1、编号：SJHN.JZY-XX职工文化体育中心建设项目钢结构工程施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录第一节 钢结构概况、施工特点和总的施工流程11.钢结构概况12.钢结构施工特点43.钢结构总体的施工流程4第二节钢结构深化设计51.深化设计依据52.钢结构深化设计流程53.组织框架、设计任务74.施工图纸深化设计75.深化设计工期的保证措施86.深化设计质量控制87.技术与服务支持9第三节钢结构加工制作及运输方案101.钢结构制作施工总述102. 钢结构制作加工准备103.十字柱加工制作工艺2、224.飘架及屋顶结构制作255.加工制作质量保证措施276.焊接工艺377.构件检测方案438.防腐涂装方案及涂料介绍509.构件标识6410.构件运输方案6511.构件现场交验71第四节钢结构安装方案731.钢结构安装总体思路732.施工前准备733.钢结构安装主要施工方法784.高强螺栓的连接835.栓钉施工83第五节工程测量与监测施工方案87钢结构施工方案 第一节 钢结构概况、施工特点和总的施工流程1.钢结构概况 本工程是XX市职工文化体育中心建设项目，整个建筑的设计为椭圆形，其中钢结构工程包括3个部分：1、型钢混凝土柱，截面形式为十字钢柱；2、钢结构飘架，分为东西两片独立的钢结构罩棚3、，呈弧形；3、屋顶为椭圆环形钢结构。钢结构安装工程量序号部位重量（t）备注1主体钢柱框架378.22钢结构飘架372.53屋顶钢结构107.84其他48.3预埋件及零星结构5合计906.8 2.钢结构施工特点2.1 型钢混凝土柱为主体框架结构，设计截面为十字钢柱，设计高度最大达29.9m，为了方便安装和运输，钢结构施工特点采用多节柱拼接，柱节点使用焊接与高强螺栓连接；2.2型钢柱与梁、墙体中的钢筋以及柱周的绑扎钢筋的关系处理，详图深化等是本工程的重难点；2.3钢结构飘架和屋顶钢结构由于单根杆件截面大、长度长，重量重、安装高度高，因此选用散装法安装，其优点为吊装机械费用低、不占用拼装地面、安装精4、度容易保证和安装速度可调整。但同时高空作业量大，测量任务定位重，安全防护措施要考虑周全，做到位。3.钢结构总体的施工流程3.1施工流程：图纸会审钢结构详图深化设计施工准备原材料进场钢结构制作钢结构制作检测、验收（十字型钢下柱、十字型钢上柱、飘架、屋顶钢结构）钢结构出厂运输钢结构基础测量交接十字型钢下柱安装绑筋、支模、浇灌混凝土十字型钢上柱安装绑筋、支模、浇灌混凝土飘架安装屋顶钢结构安装补漆（或最后一遍面漆）钢结构安装检测、验收；3.2钢结构的安装时间要与土建施工时间及顺序密切配合。3.3土建基础顶标高基础施工完，安装型钢混凝土框架柱下柱，并配合土建安装上柱；0.00标高基础施工完，钢结构飘架的5、钢管柱进行吊装，待二层标高的土建外围梁施工完，安装飘架梁及上钢管短柱；屋顶钢结构在屋顶土建施工完后安装。第二节钢结构深化设计1.深化设计依据1.1工程施工合同及设计图纸1.2图纸会审记录、答疑文件、业主招标文件1.3相关标准及规范钢结构设计制图深度和表示方法03G102钢结构设计规范GB50017-2003钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001钢结构工程施工规范GB50755-2012钢结构焊接规范GB50661-2011钢管结构技术规范CECS280-2010碳素结构钢GB/T700-2006钢结构用高强度螺栓连接技术规范JGB/T1231-2006钢结构制作安装施工规程YB926、54-95建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20012.钢结构深化设计流程深化设计人员熟悉图纸原设计单位向设计人员进行施工图交底现场技术人员对深化设计、制作技术人员进行安装方案交底详图设计人员再次熟悉图纸，并提交图纸中存在问题书面报告安装人员根据安装工况，确定杆件分段位置、加工工艺，深化设计、制作人员参与确定图纸分批情况及图纸提交时间详图设计人员开始详图设计详图设计过程中碰到图纸问题提交完成一批图纸及自校图纸校对、审核校对、审核问题修改配合详图设计的结构设计人员对图纸中未明确的节点进行设计，并提交原设计单位确认提交图纸设计工作结束，提交完整设计图纸图纸交底，工厂、现场服务开始下一批图7、深化设计流程图3.组织框架、设计任务3.1XX有限公司现有深化设计人员150人，其中三维建模102人，主要进行钢结构图深化设计。对于本工程的深化设计，为了保证设计质量和进度，我公司将专门成立一个设计组5人，均具备有丰富的详图经验。为确保本项目如期保质保量完成，设计组绘图人员由设计室主任按照实际情况调配。3.2设计任务配合设计单位施工图深化设计的详细方案，具体步骤如下：3.2.1负责钢结构施工详图设计和相关专业设计配合；按经甲方批准的详图出图计划，按时提供施工详图（含加工详图、安装详图图纸、材料数量表、杆件与节点的验收图及测量方法）以及相关技术文件；由主任设计师会同公司项目部参与本项目的钢结构相8、关设计联络会、技术协调会、技术交流会等；参加加工制作、焊接、安装等过程中出现的质量事故核查、鉴定，提供相应的技术处理方案建议等；根据设计院调整设计的内容进行施工详图设计变更，参加工地安装验收等；组织公司设计、采购、制造、安装部门的人员消化、理解图纸，在公司内部从详图设计、材料供应、构件制作与工程安装等方面进行图纸会审。每批详图经过自检、校对、审核送总包单位及设计院审核签字；在制作与安装过程中出现涉及到更改施工图验算的问题必须在征得设计院同意的前提下进行处理。4.施工图纸深化设计4.1有关施工图设计的配合方式及程度选择根据本工程的工期要求有关施工图设计的配合方式及程度选择为：设计院负责出施工建筑9、图、施工结构图、节点图；我公司负责出施工结构详图（深化设计）和加工、安装详图，经设计院审核确认后才能使用。4.2施工详图深化设计重难点本工程型钢混凝土柱中，型钢柱与钢筋的相交点多，钢柱与柱周主筋、箍筋通过钢柱的水平梁钢筋、墙体水平筋，钢筋穿过型钢柱主体孔定位、焊接等；飘架结构圆管柱与钢梁连接节点。4.3基于本工程的复杂性及对深化设计的特殊要求，我们采用TeklaStructures软件及在此平台上开发的插件，进行本项目的深化设计。5.深化设计工期的保证措施5.1为保证工期，设计部在标书投出后继续安排主要设计人员对图纸进行研究，并做好人员筹备安排，为正式深化设计作准备。一旦接到中标通知书，马上进10、入深化设计状态。利用订立承包合同前的时间段，完成线模型、节点初步选型及验算、重难点攻克及对原设计图的深入透彻理解，准备好设计技术交底资料等。5.2根据加工安装的顺序，分阶段进行图纸深化设计和提交设计图纸，具体分为备料图及材料清单的提供、预埋件的深化设计、主体钢结构深化设计、辅助钢结构深化设计四个阶段。每一阶段图纸完成后及时提交施工详图到安装、设计单位进行确认，审核后及时反馈审核意见，根据审核意见修改调整后发图施工；5.3由长期配合的人员组成深化设计项目部，缩短准备和相互磨合的时间，安排数量充足的深化设计人员，根据每个设计人员的专业特长，合理分工，人尽其才；5.4同时建立多个模块、各类人员交叉作11、业；5.5密切关注工程进展动态，及时调整深化设计人员的分工与数量，确保整个工程的顺利进行；5.6加强与设计院和加工厂的协调沟通，在深化设计初期阶段及早发现和解决问题，充分了解、掌握加工厂和安装单位的需求，使设计成果与需求吻合，少走深化设计弯路；5.7派驻加工厂和施工现场提供技术服务，做好各方面的沟通协调工作，及时准确地了解原设计、施工现场的设计变化，及时反应到深化设计成果中；5.8做好深化设计应急预案，妥善解决各种突发状况；5.9制定严格、科学的设计思路和实施方案，作好深化设计总体部署。6.深化设计质量控制6.1深化设计质量控制措施；深化设计是在原设计图的基础上为构件制作和安装提供直接的依据。12、在钢结构深化设计过程中，图纸的三级校对与审核非常重要，它是详图质量的保证。深化设计质量控制措施流程如图所示：深化设计质量控制措施流程7.技术与服务支持7.1计算机绘图应用软件目前图纸深化设计采用TEKLASTRUCTURES即(XSTEEL)和AUTOCAD以及犀牛软件（Rhino）。7.2原始数据原始数据与设计图纸一致。为此，转化设计时必须以设计图为基础，业主方应尽可能提供完整的电子版设计图。7.3施工详图结果分析与原设计图的一致性和连接节点的符合性。7.4软件的运用采用XSTEEL及犀牛软件（Rhino）软件进行三维建模其特点，简洁，直观，效果图清晰，能自动生成安装图，组装图，零件图，构件13、表等。第三节钢结构加工制作及运输方案1.钢结构制作施工总述 钢结构制作在钢结构加工厂加工。钢结构制作的总顺序按照十字柱、飘架柱梁、屋顶钢结构的施工顺序安排生产计划。主要材质为：Q345B，外露钢构件采用防腐、防火处理，除锈等级为：Sa2.5级，总漆膜厚度为200um，防火采用薄型防火涂料。钢结构制作工艺流程：施工准备材料进场验收、复验划线下料、切割制孔零件矫正H型钢组对、焊接、矫正（包括T型钢）构件组装焊接除锈刷油检查验收构件编号构件出厂、运输2. 钢结构制作加工准备2.1技术准备：施工前提出详尽材料计划,各制作厂专人负责材料验收、保管、发放及配套工作。根据网络计划的要求安排制作进度，按安装进14、度要求分期、分批制作配套出厂，保证现场安装需要。构件制作厂根据制作任务的难易程度，编制各自的制作方案，制定出确保制作质量、进度及配套的措施。根据设计图纸规范、运输路线情况，详细编制制作方案，确保质量和工期。落实超长、超宽构件的运输车辆，编制切实可行的构件运输方案。2.2原材料管理原材料到货检验材料检验员收到“材料入库流转单”和“质量证明书”后，即到“待验区”验证“质量证明书”上的内容与标准或实物是否相符。如发现质量问题的，则填写“不合格品控制单”通知材料质保工程师进行复核、裁决。当该工程需对所用原材料进行二复试验或钢板需超声波探伤（UT）时，则由材料工程师通知材料检验员进行取样，并委托理化试验15、室对试样进行加工和试验及委托无损探伤室对钢板进行UT。在取样和试验过程中，通知驻现场监理进行见证。2.2.2原材料的库存管理（1）钢材按工程、材料品种进行堆放；按规定做好色标工作，并在每堆材料上摆放标牌，注明工程编号、材质等；对不合格材料不准入库退回钢厂。进厂板材堆放（2）焊材仓库保管员按品种放入不同的库房内，按牌号、规格分垛堆放，并在每垛上摆放标牌，注明牌号、规格、批号等及做好库房内的温、湿度记录，以及按照生产计划和焊接材料的烘焙要求，做好焊条和焊剂的烘焙工作，并做好记录，确保发放。（3）油漆油漆材料办理好入库手续后，由仓库保管员按品名分别堆放，并在每堆上摆放标牌，注明工程编号、品名、批号和16、有效期等及按照消防要求做好安全、防火工作。2.2.3原材料的发放跟踪（1）钢材排版员依据 “材料入库验收检尺码单”和 “下料加工单”进行排版，并出具“限额领料单”，注明工程编号、厂编号等给仓库保管员作为发料依据。（2）焊材仓库保管员凭焊工的工程焊材票和“限额领料单”进行发料。（3）油漆等其他材料仓库保管员凭计划员确认的“限额领料单”进行发料。2.2.4原材料检验资料的提供（1）在正式生产投料前,原材料(钢板、焊材、油漆等)的质量证明书、原材料的入库检验报告或记录、原材料的复试检验报告等先期报业主监理审核和批准，合格后投料生产。（2）构件交付时，原材料的检验资料随同构件的外观尺寸检验资料、焊缝质17、量检验资料、隐蔽焊缝检验资料等一并按验收规范的数量交付给业主及相关方面。（3）加工单位对原材料的相关检验资料的原件进行保存至工程保修期结束二年，必要时长期保存。2.3原材料处理钢板下料前应先进行矫平（顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主要应力方向一致）、喷砂、抛丸除锈、除尘、喷涂(一遍)车间防锈底漆等处理。除锈后钢材表面须达到质量等级Sa2.5级的要求。喷砂、抛丸除锈时，施工现场环境湿度大于80或钢材表面温度低于空气露点温度3时，应停止施工或采取措施后进行。检查钢材表面平直度并对超差部分进行矫正，使钢材表面平直度达到要求。2.4下料与切割2.4.1下料时应依据工艺要求预18、留焊接收缩余量及切割的加工余量。2.4.2零、部件下料后应做明显标记，且必须统一标识。2.4.3对首次使用的材料，切割工艺应通过工艺试验确定，保证切割表面不产生裂纹，切割面硬度不超过方管V350。2.4.4所有零件应优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，切割面质量应符合下表的规定。精密切割边缘表面质量要求如下 等 级项 目1用于主要零件2用于次要零件附 注表面粗糙度2550GB/T1031-1995用样板检查崩 坑不允许1m长度内允许有一处1mm超限修补处，须按规定处理塌 角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度手工气割切割面质量要求如下：19、项目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.02.5零件矫正2.5.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于12。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。2.5.2采用热矫时，加热温度应控制在600800，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。2.5.3零件矫正允许偏差应符合表下的规定。零件矫正允许偏差（mm）零件检查项目简 图说 明允许偏差板件平面度每米范围f1直线度全长范围L8000f3L8000f4型钢件直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度联结部位0.5其余部位1.0角肢平面度联结部位0.5其余部位1.20、0工字钢、槽钢腹板平面度联结部位0.5其余部位1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度联结部位0.5其余部位1.02.6组装2.6.1组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。2.6.2采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合下图的规定。构件组装规定示意图2.6.3采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。