1、兖矿榆林100万吨年煤间接液化示范项目电气、静止设备安装施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录xx工程1施工方案13.4施工总体布署136.4贮罐施工方法及措施526.5设备安装工程施工方法及措施70静止设备安装方法706.6工艺管道安装工程施工方法及措施836.7电气工程施工技术方法及措施（通用）976.8仪表工程施工方法及措施（通用）112地下管网主要施工程序121管道系统安装注意事项122地管施工1226.10防腐、绝热施工方法及措施（通用）1267.1 主要施工机械配置计划1317供应分工2、1397采购计划编制1397分供方评价1397验收入库1407物料的标识1417物料的标识1417贮存发放1417物料的回收14212.1职业健康安全管理目标177项目危险源17712.1.2职业健康安全管理目标20112.1.3职业健康安全相关法律法规及要求2011、工程概况1.1项目主要情况1.1.1建设项目名称：XX未来能源化工有限公司兖矿XX100万吨/年煤间接液化示范项目全厂罐区建筑、安装工程；1.1.2建设地点：XX省XX市芹河乡XX未来能源化工有限公司施工现场1.1.3项目建设、设计、监理单位：1.2 施工范围 ：XX未来能源化工有限公司兖矿XX100万吨/年煤间接液化示范项目全3、厂罐区建筑、安装工程施工,工作内容为土建、工艺、设备、内管廊结构、地管、防腐、保温、电气、仪表。合同额为:1.15140553亿元 其中：清单67975053元（土建：26306882 安装：41668171）、费率4716.55万元（土建：2584.86万元、安装：2131.69万元） 1.2.1我单位承揽全厂罐区建筑、安装工程施工范围如下序号单位工程名称单位工程编码工作内容1甲醇罐区161A建筑、设备、管道安装；防腐、保温；通风；电气、仪表安装。2液氨罐区161B3柴油罐区162A4石脑油罐区162B5液化气站1657火车装卸栈台1638汽车装卸栈台1649全厂消防10非标设备制作安装1.4、2.2主要实物工程量： (土建)序号工程名称土方量（m3）混凝土量（m3）钢筋量（t）1.1土建工程液化烃罐区1500016001651.2土建工程罐区控制室600380601.3土建工程泡沫站及雨淋阀室1206071.4土建工程液氨罐区2400480421.5土建工程石脑油罐区800014001.6土建工程罐区变电所1300390351.7土建工程甲醇罐区2700850501.8土建工程柴油罐区泵房445347391.9土建工程柴油罐区地坪28571231731.10土建工程柴油罐区防火堤1893708751.11土建工程柴油罐区废油收集槽1915691.12土建工程柴油罐区管廊3121035、1 71.13土建工程柴油罐区油罐基础88451255100罐区非标设备主要实物量一览表（以下为设备工程量，其它专业因无图，工程量无法统计。）非标设备制作安装的有162柴油罐区6台Vn=11000m3储罐和162石脑油罐区4台Vn=5000m3储罐以及161甲醇罐区2台Vn=3000m3储罐和161液氨罐区1台Vn=60m3储罐制作安装，主要非标设备实物量表：名 称重柴油贮罐轻柴油贮罐石脑油贮罐甲醇贮罐氨吸收罐设 备 编 号V102A-DV101A/BV201A-DV101A/BV102数 量共4台共2台共4台共2台共1台内 径31000mm31000mm21000mm17000mm4000m6、m壁 厚8、10、12、14、16mm8、10、12、14、16mm8、10、12mm8、10、12mm8mm底 板 厚10、14mm8、12mm10mm10mm10mm材 质Q345R/Q23BQ345R/Q23BQ345R/Q23BQ23BQ23B储 存 介 质柴油柴油石脑油甲醇氨水设 计 压 力0.00196MPa-0.00049MPa0.00196MPa-0.00049MPa0.00196MPa-0.00049MPa0.00196MPa-0.00049MPa0.00196MPa设 计 温 度60 oC60 oC60 oC60 oC60 oC公称容积m3110041100457153597、844罐壁高度mm181941819419012180123500设备质量KG256980256980146340999455330主要设备实物量一览表序号名称数量工程简要内容或设备规格型号材质估计单重（吨）吊装方式备注1液氨输送泵2流量：20m3/h扬程：55m1.095单机直接吊装25t吊车2氨水输送泵1流量：20m3/h扬程：20m1.095单机直接吊装25t吊车3甲醇输送泵1流量：70m3/h扬程：70mNPSHa:3.5m1.2单机直接吊装25t吊车4液化石油气蒸发器1立式 内径：1000 H3500总容积：3m32.13单机直接吊装25t吊车5液化石油气输送泵2流量：10m3/h 8、扬程：150m1.266单机直接吊装25t吊车6液化石油气汽车装车泵10流量：26m3/h 扬程：40m1.095单机直接吊装25t吊车7液化石油气火车装车泵3流量：200m3/h 扬程：30m2.5单机直接吊装25t吊车8丙烯输送泵2流量：25m3/h 扬程：200m1.245单机直接吊装25t吊车9石脑油汽车装车泵3流量：160m3/h扬程：80m1.268单机直接吊装25t吊车10石脑油火车装车泵3流量：360m3/h扬程：70m1.79单机直接吊装25t吊车11轻柴油汽车装车泵3流量：160m3/h扬程：80m1.268单机直接吊装25t吊车12重柴油汽车装车泵5流量：160m3/h扬9、程：80m1.268单机直接吊装25t吊车13轻柴油火车装车泵3流量：360m3/h扬程：80m1.79单机直接吊装25t吊车14重柴油火车装车泵3流量：600m3/h扬程：80m2.059单机直接吊装25t吊车15换热机组（成套）1换热量：3 MW循环水量：105t/h进口温度：70出口温度：95一次热媒：0.5MPa,200过热蒸汽凝水出水温度：90设计压力（壳程/管程）：1.0/1.010单机直接吊装50t吊车注：最终以施工图为准；吊装方式仅为拟采取的吊装方式，仅供参考。1.3计划开工日期：2013年9月10日；计划竣工日期：2014年7月10日，总工期305日历天（含封冻期）。1.4质10、量要求：符合现行国家有关工程施工验收规范及行业相关现行标准要求，单位工程合格率100%，建筑单位工程合格率100%以上，安装单位工程质量优良率95%以上。项目目标：争创国家优质工程。1.5工程特点1.5.1 建筑工程特点全厂罐区建筑工程设计分为五大罐区，分别为柴油罐区、液化烃罐区、石脑油罐区、甲醇罐区、液氨罐区。罐区内配套泵房、电气室、控制室、泡沫站与雨淋阀室等附属装置。本工程为储罐基础和相关建筑物，结构设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，地基基础设计等级为丙类。抗震设防烈度为6度，建筑物场地类别为类。砼结构环境类别为地下结构、基础、露天环境为二b类，室内正常环境结构为一类。场地标高11、在1179.0m左右。基础施工完毕后应及时砂土回填，压实系数不小于0.94。材料:钢筋规格有HPB300、HRB400规格钢筋；混凝土：垫层为C15，基础及环墙为C30，储罐混凝土基础（环墙、刚性垫层）采用抗渗混凝土，抗渗等级为S8。钢筋砼结构基础受力钢筋保护层厚度：40mm安装工程特点全厂罐区以2台3000 m3内浮顶甲醇贮罐、4台5000 m3内浮顶石脑油贮罐、4台10000 m3固定顶重柴油贮罐、2台10000 m3固定顶轻柴油贮罐、1台60m3立式固定顶氨吸收罐采用较为先进的液压提升和电动倒链提升工艺技术，焊接采用采用手工电弧焊、埋弧自动焊和CO2气体保护焊和气电立焊多种焊接技术相结合12、的工艺，有效地保证焊接的速度和质量。2.编制依据2.1 建筑安装施工合同2.2、设计院提供的施工图、设计文件2.3、国家现行与工程建设有关的法律、法规、标准和文件。土建规范序号规范名称标准号1工程测量规范GB50026-20072混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20113建筑工程质量验收统一标准GB50300-20014钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB1499.1-20085钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499.2-20076钢筋混凝土结构平面表示法11G101-137钢筋焊接及验收规范JGJ18-20128钢筋机械连接技术规程JGJ107-20109混凝土泵送施工技术规程JGJ/T13、10-201110混凝土质量控制标准GB50164-201111施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-200512建筑施工安全检查标准JGJ59-201113建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-200114建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-201115建筑机械使用安全技术规程JGJ33-201216建筑施工模板安全技术规程JGJ 162-200817建设工程文档整理规范GB/T50328-200118混凝土结构工程施工规范GB50666-201119建筑工程质量检测技术管理规范GB50618-201120建筑施工手册（第四版）建筑工业出版社21其他相关的标准图集安装规范序14、号规范名称标准号1给水排水管道工程施工及验收通用规范GB50268-20082工业安装工程施工检验统一标准GB50252-20103机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-20094工业金属管道施工规范GB50235-20105工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20116立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-20057立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 GB50341-20038钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20019现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-201110现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-20111115、自动喷水灭火系统施工及验收规范GB50261-200512给排水管道工程施工及验收规范GB50268-200813风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-201014化工机器安装工程施工及验收通用规范HG20203-200015石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB 50517-201016石油化工设备管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-9117石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范SHT3022-201118压力管道规范 工业管道第3 部分GB/T20801.3-200619工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-200820建筑电气工程施工质量验收规范GB503016、3-200221电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-200622电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GB50149-201023电气装置安装工程高压电器施工及验收规范GB50147-201024电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范GB50256-9625电气装置安装工程低压器施工及验收规范GB50254-9626电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-200627电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-200628电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB50171-201229电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验17、收规范GB50257-9630电气装置安装工程 电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范GB 50148-201031施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-200532电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50170200633电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范GB50255-9634自动化仪表工程施工及质量验收规范GB50093-201335火灾自动报警系统施工及验收规范GB 50166-200736石油化工仪表工程施工技术规程SH/T 3521-200737工业控制计算机系统 通用规范 第6部分：验收大纲GB/T 26802.6-201138通风与空调工程施工质量验收规范18、GB 50234200239综合布线工程验收规范GB 50312-200740电子信息系统机房施工及验收规范GB 50462-200841建筑物防雷工程施工与质量验收规范GB 50601-201042自控安装图册HG/T 21581-20103.施工部署3.1 本工程施工重点、难点分析3.1.1、本项目大型设备基础较多（主要是罐基础），砼量大，应一次性连续浇灌，严格按大体积砼施工工艺组织施工。虽然施工难度不大，但必须考虑，一是砼要连续浇灌完成。因此，将采取泵车送砼；混凝土振捣可采用行列式或交错式方法进行振捣，根据实际情况灵活应用。振捣时要快插慢拔，插点应均匀，振捣上一层时应插入下一层不少于5019、mm,以消除接茬。每一插点振捣时间为2030s，不得过振，宜严禁漏振。振捣应以混凝土表面不显著下沉，不再出现气泡，表面泛浆为准。为了防止大体积砼温度应力的影响而产生裂纹缝，必须采取基础混凝土浇筑时应采用斜面分层浇筑，分层厚度控制在300-500mm以内，(分层示意如下图)浇筑过程中应注意模板位置，使混凝土均匀上升，不得触碰挤压模板。斜面分层法浇筑混凝土采用泵车输送，应在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆将顺坡向集中在坡面下，应在侧模适宜部位留设排水孔，使大量泌水顺利排出。每浇筑一层混凝土都应及时均匀振捣，保证混凝土的密实性。 混凝土振捣采用赶浆法，以保证上下层混凝土接茬部位结合良好，防止漏振，20、确保混凝土密实。振捣上一层时应插入下层约50mm，以消除两层之间的接槎。振动器移动的间距，应能保证振动器的平板覆盖范围，以振实振动部位的周边。在混凝土初凝之前，适当的时间内给与两次振捣，可以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋握裹力。两次振捣时间间隔宜控制在2小时左右。混凝土应连续浇筑，特殊情况下如需间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前一层混凝土凝固以前将下一层混凝土浇筑完毕。一般超过2小时就应按“施工缝”处理。3.1.2、设备基础的预埋件（螺栓或钢板带螺栓）、预留孔（洞），要确保位置准确，防止偏移。将采取定位模板和相应地固定架，控制螺栓位置，尤其是圆形设基21、，辐射形布置的夹角和圆周度的控制等。预留孔（洞）支模拟采用快易收口网，砼浇筑后不必拆除模板，确保预留孔洞质量且便于施工。3.1.3、工期紧、任务重：本工程有2台3000 m3内浮顶甲醇贮罐、4台5000 m3内浮顶石脑油贮罐、4台10000 m3固定顶重柴油贮罐、2台10000 m3固定顶轻柴油贮罐、1台60m3立式固定顶氨吸收罐，加上罐基础、配套附属管道、设备、电气、仪表、防腐保温等，工作量较大，而工期为305日历天（含大约2个月的封冻期），所以工期紧张、施工任务重。解决办法是工程开工前期，将以土建施工为主，全力安排贮罐基础施工，采用加班、延点的方式，抢工期进度，力争把土建工期压缩到最短，给22、后续的贮罐制造创造条件3.1.4、工程资源投入大：由于本工程工期紧、任务重，同时有几台贮罐在进行施工，没有流水施工的均衡，所以施工的各种资源如技术工人、机械设备、物资等投入大。