1、道路排水工程钢筋混凝土箱涵专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录一、工程概况32、主要工程量3二、基坑支护开挖施工41、施工断面划分42、支护结构41.1 FSP钢板桩插桩51.2. 导梁安装54、质量保证72. 单管旋喷桩施工83. 微型桩施工144.喷锚支护施工195.基坑周边环境监测20三、箱涵施工201、段面划分202、总体部署203、分部分项施工措施21(1)、施工便道21(2)、基坑开挖施工21(3)、墙身施工：22(4)、箱涵与管道连接施工23(5)、检查井及箱涵直线井施工232、(6)、钢筋施工24(7)、养护施工25(8)、台背回填254、工艺流程25（1）、钢筋制作安装工艺25（2）、模板制作安装工艺26(3)、混凝土浇筑工艺26四、安全保证措施271、安全目标272、安全组织措施273、基坑临边防护。274、用电安全措施285、夜间施工措施296、机械安全措施29五、文明施工29一、工程概况1、依据市政工程XX设计研究院出具的相关图纸，XX路（XX路至XX大道）道路工程中，K0+150-K0+320段为满足道路红线范围内新建排水管道排水使用需求，此段桩号范围内，在道路中线西侧距中心线 m处新建3m2m钢筋砼箱涵，连接至东侧河道段将现状2m2m排水箱涵改造成4m23、.5m钢筋砼箱涵，以满足工程沿线雨水、生活用水等的导水需要。2、主要工程量新建3m2m钢筋砼箱涵：195m；新建4m2.5m钢筋砼箱涵：30m；拆除现状2m2m钢筋砼箱涵：30m；拍门：1个；箱涵直线井：9座，其中异形井1座；二、基坑支护开挖施工1、施工断面划分根据现场实际情况及设计要求，对沿线K0+150-K0+210、 K0+210-K0+270、K0+270-K0+320分段进行FSP型钢板桩支护， K0+150-东侧河道出口进行0.6m单管旋喷桩结合0.6m微型桩支护施工。2、支护结构（1）.由于工地现场无其他通行道路，基坑开挖同时要保留进村路的正常使用，为保证施工车辆通行，K0+154、0-K0+320段深基坑采用6米FSP型钢板桩支护。沉桩采用机械式打拔桩机，钢板桩的结构采用单层结构，单层结构形式由定位桩、导梁及钢板桩组成。锁口形状为套型锁口，钢板桩两侧均为勾状形，防水防流沙性较好。（2）.由于K0+150至河道连接段箱涵断面为4m2.5m，且北侧为一栋3层居民楼，南侧为一道私人围墙。此段设计的基坑支护为0.6m单管旋喷桩结合0.6m微型桩（内插工字钢），围檩采用400x400x13x21帯肋板H型钢，H型钢沿钢板桩周长方向设置双拼，围檩标高设在钢板桩桩顶下一2.5米（上层），纵桥向设置600cm、t=16mm钢管支撑，每隔6米一拫，围堰设置1道，纵桥向每开挖12米左右把垫5、层浇好垫层浇紧帖钢板桩，以防土壤窿起。3.支护施工方法1. FSP钢板桩施工设计开挖深度为3.8米，基坑实行二级放坡，坡度不得小于1:1，自然地平下1.5米，打桩机械在陂下施工，辅设2米x6米走道板打桩机才能施工，采用50吨履带吊把钢板桩吊下基坑。1.1 FSP钢板桩插桩(1)、用40#H型钢作打桩导向围檩夹木。(2)、按设计轴线要求放出拉森桩咬口轴线灰线并在灰线上做好红色木桩标识。(3)、按灰线标识安装导向围檩夹木，并打导向围檩定位桩。(4)、将导向围檩吊到位，并与定位桩固定。检查安装尺寸，核准导向围檩中心线是否在拉森桩轴线灰线上。(5)、沉桩前检查桩是否平直，完好。(6)、拉森桩打入后，保6、证桩顶上口平直，达到设计标高。(7)、拉森桩垂直度用二台经纬仪垂直控制，若出现偏差，通过吊机调正吊点方位随时修正。发现垂直度超标，必须拔出重新开打。(8)、拉森桩采用单点起吊，吊点由钢丝绳长度确定，起吊垂直后进行喂桩。桩底轻轻落地，桩顶倒向振动锤咬口处，振动锤开口咬合，液压夹紧，起吊提升，吊至打桩位置的导向围檩处。施工人员护桩，插桩，桩翼板相互贴紧，然后开锤起打，控制调整垂直度向下送桩。(9)、桩送到设计标高后，振动锤咬口松开，复位，再移动锁口卡板，继续重复下一根桩的施工。1.2. 导梁安装（1）、为保证钢板桩插打的位置准确，首先设置定位桩，定位桩采用的50cm（壁厚10mm）钢管桩，根据不同7、土质打入深度为57m；导梁采57m；导梁采用40号工字钢加工而成。施打前先在场内加工制作,现场拼装导梁，河中沿线性插打若干钢管桩，将内导梁焊接在钢管桩上面，用以导向，水上平台经检查平面位置后可直接作为外导向。导向采用40号工字钢制作，具有一定竖向和侧向刚度，保证施打时不变形，正确导向。在打钢板桩时，采用两个夹具夹住钢板桩，夹具可采用10号槽钢制作（具体形式见以下示意图）。(2)、钢板桩插打根据现场作业条件和地质资料，采用机械打桩批插打钢板桩。