1、高速公路大桥T构梁工程挂篮安装、悬臂浇筑施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录第一章 编制说明5一、 编制依据53公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）；5二、 编制原则5三、 编制范围5第二章 工程概况6第三章 施工总体方案9第一节 总体目标9一、 质量目标9二、 安全目标9三、 环保目标9四、 工期目标9第二节 施工进度安排9一、 施工队伍配备及任务划分9二、 主要机械设备配置表10三、 箱梁施工设备及主要材料计划表10第四章 施工方案13第一节 0#块施工13一、 0#块结构13二2、 施工工艺流程13三、 0#块托架方案15四、 托架预压17五、模板结构及支撑体系20六、钢筋加工及安装22七、预应力的安装23八、砼施工25九、托架及模板拆除33十、张拉34十一、压浆38十二、测量监控39第二节 挂篮施工41一、设计依据41二、挂篮的主要技术参数41三、挂篮的构成41四、挂篮的安装42五、挂篮预压45六、挂篮的施工46七、挂篮的走行47八、挂篮的拆除47九、使用注意事项48第三节116号悬浇梁段491、线形控制492、悬臂段施工503、预应力卡控重点52第四节 直线现浇段施工54(1)托架施工54(2)全桥联测56(3)支座安装56(4)底模铺设56(5)现浇段其余模板、3、钢筋、预应力、砼施工与0#块相同。56第五节 合拢段施工561、合拢温度、时间572、施工工艺57第六节 悬臂浇筑注意事项59第七节 主桥监控601、施工监控的意义及目的602、主模标高的确定603、浇筑过程中精度控制要求604、标高调整方法615、监测点的布置和埋设616、监测精度617、监测精度控制措施618、监控控制的实施方案61第五章 施工保证措施63第一节 不平衡荷载控制措施63第二节 施工质量保证措施635、混凝土质量控制646、预应力质量控制657、加强同监理工程师的交流与沟通65第三节 安全施工保证措施651、挂篮施工安全保证措施652、挂蓝行走安全保证措施663、箱梁下通道施4、工安全保证措施664、防高空坠落安全保证措施675、吊装施工安全保证措施676、预应力张拉、压浆施工安全保证措施684、加强施工现场用水、用电管理，做到无常流水、长明灯；70第四节 雨季施工保证措施701、施工准备712、施工方法及技术措施713、雨季施工安全措施72第五节 夜间施工措施721、架设照明线路确保施工现场照明722、减少施工噪声避免影响居民休息73一、 编制依据1xx高速公路C14标合同段xx大桥施工图纸；2公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；3公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）；4适应高速公路建设现行的规范、规程、检验评定标准以及技术管理规程5、等；二、 编制原则1. 严格执行国家、交通部现行的设计和施工规范、标准、规定、操作规程和工程施工质量验收标准；2.合理利用各种生产资源，发挥其最大经济效益；3.保证结构物的施工质量；4.保证施工过程中人员、机械的安全；5.创建文明工地，确保施工安全、工程质量、工期、环境保护和水土保持满足建设单位的要求。三、 编制范围K76+377xx大桥左右线（70+70）m预应力砼T构施工。第二章 工程概况xx左线大桥主桥采用变截面连续T构桥，左线起点里程ZK76+281.8，终点里程ZK76+480.8，全长199米。全桥跨径组合为：左线桥113+（70+70）+313米，主桥为主跨70米连续T构桥，主墩6、为矩形薄壁空心墩，墩高60.6m。xx右线大桥主桥采用变截面连续T构桥，左线起点里程ZK76+282.8，终点里程ZK76+470.8，全长188米。全桥跨径组合为：左线桥113+（70+70）+213米，主桥为主跨70米连续T构桥，主墩为矩形薄壁空心墩，墩高58.2m。主桥箱梁0#块长10m，主墩“T”构纵桥向划分为18个对称梁段，边跨主梁现浇段长3.8m。梁段数及梁段长度从主墩至两侧分别为10m（0#块），8*3.2m，8*4.2m，1.8m（合拢段）。1#-16#梁段采用挂篮悬臂浇筑施工，悬臂浇筑梁段最大控制重量1832KN，挂篮设计自重900KN。全桥共有2个合拢段，合拢段长度为1.87、m。每个节段腹板上设一对直径10cm的通风孔。箱梁为三向预应力结构，采用单箱单室截面，箱顶板宽12.25m，底板宽7.05m，箱梁顶板设置2%的横坡。箱梁边跨现浇段梁高2.8m，墩与箱梁相接的根部断面和墩顶0#块段高为8.2m。从17#块截面至箱梁根部，箱高以1.7次抛物线变化，其方程式为h=5.4*X1.7/60.71.7+2.8m。箱梁腹板在墩顶范围内厚100cm，从箱梁1#截面至9#截面腹板厚70cm，从10#截面至18#截面腹板厚50cm，箱梁节段间腹板厚度变化采取一个节段长渐变过渡，边跨现浇段腹板厚50cm，每号梁段的腹板上需设抗剪齿块。箱梁底板厚除0#梁段横隔板范围内为110cm外8、，其余各梁段底板，从箱梁1#截面根部110cm厚以1.7此抛物线渐变至合拢段30cm厚，其变化方程式t=0.8*X1.7/59.21.7+0.3m。 主桥箱梁三向预应力均采用低松弛高强度15.2mm钢绞线预应力筋。纵向预应力束共设置腹板束、悬臂顶板束、底板束、合拢束，均采用两端张拉。箱梁顶板纵向每隔52cm设置一道横向预应力钢束，采用单端张拉。竖向预应力束采用梁顶一端张拉方式。纵向预应力管道采用塑料波纹管，管道灌浆方式采用循环智能压浆工艺，必须保证灌浆饱满密实。横向、竖向预应力管道采用金属波纹管，循环智能压浆。三向预应力体系张拉顺序为先张拉纵向预应力，再张拉横向和竖向预应力。引桥现浇箱梁梁体采9、用单箱预应力砼直腹板等截面连续梁桥。箱梁高0.8m，宽12.25m，悬臂长1.75m。箱梁结构采用搭架现浇，张拉预应力，一次落架成桥施工。纵向预应力钢束布置在梁体中，采用双端张拉。下部结构主墩采用钢筋砼箱型空心墩，横向桥宽7.05m，顺桥向宽7m。顺桥向薄壁壁厚由0.9m渐变为1.0m。横桥向薄壁壁厚由0.8m渐变为0.9m。墩身内约15m设置一道0.5m厚的横隔板。主墩顶部壁厚1.5m，中间为4m*4.05m窗口。主墩承台厚4m，平面尺寸12.8m*9.1m。主墩基础为6根直径2.2m的钻孔灌注桩。交界墩采用分幅式双柱方墩，墩截面尺寸为2.5m*2.5m，方桩基础。采用钢筋砼盖梁。引桥墩墩身10、采用分幅双柱式桥墩，1.4m墩接1.5m桩，相应设置中系梁和地系梁。翻模施工。盖梁为钢筋砼盖梁，梁高1.7m，宽2.1m，长10m。桩尖嵌入中风化岩层内大于2.5D。桥台采用分幅式桥台，采用重力式和桩柱式桥台。 孔跨布置图技术标准：设计荷载：公路-级；路基宽度：12.25m；桥面宽度：整体式路基0.5m（防撞护栏）+11.25m（桥面净宽）+0.5m（防撞护栏）共计12.25m；设计安全等级：一级；环境类别：类；环境的年平均相对湿度82%；设计洪水频率1/100；设计水位1280.13m；航道等级：不同航；地震动峰值加速度0.2g；设计风速24.7m/s。第三章 施工总体方案第一节 总体目标项11、目建设各项目标严格遵循xx高速公路精细化工地建设的若干规定。一、 质量目标交工验收时达到合格，竣工验收时达到优良。二、 安全目标杜绝因工死亡事故，现场施工人员重伤、轻伤频率控制在0.5和3以内，不发生重大设备事故、重大交通事故、爆破事故、火灾事故和其他安全事故。三、 环保目标贯彻国家和省的有关环境保护方面的法律、法规，确保施工噪音、扬尘、污染、建筑垃圾清理达到国家、省有关环境保护的法律、法规和招标文件要求，创建文明施工现场。 四、 工期目标结合业主的工程进度管理制度及公司的管理办法，坚持“百年大计，质量第一”的方针，进度服从质量，在确保工程质量的前提下，尽量加快施工进度。在施工过程中加强各方面12、的协调，制定详细的工程进度计划并落实，严格执行合同要求。本工程工期计划205天完成，左线计划2015年8月15日至2016年2月25日完成，右线计划2015年8月5日至2016年2月15日完成。第二节 施工进度安排xx大桥T构施工根据实际情况及减少我项目成本，特排出工期计划，见施工计划横道图。一、 施工队伍配备及任务划分根据xx大桥（70+70）mT构工程特点及工程量，安排3个施工班组共100人施工，施工队伍投入及任务划分见表3-1。表3-1 施工队伍投入及任务划分表序号队伍名称人数主要工程内容1主梁施工1队30xx大桥2#墩左线（70+70）m连续梁2主梁施工2队30xx大桥2#墩右线（7013、+70）m连续梁3主梁施工3队40xx大桥（70+70）m连续梁边跨现浇段4合计100二、 主要机械设备配置表表3-2 施工机械配备表序号设备名称型号规格国别产地制造年份额定功率 （kw）生产能力数量（台）进场时间小计其中自有新购租赁1混凝土搅拌机JS1000陕西200913060m/h112015.42混凝土运输车SC5254陕西20092608m442015.43混凝土输送泵HBT60C三一重工200812060m/h222015.54塔机QTZ63中联重科200837222015.45施工电梯SCD200DK湖北200338一次载重13人222015.66发电机HD250上海20092514、0112015.57镦粗直螺纹套丝机GZL-40武汉20091112015.38交流电焊机BX1-500上海200941KVA20202015.49钢筋弯曲机EXPRB-16浙江20091.6112015.510钢筋切断机GQ40河南200936-40mm112015.511砂轮切割机J3G-XDL上海20093112015.512混凝土振动棒IRFU50上海20090.2516162015.4三、 箱梁施工设备及主要材料计划表 表3-3 箱梁施工设备及主要材料计划表序号设备或材料名称单位进场数量进场时间1（70+70）m挂篮套22智能张拉机套13智能压浆机套14M15-19锚具套2725M115、5-17锚具套966M15-3DHS锚具套6487M15-3P锚具套6488M15-4DHS锚具套5849M15-4P锚具套58410M15-7锚具（深埋型）套9611M15-7P锚具套9612BM15-2锚具套52413BM15-2P锚具套5241415.2mm钢绞线kg25723915D=80mm波纹管m239716D=90mm波纹管m98517D=100mm波纹管m992618D=65*20mm波纹管m643919压浆剂吨200第四章 施工方案xx大桥（70+70）m连续梁施工分为4个阶段：0#块、普通悬臂段的施工、合拢段施工以及直线现浇段的施工。0#块采用托架法施工，普通悬臂段采用挂篮16、施工法，合拢段利用挂篮作为吊架施工，直线现浇段采用托架法施工。 施工顺序为：(1)主墩墩顶托架预埋0#块施工拼装挂篮挂篮预压悬臂浇筑一般梁段；(2) 交界墩墩顶托架预埋边跨直线段； (3)水箱配重劲性骨架合拢段。 第一节 0#块施工一、 0#块结构xx大桥主桥上部为（70+70）m预应力混凝土T构。0#块长度10m，桥面宽度12.25m，腹板宽度7.05m，高度8.2m，箱梁顶板设置2%的横坡。0#块设置两道横隔墙，每道横隔墙厚度为1.2m。箱内设洞门，洞门的尺寸为1.2m*1.8m。0#块悬挑长度为1.5m，并底板从墩身根部开始起坡，起坡高度为22.5cm。0#块翼缘板长2.6m，端头高度017、.2m。中部顶板厚度0.5m，端头顶板厚度0.3m，底板厚度1.1m。中部腹板厚度90cm，端部腹板厚度70cm。隔墙内倒角为100cm*50cm，隔墙外倒角为150cm*70cm。具体结构尺寸见附图。二、 施工工艺流程0#块主体结构施工前先进行托架施工。托架施工利用墩顶结构进行工字钢预埋，待墩身砼达到设计强度后进行底模施工。底模施工完毕对托架进行预压确保施工安全。然后进行0#块外侧模的施工，外侧模施工完毕后绑扎钢筋，根据预应力管道的实际位置在绑扎钢筋的同时进行预应力管道的布置。根据0#块的结构形式合理对隔墙、倒角、顶板、洞门等结构的施工，做到工序衔接合理。考虑0#块结构高度较大，现采用砼浇筑18、采用二次成型，砼浇筑采用泵送方式。第一次浇筑高度为0#墩底板至5m处，第二次浇筑剩余部分砼。当0#块的浇筑高度大于2m时，采用加设串筒的办法进行浇筑。砼浇筑完毕待砼强度达到设计要求后进行模板的拆除及型钢托架的拆除。0#块施工工艺见0#块施工工艺流程图。压试块检验强度安装顶板钢筋浇筑砼养生砼运输砼拌和波纹管成型、检测拆模 安装底、腹板钢筋及预应力管道支立内模钢筋制作内模制作支架预压支立侧模侧模制作0#块托架安装及焊接墩身砼浇筑底模铺设工字钢预埋 0#块施工工艺流程图三、 0#块托架方案施工平台采取现场拼装焊接，悬臂端采用5组托架承重。每片托架由32a、28a工字钢现场组合焊接而成，托架上铺设工字19、钢作为分配梁，分配梁上安装调坡异性架。