解决办法有时在土建基础完工进入到贮罐制造安装阶段，除了采用加班、延点的方式外，项目部还要密切关注制造进度，保证技术工人尤其是焊工的投入能够满足施工需要。3.1.5、质量控制要求高：本工程储罐单体大，6台10000 m3贮罐直径达31米，罐底板面积大、罐体焊接工程量大，防止焊接变形，焊接质量控制要求高。解决办法是采用手工电弧焊、埋弧自动焊和CO2气体保护焊相结合的技术。根据不同施焊位置，在本项目施工中配置CO2保护焊机和埋23、弧自动焊机进行焊缝焊接，以提高工作效率，保证工期、质量。CO2气体保护焊机为美国林肯DC-400焊机，用于罐底板、顶盖板的焊接。埋弧自动横焊机型号为SAHW-1，工作时置于罐基础四周设置的环形轨道上，用于罐体环缝的焊接。3.1.6、施工协调要求高：本工程施工过程中有其他专业施工队伍参与，加上本工程工期紧、任务重，所以施工协调量大，需要周密安排、仔细部署，才能确保工程的顺利实施和移交。3.2施工组织机构设置3.2.1施工组织机构（见下页项目经理部组织机构图） 本工程的项目经理部是公司在工程现场的管理机构，项目经理部对外代表公司全面履行工程合同，对内负责整个工程的施工组织与管理，项目经理部的所有管24、理工作均以本工程为中心，所有进入现场的施工队伍均服从项目经理部的统一管理。项目经理部对本工程的施工管理将认真组织，严格管理，精心施工，确保本工程的安全、质量和工期按业主的要求进行控制，施工期间为业主提供满意的服务，向业主提交一个满意的工程。3.2.2施工组织机构及职责本工程项目经理部实行项目经理负责制，在项目经理的领导下，总工程师、各分管经理、职能部室开展工作并逐级向上级负责。项目经理部组织机构图项目经理：项目经理施工经理：项目总工：安全/质量经理工程部：安全部：安装七公司 建筑六公司：质量部：电仪五公司经营部：公用三公司：设材部：办公室：防腐六公司财务部：3.2.2.1项目经理部的主要负责人25、项目经理：是我公司在本工程现场的授权代表，是我公司在工程现场的行政负责人，项目经理按照公司的授权，对外代表公司全面履行工程合同，对内负责整个工程的施工组织与管理，项目经理对公司总经理负责并向其汇报工作。总工程师：是项目经理的技术助手，在项目经理的领导下负责现场施工技术管理的总体工作和质量管理工作，是我公司在本工程现场的技术最高负责人和质量负责人，项目总工程师对项目经理负责并向其汇报工作。施工经理：是项目经理的助手，在项目经理领导下负责按合同规定具体组织施工，包括施工计划管理，现场人力、机械的协调、调度。施工经理对项目经理负责并向其汇报工作，在项目经理不在时，施工经理全权行使项目经理职责。安全经26、理：是项目经理的助手，在项目经理的领导下全面负责本合同工程的安全、文明、健康、环保及保卫工作。安全经理向项目经理负责并汇报工作。质量经理：是项目经理的质量管理助手，在项目经理的领导下全面负责本合同工程的质量管理工作。质量经理向项目经理负责并汇报工作。3.2.2.2以本工程的施工管理为中心，项目经理部下设五部一室。工程部：负责本工程的施工技术管理、劳动力管理、施工调度、施工许可签发管理及施工总平面图管理、技术资料和档案管理等。施工生产部对施工经理、总工程师负责并汇报工作。质量部：负责工程现场的质量管理、质量检查、计量及试验、检测管理等。质量管理部对安质经理、总工程师负责并汇报工作。安全部：负责工27、程现场的安全、卫生与环保、保卫管理及现场施工安全巡检和安全文明施工费用控制与投入管理、施工许可证签发管理，组织现场安全大检查和安全会议等。安全监督部对安质经理、总工程师负责并汇报工作。经营部：分经营和财务两个专业管理口。负责本工程的预算和费用、计划、合同、统计、结算、财务管理等。经营计划部对施工经理、总工程师负责并汇报工作。设材部：负责本工程合同分工内的设备及材料的采购、验收、仓储、运输、协调、发放以及本工程安全设施、装备的采购供应等。设备材料部对设材经理、施工经理负责并汇报工作。办公室：负责项目经理部档案信息管理、文秘、公关及接待、后勤保障工作等。行政办公室对施工经理、安全经理负责并汇报工作28、。财务部：负责所属工程项目的财务管理与会计核算工作，指导参战单位的财会业务工作。3.3施工任务划分本工程所有施工任务，安排公司直属的有同类工程施工经验的专业施工队伍，土建工作安排业主指定的合格分包商山东枣建集团施工，确保工程质量和进度始终处于受控状态。具体安排专业工程公司为公司所属：建筑六公司（山东枣建）、安装工程七公司、电仪工程五公司、防腐工程六公司、来共同承担本工程的施工任务。各单位任务分配大致如下：序号专业公司名称承担任务序号专业公司名称承担任务1建筑六公司罐区桩基、土建、建筑工程4防腐工程六公司罐区装置防腐、绝热、采暖、通风2安装工程七公司罐区非标设备制作安装、管道安装、钢结构制作安装29、5公用工程三公司给排水管，供暖3电仪五公司罐区装置电器、仪表安装3.4施工总体布署3.4.1项目施工总目标3.4.1.1进度目标总工期305天，根据业主提供的图纸交付计划、土建基础和厂房交付计划、材料供货期按70天考虑，以及设备供货期等情况拟定进度目标如下：总体进度目标：序号单位工程名称开始时间结束时间1液氨罐区2013年9月10日2014年5月6日2甲醇罐区2013年9月10日2014年6月21日3柴油罐区2013年9月20日2014年7月6日2013年9月20日2014年7月6日4石脑油罐区2013年9月25日2014年7月1日2013年9月25日2014年7月1日5液化烃罐区2014年630、月20日2013年9月25日2014年6月20日6罐区控制室2013年10月15日2014年5月23日2013年10月15日2014年5月23日7罐区变电所2013年10月20日2014年5月23日2013年10月20日2014年5月23日8丙烯罐区2013年9月18日2014年6月10日2013年9月18日2014年6月10日9火车装卸栈台2013年9月18日2014年6月12日10汽车装卸台2013年9月20日2014年6月1日11地中衡2013年10月1日2013年12月4日12汽车装车控制室2013年10月3日2014年3月31日13火车装车控制室2013年10月3日2014年4月1431、日14第四换热站2013年10月8日2014年6月13日15泡沫站及雨淋阀室2013年10月9日2014年5月28日3.4.1.2质量目标符合现行国家有关工程施工验收规范及行业相关现行标准要求，单位工程合格率应为单位工程竣工一次交验合格率，建筑单位工程合格率100%，安装单位工程质量优良率95%以上，用户满意度80分，工期履约率100%。项目目标：争创国家优质工程。3.4.1.3安全目标生产性死亡事故为零；重大火灾事故为零；重大设备事故为零；职业病群体发病率和群体中毒率为零。3.4.1.4环境目标环境不良记录为零；粉尘排放达标；噪声控制达标；危险废弃物处理达标（不扩散）。3.4.1.5成本目标32、 加强预控，将事前控制和过程控制作为重点，合理的组织，充分协调利用资源优势把建设成本控制在目标范围内。具体措施见成本管理章节。3.4.2项目交付计划序号单位工程名称交付时间备 注1液氨罐区2014年5月6日2甲醇罐区2014年6月21日3柴油罐区2014年7月6日4石脑油罐区2014年7月1日5液化烃罐区2014年6月20日6罐区控制室2014年5月23日7罐区变电所2014年5月23日8丙烯罐区2014年6月10日9火车装卸栈台2014年6月12日10汽车装卸台2014年6月1日11地中衡2013年12月4日12汽车装车控制室2014年3月31日13火车装车控制室2014年4月14日14第四33、换热站2014年6月13日15泡沫站及雨淋阀室2014年4月28日3.4.3项目分阶段施工程序第一阶段为土建施工阶段本阶段首先安排进行土方开挖及平整工作，这一阶段要根据设计图纸做好现场放线及定位工作，并安排桩基公司进行现场打水泥桩，桩基完成后，并按要求破桩头，对设计要求进行强夯处理的地面做强夯处理，并组织浇筑垫层、绑扎钢筋，支护模板、浇筑混凝土，附属工程可以在罐基础施工期间穿插施工。由于此区域设计为大型的混凝土基础，此阶段要做好关键工序的控制工作，在混凝土施工可能会进入冬期，合理的安排好防冻的各项措施.确保混凝土质量符合相关规范要求。第二阶段为钢结构、非标设备、管道预制，及设备进场验收、防腐、34、基础验收阶段本阶段的工程形象目标为：装置总图竖向基层施工完成，完成主要设备、钢结构基础及装置区钢结构预制，以及部分主要设备的进场验收工作。在施工方面，要求设计进度严格按照总包商确定的时间提交设计图纸，设备基础处在装置总体计划的关键线路上，设计图纸的拖延将导致总工期的推迟，也是本阶段的重点，要求保证施工图纸能及时提供。本阶段也是工程采购的关键阶段。中长周期设备订货、大宗材料询价采购是采购工作的重点。采购工作是工程进展的前提，虽然没有具体的工程形象，但是对下一阶段的工程进展有着至关重要的影响，必须给于高度重视，应加强与设计和采购的协调力度，确保既定的设计和采购控制点正点到达，为实现下一阶段工程施工35、目标创造条件。本工程的清洗工作也需按设计要求严格进行，在清洗方案通过认可后，即开始现场准备，在设备、管道安装前完成预清洗工作，并跟踪保证施工中对设备、管道的保护，确保将施工过程的污染降到最低。第三阶段为设备吊装、安装阶段本阶段主要完成罐区内主要非标设备制作安装工作，本阶段的工作是施工的关键和重点。该阶段要根据设备的到货计划统筹安排好结构与设备的先后安装顺序，影响吊装的结构柱、梁及斜撑必须待设备安装后才能施工。第四阶段主要进行其它各区域内的非标设备制作安装为确保吊装顺利进行，施工应合理安排吊装顺序，保证设备运输道路畅通。合理安排人力、物力、机构的调配，尽量缩短本阶段的施工时间，为以后施工创造良好36、的施工条件。第五阶段为整个施工的高潮期本阶段主要完成整个罐区的所有设备的安装工作；工艺管线的预制安装工作，现场进行每日焊口日报制度，便于掌握施工的总体进度。装置内施工场地狭小，高空作业多，为保证安装质量，预制深度应视现场安装条件确定，防止预制深度过大，加大装置内管道的安装难度。设备安装过程中，电气专业根据电机的位置进行现场的动力配线；工艺管线上的所有仪表件、调节阀等应使用临时短管安装；对只能使用一次的垫片，安装时应使用临时垫片，待试压吹扫完毕后再组装正式垫片。本阶段施工存在多专业多工种的立体交叉，现场出现的安全隐患和质量通病也较多，在本施工阶段各部门各专业应经常深入现场，对现场的不安全因素和质37、量隐患及时发现、及时提出、及时纠正，确保工程顺利进行。第六阶段为管道试压、吹扫和设备单机试车阶段本阶段主要是进行传动设备的机械单试、管道的吹扫试压工作。在此阶段应成立试车试压领导小组，协调好整个现场的试车试压工作，确保整个试车试压阶段顺利完成。管道试压前，应作好试压前的报检和“三查四定”工作。第七阶段为配合联运试车、系统气密试验、竣工阶段本阶段主要在业主的指导下工作，对动设备运转、系统运行进行检验。在预开车前和开车过程中遇到的问题，要采取积极的配合态度，派专人与业主联系，保证开车顺利进行。施工总进度计划计划编制原则目标明确性原则：在确保施工合同总工期的原则下，以实施程序和工序间的配合确定关键控38、制点，进行各级计划的编制工作。协调一致性原则：在项目管理中要保证各级计划的上下一致，根据总体计划编制下面分级计划，并不断做到由粗至细的完善过程，使下级计划逐级保证上级计划的实现。在计划编制时遵循施工工序的逻辑关系，以保证计划的协调性。经济合理性原则：编制项目计划时，以施工合同所确定的工期为基准，充分分析项目施工进度与费用控制的关系，避免造成因过分追求进度而使投资大量增加的现象，尽量使计划达到最优化和经济合理。计算机管理原则：运用先进的计划管理软件进行计划的编制、优化和监控，建立项目计划系统，确定关键工序和关键线路,我公司可根据业主需要采用Project或梦龙等管理软件。计划管理的要求为确保实现39、工期目标，从总体施工进度上，安装对土建施工进度按工艺流程和设备到货情况（由业主提供）提出要求，排定土建交付安装的时间表，以满足安装和工艺要求。工期紧，工程总量大，土建安装交叉施工多，现场要配置施工经验丰富，协调管理力量强，精干高效的项目管理班子，同时在业主的领导下积极与土建施工队伍进行协调沟通，保证工程项目的正常进行。编制总体统筹网络控制计划。包括人员进点计划、材料设备到场计划、施工进度计划、系统试车计划，各单项计划综合统筹考虑，以保证总体工期目标的实现。充分的施工准备，快速的人、机、物调配，合理科学的现场布置。土建安装各工种交叉施工矛盾多，除相互配合外，尚须业主及监理做好平衡协调工作。按时参40、加由业主、监理公司组织、各施工单位参加的每周协调会，对周计划进行检查、考核，及时处理、协调施工中存在的问题。施工总进度计划详见全厂罐区建筑、安装工程施工进度计划表。3.5施工进度管理措施3.5.1项目进度计划3.5.1.1工程总进度计划工程总进度计划以合同工期和业主的项目里程碑计划为依据编制，根据承担的工作范围分解各项工作的具体节点时间，并以此为依据初步确定人员、设备的动员计划。工程总进度计划要与业主项目里程碑计划日期一致。并在执行过程中不断跟踪调整以确保符合具体节点计划的要求以及增加及变更工作要求。对工程进度计划的调整须经业主代表的确认。在整个合同期间，该计划将作为监控工作进度的基础。3.541、.1.2 详细工程进度计划在工程总进度计划被业主批准确认后，以该计划为基础编制更为详细的施工计划，该施工计划将按作业的逻辑顺序编制，充分利用逻辑网络图、甘特图、表格报告等手段清晰明确地反映出主要单项工程及单位工程时间安排，并定时按现场实际情况进行调整，以便与工程总进度计划相一致。3.5.1.3 详细的人力动员计划根据详细工程进度计划，编制各专业的人力动员计划，绘制人力动员计划，人力动员计划及直方图应按月进行检查和调整以便满足详细施工作业计划要求。3.5.1.4 详细的设备动员计划根据详细工程进度计划，编制各专业设备动员计划，专业设备动员计划应按月进行检查和调整以便满足详细施工作业计划要求。 施42、工计划针对具体施工计划实施三级计划分级管理。3.5.2.1 一级计划 年度施工计划 每年10月20日前根据工程总进度计划、详细工程进度计划编制下一年的施工计划提交监理机构审查通过后报业主审批。该计划实际上是对合同控制计划的汇总，即在较长的一般期间或整个合同期间应做的哪些主要工作（例如：安装工作只列到设备安装、配管、防腐、保温的开工期和完工期）。 二级计划 月计划/三月滚动计划 该计划实际是指导现场施工的月计划，即在这段时间内较为详细地分解出各专业或各类工作的主要层次，例如配管工作可以分解到地管、管廊上的配管、大口径管安装、小口径管的预制及安装等。该计划将与这段期间所投入的人力相挂勾，并且预计下43、两个月将要实施的各专业或各类工作及相关劳动力投入。 三级计划 周计划/三周滚动计划 该计划是按周排的最详细具体的施工计划，例如工艺管道的施工就要分解到管道的预制、焊接、检验、防腐、试压等，同时该计划也反映本周的劳力投入，并且预计下两周要做的具体工作内容和劳动力的投入。三周滚动计划的内容应包括：三周计划的简要描述；详细的项目施工三周滚动计划（用甘特图表示）；人力、机具动员计划计划完成工程量统计表在合同执行过程中，对确认的三周进度计划的任何调整应事先报监理机构批准，涉及到关键路线上的计划变更应得到业主的批准。3.5.3 进度控制 进度控制主要分两块，一块是目标控制，另一块为数量控制。这两种控制方法44、将结合在一起达到总体节点的控制。 目标控制在总体计划的框架内，TCC的计划人员将根据详细的计划制定若干较为详细明确的控制点，作为节点目标确保节点目标的正点到达。数字控制数字控制的方法是根据项目的总体计划，通过加权值计算编制详细的进度曲线，用百分比的方式标出实际完成的进度和预计完成的进度。 计划的调整根据计划执行报告，找出当月计划执行的偏差，组织有关人员进行分析，确定是否为关键线路上的执行偏差，以及对后续施工产生的影响，利用工期费用优化的原理来选择缩短工期、费用增加最少的方案，及时进行计划的调整。3.6报告3.6.1 周报TCC将按周编制周报上报给监理、业主，周报内容应按监理、业主上报。3.6.45、2 月报月报是按月为单元的计划报表，将反映截至上月汇报时间为止该月的工作进展情况。月报将按期提交。3.7计划会议3.7.1 开工会：在业主批准的详细工程进度计划确定的开工日5日前，对有关工作要求进行技术交底并对合同文件中的有关问题进行澄清。 3.7.2 周会:工程开工后，业主与施工单位应每周召开一次例会，会议时间、地点和参加人由业主决定。该会议应就周报内容进行讨论，以明确需要做出的决定，指出问题和需采取的措施，对需采取的措施明确各自的职责，并明确前期工作与后继工作的关系。3.7.3 TCC的现场项目部每周召开两次内部联调会，参加人员主要有项目经理、施工经理、总工程师（质量经理）、安全工程师、采46、购工程师、计划工程师、各专业工程师以及参战的各施工队的项目队长。在会上要通报上周或上月进度情况，质量及安全记录，人材机的投入等，并且具体安排本周和下周的工作。3.7.4 计划会（调度会）由施工经理主持，由计划工程师通报到目前为止各专业的计划完成情况，上月或上周质量及安全情况。检查现场实际进度与计划是否存在偏离，如有偏离分析偏离的原因并制定相应纠正措施（包括增加资源投入等），并下达本周和下周计划。 其它针对某些具体问题的专题会将不定时举行。 