2.6.4需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚21、度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm和150mm。2.6.5当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的疤痕应修磨平整。2.6.6顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应少于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。2.6.7型钢拼接优先选用标准接头，拼接长度500mm，因构造无法使用标准接头时，采用何种接头型式应经设计单位同意。2.6.8组对时的顺序根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。2.6.9构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并检查合格后方可封闭，完全隐蔽的构件内表面可不涂装。2.7焊接2.7.1焊材选用钢材种22、类焊接方法焊材类型Q235钢，Q345钢与Q235钢手工焊E4301E4303埋弧焊方管08AF4A0气体保护焊ER50-6Q345B手工焊E5001E5003埋弧焊方管08A，方管08MnAF5014气体保护焊ER50-32.7.2自动焊、半自动焊、手工焊、CO2气体保护焊、螺柱焊等各种焊工和UT（超声波探伤）、RT（射线探伤）、MT（磁粉探伤）等无损检测人员都必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。各种焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。2.7.3焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符规范附录B的规定。2.7.4焊23、接工作宜在室内或防风防雨设施内进行，室内外的焊接环境湿度均应不大于80；焊接低合金钢的环境温度不应低于5，焊接低碳钢的环境温度不应低于0。当环境温度或湿度未满足上述要求时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。2.7.5焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。焊前应采用打磨、二甲苯等方式将油污处理干净。焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体的纯度应大于99.5%。焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝3050mm范围内测温24、。2.7.6焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过渣壳。焊丝使用前应清除油污和铁锈。2.7.7焊条、熔嘴、焊剂、药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢焊条烘干温度应为350380，保温时间应为1.52方管，烘干后应缓冷放置于110120的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢焊条在大气中放置时间超过4方管应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不应使用。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。2.7.8施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。全熔透焊缝背面用碳弧气25、刨清根后，刨槽表面不应残留夹碳和夹渣，必要时，宜用角向砂轮打磨干净方可继续施焊。对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出焊缝的长度：埋弧焊应大于80mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于50mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于20mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于20mm，弧坑应填满。角焊缝施工示意图2.7.9T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊角尺寸26、不应小于t/4；重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊缝接头焊脚尺寸2.7.10焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应请示有关技术人员。查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。检查合格后应打上焊工钢印：组焊方管型钢翼缘板在焊缝一侧的端部；腹板在焊缝一侧中部。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后，方可进行探伤检验，探伤后应做好标记号。焊缝质量等级应符合设计和27、规范规定。2.7.11定位焊定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm；定位焊缝间距应为400600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2 。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不应超过焊缝设计厚度的2/3，且不应小于8mm焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置宜布置在焊道内，并应由持证的焊工施焊。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须在保证焊件组装尺寸正确的条件下补充定位焊，然后再清除开裂的焊缝。2.7.12减少焊接变形措施、焊接顺序对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的28、构件，采用对于构件中和轴的顺序焊接；对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口焊缝的顺序；长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；为避免焊件局部加热集中应采用跳焊法；对角变形可采用反变形法控制；对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件用刚性固定法增加结构焊接时的刚性；对管柱等大型构件采用分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方法。2.8制孔2.8.1部件制孔采取数控钻床直接制孔或模板定孔位用其它钻孔机械钻孔。一般不采用冲孔或样冲定孔位制孔方法。钻模用卡具固定。不得用电焊点焊钻模。固定模板时，模板中心线严格与孔位中心线对29、齐。2.8.2B级螺栓孔（I类孔），应具有方管12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差见下表：项 目允许偏差直径+1圆度2垂直度0.03t且不大于2mm（t为板厚）孔距的偏差见下表：项目允许偏差5005011200120130003000同一组内任意两孔距1.01.5-相邻两组间端孔距1.52.02.532.8.3螺栓孔超过允许偏差时，不得采用钢块堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。2.8.4成品构件号孔时，用划针划出孔位中心线。丈量尺寸应用整尺丈量。2.8.5划线后经检查合格后才能制孔，制孔后应检查眼孔30、质量，并用磨光机清除眼孔周边的毛刺。2.9钢结构的防腐与涂装2.9.1钢材的表面处理要达到设计要求，以增加涂料表面附着力。原材料进行抛丸处理，达到Sa2.5级。彻底清除钢材在加工制作、运输、存储过程中形成的污染物如油污、灰尘等。2.9.2严格保证涂刷质量。使用设计要求的涂料品种，采购合格的产品，涂料必须附有产品质量保证书，并按业主及有关规范要求抽样复检。认真施工，保证涂层厚度和涂刷质量。本工程中涂装采用高压无气喷涂和手工涂刷两种方法。刷油过程中严格按涂料使用说明书进行施工，并注意以下问题：（1）刷油4小时内严防淋雨。（2）现场安装连接口50mm范围内不涂装。（3）高强螺栓连接板摩擦面抗滑移系数31、，Q3450.5；Q345与Q235之间及Q2350.45。摩擦面严禁油污且不得涂漆，以安装前生浮锈为宜。（4）涂装场地环境温度、相对湿度必须符合涂料产品说明书的要求和其他相关规定，构件表面有结露时不得涂装。（5）涂膜干燥前应防止雨水、灰尘、垃圾等污染。（6）涂装表面应均匀，无明显起皱、流挂，附着性良好。2.9.3加强成品漆膜保护并做好二次涂装的表面处理和补漆工作。钢结构构件在堆放和运输时，注意做好漆膜保护工作。特别是运输时须在车厢四周焊接临时挡板，构件与车厢底板、构件与临时挡板、构件与构件之间要用枕木或木方衬垫，封车钢丝绳或倒链与构件接触部位用胶垫衬垫，以减少漆膜损伤。2.9.4构件运至现场32、二次涂装的表面，应进行以下处理后，方可进行现场涂装：将油污、泥土、灰尘等污物用水冲、布擦或溶剂清洗干净；表面处理后，用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，但注意保护组装及其它符号；用干净压缩空气吹净表面。2.9.5进行二次涂装前，要对损坏部位进行补漆。如露出金属或底漆，应先补底漆，再补中间漆和面漆。其基层处理和涂刷道数、厚度均按设计要求进行。2.10构件的编号、标识及成品管理2.10.1制作好的构件依据图纸进行编号，构件编号要尽量直观反映构件名称、分段位置及所在轴线，为构件运输、存放、安装创造有利条件。2.10.2所有构件标识除标高线及轴线外采用油漆喷号及金属材质标签形式。要求如下：在同类构件上的33、喷号位置一致，施工时由构件管理部下发具体要求。字体为宋体，字迹要工整清楚。细长构件打捆发运，有孔的板形零件和角铁用长螺栓或铁丝打捆。标签为金属材质，带有浮凸字符，字符清晰，每个捆不少于一个标签，用铁丝固定。标签内容包括构件的零件标号、数量。未按此要求打捆或不能识别的构件将不予接收。所有的连接板、垫板等小件装箱发运，且随箱要有箱内物品的详细清单。随车必须有构件清单及构件合格证，清单内应注明构件编号、数量、重量、运输车号、制作单位名称、发件员签字，清单由安装单位收件员签字后返给制作单位。2.10.3在柱身+1.0m标高处标出标高位置标记。标高样式为：直径70mm的圆内，用样冲打上十字形样冲眼，对角34、1/4的圆面积涂刷红色油漆。中心线样式为：中心线的始、末端均应使用样冲打上三个直径约1.0mm的样冲眼（冲眼间隔10mm），并用D=50mm红色圆圈圈住。对于分段制作的上柱构件号的标注位置为距钢柱下端1.5m处中部、标高位置在柱身翼缘板上距下部端头1.0m处。构件标高位置标记2.10.4构件制作和出厂顺序依据安装顺序确定。较大构件出厂时，需设垫木，放平垫稳并绑扎牢固或用倒链将构件拉紧固定，以防在运输过程中构件受压发生变形。2.10.5对于超长构件，运输过程要按照大件运输的要求进行运输并设有明显标志。2.10.6临时堆场场地要求地面坚实，能承受构件堆放荷载和机械行驶、停放要求，且临时堆场场地应满35、足机械停置、操作时的作业面及回车道路要求，且空中和地面不得有障碍物。2.10.7建立专门的构件管理部，对各个场地制作的构件进行动态网络化管理。成员分布在各加工单位的构件管理部要对每日完成和运出的成品构件的数量、编号、加工单位及时做出汇总表，构件堆放场也要对每日发出和接收的构件做出汇总表，相关表格及时上传网络，使项目部及相关管理人员时刻对构件的制作、安装进度及构件在物流过程中所处环节了然于胸，以便更好、更快、更科学地完成施工。2.10.8在钢结构临时堆场内根据跨度大小、构件多少、安装先后顺序等因素划分区域并设立标志牌，进入钢结构临时堆场的构件根据所在区域分门别类摆放整齐，先吊装的构件应堆放在外侧36、或上层。2.10.9构件的堆放高度，应考虑堆放处地面的承压力和构件的总重量以及构件的刚度及稳定性的要求，堆放场地要平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件放平、放稳，防止构件变形和油漆损伤。2.10.10立放就位的构件，应搭设支架或用支撑将其临时固定，支撑件本身应坚固，支撑后不得左右摆动和松动。2.10.11构件发运时随车携带发运清单，详细注明构件所在区域、构件编号、数量、重量及运输车辆牌号。3.十字柱加工制作工艺3.1十字柱制作工艺流程十字柱的组立过程：十字柱的组立过程主要分为三个步骤，即H型钢的制作、T型钢的制作及十字柱的组立。其流程示意图如下：3.2H型钢的制作3.2.1为保证构件制作精37、度钢板切割时预留余量，如下表：切割方式材料厚割缝宽度留量气割下料101210202.520403.040以上4.03.2.2H型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，定位焊点长度尺寸为4060mm，焊角6mm，间距为300mm，如下示意图：3.2.3H型钢的组立尺寸控制应满足H型钢组立标准（ZGGY-BZ-012）的各项规定。3.2.4H型钢的矫正主要采取以下几种方式，当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机矫正；当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；当翼板厚度在55mm以上时，应在焊接过程当中采用合理的焊接工艺顺序辅以手工火焰38、矫正。零件下料H型钢组立H型钢船型焊接H型钢翼缘矫正3.2.5H型钢的焊接采用门型埋弧焊机或小车埋弧焊机，焊前应按标准要求设置引、熄弧板。