钢板桩采用逐块插打，插打次序从上游开始紧贴导梁插打向下游。插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩打入时加强定位和双向垂直度检查（需配备两台全站仪8、）控制，必须保证位置正确，竖直下沉。4、质量保证（1）、开挖，安装过程中要密切注意土壤的移位变化。值得注意的是由于钢板桩在插打过程中受各种因素影响，整个围堰的侧面顺直度会出现一定的偏差，H型钢围檩安装后与钢板桩之间会留有一定的间隙。为保持钢板桩均匀受力，应将H型钢与钢板桩之间的间隙全部用型钢焊接，围堰的四角应加强处理。钢板桩围堰施工的质量控制措施（2）、钢板桩堵漏钢板桩在插打不当或水压作用下会使锁口发生变形、胀缝，出现渗水的情况。锁口不密封漏水时，应用木条、棉絮、麻绒等在板桩内侧嵌塞，或在漏缝外侧水中撒下大量的炉渣、木屑或谷糠等随水夹带至漏缝处，通过水流渗透自行填塞。也可用质量较好的塑料薄膜整9、块挂在围堰外侧进行挡水处理，减小渗水量。（3）、钢板桩围堰施工的质量控制措施1）拉森桩打入底标高，入土深度必须达到拉森桩桩长2分之1倍长度以上，紧密咬口式呈长方形，弯曲的拉森桩（桩身弯曲矢度大于1桩长）不得使用。2）围护拉森桩打好后，首先检查拉森桩的咬口，如发现有脱缝时在开口处补插钢板桩，以减少缝隙中漏水、漏泥现象。其次检查水平联系围檩和支撑的安装情况是否符合设计要求，待全部检查及准备工作完成之后，对堰身进行全面检查后方可进行围堰内清淤。3）在拆除围堰前，必须回沙及回土使围堰内相平后方可拆除围堰。4）钢板桩施打过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用转角桩或弧形桩绕10、过障碍物。5）钢板桩挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。6）钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。7）在基础较软处，有时发生施工当时将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。拔除和整理11、（4）、在完成承台施工后，基坑内回填土必须回到底标高往上1.8米左右,根据施工现场逐层拆除，根据现场实际情况搭设临时施工配合QUY50A履带吊50吨DZ-45振动锤拔出钢板桩。拔出的钢板桩清刷、修补整理，并堆放在地面，严禁放入长廊内，及时运离施工现场。2. 单管旋喷桩施工施工准备工作（1）.水泥送检将要进场使用的水泥等材料送至当地有CMA质认证的建材质监部门检验，同时材料应具备出厂合格证、生产日期、批号等。材料必须经检验合格后方可投入使用。作好水泥供应计划。（2）.桩位放样根据测量点准确放好桩位，并复检，做好桩位定点标记。（3）.试桩及试桩段的施工在正式施打旋喷桩前，为更加熟悉本地块的地层物理12、力学性能，掌握更准确的施工参数，必须进行试桩。拟安排每台钻机试桩1根。主要是确定提升速度、地层变化、喷浆量大小、桩的深度、成桩时间，为正式施工提供较准确的依据，复路段不得少于5个，调整确定各项工艺参数，选择合理施工措施试验段选约50m长，经各方认可后方可进行大面积施工。（4）.工前技术交底由项目总工程师针对设计意图及技术要求，结合试桩资料对质检员、施工员、技术员进行施工技术交底，其内容应结合设计图纸要求和施工要求进行。对每一个施工质量关键点，有疑问的地方要达到一致的认识。然后由施工员、质检员对每一工区的负责人、机长进行技术交底；最后由机长对工人进行施工技术交底和安全技术交底。根据施工图纸，主要13、施工参数和设计要求如下：桩径：600mm，桩距偏差：不大于50mm，钻杆垂直度：不大于1.0%，桩长：不小于设计桩长，水泥：32.5R复合硅酸盐水泥，单桩喷浆量：250kg/m，水灰比：为1.0，浆液压力：不小于20MPa，不大于25MPa，旋喷提升速度：不得超过10cm/min。施工方法及工艺 单管高压注浆法加固软土地基是利用钻机等设备，把安装在注浆管底部侧面的特殊喷嘴，置入土层预定深度后，用高压泥浆泵等发生装置，以不小于20Mpa/不大于25MPa的压力把浆液从喷嘴中喷射出去直接冲击破坏土体，同时借助注浆管的旋转和提升运动，使从土体上崩落下来的土发生变化，一部分细颗粒随浆液冒出地面，其余土14、粒在射流的冲击力、离心力和重力等力的作用下，与浆液搅拌混合，并按一定的浆土比例和质量大小，有规律地重新排列，经过一定时间凝固，便在土中形成圆柱状的固结体。1.施工步骤及工艺要求（1）清除障碍：清除施工范围内的场地及地下障碍物，准确标明地下管线的走向。（2）平整场地：先将施工场地加以平整，确保钻机正常行走，工作面宽度必须保证钻机正常施工。