TCC的项目经理、施工经理和计划工程师将参加由业主召集的定期和不定期会议，汇报具体进度及反映存在的问题，听取业主和监理单位对施工进度的意见和建议，协调解决施47、工存在的问题等。3.8计划小组和计算机辅助管理3.8.1 计划小组成员计划小组成员包括项目经理、施工经理、计划工程师、专业工程师。该小组成员将与业主的计划工程师保持密切的联系。3.8.2 计算机辅助管理以计算机为辅助设施的管理体系应与业主的计划管理相适应，使用的计划软件应能正确的反应资源的分配及进度的权值数。在正常情况下，TCC将使用微软的PROJECT、等软件进行计划管理，以横道图形式直观地表示任务安排及完成情况。3.9 施工进度保证措施3.9.1 发挥我公司综合施工优势，积极采取流水作业和各安装专业交叉作业；积极协调安装各专业配合工作，加快工程进度。在项目上投入精良的施工机具、精悍的施工队48、伍，优化劳动组合，优化施工方案和施工工艺，确保实现工期目标。3.9.2 工程工期紧张，结构和管道预制安排在场外厂房内预制（配套的喷砂防腐也在预制场地进行），不受天气影响，以确保工程进度和质量。3.9.3 作好计划的跟踪调整工作。根据计划执行报告，找出计划执行的偏差，组织人员进行分析，确定是否关键线路上的执行偏差，以及对后续施工产生的影响，利用工期费用优化的原理来选择缩短工期费用增加最少的方案，及时进行计划的调整。3.9.4 发挥计划管理职能，计划管理紧紧围绕着施工并贯穿于施工的全过程，跟踪检查计划执行情况。抓住关键线路、压缩施工工期。加强关键节点控制和跟踪管理，发现破网及时采取补救措施，保证工49、期目标实现。3.9.5 合理投入人、才、物、机等生产要素，运用先进软件进行辅助跟踪管理，对施工过程进行有效控制，采用先进的施工方法和科学的管理手段，保证工期、质量、安全和经济效益。3.9.6 根据本工程项目工期紧的情况，尽可能加大各专业施工的预制深度，减少现场安装作业量，降低施工难度，同时也能提高施工作业安全系数。3.9.7 根据本工程项目施工现场地处陕北地区，风沙大、冬季气温低的情况，充分落实做好施工的各项技术措施，投入必要充分的手段措施用料及工器具，确保施工顺利进行，从而实现工期目标。3.9.8 公司总部密切关注现场的进度，根据需要随时补充或增派必要的人力、机具和其它资源，保证项目的顺利进50、行。3.9.9 根据工程需要，安排节假日期间施工进行施工生产。3.9.10 积极采用施工新工艺和新技术，提高劳动效率、减少劳动强度。利用我公司技术装备优势，大型设备吊装采用大型吊车机械化作业吊装大型设备和构件，加快施工进度。4.施工准备工作计划4.1 技术准备计划 施工方案编制计划序号方案名称方案类别编制单位要求完成日期备 注1桩基施工专项方案II建筑六公司2013年9月2各单位工程土建方案II建筑六公司2013年9月3钢结构制作、安装施工方案II安装七公司2014年2月4非标设备制作、安装方案II安装七公司2014年2月5工艺管道施工方案II安装七公司2014年3月6设备安装方案II安装七公51、司2014年3月7工艺管道试压方案II安装七公司2014年4月8设备试车方案II安装七公司2014年4月9电气安装施工方案II电仪五公司2014年1月10仪表安装施工方案II电仪五公司2014年1月11临时用电方案II电仪五公司2013年9月12工艺、设备防腐保温施工方案II防腐六公司2014年3月13电器仪表调式方案II电仪五公司2014年3月14冬期专项施工方案II建筑六公司公用三公司2013年10月15给、排水施工方案I公用三公司2013年10月交工技术文件和质量检验记录本项目的交工技术资料和质量检验记录的表格形式和内容：建筑工程采用XX省建筑工程施工资料系列表格，安装工程采用石油化工建52、设工程项目交工技术文件规定SH/T3503-2007与SH/T3543-2007配合使用。交工资料一式五份，原件至少提供3份。新技术开发和推广应用计划本装置拟采用新技术推广应用项目如下序号推广应用新技术内容拟用项目特点备注1液压顶升、电动倒链提升设施储罐提升安全、不受场地限制吊装荷载大2储罐自动焊设备储罐焊接提高焊接质量，效率提高3-4倍3激光找正技术动设备找正方便，找正精度高4.2 施工现场准备4.2.1现场临设准备临时设施包括临时办公设施和临时生活设施，根据业主安排临时办公设施和临时生活设施均设在场内。办公设施规划和生活设施规划见总图规划和气化规划。4.2.2现场“四通一平”现场“四通一平53、”条件基本具备，但是对设备进入场内的吊装位置其部分道路还需按照专项方案进行加固处理才行。其它条件待现场临设建好后申请接通即可。5、劳动力管理及需用量计划5.1劳动力管理程序5.1.1进入现场各专业公司的劳动力接受项目经理部的统一管理、统一指挥。5.1.2项目经理部根据现场的施工条件、工程量、施工网络计划、进度控制点、编制劳动力计划及施工单位劳动力进点通知单，包括劳动人数、工种、技术要求、进点时间等。5.1.3各个专业工程公司根据通知要求，组织劳动力进点，根据各自承担的任务组织施工。5.1.4项目经理部根据施工需要统筹安排现场的劳力，本着需则进，完则退的原则，现场不留闲人，杜绝人为的窝工现象，做54、到均衡生产。各专业公司的劳动力动态计划应报项目部，现场管理人员及劳动力的进出应报项目部审批。5.1.5项目经理部施工部和各专业公司对劳动力的自然状况应分别建卡造册，工时消耗有详细记录，劳动力的余缺应提前有对策措施。5.1.6各专业工程公司制定工资考核分配细则，报项目经理审批。施工现场的生产用工均采用劳动定额考核工效，施工人员的工资分配均以完成劳动定额和工作质量为依据，实行定额计件、计奖工资制。5.1.7计奖工资中提取一定比例作为质量奖。5.1.8进入现场的各级管理人员、各工种工人，均执行公司的管理岗位工作标准（Q/HSZ04）、各主要工种工作标准（Q/HSX06）及各岗位的操作规程。5.2劳动55、力需用量计划序号工种名称按工程施工阶段投入劳动力情况2013年度2014年9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月一管理人员1818222252525252216二操作工人1工长34551553112测 放45554433木 工306080503020104钢筋工20406020 15 5 3 5砼 工10152010 10 10 10 6瓦 工15203020505040337油 工51010101515108机械工3444443339修理工222222210司机121215108863211钳工88151586612管工66444212424241513铆工101010230353556、351514电焊工81212122859595552815气焊工476621010104316探伤工2331010108417起重工246621012128418架子工5101515515151510819防腐工33222121213131220保温工5512151521通风工555522维修电工455535555223电工256886101110924仪表工24810101025其他工种34505065258090907550直接劳动力小计17228635828058451474445293195合计190304380302634764994703152115.3 人员培训和资格确认5.3.57、1人员培训计划人员培训计划表 序号培训工种培训内容培训教材培训时间授课人备注1安全员安全、法规法纪和劳动纪律公司及业主相关管理规定项目部安全部门、业主2起重、铆工液压顶升、电动倒链提升设施施工方案安装七公司3焊工储罐自动焊设备施工方案安装七公司4外来务工人员培训考核的资格认定操作规程、管理办法建筑六公司5架子工脚手架搭设规范及安装规程操作规程及相关安全规范建筑六公司6沥青砂施工沥青搅拌机械操作规程及铺设规范操作规程及施工方案河南防腐5.3.2 人员资格确认5.3.2.1进入现场的施工人员，必须接受厂里的安全教育、法规法纪教育和劳动纪律教育。5.3.2.2劳动人事管理部门根据工程所需岗位的要求，58、选择能够胜任岗位要求的人员进行岗前技能培训，编制培训计划并安排实施。5.3.2.3特殊工种须经培训考核合格持证上岗作业。（1）电焊工应持有国家劳动部门颁发的合格证，经业主和监理部门确认，并只能承担其合格项目的施工。（2）无损检测人员应持有国家劳动部门颁发的无损检测相应等级的资格证书，并经业主和监理单位确认。（3）司机应持有交通部门颁发的车辆驾驶执照。（4）特殊作业工种（如电焊工、气焊工、电工、起重工等）应持有地方政府或上级主管部门颁发的特殊工作安全上岗证。.4各级管理人员应持有相应级别的资质证书。5.3.2.5施工作业人员应明确各自的职责范围、作业内容、岗位责任。5.3.2.6施工作业前，要组59、织技术人员进行技术交底，使作业人员了解并掌握工程内容、技术要点、施工方法、操作要领、质量标准以及影响质量和安全的因素及其对策措施。6主要施工方法及措施6.1桩基施工（水泥粉煤灰碎石桩）采用CFG21长螺旋杆钻机（长螺旋钻孔泵压混合料成桩适用于分布有砂层的地质条件。施工准备施工员检查施工现场，使其满足“三通一平”条件，周边满足施工作业面距离最外排边桩不小于1.5m的要求。排除地下、空中管线，空洞，砖砼基础，场地要碾压夯实。组织设备进场，并积极组织机械设备的组装与试车。按照施工组织的规划，现场布置各种料场、铺架水、电线路，设置施工便道，设置必要的标牌和警告牌。测量人员复核甲方交给的控制点，并对施工60、场地进行定位放线，并做好记录，经监理、甲方复核无误后，办理交验手续，方可施工。打桩施工作业面的设置：安装砼输送系统：连接砼输送泵与水平输送钢管，并将钢管与垂直输送系统高压胶管连接，最后将高压橡胶管与钻杆弯管连接，各连接部位要安全、密封。施工前进行场地平整，清除地表种植土、垃圾土等。平出能满足施工需求的施工场地，清除杂物，更换软土。场地表面压实平整构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位等协调工作的要求。CFG桩施工流程（见下图）长螺旋杆钻孔施工工艺钻机就位每根桩就位前应核对图纸与桩位，确保就位符合设计要求。钻机必须铺垫平稳，确保机身平整，钻杆垂直稳定牢固，钻头对准桩位。垂直度控制在61、1%以内。现场控制采用在钻架上挂垂球的方法测量该孔的垂直度，也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查。满足要求后，方可开钻。CFG桩施钻顺序CFG桩施钻顺序采用横向从线路中心向两侧顺序横向推进，纵向从结构物或分界点顺线路方向纵向推进。CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d在饱和的松散62、粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。开钻、清泥钻机就位后，用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%，桩位容许偏差不大于5cm。开钻前必须检查钻头阀门是否闭合，严禁开口钻进，钻头直径50cm，下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，下钻速度要慢，钻进速度为1.01.5m/min或根据试桩确定，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。遵循先慢后快原则，在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。钻头到63、达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。成孔过程中，一般不得反转和提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提升至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口。进入软硬层交界时，应保证钻杆垂直，缓慢进入，在含有砖块、杂填土层或含水量较大的软塑性土层钻进时，应尽量减少钻杆晃动，以免孔径变化异常，钻进时注意电流变化状态，电流值超越操作规程时，应及时提升排土，直至电流变化为正常状态，钻出的土应随钻随清，钻至设计标高时，应将钻杆周围土方清除干净，钻进过程中应随时检查钻杆垂直度，确保钻杆垂直，并作好记录。 终孔钻到设计标高后，应由质检人员进行终孔验收，经验收64、合格并作好记录后，进行压灌混凝土作业。混合料搅拌混合料应按设计配合比经搅拌机拌合，坍落度、拌合时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且不得少于1分钟；搅拌的混合料必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。 根据设计CFG桩混凝土标号C10等级，由实验室提供配比，混凝土塌落度为182cm。严格按照有关规程操作，搅拌时间1分钟，重量偏差，水泥+2%。（压灌成孔成孔至设计深度后开启出料口，接着压入制备好的坍落度为18+2cm混合料，而后边压灌边提钻。压灌混合料的提钻速度由桩径直径、输灰系统管线长度、内径尺寸、单台搅拌机一次输灰量在孔中的灌入高度、供灰速度等因素确65、定。压灌与钻杆提升配合好坏，将严重影响桩的质量，如钻杆提升晚将造成活门难以打开，致使泵压过大，憋破胶管，如钻杆提升快，将使孔内产生负压，流砂涌入产生沉渣而削弱桩的承载力，因此要求压灌与提升的配合要恰到好处。一般提升速度为2m/min或现场试桩确定。移机当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。CFG桩关键工序压灌时必须连续进行，泵斗内要有一定的混合料容量，混合料容量要高出进料口40cm以上，66、以防吸进空气，当泵口混合料低于进料口时应即时通过口哨通知钻机停止提升钻杆，待混合料搅拌好时再进行压灌。在压灌过程中，孔底12m段提钻速度放慢，中段可快些，上部3m放慢。直至达到设计标高，并超出设计标高500mm停止压灌。压灌前计算混合料用量，成桩后检查每充盈系数不小于1.0。 施工质量技术措施测量员要对轴线桩位进行复核，确保每根桩位置都符合设计要求，桩位正确。质检员要对灌注桩施工的每一道工序认真进行复核，（钻机就位、桩体材料制备、桩顶标高等）严格按设计要求和施工验收规范进行施工，做好隐蔽工程验收工作。试验员要严格控制砼质量，定期检查砼坍落度和易性，按规定做好试块及进行养护。钻孔过程中操作人员要67、密切注意钻进情况，发现钻杆剧烈抖动等异常情况应立即停机，技术管理人员立即采取措施予以解决。成桩过程中，为保证桩身质量，提钻速度要和灌注的桩体材料相匹配。长螺旋钻孔,CFG桩施工时应配制水泥砂浆，在每班开始施工前，先泵送水泥砂浆，润滑砼输送系统，防止堵管事故的发生。遇到突然停电事故，要及时启动自备发电机将钻杆提出钻孔，并及时拆卸砼输送导管，清除输送泵及导管中砼，并用水及时冲洗干净。所在桩位统一编号，施工桩逐一填写记录表，并在图上标示，防止错打或漏打。夹有松散饱和粉土、粉细砂的土层，成孔时在剪切荷载作用下，土体液化，导致刚打完处于流动状态桩的桩周土丧失对桩的侧向约束能力，桩体侧向澎出、桩顶下沉，产68、生窜孔，液化区域连成片甚至导致基坑失稳或周边建筑物倾斜开裂、道路破坏，在这类地基上施工应采取如下措施：1)采用小叶片螺旋钻杆成孔，减少剪切能积累并对桩间土具有挤密作用；2)合理设计施打顺序和控制日成桩数量，避免在某个区域产生成片的液化区，也可采用跳打等方法减少剪切能量的积累；3)快速钻进，减少剪切能量在可液化土层上的积累；4)混合料尽量采用较小的塌落度；施工要求为施工材料堆放及砼搅拌、泵送和临设位置准备必要的场地。清除施工作业面地上和地下障碍物，需回填的应分层碾压夯实。施打顺序与土性与桩距有关。软土中桩距较大，可采用隔桩跳打，饱和的松散粉土中施工，如果桩距较小，不直采用桩跳打方案；满堂布桩，无69、论桩距大小，均不宜从四周转圈向内推进施工。6.2 建筑工程主体结构施工方法及措施 施工程序施工准备测量放线满堂架及外双排架搭设柱钢筋绑扎柱支模柱混凝土浇筑梁铺底模、绑钢筋梁板支模板绑扎钢筋梁板混凝土浇筑混凝土养护模板拆除墙体砌筑 关键工序关键工序一览表序号关键工序名称工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数备注1平面坐标及标高控制点平面坐标及控制点高程的误差控制。2轴线定位轴线及误差的控制3基础标高控制难点为测量误差控制。4基础模板基础模板为18厚建筑木模板，尺寸按照图纸所示。难点为标高和截面尺寸控制。5基础钢筋基础钢筋控制难点：间距，规格型号，绑扎搭接锚固长度控制6基础混凝土浇筑振捣控制7基70、础现浇结构外观基础尺寸偏差测量、表面观感等.施工方法及技术措施 施工准备 施工场地：基础混凝土结构已施工完毕且强度已达到设计要求，具备主体结构施工的条件。 施工道路：现场主干道路已用做成柏油道路，罐区内道路是沙土，普通车辆无法进入，现在已经用装载机推平，能够保证通行。施工用水：罐区范围内地上地下均无供水管线，但附近200m有甲方供水管网，用水方便。 施工用电：现场临时用电用75m2电缆线接至临设区域，设置二级配电盘，钢筋场地、工号区域使用75m2电缆线设置三级配电盘，各操作部位相应设置开关箱，满足现场施工用电。主要施工措施钢筋采用预制场集中制作、现场绑扎施工； 模板采用18厚胶合板模板，模板背71、楞采用50100木方，间距均为200mm。