3.3T型钢制作3.3.1对于T型钢的制作采取先制作H型钢，再将H型钢拆分成两支T型钢的方法；因此，在进行H型钢腹板下料时，其腹板宽度为两块T型钢腹板宽度之和，并对该H型钢腹板在直条切割时断续割开，外形上仍是一个整体，切割起始处可用手枪钻加工一直径为8-10mm的小孔作为起始端；待H型钢的组焊、矫正完毕后，再利用手工割枪将预留处割开，使之成为两个T型钢；3.3.2T型钢的组焊、矫正等工序与H型钢制作方法相同。3.3.3为保证T型钢翼缘板与腹板角度，在翼缘板与39、腹板之间焊接临时支撑。减小构件在吊装过程中变形。3.3.4 T型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者错开的间距应不小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。3.4十字柱的组立3.4.1确定装配基准线：在H型钢及T型钢（已组立成H型）组焊完毕并校正合格后，在其端头腹板上确立装配基准线，并用记号笔标记、打样冲眼。然后，以该装配基准线为基准加工穿筋孔。3.4.2十字柱的组立应在胎架上完成，并辅以千斤顶对部件间的顶紧，各部件间定位点焊长度4060mm左右，焊角6mm，间距300mm。胎架示意图如下所示：3.5十字柱的焊接3.5.1十字柱十字位置40、焊接采用气保焊打底，埋弧焊盖面。3.5.2做好焊前的准备工作：加设引熄弧板；清理焊接区；当采用小车埋弧焊时，必须调直轨道，且1.2m范围内必须有支架，保证小车行驶到两支架间轨道产生变形。注：引弧板长度应在150mm以上定位点焊的焊点长度为60mm，间距为300mm，焊脚高度为6mm3.5.3十字型柱的十字位置的焊缝盖面采用小车式埋弧焊机。焊接参数的选择：气保焊焊接电流：I240280A、焊接电压：U2632v、焊接速度：V120150mm/min；埋弧焊焊接电流：I650750A、焊接电压:U3238v、焊接速度V2022m/h、焊丝伸出长度为3040mm。3.5.5焊接顺序的选择：为合理的控41、制焊接过程中产生的变形，焊接顺序按以下进行，并在焊接过程中加强检查，以便随时作出相应调整。3.6十字柱的端铣 确认十字柱校正合格后，将十字柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，调整使其柱体母线垂直于端面铣切削平面后，确认十字柱主体夹紧定位后，进行柱顶端面端铣。4.飘架及屋顶结构制作4.1飘架及屋顶结构主要有圆管柱和焊接H型钢构成（见下图）4.2一般技术要求放样：采用电脑放样。号料：号料前应该对钢材质保书，按规定记录所号零部件材质、炉号、批号，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，检查钢材表面质量，对超差部分进行矫正。号料要留有切割余量、焊接收缩余量及端部铣平余量。切割：钢板边缘及坡口采用数控多头切割机42、半自动切割机切割，零星小件可用剪板机剪切。需顶紧部位切割光洁度为一级，其余为二级。钢材平整及矫正：钢材拼接必须要矫正平直。组装：组装时用合适的卡具及支撑，焊接H型钢、T型钢采用H型钢组立机组装，组装点固定后应检查整体几何尺寸，构件组装完毕即可用钢印编号。焊接：施工前编制焊接工艺，焊工因根据焊接工艺要求施焊。焊接H 型钢、T型钢采用自动焊机进行焊接，其余构件能采用自动焊的均采用自动焊，焊缝质量等级应符合设计规定。制孔：根据具体情况采用三维数控钻床或平面数控钻床。高强螺栓摩擦面处理：采用抛丸打磨处理摩擦面保证最小值符合设计要求。除锈和涂装：采用抛丸除锈，等级为Sa2.5级，该工序在制作质量检验合43、格后进行，除锈合格后，除高强螺栓摩擦面外，对构件进行涂装并在构件上标注编号，大型构件还要标明重量、重心位置和定位标记。构件编号出厂组对H型钢切割、制孔H型钢焊接H型钢矫正构件组装焊 接H型钢组对胎、专用夹具数控、多头切割机、剪切机、相贯线切割机、刨边机埋弧自动焊机型钢矫正机、火焰矫正组装平台CO2焊机、手工电弧焊机零、部件检查一、二级焊缝UT检查构件外形尺寸一般、主控项目检查矫正、打磨号 料原材料检验抛丸除锈、涂装一道底漆抛丸机涂 装高压无气喷枪漆膜检查飘架及屋顶结构制作工艺流程图5.加工制作质量保证措施5.1焊接质量控制内容根据TQC基本思想，全员、全面、全过程抓好质量管理工作，切实保证工程44、质量。质量管理内容和缺陷关系质量管理因素常见焊接缺陷现场管理重点夹渣未熔合未焊透气孔形变电弧擦伤余高过大焊缝成型不好焊瘤咬边裂纹人管理人员焊接工程师预热后热人员焊工机电焊机选择辅机材焊接材料选择 焊接材料管理焊接材料发放法接头形式坡口组装尺寸坡口清理预热后热焊工运条方法焊接规范焊接技术选择环风力过大下雨下雪 强相关，有很大关系 弱相关，有一定关系 有影响5.2焊接质量控制流程采购部门：原材料进厂检测中心：原材料进厂检验原材料仓库：凭质检合格证明办理入库生产班组：工序产品转移单（自检、互检质量合格确认）成品转移清单（报检单）不合格品处置（返工、返修、报废）项目部/生产部：生产任务单、深化图纸及变45、更技术部：构件制作工艺、工艺通知单、采用标准、不合格品处理。甲方、监理、总包方：三（双）方联检、不合格品处理质量部：工序检查和巡查、成品专检、UT检查；检查记录、UT检查报告；构件制作资料、产品放行报检单、不合格品处理、质量考核成品仓库凭质检合格证明办理成品入库手续不合格合格领料、发料发放技术交底自检合格后报检合格放行不合格品处理5.3零部件加工检查5.3.1、钢材切割加工检验项目、检验标准、检验方法应符合下表的规定：检验项目检验标准检查数量检验方法记录方式备注切割面无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱不允许全数观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时做渗透、磁粉或超声波检查零件宽度、长度2.0m46、m全数卷尺量测条料侧弯3.0mm全数观察或用拉线钢尺检查切割面平面度0.05t且2.0mm全数观察或用钢尺量测割纹深度0.3mm全数观察或用塞尺检查局部缺口深度1.0mm全数观察或用塞尺检查打磨平滑过渡切割面垂直度t20mm:1mmt20mm:t/20全数观察或用直角尺、塞尺检查切割面粗糙度100mRz全数观察或对照检查零件标识齐全全数观察工程名称、零件编号、规格、炉批号材质色标说明：检查记录中记录偏差数值；：检查记录中记录合格与否；：检查记录中可以省略。 t: 切割面厚度。5.3.2、坡口加工检验项目、检验标准、检验方法应符合下表的规定：切割面无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱不允许全数放47、大镜观察，有疑义时做渗透、磁粉或UT检查坡口钝边a有垫板：2mm无垫板：1mm抽查10%用焊接测量尺量测坡口角度2.5抽查10%用焊接测量尺量测割纹深度0.3mm全数观察或用塞尺检查局部缺口深度1.0mm全数观察或用塞尺检查打磨平滑过渡切割面粗糙度100mRz全数观察或对照检查说明：检查记录中记录偏差数值；：检查记录中记录合格与否；：检查记录中可以省略。 t: 切割面厚度。5.3.3零件钻孔检验项目、检验标准、检验方法应符合下表的规定：检验项目检验标准检查数量检验方法记录方式备注孔径01.0mm抽查10%游标卡尺孔的错位e1.0mm抽查10%钢尺孔间距偏差P1.0mm抽查10%钢尺孔的圆度1.48、0mm抽查10%游标卡尺孔壁垂直度0.03t且1.0抽查10%直角尺、塞尺零件标识齐全全数观察工程名称、零件编号、材质色标说明：检查记录中记录偏差数值；：检查记录中记录合格与否；：检查记录中可以省略。 t: 切割面厚度。5.3.4、端部铣平加工检验项目、检验标准、检验方法应符合下表的规定：检验项目检验标准检查数量检验方法记录方式备注构件长度2.0mm全数自互检卷尺铣平面的平面度2.0mm全数自互检卷尺铣平面对轴线的垂直度1.0mm全数自互检钢尺铣平面粗糙度Ra2.5全数自互检观察构件标识齐全全数自互检观察工程名称构件编号、规格说明：检查记录中记录偏差数值； ：检查记录中记录合格与否；：检查记录49、中可以省略。5.4成品检查 5.4.1构件外形尺寸主控项目的允许偏差检查数量:全数检查 检验方法:用钢尺或卷尺检查项 目允许偏差单层柱梁桁架受力支托表面至第一个安装孔距离1.0构件连接处的截面几何尺寸3.0柱梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件弯曲矢高l/1000,且不应大于10.0 拼装单元节点偏移： 分段单元长度20m时容许偏差： 10.0mm 分段单元长度20m时容许偏差： 5.4.2钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差焊接连接组装检验项目、检验标准、检验方法应符合下表的规定：检验项目检验标准检查数量检验方法记录方式备注对口错边t/10,且2.0mm全数样板间 隙2.0mm全数塞尺搭接长度50、a全数用钢尺量测搭接长度a2.0mm全数观察或用塞尺量测焊接垫板间隙1.0mm全数观察或用塞尺量测根部间隙2.0mm全数用塞尺量测根部间隙2.0mm全数用塞尺检查坡口角度2.5抽查焊接测量尺量测说明：检查记录中记录偏差数值； ：检查记录中记录合格与否；：检查记录中可以省略。5.5焊接检查5.5.1低合金结构钢应在无损检测前进行外观检验。5.5.2焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区域不得有飞溅物。 5.5.3焊缝外观检验项目、检验标准、检验方法应符合下表的规定：检验项目检验标准检查数量检验方法记录方式备注角焊缝焊脚尺寸0s0.5s且s5mm全数51、焊接测量尺角焊缝余高00.4s且4mm全数焊接测量尺5.6涂装检查5.6.1涂装前钢材表面除锈等级状态应符合下表的规定：项目检验标准检查数量检验方法记录备注除锈等级Sa2.5全数观察或样样板对照检验钢材表面应无可见的油污、污垢、氧化皮、铁锈和油漆等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。说明：检查记录中记录偏差数值； ：检查记录中记录合格与否；：检查记录中可以省略。5.6.2涂装检验项目、检验标准、检验方法应符合下表的规定：项目检验标准检查数量检验方法记录备注涂料、涂装遍数、涂层厚度符合设计要求抽查10%检查施工记录涂层漆干膜总厚度偏差25m抽查10%用涂层测厚仪量测每个构件检测552、处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值每遍涂层干膜厚度5m抽查10%用涂层测厚仪量测每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值涂装外观质量不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡全数观察涂装完成后构件的标志、标记和编号应正确、清晰完整全数观察说明：检查记录中记录偏差数值； ：检查记录中记录合格与否；：检查记录中可以省略。6.焊接工艺6.1焊接工艺评定6.1.1构件加工制作前，对首次据本工程钢结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书，并53、按指导书要求指导焊工进行焊接工艺评定试件的施焊。然后由具有相应资质的检测单位进行检测试验，并出具焊接工艺评定报告（PQR）。焊接工程师根据焊接工艺评定报告（PQR）制定相应的焊接工艺规程（WPS），用于本工程的实际加工制作。6.1.2焊接工艺规程应包括以下内容焊接方法、钢材级别、厚度及适用范围、焊接接头形式、焊接位置、焊接顺序、焊接层道布置、焊接设备、焊材、焊接温度、预热温度、层间温度、焊后热处理、消除应力措施、焊接参数（电流、电压、焊接速度等）、试验检验项目（种类、方法、数量等）、试验标准依据、试验结果等。6.1.3焊接工艺评定方案在有关部门批准后即可实施，并在监理的见证下进行试件的装配、焊54、接、取样及力学化学等性能检测。6.2焊接材料的选配根据设计总说明的要求及建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）、钢结构焊接规范GB50661-2011的相关规定，结合本工程采用的钢材的化学成分、力学性能等特点，采用等强的原则进行焊接材料的选配，具体如下表所示：母材材质与各种焊接方法相匹配的焊接材料GMAWSAWSMAWQ345BER50-3F5021-H10Mn2E50156.3焊接接头的装配要求焊接坡口尺寸应符合建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）、钢结构焊接规范GB50661-2011的规定。组装后坡口尺寸允许偏差应符合表7.3.1规定。坡口尺寸组装允许偏差序号项目背面不55、清根背面清根1接头钝边2mm不限制2无钢衬垫接头根部间隙2mm-3+2mm3带钢衬垫接头根部间隙-2+6mm不适用4接头坡口角度-5+10-5+106.4定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当。定位焊焊缝厚度应不小于3mm，对于厚度大于6mm的正式焊缝，其定位焊缝厚度不宜超过正式焊缝厚度的2/3。定位焊缝的长度应不小于40mm，定位焊缝间距宜为300mm600mm。钢衬垫焊接接头的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度2050，定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求，定位焊焊缝若存在裂纹、气孔、夹渣等缺欠，要56、完全清除。6.5焊接环境序号控制措施1焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s、气体保护电弧焊不宜超过2m/s，否则应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响。2当焊接作业处于下列情况下应严禁焊接：1.焊接作业区的相对湿度大于90%；2.件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；3.焊接作业条件不符合国家现行相关标准的规定要求时。3焊接环境温度低于0但不低于-10时，应采取加热或防护措施，确保焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内母材温度不低于20或其最低预热温度（二者取高值），且在焊接过程中均不应低于这一温度。