异性架由12工字钢焊接而成，异性架上铺设方木及竹胶板作为底模。翼缘板采用4片托架承重，托架上铺设分配梁，分配梁上设置专用桁架及钢管来承受翼缘板模板。墩顶空心部分预埋工字钢，工字钢上铺设方木、竹胶板作为底板底模。具体托架工字钢所需数量见下表，施工布置见附图。表3-4 0#块所用型钢数量明细表序号名称数量（左右线）1I32a工字钢138.8m2I28a工字钢264.4m3I20b工字钢624m4I12工字钢580m510槽钢55.6m63cm厚钢板12m2（1）横桥向托架布置横桥向设置5排32a水平悬挑工字钢，悬挑长度2.5m，墩内埋深1.2m，中间3排间距120、54cm，外侧2排设置双排工字钢，双排工字钢间距22.2cm。水平工字钢下焊接28a斜撑，斜撑托于墩身预埋钢板。预埋钢板厚3cm，双排钢板尺寸50cm*60cm，单排钢板尺寸25cm*60cm，钢板后设置直径20mmU型加强筋。斜撑及预埋钢板间距及布置与水平工字钢相同。水平悬挑工字钢上布置横桥向20b双排工字钢分配梁，分配梁排距85cm，共计3排。20b双排工字钢分配梁上布置10cm高工字钢调节块，调节块上设置12工字钢异型架。设置异型架为了梁底1.5m范围调坡，型钢调节块为了后期落架方便设置。异性架共计设置6组，中间4组由2片异型架组成，外侧2组由3片异型架组成。异型架上设置15cm*15c21、m方木，方木上为1.5cm竹胶板，竹胶板及方木做为0#块底模。（2） 顺桥向托架布置 顺桥向设置4排28a水平悬挑工字钢，下设28a工字钢斜撑，斜撑托于预埋厚3cm钢板，钢板后设置直径20mm加强筋。水平工字钢悬挑长度332.2cm，埋深110cm。水平工字钢间距212.6cm，斜撑及预埋钢板与水平工字钢排距相同。水平工字钢上顺桥向设置2道双排20b工字钢，排距150cm。20b工字钢上设置钢管，钢管直接利用顶托顶住桁架下两根20b工字钢纵梁。（3） 底板墩顶托架布置主墩墩顶为空心，空心面积为4m*4.05m，采用28a工字钢与15cm*15cm方木及竹胶板布置。工字钢采取整体预埋式，工字钢方22、向为顺桥向，共计5排，每排间距67.5cm，工字钢埋入墩身长度50cm。工字钢上布置方木，方木中心间距35cm，横桥向布置，方木上方铺设1.5cm竹胶板。（4） 托架施工 施工墩身时，在墩身中预埋工字钢及钢板。工字钢及钢板预埋严格按照梁体纵坡及横坡反推算出工字钢的绝对高程。在测量员及技术员的指导下进行埋设，并保证工字钢水平及位置准确。墩身浇筑完毕后拆模时注意保护预埋件，不得烧伤或碰撞。然后进行焊接三角托架。托架焊接由专业焊工焊接，确保焊接质量。托架所用型钢半成品提前在场内加工完成，利用塔吊将半成品吊装至工作面进行人工焊接拼装。托架焊接拼装完成后按照从下至上的顺序安装分配梁、调坡异性架。在安装异23、性架前对分配梁的高程再次复核，根据复核结果焊接10cm高的工字钢。根据不同分配梁的标高调整每个10cm工字钢的高度，确保异性架的高程。10cm工字钢不仅作为异性架与分配梁的牢固连接件，而且是调整标高及后期拆除托架系统时落架的关键构件。 焊接前应清除焊接区的有害物。施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊接后应及时清除熔渣及飞溅物。多层焊接时宜连续施焊，且应控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，应在清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后，再焊下一层。焊接完毕且待焊缝冷却后，对所有焊缝进行外观检查，焊缝不应有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、漏焊等现象。为了保证施工质量，每一道构件焊接完成向现场技术24、人员报检验收，待验收合格方可报监理工程师验收，对于不合格的焊缝进行补焊。托架拼装严格按照方案施工，测量员随时监控标高，保证托架的高程符合要求。所有托架拼装完成自检合格后向监理工程师报验。为增加托架施工主构件与墩身的锚固，特在埋入墩身的工字钢内增加与沿水平工字钢方向设置3道U型加强筋来增加托架型钢与砼之间的锚固，具体布置如下图。四、 托架预压0#块托架系统安装完毕后，需要进行托架预压，以检验其可靠性，同时检测托架的下挠度，并根据测得的下挠设置模板的预拱度。考虑到悬臂端预压荷载较大，采用堆载预压法的可操作性太低，决定采用反力法对支架预压。翼缘板托架预压荷载较小，可用堆载预压法预压。托架预压步骤图如25、下。逐级卸载并记录高程数据分析下步工序施工逐级预压并记录高程满载持荷12小时安装千斤顶等预压设备预压前高程测量标高、焊接质量检验合格托架焊接完毕预压千斤顶油表读书计算 托架预压流程图(1)悬臂端托架预压预压采用超载预压，按照1.2倍的梁体重量进行预应力预压。预压方式采用千斤顶张拉预压。利用事先在承台预埋3根预应力精轧钢与托架连接。精轧钢与双28a工字钢利用垫板连接牢固，通过锚具与钢绞线反向连接至托架千斤顶，如图所示。预压时逐级进行加载，直至达到总预压值。由于托架承受荷载的位置是0#块1.5m范围，故其承受荷载应为悬挑部分重量的1.2倍。根据0#块的结构图计算出0#块悬挑部分的平均面积为28.226、m2，故其预压的总荷载值应为28.2*1.5*2.6=110t。由于受力点距墩身距离为1.5m，根据受力等效原则，将悬挑段砼荷载转化为集中力，此集中力受力位置距离墩身0.75m，则每组千斤顶施加张拉力N=110t*0.75m/1.5m=55t。预压时采用四个千斤顶，每两个一组，每个千斤顶最大拉力为27.5t。荷载施加分级：为观测托架的受力过程中的变形，故预压时采取分级施加荷载的方法，共分为6级。30%-50%-70%-90%-100%-120%，预压时单个千斤顶张拉力为82.5KN、137.5KN、192.5KN、247.5KN、275KN、330KN。每次张拉持荷2小时，满载后持荷12小时之27、后开始卸载，卸载同样分6级进行，按施加荷载的10%-30%-50%-70%-100%-120%进行。预压过程由测量员全程观测，观测程序为：预压前-加载30%-加载50%-加载70%-加载90%-加载100%-加载120%-持荷12小时后-卸载10%-卸载30%-卸载50%-卸载70%-卸载100%-卸载120%。(2)翼缘托架预压预压荷载按照翼缘板钢筋砼重量1.2倍进行计算，翼缘板钢筋砼体积为1.08m2*10m=10.8m3，则预压荷载为10.8*2.6=28.1t。预压材料为1m3的砂袋。预压前，在托架的横梁上铺设20cm*20cm方木作为预压平台，同时焊接在托架四周焊接临时护栏，防止人员28、及砂袋掉落。砂袋在装砂后逐一称重并编号标记重量便于预压时统计预压荷载。荷载施加分级：为观测托架的受力过程中的变形，故预压时采取分级施加荷载的方法，共分为6级。30%-50%-70%-90%-100%-120%，预压时每级荷载为8.43t-14.05t-19.67t-25.29t-28.1t-33.7t。每次持荷2小时，满载后持荷12小时之后开始卸载，卸载同样分6级进行，按施加荷载的10%-30%-50%-70%-100%-120%进行。预压过程由测量员全程观测，观测程序为：预压前-加载30%-加载50%-加载70%-加载90%-加载100%-加载120%-持荷12小时后-卸载10%-卸载30%29、-卸载50%-卸载70%-卸载100%-卸载120%。(3) 变形量测观测点的布置。观测点布置在每片托架的前中后位置，同时编号并做标记。在张拉前，对每片托架前中后各3点进行高程测量。记录每个观测点分别在加载前、每级荷载加载后、卸载后的标高。在每级荷载观测时有连续3次以上变形小于2mm及2次以上基本无变形后方可继续加载至下一级荷载重量。在每级荷载加载过程中应安排专人全程对托架进行详细检查，一旦发现焊缝或者其他位置出现开裂或者观测变形量较大时应立即停止张拉，对出现问题的托架进行及时加固或者处理。通过各级荷载加载记录的变形量，绘制荷载、位移曲线。加载时根据绘制的荷载、位移曲线变化对托架受力情况进行检30、验。如出现突变，则说明托架位移过大，应立即停止加载并做及时处理。根据各点第一次与最后一次加载完成放张前和放张后记录数据计算托架的非弹性变形和弹性变形量，初始标高与放张后标高的差值为预压时消除的托架非弹性变形量，放张后与放张前记录数据的差值为0#块施工时托架的弹性变形量。依照此法消除非弹性变形并测出各架在0#块施工时的弹性变形量。五、模板结构及支撑体系1. 外模结构外模直面板均采用专用钢模板，面板厚6mm，背楞为10号槽钢。翼缘板模板采用厂家定制异形板。体外由定制桁架及钢管组合支撑。第一次浇筑高度为5m，外模利用定型钢模板组合。第二次浇筑外模利用专用桁架，利用直径48mm钢管直接托于翼缘板托架的31、分配梁上。具体结构布置见附图。2. 内模结构箱梁内模板采用组合钢模，局部倒角、人洞采用竹胶板方木结构，方木为10cm*10cm的方木，15mm高压竹胶板作面板。竹胶板后的方木间距为0.15m。腹板、隔墙部分钢模后背10cm槽钢，用拉杆将内外模拉住。顶板底模采用钢管支架，支架上安装顶托，由顶托顶住15*15cm方木，在方木上设置10*10cm方木作为次梁，次梁上铺设竹胶板作为顶板底模。由于内箱较高，故采用钢管支架支撑顶板底模。钢管下端直接连接底托托于第一次浇筑的砼面上。钢管立杆60cm间距，横杆步距为120cm，钢管顶部设置顶托支撑上部结构，钢管支架同时设置剪刀撑。具体布置见附图。3.端板与堵头32、板端板与堵头板是保证0#块梁端和孔道成形满足要求的措施。端模为钢模板。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼，堵头板与为侧模和内侧模连接位置采用角钢连接，中间位置采用10#槽钢进行加固，防止钢板变形。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。4. 模板安装托架系统预压完毕后，根据计算的预抛高焊接钢楔块和钢板，高度调整好后开始铺设底模板，底模铺设完后再次测量底模标高。底模标高确认无误后开始绑扎梁体下部底板、腹板、隔墙钢筋。待梁体下部钢筋绑扎完成后开始安装侧模，由于侧模较高，每侧侧模分三层进行安装。安装顺序为33、先安装每侧两头两块模板，待两侧模板定好位置后继续安装中间钢模板部分，直至侧模安装完毕。两侧模板安装前要根据模板两边相应位置处梁高确定模板定位位置。侧模安装完毕后，进行模板轴线偏位测量，调整好模板。接下来安装端头模板，端头模板是由钢板按图纸钢筋间距和波纹管位置制作的堵头模板，既起到模板的作用又可定位钢筋和波纹管。然后开始钢筋和波纹管安装，安装完毕后才能安装内模，内模也是采用钢模，局部倒角和人洞采用木模。内模安装结束后就进行内外模板的固定，模板的固定采用精轧螺纹钢拉杆对拉固定。以此方法循环绑扎上部钢筋、预应力管道及安装模板。待腹板、底板、隔墙钢筋、预应力管道完成后，搭设钢管支架。钢管支架搭设完成后34、，铺设顶板底模。安装堵头板及端头模，绑扎顶板钢筋、设置预应力管道，最后对模板进行整体加固。成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。严禁出现错模、缩模、涨模现象。表1 模板加工质量标准序号项目允许偏差/mm检查部位量具1面板端偏斜2.0面板四角直角尺、塞尺2面板局部不平度2.0面板任意方向平尺、塞尺3模板挠曲2.0长、宽两方向平尺、塞尺表2 模板组装质量标准序号项目允许偏差检查方法量 具1模板间拼接缝宽1.5mm1.5塞尺不通过塞尺2相邻模板面错台2.0mm检查拼接缝平尺、塞尺3相邻模板上口高差1.5mm检查拼35、接缝平尺、塞尺4截面尺寸长、宽对角线5mm检查拼接缝钢卷尺六、钢筋加工及安装0#块钢筋加工在底模铺设完成前提前完成。0#块钢筋品种繁多，主要分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋、隔墙、倒角、人洞等钢筋。加工钢筋前应先认真熟悉设计钢筋图纸，弄清每种钢筋的安装位置，然后按图纸型号加工。钢筋长度不足的采用焊接的方式接长，焊接质量要满足规范要求。各类加工好的钢筋都要按型号种类编号分开堆放。钢筋安装前应再次熟悉设计图纸，核对钢筋配料单和料牌，滤清各类钢筋的安装顺序，准备绑扎用的扎丝、绑扎工具、绑扎架等。0#块钢筋的总体安装顺序为：绑扎底板钢筋腹板钢筋横隔、人洞钢筋倒角钢筋穿波纹管绑扎顶板钢筋。施工时墩身钢筋36、伸入梁体内部，腹板、横隔墙钢筋高，底板钢筋悬空。在绑扎钢筋时，利用设计骨架钢筋支撑竖向预应力筋和非预应力筋，然后按程序绑扎。绑扎底板第一层钢筋前，先在底板模板上按图纸间距划好线，按划线位置安装第一层钢筋，第一层钢筋绑扎完毕后，安装端头模板，然后根据端头模板上按图纸预留的槽口绑扎第二层底板钢筋，绑扎第二层钢筋时按照两层钢筋净距每隔1.5-2米设一道支撑架，以上各层均按照此方法操作；横隔板钢筋采用散绑就位。