模板使用前应满刷脱模剂。 模板支架采用483.0钢管扣件进行搭设。混凝土采用商品混凝土，由XX浩铭商品混凝土站提供，水平运输采用混凝土搅拌车，浇筑采用泵车浇筑。浇筑混凝土浇筑时泵车一个点位即可完成一个流水段的浇筑。材料运输：钢筋模板等材料及施工机具水平、垂直运输主要采用塔吊运输。主要施工方法及技术要求 模板工程模板材料选用复合木模板，方木、钢管支撑系统，工作重难点是设备基础模板的加固和上部环形模板的加固。设备基础模板基础采用木模板，木模板表面应刨光，模板表面均应涂刷隔离剂，以利拆模和保证结构表面平整。结构特殊的部位应采用木模配制，必要时可采取放样制作，72、以保证模板制作准确。支撑结构采用483.5脚手钢管。安装模板前先复查垫层中心线位置，弹出基础边线，按基础边线拼装侧模板。设备基础模板用直径10mm对拉螺栓加固，如下图：基础模板采用的对拉螺栓直径为14mm，间距为300方格网布置。独立柱模板因该工程柱为基础短柱，柱模板加固采用木模板、钢管支撑体系。柱箍用钢管制成。柱箍应根据柱模尺寸，侧压力大小等因素进行选择。安装柱模的拉杆或斜撑。柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度，拉杆与地面夹角宜为45预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。柱模加固措施如下图：首先将柱模内清理干净，封闭清理口。从基础短柱向上接73、柱支模板是，模板下口使用双面胶进行封口贴严，防止砼漏浆。为防止柱模位移，又能够保证柱间距，在单个柱模板加固完成后，再搭设满堂脚手架，将所有的纵横向的柱模板加固连在一起，形成整体。满堂脚手架步距为1500，水平杆间距为2000，立杆下垫上木板。环墙或防火堤模板由于环形基础壁厚为700，因抗渗要求，必须用止水对拉螺栓（见附图）防火堤砼墙厚200，采用的对拉螺栓直径为14mm，间距为400方格网布置，见下图：梁、板模板结构顶板为屋脊形，WKL2断面350*850，板厚150，内设满堂脚手架，将所有的纵横向的柱模板加固连在一起，形成整体。满堂脚手架步距为1500，水平杆间距为2000，立杆下垫上木板。74、梁底起拱应符合规范要求，加固到位，模板拆除(1)侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。(2)底模及其支架拆除时，混凝土强度应达到下表要求。底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件-100(3) 拆模程序：先支后拆，后支先拆；先拆非承重，后拆承重。(4)当上层混凝土正在施工时，下层不得拆除梁底模板及施工支架。(5)模板拆除并清理后，材料应分类且按不同规格摆放整齐，并进行标识。(6)模板拆除后应及时进行预埋件表面砂浆的清理，设备基础表面应进行放线，螺栓头上涂抹黄油，用塑75、料袋包装好。6.2.质量标准(1) 预埋件、预埋孔洞允许偏差预埋件钢板中心线位置3mm预埋螺栓中心线位置2mm插筋中心线位置5 mm外露长度+10 mm外露长度+10 mm，0预留洞中心线位置10 mm外露长度+10 mm，0(2)模板安装允许偏差轴线位置5mm底模板上表面标高5 mm截面内部尺寸柱、梁、板+4 mm，-5 mm层高垂直度小于5m5mm大于5m8 mm相邻两板表面高低差2 mm表面平整度5 mm钢筋制作与绑扎钢筋进场必须要有材质合格证并经共检取样复试合格后方可使用。钢筋进入现场后，必须分类、分规格挂牌存放在钢筋预制场地，并标识清楚。钢筋制作完毕后，应按施工部位进行放置，并挂牌标76、识清楚。级25、32钢筋采用剥肋滚轧直螺纹套筒连接，直径在12、14、16钢筋采用绑扎搭接接头。剥肋滚轧直螺纹套筒连接的技术要求：A材料要求1）剥肋滚轧接头的钢筋应符合现行国家标准GB1499.2-2007的要求2）套筒材料宜使用优质碳素结构钢，由生产厂家提供合格证及测试报告，钢筋连接按规范规定取样送检，检验合格后方可投入使用。3）钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料4）套筒表面要做防锈处理；套筒材料、尺寸、螺纹规格、精度应符合产品设计图纸的要求B质量要求1）丝头 牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过1.5个螺纹周长；外形尺寸，包括螺77、纹直径及丝头长度应满足设计要求。2）套筒 表面无裂纹和其他缺陷；外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足套筒设计要求；套筒至少一端应加塑料保护盖。 接头连接使用力矩扳手拧紧，两个丝头应在套筒中央位置相互顶紧；连接完成后套筒两端不得有两扣以上的完整丝扣外露。C.现场检验方法和取样要求：现场检验及取样应严格按规范JG163-2004及JGJ107-2003进行。1）型式检验：型式检验实验方法应符合JGJ107的有关规定。接头的性能必须全部符合相应性能等级的要求。钢筋连接接头的型式检验应由国家、省部级主管部门认可的质量检验部门进行，并出具检验报告和结论。2）连接套筒的出厂检验：连接套筒的外观质量应78、逐个进行；连接套筒的内螺纹尺寸检验按连续生产的套筒每500个为一个检验批取样做拉伸试验检验，连接套筒的抽检合格率应不小于95%。3）丝头现场检验：丝头尺寸及外观质量应符合如下要求（现场多为25、32钢筋，以这二种规格为例）；25mm的钢筋剥肋直径应在23.7+0.2，丝头长度应在3235之间，完整丝扣圈数应9圈；32mm的钢筋剥肋直径为30.5+0.2,丝头长度应在4245之间，完整丝扣圈数应11圈：加工的丝头应逐个进行自检，不合格的丝头应切去重新加工；自检合格的丝头，应由现场质检员随机进行检验。以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽检10%，且不少于10个；现场丝头的抽检合格率不应小于979、5%。4）钢筋连接接头外观质量及拧紧力矩检验：外观质量在施工时应逐个自检，不符合要求的钢筋连接接头应及时调整或采取其他有效的连接措施；外观质量自检合格的钢筋连接接头，应由现场质检员随机抽样进行检验，同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以连续生产500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算；对每一个检验批的钢筋连接接头，于正在施工的工程结构中随机抽取15%。且不小于75个接头，检验其外观质量及拧紧力矩；现场钢筋连接接头的抽检合格率不应小于95%。5）钢筋连接接头力学性能检验：现场施工前，应按JGJ107的规定进行接头工艺检验。滚轧直螺纹钢筋连接技术的提供单80、位应向使用单位提交有效的型式检验报告；钢筋连接接头的现场检验按检验批进行。同一施工条件下采用同一材料同型式同规格接头，以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算；对每一个检验批接头，应于正在施工的工程结构中随机截取试件，并按JGJ107的有关规定检验；钢筋连接接头单向拉伸试验的结果应符合JGJ107的有关规定。钢筋在使用前表面应清除干净，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍和铁锈，带有颗粒状及片状老锈的钢筋不得使用。钢筋搭接、锚固长度、绑扎间距、位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范规定。钢筋绑扎好后应将钢筋保护层用垫块固定牢固，柱、梁保护层厚度35mm，板保81、护层厚度25mm。混凝土工程施工准备1)钢筋的隐蔽工作已经完成，并已经核实预埋件、孔洞的位置、数量及固定情况无误。2)模板的标高、位置、尺寸准确，符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板接缝严密，接缝偏差不得超过2mm。在混凝土浇筑前清理模板内的各种杂物，用水将模板润湿。3)混凝土浇筑前应组织好施工人员，分班作业，对施工人员进行详细交底，责任到人。4)检查浇筑混凝土用的架子、走道及工作平台，看是否安全稳固，能否满足混凝土浇筑的要求。5)混凝土浇筑前应与搅拌站提前24小时进行预约，做到提前计划，以让搅拌站提前备料，做好搅拌准备。6)浇筑混凝土用的各种机具应在混凝土浇筑前已进行了维修保养，82、并且完好。现场照明到位，确保夜间施工的需要；动力用电接至施工部位并留有配电箱，确保正常安全供电。7）道路确保通畅，泵车站位场地整平夯实。施工方法1)混凝土进场验收商品砼进入现场后，应对其原材料质量合格证及配合比报告进行检查，并对坍落度进行抽查并及时做好记录，检查合格后，混凝土方可开始浇筑。2）混凝土浇筑混凝土应保持连续浇筑，如必须间歇，须在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。浇筑柱子时在底部先浇筑50100mm厚与混凝土同配合比的水泥砂浆一层，以免底部产生蜂窝现象。柱分三次分层浇筑。采用12m振捣棒振捣。柱混凝土浇筑至梁底下50mm处。梁板混凝土浇筑先浇筑梁，梁混凝土浇筑根据高度分层浇筑成阶83、梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延伸，则可连续推进，倾倒混凝土的方向与浇筑方向相反。使用插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏，移动间距不得大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时插入下一层混凝土50mm，以消除两层间的接缝，平板振动器的移动间距，应保证其平板能够覆盖已振实的边缘，振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用刮尺刮平，及时清除混凝土表面的泌水，先用木抹子抹平，再在砼终凝前用木抹子抹压一遍，并拉线检查板面标高，严格控制混凝土表面的密实平整，并避免混凝土表面产生收缩裂缝。84、后浇带处的施工缝采用垂直立缝。浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时应立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。3)混凝土的养护混凝土浇筑完毕后12h内表面应覆盖麻袋或塑料布养护，并浇水养护。指派专人进行混凝土的养护工作，在浇水养护期间，混凝土应始终保持湿润状态，开始浇水时不得直接冲在混凝土的表面。混凝土养护时间不得少于7d。当混凝土的强度不小于1.2MPa时才允许上人进行下道工序的施工。4)混凝土试块的留置混凝土在浇筑过程中，在监理人员的监督下，作好混凝土的试块留置工作。混凝土试块制作：标准养护试块，每工作班浇筑量按每100立方一组留85、置，不足100立方的留置一组。砼试块拆模后标养试块应及时送标准养护室进行养护，同条件养护试块应放置在靠近相应结构部位的适当位置，并应采取相同的养护方法，并记录每日平均温度，当平均温度逐日累计达到600.d时进行强度试验。5)混凝土的质量要求项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置柱、梁8钢尺检查垂直度层高5m8经纬仪或吊线、钢尺检查5m10经纬仪、钢尺检查全高（H）H/1000且30经纬仪、钢尺检查标高层高10水准仪或拉线、钢尺检查全高30截面尺寸+8，-5钢尺检查表面平整度82m靠尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预留洞中心线位置15钢尺检查脚手架工程搭设落地式外双排脚手架，立86、杆横距1.2m，立杆间距1.6m，步距1.8m，操作层满铺跳板，搭设高度40m。部分立杆立在回填土上，回填土分层夯实。基础外围砌筑300（宽）500（深）排水沟，四个拐角及中间砌筑6个集水井100010001000（深），用污水泵及时抽水，防止脚手架地基被水浸泡。材料选用：钢管上打孔的严禁使用，有严重锈蚀，弯曲，压扁或裂纹钢管不得采用。扣件使用前进行质量检查，有裂缝，变形的严禁使用，扣件应做防锈处理，螺栓拧紧，扭力矩达65N.M时不得发生破坏。脚手架搭设要求纵向水平杆：（1）纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨；（2）纵向水平杆接长采用对接扣件连接，对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆87、的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不能大于 0.53m；（3）纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上；横向水平杆：（1）主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm，内排脚手架的外伸长度 300mm；（2）作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距1/2；（3）当使用木脚手板，竹串片脚手板时，双排脚手架的横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上；立杆：（1）每根立杆底部设置5088、mm后厚木垫板；（2）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。（3）脚手架底层步距不大于1.5m；(4) 立杆必须用连墙件与建筑物可靠连接，连墙件布置方式柱箍刚性连接。（5）立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。对接，搭接应符合下列规定： a. 立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心在主节点的距离不宜大于步距的1/3； b.搭接长度不小于1m，应采89、用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘距离不小于100mm。（6）立杆顶端高出结构上皮1.5m；脚手板：（1）作业层脚手板应铺满，铺稳；（2）木脚手板，竹串片脚手板等，应设置在三根横向水平杆上。当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手板采用对接平铺，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130150mm,两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；（3）作业层端部脚手板探头长度应取150mm,其板长两端均应与支承杆可靠地固定；连墙件：（1）宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不大于300mm； （2）应从底层第一步纵向水平杆处开始设90、置；（3）外脚手架连墙件采用钢管与建筑物上预埋的钢板可靠焊接，预埋钢板t=10mm,尺寸100mm100mm，414锚筋，长度300mm。连墙件设置按照2步3跨进行设置。（4）连墙件的构造要求：连墙件中的连墙杆呈水平设置，当不能水平设置时，与脚手架连接的一端应下斜连接； (5) 当脚手架下部暂不能设连墙件时可搭设抛撑。抛撑应采用通长杆与脚手架可靠连接，与地面的倾角应在45度60度之间；连接点中心至主节点的距离不应大于300mm。抛撑应在连墙件搭设后方可拆除；剪刀撑与横向斜撑：(1) 每道剪刀撑跨越6根立杆，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45度60度之间；(2)91、 外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑；（3）剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘距离不应小于100mm；（4）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm；（5）横向斜撑的设置应在同一节间，由底至顶层呈之字型连续布置，斜撑采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。 (6) 脚手架的两端均必须设置横向斜撑，中间宜每隔6跨设置一道；整体性构造层的设计：（1）当支撑架高度20m或横向高宽比6时，需要设置整体性单或92、双水平加强层；（2）单水平加强层可以每46米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；（3）双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔1015m设置，四周和中部每1015m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；（4）高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。