4当焊接环境温度低于10时，必须57、进行相应焊接环境下的工艺评定试验，评定合格后方可进行焊接，否则严禁焊接。6.6引弧板、引出板及钢衬垫板序号控制项目控制措施1材质引弧板、引出板和钢衬垫板的钢材屈服强度不大于被焊钢材标称强度，且与被焊钢材焊接性相近2焊缝引出长度焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引弧板、引出板长度应大于25mm，埋弧焊引弧板、引出板长度应大于80mm。3引弧板、引出板规格气体保护焊、手工焊：5030t mm；埋弧焊：150100t mm4去除方式引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得伤及母材并将割口处修磨焊缝端部平整。严禁锤击去除引弧板和引出板。5钢衬垫板钢衬垫应有足够的厚度以防止烧穿。用于焊条58、电弧焊、气体保护电弧焊和药芯焊丝电弧焊焊接方法，衬垫板厚度应不小于4mm；用于埋弧焊方法的衬垫板厚度应不小于6mm；用于电渣焊方法的衬垫板厚度应不小于25mm。焊接工艺评定报告焊接工艺评定汇编6.7焊接工艺技术要求焊接施工前，根据本工程的焊接工艺评定结果，制定专门的焊接工艺规程（WPS），用于指导焊接施工。焊接工艺规程应详细的反应应用的各种焊接方法、接头形式、焊接位置、焊接参数、预热范围及温度、焊脚尺寸、层间温度控制、消除应力措施等各项必需要素。6.8预热及道间温度控制预热温度和道间温度应根据钢材的化学成分、接头的拘束状态、热输入大小、熔敷金属含氢量水平及所采用的焊接方法等因素综合考虑，必要时59、进行焊接试验以确定实际工程结构施焊时的最低预热温度。焊接过程中，最低道间温度应不低于预热温度，最大道间温度不宜超过250。 预热及道间温度控制应符合下列规定：6.8.1焊前预热及道间温度的保持宜采用电加热法、火焰加热法和红外线加热法等加热方法进行，并采用专用的测温仪其测量；6.8.2预热的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应为焊件施焊处板厚的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件受热面的背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当采用火焰加热其预热时正面测温应在火焰离开后进行。6.9焊接过程控制序号控制项目内容1定位焊定位焊缝因位于坡口或接头焊缝底部且成为低层焊缝60、的一部分，其焊接质量对整体焊缝质量有直接影响。尤其是厚板施焊过程中最容易出现问题，原因是厚板在定位焊时，定位焊处的热量向三维方向传输迅速，容易造成局部过大的应力集中，引发裂纹的产生。解决的措施是厚板在定位焊时提高预热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。2引弧、熄弧不应在焊缝区域外的母材上引弧和熄弧。母材的电弧擦伤应打磨光滑。3预热不同材质、不同厚度的构件在焊接前应按照规范要求进行预热，防治根部裂纹的产生。4多层多道焊在厚板焊接时应坚持多层多道焊的原则，严禁大幅度摆动焊接。宽道焊接时母材对焊缝的拘束应力较大，焊接变形大，焊缝局部温度过高导致焊缝晶粒粗大，焊缝强度、韧性急剧下降，容易引起开裂及延迟裂61、纹。多层多道焊的优点：上一层次对下一层次进行了有效的热处理。改变了焊接接头的应力应变分布状态，提高了焊接接头的综合性能指标。5焊接过程检查焊接过程控制是保证焊接质量的重要措施。焊接过程中应边施工边检查，及时发现问题，及时解决。例如：焊机是否运行正常、焊接裂纹、夹杂等6焊接后热处理厚板焊接后，应立即将焊缝及两侧各100mm范围内的母材进行加热，加热时采用远红外线加热板进行，加热温度到250350，然后用石棉进行覆盖进行保温，保温26h后空冷。此种方法可使焊缝内的扩散氢迅速溢出，有效的防治焊缝及热影响区附近氢致裂纹的产生。6.10焊接变形控制序号焊接变形控制1 在进行构件或组合构件的装配和部件间连62、接时，以及将部件焊接到构件上时，采用的工艺和顺序应使最终构件的变形和收缩最小。2 根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：（1）对接接头、T形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接；（2）非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数；（3）对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；（4）宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。3 构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊63、预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。4 对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩裕量或预置反变形方法控制收缩和变形。5对于组合构件的每一组件，应在该组件焊到其它组件以前完成拼接；多组件构成的复合构件应采取分部组装焊接，分别矫正变形后再进行总装焊接的方法降低构件的变形。6对于焊缝分布相对于构件的中性轴明显不对称的异形截面的构件，在满足设计计算要求的情况下，可采用增加或减少填充焊缝面积的方法或采用补偿加热的方法使构件的受热平衡，以降低构件的变形。6.11焊缝返修序号焊缝返修1 焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标64、准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。对于焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。2 对于不合格的焊缝缺欠，返修或重焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收。3对焊缝进行返修，宜按下述要求进行：（1）焊瘤、凸起或余高过大：采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；（2）焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊；（3）焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗65、透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上焊缝或母材上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷；（4）焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高3050，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；（5）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。厚板返修焊宜采用消氢处理（6）焊接裂纹的返修，应通知相关焊接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；（7）同一部位两次返修后仍不合格时，应重新制定返修方案，并经业主或监理工程师认可后方可实施；（8）裂纹返修焊接应填66、报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。7.构件检测方案7.1检测依据、内容及机构、人员安排7.1.1检测依据本工程钢结构构件的检测依据严格按照国家和地方现行颁布的有关规范、规程、标准执行：规范、规程名称牌号高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99钢结构工程施工质量验收规范GB50205钢结构焊接规范GB50661钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 11345钢结构焊缝外形尺寸JB/T 7949本工程招标文件、设计要求及招标图纸等。7.1.2检测内容及比例本工程对钢结构构件的检测内容主要是对构件尺寸的检测、构件焊接质量的检测。加工制作单位自检比例均需到达100%67、。7.1.3检测机构、人员及设备我司拥有一支强大的专业检测检验精英团队，他们有着丰富的工作经验及专业的检测检验知识。构件的检测先在工厂进行自检，然后委托专业检测机构对构件进行检验，其中，工厂拥有自检人员多人，且持国家认可的各类专业资格证，以及多年的从业经验。7.2钢构件成品外形尺寸检验7.2.1检测方法构件的外形尺寸关系到现场能否顺利进行拼装和安装，其直接影响到工程的质量和进度，因此我们一方面利用加工设备对构件的长度、坡口和钻孔进行控制；另一方面对每个构件的尺寸都将坚持“三检”制度。根据本工程的构件形式及特点，主要采用钢尺、拉线、角尺、焊缝量规等进行构件尺寸检测。如下：构件类别检验方法钢管柱 68、钢尺及拉线相结合检测各外形尺寸、对角线的各个测量控制点以及扭曲、弯曲等；1m钢直尺、塞尺检测表面不平度；焊缝量规进行焊接接口检测。箱型构件 钢尺及拉线相结合检测各外形尺寸、对角线的各个测量控制点以及扭曲、侧弯、拱度等；1m钢直尺、塞尺检测表面不平度；焊缝量规进行焊接接口检测。圆管 钢尺及拉线相结合检测各外形尺寸、对角线的各个测量控制点以及扭曲、侧弯、拱度等；1m钢直尺、塞尺检测表面不平度。H型钢 钢尺及拉线相结合检测各外形尺寸、对角线的各个测量控制点以及扭曲、侧弯、拱度等；1m钢直尺、塞尺检测表面不平度；焊缝量规进行焊接接口检测。7.2.2控制项目及检测标准（1）主控项目 本工程构件外形尺寸主69、控项目的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205）对钢构件外形尺寸的规定和下表的规定。检查数量：全数检查 检验方法：用钢尺检查项目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托表面至第一个安装孔距离1.0多节柱铣平面至第一个安装孔距离1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离3.0构件连接处的界面几何尺寸3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0（2）一般项目本工程构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205）附录C中表C.0.3C.0.9的规定。检查数量：按钢构件数抽查10，且不应少于3件。检验方法：用钢尺、直角尺、塞尺、拉线、焊缝量规等7.3焊缝质量检验7.3.1 70、焊缝要求（1）一级焊缝：对接焊缝（2）二级焊缝：序号二级焊缝1上下柱的对接接头。2梁与柱刚性连接时,柱在梁翼缘上下各500mm的范围内,柱翼缘与柱腹板间或箱形柱壁板间的连接焊缝。3柱拼接头上下各100mm范围内，工字形柱翼缘与腹板间及箱形柱角部壁板间的焊缝。4柱加劲板与柱翼缘的连接焊缝。5柱缀板与柱翼缘的连接焊缝。6钢牛腿翼缘与柱翼缘的连接焊缝；钢筋连接板与柱翼缘的连接焊缝。（3）三级焊缝序号三级焊缝1梁翼缘与梁腹板采用双面角焊缝2梁加劲板的连接焊缝采用双面角焊缝3柱加劲板与柱腹板采用双面角焊缝4钢牛腿腹板与柱翼缘的连接焊缝采用双面角焊缝5 角焊缝和部分熔透焊缝7.3.2 焊缝外观检验所有焊缝71、应冷却到环境温度后进行外观检查，本工程钢材的焊缝应以焊接完成后24h后检查结果作为验收依据。外观检查一般用目测，裂纹的检查辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。（1）主控项目T型接头、十字接头、角接接头等要求全熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚允许偏差04mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。项目示意图允许偏差(mm)一般全焊透的角接与对接组合焊缝Hft/4+40且172、0需经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝Hft/2+40且10焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大境、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。（2）一般项目二、三级焊缝外观质量标准应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）和下表的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观检查。检查数量：73、每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大境、焊缝量规和钢尺检查焊缝检验项目焊缝质量等级允许偏差二级三级未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t且1mm，每100mm长度焊缝未焊满累积25mm0.2+0.04t且2mm，每100mm长度焊缝未焊满累积25mm根部收缩0.2+0.02t且1mm，长度不限0.2+0.04t且2mm，长度不限咬边0.05t且0.5mm，连续长度100mm焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长。0.1t且1mm，长度不限裂纹不允许允许存在个别5mm的弧坑74、裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t且0.5mm缺口深度0.1t且1mm每1000mm长度焊缝内不得超过1处。表面气孔不允许每50mm长度焊缝范围内允许存在0.04t且3mm的气孔两个，孔距应6倍孔径表面夹杂不允许深0.2t，长0.5t且20mmt为连接处较溥的板厚度焊缝尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）和下表的规定：检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。