就位后与竖向预应力骨架连成整体。腹板钢筋也采用散绑，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。钢37、筋焊接采用单面搭接焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力筋的压浆管引到底板上方，而横隔板预应力筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋38、与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意预埋护栏预埋钢筋、泄水孔、通风孔和挂篮施工预留孔等预埋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，留设保护层采用同标号的砼垫块，垫块密度纵横向间距不大于100cm，垫块支垫在最下层或外层钢筋上。钢筋的交叉点应用铁丝扎牢。七、预应力的安装(1)预应力筋的分布情况为：本块段共计纵向预应力68道，基本集中在腹板的上部及顶板位置。横向在顶板处共有18道，在隔墙处共有42道。竖向共有100根，分布在腹板、隔墙位置。其中纵向预应力只是管道39、锚具安装，横向与竖向为管道、钢绞线、锚具安装。(2)顶板纵向预应力束是双端张拉，横、竖向预应力筋单端张拉。0#块预应力钢束采用高强低松弛钢绞线，弹性模量E =1.95105 Mpa，标准抗拉强度fpk=1860Mpa。横向管道为扁形镀锌波纹管，截面尺寸为65*20mm。纵向管道直径为100mm、90mm，竖向管道直径为55mm。(3)各预应力必须定位精确。为确保纵向预应力筋的位置准确、垂直，要根据图纸中给出的曲线要素，计算出定位点出的坐标即高度和平面位置，钢束直线段定位点间距为100cm，平弯、竖弯曲线定位点间距为50cm；每个定位点严格按照图纸进行定位筋布置，腹板钢束定位钢筋与腹板箍筋点焊40、，顶、底板束定位钢筋与相邻竖向支撑筋点焊。竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而适当调整底板钢筋位置，并做好竖向预应力钢筋的防腐工作。钢束定位后现场技术人员要对每个定位点的固定情况和位置进行详细检查并做好原始记录。0#块的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：a、纵向、竖向成孔采用塑料波纹管，横向向成孔采用铁皮波纹管。b、管道采用井形定位筋固定，用12mm钢筋点焊成形。c、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。d、纵向管道由于0#块长度较大，因此管道接头多，为方便管41、道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前应对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。为防止管道在浇筑砼过程中挤压变形，在砼浇筑前将橡胶内衬管插入，防止管道截面尺寸变形。e、竖向管道竖向管道与钢绞线、锚板及挤压锚先组装后，一并安装埋设，为确保孔道畅通，为此须采取如下措施：布置在管道上下口的排浆管和压浆管分别由塑料管及钢管材料构成。塑料软管引至模板外内箱固定，并将管口预先密封。接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。钢管与锚具套丝必须缠绕软胶带并在外露42、顶板口用胶布密封。上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用土工布包扎，以防砼浇筑时受到污染。f、横向管道将多束预应力筋一头做成梨形自锚头后穿入扁波纹管，套上螺旋筋并安装好锚具后布置在钢筋夹层内，因其刚度很小，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护，防止振捣时对波纹管破坏。其孔道畅通保护措施类同于竖向管道的保护方法。g.砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。(4)注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。0#块波纹管道较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础43、段，所以要定位准确，定位筋焊接必须牢固。八、砼施工1、砼原材料控制混凝土的原材料主要是水泥、矿物掺合料、粗骨料（石）、细骨料（砂）、外加剂和水等六种材料，混凝土原材料质量控制就是控制这六种原材料的质量。混凝土原材料质量直接影响着混凝土的强度、耐磨性、稳定性、耐久性等性能，因而原材料质量必须严格控制。1水泥质量控制方法1.1 水泥进货验收检查水泥的牌号、品种、强度、出厂日期等是否符合供货要求。检查厂家的自检报告和合格证，报告应包括3d强度试验结果、化学成分分析、凝结时间、安定性、细度等指标。生产厂家的资格证明。生产厂家的质量证明书。质量证明书应包括生产单位名称、购货单位名称及水泥品种、规格、数量44、主要技术质量指标、购货日期等。包装形式符合要求。水泥包括袋装和散装2种形式，袋装要检查包装袋。外观检查：检查水泥的外观。上述项目经检查全部合格后才能放行进场。1.2水泥抽样检验抽样方法：按照混凝土结构工程施工质量验收规范7.2.1条款规定 “同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200为一批，散装不超过500为一批，每批抽样不少于一次”执行。检验项目：按照通用硅酸盐水泥检验凝结时间、安定性、强度等指标。当3d强度符合该标准要求（预留28d试样），或采用水泥强度快速检验方法预测28d强度符合要求时水泥才能入库或充罐储存。1.3水泥储存质量控制袋装水泥。按水泥品种45、规格、生产厂家、出厂日期等分别堆放；堆放次序应有利于先进先用；堆码不超过10层；露天堆放应放在至少30cm垫板上，水泥周围严密遮盖防水雨布；室内存放离墙壁20cm以上，并留足通道；储存超过3个月，必须重新检验，再定强度等级后使用。罐装水泥。不同品种、规格、出厂时间的水泥不得混罐；一个月放空或倒罐一次；水泥入罐温度不超过65；储存超过6个月，必须重新检验强度等级后使用。1.4水泥台帐管理建立完善的水泥验收、检验、库存及使用台帐。2 矿物掺合料质量控制方法2.1矿物掺合料进货验收矿物掺合料一般包括粉煤灰、矿渣和硅灰等，检查矿物掺合料的类型、品种、等级等是否符合要求。检查厂家的自检合格证和随车质量46、证明书。包装形式符合要求。包装形式有袋装和散装2种形式，袋装要检查包装袋。外观检查：检查矿物掺合料的颜色、粒度、密度等。上述项目经检查全部合格后放行进场。2.2矿物掺合料抽样检验抽样方法：粉煤灰和矿渣粉按连续供应200t相同等级的为一批，不足200t按一批计；检验项目：按用于水泥和混凝土中的粉煤灰检验粉煤灰细度、需水量比、烧失量、含水量、安定性等指标；按用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉检验矿渣粉密度、比表面积、活性指数、流动度比等指标；按高强高性能混凝土用矿物外加剂检验硅灰烧失量、含量、比表面积、含水率、需水量比、活性指数等指标。所有这些指标均合格才能入库或入罐。2.3矿物掺合料质量控制袋装47、矿物掺合料。按矿物掺合料品种、规格、等级、进场日期等分别堆放；堆放次序应有利于先进先用；仓库密封、防潮；设醒目标志标明品种、等级等。罐装矿物掺合料。矿物掺合料按品种、规格、等级等专罐储存，不同等级、规格不得混罐；先进先用，一个月放空或倒罐一次。2.4矿物掺合料台帐管理建立完善的矿物掺合料验收、检验、库存及使用台帐。3 粗、细骨料质量控制方法3.1 粗、细骨料进货验收检查粗、细骨料的品种、规格、粒度级配、生产厂家等是否符合要求。检查厂家的自检合格证和随车质量证明书。外观检查：检查粗骨料（石）的产地、规格、粒度级配、含泥量、泥块含量、针片状颗料含量、杂物等；检查细骨料（砂）的产地、细度模数、粒度级48、配、含泥量、泥块含量、杂物等。3.2 粗、细骨料抽样检验抽样方法：按照普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准4.0.1条款“采用大型工具（如火车、货船或汽车）运输的，应以400或600为一验收批；采用小型工具（如拖拉机等）运输的，应以200或300为一验收批。不足上述量者，应按一验收批进行验收”执行。检验项目：按照规范进行检验：河砂检查细度模数、颗粒级配、含泥量、泥块含量、石粉含量、坚固性指标等；石检查颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标、坚固性指标等。海砂还要按照海砂混凝土应用技术规范表4.1.2和4.1.4检查氯离子含量、贝壳含量等指标。所有项目都合格才能入库。3.3 粗、49、细骨料质量控制为避免雨雪对骨料含水率的影响，骨料仓应设置雨棚；堆放场地最好是水泥地面，或压实的碎石地面，并且排水良好；同时要保证场地不受泥浆水、油污等二次污染。粗、细骨料按照不同的品种、粒径、规格等分仓、分批堆放。3.4 粗、细骨料台帐管理建立完善的粗、细骨料验收、检验、库存及使用台帐。4 外加剂质量控制方法4.1 外加剂进货验收外加剂品种众多，主要包括普通减水剂、高效减水剂、引气剂、引气剂减水剂、缓凝剂、早强剂、防冻剂、膨胀剂、速凝剂、泵送剂、防水剂、阻锈剂、脱模剂、养护剂等种类，每一个种类按照成分或组成的不同又可再细分为不同的小类，例如普通减水剂有木质素磺酸盐类减水剂、羟基羧酸盐类减水剂、50、多元醇类减水剂、聚氧乙烯烷基醚类等。检查外加剂的牌号、品种、规格、出厂日期等符合是否供货要求。检查厂家的产品说明书、匀质性检验报告和产品合格证。检查外加剂生产厂家的生产许可证、质量保证书和具有相应资质的检测单位出具的掺外加剂的混凝土性能试验报告。包装形式符合要求。外观检查：检查外观性状符合产品特征。上述项目经检查全部合格后放行进场。4.2 外加剂抽样检验抽样方法：外加剂到场立即取有代表性样品，取样数量不少于200kg水泥所需用的外加剂量。检验项目：按照混凝土外加剂试配混凝土进行检验，如减水剂试验减水率、泌水率比、含气量、凝结时间差、坍落度、抗压强度比、收缩率比等项目。所有项目全部合格才能正式入51、库。4.3 外加剂质量控制外加剂必须经检验合格并验证进货产品与工程试配时情况一致，才能使用；结果不一致，必须停止使用。外加剂要严格分类存放。复检结果未出来的外加剂要与已经通过复检的外加剂严格分开；按照牌号、品种、规格、生产厂家、生产日期等分开存放并清楚标识；遵循先进仓先使用的原则。粉状外加剂要防止受潮结块；发现结块，必须经性能试验合格并粉碎到全部通过0.63mm筛后才能使用。液体外加剂要放置阴凉干燥的地方，避免受到日晒、雨淋、污染、蒸发等影响；发现沉淀现象，必须经性能试验合格才能使用。储存期较长的外加剂，也必须经性能试验合格后才能投入使用。外加剂的配料控制系统必须按品种、规格等清楚标识；计量器52、具必须校验合格，其计量误差不能超过外加剂用量的2%。4.4 外加剂台帐管理外加剂的验收、检验、库存及使用必须建立台帐管理。5 混凝土拌和用水质量控制方法使用天然河砂或人工砂配制混凝土时，拌和用水必须符合混凝土用水标准表3.1.1的水质要求；使用海砂配制混凝土时拌和水还要符合海砂混凝土应用技术规范4.2.4条款氯离子含量不超过250mg/l的要求。检验水样时还要与饮用水样进行水泥凝结时间对比试验；对比试验的水泥初凝时间差及终凝时间差不能大于30min。6 砼施工配合比根据实际我项目所处区域及实验情况选用砼原材料情况为：1、水泥：四川雅安西南水泥有限公司生产的兆山牌P.0 42.5R普通硅酸盐水泥53、。2、砂：天全紫石乡小仁烟河砂。3、碎石：天全紫石乡小仁烟砂场生产的5-20mm连续级配碎石（其中5-16mm占50%、10-20mm占50%)。4、水 ：前碉河河水。5、外加剂：山西桑穆斯SMS聚羧酸系高性能减水剂（缓凝型）,减水率29.0%，掺量1.1%。6、峨眉山宏源建材有限公司F类级粉煤灰。设计强度为C50，砼严格按照施工配合比施工。配合比为水泥420:砂子761:碎石1051：水158：粉煤灰72：外加剂5.28。2、浇筑准备(1)必须对模板、钢筋、预应力间距、钢筋保护层、预埋件、锚具、构件轮廓几何尺寸、标高等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。(2)浇筑前，对材料（水泥、石子、砂）及54、各岗位的人员、机械的备用一一落实，对于拌合站及浇筑现场必须各备用一台发电机，防止砼运输或浇筑过程出现断电现象。混凝土在拌和过程中，严格控制混凝土配合比和坍落度。坍落度20-22cm时混凝土才能入模。