施工前，应在基础和桩顶之间设置30cm的垫层，其砂石最大粒径不大于3cm，再按设计图纸准确测放桩位轴线后，钻机方可进入施工现场，施工要求水源充足，以便顺利施工。合理布置施工现场，场外的道路须满足可供运进水泥和机具的车辆直达施工现场，平整好材料堆放场地。（3）钻机15、就位：按照测放的桩位，将钻机移至桩位上，钻头对准桩位，桩位偏差不大于5cm，调平机台，以线垂调整机身垂直度，垂直误差小于1.0%（4）配制水泥浆：接照设计要求的掺入比、桩长，将计算出来的32.5R复合硅酸盐水泥用量放入搅拌池中，加计算出来的水进行搅拌配制浆液，水灰比为：11.2，浆液的搅拌时间大于3分钟，不长于2小时，采用两次搅拌法，浆液应过滤。按设计掺入量不少于250kg/m。（5）钻孔成桩：将钻机钻头尖部对准桩位下钻，钻头进入地面下后打开送浆泵送少量浆至钻头出浆口，边旋转下钻边喷浆，至设计持力层前充分送浆，直至桩底标高后原地旋转12秒，再按不大于10cm/min的速度匀速提升至设计停浆面。16、喷浆量要严格根据电机调速器进行均匀调整。（6）成桩后，关闭送浆泵，移机至下一桩位进行施工。单管旋喷桩施工控制1、根据设计工作量并结合工期等素因，拟定进机1台，具体视现场情况调整。指派管理人员负责文明安全施工，编制好机台编号、水灰比、桩长等制成标牌统一悬持于桩机明显指定位置。2、喷射注浆前，要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求，使用高压泵时，应对安全阀进行测定，其运行必须可靠。管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，应用水清洗送浆管道，检查有无堵塞现象，确保正常施工。3、为保证高压旋喷桩桩体垂直度满足规范要求，在钻机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右17、距离相等来进行控制，其误差不大于1%。4、为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均配备深度仪和比重计，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。5、水泥浆搅拌配合比：水灰比为1.0，每米掺灰量暂定250kg.施工前应通过试验确定水泥用量及配合比，水泥浆严格按照配合比配制，水泥中不得有结块或杂物。为防止水泥离析，搅拌机应不断搅动。浆液搅拌完毕后送至吸浆管时，应有过滤网，过滤筛孔以小于喷嘴直径的一半为宜。6、单管高压旋喷桩施工采用钻孔提升注浆工艺。下钻时为避免堵喷嘴需带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/3,喷浆压力不大于1MPa。提钻旋喷注浆时一律18、采用低档操作，不得大于10cm/min,旋转速度应控制在30r/min以内。喷浆压力不小于20Mpa且不大于25Mpa。7、为保证旋喷桩桩端、桩顶及桩身质量，钻孔喷浆时应在桩底部停留15秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为15秒。8、施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应该连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的每米用量250kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。9、当注浆管提升分次卸管时，动作应迅速，卸管后喷射注浆的搭接长度不得小于100mm,以保证桩体的完整性。10、19、施工中发现喷浆量不足，应该要求注整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。11、喷射注浆完成后，由于浆液的析水作用，一般桩体均有不同程度的收缩，使桩顶出现一个凹穴，容易造成加固地基与建筑基础结合不紧密或脱空现象，为防止这种现象的出现，可采取回灌冒浆或用水灰比为106的水泥浆补灌。12、如果因返浆较多，将原施工桩位标志埋没时，必须重新利用原外引测量点布置桩位。13、当出现压力下降且低于设计值和压力骤增超过设计值时，都表明了注浆管的状20、态有异常：有漏浆的地方或是接头松动甚至脱落，或是堵管堵孔等，必须立即停机检查，修复后应继续施工直至喷完此桩为止。14、在喷射注浆过程中，应注意观察冒浆情况，以及时了解土层情况、喷射效果和喷射参数是否合理。冒浆量小于注浆量20%为正常现象；超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应措施。若地层中有较大空隙而引起不冒浆，需在浆液中掺入适量速凝剂或增大注浆量；若冒浆量过大，可减少注浆量或加快提升和旋转速度。