检验方法：焊缝量规检查对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）75、项目示意图允许偏差一、二级三级对接焊缝余高:(c)B20时，c为03B20时C为04B20时c为03.5B20时c为05对接焊缝错边:(d)d0.1t且2d0.1t且3角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝外形尺寸允许偏差项目图例允许偏差焊脚尺寸Hf Hf6：01.5mmHf6：03mm角焊缝余高CHf6：01.5mmHf6：03mm焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平滑过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观查检查。焊缝感观应达到：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。检查数76、量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽检5%，总抽查数不少于5处。检验方法：观察检查。7.3.3 无损检测高质量的焊缝除了从工艺措施方面进行保证外，还必须对焊接后的焊缝进行无损检测。（1）无损检测主要要求如下：无损检测需在构件焊接完成后至少24小时，厚板构件需焊接后48小时，并且必须经外观检合格的情况下进行；进行无损检测前应了解构件名称、材质、规格、焊接工艺、热处理情况及坡口形式；无损检测前构件检验面探头移动区应清除焊接飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，必要时表面应打磨平骨，打麻宽度至少为探头范围。探头移动区域一般应1.25P（P=2ttg：t为构件板厚；为探头折77、射角）（2）无损检测主要检验标准主控项目设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，对一级焊缝探伤比例为100，对二级焊缝探伤比例为20。超声波探伤的方法及评定标准按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）进行。其中比例，对工厂制作焊缝为每条焊缝长度的百分数，对现场安装焊缝应为同一类型、同一施焊条件的焊缝条数的百分数。探伤长度不应小于200mm。厚度小于8mm的钢材的对接焊缝，不应采用超声波探伤。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其方法及评定标准均按照钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323）进行。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应78、符合下表之规定：检查数量：全数检查检验方法：检查超声波或射线探伤记录焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%40%内部缺陷射线探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%说明注：探伤比例的计算方法应按以下原则确定：应按每条缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。7.3.4 磁粉探伤序号磁粉探伤试验内容1 所有贴角焊缝随机抽取10%，最终检验合格后方可通过。2 连接板和支撑的节点板的贴角焊缝随机抽取20%，最终检验合格后方可通过。3 100%的受拉构件的贴角焊缝，例如：吊杆连79、接件和其它的相似的连接件，最终检验合格后方可通过。4 100%局部熔透焊缝，例如：组合构件和其相似构件，最终检验合格后方可通过。5 100%的组合构件的贴角焊缝刚性连接区，最终检验合格后方可通过。6 所有的组合构件和连接区，贴角焊缝刚性连接处和外部支撑处的连接板，最终检验合格后方可通过。7 随意选取其它组合构件贴角焊缝的20%进行试验，最终检验合格后方可通过。8 随意选取其它各种贴角焊缝的10%进行试验。8.防腐涂装方案及涂料介绍8.1除锈及涂装技术要求8.1.1除锈技术要求：钢结构除锈及防火涂装技术要求应符合钢结构制作工艺规程（DBJ08-216-95）和涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的80、目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级（GB8923.1-2011）的规定。 序号涂装程序油漆名称干膜厚度（m）涂装方法涂装场所备注1表面处理采用预处理流水线进行喷射法除锈处理，除尽铁锈、氧化皮等杂物。表面处理质量达到GB8923.1规定的Sa2.5级，表面粗糙度40-75m。2底漆环氧富锌底50无气喷涂工厂车间3中间漆环氧云铁中间封闭漆100无气喷涂工厂车间4面漆脂肪族聚氨脂面漆50无气喷涂工厂车间8.1.2涂装技术要求：（1）钢构件出厂前不要涂装的部位：埋入混凝土中的钢结构构件；高强度螺栓节点摩擦面；预埋锚栓和底板；工地焊接部位及两侧10081、且要求满足超声波探伤范围。当工地拼接部位及两侧应进行不影响焊接的除锈处理。（2）对于预留底漆部分及运输安装过程中损坏的底漆, 应手工打磨后补足底漆厚度，高强螺栓连接未涂涂料区亦应补涂。（3）对于现场焊缝，应仔细打磨后再刷防锈漆，要求与本体部分相同。（4）面漆的颜色应满足建筑装饰要求。（5）如采用其它防锈材料和工艺，其性能应有可靠保证，并应经设计认可。（6）涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工纪录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。（7）现场补漆：对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零配件，应做补漆处理。具体要求为：以环氧富82、锌作修补防锈底漆，干膜厚度大于70um，再按所在部位，配套依次做封闭漆、中间漆、面漆。现场连接的螺栓在施拧完毕后，应按设计要求补涂防锈漆。对露天或侵蚀性介质环境中使用的螺栓，除补涂防锈漆外，尚应对其连接板板缝及时用油膏或腻子等封闭。8.2除锈方案针对本工程中不同构件的特点，结合工厂的设备加工能力及除锈效率，我们将采用以抛丸除锈为主的方式进行除锈处理，对无法通过抛丸设备的构件采用喷砂工艺进行除锈。工厂与现场必须严格按照工艺要求对制作完成钢结构构件进行表面处理。8.2.1表面清理表面清理包括焊缝表面补焊、打磨；钢材表面油污的检查及清除；可溶性盐的的检测及清除；粉笔记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物83、的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的质量。因此，必须严格按下表施工并检验。序号部位焊缝缺陷部位的打磨标准评定方法1自由边1、用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡最小曲率半径为2毫米2、圆角可不处理目测2飞溅用工具除去可见的飞溅物a、用刮刀铲除b、用砂轮机磨钝钝角飞溅物可不打磨目测3焊缝咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复目测4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复目测5手工焊缝表面超过3 mm不平度手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3 mm。目测6自动焊缝一般不需要特别处理目测7正边焊缝带有铁槽、坑的正84、边焊缝应按“咬边”的要求进行处理目测8焊接弧按飞溅和表面损伤的要求进行处理目测9割边表面打磨至凹凸度小于1 mm目测10厚钢板切割边硬化层用砂轮磨掉0.3 mm目测注补焊作业应符合焊接工艺及环境要求表面可溶性盐、油污及杂物的清理要求类别清理要求清理方法检验仪器检验标准、方法油污无可见油迹专用清洗剂清洗。再用清水清洗或高压水清洗。/洒水法检验或按GB/T1331297（验油试纸法）检验可溶性盐份CL7.0ug/m相当于5.3ms/m20高压淡水冲洗盐份测试仪ISO85026：1998（镀电测量法）粉笔记号、油漆、粉尘等附着物及杂质无可见杂物人工清除放大镜目测8.2.2表面处理根据本工程的构件特点85、及公司的设备能力，工厂除锈主要采用抛丸表面处理方法，采用抛丸机进行抛丸除锈，现场补漆除锈采用风动或电动工具进行处理（1）表面处理等级要求：项目标准要求评定方法钢构件Sa2.5级表面清洁度标准卡表面粗糙度4070m表面粗糙度比较卡（2）喷砂过程中主要工艺参数：序号要求工艺参数1压缩空气（无油、无水）0.60.8Mpa2喷距120200mm3喷角6570（杜绝90喷砂）用于喷砂的空气压缩机的容量应是6-20立方米/分。所使用的喷砂机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。 （3）喷射或抛射的施工环境，其相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面的温度高于空气露点86、3OC涂以上，钢材表面进行喷射除锈时，必须使用除出油污和水分的压缩空气。喷射用磨料必须符合相应的工艺要求，不得含有油污、含水率小于1%。8.2.3质量检查依据GB8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级或ISO 8501-1 ：1988钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定中的文字描述和图片对照检查表面处理后钢材表面的清洁度，以及涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法 比较样块法）GB/T 13288.2-2011的87、规定，工厂除锈等级确保达到SIS-Sa2.5级，粗糙度介于4070m之间，不合格部位重新处理。表面处理后的等级检测方法除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。8.3涂装方案8.3.1涂装施工准备当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。（1）按照涂装工艺要求对构件暂不喷漆表面用胶带纸保护。如下部位不需要涂漆：型钢混凝土中的构件，88、剪力墙中的钢结构，高强螺栓节点摩擦面，地脚螺栓和底板，工地焊部位及两侧100mm且要满足超声波探伤要求的范围，但这两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防护漆。（2）对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容其等是否满足施工要求。（3）对施工设备和施工环境进行检查，坚决杜绝安全隐患；在油漆施工区域内做好标志，禁止明火；对施工员工的劳动保护进行检查，确保安全生产。（4）如临时安排在室外涂装，应测当时气温、湿度，如符合“喷漆房技术要求”，则进行工作。（5）油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。如不符合要求，需要相应设备调89、节控制使环境达到要求。油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油漆应根据工作量现配现用，杜绝浪费。（6）技术交底班组长根据涂装工艺上的内容，将施工工艺要求、工期计划、注意事项、检验方法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。并合理安排员工对施工工件进行预涂。工人一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。预涂应将内外表面的焊缝、边角、不易喷到的部位，用漆刷刷一道同类漆料。涂层应均匀，不得漏涂，不得由明显的流挂，以及气泡等弊病。8.3.2涂装工艺涂装的工艺过程为抛丸除锈表面清灰底漆涂装中间漆涂装。基底处理要求如下：（1）表面涂90、装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。（2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。8.3.3涂装施工防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应备有各种计量其具、配料桶、搅拌其，按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。喷涂时施工人员手持喷枪使喷束91、始终垂直于表面，并与受涂表面保持3050cm左右的均匀距离。每一喷道应在前一喷道上重叠50% 喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。8.4防腐涂料施工8.4.1双组环氧富锌底漆施工说明干膜：75 m 混合体积比： 甲组分 4：乙组分 1 溶剂 GTA220 稀释剂比例参考5-10%左右采用无气喷涂时推荐喷92、嘴：长江喷嘴 11 / 20;喷出压力：至少150kg/cm2以上（1）混合和搅拌本产品为分两罐装，组成一个单元。每次使用必须按规定的比例，混合搅拌使用。先用动力工具搅拌基料组分，再倒入固化剂彻底搅拌均匀，并在规定的混合使用时间内用完毕。（2）混合使用寿命温度10152540使用时间10小时8小时6小时3小时（3）稀释剂:根据温度、喷涂设备和喷漆技巧等不同因素的影响，可能需要添加适量的GTA220。稀释量不能过度而影响涂层性能，引起流挂等，不能违反当地的环境保护法规。（4）重涂间隔温度表干实干最小重涂间隔最大重涂间隔101525402小时1 小时45分钟30分钟7小时5小时3小时2小时24小时93、16小时12小时8小时612个月612个月612个月612个月注：长时间暴露后，在涂覆后道涂层前，必须除去表面的粉化、油脂、灰尘等污物，并且修补好破坏部位。 