(3)混凝土采用地泵泵送运输，输送泵管安装必须牢固，要求泵送时泵管不左右摆动及上下晃动，并减少输送泵管的弯头，减小输送中的阻力和输送能量损失。(4)尽量减小堵头板的槽口，对缝隙较大处进行堵塞，防止砼浇筑过程漏浆。(5)所有布料料点要求均匀布置。下料点布置见下图：为保证混凝土垂直下落高度不大于2米，每个布料点各设置1根串筒，串筒采用内径不小于20cm的薄铁皮管。 3、混凝土拌合、输送与浇筑(1)拌制及55、运输0#块为C50砼，浇筑方量较大。浇筑时为了保证砼浇筑的速度和连续性，使用2个拌和站同时供应砼，从0#块两端对称浇筑。砼运输方案采用1台输送泵泵送至0#块浇筑部位。为了防止施工过程中发生拌合站机械设备损坏、堵管、停电等非正常因素出现，拌合站易损易坏的设备须有备用件，以便及时修复；对于输送泵、发电机等主要设备在现场备用一台，以备急需。采用砼输送泵将砼由墩底输送至梁顶作业面，施工中注意砼的自由卸落高度不能超过2m。在浇筑砼前在腹板、横隔板的位置事先安装砼入模导管，导管口距砼面不大于1m，导管的间距不大于2m，在钢筋密集处要适当增加导管数量。(2)砼浇筑1.浇筑方法0#块砼浇筑应遵循自两端向中间、56、均匀对称浇筑的原则。浇筑次序可分为三部分：底板浇筑-腹板、隔墙浇筑-顶板浇筑。（1）底板浇筑：首先浇筑0#段两端位置，然后由两端向中间对称浇筑，左右浇筑砼差量为2m3，如此反复直至底板浇筑完成。（2）腹板、隔墙浇筑：纵向部分由两端向中间对称、分层浇筑，左右对称浇筑砼差量为2m3，分层厚度30cm。如此反复浇筑至最后；横向部分左右不对称高度不大于30cm。隔墙浇筑同腹板。（3）顶板浇筑：由两端向中间对称、分层浇筑。左右对称浇筑砼差量为2m3，分层厚度30cm。如此反复浇筑在中心合拢。2.砼的振捣0#块梁体砼采用插入式振捣器进行振捣。底板、顶板及腹板、隔墙砼采用50或30插入式振捣器捣固。由于梁体57、钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因此振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。振动延续时间以砼获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度。施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。3.砼养生由于0块为大体积、箱式结构，砼内部水化热大容易导致箱内温度急剧增高，在人洞口设置风扇加速空气的流通降温。同时辅以洒水降温措施（在箱内顶模、外侧模顶板上设置水管）。对于箱梁顶板、底板，采取黑心棉覆盖洒水养生的办法，避免强光直射，同时又具备蓄水作用。砼的养生要安排专人专职负责，并要求有养生记录，同时进行温度跟踪监测。养护期间定时测定砼的内外温度，温差不得大于25摄氏度。4.注意事项58、(1)每盘混凝土的搅拌时间控制在3分钟以上，保证混凝土的均匀。(2)混凝土拌和机机口塌落度控制在21-23cm之间，泵口塌落度在20-22cm之间，试验室派人全程监控，每2小时左右做一次坍落度，混凝土变化大时，加大频率，坍落度不合格的混凝土不得进入混凝土输送泵。(3)浇筑分层厚度30cm，在初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，0#块悬臂端由外向里方向浇筑，中央部分由中间向两边浇筑。(4)混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏振、欠振和过振，在浇筑近顶板位置时，由于预应力管道密集，空隙小，可配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助59、设施（如定位架等）。下料厚度达到30cm后开始振捣前一个下料点的混凝土， 振捣间距3040cm，振捣时间10秒钟左右。(5)箱梁顶面混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。(6)顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。 (7)捣固人员严格划分施工区域，明确责任，严防漏捣。实行岗前交底，底板捣固人员要钻入底板上捣固，腹板、隔墙振捣人员要进入腔内捣固。遇到施工停顿再次浇筑混凝土灌注前先将原混凝土面用水冲洗干净，木模板用水泡胀，防止其干燥漏浆。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚同60、标号砂浆，并用捣固铲刮平。泵送混凝土进入储浆盘后，试验人员再次检查混凝土的坍落度、和易性，如坍落度过小尽快调整，同时人工拌匀，防止混凝土离析。(8)振捣时要对锚下砼振捣加强，不得出现锚后空洞或不密实现象，防止为后续张拉带来隐患。 (9)由于0#块结构较为复杂，对模板倒角、隔墙、人洞等位置振捣安排专人进行跟踪、检查，可用小锤敲击听声音的方法确认砼充满模板空腔内。(10) 梁体砼施工时，要派有施工经验的人员对托架、支架、模板进行全过程观察值班，发现有异常现象，要立即停止砼的浇筑，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇筑砼，以确保施工安全和工程质量。(11) 砼浇筑前仔细检查挂篮预埋孔。61、0#块挂篮预埋孔见挂篮设计图纸。(12)砼二次浇筑施工缝的处理要严格控制。在施工第二部分0#块结构前，要将施工缝凿毛充分，保证露出新鲜砼，并用高压水枪将灰尘、杂物清除彻底。 九、托架及模板拆除 待砼达到设计要求拆模强度时方可进行拆除。托架拆除。托架拆除前现落架，先用人工利用割枪将横向分配梁与异性架之间的型钢连接件切除，悬挑部分异性架就会直接落至横向分配梁，依次将异性架、方木竹胶板用塔吊慢慢提开。用钢丝绳从梁底板的预留洞穿过将工字钢三角托架提前绑牢，人工进行切割，再利用塔吊将三角托架提开。侧翼三角托架，可将翼缘板桁架底托松掉，即可落架。再利用塔吊一次将桁架、模板、三角托架慢慢提开。翼缘板下电梯侧62、的托架暂时不拆除，用于升降电梯的平台托架。待全桥合拢后进行拆除。所有拆除构件必须在临时栓吊下进行作业，且必须有专人指挥。 模板拆除。顶板底模将钢管顶托落下，人工直接拆除。侧模将拉杆松掉，直接拆除，最后将钢管架拆除。端头模板人工利用撬棍直接撬开后由塔吊直接提开。十、张拉本桥所有梁段预应力的张拉顺序为纵、横、竖，由于0#块未有纵向张拉束，只对横向和竖向张拉。先张拉横向，横向有隔墙及顶板横向预应力束，现对称张拉隔板处，在对称张拉顶板处预应力束。最后对称张拉竖向，竖向张拉原则也是先张拉隔墙内后张拉腹板内预应力束。(1)张拉顺序：纵向预应力筋、横向预应力筋、竖向预应力筋；(2)张拉前的准备工作a. 检查63、梁段混凝土强度及弹性模量是否达到设计及规范要求。b. 检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。c. 计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油压表读数。d. 准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。(3) 预应力张拉张拉采用智能张拉设备，该设备由数控液压泵站、控制系统、数据自动采集系统和千斤顶等组成。智能张拉设备所具有的功能如下。1)能同时自动测量预应力张拉过程中的力值和伸长量，并具有压力表和数显指示两种读数方式。2)具有自动控制和手动控制两种控制方式，并能绘制力-位移、力-时间、位移-时间曲线，在控制方式之间能够实现无冲击切换。3)张拉持荷结束后，卸载锚固过程缓慢64、可控，卸载速度和时间可调，能够减少锚固预应力损失。4)设备能够自动测量锚固回缩量，卸载过程中能够准确卸载至回缩值测量点并持荷，且能够自动测量锚固回缩值。5)具有时钟功能，保证预应力张拉施工时间来源的准确性及持荷时长的准确性。6)具有安全保护设置，当设备压力高于额定压力时，自动停机；张拉过程中施加力值超过设定力值时，自动停机。7)能根据预先设定的施工工艺步骤和设计参数自动完成张拉、持荷、卸载和回油全过程，此四个工艺过程不得由操作人员手动分步完成，以避免人工操作对张拉质量产生影响。8)系统具有数据安全保障功能，不得具有修改自动采集的数据功能漏洞。遇到通信或设备故障，系统有应急措施及功能，确保所采集65、的过程数据保存在数据储存系统中。预应力材料进场后分批验收，检查验收质量证明书、外观质量标识及力学性能，如质量证明书不齐全、不准确或对其质量有疑点，此批材料作为不合格品暂时隔离，进场时按国家标准的要求进行检验，合格后方准许使用。预应力钢绞线伸长值的计算：预应力钢绞线张拉时，先张拉到初应力0（10%K），再开始张拉和量测伸长值；实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初始应力时推算伸长值，而混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值，由于量小忽略不计。预应力钢材张拉实际伸长值L计算为：L=L1+L2式中：L1：从初预应力至最大张拉力间量测伸长值；L2：初始应力时的推算伸长值。实际伸长值L1的量测：按张拉操作工艺66、，张拉到初始应力0、K，两阶段楔片（工具锚）的外露长度L1：L1=（LK1-L01）+（LK2-L02）-（01-K1）-（02-K2）式中：LK1、LK2-张拉控制应力时两千斤顶缸体的实测伸长量；L01、L02-初始应力时两千斤缸体的实测伸长量；01、02-两端锚环初应力时楔片外露长度K1、K2-两端锚环控制应力时楔片外露长度；千斤顶张拉力的鉴定：整套张拉设备送市级以上测试计量权威部门测试，并对初始应力0、控制应力K等按规定精度分级测定。张拉过程中以检测标定数据为准，与预应力筋的实测伸长值进行对照、鉴定，以保证预应力张拉质量。为保证预应力值的精确，定期对张拉设备进行检查和校正是必须的。校正时67、将千斤顶之实际工作吨位和相应的压力表读数作详细记录，并制成图表，以便于使用查找。在下列情况下也应检验千斤顶：a、千斤顶发生故障修理后；b、调换压力表；c、仪表受碰撞和其它操作失灵现象；d、实测伸长值与理论计算值误差大于6%。(4)张拉锚固的操作程序初始应力：先将预应力钢绞线穿过工作、工具锚具安装夹片，用管楔和手锤使夹片和预应力束至夹紧状态时，对主油缸充油，使钢绞线略为拉紧，并随时调整锚具及千斤顶位置，使其对准孔道轴线，同时调整卡紧钢绞线的楔片，使各根钢绞线受力均匀后，两端千斤顶同时加载到初始应力。控制应力：钢绞线达到控制应力时，不关闭油泵，保持油压2min（以补偿钢绞线的松弛应力损失）。然后根68、据标定的记号，测算钢绞线的伸长量并与设计伸长值比较，如伸长量不足则应暂停张拉，分析原因；扁锚单根伸长值与设计伸长量校核，以平均伸长值与设计值相互校核作为评定标准。张拉控制应力与伸长量必须符合规范要求。锚固：持荷2min油表读数无下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀对单端锚固；另一端补足应力后再锚固，然后退去楔片，卸去工具锚及千斤顶。观察钢绞线有无滑丝现象，用半干硬水泥砂浆堵封钢绞线间隙并压浆，再利用砂轮切割机切除多余的钢绞线。(5)张拉操作注意事项张拉设备要定期检核，具体规定是时间6个月、张拉300次。当气温下降到+5以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。预应力张拉双控中，延伸量低于-6%69、或超过+6%时，要停下检查，分析原因并处理完后方可继续张拉。预应力钢筋在张拉前要作检查，保证它们在管道内移动自由。张拉时混凝土强度不得低于设计强度的85%且养生时间不少于5天。张拉力及张拉顺序按图纸规定。预应力张拉从两端同时进行。图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内侧的拉力。在确定千斤顶的拉力时，要考虑锚具摩阻损失及千斤顶内摩阻损失。这些增加的损失根据采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3%的千斤顶控制张拉力。预应力钢材及预应力锚具进场后，分批严格检验和验收，妥善保管。锚具除检查外观、精度及质量出厂证明书外，对锚具的强度（包括疲劳强度）、锚固能力应进行抽验。所有预应力钢材不许焊70、接。钢绞线用圆盘切割机切割，不允许用电、气切割。钢绞线、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏。预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度用切割机切割，钢绞线切割后留下的长度（超出夹片的长度）35cm。