15、现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：（1）施工桩号、施工日期、天气情况；（2）喷浆深度、停浆标高；（3）灰浆泵压力、管道压力；（4）钻机转速；（5）提升速度（6）浆液流量；21、（7）每米喷浆量和外掺剂用量；3. 微型桩施工施工准备：（1）、设备：螺旋钻机1台、配电箱一个、电焊机2台、切割机1台、灰浆搅拌机1台、高压注浆泵1台；高压注浆管60米，橡胶水管100米、25m2电缆、手推车6辆等施工机具。（2）、材料：P.032.5水泥、T20a工字钢、电焊条、劳动保护用品。（3）、施工人员：技术员1人、测量员1人、质检员1人、技工4人、普工5人。施工工艺：（工艺流程） 平整场地-注浆工字钢制作焊接-测量放线-孔距定位-钻孔机就位钻孔（每2m接钻杆一次）-清孔-注浆机安装-安装下放工字钢 -安装注浆管-拌制水泥浆-注水泥浆-二次加压注浆-三次加压注浆直至上口翻浆。（1）、522、0型铲车平整场地；根据设计要求放出基坑边线及定出桩位，安装钻机进行成孔作业；待施工完毕后泥浆外运至施工区域外，检查并保护成桩。（2）、注浆工字钢制作焊接：根据设计图纸要求的深度进行下料，工字钢连接处进行加强焊接。（3）、测量放线：根据设计要求的间距、排距及设计提供的标高进行测量放线。（4）、孔距定位：根据设计的孔洞直径、间距、排距使用筷子打入地下进行定位；（5）、微型桩定位：本工艺采用干成孔方式钻孔，根据微型桩定位，在成孔位置上进行汽车载运螺旋钻准确定位，汽车支撑脚腿下进行夯实后垫方木，确保其稳定。（6）、就位钻孔：将螺旋钻机安放在指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻机旁，启动钻机，慢慢23、钻进；每进深2m,需要接一次钻杆，直至得到设计有效深度。（7）、钻孔：钻孔前按设计方案要求将工字钢接长，搭接部位要用12钢筋加固帮接接焊，帮接长度不小于工字钢面宽的两倍，焊缝应饱满，并应检查工字钢的垂直度，焊工必须有焊工证，施焊前应试焊；桩尖端部焊成封闭尖状。（8）、清孔：在注水泥浆前，要对桩孔进行清孔，使孔内泥浆全部排出，要求孔底沉渣厚度不大50mm；（9）、注浆机安装：在现场指定位置固定注浆机，电源由指定的配电箱接入，采用6平方三相五线制电缆，把拌制的水泥浆放入6mm钢板焊接制成的1m*1m*1m灰槽内，然后由注浆机注浆。注浆管需装设压力表，注浆压力为0.41.0 Mpa，水灰比控制在1.24、0，注浆后暂不拔管，直至水泥浆从管外流出为止，拔出注浆管，密封钢管端部，加压数分钟，待水泥浆再次从钢管外流出为止。（10）、安装下放工字钢：待孔清洗后及时在孔内安装预先制作好的工字钢，工字钢安放应居孔中，便于放入注浆管。（11）、安装注浆管：下放工字钢完毕后，要及时进行注浆，注浆管由注浆机只接接入到下入孔内的工字钢底端，注浆管采用橡胶管输送。（12）、拌制水泥浆：水泥浆采用专用机械进行拌制，水灰比控制在1.0，把拌制的水泥浆放入钢制的1m*1m*1m灰槽内，然后由注浆机注浆。（13）、注水泥浆：注浆管需装设压力表，注浆压力为2Mpa，水灰比控制在1.0，注浆后暂不拔管，直至水泥浆从管外流出为止25、，拔出注浆管。（14）、多次加压注浆：因一次注浆难以得到冲盈系数要求，得到注浆压力为20Mpa，需要多次间隙注浆，一般为三到五次，直至管口翻浆为止。（15）、微型桩施工中，应仔细测量孔深、工字钢长度及注浆管长度，避免出现假桩断桩现象。（16）、严格控制桩顶桩底标高。（17）、微型桩桩径600，内置工字钢为T20a。（18）、浆料水灰比1.0，水泥P.O32.5，每米水泥用量不少于50。（19）、第一次注浆压力0.41.0 Mpa，并保持3分钟，以保证压力压破胶带，使浆液压出管外注满桩体。第二次注浆压力不小于1.5Mpa，两次注浆间隔时间不小于1.54小时之间。（20）、桩位偏差不得大于50mm26、，垂直度不超过0.5%。微型桩施工质量控制措施（1）、成孔:成孔前为保证桩的垂直度，需有水平尺前后、左右调整好钻机的水平度，为控制桩位偏差，成孔前先用仪器精确定出桩位，每个桩位上插上筷子，开钻时，钻头中心对准 筷子头上方可开钻。钻机每进尺累计达到200米之后要测量钻头一次。（2）、注浆管制作：注浆管采用橡胶管，本工程工字钢均为9米长桩，工字钢需焊接加长。钢管焊接处外侧采用3根长20、12钢筋绑焊加强。（3）、水泥浆液配制要求：水泥浆液要严格按照1.0的比例配置，配置时水泥以每袋50公斤计算，水的用量在水箱内画上刻度线，水泥浆在搅拌桶内至少搅拌3分钟后才可以开始注浆，从而达到搅拌均匀。如果因设备27、出故障或其它原因致使浆液搅拌时间超过30分钟，为不影响桩身质量把浆液废弃。