斜道：斜道搭设在E轴线外侧12轴之间，斜道到18m、23m层跟随框架缩进。(1) 脚手架采用之字型斜道；（2）斜道宜附着外脚手架或建筑物设置；人行斜道宽度1m，坡度1：3；（3）拐弯处设置平台，其宽度不应小于斜道宽度；（4）斜道两侧及平台外围均设置栏杆及挡脚板。栏杆高度为93、1.2m，挡脚板高度180mm；（5）斜道外侧设置剪刀撑；（6）斜道脚手板横铺时，在横向水平杆下增设纵向支托杆，纵向支托杆间距不应大于500mm；接头采用搭接；下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处宜采用三角木填平；（7）斜道的脚手板上应每隔250300mm设置一根防滑木条，木条厚度宜为2030mm。斜道上应每隔250300mm设防滑条；作业层围护：每道无板梁侧均搭设操作平台，满铺跳板，并设置围护栏杆。作业层外侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板；（2）栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧；（3）作业层设双层栏杆，栏杆高度1.2m；（4）脚手架外侧在施工层及自施工层一下一步架体挂密目网封闭围护，每94、施工层下部设安全平网。7.1.2.3.4.2脚手架拆除（1）脚手架拆除顺序“后搭的先拆，先搭的后拆”； （2）连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先拆连墙件整层或数层后再拆除脚手架，分层拆除，高度不应大于2步，如大于2步，应增设连墙件加固；（3）)在脚手架拆除前，应做好交底工作，拉好安全警戒绳，挂好警示牌，派专人看护；（4）拆除作业应由上而下逐层进行；（5）脚手架不得边拆除边清理，应在拆除后及时清理堆放整齐。（6）当拆至最后一根立杆高度时，应在适当位置加临时抛撑后再拆除连墙件；（7）拆下的杆件应以安全方式运出吊下，严禁向下抛投。在拆除过程中，应做好配合、协调工作，严禁单人进行拆除作业。6.1.2.95、3.5后浇带 按设计要求设置后浇带，后浇带采用提高一个强度等级的微膨胀混凝土浇筑。后浇带在已施工混凝土浇筑两个月后浇筑混凝土。浇带浇筑前先将已浇筑完的混凝土界面凿毛并清洗干净，后浇带模板、钢筋清洗干净，经检查合格后即可浇筑。砌体工程 原材料要求水泥：水泥采用42.5强度等级。水泥进场后须进行复试，复试合格后方可用于砌筑，并在有效期内使用。砂：采用中砂，含泥量不应超过5%。生石灰粉：水泥混合砂浆掺生石灰粉拌合，采用建筑生石灰粉。水：根据现场条件采用地下水。砖：按砌筑部位采用符合设计要求的砖，进行复试合格后，方可用于砌筑。混凝土多孔砖龄期达到28d。砖在使用前浇水湿润。 施工准备弹好墙身线、轴线，96、校核构造柱的位置，对偏位的插筋进行整改。立皮数杆：用3040mm木料制作，皮数杆上最好也标出门窗洞口、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。按标高立好皮数杆，皮数杆根据需要设置，最大间距不超过15m，皮数杆应垂直、牢固、标高一致。砂浆配合比：配合比应委托试验室做出设计。施工方法墙体砌筑前，将地梁面按标高找平，并放出第一皮砖的轴线，边线。现场采用砂浆搅拌机随拌随用，严格按照设计要求砂浆强度的配合比配制。搅拌投料顺序：砂水泥掺和料水。水泥砂浆和水泥混合砂浆的拌合时间不得少于2min，应在3h和4h内使用完毕，如使用时出现泌水现象，应再次拌合后使用。砂浆试块的制作及送试：以同一砂浆强度等级，同一配合比，同种97、原材料250m3砌体为一个取样单位，每个取样单位标准养护试块的留置不得少于一组（每组6块）。采用标准养护，至28d龄期时送试。墙体砌筑：立皮数杆，带通线，采用“三一”砌筑法，即一铲灰、一块砖、一揉压的砌筑方法。砖墙的水平灰缝厚度和垂直灰缝厚度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。灰缝砂浆饱满度不得小于80%,不得出现透明缝、瞎缝和假缝。砌筑时按“三皮一靠，五皮一吊”的原则，随时检查平整度及垂直度。填充墙砌筑至顶部斜砖时应停止一周后方可再进行斜砖的砌筑，其采用的砂浆标号应比砌筑砂浆高一个等级。构造柱：构造柱尺寸240240，构造柱的竖向钢筋应在地梁和圈梁中锚固。砖墙与构造柱的连接处98、砌成马牙槎，每个马牙槎高度为300mm，并沿墙高每隔500mm设置26拉结钢筋，末端设弯钩，拉结筋每边伸入墙内不得小于1000mm。马牙槎从根部起先退后进，进退为砖长的1/4，即60mm，构造柱两侧进退一致，并保证构造柱的截面尺寸。 构造柱的施工顺序：绑扎钢筋、砌砖墙、支模板、浇混凝土、拆模。砖墙及马牙槎砌好后，检查钢筋，合格后支模板，模板必须与墙两侧严密粘紧，支撑牢靠，防止漏浆。构造柱底部留2皮砖高的孔洞，以便清理杂物，清除后封闭。构造柱浇筑时，分层浇筑振捣密实。圈梁及过梁：部分圈梁兼过梁，先标出圈梁及过梁底部标高，墙体砌筑到设计标高时，进行圈梁或过梁钢筋绑扎，模板安装，验收后进行混凝土浇筑99、。圈梁受力钢筋与排架柱预留的插筋焊接连接。过梁按设计采用的标准型号施工，两侧伸入墙体的长度需满足设计要求。质量要求质 量 验 收 规 范 的 规 定检 查 项 目质量要求主控项目1砖强度等级设计要求MU2砂浆强度等级设计要求M3斜槎留置条4直槎拉结钢筋及接槎处理条5砂浆饱满度80%6轴线位移10mm7垂直度(每层)5mm一般项目1组砌方法条2水平灰缝厚度812mm3顶(楼)面标高15mm以内4表面平整度/5门窗洞口高、宽混水8mm5mm以内6外墙上下窗偏移20mm7水平灰缝平直度/8清水墙游丁走缝混水10mm/6.3 钢结构制作、安装施工方法和措施6.3.1、施工工艺程序疑点确认现场临设搭建施100、工方案编制图纸审核施 工 准 备基础验收检验合格构 件 验 收构 件 堆 放尺寸、规格、数量、外形检查加工合格证构件质量证明书预组装焊接检验梁柱组装检查验收合格，进行下一层结构安装螺 栓 紧 固单层结构安装连接处焊接柱与梁、梁与梁安装焊接检查整体验收、施工方法、技术措施施工工艺（见钢结构施工程序图）技术要求对材料的要求1）钢结构材料均采用Q235-B.F制作，焊条采用E4313，手工电弧焊。2）所有钢材应有质量证明书，并符合设计要求，钢材应验收检查，表面不得有锈蚀、磨点、划痕等缺陷。对放样、下料、切割、矫正的要求1）钢结构制作应严格按照图纸规范要求施工。2）放样前应熟悉图纸，如对施工图有疑问的101、地方应和有关技术部门联系解决。3）在施工过程中如有设计变更和材料代用的情况出现，应和有关部门联系取得一致意见，并要及时办理技术签证。4）放样和下料应根据工艺要求，考虑吊放焊接和切割余量，材料下料用半自动切割机切割，切割后零件宽度长度允许不大于3mm，切割面平面度允差不大于2mm，局部缺口深度允差不大于1mm。5）钢材如需要火焰矫正，加热温度不得超过900，且矫正后表面不应有明显的凹面及损伤划痕深度不得大于0.5mm。对钢结构拼装的要求拼装过程中应保证制成构件的实际尺寸，允差不得超过下列要求：施工工艺程序及方法放样施工人员至放样前，应熟悉图纸，按图纸要求几何尺寸用足尺放出大样，并认真检查核对无误102、后方可制作样杆、样板进行下料。下料用放样，得出的样杆、样板进行下料。下料前对变形、弯曲的型钢进行校正，符合图纸要求。H型钢制作现场管廊H型钢制作及钢框架平台梁、板拼装在现场需铺设钢平台一座。翼板、腹板的下料：1）号料、切割是H型钢制作的第一道工序，几何尺寸必须符合图纸要求，由于钢材受热后变形产生侧面弯曲，为了保证钢材切割后的几何尺寸（宽度、平面度）符合要求，钢板下料时，宽度预留3mm切割余量，用半自动切割机切割。2）在切割线上每隔1米留一点不割，待全部切割完，冷却后再割去余部，如钢板从边缘号料至钢板边缘预留10mm切割一次，使钢板两面均匀受热，保持切割后钢板平直度。3）钢板如需接料，应在H型钢103、装配料进行，并检验合格，对接焊缝宜采用45斜接。装配装配应在平面胎具上进行，装配之前，在平面上放出大样点焊的夹具，调好装配胎具，使腹板厚度的中心对正翼板宽度中心，然后按顺序先放腹板1，次放翼缘板2，再放翼缘板3，打紧夹具，将翼缘板压紧腹板边缘。H型钢在胎具装配点焊完，检查合格，脱胎焊接。H型钢焊接1）定位焊接所用的焊条和焊接工艺应与正式焊接相同，焊缝长度宜3050mm，间距为300mm。2）焊工持证上岗。3）焊前为防止翼板角变升，在翼板与腹板之间点固2224园钢支撑，间距300400为宜形成45夹角，如图示：4）施焊前将同规格型号H型钢重叠在一起，两翼板用夹具夹牢，夹具间距300400mm，夹104、具用=20钢板制成。5）有焊机采用12KW焊机，根据H型钢规格长短用26名焊工对称、均布施焊，焊速应基本一致，每焊完一遍，夹具重新打紧一次。6）焊角高度应符合规范要求。平台、梯子及栏杆的焊接所有连接采用焊接型式，焊缝高度等于相焊件的最小厚度，焊接采用电焊，焊条选用型号为E4303。钢结构拼装1）钢结构形式主要为H型钢与其它型钢组成，H型钢制作完后，即可进行拼装工作。2）拼装前，零部件表面及焊缝边缘、铁锈、毛刺、油污等必须清理干净。3）拼装构件时应在平台上放出大样，拼装后的几何尺寸应符合图纸设计要求。4）钢结构应按吊装顺序要求先后预制，拼装成单元结构，并按顺序分组编号以利吊装。5）焊接质量应均符105、合规范及图纸设计要求。平台的制作安装1）平台梁安装之前，应仔细核对尺寸是否符合图纸的要求，选用的材料是否与图纸一致，强度能否达到设计的要求。2）在设备安装完毕后，按照设计图纸的位置，将平台的支撑梁、加强筋等主要支撑部件焊接牢固可靠，并检查其数量、位置是否与图纸相符。3）平台板下料时，应到现场实际测量，确定板的几何尺寸，再进行制作。4）平台安装时，应检查平台梁的水平度、平台支柱的垂直度，对于承重平台梁应检查其垂直度和侧向弯曲度，其要求应符合规范的规定。5）平台板拼接部位应设置在支部件上，并应焊接牢固，在经常受力的部位应采取满焊，增加局部的强度。6）对于平台上开孔或开洞的部位，应根据图纸的要求，测106、量穿越平台的物体的实际尺寸，不得随意乱开。7）平台安装时，每一层的平面都要进行标高的测量，使其误差控制在允许的偏差范围内。8）平台整体应安装在牢固可靠的支撑结构上，并与其刚性连接；梯间平台不得悬挂在梯段上。9）平台在安装过程中，应对于敞开的边缘均设置安全的防护栏杆。10）平台安装时，钢梁应平直，铺板应平整，不得有斜扭、翘曲等缺陷。11）制成后的平台应涂防锈漆和面漆。梯子、栏杆的制作安装1）梯子、栏杆制作前，应按照设计图纸所要求的形式、尺寸进行放样下料。2）梯子的横梁上开孔时，应采用钻孔的方法，并且准确的定位，保证孔的位置准确，并及时进行焊接。3）钢斜梯的踏步采用压型法或拼接法进行制作。4）钢直107、梯踏棍宜采用圆钢制作，直径不得小于20mm，踏棍间距应为300mm等距分布。5）钢直梯最下端一对支撑距基础面距离为300mm，支撑竖向间距不得大于1500mm，一段直梯至少焊两对支撑，钢直梯与设备之间的间距为150mm-250mm。6）钢直梯攀登高度超过2000mm时应设护笼，护笼下端距基础面为2000mm，护笼上端低于扶手100mm，护笼的水平圈应焊在钢梁的外侧，间距不大于500mm，在水平圈的内侧应均布扁钢垂直条。7）钢直梯安装时，最佳宽度为500mm，在工作面受到限制时，梯宽可适当缩小，但不得小于300mm。8） 钢直梯上端的踏棍应与平台平齐，并在直梯的上端设置高度为1150mm的扶手。108、9）斜梯的踏板应采用厚度不小于4mm的花纹钢板，梯宽超过700mm时，踏板须设加强筋。10）斜梯扶手应采用焊接钢管进行安装，其外径应在30mm-40mm之间。11）斜梯扶手的立杆采用直径为20mm的圆钢，从第一段踏板开始设置，间距不大于1000mm。横杆采用扁钢固定在立杆内侧中点处。12）斜梯的梯宽应为700mm，最大不得大于1000mm，最小不得小于600mm。13）斜梯固定时，应与平台上的连接板焊接牢靠，在地面上应与基础的预埋铁件连接，焊接时应采用满焊。14）钢梯安装时，应梯梁的长度应在现场对每层平台间的实际距离进行测量，以保证梯子安装尺寸的准确。15）钢梯安装时，钢梯的宽度、踏步的间距应109、按照图纸的要求进行安装。16）栏杆制作时，应注意保护管材不受挤压，以免发生局部变形。17）防护栏杆的立柱和扶手宜采用钢管和角钢制作。18）防护栏杆安装时，栏杆立杆间距应不得大于1米进行安装，立杆的末端应与平台梁焊接在一起，搭接长度应符合设计图纸的要求。19）防护栏杆的横杆采用扁铁制成，横杆与上下构件的间距不得大于380mm。20）防护栏杆需要设置挡板时，应与平台面的间隙宜为10mm。21）防护栏杆的端部必须设置立柱与建筑物牢固连接。22）栏杆安装时，栏杆的高度应符合设计图纸的要求，其高度不得低于1050mm，在需要适当加高的位置，高度不得超过1200mm。23）所有构件表面应光滑、无毛刺，安装110、后的钢斜梯不应有歪斜、扭曲、变形及其它缺陷。24）梯子、栏杆必须涂防锈漆，安装后再涂表面漆。构件连接与固定6.3.3.8.1、构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，需检查合格后方能进行紧固或焊接。3.8.3.3.2、安装螺栓孔不能任意用气割扩孔，永久性螺栓不得垫2个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于23扣。6.3.3.8.3、安装定位点焊焊缝不需承受荷载时，点焊长度不少于焊缝长的10%，并不小于50mm。安装焊缝除全数外观检查外，并需做出记录。6.3.3.8.4、检查、验收1）钢结构安装后首先重点检查现场连接部位的质量。2）钢结构支座的标高、轴线位移应经测量做出记录。6.3.3.8.5、成品保护1）111、钢构件安装就位时应缓慢下落。不得碰撞已安装好构件。2）吊装损坏的防腐底漆应补涂，以保证漆膜厚度能符合规范要求。3.8.6、应注意的质量问题1）螺栓孔眼不对，任意扩孔或改为焊接：安装时发现上述问题应报告技术负责人，经与设计单位洽商后，按规范或洽商的要求进行处理。2）焊接质量达不到设计及规范要求：焊工须有考试合格证，并应编号，焊接部位按编号做检查记录，全部焊缝全数外观检查达不到要求的焊缝补焊后应复验。3）不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓：安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后再安装高强螺栓并替换。6.4贮罐施工方法及措施、工程概况 储罐安装工程量及规格、技术参数如表下所示： 序号设112、备名称（位号）数量/台材质净重T/台规格型号1甲醇贮罐（161AV101AB）（含铝浮盘）2Q235B99.45 （不包括内浮顶）内浮顶罐 VN=3000m3，筒体：17000 H15850，设计温度：60，设计压力：-0.49/1.96kPaG2石脑油贮罐（162BV201A-D）（含铝浮盘）4Q345R146.34（不包括内浮顶）内浮顶罐 VN=5000m3 /Q235-B；筒体：21000 H16500；设计温度：60；设计压力：-0.49/1.96kPaG3重柴油贮罐（162A V101ABCD）4Q345R257 固定顶罐 VN=10000m3 /Q235-B；筒体：31000 H1113、4580；设计温度：60/ 210；设计压力：满液/0.68MPaG；换热面积：80m24轻柴油贮罐（162A V101AB）2Q345R257 固定顶罐 VN=10000m3 /Q235-B；筒体：31000 H14580；设计温度：60/ 210；设计压力：满液/0.68MPaG；换热面积：80m25氨吸收罐（161BV102）1Q235B5.33 立式固定顶罐 VN=60m3，筒体：4076 H3500，设计温度：60，设计压力：满液、施工方法及施工工艺程序:组装方法本项目中甲醇贮罐、石脑油贮罐、重柴油贮罐、轻柴油贮罐施工采取液压提升倒装法，氨吸收罐采用正装法在预制场整体安装。拉筋吊具5114、t葫芦罐 壁组装带板涨 圈罐 顶图 倒链提升装置示意图图 液压顶升系统示意图罐 体待组装带板提升支架千斤顶 焊接方案的选择本项目施工中，使用手工电弧焊、埋弧自动焊和CO2气体保护焊相结合的技术。根据不同施焊位置，在本项目施工中配置CO2保护焊机和埋弧自动焊机进行焊缝焊接，以提高工作效率，保证工期、质量。CO2气体保护焊机为美国林肯DC-400焊机，用于罐底板、顶盖板的焊接。