8.4.2环氧云铁中间漆施工说明 干膜：125 m 混合体积比： 甲组分 3： 乙组分 1 溶剂 GTA007 稀释剂比例参考15-25%左右采用无气喷涂时推荐喷嘴： 长江喷嘴14 / 20;（1）由于本产品相当粘稠，混合时应格外注意。应先打开基料，充分搅拌，按所要求的体积比加入固化剂再次搅拌。然后适量加入溶剂GTA007，再次搅拌均匀；（2）甲组，乙组混合使用寿命：温度5102540使用时间1小时1小时1小时不适用注意；混和后应在使用寿94、命时间内使用，如发现有异样或超过混合使用寿命不得使用。否则将严重影响喷涂的油漆质量。（3）表干、硬干指标以及覆涂间隔温度表干硬干最小最大590分钟16小时16小时无限制1575分钟10小时10小时无限制2560分钟5小时5小时无限制40不适用不适用不适用不适用表干、硬干指标以及覆涂间隔 温度表干硬干最小最大2590分钟6小时6小时无限制4060分钟2小时2小时无限制（4）涂装方法，小面积推荐采用刷涂或辊涂，大面积修补时则应采用喷涂（5）面漆覆涂应参考中间漆在各温度条件下的最小复涂间隔可能下进行；否则会因各种污染引起和导致层间结合力不佳的可能。8.5涂装质量控制8.5.1涂装环境温湿度控制（1）95、通常涂装施工工作应该在538之间进行，相对湿度应在80%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。（2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3时，由于表面凝结水分而不能涂装，必须高于露点3才能施工。（3）当气温在5以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。（4）气温在30以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。8.5.2涂料配比控制（1）油漆在开罐后，96、就应用搅拌机或搅棒将其搅拌均匀后再使用。（2）防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料，专人复验。8.5.3涂装时间控制不同类型材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。（1）喷涂底漆：喷涂底漆必须在喷砂除锈工序监理检查合格后3小时喷漆。在底漆喷涂前质检超过规定时间，则必须重新对工件进行喷砂处理并再次由监理工程师认可。喷涂时施工人员应随时用湿膜卡检测涂层厚度。（2）喷中涂漆：经监理验收合格的外表面可进行中间漆的预涂。预涂后即进行中间漆的喷涂。涂层实干后，经自检合格，监理验收合97、格后方以喷涂第二道中间漆。8.5.4角预涂对施工难以获得规定厚度的部位，要先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、阴阳角等），但对于预涂装部位的重涂性及间隔时间应严格按产品说明书进行。8.5.5涂装厚度控制漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，油漆干燥后采用超声波测厚仪测量，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。8.5.6防腐涂层的保养（1）涂装的修补对于拼装接头、安装接头及油漆涂料区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、其漆膜总厚度达到标书要求的厚度。对于预留底漆部分及运输98、安装过程中损坏的底漆，应手工打磨后补足底漆厚度，高强螺栓连接未涂涂料区亦应补涂。（2）维护保养要求底漆或中间漆涂装后不能马上暴露在雨雪中，这样会引起漆膜起针孔或起泡。搬运货物或进行其它施工中避免各种情况的机械碰撞、石击、土埋、粗糙物的堆靠，以免造成机械损伤。如有，请打磨处理并及时进行修补。防止人为的损伤，涂画及粗糙物擦涂，保证涂膜的平整光滑性。禁止任何火源对漆膜的烧烤，以及蒸气对涂层的蒸吹，防止漆膜的燃烧及高温蒸气对漆膜的损伤，必须对损伤部位按原施工要求严格处理后再按工程施工程序修补损伤处。如涂层过多的尘土或其它污染物，可用清水或中性清洗剂，用软刷进行清洗。避免用酸、碱、有机溶剂及其它有害物进99、行擦试和清洗。清洗后使其自然风干或用软布擦净。禁止酸、碱、盐、各种油、有机溶剂等液体或固体对漆膜的浸泡，接触及污染。经常派人对防腐涂层进行定时检查，发现问题及时处理，避免因局部意外损伤时间过长未修补，造成对钢材的腐蚀及破坏。在施工中，将派专职人员检查对已完工程产品的保护情况，并作日记录，在工程进入后期阶段视具体情况增设24小时安保人员以确保工程的完好，直至验收合格交付业主。8.5.7工程检验（1）完工的产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检验评定表。报检验人员检查评定。（2）检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按不合格品控制程序的要求处理并记录。（3）检验人100、员对已检产品按检验和试验状态控制程序的规定做好检验状态标记。（4）检验人员根据检验项目分别整理、确认等，并在规定的位置加盖质检人员印章；无损探伤报告除加盖检验员印章外，还需加盖质量部“无损检验专用章”。8.6漆膜监控和检测要求8.6.1湿膜厚度测量湿膜厚的检测可反映油漆用量的检查，同时也有助于控制规定的干膜厚和反映油漆的固体含量。湿膜厚在施工后应当立即检测，因为若不及时执行，溶剂的挥发将影响到读数。湿膜厚的检测应当依据ISO 2801:1997 方法。8.6.2干膜厚度测量干膜厚应当在施工的每一涂层完成和充分固化后执行检测。不推荐使用破坏性方法测定干膜厚，但是为了检验是否符合配套而必须时也可使101、用。干膜厚度的检查按照ISO2808和SSPC PA2执行。干膜厚度的测量按照两个90执行，即90的测量点要达到规定的干膜的厚度，余下10的测量点要达到规定膜厚度的90。读数点的数量应当根据不同的情况来执行，因为需要考虑到被涂装结构的不同设计。一点的读数应当是距其26毫米范围内其它三点的平均值。8.7涂装施工总则序号要 求1油漆罐、桶应进行合理的储藏封存，由于封存不利所造成的变质油漆，不可继续用于涂装，应予报废。接批号先到先用，以免超过使用期限。2预涂时所使用的工具应进行合理的选择和彻底清洗，必须避免应掉毛、掉绒，或因清洁不当致使漆膜中含油漆渣或其它杂物而造成涂装质量无法保证。3每道补涂时应保102、持涂层平滑，避免由于涂刷不当而使漆膜周边形成台阶而未达到平滑过度，或形成明显的刷痕、辊涂皱折等，影响整体外观。4每道补涂的干膜厚度应按配套要求进行，漆膜不足时应进行再次补涂。同时，为使整体外观良好，对于原来整体漆膜较厚的构件的补涂，相应的补涂厚度也应较高，以达到整体统一的防腐和外观效果。5每次涂复前，上道涂层的缺陷必须予以修复并检查合格，并砂磨平整。同时，每道补涂的区域必须完全覆盖上道涂层，且应过度光顺。如采用有气喷涂，应交叉多次喷涂以得到规定的厚度。6涂装施工前应仔细阅读工艺要求和产品说明书，避免在施工中减少失误和浪费。7涂装检查用仪器为了有效地控制涂装质量，施工单位应该进行有相应质量控制程103、序。在涂装工作中，需要使用的检查仪器有：表面粗糙度样板 “G”或者粗糙度复制胶带检测仪；电子干膜厚度检仪； 湿膜测厚仪；气候条件检查的设备；表面污染物检测的设备；防爆灯；附着力测试仪8.8涂层缺陷及修复8.8.1缺陷原因缺陷缺陷原因层间剥落1被涂的基材或涂层表面受到油/水、气密液等外来物的污染；2复涂时，被涂的基材或涂层表面已结露；3涂层之间超过涂装间隔；4涂层之间不配套，如醇酸面漆涂在丙烯酸涂料上；醇酸面漆涂在富锌底漆上；5复涂前，前道涂层表面的游离胺没有清除;6一次喷涂的涂层小于规定的最小的规定膜厚。涂层内部剥落环氧、聚氨脂涂料无固化剂，或混合不均匀，或用错固化剂；涂料受外来物的污染褪色由104、于大气或化学物质的侵袭，使得涂层表层被漂白气泡油脂、盐、锈、积聚的潮气、残留的溶剂、氢蒸气压力（用阴极保护的涂层）、可溶性颜料等原因造成局部部位失去附着力。浓差反应型气泡产生在浸水的条件下。开裂涂层在干燥的过程中温差较大，以至涂层内、表层的内聚力不一致，使涂层表面开裂皱皮1. 氧化干燥的传统醇酸涂料，涂层太厚；2. 后道涂层中含有强溶剂软化前道涂层，并挥发较慢流挂1. 施工不当，喷枪距离与被涂物面太近。2. 走枪速度太慢，一次喷涂过厚等。3. 油漆施工的粘度偏低。4. 施工环境温度低，油漆干燥时间慢。5. 采用湿碰湿工艺喷涂时，间隔时间太短。6. 喷涂压力低于工艺范围，而喷枪口径过大。破落在炎105、热天气下丙烯酸变软, 膨胀, 以至使较其硬的上层涂层开裂.夹砂1. 被涂表面未进行彻底的除尘清洁处理。2. 可能是油漆受到了污染。3. 喷涂环境的粉尘污染。4. 施工人员的衣物携入的粉尘、纤维。8.8.2缺陷避免方法及修复缺陷缺陷避免方法及修复层间剥落避免方法：确保被涂表面清洁、干燥和无污染物；施工时，钢板温度应大于露点温度3；当气温低于0 时，可以用透明塑料薄膜+手按的方法，检查基材表面是否有薄冰层；严格按照产品说明书规定的要求施工；确保涂料配套的合理性、正确性；含锌底漆上可以先用环氧底漆封闭后再涂醇酸面漆；如发现游离胺，复涂前可以用60的热水清洗；按照规定的最小膜厚喷涂。涂层内部剥落避免方106、法：环氧、聚氨脂涂料无固化剂，或混合不均匀，或用错固化剂；无机锌涂料水解缩聚反应不充分；涂料受外来物的污染，如水、机油等褪色避免的方法：使用颜色稳定性强的颜料；避免化学物质的侵袭，如磷化液、水软化剂、消防水助剂等。修复方法：去除已被漂白的表层用颜色更稳定的涂料系统重新涂装气泡避免方法：确保正确的表面处理和正确的施工。采用合适的涂料系统。开裂避免方法：避免在涂料的施工和干燥的过程中温差过大。修复方法:先砂磨和清洁涂层的表面, 然后使用中间漆/面漆皱皮避免方法：使用正确的涂料系统, 正确的施工工艺和正确的干膜厚度. 修复方法:砂磨和去除有皱纹的涂层表面, 重新涂装.流挂避免方法：1. 采用正确的喷107、涂方法，将喷枪调节适当。2. 稀释油漆时尽量按混合比例进行，使施工粘度在工艺范围内。3. 在气温较低的冬季施工时，尽量提高喷漆室的温度，保证在10以上至室温的范围。4. 湿碰湿工艺施工时，保证有足够的间隔时间。5. 喷枪压力与口径应能满足工艺的要求。修复方法:1. 发生在素色单工序面漆层或清漆层时，等漆膜完全硬化之后，用P1200或P1500砂纸打磨，然后抛光。情况严重时重新喷涂。2. 底色漆层流挂时，磨平流挂漆膜后重新喷涂。破落避免方法打磨或扫砂到丙烯酸涂料.夹砂避免方法1. 对底涂层进行彻底的清洁处理。2. 要保证所有材料清洁，材料容器要密封，使用油漆之前要过滤。3. 保证喷漆室的干净无尘108、，必要时，可将喷漆室四周及地面弄湿，要保证空气过滤系统正常工作。4. 施工人员在进行喷涂时最好穿戴防尘喷漆服。修复方法:待漆膜完全固化后，对轻微的细小颗粒，可用砂纸磨平，然后进行抛光处理。如果颗粒杂质陷得较深，则要将漆膜磨平，然后重新喷涂。9.构件标识根据本工程钢结构结构形式及构件类型，标注主要为构件的中心标识、1m标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。9.1用于标记中心线及标高线位置的三角形尺寸为边长50mm的等边三角形，其内部填充颜色为白色油漆。检查指标为油漆的颜色及三角符号的规范性。9.2在钢柱两相邻面上距柱上端面及距柱下端面各300mm处作柱中心线标记，在距柱上端面1000mm109、处作1m标高线9.3用于标记中心线及标高线位置的三角形尺寸为边长50mm的等边三角形，其内部填充颜色为白色油漆。检查指标为油漆的颜色及三角符号的规范性。9.4中心线标记及标高线标记中的三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系如下：9.5当构件中存在北向标识时，在进行涂装时，应在钢柱北立面上距柱上端面800mm处喷上“北”字，字体为宋体，大小为8080mm。检查指标为北向标识的方位及文字要求。9.6在进行涂装时，在柱北立面上距柱上端面1200mm处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为6060mm。检查指标为工程名称及构件编号的方位及字体大小。9.7在进行涂装时，在柱北立面的柱110、中部喷上公司名称字样，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180180mm（高宽）。检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。9.8所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。9.9不用进行涂装处理的构件的编号主要采用吊挂塑料牌的方式进行标识，并在构件的端部进行钢印号标识；9.10对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。9.11本工程杆件数量巨大，为方便查找，避免错用，将合格的杆件使用电子标签标记（条形码）。10.构件运输方案10.1运输分类为适应公路运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后111、主要有以下几种构件形态：10.1.1单个在2.83.218米尺寸限制范围内的单根构件(定义为第一构件)10.1.2其他散件和节点板(定义为第二类构件) 主要包括节点连接耳板、外挂节点、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料。10.2构件包装10.2.1常规要求序号常规要求1包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。2产品包装应具有足够强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。3构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落4装车112、和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽理避免与其他构件直接接触5连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运10.2.2构件清单构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等；包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。