为确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形进行严格控制：管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分割除、整形和除去两端毛刺后使用。接管处及管道与喇叭管连接处，用胶带或冷缩塑料密封。孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段50cm，弯道部分每10cm设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。切忌振捣棒碰穿孔道。管道与喇叭口连接处管道应垂直于锚垫板。 十一、压71、浆孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。本工程采用循环智能压浆工艺。循环智能压浆技术利用计算机控制整个压浆过程，采用浆液循环方式排出管道内空气和杂质，不需要人工开泵和手动补压，以此实现精确控制水胶比、自动调节压力与流量、精确控制稳压时间、自动记录压浆数据、浆液持续循环排尽空气等功能，从而保证压浆饱满密实，符合规范和设计要求，有效提升桥梁结构耐久性。孔道必须密封、清洁、干爽。浆体中必须参入专用灌浆添加剂。1、压浆前的准备工作割切锚外钢丝。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水72、泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。2、水泥浆的拌制配合比根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。严格按照施工配合比施工，水灰比0.28，压浆剂内掺10%,P.O 42.5水泥。水泥浆的主要技术条件强度：大于55Mpa。水胶比0.26-0.28。压力泌水率：最大不超过2%。膨胀率：水泥浆中(通过试验)掺入适当膨胀剂。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀要小于3%。3、压浆后封锚封锚前应对锚槽进行凿毛处理，73、并利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。智能压浆系统为目前国内较为先进的施工工艺，能防止人为操作不当产生的缺陷。在预应力施工前我项目安排厂家派专人到我标段进行培训，并安排专业人员在预应力施工当中全程跟踪。十二、测量监控箱梁在悬浇施工中，由于受自重、温度、施工荷载以及砼自身的收缩、徐变等因素的影响会产生一定的挠度，为使成桥后的线形达到设计要求，在整个悬浇施工过程中应进行必要的高程测量控制，即对0块在砼浇筑前后挠度变化进行测量监控，并掌握其规律，以便对下一循环块段的立模标高进行必要调正，以满足设计与施工规范的要74、求。（1）施工测量控制网的建立平面控制网由设置在主墩桥面中轴线上的控制点组成矩形控制网，采用全站仪直线穿线法建立。高程控制网根据大桥已建控制网点，用全站仪引测到0#块上，以此作为悬浇施工的高程控制基准点。（2）测点布置箱梁0#块上布置9个点，分别位于0块的两端和中间，布设在桥轴线、腹板中心线。点可以用钢筋焊接，钢筋的底部要支撑于底模上，钢筋顶部要高出箱梁顶部5cm。（3）箱梁高程控制砼浇筑前测量0块上布置的点，作为砼浇筑时对箱梁顶面高程的控制，并在砼浇筑后、张拉前后对高程进行复核测量以验证预拱度的设置。（4）墩身变形监测主墩施工期间在墩身上预埋观测点，在主桥箱梁悬灌施工期间要加强墩柱的观测工作75、，委派专人利用高精度观测仪器定期对主墩最不利断面进行变形监测，同时观测主墩墩顶的位移变化，严密注意墩身的变形，防止桥面两悬浇节段施工荷载不均匀而造成事故。 （5）承台沉降观测承台浇筑时在四角埋设4个钢筋作观测点，悬浇施工中定期对四个点进行观测，比较前后差值即为承台沉降值。（6）箱梁轴线控制利用0#块中心控制点和主墩上控制点对各悬灌节段的中线进行控制，每个悬灌节段完成后复核前面几个节段中心点的位移，复核无误后再放出待浇节段的中线，严密监测各节段中线变化情况。 第二节 挂篮施工一、设计依据1.K76+377xx大桥设计图纸；2.钢结构设计规范;3.公路桥涵施工技术规范；4.公路桥涵钢结构及木结构设76、计规范。二、挂篮的主要技术参数1、适用最大梁段重：183.2t2、最大梁段长：4.2m3、梁高：8.22.8m4、适用梁宽：12.25m5、走引方式：无平衡重穿心式千斤顶牵引走行6、挂篮自重：3.08、走行时的抗倾覆稳定系数：2.59、两片主构架之间支座不平度在各点因为各种原因沉降后不得大于1cm三、挂篮的构成挂篮主要由主构架、前上横梁、侧模、后吊、内模、底模和走行后锚系统组成。 挂篮总构成图四、挂篮的安装1.厂内试拼1)待主构架所有杆件加工齐全后，应在试拼台上全面试拼。将各主构架杆件检查销孔距离符合设计要求后逐根拼装，最后成型。2)底模架与其前后横梁的连接也应试拼，检查横梁前后吊点的尺寸及外77、形尺寸，以及各耳板的同心度是否符合要求。3)详细检查吊带的调节孔是否符合设计要求，拼组后调节孔的同心度是否符合设计要求。4)模板的分块连接之间栓孔是否一致，要详细检查核对，准确无误后才能进行。5)所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。2.现场拼装（1） 准备工作根据运输条件和塔吊的起重能力(本挂篮单件主要设计重量控制在5t以下)，若有些部件能够拼装后整体运输和吊装，则可以在工厂试拼后，不必再拆卸。各部件的具体重量参见挂篮设计图。准备好拼装工具及各种连接销栓。（2） 拼装程序在浇筑0块时要按设计要求预埋相应的挂篮拼装使用组件，预埋位置挂篮设计图纸已给出78、。安装走行锚固系统：首先安装锚固垫梁，锚固垫梁是通过预埋的竖向预应力筋和混凝土梁面锚固在一起的，然后将要放置垫梁的位置用水泥砂浆找平(注意两片主构架下面的混凝土梁面高差要按设计要求做好)，锚固好竖向预应力钢筋，每束竖向预应力筋的锚固力不能超过5t。接下来安装轨道，安装之前要检查单侧锚固垫梁顶面是否在同一个标高，符合要求后可以吊装轨道梁，轨道是通过螺栓和锚固垫梁连接起来的，每个连接螺栓均需要安装，并且施拧相同的扭力，以保证螺栓在挂篮走行时均匀承力。最后把前滚轮和后钩轮吊装在轨道上，准备下一步吊装挂篮的主构架部分。吊装主构架：先吊装AC杆件，并与后钩轮和前滚轮连接好。然后吊装AB杆见，并将AC和A79、B之间的连接钢销插好。接下来吊装BC杆件，同样需要插好AB与BC、AC与BC之间的连接钢销，接下来可以吊装门架与横联并连接好钢销。将BD和CD杆件先通过钢销连接好，然后整体吊装和BC杆件相连，并插好钢销。接下来再吊装BE杆件，插好钢销。最后吊装前上横梁，连接好螺栓和钢销。每片主构架必须安装竖直，以保证受力可靠。前上横梁吊装好后，可以吊装前悬吊系统的吊带和吊杆部分。此时因检查主构架是否到位，如果没有设计位置，应走行挂篮到设计位置，并使前支点不用滚轮支撑，而是用垫板把滚轮脱空，支点下的锚固垫梁需要密排两根，然后在其上垫垫块，该密排的两根锚固垫梁下需要用水泥砂浆找平并不得留有空隙。另外后锚点需要用480、根40Cr直径50mm锚杆锚固好，保证每根锚杆的受力基本一致。挂篮拼装流程图如下。1.安装垫枕及轨道 2.安装主构架及后锚 3.安装门联及横联 4.安装前横梁 5.安装前悬吊 6.安装底模后横梁 7.安装底模前横梁 8.安装底纵梁 9.安装内模吊梁 10.安装内模板 11.安装外侧模吊梁 12.安装外侧模挂篮拼装示意图 吊装底模后横梁到0块的托架上，然后穿竖向吊带吊住底模后横梁，吊装底模前横梁并悬挂在前吊带上(穿钢销时需要有人用吊篮)，接下来吊装底模桁架，并和前后横梁用螺栓连接起来。最后铺方木和木板并钉白铁皮，调整底模标高，后端通过吊带和吊杆与混凝土梁锚固紧贴，这样底模就安装好。 安装外侧模板81、：挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架内，走行梁上安装好走行吊轮，走行梁后端用角钢封端，以免走行轮滑出走行梁，走行梁后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔,先把后吊架安放好)。 两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上，然后用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段上安装外侧模走行梁后吊架。 安装内模吊梁，并通过吊杆和前悬吊连接起来，以及和混凝土梁连接起来。再吊装内模走行梁，然后吊装竖带框架，最后拼组组合钢模板。 调整好各立模标高：根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，为1#段的立模标高。 五、挂篮预压挂篮的预压不仅检验挂82、篮的可靠性，而且能消除非弹性变形进而测出弹性变形，为悬臂段立模标高提供准确数据。挂蓝预压方式采用反压法。在浇筑0#块前在其腹板位置预埋钢板并设置加强筋。挂篮拼装完成后，将双I28a工字钢托架焊于预埋钢板上。托架由水平横梁及斜撑组成，其下分别为千斤顶、分配梁、挂篮底纵梁，具体布置见挂篮预压布置图。预压荷载按照最大块段重量的1.2倍。本梁段最大重块段为1#块，则预压荷载为70.5*2.6=183.3t。施加荷载与卸载荷载施加分级：为观测挂篮的受力过程中的变形，故预压时采取分级施加荷载的方法，共分为6级。30%-50%-70%-90%-100%-120%，对应荷载分别为55t、91.6t、128.383、t、165t、183.3t、220t。每次张拉持荷2小时，满载后持荷12小时之后开始卸载，卸载同样分6级进行，按施加荷载的10%-30%-50%-70%-100%-120%进行。挂篮变形观测观测点设置，为准确的观测到挂篮的弹性和非弹性形变，在挂篮的后锚（左右侧各一个观测点）、前支点（左右侧各两个观测点）、前上横梁（两个观测点）、底模前横梁（两个观测点）。观测程序为：预压前-加载30%-加载50%-加载70%-加载90%-加载100%-加载120%-持荷12小时后-卸载10%-卸载30%-卸载50%-卸载70%-卸载100%-卸载120%。数据处理：根据观测数据绘制图像，分析非弹性、弹性变形值的84、大小，为预测施工立模标高提供参考。预压注意事项挂篮预压前，要对挂篮进行仔细的检查，后锚是否锚固稳定，各锚固杆件受力是否均匀（可用小铁锤轻击各锚杆，听其发出的声音是否一致）。后锚挂轮是否与轨道脱离。前吊带连接销是否连接好，前吊带是否均匀受力（只用一人负责张紧前吊带，根据个人施力的大小确定）。底模后吊带是否上紧，支撑千斤顶是否平稳。六、挂篮的施工每个构从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂施工。(1)分片吊装底板及腹板钢筋并安放预应力管道；(2)在顶板和腹板钢筋安装下料串筒的位置留洞，在腹板的捣固位置，预留孔位进行捣固；(3)安装端模板，并与内外模板连结；(4)绑扎顶板钢筋，安放顶板预应力管道85、；(5)各项准备工作完成后，再次检查底模标高是否准确，各受力部件是否安放牢固可靠；(6)一次对称浇筑1#梁段混凝土；(7)之后对混凝土进行养护，到一定强度后拆除外模和内模之间的拉筋；(8)预应力张拉并压浆；(9)最后走行挂篮到下一节段位置进行混凝土梁的浇筑。七、挂篮的走行挂篮行走采用穿心式千斤顶及钢绞线组合方式进行牵引。当挂篮浇筑完成一个节段后，需要走行到下一个节段浇筑位置进行混凝土的浇筑。首先张拉完成混凝土梁节段，挂篮卸载，底模后横梁的吊带和吊杆放松，并用22的钢丝绳穿过底模后横梁的边吊耳悬挂底模后横梁在侧模的吊梁上面。这样底模就卸载了。然后将侧模的后吊杆卸载，使后点支撑在走行轮上。内模的后86、吊杆同样放松，是吊梁支撑在滚轮上。最后将主构架的前支点顶起，将垫块抽掉，使前走行轮支撑在轨道上，然后在主构架的前后都用导链拉紧，防止自溜，再放松后锚，后钩轮钩住轨道。这样挂篮主构架就可以在轨道上走行了。走行过程中不断的倒换锚固垫梁和铺设轨道，各连接点必须按设计要求连接好。挂篮走行注意事项如下。(1)走行过程中两片主构架的前移速度需要基本一致，前后距离之差不得大于5cm；(2)底模后横梁和侧模吊梁用钢丝绳的连接一定要牢靠，必须保证每侧有两道22的钢丝绳受力，另外还需要有一个16T导链作为保险，且要连接在侧模吊梁的设计位置处；(3)主构架前移过程中，必须要有保险倒链在后面边拉边放，防止挂篮自行溜走87、，保险倒链连接在后面混凝土梁上有的预埋件上；(4)走行过程要慢，且边走边观察各部分的变形情况，如有非正常情况需要及时停止前移，等待查明原因且排除故障后再前移；(5)走行过程中，轨道的铺设非常重要，必须保证轨道沿桥梁纵坡角度铺设，另外横向轨道间距必须严格保证，误差不得大于5mm。八、挂篮的拆除待合拢段施工后，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：(1)在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至陆地上。