（4）、施工检查：施工过程中对每个施工班组及时检查，检查重点是桩长、水灰比、水泥用量。桩长可直接量注浆工字钢长度；水灰比可直接用比重计现场监测；每注完10根桩以后，要及时核实水泥实际用量，如果以上不符合设计要求要及时调整,并对已施工过的桩进行补灌.微型钢管桩安全控制措施：（1）、微型钢管桩施工之前，对每个班组进行技术交底和安全交底，使每个工人都牢固树立质量和安全意识。（2）、注浆时注浆管不得弯折缠绕，时刻注意压力表，以免压力过高管炸伤人。（3）、现场插拔注浆管人员配带防护眼睛，以免浆液溅入眼中。（4）、每根桩注浆结束后，28、注浆管要保持压力3分钟，等压力消散之后拔掉注浆管，这样既有利于注浆效果和保证桩身质量，也避免了压力过高造成安全事故。质量要求：桩长9m，桩径600mm，注浆管采用橡胶管，注浆量为50kg/m,施工注浆水泥采用PO32.5级水泥； 注浆水泥浆水灰比0.51.0；注浆采用多次注浆法：一次注浆压力0.41.0MPa,二次注浆压力不小于1.5 MPa。4.喷锚支护施工施工准备：（1）、设备：高压喷浆机1台、配电箱一个、钻孔机2台、灰浆搅拌机1台、25m2电缆、手推车6辆等施工机具。（2）、材料：P.032.5水泥、中砂、小于15mm砾石、6.5钢筋网、劳动保护用品。（3）、施工人员：技术员1人、测量员29、1人、质检员1人、技工5人、普工7人。施工工艺：（工艺流程） 支护桩是钻孔-孔内注浆插钢筋-挂钢筋网-拌制混凝土-自下而上高压喷浆。（1）、手动钻孔机打孔；根据设计要求放出钻孔点位，人工操作钻机进行成孔作业。（2）、钻孔完成后，对孔内进行清孔，完成后在对孔内灌入水泥浆，最后插入14mm钢筋。（3）、挂钢筋网：根据设计要求的间距为200*200mm。（4）、拌制混凝土：根据设计要求，喷射混凝土强度为C20，原材料采用P.C32.5复合硅酸盐水泥，干净的中粗砂和粒径小于15mm的砾石，配合比（重量比）为水泥：砂：石子=1:2:2，水灰比宜为0.40.45，喷料搅拌均匀，随拌随用。（5）、高压喷射：30、喷射作业应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上进行。喷锚支护施工作业12小时后方可进行下一层开挖，喷射终凝2小时后。应喷水养护，养护时间根据气候环境确定，一般为37天。5.基坑周边环境监测在基坑桩顶冠梁每隔20m设置一个位移兼沉降观测点，监测工作由第三方持证单位专业人员进行。监测频率为每一层监测2次，监测频率一般为3天一次，开挖至坑底后每周监测1次，底板完成后每2周监测1次，直至土方回填。可根据监测结果及天气状况，适当调整监测频率。基坑坡顶最大水平位移允许值为4cm，报警值为3.5cm，沉降位移允许值为4cm，报警值为3.5cm。三、箱涵施工1、段面划分根据以上钢板桩支护段面划分箱涵31、施工段面，每段长度为12m，共18段。2、总体部署(1)、为满足箱涵施工需要，拟定如下临时导流措施： a. 在桩号K0+150 K0+320西侧箱涵边位置搭设钢管架围挡进行全封闭施工。 b. 在桩号K0+150 K0+320，K0+150河道出口段处自上游向下游方向基坑底两侧增设临时排水边沟230m,在下游端挖一个2*2的集水坑，形成临时排水通道，采用抽水机强制排水。(1)、箱涵施工顺序如下： a. K0+150河道出口段为第一实施段面，目前道路工程基层已实施，可根据道路基层实施完成情况，结合现场进出通道分段予以组织箱涵施工。箱涵长度共计30m。 b. K0+150 K0+320为第二实施段面32、，为保证箱涵施工段面，在施工第一段面的同时需加紧实施道路该段纵向钢管架围挡及基础基坑开挖工作。箱涵分12m/段施工，长度共计196m。 3、分部分项施工措施(1)、施工便道为了保证厂区车辆通行要求，需考虑施工便道在桩号K0+150 K0+320西侧箱涵边位置搭设钢管架围挡进行全封闭施工。 (2)、基坑开挖施工a. 测量及开挖施工：复核设计道路中线，施工过程中根据断面对箱涵中心线进行测量放样，报监理工程师复测后，用石灰撒出开挖线。开挖工作采用人工配合挖掘机进行，先用挖掘机沿开坑线挖至基底设计标高上20-30cm，然后用人工将剩余部分清理至基底设计标高，并整平。设计基坑底宽为6.7m，开挖宽度控制33、在6.7m。b. 基层施工：根据设计，箱涵底部为10cm厚C15素砼垫层。在开挖、整平工作完成后，随即进行垫层施工工作，在底部每10m沿箱涵中线对称钉木桩，将高程引至各木桩，在木桩上划红线控制垫层厚度。素砼使用商砼，人工收浆找平。c. 立模：基础模板采用木胶板，一次成形。为了防止模板受到混凝土内应力的影响而变形，保证箱涵基础的线形与美观，在模板纵向每50cm加竖向肋骨一根，横向因为高度只有2米，所以就在上中下各加一条横向肋骨。