埋弧自动横焊机型号为SAHW-1，工作时置于罐基础四周设置的环形轨道上，用于罐体环缝的焊接。.3 施工工艺程序贮罐倒装法施工程序图底板预制检查焊缝检查材 料 验 收基 础 验 收样 板 制 作底板铺设、焊接顶盖预制几何尺寸检115、查壁板预制几何尺寸检查焊缝处理底板焊缝真空试验画罐壁外圆线围顶部第一带板焊接纵缝上口水平度检查内表面半径、圆整度检查罐内脚手架搭设罐 顶 盖 安 装 焊 接壁板铅垂度检查内表面半径检查圆 整 度 检 查消 根、 打 磨顶盖焊缝真空试验提升机械调试检查安装液压提升系统壁板预制几何尺寸检查焊缝酸洗围顶部第二带板焊接纵缝提升罐壁，组对焊接一、二带板环缝围顶部第三带板焊接纵缝顶升、围板直到最下带板底板与壁板角焊缝焊接附件及内件或内浮盘安装清洗充水、沉降、升降试验防 腐、 保 温总体交工验收罐内清扫检查现 场 清 理焊缝外观检查RT 检 查缺陷修补、返修工卡具拆除、修磨计 量 标 定罐体局部凹凸度罐壁垂116、直度罐壁总高度联合检查、施工技术措施: 材料的验收及管理 建造罐选用的材料和附件应符合设计以及规范要求，材料代用应有业主批准手续，并具有质量合格证明书或质量合格复验证书；建造罐选用的钢板必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形； 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许负偏差规定；钢板表面不得有分层、气泡、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮；.5 用于安装的钢板均采用记号笔记录其它相关信息，要求验收时按罐号、用途、材质分类堆放。为防止串用，材料员应根据其用途及适用场合建立发料帐簿；.6 施工班组应根据技术人员提供的材料计划领料、并复查无误后方可用于下料安装；.7 117、罐用钢板在下料过程中应做好标记移植工作；.8 用于罐焊接用焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能；.9 应设立焊条库保管和堆放焊条，并有专人负责，焊条应分类堆放，严格按要求烘烤发放，并作好记录；.10施工前根据所提供的材料规格尺寸绘制详细的设备排版图，报业主或监理确认；.11 施工现场应铺设钢平台一座，规格10m15m，平台板用16mm钢板，其下用红砖做条形基础。 基础验收.1 罐施工前应按相应的基础设计文件要求和规范验收基础并做好记录（外形尺寸、标高、地脚螺栓等）。.2支承罐壁的基础表面在任意10米圆周上，其标高偏差应在6mm之间，整个圆周上其标高偏差应在12mm之118、内； .3 基础表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。.4基础应是中心凸起的锥面，其坡度应符合设计图纸的要求。胎具及样板制作.3.1胎具制作由于罐壁、顶板薄，找圆后如存放不妥将会产生变形，由此根据罐容积不同，曲率半径不同，特制作壁板、顶板胎具，如表2、表3，图3、图4所示：R121675ab图3 壁板胎具形式 表2容 积a(mm)b(mm)R/80001800罐半径 表3容 积a(mm)b(mm)c(mm)R/罐半径1800500顶弧度1275R1216ab图4 顶板胎具形式12c.3.2样板制作罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:e2e1图 弓形边缘板对接接头间隙(1) 弧119、形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。(2) 直线样板长度不得小于1m。(3) 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。(4) 样板厚度采用=0.75的铁皮制作。 预制加工预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。 底板预制(1)底板预制应根据设计图纸进行。(2) 罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%0.2%，以补偿焊接收缩。(3)弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙(如上图)，外侧间隙e1宜为6 7mm，内侧间隙e2宜为812mm。(4)底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。(5)弓形边缘板的尺寸偏差应符120、合下表、图规定：测量部位允许偏差(mm)长度AB、CD宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3 图 弓形边缘板尺寸测量部位图AEBDFC(5)每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。壁板预制 (1)壁板在切割预制前，应按设计图纸尺寸及相应规范进行排版。 (2)各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应为下圈壁板5倍板厚。(3)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。(4) 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。 (5)包边角钢对接接121、头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。(6)壁板宽度不得小于1.8m。 (7)壁板尺寸允许偏差应符合下表、图规定:测量部位允许偏差(mm)宽度AC、BD、EF1长度AB、CD2对角线之差AD-BC3直线度AC、BD1AB、CD2 AEBDFC图 壁板尺寸测量部位图(8) 壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。(9) 卷制后的钢板其堆放运输可利用专用弧形胎具。拱顶预制(1)拱顶支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，再拼焊成型。(2)顶板其排板、搭接量应符合设计图纸，根据施工便利原则，可先在122、地面预制成大片或单板铺设均可。(3)构件预制1) 抗风圈、加强圈、包边角钢拱顶支撑等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其曲度不超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。2) 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。3) 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。 组装焊接技术要求.5.1 焊接资格（1）焊工资格：参与罐施工的焊工应具有相应资质焊工合格证。（2）焊接工艺评定：我公司具有Q235、Q345R、20#等各种材质、壁厚的焊接工艺评定。焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程指导现场施焊。（3）焊接材料：碳123、素钢之间：J427低合金钢之间：J507碳素钢与低合金钢之间：J427焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。焊 材 烘 干 及 使 用种 类烘干温度（）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数非低氢型焊条（纤维素型除外）1001500.5183低氢型焊条3504001242焊剂熔炼型150300124烧结型200400药芯焊丝20035012 注：药芯密封的焊丝和密封盒装的药芯焊丝原则上不再烘干。药芯焊丝烘干后应冷却至室温才能装机使用，以免堵塞导电嘴。（4）焊接环境要求A、当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。a、雨天或雪天；b、焊接环境温度：母材温度低于O时124、；c、大气相对湿度超过90%时。B、罐焊接施工中必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。.5.2 罐底的组装焊接(1) 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。(2)底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。(3)中幅板的搭接宽度允许偏差为5mm。中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度应按设计要求，两板搭接部分应紧贴，局部间隙不应大于1mm。(4)图7 底板三层钢板重叠 部分的切角搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，见图7所125、示。具体切角尺寸参见设计图纸，在上层底板铺设前应先焊上层底板覆盖部分角焊缝。(5)中幅板焊接时，应先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，由中心向边缘施焊。(6)边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩焊缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。(7)弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。(8)收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法，并采用较小的焊接线能量施焊。(9)罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外延同一方向分段焊接初层焊道应采用分段焊或跳焊法。(1126、0)底板焊接完毕，在底板上划出单盘和罐壁板的参考圆。(11)罐底板焊接工艺及顺序，应确保焊接后其不平度小于变形长度的2%且小于50mm。 .5.3壁板的组装焊接(1)罐壁组装采用液压顶升。(2)弓形边缘板对接焊缝无损检测合格后，在底板上划出罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后以此为基准进行罐壁安装。(3)单圈壁板安装垂直度允许偏差不大于0.3%H(H为单圈壁板高度)。(4) 壁板对接接头的组装间隙、坡口型式、尺寸应符合设计要求。(5) 壁板组装时，应保证内表面平齐。(6)罐壁的焊接，应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。127、(7)顶圈壁板组装后，应检查其圆度、上口水平度、周长、及垂直度，以便安装包边角钢。.5.4拱顶组装焊接(1)顶板组装方法1)顶板预制下料后，分成大片（扇形），在胎具上组对焊接，顶高度必须按照设计图纸规定。2)顶板组装方法，应将底板画出中心线找准贮罐的中心，先组装临时支撑柱后分片安装顶板。临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm.组装方法见下图所示。10002000H=最上两面带板加罐顶的高度R的罐直径H临时支撑板罐顶罐壁 包边角钢3-108钢管罐底板 1200 R图 顶板组装示意图(2)顶板组装技术要求1) 拱顶安装前应按罐半径偏差要求检查包边角钢的半径偏差128、。2)顶板搭接宽度允许偏差为5mm。3)顶板任意两条焊缝间距不得小于300mm。4)拱顶应采用合理的焊接工艺及顺序施焊，确保其局部凹凸度小于或等于15mm。焊接时，多名焊工沿周向均匀分布，焊工按逆时针或顺时针同时施焊。由外向内按照分段逐圈焊接。各焊工施焊速度不同时，先完成的焊工必须等待，不能抢先焊接下一圈。.5.5 附件及内浮顶组装(1) 包边角钢在组焊前应复验弧度及翘曲度。(2)包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合是图纸要求。(3)抗风圈、加固圈、包边角钢应随壁板的安装同时进行，抗风圈的安装应按下列程序进行:1）组装三角架。2）抗风圈应从盘梯口的平台处开始组装。3）组装抗风圈宜双向对称进行。4）129、最后两块抗风圈按现场实际尺寸修割组装。(4) 开孔接管的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。(5)开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不得大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中心安装。(6)盘梯宜在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。(7)在罐壁整体液压顶升完毕后，拆除所有液压顶升装置。(8)量油导管安装的垂直度偏差不得大于管高的1%，且不得大于10mm。(9)密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤，安装应按设计图纸和施工规范进行。.5.6 内浮顶的安装（具体安装方法参照制造厂家的安装说明和设计要求进行130、）浮舱及浮顶板的预制浮舱运输焊接浮舱组装浮顶板焊接浮顶板铺设放置临时支架 内浮顶组装程序 内浮顶组装（1）内浮顶的组装宜在临时支架上进行，临时支架的高度适应操作放便为宜，临时支架的水平度应符合内浮板水平度的要求。（2）在罐底上画出浮顶安装中心线和圆周线。（3）内浮顶板铺设严格按排板图进行，内浮顶的直径宜按设计直径放大0.08%0.15%。（4）中幅板间搭接时，板与板间用角钢卡具卡紧，搭接宽度应符合图纸要求，允许偏差为5mm。（5）内浮顶应与底圈壁板同心，内浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为15mm. 内浮顶焊接（1）船舱内、外的边缘板，应先焊立焊缝，后焊角焊缝。（2）浮板的焊接顺序与罐底中幅131、板的焊接顺序相同。.6 液压千斤顶顶升倒装法施工工艺及要求提升机具主要包括YD-16，YD-20型穿心式液压千斤顶、提升杆、立柱、液压操作台、油路系统等装置。.6.1液压提升法施工前准备(1)逐台检查液压千斤顶阀门接头等的严密性,并用1.5倍的载荷压力进行试验,保压30分钟不降压力为合格.(2)逐根检查油路畅通、洁净，控制系统的仪器、仪表的完好成度。(3)检查提升立柱、提升钩头、滚轮等灵活滑动自如。(4) 制作一套胀圈.并配备足够的相应附件。(5) 提升立柱下必须加设钢垫板，垫板厚度应在20mm左右。(6) 在底板上放线，确定立柱的等分安装位置，立柱位置应避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处132、的边缘板和中幅板不能有空鼓。.6.2液压提升力的计算（最大提升力）Gmax=K（G总G底G下壁）式中：K为不均衡系数取1.1.6.3液压千斤顶、倒链数量的确定(1) 每个提升力为16t千斤顶计算n =Gmax/16式中：式中：n液压千斤顶数量 h安全系数取0.6 (2)按单个倒链提升力为5t倒链计算数量。n=Gmax/5h式中：n导链数量 h安全系数取0.7.6.4液压顶升技术要求:（1）每次顶升，当罐体底沿离底板100mm左右时，应注意观察立柱顶升钩头胀圈液压千斤顶油路等，无异常后，方可继续顶升。（2）液压顶升时各液压千斤顶顶升高度差应控制在50mm之内。（3）顶升高度接近带板高度200mm133、时，应减缓顶升速度，严格控制罐体水平，达到理想高度后调整水平、点焊，捻缝。（4）液压千斤顶回油松卡落下提升杆和胀圈，待装下一带板。（5）重复液压顶升操作直至罐壁安装完毕。（6）当顶升最后一次完毕，带板应预留出清扫孔位置作为进出口，供拆除的液压装置及人员进出罐。6.4.4质量检验及控制焊接检验及试验主要焊接几何尺寸偏差参见下表： 序号项目允许偏差(mm)检查方法1纵缝错边量16时，10%且3焊缝检测尺16时， 1.5焊缝检测尺2环缝错边量8时，20%且3焊缝检测尺8时， 1.5焊缝检测尺3纵缝棱角度13用0.9m长样板检查4环缝棱角度 13用0.9m长样板检查 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣134、飞溅清理干净。 焊缝的表面质量，应符合下列规定：(1)焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。(2)对接焊缝咬边深度应不小于0.4mm，环焊缝的咬边深度应小于0.6mm；连续长度不得大于100mm，(3)底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。(4)底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。(4)罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。