10.2.3钢结构装载与加固（1）装载方法以本工程的大型构件为例，(小构件按常规方法装载即可）钢结构装载方法见下图113、，H型（包括桁架的弦杆及腹杆）运输，支架如下图所示：编号装 载 要 求1按安装顺序进行配套发运2汽车装载不超过行驶证中核定的载质量3装载时保证均衡平稳、捆扎牢固4运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米5钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯6钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车7封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度（2）加固加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木(包括钢材制作的)、114、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；加固车时，钢丝绳（1018）拉牢，形式为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。10.3运输保障方案结合本公司以前运输至合肥一些相关工程的实施经验，决定采用公路运输，采用公路运输具有机动灵活，运输周期短，减少中间倒运装卸时间，按照本公司运输汽车的行驶速度，一般几个小时就能从工厂运输至现场，因此，本工程钢构件全部采用公路运输。为使本工程大型构件安全顺利的运输至目的地，对于参与运输的车辆，工器具必须认真配置，需满足使用性能、强度和稳定性，使用前必须进行严格检查，实验及计算验证，以保证安全正常使用。为我公司服务的大型运输公司拥有各种运输车辆，以及115、大型吊车、叉车，满足本工程的构件长、宽、重的要求。根据工程情况采用20-50吨的大型平板车或厢式货车运输。10.4构件运输路线本工程工厂制作的构件，主要拟采用汽车陆路运输。本公司有着丰富的运输经验和保证的运输周期，完全可保证工地现场的安装需要。10.4.1待运序号要求1待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。2钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。3相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。10.4.2散件运输序号要求1装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。2车上堆放116、牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。3构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。10.5构件的保护措施本工程钢结构如何进行成品及半成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响，特别是进场材料，必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行生产。这就要求成立成品保护专项管理机构，对钢构件的制作、运输堆放、吊装及已完部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。成品保护管理组织机构是确保成品、半成品保护，得以顺利进行的关键。成品保护管理组织机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人；然后定期检查117、，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的单位或个人给予奖励，对保护措施不得力的单位或个人采取相应的处罚手段。通过合理安排构件的运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护，但是，构件在运输过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等现象，要按涂装要求补涂，构件在仓库中要加强保护，库房要场地平整，道路畅通，照明清晰，标记明显，堆放应成行，成方、成垛。10.5.1工厂制作成品保护措施工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。序号常规要求1 成品必须堆放在车间中的指定118、位置。2 成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。3 构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。4 在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。10.5.2运输过程中成品保护措施序号保护措施1 构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。2 散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。3 在整个运输119、过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。10.6运输安全保障措施序号运输安全保障措施1 建立以运输负责人为质量第一责任人的组织保证体系，层层把关、人人设防、签字上岗、严格遵守大型设备的运输技术要求，保证超限设备在运输过程中的各项指标控制在规定范围内。2 运输技术负责人在运输前应向参加运输全体人员，认真细致进行运输措施交底，无措施或未交底，严禁作业。3 凡用于运输的一切车辆工器具，使用前应详细检查维修；由质检员、安全员共同鉴定确认合格后，方可使用。4 运输过程中的各项工作，专人指挥，严禁多头指挥。指挥信号应清晰、醒目、明确。5 吊运杆件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵120、守吊运规则，以防在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它破坏。6 装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件松动遗失。货物的重心投影在车箱的纵横中心交点上，超长货物前部不超出车板500mm，后部不超出车板2500mm，超宽货物超出车板部分应左右均匀，装车后货物总高度不超过4500mm，确保能通过沿途空障。7 运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。8 严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。构件与构件间必须放置121、一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件碰撞而损失。9在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，车板和货物之间铺垫薄木板，货物装到位后用4个手拉葫芦利用货物的加固在两侧各牵拉两个八字形加固，确保货物在运输过程中不产生位移。10构件运输车辆均配置GPS定位设备，方便调度人员随时了解车辆实时位置。11指派专人负责收集运输路线及周边地区交通路况信息，拥堵情况发生后及时通知已上路车辆调整运输路线，以避开拥堵区域。随车人员确保24小时手机开机，当发生意外情况时及时向调度人员汇报。10.7 运输应急预案10.7.1为切实保障本工程钢结构工程钢构件道路运输的生命和财产安全，122、确保一切发生突发事件，道路运输保持安全畅通，及时有效运送应急物资，保障应急救援行动的顺利开展，我司在整个运输方案中建立了道路运输系统突发事件应急预案。四重应急响应：应急响应内容信息报告建立突发事件应急值班制度，应急报告制度和应急举报制度，公布统一的道路运输突发事件报告电话，保证突发事件道路运输应急信息畅通。接到有关道路运输突发事件报告后1小时内，立即采取有关预防和控制措施，内容包括：道路运输突发事件的实际发生情况；预防、控制和处理道路运输突发事件的情况；保障交通畅通的情况。应急处置发生道路运输突发事件后，及时对出入的交通工具及其承运人员、构件实施道路运输应急处理的决定，配合当地政府有关部门在道123、路客运站（场）、道路路口等设立道路交通检查点（卡），依法实施检查。参加应急处置的工作人员，安按照有关道路运输突发事件应急预案的要求，采取必要的防护措施。应急保障道路运输突发事件应急处置预案启动后，对车辆的安全保卫、维护检修，保证其经常处于良好的运行状态。紧急运输道路运输突发事件发生后，采取积极措施保证应急处理所需运输的人员群体以及货物、设备、器械等紧急物资及时运输。协助紧急调用有关人员、车辆以及相关设施、设备。必须确保完成有关人员和紧急构件运输任务，不得延误和拒绝。承担应急处理紧急运输任务的道路运输经营者应当遵守下列规定：车辆在运送人员、装卸货物前后根据需要进行车况检查、卫生处理；有关运输人员124、事前应当接受应急处置知识培训，配备相应的安全防护用具；保证驾驶员充足休息，不得疲劳驾驶；进入道路运输突发事件发生地前，应当采取严格的防护措施。11.构件现场交验序号现场交验1 构件运输原则上以满足安装需要为主，本工程构件运输计划按招标文件安装计划为主，具体按实际调整。2 为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准。3 钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收。4 派专人在安装地负责交货及验收工作。5 交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作。6 包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起125、进行。7 交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸。8 交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容。9交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。第四节钢结构安装方案1.钢结构安装总体思路 施工准备构件进场土建基础交接复检安装型钢混凝土十字钢柱（分上下两节钢柱，并与土建施工密切配合）检查验收安装钢结构飘架检查验收安装屋顶钢结构检查验收外露钢结构补漆（或刷最后一遍面漆）验收交工1.1型钢混凝土柱现场安装思路 1.1.1工艺流程：土建基础施工完安装型钢混凝土十字钢柱下柱测量定位固定然后进行土建钢筋、砼的施工安装型钢混凝土十字126、钢柱上柱再进行土建钢筋、砼的施工检查验收1.1.2施工机械：型钢混凝土十字钢柱安装主要由QUY70t履带吊负责吊装；型钢混凝土十字钢柱安装后，还需进行土建钢筋、砼的施工，在深化阶段需要充分考虑相关节点的施工工艺，施工阶段需要制订针对性强的施工措施，以保证主体结构的顺利施工。1.2钢结构飘架和屋顶钢结构现场安装思路1.2.1施工方法：采用散装法安装，从中间到两边的安装方式，先进行安装与土建结构相连的钢主梁（或屋顶钢结构钢主梁），再进行安装横向次梁，使次梁及主梁组成的稳定的单元，以此类推，扩展安装屋面剩余构件。1.2.2施工机械：采用QAY160t汽车吊和QUY70t履带吊进行安装，现场土建用的Q127、TZ80型塔吊配合安装。2.施工前准备2.1 施工前技术准备2.1.1 开工前各方图纸会审已完成。2.1.2 钢结构深化完成并通过设计院审核。2.1.3 钢结构施工方案完成并通过专家评审。2.1.4 施工方案、三级安全教育对施工班组完成交底工作。2.2 基础交接与复测 对土建提供的定位轴线、标高基础交接记录，安装前进行复查、校验。定位尺寸需符合规范及结构安装要求。基础上应清晰标出标高的基准线、中心线。基础围观不得有裂纹、空洞、露筋等缺陷。基础混凝土强度达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。序号项 目允许偏差（mm）1轴线202标高-203平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸128、+206平面的水平度每米5全长107预埋地脚螺栓标高+20中心距28预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度 每米102.3构件进场及验收2.3.1 构件制作及进场顺序需按照现场钢结构安装顺序进行，构件到达现场要及时安装，不能大量堆放，增加挑拣等多余的工作，影响施工进度。2.3.2 构件进场验收钢构件进场检查包括构件质量合格证，清点构件数量及编号，构件的外观及几何尺寸检查，做好构件验收记录，保证存在质量问题的构件处理合格后才能进行安装。序号类型验收内容验收方法1外观、几何尺寸构件表面外观、标记目测2构件长度钢尺测量3构件安装尺寸钢尺测量4构件平直度钢尺测量5螺栓孔数量、尺寸依据图纸设计6129、焊缝现场焊接剖口方向参照设计图纸7焊脚尺寸量测8焊缝错边、气孔、夹渣目测9焊缝探伤抽查无损探伤10节点焊缝封闭目测2.4构件堆放2.4.1构件需堆放在现场的堆放场。构件堆放扬地应平整坚实，无水坑，地面平整干燥，并应排水通畅，有较好的排水设施，同时有车辆进出的回路。 构件堆放示意2.4.2型钢柱按照下柱、中柱、上柱由上层到下层堆放，型钢柱与飘架结构及屋顶钢结构分区域和堆放，并有明显标志牌。钢柱等种型构件底层垫块要有足够的支承面，不允许垫块有大的沉降量，堆放的高度应有计算依据，以最下面的构件不产生永久变形为准，不得随意堆高。2.4.3在堆放中，发现有变形不合格的构件，则严格检查，进行矫正，然后再堆130、放。不得把不合格的变形构件堆放在合格的构件中，影响安装进度。2.4.4对于已堆放好的构件，要派专人汇总资料，严禁乱翻、乱移。