两侧模板采用对拉螺栓对拉，并用顶托支撑。模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。d. 沉降缝：按设计位置设置沉降缝，做到两端竖直、平整，上下贯通，沉降缝的填塞符合设计34、及规范要求。箱涵的变形缝，包括钢边橡胶止水带、双组份聚硫密封膏、聚乙烯发泡填缝板等，变形缝所用材料应符合设计图纸的要求。变形缝所用产品都应严格按照生产厂家推荐的方法装卸、放置、装配和安装。橡胶止水带中心线应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔或用铁钉固定；宽度和材质的物理性能应符合设计要求，且无裂缝和气泡，安装时应遵循下列步骤：(a).将橡胶止水带按设计要求，放在沉降缝的规定部位，利用止水带两边的安装孔，用铁丝将止水带与钢筋网捆扎定位。(b).模板应严格按施工操作规程进行施工，安装在止水带的中间橡胶O型环上下两面的平面上，模板要牢固，谨防混凝土浇灌振捣时模板移位。(c).安装好的止水带在施工时一35、定要保护和支撑好未浇注混凝土部分的橡胶止水带，在浇注止水带附近混凝土时要细微振捣，尤其在水平部分，止水带下缘的混凝土更要细微，使混凝土中的气泡从钢边橡胶止水带翼下跑出来，当混凝土捣面超过止水带平面后，可以剪断，使止水带呈水平状态。(d).相邻沉降缝间距不大于25m。(e).箱涵施工过程中，各施工段接头处设沉降缝。e. 底板混凝土浇筑：箱涵底板采用C30P6混凝土现浇而成。采用商品砼，当混凝土到现场时，检查其坍落度、均匀性等指标，合格后方可使用。砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣应充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。混凝土基础分段浇筑时，多做一组试块。36、当混凝土达到2.5MPa时，则进行箱涵基础模板的拆除与墙身模板的安装。(3)、墙身施工：采用分段一次浇灌成形的施工方法。墙身模板安装时，墙身模板沉降缝按设计位置设置，做到两端竖直、平整，上下贯通，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。施工墙体混凝土时，模板采用木胶板加条木骨肋。肋木采用1010cm方木做竖向肋木，间距50cm。在模板施工前，模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。模板施工好以后，在模板外设立支撑固定，并在侧模上每70cm设置一道拉杆固定。浇筑砼前，对模板进行检查，模板内如有杂物、积水应清理干净。模板如有缝隙，应用橡胶密封条填塞严密，再用腻子灰修补刮平。自检合格报监理工程师检验，通37、过验收后方可进行浇筑。在施工墙身砼时，按工程施工进度要求，配备相应的人力下到墙身内对砼进行振捣。砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应不大于前层砼的初凝时间或能重塑的时间，并且不能形成明显的施工冷缝。(4)、箱涵与管道连接施工按照大样图对应预留孔洞，清除原有混凝土表面浮浆和杂物后，插入管道，从壁板内侧用挤塑板塞紧管道与预留孔壁的空隙，塞入深度60mm，然后用C35细石微膨胀混凝土浇筑密实，待填充混凝土达到70%设计强度后，再扣除填塞挤塑板，各接触面清理干净后，再用双份聚硫密封胶填实。(5)、检查井及箱涵直线井施工依据设计，沿线检查井和原设计相比在位置38、和结构上有了一定的改动，施工时应严格按照设计图纸要求进行。砌筑前将井位基础面洗刷干净，定出井中点，画上砌筑位置和砌筑高度，以便操作。砌筑井所用砼砖或页岩砖质量符合设计要求。砌砖前，砖应湿水，表面润湿。砖搬运小心堆放，避免不必要的破损。在井下部干管伸入处，特别是管底两侧，应用细石砼密实。当天砌筑的高度不能超过2m，每天砌筑结束时，清除跌落在井内的灰浆砖碎。整个井砌筑完成后，清除井内脚手架，垫脚砖、临时堵水基或导槽，并封堵脚手眼。井砌筑完成后，及时装上预制井环。无误后，再坐浆垫稳。井口必须用井盖盖好，以防有人坠入。检查井井身内壁平直。砖壁砌体保证灰浆饱满、平整；抹灰抹实压光，无空鼓、裂缝等现象；井39、内流槽平顺；井环、井盖完整无损，安装平稳，位置正确。(6)、钢筋施工a. 钢筋品质墙身、盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源、是否自检（包括见证）、自检时间、申报情况、拟使用部位以及材料产地、规格、数量。钢筋进场时，本部试验人员和现场监理工程师共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。b. 