(5) 罐内侧焊缝余高不得大于1mm见下表： 板厚（）罐 壁135、 焊 缝 的 余 高罐底焊缝的余高纵 向环 向122.02.52.012253.03.53.0 焊缝无损探伤及严密性试验(1) 罐底焊缝的无损检测要求，应符合下表12.2.3的要求；(1) 罐壁板纵、环焊缝的射线检测部位如下图12.2.4，(2) 罐壁纵向焊缝的射线检测，应对每一个焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于2mm时可视为同等壁厚），在最初焊接的3m焊缝的任一部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚每增加30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行检测，检测部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处；(3) 环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的为准）, 在最初焊接136、的3m焊缝的任一部位取300mm进行射线检测,以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行检测，上述检测不考虑焊工人数；(4) 当罐底边缘的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于等于16mm，在罐内及罐外角焊缝焊接完毕后，应对罐内角焊接进行渗透或磁粉检测，在罐进行充水试验后，应用同样的方法进行复验；(5) 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200KPa压缩空气进行严密性检测，无渗漏为合格；(6) 罐底采用真空箱法进行严密性检测，检测真空度不得低于53KPa,无泄漏为合格；h.焊缝返修当按照上述检查方法检查不合格的焊缝应进行返修，返修应遵循以下2点原则:（1）返修137、有缺陷的焊缝应从一面或两面将缺陷铲掉或熔掉并重焊，缺陷要求彻底清除。（2）重新检测返修过的焊缝时，应在其两端延伸300mm作为补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。主要几何尺寸允许偏差见下表： 罐体几何形状和尺寸检查 项 目允许偏差（mm）检 验 方 法罐壁高度不大于设计高度0.5%钢尺测量罐壁铅垂度不大于罐壁高度0.4%且50吊线测量底圈壁板内表面半径D12.5时13 12.5D45时19钢尺、样板检查罐壁的局部凹凸变形13吊线、样板检查罐底局部凹凸变形2/100变形长度,且50罐底拉线检查固定顶局部凹凸变138、形间隙15用样板检查主要质量控制项目及检查方法见下表： 控 制 项 目质 量 要 求检 查 方 法基础验收基础中心标高符合设计文件及相关规范要求水准仪基础表面高差水准仪基础表面凹凸度拉线测量罐底底板排版图同上底板下料尺寸盘尺焊后表面凹凸度拉线测量真空试漏真空箱试漏罐壁壁板排版图同上壁板下料尺寸盘尺壁板卷制用样板测量罐壁壁板组对用样板、检查尺测量焊后角变形用样板测量铅垂度磁性线锤测量底圈壁板内表面半径盘尺局部凹凸变形用样板测量浮盘浮盘板排版图同上浮盘下料尺寸盘尺浮盘与底圈壁板同心度测量间隙局部凹凸度用样板、拉线测量浮盘板真空试漏真空箱法试漏其它附件按设计、规范要求检查同上焊缝外观质量检查同上肉眼139、焊缝检查尺内部质量检查无损检测充水试验罐底严密性同上罐壁强度及严密性浮盘升降试验及严密性基础沉降观测水准仪罐壁充水试验.1 充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。.2 充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。.3 试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生超过规定要求的不均匀沉降，应停止充水，待稳定后方可继续进行试验。.4 充水和放水过程中，应打开透光孔，以防罐内产生正压或负压；.5 充水试验应检查以下内容（水温应不低于5）:.5.1罐底严密性.5.2罐壁的强度及严密性.5.3固定顶的严密性、强度及稳定性.5.4内浮顶的严密性、升降试验.5.5贮罐基础沉降量140、充水试验和试验方法，应符合下表的规定： 试验项目试 验 方 法合格标准罐底严密性试验充水试验，观测基础周边无渗漏为合格罐壁强度及严密性试验充水至最高设计液面，保持48h无渗漏、无异常变形为合格内浮顶升降试验充水、放水时检查浮盘升降、导向机构及密封装置、自动通气阀支柱等。升降平稳，密封装置及导向机构无卡涩现象浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏固定顶强度及严密性试验罐内水位在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压至试验压力罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格固定顶的稳定性试验充水到设计最高液位用放水方法进行，试验时要缓慢降压达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格排水管的严密性试验在浮顶升降过程中，排水管141、的出口应保持开启状态无水从管内流出基础的沉降，应符合下列规定：充水试验时，应按设计文件的规定对基础进行沉降观测，无规定时按下列要求进行，罐充水前进行一次观测，然后快速充至罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前的观测数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水道罐高的3/4，进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量时，充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。当第一台罐的基础沉降量符合要求，因其他罐的基础构造和施工方法与第一台罐相同，可取消142、充水到罐高1/2和3/4时的两次观测； 在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得少于4点。沉降合格后，放水应排放到指定位置，不得就地排放使得基础浸水。放水后将罐内的积水和杂物清扫干净。因罐内介质易燃、易爆，罐顶试验合格后，应严格按设计及规范要求进行气密试验。6.5设备安装工程施工方法及措施静止设备安装方法概况XX未来能源化工有限公司兖矿XX100万吨/年煤间接液化示范项目全厂罐区建筑、安装工程有设备约296台，其中静设备主要为立式贮罐类、容器类、过滤器类设备，动设备主要为机泵类、风机等。静止设备安装工艺流程图施工方案编制场 地 布 置施 工 准 备基础验收设备运输143、铲麻面放垫铁设备检查确定管口方位起吊机械准备设置吊装工具吊装前检查预 起 吊正 式 起 吊设 置 就 位设备初找正设备精找正地脚螺栓孔灌浆标 高 复 查垂直度或水平度复查垫 铁 点 焊设备二次灌浆内件或附件安装压 力 试 验（如需要）填写验收资料、报验 施工程序和施工准备设备基础验收及处理设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合规范规定，并与土建单位办理中交手续。设备基础验收及处理（待补充完善）设备的验收、清点、检查及保管 交付安装的设备及附件,必须符合设计要求,并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。 检查与清点应在有关人员参加下,对照图样检查及清点，并作好记录。a、箱号、箱数以及包装144、情况；b、设备的名称、型号和规格；c、装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；d、设备有无缺损件、表面有无损坏及锈蚀等；e、 其它需要记录的情况。 核对输送介质的转动设备的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。对于出厂时已装配、调整完善的转动设备不得拆卸。 核对设备的主要安装尺寸并应与工程设计相符。立式设备找正图1 A中部h基准线下部上部00900 对不能及时安装的设备，如需现场停放较长时间,则必须在不妨碍交通及其它工程施工的条件下,选择适当支承点并垫上道木,易损坏及零星部件应拆除,进行专门保管,并采取防雨措施。对部分转动设备的管孔、注油孔等应封闭。 设备安装前应进行下列准备工作(1)安装前应145、按设计图样或技术文件要求，画出安装基准线及定位基准标记；对相互有关连或衔接的设备，还应按关连或衔接的要求确定共同的基准。(2)安装前应对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏或锈蚀；检查立式设备的纵向中心线的标记，检查设备的方位标记，对于不能满足安装要求的，应予补充，并作明显标记。(3)核对设备底座上的地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致。设备安装方法立式及卧式设备安装方法 （1）设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。（2）设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。146、（3）换热器类设备安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度应严格按规范要求执行。（4）设备找正时，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合规范规定。（5）设备找正：立式设备找正采用经纬仪分别在0、90两个方向同时测量（见立式设备找正图1），垂直度允许偏差为1/1000。（6）立式设备的梯子平台及保温视情况可在在吊装前安装，也可在吊装找正后进行。基准线DEBCCEBD径向水平度检查 轴向水平度检查卧式设备找正图2L（7）卧式设备的找正：卧式设备水平度的找正关键在于正确选择设备水平度的基准面，一般选择设备的主法兰口，水平或铅垂的轮廓面或指定的基准面、加工面（见卧147、式设备找正图2卧式设备采用U型管道液位计和水平仪找正，找正时采用斜垫铁调整。注:D设备外径 L卧式设备两支座间距离 h立式设备两端部测点间距离（8）设备安装标高，在设备找平后基础表面与设备底座之间高度以能保持灌浆间隙为2550mm为准。（9）设备安装误差应符合下表规定：专案设备形式中心线 标高水平度 铅垂度方位立式设备D2000，mmD2000, 10mmmmH/1000,且不超过25mm沿底圆周测D2000,允差为10mm, D2000,允差为15mm卧式设备mmmm轴:L/1000,径:20/1000（10）对于卧式换热器设备，其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移。当采用滑动148、底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑油。设备灌浆地脚螺栓孔灌浆前，应再次确认螺栓孔内是否清理干净。并用水将螺栓孔内稍微浸润，但不得将螺栓孔内充满水。设备灌浆应在设备找正完毕后24小时内进行。设备基础面灌浆前应确认基础面的浮浆已全部清除，并用水将基础面完全浸润湿透。设备底座与基础间采用无收缩水泥灌浆，灌浆后需养生。地脚螺栓预留孔或基础面的灌浆层灌浆时应一次灌满，其混凝土的标号应比基础标号高一级，并捣固密实。设备的吊装设备进场：由于本项目设备较大且多，设备进场时间需根据现场条件和安装情况循序安排进场；到场的设备应按照安装要求卸于设备基础近旁。设备安装顺序：先里后外，先高后低；先安装的设备149、尽量不要影响后安装设备的吊装就位。当设备不能按要求的吊装顺序进场时，在不影响后装设备安装的前提下，可以先安装该设备，否则不得安装该设备。露天安装的设备可直接采用吊车吊装。设备吊装的一般要求1）设备吊耳的设置a、卧式设备无须设置吊耳，采用两根吊装钢丝绳从设备重心两侧兜底捆扎，直接进行吊装。b、立式设备一般图纸已设计了吊耳，吊装时应以设备所带的吊耳作为吊点。当设备上设计没有设置吊耳时，应现场焊制吊耳，也可直接采用钢丝绳捆绑吊装。现场焊制吊耳时，一般20t以下设备应采用顶部侧壁板式吊耳（SP型），20t以上设备应采用管轴式吊耳（AX型），管轴式吊耳一般位于筒体与顶部封头间的焊缝以下11.5m。吊耳两150、只对称布置，吊耳设置时应考虑吊耳上部的设备接管及附件不得影响吊装钢丝绳的工作。吊耳选用及安装执行规范设备吊耳HG/T21574-94。对于较小型的立式设备（重量10t以下），可不设吊耳，直接采用钢丝绳捆绑吊装。2）吊装平衡梁的设置a、立式设备吊装，当设备直径超过1m时，应设置吊装平衡梁。b、吊装平衡梁采用无缝钢管制成，其形式如下：L吊装平衡梁制作图4321AA向吊装钢丝绳件号名称材质数量规 格（mm）50吨以上设备50吨以下设备1无缝钢管20#1见大件设备吊装方案159*5L=设备外径+1002钢板Q235-A.F2240*110*163钢板Q235-A.F4240*100*164双头螺栓20151、#8M16*120c、当设备直径相差不大时，可以利用长度相近的平衡梁，但需适当增加设备吊耳与平衡梁之间的钢丝绳长度，以确保此段钢丝绳在垂直方向的夹角不大于5。3）设备的吊装一般程序a、设备运至基础附近待吊位置。b、吊车进入吊装位置，吊车在额定吊装载荷内的吊臂回转半径应大于吊车与设备待吊位置时的设备重心距离以及吊车与设备基础中心距离。c、设备缓慢起吊，当设备吊离地面200mm左右时，检查吊车支腿、吊臂、吊装钢丝绳、吊耳的受力工作情况，确认无问题后，继续起吊。d、旋转吊臂，当设备吊于基础上方，落钩，当设备底座离基础地脚螺栓顶部100mm左右时，调整设备方位以及与基础中心的距离，落钩就位。e、拧紧地152、脚螺栓，摘钩。f、当直接采用捆扎法吊装时，视设备重量大小，应在吊装钢丝绳与设备间垫以木板或布条，以防止钢丝绳打滑。g、设备吊装时，设备支腿处地面应牢固，支腿应用道木垫牢，必要时特别是在大件设备吊装时，对支腿梁采用道木进行必要的加固。h、为减少高空作业，视吊车的额定工况下的吊装能力，设备上附属的梯子、平台、管线、保温应在地面安装完成，随设备一次吊装就位。立式设备的吊装要点1）立式设备的吊装采用主、辅吊车配合进行。2）当主、辅吊车和待吊设备（此时为水平状态）进入吊装规定位置后，主吊吊车吊设备上部的主吊吊耳，辅吊吊车直接采用钢丝绳捆吊设备的下端，辅吊吊车的吊点应尽量靠近设备底端，为防止擦伤设备和增加153、钢丝绳与设备间的摩擦力，应在系绳处沿设备圆周整齐地缠以用坚硬的垫木连成的护带。3）主、辅吊车同时起吊，当设备吊离地面200mm左右时，检查吊车支腿、吊臂、吊装钢丝绳、吊耳的受力工作情况，确认无问题后，继续起吊。4）主吊吊车继续提升，辅吊吊车在保证设备底端离地面不大于500mm的情况下配合设备竖立。在设备竖立过程中，动作应缓慢、协调，两吊车的吊装钢丝绳应尽量保持垂直状态，夹角不得大于3。5）设备竖立后，撤去辅吊吊车及捆扎钢丝绳。停车检查主吊吊车的支腿、吊臂、吊装钢丝绳、吊耳的受力工作情况，确认无问题后，继续起吊。6）旋转吊臂，当设备吊于基础上方，落钩，当设备底座离基础地脚螺栓顶部100mm左右时154、，调整设备方位以及与基础中心的距离，落钩就位。7）拧紧地脚螺栓，摘钩。 8）设备吊装时，吊车及吊绳必须在规定的工况下使用，严禁超负荷工作。动设备安装方法（通用）施工方案编制检查、熟悉技术文件检查、清点随机条件基础质量检查、验收铲麻面、放垫铁安装机座、找正、找平机 体 安 装初找正、检查标高地脚螺栓孔灌浆精找平、测量、调整电机及附件安装垫 铁 点 焊二 次 灌 浆电机接线电机试运转验收、交出竣工资料机器试运转施工程序施工方法及技术措施施工准备（1）设计和设备的技术文件齐全，施工图纸已经会审，施工方案业经批准，并进行了全面的技术交底；（2）材料、劳动力、机具基本齐全，并能保证连续施工；（3）施工用155、水、电等满足施工需要；（4） 现场施工道路畅通；（5）设备基础已施工完毕，混凝土强度已达到设计要求，基础周围土方已回填、夯实、平整完毕，并办理了基础交接手续；（6）设备已到场，并进行了开箱检查，各种尺寸、规格、数量等都符合设计图纸及规范的有关要求；（7）设备基础上放置垫铁部位的表面已凿平。设备开箱验收到场设备进行安装前，应在有关人员参加下，按照装箱清单进行。内容包括：（1）核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装情况；如有缺陷损坏和锈蚀，应作出记录，上报业主。（2）检查随机技术资料及专用工具是否齐全；（3）对主机、附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格数量等；开箱检156、查完好的泵如不能马上就位，需在清洁的场地贮存保护，且必须对泵及其零、部件和专用工具妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失；（4）检验后如果有不符合上述内容的情况立即请业主确认并及时解决。基础验收基础验收时，应有测量记录，在基础上应画出标高基准及基础的纵横轴线。序号偏 差 名 称允许偏差值 （毫米）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高-203平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+204基础平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）： 每 米 全 长5105垂直度： 每 米 全 高5106预埋地脚螺栓的： 标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+2027157、预留地脚螺栓孔的： 中心位置 深 度 孔壁铅垂度10+2010垫铁的安装 (1)在泵安装前应把放置垫铁处基础铲平凿出垫铁窝，铲出麻点，并清理干净；(2)垫铁组的位置和数量应符合下列要求：a、每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁；b、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。