同时对已堆放好的构件进行适当保护，避免构件损伤。2.5钢结构安装人员2.5.1 安装人力资源配置铆工：6人 焊工：6人安装工：26人 力工：10人起重：4人 电工：2人 其它：8人 合计人数：62人。作业施工班组人员配备：序号作业队负责区域人数1第1作业队A-U/A-H 型钢柱102第2作业队A-H/A-C型钢柱103第3作业队东面飘架结构124第4作业队西面飘架结构125综合班组10合计542.6安装辅材准备2.6.1钢结构安装焊接材料、螺栓、油漆等，所有的结构用料必须131、做好材料复验和技术参数确认工作，并及时报甲方及建立审核签字。2.6.2钢结构安装工程辅材为氧气、乙炔、临时连接螺栓、动力用料、安全维护设施及吊装索具等。序号项目内容1氧气、乙炔准备氧气、乙炔或者丙烷、液化石油气，是工厂和现场气割的必须材料。根据总体的钢结构工作量分析和进料计划，确认气割材料使用量。在钢结构进场前应该根据供应情况，确定质量优良，供货有保障的供应商，确保整个工程的施工质量和进度。2动力用料准备动力用料主要是指所采用的各类安装设备的燃料和维护用料，将由专职的机械员配合材料部门做好设备用料的采购，确保机械设备完好率，确保整个工程的进度。3安全维护设施准备安全维护主要包括安全维护网、安全132、绳、安全警戒线等，将根据现场实际施工的需要和安装施工措施的要求，确定用量，按统一的行业标准进行准备和采购。4吊索具准备根据各个主要吊装的工艺，确定吊索具的规格和数量，在吊装设备进场前做好准备，严格按照安装审核制度，对吊索具进行检查，确保吊装的安全。3.钢结构安装主要施工方法3.1 型钢混凝土十字钢柱安装方案 基础施工后，对连接锚栓进行复测，弹出安装十字线，做出标高标示，并按照专项方案设置，柱脚垫板，用以调整安装标高。 A-U至A-C轴线部分框架柱由钢柱外包混凝土构成，型钢钢柱截面为焊接十字型，共计约378.2吨。十字型钢柱中规格最大为500*1300*20*30，截面的尺寸大，单柱的重量重，部133、分框架柱顶部的层高达到29.9米标高，吊装时难度较大，因此十字型钢柱分上下两节，上、下钢柱连接采用现场安装焊接的方法组装成整体（节点形式见下示意图）。十字型钢柱连接节点形式示意图 在钢柱分段点下方600mm处制作临时钢平台，用于两段对接钢柱焊接拼装时的操作平台，安装时设置缆风绳。钢柱安装后及时进行绑筋和混凝土部分的施工，在此施工前，保证钢柱的安装偏差符合规范要求，并固定牢固，在灌浆过程中，监测上部对接节点处的坐标，防止发生偏移。 本工程钢柱吊装选用QUY70t履带吊吊装，现场的塔吊配合安装。3.1.1十字型钢下柱吊装 十字型钢柱下柱起吊前，对钢柱表面的杂物要清理干净，并检查钢柱的外形尺寸，焊接134、吊装用的吊耳（吊点位置应计算确定），并设置两根缆风绳，为临时稳定、固定用。 固定安装用临时爬梯，以便拆除吊具。钢柱起吊时，仔细检查吊点、吊具及吊绳是否安全。柱子安装时，一定要使柱子中心线对准基础中心线，争取一次对准成功。起吊示意 钢柱吊装前利用调整螺母调整底板控制标高在1mm的误差范围内，钢柱就位后利用钢柱的中心线与基础中心线对齐，确定钢柱的平面位置。钢柱垂直度，利用底板下调整螺母并配合经纬仪或线坠调整钢柱的垂直度。垂直度调整示意钢柱精调后，拧紧地脚螺栓，并对钢柱的标高、轴线进行测量记录。钢柱安装精度要求。项次项目允许偏差（mm）检验方法1中心线偏移3.0拉钢丝线、吊线锤、用钢尺检查2标高5.135、0拉钢丝线、吊线锤、用钢尺检查3柱子垂直度0.8/1000，15.0/全高用经纬仪检查3.1.2 十字型钢上柱安装（1）钢柱的高度高，运输困难。钢柱沿高度方向分段采用现场拼接焊接，翼缘板制作是加焊耳板，现场采用夹板、高强螺栓固定。调整完毕后，现场对接焊。钢柱的拼接位置距楼层标高1.2米处。（2）钢柱在复核后，应绑扎钢筋、支模板、浇筑混凝土，待顶板混凝土达到凝固期后，进行上层的钢柱安装。预先将加工的的柱连接板用螺栓连接到钢下柱，然后利用汽车吊将上层钢柱缓慢插入连接板中，用螺栓连接。利用经纬仪或线坠对上层钢柱进行校核，确认无误后才能进行现场焊接。3.1.3 钢柱安装注意事项（1）每根钢柱就位后，及136、时进行初步校正。上层钢柱校正的轴线直接从地面引上，不能直接引用下层钢柱的轴线。（2）钢柱校正时应对轴线、标高、垂直度、焊缝间隙等综合考虑，全面考虑使每一个分项都能达到设计及规范要求。（3）钢柱吊装前做好就位的准备工作，钢柱外观清洁、临时使用爬梯固定稳定，就位下落时应缓慢，以免损伤螺栓丝扣。3.2钢结构飘架安装方案钢结构飘架分为独立的东西两片，可同时进行安装施工。飘架由钢管柱与焊接工字钢构成，单片飘架重量约186.3吨，弧形飘架杆件长度约为19米。下部圆管柱直径1米，高度约为17.5米，重量为6.92吨。飘架梁与柱牛腿一端连接，连接方式为腹板螺栓连接后翼缘板现场对接焊接，飘架梁另一端与混凝土结构137、梁预埋节点板连接，连接方式为螺栓连接。钢管柱上柱直径0.6米， 7米高，与下柱现场焊接。3.2.1安装流程 施工准备 规划构件运输及构件现场堆放 规划安装作业设计及关键部位施工方案 协调相关单位及专业相互间的交叉平衡 复测基础 复测构件几何尺寸 构件按顺序组织进场 圆管柱下柱安装和钢梁GL1(a)安装钢梁GL2、GL3安装圆管柱上柱安装3.2.2钢管柱吊装圆管下柱分为两部分，下部为垂直钢柱，便于定位与施工，上部倾斜钢柱，需要制作厂放样制作。A-A/A-C处与A-N/A-M处东西两侧第一榀框架（结构形成空间刚度单元）形成后，立即调整几何尺寸，经检查合格后立即固定。然后以此为基准，往两边一柱距一柱138、距开始分散安装。 飘架安装顺序为从中间到两边的安装方式，西面飘架以中心处结构为基准分别向两边安装，减小安装时的整体偏差。钢管柱与钢梁安装主要采用汽车吊进行安装。飘架主体框架安装，利用下柱与GL1组合吊装，设置两个吊点，便于圆管柱与钢梁的定位。飘架主体结构吊装示意根据现场施工情况，吊车工作半径12米，吊车臂长20米，飘架柱梁组合最重12吨，查吊车性能参数，选用50吨汽车吊2台，现场塔吊配合安装。3.2.3钢梁吊装（1）钢梁安装前检查柱距，复测梁单件几何尺寸，并严格控制其长度、拱度、侧向弯曲等。在钢梁上标注中心线，作为构件吊装、对位、校正的依据。（2）钢梁吊装前，对混凝土梁预埋连接板的位置、预埋与139、混凝土的紧贴性按照设计及规范要求进行质量复查。基础砼的强度达到设计要求，基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。（3）安装就位时均二点起吊。螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,并力求一致。安装度螺栓时,严禁强行穿入螺栓(如用锤敲条)。如不能自由穿入时,该孔用铰进行修整,修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时,为防止铁屑落入板迭缝中,匀孔前应将四周螺全全部拧紧3.2.4.屋面钢结构安装 屋顶钢结构安装同飘架安装方法。选用130t汽车吊安装2台，现场塔吊配合安装。4.高强螺栓的连接高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装140、施工。螺栓安装分3个步骤进行： 第一步：吊装钢构件，用临时螺栓或冲钉固定，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用，临时螺栓数量不应少于螺栓总数的1/3且不少于两个； 第二步：用高强螺栓由中间向四周替换普通螺栓，并初拧高强螺栓。 第三步：高强螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓终拧轴力值的的5080%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.30.5kg 重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退3050，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于10%，已终拧合格的做出141、标记,以免混淆。5.栓钉施工栓钉焊接分两种：栓钉直接焊在工作件上的为普通栓钉焊；栓钉在引弧后先熔穿具有一定厚度的压型钢板，然后再与构件熔成一体的为穿透栓钉焊。穿透焊对瓷环强度及热冲击性能要求较高，禁止使用受潮瓷环，当受潮后在250温度下焙烘1h后使用，二是瓷环中心钉孔的直径和圆度。而瓷环质量的好坏是直接影响栓焊的质量。5.1焊接前对材料的检查和验收5.1.1栓钉和瓷环到货后，应按规格分类堆放，并对以下几点进行检查和验收序号检查和验收项目1产品合格证。2材质合格证。3外观检查应无皱纹、毛刺、发裂、扭歪、弯曲等缺陷。4规格。5瓷环规格材质与栓钉配套。6瓷环尺寸符合要求。7瓷环受潮按规定烘干。5.1142、.2瓷环的储运与保管瓷环的作用是集中电弧热量，隔离外部空气，保护电弧和熔融金属免受氮、氧的进入，同时防止熔融金属的飞溅。工程中使用的瓷环应保持干燥及完整，在瓷环的储运过程中的注意点如下:序号瓷环储运与保管的注意点1瓷环应有制造厂按批配套供应，每个包装箱内应带有产品的合格证和质量保证书；包装箱外注明批号、规格及数量。2在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，并防止受潮。3瓷环应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管使用中不得混批。包装箱应架空，距离地面大于300mm，码高不大于3层。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性，开箱取出部分瓷环后应原封包装好，以免受潮。5143、栓钉及瓷环在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。6严禁使用受潮的瓷环，受潮的瓷环在烘箱内经120烘干12小时。5.2安装方法序号安装方法1本工程使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及专用线路（从变压器引入）。2安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。3将保护瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。焊后要清除瓷环，以便于检查。4施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。5.3栓钉焊接施工流程现场栓钉、瓷环检查144、（烘干）栓钉焊接工艺评定合格清理现场放线栓焊机运转、自动控制性能良好焊枪检查确定焊机参数内容静力拉伸、反复弯曲、打弯90度检查强度、延伸度、屈服强度穿透焊除锌工艺焊前试件合格施焊栓钉自 检专检验收外观检查30度弯曲检验打弯试验焊中检查：焊机电流、电压时间膨胀尺寸焊枪筒瓷环正确稳定母材清理焊枪筒的平移滑移绝缘良好，电源线、控制线完好。栓钉焊接施工流程图5.4注意事项序号具体内容1栓钉必须符合规范和设计的要求。如有锈蚀，需经除锈后方可使用（尤其是栓钉头和大头部不可有锈蚀和污物），严重使用锈蚀的栓钉。2施焊点不得有水分、油污及其它杂质。3在有风天气施工时，焊工应站在上风头，以防止火花伤害。4注意焊工145、的安全保护，尤其焊外围梁时，要进行安全防护，并应更小心谨慎。5焊工要熟练掌握焊机、焊枪的性能，搞好设备的维护保养。当焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，及时清理或更换配件，以确保施工顺利和熔焊质量。5.5焊接栓钉施工质量检查序号焊接栓钉质量检查1焊后检查栓钉底部的焊脚应完整并分布均匀。栓钉检查示意图2外观检查合格的栓钉还应按照规范要求用铁锤进行打击，使其弯曲30，并检查焊接部位是否出现裂纹。5.6焊接栓钉质量保证措施序号焊接栓钉质量保证措施1清理压型钢板，栓钉施焊点不得有水分、杂物及油污。2焊前检查栓钉，发现生锈，除锈后使用或者放弃。3施焊前检查瓷环，发现有潮湿立即进行烘焙。4严格按照焊接工146、艺施工。5焊后根据规范对栓钉焊接质量进行检查。第五节工程测量与监测施工方案1.本工程结构体系繁多，且施工面积大，施工穿插作业多，为了提高测量精度，首先应合理设置测量基准网，它包括场内和场外两部分，平面和高程相结合，并组成一个系统，定期复测，校核合格后方可使用；选择适用的高精度测量仪器(激光跟踪仪、全站仪、激光准直仪和水准仪等)；采用合理的测量工艺和手段，提高数值传递的精度；在保证良好通视条件下，合理布置构件上的测点及提高测点的设置精度；组建高素质的测量专业队伍，保证多项措施的不折不扣的执行。在具体实施过程中，按照规范要求操作仪器和数据记录、整理、计算。严格落实测量工作“认真、细致、准确、及时”147、的方针，做到“站站清、天天清”的工作作风，使每一个测量数据都有据可循。2.测量依据1）钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)；2）工程测量规范(GB50026-2007)；3）建筑变形测量规程(JGJ/T8-2007)；4）国家一、二等水准测量规范(GB12897-2006)；5）精密工程测量规范(GB/T1531494)；业主提供的有关测量资料和实物,工程图纸及其它相关技术文件。3.测量技术实施原则和要求3.1在进行钢结构安装时，除了要控制其空间绝对位置外，亦需和已完成的土建实时联测，确保其相对关系的正确。3.2在测量控制过程中应着重控制各环节的安装误差，即注重中间过程的控制148、，当各个施工过程控制精度均在误差要求范围内并通过验收时，才能保证结构安装后整个结构安装的最终精度。3.3为确保安装过程及最终结果的控制精度，在测量工作中应注意以下几点：选择合适的控制点，确保通视；充分考虑安装过程中的结构位移，加强复测；钢结构结构对阳光照射及温度变化敏感，在控制测量过程中必须考虑并消除其影响。3.4针对本工程特点，施工中将配置先进、精密的测量仪器及相应的数据处理软件，借鉴国内外最新测量控制科研成果及以往大型钢结构安装经验，结合施工中建筑物的变形监测信息，采用科学合理的测量技术与方法，确定最佳的测量时间段。3.5通过对建筑物的空间几何解析，建立空间点位的数据库，从外业的数据采集、放样，到内业的数据处理、成果分析，实现测量的智能化、数字化和程序化。4.钢结构施工测量重点4.1型钢混凝土框架整体钢柱柱标高、垂直度、轴线距离。4.2型钢柱施工过程的沉降测量4.3飘架结构在安装时的变形测量及整体飘架位置偏差测量。