或先放底模架，后放外侧模；(2)合拢段不用的内模，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除；(3)拆除前上横梁；(4)主构架可移至塔吊可吊范围内，分片拆卸；(5)拆除轨道部88、分。九、使用注意事项1、挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育，随时进行安全检查。2、创造高空作业条件，挂篮作业人员必须系安全带，危险处应设安全网，人员操作处要设防护栏杆。上、下梯需固定牢靠。3、使用的机器设备，应随时检查、维修保养。特别是千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。4、现场技术人员必须随时检查挂篮的前后吊带、吊杆、吊架、后钩轮及后锚等关键受力部位，发现问题及时解决，重要情况及时报告。5、反复检查挂篮所有预埋孔的位置、数量是否符合设计要求，特别注意预留89、孔洞位置是否垂直。主构架的底座下用水泥砂浆进行标高抄平，混凝土浇筑工况下两前支点之间的标高差在沉降后不得大于5mm。6、施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。灌筑前底模架的后吊杆一定要用千斤顶张紧，且各处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。7、施工过程中要经常注意主构架是否始终保持竖直状态，如果出现倾斜，那么应该及时寻找原因并纠正。8、施工过程中要经常检查后锚扁担是否有要滑出主构架后端的迹象，前上横梁和主构架前端也有同样的情况需要注意。9、每个预埋孔洞钢板盒在预埋后需要和钢筋网焊接起来，首先保证孔洞的竖直，还要保证浇筑混凝土时不会被挤扁。190、0、后锚的锚杆首先要从外观上检查是否有裂口或其他瑕疵出现，还必须经过拉伸试验，在锚固挂篮后端时不能有太大的预紧力，每根锚杆预紧力要均匀，这需要专人负责后锚的螺母的拧紧。11、悬吊系统的吊带需要经常检查其连接部位是否有破坏的迹象，如果有要及时报告并更换。第三节116号悬浇梁段本桥梁段共计18段，其中18#段为直线现浇段，17#段为合拢段，1#-16#段为普通悬臂段，施工工艺相同。1、线形控制施工时主要控制砼顶面高程、块段端头平面位置两个方面。(1)顶面高程控制每个块段施工必须进行5次标高测量，浇筑混凝土后、张拉预应力前、张拉预应力后、移动挂篮后、浇筑下一阶段混凝土前。标高测量由现场技术人员负责，91、施工队测量班完成，填写专用表格，及时把测量结果反馈至监控小组，经程序计算，监控组提供下一块段立模标高正式报告，书面交底于现场技术负责人，作为模板调整的依据（若由第三方全权监控及现场测量，只需及时提供5次时间节点即可）。技术员依据书面报告和0块顶面固定点高程，自己控制立模标高。(2)端头平面位置控制本桥连续刚梁位于直线上，每施工两个块段，测量班把桥的线路中线向前放样一次，施工一块，技术员把中线延伸一侧，并做临时标记点，挂篮定位、模板调整依据延长线为依据。测量员用全站仪延长中线。分部测量班每施工4块，用全站仪检查修正点位一次。每块悬灌施工砼浇筑前报检内容必须包含高程、端头平面位置检查内容，严格控制92、两个指标，严格控制线性。高程测量分为底板高程测量、梁中线顶面和翼缘板边缘顶面高程测量（也即验证砼顶面高程）。(3)监控出现问题的处理高程监控是一个复杂的工作综合，受温度、荷载、人为、仪器等诸多因素的影响。当发现悬臂高程与预测高程误差较大时，及时进行分析，查摆原因。先从理论上分析抛高值，再从现场控制分析，及时调整、纠正。或采取在一侧增加荷载的方法进行高程调整，待高程达到理想状态时进行下一步施工。2、悬臂段施工1#-16#块施工流程：挂篮前移、挂篮定位、模板调整、模板清理、模板涂油、钢筋安装、管道安装定位、报检（高程、平面位置检查）、砼浇筑、砼养生、预应力力张拉、管道压浆、进入下一循环。(1)挂篮93、前移采用千斤顶移动挂篮。移动时注意控制两边同步移动，可在挂篮轨道上提前画好刻度，以10cm做刻度，移动挂篮时指挥人员指挥挂篮的左右侧始终在相同刻度处。(2)挂篮定位根据中线调整挂篮姿态和前支点距砼端头距离。安装后锚杆每侧锚固不少于2组（4根）。轨道与竖向精轧螺纹钢筋连接不少于7根。前支点下支撑垫物强度足够，下沉量不得大于5毫米。(3)模板修正、涂油、加固砼浮浆清理彻底搽拭干净，孔洞修补平整光滑，涂油均匀饱满，严防过量溜油而污染钢筋。腹板内外模板之间通过拉杆相连，内模两侧模板通过水平丝杠限位，侧模底脚通过穿过底模绗架的通长对拉杆相连（间距控制在1m），在外侧模每片桁架顶部也设置通长对拉杆。(4)94、绑扎钢筋、预埋波纹管道钢筋按要求下料、弯制，制作成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时吊装至挂篮位置，人工绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋及波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。安装钢筋、波纹管道、预埋件的尺寸偏差不得大于设计和规范要求。全桥预应力管道均按照设计要求采用波纹管成孔，安装波纹管时如果管道与构造钢筋位置冲突时，适当移动构造钢筋，绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加大定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移动。在灌注混凝土前检查预应力管道的接头是否连接紧95、密，管身是否完好，并在预应力管道内填充橡胶棒，在混凝土灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移动、破损、漏浆。预应力管道安装与0#预应力管道安装要求相同。(5)混凝土施工混凝土浇筑顺序：砼浇筑过程坚持“对称、平衡、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板（示意图如下）。 砼布料顺序示意图混凝土浇筑顺序从低处向高处分层浇筑，为减少混凝土的收缩产生的裂缝，桥面混凝土采用两次收浆、一次拉毛处理。悬臂施工过程中，挂篮两边对称浇灌砼时，不平衡重不得大于5m3。为了保证平衡重，采取现场施工作业时在对称两块段各设置一套泵管，在0#块位置由地泵弯管完成大小里程砼浇筑的更换。其它事项同96、0#块。(6) 混凝土养护砼的养生设专人养生，在每个悬臂端设置养生负责人，并由工班长、现场技术人员随时监督养生情况。顶板、底板用黑心棉覆盖，洒水养生。在挂篮前移前侧模脱模后，利用高压水枪对腹板处喷洒养生。腹板内侧、外侧在脱模及挂篮前移后利用喷淋管进行喷淋养生。喷淋养生系统由2m3水箱、水泵、喷淋管道组成，喷淋管设置于挂篮内滑梁、外滑梁的尾端，喷淋直管为镀锌钢管材料，长度不小于4.5m，保证喷淋范围能够覆盖挂篮前移后的块段。(7) 预应力施工主桥箱梁预应力张拉，箱梁断面上必须对称张拉。预应力张拉顺序为纵、横、竖，为保证箱梁横、竖向压应力均匀，横向预应力和竖向预应力应滞后一个节段张拉。竖向预应力束97、的张拉锚固工序质量严格控制，减少预应力损失，确保竖向预应力发挥作用。预应力施工设置专业班组。其它内容同0#块。3、预应力卡控重点(1)应按有关规定对每批钢绞线抽样检查强度、弹性模量、横截面、伸长量及硬度，对不合格产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和横截面对伸长量作修整：伸长量修正公式为:=（EpAp）/（EA）式中：E，A为实测钢绞线弹性模量、横截面Ep，Ap为计算采用钢绞线弹性模量、横截面Ep=1.95105Mpa，A=140mm2为计算得到的伸长量。为修正后的伸长量。(2)钢绞线的下料不得使用电或氧弧焊切割，只允许采用圆盘锯切割，且应使切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。 (3)预应力管98、道采用钢波纹管成形，管道应严格保证弯曲坐标和弯曲角度，加强管道的定位钢筋，保证管道顺畅，以减少摩阻损失。(4)预应力张拉以应力和伸长量值双控，以应力控制为主，并用伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在-6+6以内，否则应暂停张拉，查明原因，并采取有效措施予以调整后，方可继续张拉。(5)预应力管道压浆采用智能压浆法，压浆工作连续，压浆所用的水泥浆标号按70mm70mm70mm立方体试件，标准养护28d测得抗压强度不低于55Mpa，为减少收缩，可通过试验掺入适量的膨胀剂。(6)顶板纵向预应力钢束需待箱梁混凝土达到图纸要求强度（且混凝土的龄期不小于5天）后才能进行张拉，并且左、右腹板的99、钢束应对称张拉。(7)预应力的张拉必须固定张拉班组，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。(8)预应力钢束伸长量的量测方法：量测伸长量的要求：应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。预应力张拉的操作：初应力P0（总张拉吨位的10%15%），持荷3分钟；量测伸长量1；张拉到总张拉吨位P，持荷3分钟；量测伸长量2；回油；量测伸长量3。检查千斤顶有无滑丝：查看3-2是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施后方可继续张拉。计算实测伸长量的方法：实测伸长量=（P（2-1）/（P-P0）。进行实测伸长量100、与计算伸长量的比较：应使-6%（-）/6%，方可满足设计要求，否则，应查明原因，并予以解决。(9)千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用，在下列情况下应重新标定：六个月或张拉300次严重漏油部件受损伸长量出现系统偏大或偏小(10)锚具和垫板穿束前应清除喇叭管内的漏浆和杂物抽样检查夹片的硬度应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不准使用。 第四节 直线现浇段施工现浇段长4.2米，采用托架法施工，一次浇筑成型，其施工工艺流程如下：托架施工托架预压装底模装外模测量复核绑扎底板、腹板钢筋安装预应力系统装内模绑扎顶板底层钢筋装横、纵向波纹管装顶板顶层钢筋测量复核浇筑混凝土养生。(1)托架施工托101、架法原理与0#块相同。托架利用工字钢组合结构形成，悬臂端托架设于交界墩盖梁，翼缘板托同时架设于墩身及盖梁上，预压原理与0#块相同。由于直线现浇段在交界墩上为偏心受压，为了抵抗偏心，采用在交界墩背侧用千斤顶施加张拉力的方法。在现浇段浇筑砼的同时，换算成等重量的砼同步进行加载来保持交界墩受力平衡。待引桥现浇梁板浇筑时进行等效卸载。最大平衡力N的计算。千斤顶至墩中心距离为2.2m，支座中心至墩中心距离为0.85m，则N*2.2=62.55*2.6*0.85，N=62.8t，即628KN。每个千斤顶最大张拉力为314KN。(2)全桥联测在直线现浇段施工前对全桥箱梁进行联测，确保现浇段施工高程及平面位置102、与合拢段顺接。(3)支座安装每个交界墩低帽方向设置2个拉索支座。支座安装前，应复查其规格及产品合格证，并进行配套检查，不合规格产品，不得使用。桥面纵坡通过调整预埋钢板外露尺寸及垫石高度来确定，支座必须水平安放，支座垫石其四角高差不得大于1mm；支座顺桥向中心线应与主梁中心线重合；支座安装应在供货厂家的指导下进行。 (4)底模铺设支座安装完成后进行底模铺设。墩帽部分底模采用竹胶板方木组合，其从上到下分别为竹胶板、横向方木、立木，横向及立木均采用10cm*10cm方木。横向方木间距15cm*15cm，在横向方木下端沿方木方向每30cm设置一根立木。悬挑部分底模为竹胶板方木，方木直接铺与工字钢分配梁103、上。(5)现浇段其余模板、钢筋、预应力、砼施工与0#块相同。现浇段施工前特别注意合拢段挂篮吊孔在底板、顶板处的预埋位置，保证挂篮推进准确度并保证与现浇段衔接顺利。第五节 合拢段施工箱梁合拢，即体系转换，是控制全桥受力状态和线型的关键工序。因此合拢工艺必须严格控制。合拢段的施工利用挂篮前跑至直线现浇段（18#块）进行合拢。合拢前将直线现浇段的前端第一片底模分配梁拆除。并将保证挂篮的底模有足够的空间与现浇段顺接。挂篮的前吊带顺利推入现浇段预留洞，合拢段钢筋砼荷载全部由挂篮承受。具体示意图见附图。合拢段外模利用挂篮外模系统与普通悬臂段相同。在挂篮行走前利用合拢口的空间提前将内模系统移出，在内箱内重新104、搭设内架，内模利用竹胶板方木重新设置。1、合拢温度、时间合拢温度根据当地气候选择一天当中最低温度。