钢筋骨架制作骨架制作：在支架上浇筑钢筋混凝土盖板时，应先在模板内制成平面骨架，制作钢筋骨架时，须焊扎坚40、固。多层钢筋焊接时，可采用侧面焊缝，使之形成平面骨架，焊接缝设在弯起钢筋的弯起点处。如斜筋弯起点之间的距离较大，应在中间部分适当增加短段焊接，以便有效地固定各层主钢筋。 钢筋接头：钢筋绑扎接头要求：受拉钢筋搭接长度不小于设计范围：级钢筋不小于25d，级钢筋不小于35d（d为钢筋直径）。钢筋的焊接采用搭叠式电弧焊接，钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋在搭接范围内轴线一致以减少偏心。搭接时双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。 钢筋骨架的拼装：用焊接的方法拼接骨架时，应用样板严格控制骨架位置。骨架的施焊顺序，宜由骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝应41、一次成活，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。 为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块、混凝土垫块或钢筋头垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。c. 钢筋加工施工钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：1、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。3、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，42、使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。(7)、养护施工箱涵各部位混凝土浇筑分节分段施工，在每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水保湿养护。养护用水按就近取材为原则，利用周边湖塘水进行。(8)、台背回填墙身砼模板拆模后，先清除基坑内的碎木屑、43、垃圾及表面虚土。基底先洒水润湿，再用小型冲击式夯实机夯实。然后分层回填，压实机械用小型冲击式夯实机时，每层松铺厚度为15cm，采用压路机碾压时，松铺厚度20cm。分层回填时，每层压实度须达到96%以上。分层回填至箱涵顶。4、工艺流程（1）、钢筋制作安装工艺钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。焊接和绑扎时应先按纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于144、0mm。钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。（2）、模板制作安装工艺盖板模板采用1.2cm厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木采用1010cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为50cm，纵向设置三层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性，外面支撑可根据施工现场具体情况支撑。模板接缝采用泡沫条塞填密实，并用腻子刮平，在模板安装前要把模板表面的附着物清理干净，并涂刷脱模剂。调整好模板后，重新进行中线和尺寸复核。自检和报验通过后方可浇筑砼。(3)、混凝土浇筑工艺混凝土施工前认真检查拌合设备并将模板内积水及杂物清理干净。砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣应充分密实45、为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。每次砼浇注完毕后，用抹子将顶面抹平拍平压光，防止顶面松散。砼初凝后，用土工布覆盖，并将其洒水湿润，保持养生，养护时间不少于7天。5、施工过程中的安全控制1、施工工艺安全措施(1).机械设备操作人员必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机操作。(2).机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。(3).机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。