合拢时间选择在一天温度变化较小的时刻。合拢时尽量减小箱梁悬臂日照温差，为此可采取覆盖悬臂等减小温差措施，注意保温和保湿养护，以免开裂。2、施工工艺合拢段施工顺序如下：张拉16、18号梁段预应力钢束拆除箱梁上的施工临时荷载砌筑配重水池，并注满水焊接劲性骨架绑扎底板、腹板钢筋及底板波纹管绑扎顶板钢筋及横向波纹管浇筑合拢段混凝土（同时逐级放水卸平衡重）养生拆除劲性骨架合拢束穿束与张拉、压浆拆除挂篮、托架。(1)16#、18#块预应力施工待16#、18#块砼强度满足设计要求后进行预应力施工。张拉顺序按照纵105、横竖的顺序对每个方向的预应力钢束进行张拉，由于18#块未有纵向，故只张拉横向及竖向。最后按要求进行压浆。(2) 临时荷载 在合拢段正式施工前要将合拢段附近的临时荷载拆除或移开，目的是排除一切干扰合拢段两端的荷载干扰，让其对接合拢高程尽量在理想状态下完成。(3) 配重为保证两个悬臂端在浇筑合拢段混凝土过程中始终保持平衡状态，必须设置平衡重，本配重方案采取水池注水的方法。并伴随混凝土浇筑过程分级撤除平衡重（一级相当于2m混凝土重量），两悬臂端平衡重为1/217.382.4=20.9t（混凝土容重应实测确定）。水池用砂浆、砖砌筑完成，底部用2cm厚砂浆铺底并找平。砌筑水池长7m，宽2.2m，高度为1106、.6m。水的的比重为1t/m3，故注水高度达1.35m即可。砌筑水池前将出水阀门一同设置，砌筑完成后水池内壁由红色油漆标记刻度利于量测泄水重量与砼浇筑重量平衡。(4)劲性骨架劲性骨架采用型钢钢内置劲性骨架，浇筑合拢段砼前，一端焊接，另一端自由伸缩；如达到设计合拢条件，或采取顶推等技术措施后即可焊接形成劲性骨架。劲性骨架布置图如下。劲性骨架由预埋钢板、槽钢、外露钢板焊接组成，合拢后并在钢束张拉前将骨架切除。劲性骨架材料数量表如下。序号规格（mm）一个合拢段件数单件重（kg）共重（kg）全桥合计（kg）1200*75*9*23952461.7161481.265925.0421500*600*30107、12211.952543.410173.63600*600*201256.52678.242712.9642200*600*2012207.242486.889947.525600*200*201218.84226.08904.32625604.774286.441145.76 劲性骨架预埋钢板及加强筋在16#、18#块浇筑前提前预埋。将20cm槽钢按照图纸尺寸一头焊接且保证另一头自由伸缩，并错开布置。在监控组的高程监控及指令下进行合拢焊接。焊接时保证每个工作面都有焊工进行施作，且在最短时间内完成焊接。(5)合拢段混凝土浇筑在一天温度变化较小的时段浇筑混凝土，且应在23小时内浇筑完全部混凝土。108、浇筑顺序为先底板，再腹板，最后顶板，为防止浇筑腹板混凝土时底板翻浆，应采取压板加压浇筑。浇筑混凝土时必须加强振捣，尤其是底板波纹管集中的地方和劲性骨架内外部分更应充分振捣密实。其它未尽事项与0#块相同。 (6)合拢段预应力穿束在合拢段砼等强期间进行合拢口预应力的穿束，穿束根据图纸下料，并留足工作长度。 (7)劲性骨架拆除待砼达到设计张拉强度时对劲性骨架进行拆除。劲性骨架的拆除时由6个焊工同时作业完成，保证顶板、底板合拢劲性骨架拆除应力均衡。 (8)合拢段预应力张拉、压浆纵向预应力按照从长到短、从外向内的顺序进行对称张拉，最后张拉横向、竖向。压浆按0#块要求进行。最后将未启用的备用束进行压浆处理109、。 (9)挂篮拆除 待压浆强度达设计强度后，进行挂篮拆除。挂篮拆除必须对称拆除，保证梁体受力体系始终处于平衡状态。第六节 悬臂浇筑注意事项1.各悬臂浇筑的单“T”浇筑完成后，相邻两悬臂端的相对竖向挠度差不得超过1厘米，轴向偏差不超过0.5厘米。2.在悬臂施工中，应尽量对称浇筑桥墩两侧的梁段混凝土，若桥墩两侧出现不对称浇筑梁段砼时，其两侧块段砼浇筑差不应超过块段底板重量，并应及时通知监控单位。3.在边跨合拢段混凝土强度未达到设计强度的85%之前，不得在合拢段范围内堆放重物或运行施工机具。4.箱梁砼的内在质量和外观质量均应严格控制。砼浇筑时应保证浇筑进度和捣固密实，特别是浇筑箱梁腹板砼应将内模多开110、孔将振捣棒伸入内部进行砼振捣，必须使振捣影响范围达到每一部分。所有施工缝应认真凿毛清洁，确保新老砼的结合强度，并应注意砼养生（尤其是早期养生）。所有箱梁外观应平整、光洁、和使全桥砼颜色一致。5.严格控制箱梁轮廓尺寸，施工误差应限制在施工规范容许范围内。为防止砼开裂和棱角碰损，应待砼强度达到规范有关要求方可拆模。第七节 主桥监控1、施工监控的意义及目的主桥采用挂篮分段悬臂浇筑。施工过程中箱梁平、纵线性受结构体系、施工荷载、施工工艺（预应力张拉）、基础沉降、主墩弹性压缩变形、混凝土收缩、徐变、环境温度和气候等诸多因素的影响会不断变化。因此，有必要采取动态监测、监控措施，掌握施工过程中梁段平面变形及111、纵向挠度变化，同时分析预测下一阶段浇筑梁段时平、纵面线形预抬高值，采取有效控制措施，保证成桥线形满足设计要求。所以，我项目部选择有经验的监控单位对该大桥主桥进行施工全过程的监测、监控工作，必要时可对主桥箱梁及桥墩有关部位进行应力、应变、内力的监测，以便与设计的应力、应变、内力值进行对比。2、主模标高的确定为全面分析箱梁在整个施工过程中的挠度变化情况，为下一节箱梁立模提供依据，每浇筑一段箱梁，应分为五个阶段进行挠度观测：浇筑混凝土后、张拉预应力前、张拉预应力后、移动挂篮后、浇筑下一阶段混凝土前。主模标高可参考如下公式确定：Hi=H0+fi+（-fYi）+fgei+fxi+式中：Hi立模标高 H0112、设计标高 fi各梁段自重在i节点产生的竖向位移总合（-fYi）张拉预应力束在i节点产生的竖向位移总合fgei挂篮在自重状态下产生的变形，包括挂蓝的非弹性变形，fgei按10mm考虑，其中非弹性变形5mmfxi混凝土收缩、徐变在i节点引起的竖向变形值挠度预抬高值，边跨悬臂端（18号节点）按35mm考虑，其余节点按余弦曲线计算3、浇筑过程中精度控制要求要求箱梁顶、底面的标高误差小于10mm，各截面垂直度误差小于箱梁高度1/1000，各部分断面尺寸误差小于10mm。中线线形合拢误差应小于10mm，中线标高合拢误差应小于15mm。悬臂施工过程中的挠度监测精度，要求能反映1mm的变化值。4、标高调整方法113、由于前述各种原因的影响，导致桥面板实际标高值与按立模标高设置的设计施工标高不一致，产生标高差值，如果差值小于20mm，可不调整，如果差值大于20mm，则应调整，调整值为1/2标高差值。5、监测点的布置和埋设监测点的位置应根据施工监控分析计算要求选定，且应与结构施工计算简图划分的节点位置一致，以便与理论计算挠度值相比较，同时也要反映出梁段浇筑过程中顺桥向位移变化。横桥向也应设置观测点，以观测梁段平面线形变化和箱梁是否发生扭曲变形。为保证测值准确，采用长810cm的A10钢筋，把顶部磨圆作测标，在浇筑混凝土前把测标下端焊在桥面钢筋上（也可在浇筑混凝土时植入），顶部露出桥面510mm。6、监测精度采114、用国家二等水平测量精度等级和观测方法进行测量。7、监测精度控制措施（1）挠度观测严格安排在凌晨5：008：00内完成。在该时间内，箱梁悬臂正好处在夜间温度降低、上升变形停止和白天温度上升、下挠变形开始之前，是悬臂箱梁温度相对稳定的时段。（2）张拉变形监测张拉力所引起的挠度有时间滞后效应，亦即张拉后上挠变形不会立即发生，而且在张拉后的46小时逐渐完成，因此，张拉后的挠度变形观测，应安排在张拉完成6小时后的凌晨进行，以真实反映张拉所引起的箱梁挠度变化。8、监控控制的实施方案（1）主梁线形控制桥梁施工控制的主要原则是力与变形的综合考虑，其中以变形控制为主，严格控制各个控制截面的挠度，同时通过理论计算115、控制应力发展情况。主梁线形控制过程是“预测-施工-测量-识别（-调整）-预测”的循环过程。其主要包括为两个组成部分，一部分是仿真模拟计算系统，结合实际施工参数，采用有限元计算分析软件，严格模拟施工过程，计算出施工各阶段梁体的理想状态；另一部分是施工数据采集系统，即在桥梁施工过程中通过在桥上设置监控系统，实时采集梁体变化资料，通过对已完成的工程状态和施工过程的监测，收集结构的实际状态参数。通过理论计算和实测结果的比较分析、误差调整，预测后续施工过程的结构的理想状态，提出后续施工过程应采取的技术措施，调整必要的施工工艺和技术方案，使结构的内力和线型处于有效的控制之中，并最大限度地符合设计的理想状态116、，确保结构的施工质量，保证在施工过程与运行状态的安全性。（2）施工现场监测系统的建立主梁线形控制主要依靠施工控制计算结合箱梁各节段各阶段标高监测结果来完成，箱梁标高监测是通过对梁体各节段梁顶、梁底标高进行实时测量收集，结合理论计算结果达到控制目的。这就需建立相应的施工控制测量网，通过对施工过程中每一梁段标高实施监测，监测施工过程中箱梁轴线位置的变化情况，以保证悬臂施工的悬臂合拢平面误差控制在设计要求和规范允许的范围之内。（3）监控小组的成立监控小组共计6人。技术负责人1名，负责整体监督总体监控方案的实施及对现场出现的问题做出重大决策。现场技术人员1名，负责日常的监控工作，定期采集监控数据。测量117、员4名，负责测量每个阶段的标高变化数据，每单幅桥2名。 第五章 施工保证措施 第一节 不平衡荷载控制措施为确保悬臂挂篮对称平衡施工，不平衡荷载在允许偏差范围内，特采取如下控制措施：1、为保证混凝土浇筑平衡作业，采取两台泵车同时浇筑梁体混凝土，严格控制施工不平衡荷载，使其控制偏差在梁段重的5%之内。2、混凝土浇筑过程中，梁体上部若有小型机具、模板、钢筋等，尽量放置在中支点附近，以防产生不必要的不平衡荷载。3、挂篮施工过程中，钢筋绑扎必须对称进行，确保在偏差范围之内。4、挂篮前移必须按照操作规程进行作业，前移速度控制在1.5m/h时以内。5、挂篮移动时要保持整体平移，左、右侧菱形桁架协调一致，防止118、移动时菱形桁架受水平力过大，同时对称梁段的挂篮前移距离差不大于30cm。第二节 施工质量保证措施1、建立健全质量管理机构 成立质量管理领导小组，在施工中，大力开展全面质量管理，对重点、难点工序进行攻关，提高工程质量。2、加强质量教育，强化全员质量意识 有计划地对全体参战人员进行质量教育和全面质量管理教育，举办单项技术培训，上技术质量课，使全体员工熟练掌握所干工程的技术标准、质量标准和操作工艺要求。同时制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准，同时装备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。3、加强原材料、半成品的质量控制 建立健全物资管理119、规章制度，规范采购行为，严格检验、验收、存储、保管和领、发料制度。如钢筋有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则。实行标准化作业，在标段内拌合站，集中拌和，保证砼的拌和质量。控制混合料的配合比、水灰比以及自动控制进料（各种集料、石灰、水泥、水）和出料，并自动控制混合料的拌和时间。 4、施工过程质量控制认真领会设计意图，全面掌握设计文件内容，认真细致地做好复测、测量放样和各级技术交底工作。 严格管理，加强施工过程控制。每道工序施工前，由工程技术人员按照规范、验标要求，根据批准的施工组织设计，编制相应的施工作业指导书并下发至施工工班认真学习120、，作为施工依据，用以指导施工作业。施工中，坚持技术人员跟班作业指导施工制度，做到施工全过程事事有人管、处处有人管，使各项施工处于受控状态。 在整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，要贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理办法。 加强工程质量检查与检测。坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检制度，加大对工程的检查力度，使工程质量时刻处于受控状态。5、混凝土质量控制混凝土浇筑采用一次浇筑成型的方法，即底板腹板顶板的顺序。浇筑过程中，严格控制分层灌注厚度和捣固质量，并注意混凝土的自由下落高度不大于2米，采取在腹板开窗进行布料浇筑。同时所有梁体浇筑中，必须确保混凝土初121、凝前不被扰动。浇筑完毕12小时后，及时进行养护，养护采用外露表面彩条布加草袋进行覆盖的方法，养护应保持连续性，设专人现场负责养护，并做好养护记录。 6、预应力质量控制预应力张拉应遵循“配套、同步、对称、偏心荷载小”的张拉原则，确保完好无损。在张拉过程中，由于各种原因会导至预应力束断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，所以在预应力筋张拉过程中，张拉力及与之对应的预应力筋伸长量都要认真做好量测和记录，以作为检验张拉效果时的依据。7、加强同监理工程师的交流与沟通在工程施工中，加强同监理工程师的联系，互通情况，密切配合，共同为提高连续梁工程质量而努力。在施工中尊重、服从监理工122、程师的领导，对监理提出的质量问题要及时采取措施予以纠正；其次要经常和监理工程师交换意见，来提高工程质量和加快施工进度。第三节 安全施工保证措施1、挂篮施工安全保证措施挂篮开始使用在0#、1#节段上拼装后，要做静载试验，在静载试验的同时要有专人仔细观察，每一个部位的变化情况，符合安全技术要求，才能进行下道工序。挂篮开始行走前，挂篮内的上下人员必须撤离后方可进行，禁止站、坐在行走的挂篮上。各悬灌梁段的底板与腹板钢筋分块吊装，灌注砼以及拆除挂篮必须均衡作业，确保两侧的不平衡重量不大于梁段重的5%。挂篮模板标高调整时，应缓慢进行，同时要有专人统一指挥。在挂篮模板调整前必须详细地检查挂篮位置，后锚、固定123、及吊杆安装是否牢固。挂篮施工用电力，照明电线必须由电工架设，并经常加强检查，因挂篮施工铁件较多，以消除漏电事故隐患。悬灌施工过程中，必须安排专人经常检查挂篮锚固螺杆，前后吊带杆等关键受力杆件的使用情况，加强起重用千斤顶、倒链、钢丝绳等机具设备的维修养护，发现问题及时处理。随着悬臂的伸长，特别在夏季箱体内应及时安装通风降温照明设施，以改善施工人员的工作环境。合拢段施工时，必须将梁体两悬臂端上部的杂物清理干净、小型机具移至主墩顶0#节段中心附近。2、挂蓝行走安全保证措施挂蓝行走前先松模板，将所有吊杆、吊带下调15cm松动模板。在底模后横梁两侧通过两个15吨的导链吊挂在外滑梁上，作为调整高度用。受力124、通过连接底模后横梁和外滑梁的精轧螺纹钢承担。解除后锚锚杆，挂蓝的后锚平衡力通过后挂轮、轨道、锚轨精轧钢承担。同时在后下弦杆上设置保险扁担梁，保险扁担梁通过将轧钢锚固在轨道下的扁担梁上，扁担与弦杆留5cm的空隙可让挂蓝自由行走。在下坡梁段的挂蓝左右侧两个后锚处设置两个10墩导链，一端挂在挂蓝后锚上，一端挂在梁体精轧钢上，导链保持一定的松弛度，一方面保证挂蓝能够行走，另一方面限制挂蓝发生过大的滑动位移。在挂篮轨道上以10cm为单位画刻度，起点从挂蓝前支座中心开始向梁端头做刻度标记。挂篮行走时设专职安全员全程指挥。在挂蓝行走之前必须检查挂蓝所有吊杆、吊带、导链的安全状态，检查后锚挂轮有无变形，检查锚125、轨道的精轧钢是否全部上紧。指挥对称的一对挂篮以相同的速度移动，控制移动的距离差在30cm范围内。3、箱梁下通道施工安全保证措施制定专项安全防护施工措施；项目部设安全领导小组，负责施工、行车安全领导工作，施工现场设现场专职安全员，做好现场安全管理、监控工作。加强全体施工人员安全意识教育，对高空作业进行专项安全交底。坚持上岗前全员培训和考核制度，对于考核不合格人员，不得上岗作业。做好高空坠物的防范工作，施工作业面不得堆放杂物，现场废料必须及时清理出危险区域。所有施工机具、材料应摆放整齐，并尽可能固定或放入固定容器内。夜间及暂停施工期间必须安排专人值守工作现场，严禁无关人员进入施工现场。在已浇筑完成126、的梁段两侧加设竖向防护栏杆，并挂防护网。在挂篮设备下方设水平防护网，并延伸至挂篮四周各1米。4、防高空坠落安全保证措施高处作业必须逐级进行安全技术教育及交底，对用于高处作业的设施，设备和安全标志，在投入使用前，必须经检查确定完好后才能使用。遇恶劣天气不得进行露天攀登与悬空高处作业。用于高处作业的防护设施，不得擅自拆除，确因作业需要临时拆除必须经项目部施工负责人同意，并采取相应的措施，作业后应立即恢复。高处作业必须系安全带，严禁在一个物件上栓挂几根安全带或一根安全绳上栓几个人；临边作业要设置防护围拦和安全网；悬空作业应有可靠的安全防护措施。高处作业人员按规定着装，穿软底防滑鞋，严禁穿拖鞋，硬底鞋127、和带钉易滑的靴鞋。高处作业中所用的物料应堆放平稳，不得置放在临边或洞口附近，更不得妨碍通行和装卸，对于有坠落可能的任何物料，工具，都应一律先行撤除或加以固定。发现高处作业的安全设施有缺陷或隐患，必须及时解决，危及人身安全时要停止作业。设置在建筑结构上的直爬梯及其他登高攀件，必须牢固，可靠。供人上下的踏板承载力不应小于1.1KN。5、吊装施工安全保证措施塔吊吊装物件时，必须指派专人进行指挥作业。大型起吊设备必须操作时，必须由有操作证的人员进行操作，严禁违章作业。对于吊装器物较重时，必须检查钢丝绳、吊钩等附属设备是否完好无损，确认无误后再进行吊装。吊车吊装物件于高速公路上方梁体部位时，必须待高速公128、路上无车行驶时吊装，确保交通安全。吊车吊装器物时，吊车支撑腿必须支承于方木或铁板上，确保吊装时吊车稳定。6、预应力张拉、压浆施工安全保证措施在预应力筋张拉过程中，应特别注意安全。在张拉过程中，严禁人员站在千斤顶后部，操作和测量人员应站在侧向进行工作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦力损失。张拉过程中预应力筋断裂或滑脱的数量，不得超过结构同一截面预应力筋总数的1。预应力筋锚固后，锚具外的预应力筋用砂轮切割，但外露长度不小于设计要求。锚具尽快用封端混凝土保护129、，当需要长期外露时，采取防锈措施。每根构件张拉完毕后，应检查端部和其它部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。灌浆顺序应先下后上，以免上层孔道漏浆把下层孔道堵塞；直线孔道灌浆，应从构件的一端向另一端；曲线孔道中灌浆，应从孔道最低处开始向两端进行。搅拌好的水泥浆必须通过过滤器，置于储浆筒内，并不断搅拌，以防泌水沉淀。灌浆工作应缓慢均匀进行，不得中断，并应排气通顺；在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，再继续加压至0.50.6N/mm2,稍后再封闭灌浆孔。为保证压进的水泥浆充分填塞波纹管，水泥浆中掺入压浆剂。 压浆工作宜在张拉工作完成后28h内完成，特殊情况不超过48h。（四）混凝土外观质量控制措施1、模板130、设计除满足强度要求外，主要应考虑刚度的影响，以变形控制设计。支架搭设应牢固、稳定，项目技术部应对设计好的模板、支架进行刚度检算，模板要求全部采用钢模板，若底模板采用竹胶板应使用厚度12mm以上的优质竹胶板，严禁砼外露面使用木模。2、模板设置对拉螺栓或圆箍时，应保证螺丝的丝扣不短于7cm，并用双螺栓拧紧。技术部对拉筋及螺栓受力进行检算。3、严格模板安装质量，新模板运至现场后，先进行试拼装，拼装后检查模板的几何尺寸、平整度以及模板接缝情况，发现不合格应通知厂家进行整改，模板使用再次安装前，应将混凝土灰浆铲除干净，对变形部位打磨平整。4、模板安装时，领工员或工班长对模板进行逐块检查，检查模板的完好情131、况以及脱模剂是否涂刷均匀，经检查合格的模板方可吊装；模板拆除时应小心轻放，严禁抛掷，以防模板表面形成坑窝或变形扭曲。模板每次使用完后应涂油保护，并堆码整齐。5、采用混凝土输送泵灌注混土时，前后盘必须协调指挥，灌注速度不得过快，保证砼有充分的振捣时间，泵管不得与模板、支架相连。6、模板的拼缝应严密，模板缝可采用双面胶海棉条压紧，或采用腻子加107胶将模板缝刮平，防止漏浆。7、混凝土不能搅拌运输时间过长，防止混凝土坍落度的损失，混凝土离析。若运至工地的混凝土坍落度损失较大，粘稠不易卸出时，严禁施工人员向混凝土加水，出现这种情况，应报告工地的试验工程师进行妥善处理。8、技术人员就浇筑顺序和方法向捣固132、人员进行交底，混凝土结构的边角处应捣固到位，捣固应先内侧后外侧，防止漏振，靠模板一侧的混凝土，还可以采用回振的方法进行振捣，严禁捣固棒接触模板。9、为减少混凝土的表面干缩裂纹，混凝土必须控制拌合用水量，粗、细骨料应洁净。混凝土浇筑完成后12个小时内，严禁拆除模板，过早拆除模板易造成混凝土表面的干缩裂纹的出现。10、为减少混凝土的表面干缩裂纹，还应注意混凝土的灌注时间，冬季灌注砼宜在白天时间进行，若在夜间低温时灌注混凝土，应保证混凝土的入模温度。11、混凝土表面颜色质量控制：混凝土同一结构部位应采用同一厂家的水泥或外加剂。选用同一产地的粗、细骨料；混凝土灌注应连续，夏季混凝土浇筑中断时间不应超过133、1小时；加强混凝土拆模后的养护，指定专人进行养护，养护期限不少于设计文件和施工规范规定的时间。（五）现场文明施工保证措施1、施工场地统筹部署，规范整洁，施工使用的机具、设备要集中停放，材料要分别堆码标识，灰、砂、石等大堆料有防风防雨设施，特别是有毒和危险物品，实行专人专项管理，严格保管制度；2、施工用电要统筹安排，闸刀箱要上锁，带电部分要有明显的标志；严禁乱拉电线和私接电器设备，用电线路及电器设备要由专业人员管理、维修，非专业电工不得从事电工作作业。 3、工地现场要挂有文明施工标牌、条幅，采用多种形式向项目部成员进行文明施工教育，提高全员文明施工意识；在工地醒目处设立工程简介牌，各工序设立施工134、牌；4、加强施工现场用水、用电管理，做到无常流水、长明灯；5、施工现场固定机械设备要及时清洗养护，且必须搭棚防护，设备旁必须悬挂操作规程牌和设备标牌；6、施工人员上岗要着装整齐，配戴与所从事施工范围相一致的施工证；7、在危险地带施工时，设立明显的标志，提醒施工人员和行人注意；8、施工中，负责保护施工范围内相关建筑物、管线，以保持周围环境协调。9、施工完毕后，及时进行施工场地清理，原材料及施工机具堆码、摆放整齐，机械车辆停放有序，保证施工场地整洁、美观。10、施工现场作业产生的污水，禁止随地排放。作业时严格控制污水流向，在合理位置设置沉淀池，污水经沉淀后方可排出或回收用于洒水降尘。未经处理的废水135、，严禁直接排入排水设施。第四节 雨季施工保证措施1、施工准备在雨季来临之前准备好雨季施工所需的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮，要有遮盖设施；施工机械防洪水淹没。储备足够的工程材料和生活物资。保证施工便道雨季畅通。雨季要及时收集天气预报资料，做到施工期间随时了解天气的变化情况，及时反馈天气信息，以便施工时做好防雨的各项准备工作。2、施工方法及技术措施根据雨季施工方案的要求，合理安排施工，保持雨季施工正常化。雨季来临前，组织有关人员按照雨季施工方案进行技术交底，提出施工具体计划。工区施工负责人驻守工地现场，随时掌握工程进度和工程质量情况，根据施工的实际情况随时136、调整施工作业计划，做到每天的工作计划按时完成，确保总体进度按期完成。雨天施工时，指派专人维修施工便道，整理施工现场，清理各种垃圾，修复雨水冲毁的各种临时设施，使每次雨水过后能尽快投入正常施工。对砂石料料场、道路加强维护，搞好排水工作，及时疏通场内及道路积水，防止砂石料遭受泥浆的冲击、污染，若混入泥浆，则加以冲洗、筛过后才能使用，保证砂石材料技术指标符合规范要求。钢材储备物资存放时，设置防雨棚，建立存放架，使其高出地面30cm至50cm进行存放，并派人看守，经常检查，发现材料变质、性能下降时及时清出现场，不得用于施工生产。雨季期间进行钢筋绑扎、焊接和拱肋钢管焊接时，设立临时防雨棚，防止钢材遭雨水137、侵蚀，钢筋绑扎后及时浇筑混凝土，防止钢筋暴露时间过长而造成锈蚀。雨季施工期间，混凝土搅拌站搭设防雨棚，混凝土拌和时由试验人员现场随时测定砂、石料含水量，控制混凝土的拌和用水量，确保混凝土配合比控制准确。雨期施工做好模板的保养工作，及时清理模板表面的污渍，锈蚀的模板要及时除锈，并确保模板的平整度和光洁度。雨季要加强水泥、钢材、砂石料的储备。根据天气情况，浇筑混凝土时应尽量避开降雨天气，若无法避开，必须搭设防雨工棚，避免雨水冲刷，以保证混凝土的浇筑质量。刚浇筑完毕的混凝土若遇雨天，不宜用草袋覆盖，采用塑料薄膜进行覆盖，以免影响混凝土外观质量。3、雨季施工安全措施成立雨季防洪工作小组，建立雨季施工安138、全紧急预案，确保雨季施工安全。实行安全生产责任制，将安全工作落实到人，明确安全责任，切实做好安全生产工作。建立安全检查制度，除正常情况下做好班前、班中、班后的施工全过程安全检查工作外，每次下雨过后，对施工机械、脚手架、模板以及施工中的各种设施进行安全检查，在确保安全的情况下组织施工生产。做好电器设备的绝缘工作，所有电器设备配置接地装置，工地现场的输电线路均采用绝缘电线，并通过电杆传送，严禁电线从地表传送，杜绝漏电伤人事故的发生。配备足够的防洪机具设备材料，如车辆、通信工具、锨、草袋、蓬布、水泵、电线等。加强防洪抢险队的职能作用，做到令行禁止；严格防洪值班制度，认真执行防洪抢险工作细则。加强值勤工作，下雨时必须认真巡查工地，发现问题立即及时处理，尤其对支架地段的基础进行检查，保证安全。加强雨后巡视，对于出现水毁的地段，应严格按照施工规范进行处理，消除安全隐患。第五节 夜间施工措施1、架设照明线路确保施工现场照明派有经验的电工现场值班,配备足够的照明灯具、电线，防止灯具损坏及时更换，确保施工现场照明明亮。2、减少施工噪声避免影响居民休息在居民区附近施工时,禁止夜间爆破,采用噪声、振动低的机械，合理安排作业时间，使施工噪声对周围环境影响减少到最低程度。3、加强夜间施工安全教育,禁止视觉、听力有缺陷的人员跟班作业。