(4).专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电46、器安全规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。(5).所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。(6).施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。四、安全保证措施安全施工是关系到个人健康、家庭幸福、社会稳定、国家昌盛的大事。强化安全知识的宣传教育，提高施工人员的安全技术素质，加强现场的安全管理力度，加强安全防范措施等构成了施工安全工作的几个重要组成部分。1、安全目标本工程的安全目标，是在整个项目施工期间坚决杜绝各类重大责任事故、人身伤亡事故、消防事故、治保事故、交通事故、扰民事故及各类传染病发47、生。2、安全组织措施2.1现场成立安全生产工作小组，设置专职安全员全面负责施工期间的安全工作，各班组设立兼职安全员负责具体检查监督工作，现场建立安全生产保证体系。2.2坚持执行施工前的安全技术交底会议制度和开工前的安全教育制度，明确本工程的安全目标，落实各个岗位的安全职责。2.3每周召开安全工作会议，进行安全工作的总结和布置。2.4开展安全活动，在现场布置安全标语、横幅等，积极进行安全知识宣传教育。2.5认真执行安全规程和操作要求，施工人员必须戴安全帽，严禁违章作业，杜绝各类事故发生。2.6对于各类安全违章行为坚决进行处理，限期整改。2.7做好每天的安全生产记录，并填写安全日记。2.8按照长兴48、安全质量监督站的要求，认真、如实、确切的填写安全管理资料。3、基坑临边防护。（1）、基坑上口设置黄黑相间的水平警示护拦一道，采用483.5钢管搭设，立杆间距2.5m，高1.2m，栏杆柱打入地面3050cm深，钢管离基坑边不小50cm，横杆二道，设置20cm挡水墙处，并用密目网进行封闭封挡，待土方回填完毕后，方可全部拆除。（2）、设置人员上下专用通道。下坑通道设置利用钢筋混凝土支撑和上下相邻两道支撑间的斜梯（用钢管搭设）构成人员上下基坑的通道，人员上下基坑必须走通道。（3）、基坑设置排水。坑外降水有防止临近建、构筑物危险沉降的措施，基坑外四周设置排水沟，并在四角设置三级沉淀池，抽排水经过沉淀后排49、入市政管网。（4）、坑边荷载（积土、料具堆放，机械设备作业）与槽边距离符合规定。基坑周边5米范围内不得堆载。（5）、有专人负责对基坑支护变形或透水先兆进行监测。用电措施4、用电安全措施4.1开工前，专业电工和技术负责人应指导现场施工用电。4.2所用配电箱采用国家建筑施工统一的配电箱，实行一机一闸一漏电保护装置。主要配电箱均作接地，以防止感应电伤人。4.3照明线路不能与动力线路混用，吊机、振动锤等使用的拖缆，必须严格检查，不能使用绝缘性能差的或有破损的电缆。4.4机械设备（如振动锤、电焊机等）移位、电器检修时必须断电操作，严禁带电操作，并挂上警示牌。移位时，须有专人指挥，专人照看电缆，防止电缆压50、坏损伤。4.5移动电器、修理电器由专业电工进行，非专业人员严禁操作。4.6所用配电箱漏电保护装置每天由专业电工进行检查，并在相应表格上记录。4.7施工现场用电严格遵守施工现场临时用电安全技术规范。5、夜间施工措施5.1在现场四周设置2个镝灯和各类机台照明灯具，使任何一个操作和人行角度都有足够的亮度。 5.2进行夜间施工前到环保局办理夜间施工许可证，经批准后再安排夜间作业。5.3在夜间施工期间，注意降低噪音，避免机具猛烈撞击，严禁大喊大叫等。6、机械安全措施(1).各种机械设专人负责维修、保养，并经常对机械运行的关键部位进行检查，保证安全防护装置完好，设备装置附近设标志牌及安全使用规则牌。(2)51、.各种机械设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等装置。(3).机械安装基础必须稳固，吊装机械臂下不得站人，操作时，机械臂距空线要符合安全规定。(4).运输车辆服从指挥，信号灯齐全，制动器机械性能良好。(5).大型机械的操作范围内严禁非生产人员进入。五、文明施工按照适用、整洁、安全、少占地的原则，合理利用施工范围内场地，有规则布置临设，避免到处开花。材料分类存放并标上牌号，机械根据不同用途分类停放。施工现场汽车出入口设洗车槽，将出场车辆轮胎、底盘冲洗干净方允许上路行驶。选用合格的散体物料运输车运土、石方。外弃土运输车装载适当留余量，防止散落。进入现场施工人员要佩戴工作胸卡，加强对进场人员管理工作，外来人员按公安部门规定办理相关手续。根据现场情况和道路网络，合理组织交通，确保原有道路畅通，提高场内运输效率。