c、相临两垫铁组间距不大于400mm，垫铁与基础应均匀接触，接触面积不应小于50%。垫铁放置平稳，不得翹曲、卷边。每组垫铁不应超过四块，总高50-70mm。d、每一垫铁组的面积，应根据设备负荷，按下式计算： A C*(Q1+Q2)*104/R 式中 A垫铁面积（mm2） Q1由于设备等的重量加158、在该垫铁组上的负荷（N）; Q2由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N），可取螺丝的许可抗拉力； R基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa），可取混凝土的设计强度； C安全系数，宜取1.53。e、设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。（3）承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢。（4）每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过4块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢。（5）每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。泵调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。（6）设备调平后，垫铁端面应159、露出设备底面外缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。设备安装和初找正（1）当泵的驱动机与泵的共同底座分开运输时，驱动机应该在共同底座安装初找正后再安装。（2）根据设备安装说明书和技术要求对泵的水平度和联轴器进行初步找正和对中。（3）驱动机轴与泵轴、驱动机与变速箱轴以联轴器联结时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴向倾斜均应符合设备的技术文件的规定，当无规定时应符合现行国家标准GB50231。地脚螺栓孔灌浆（1）埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：a.地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。b.地脚螺栓任一部分离孔壁的距离a应大160、于15mm（如下图）；地脚螺栓底端不应碰孔底。c. 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。d. 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。e、拧紧螺母后，螺栓其露出长度宜为螺栓直径的1/32/3。（2）应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。（3）预留孔灌浆强度应该比混泥土强度高一级。6.5.2.2.7泵的水平度和轴对中精找正（1）地脚螺栓灌浆强度达到75%以上时即可以对泵和驱动装置进行精确调整和找正，驱动机与泵连接时应以泵的轴线为基准找正，驱动机与泵之间有中间机器连接时应以中间机器轴线为基准找正。（2）找正完毕后，用校验合格测161、量工具检查设备的水平度、安装标高和位置偏差，偏差值应符合下表要求：检查项目允许偏差检查方法标高3mm水平仪中心位置3mm卷尺水平度轴向（X向）0.05mm/m 框式水平仪水平度径向（Y向）0.05mm/m框式水平仪（3）对泵和驱动装置进行轴对中找正，以保证二者的同心度。找正架表如图所示：（4）如图所示安装测量用的表架和千分表，径向千分表测量轴的径向偏差，位于轴向位置的千分表测量轴的轴向偏差。A. 转动B轴一次检查A轴和千分表之间是否正常接触，然后将千分表调零。B. 转动B轴，每隔90记录一次读数值。C. 然后转动A轴180，保持A轴不动，转动B轴一次检查A轴和千分表之间是否正常接触。D. 转动162、B轴每隔90记录一次读数值。E. 从B轴拆下表架和千分表，安装到A轴上，将千分表置于B轴上，进行同B-D步骤的检查。图表 4-3（5）数据记录格式见上图4-2当在测量值符合a1+a3=a2+a4； b1+b3=b2+b4，测量数据有效。联轴器两轴心径向位移应按下列公式计算：ax=（a2a4）/2ay=（a1a3）/2a=(ax2+ay2)1/2式中a1 、a3、a2 、a4径向千分表测量值（mm）； ax测量处两轴心在XX方向的径向位移 （mm）； ay测量处两轴心在YY方向的径向位移 （mm）； a 测量处两轴心的实际位移（mm）；联轴器两轴线倾斜应按下式计算：（6）轴对中的径向位移、轴线倾163、斜、端面间隙值应符合设备制造厂提供技术文件要求，如果技术文件没有规定那么应符合GB50231-98的规定。6.5.2.2.8二次灌浆 (1)二次灌浆层的灌浆工作，一般应在隐蔽工程检查合格，泵的最终找平、找正后24小时内进行，否则在灌浆前应对泵的找平、找正数据进行复测核对。(2)与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢、无防锈漆等。(3)二次灌浆层的高度一般为2070mm。(4)在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓倾斜或使机器产生位移。(5)二次灌浆的基础表面须用水清洗干净并浸湿。当环境温度低于0度时，应采取防冻措施。灌浆时须清除基础表面的积水。(6)二次灌浆层的灌浆（捣浆）工作，必164、须连续进行，不得分次浇灌。灌浆用料其标号应比基础混凝土的标号高一级。(7)环境温度低于5时，在二次灌浆层养护期间，应采取保温或防冻措施。(8)灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离C，不宜小于60mm，模板拆除后，表面进行抹面处理。无应力校核及找正（管道与泵的连接）(1)泵的配管应符合现行国家标准GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范,与泵连接的管道，安装前必须将内部处理干净。(2)与泵连接的管道，其固定焊口应远离泵，以避免焊接应力的影响。(3)管道与泵连接后，不允许管道对泵有附加外力。(4)管道与泵连接应符合下列要求：a、配对法兰在自由状态下应平行且同心，其偏差应符165、合下表的规定：b、配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜。c、管道与泵最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速大于6000转/分时，应不超过0.02mm；转速小于或等于6000转/分时，应不超过0.05mm，否则应对管道进行调整。（5）泵进出口管道应各自有支架，泵不得直接承受管道的重量。6.5.2.2.10泵的试运转 （1）泵试运转前，应作下列检查：a、地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结束；b、冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工艺管道应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持通畅。c、输送液体温度高于120的166、离心泵，轴承部位应进行冷却。b、机械密封应进行冷却、冲洗。输送易结晶的液体时，再次启动前，应将密封部位的结晶物清理干净。e、各指示仪表应灵敏、准确。f、电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定。g、各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂。h、泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。i、脱开联轴器，先进行驱动机的试运转。以电机驱动的，电机应运转2小时以上。（2）泵启动时应按下列要求进行：a、往复泵等容积式泵启动时，必须先开启进、出口阀门；b、离心泵应先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过167、长；c、用化工介质进行试运转的泵，其充液、置换、排气等要求应按技术文件的规定执行；（3）泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。凡允许以水为介质进行试运转的泵，应用水进行试运转；（4）往复泵试运转时，应按下述规定升压：无负荷（出口阀门全开）运转应不少于15分钟。正常后，在工作压力的1/4、1/2、3/4的条件下分段运转。各段运转时间均应不少于半小时。最后，在工作压力下应连续运转4小时以上。在前一压力级试运转未合格前，不应进行后一压力级的运转；（5）泵试运转时应符合下列要求：a、运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35，最高温度不得超过65。滚动轴承的温升不得超过40，最高温度不得超168、过75，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；b、泵的振动值应符合技术文件的规定，如无规定时，离心泵的振动值应符合下表的规定(表6.3.6)；c、电动机温升不得超过名牌或技术文件的规定；d、压力和电流应符合设计要求，对于工作介质比重小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%；e、泵应运行平稳，转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。 f、各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件的规定；g、泵的附属设备运转正常，管道应连接牢固无渗漏；h、离心泵的软填料密封可根据输送介质粘度的不同，允许有520滴/分的均匀成滴泄漏169、。机械密封的允许泄漏量应符合技术文件的规定。对于输送有毒、有害、易燃、易爆的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值；(6)试运转过程中应做详细记录，发现异常情况应及时处6.6工艺管道安装工程施工方法及措施概况XX未来能源化工有限公司兖矿XX100万吨/年煤间接液化示范项目全厂罐区建筑、安装工程分为工程量清单招标和费率招标两部分，由于施工图纸未到,依据招标文件提供的管道工程量清单，本项目中管道材质主要有20#、L245、16MnDG，管道长度超过11500米。施工程序脱脂气密试验中间交接防腐绝热系统联动吹扫三查四定返修安装阀门试压无损检测焊缝外观检查焊接下料预制压力试验施工方案开工报告现场准备材料170、发放方案交底施工准备焊材的管理领料管道标识图纸会审备料计划材料验收 施工方法、技术措施6.6.3.1施工准备施工前工程技术人员必须认真阅读设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审，并结合现场情况编制施工方案（对于高空管道和有特殊安装要求的管道将另行编制施工方案）。6.6.3.1.2根据施工图编制材料需求计划，根据工程量及工程进度要求提出人员、及机、索具需求计划。并对施工所需手段用料、辅助材料、施等进行预先准备。6.6.3.1.3建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。6.6.3.1.4组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进行考试取证。施工前，施工技术人员向施工班组进171、行口头和书面技术交底。6.6.3.2材料验收：6.6.3.2.1管道、管件检验：6.6.3.2.2管道材料材料验收时，应符合下表中要求：序号项目技术要求1质量证明A管材质量证明书应包括:产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；B其它组成件应包含:产品名称、规格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。2外观检查A材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。B锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的偏差。C法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凸凹172、法兰或榫槽法兰应能自由嵌合，其凸面或榫面高度应用卡尺抽样测量，不得低于凹槽深度检查。D紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求， 螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。E有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：a外径36mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号，产品规格，产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号，批号；b成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明供方商标（或印记）钢号炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记等；c无钢号标志的钢管应有色标。3尺寸检查A类管道应抽查173、10%，类管道应抽查5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。6.6.3.3阀门检验:6.6.3.3.1阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；6.6.3.3.2法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；6.6.3.3.3阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；6.6.3.3.4安全阀应有调试合格证书，并且铅封完好；6.6.3.3.5所有进场阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书，合金钢阀门应有成分合金分析合格报告。6.6.3.3.6阀门安装之前还需经压力试验检验合格后方可用于现场安装。试验比例执行设计规定和相关规范标准。6.6.3.4材料入库管理6.174、6.3.4.1在现场应成立材料库，且设有专人看管，材料出入库应设有台帐。材料到货后，各种材料应分门别类存放。材料经检验合格后方可入库（管道防腐后方可正式入库）。入库后应按材质用油漆刷上色标和文字标识。6.6.3.4.2对于管道应按材质、规格依次露天堆放，并立标示牌。对于小件材料应设立小件材料库房，分层、分类摆放。6.6.3.4.3对于不锈钢管道、管件堆放时应不得与碳钢、低合金钢直接接触。6.6.3.5管道预制6.6.3.5.1为保证施工质量，提高工作效率，本项目拟采用管道自动焊实行集中管道的预制工作。6.6.3.5.2管道切割下料：施工班组在预制施工时，须仔细对照空视图和平面图，核对基础、设备175、管架、预埋件和预留孔方位、尺寸是否正确，重要部位需进行实测、实量，并将测量结果标注于空视图上。对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。管道按单线（空视）图预制，所用材料的数量、规格、材质应符合设计图纸要求，管段预制完毕后按单线图编号，并用记号笔标注焊缝编号。根据现场情况，合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行加工。根据图纸下料前，应核对管子的标记，（规格、材质、等级）。确认无误后，方可开始切割下料（管道下料应先从无标记端开始），做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后，应做好标记的移植。管道切割方法: DN50mm的管道采用机械切割；176、DN50mm的碳钢管、合金钢管、镀锌钢管可用砂轮机切割，当用氧乙炔焰切割后，应进行打磨；50DN10mmT245T1151.5T115T2-T110mm外壁尺寸不相等T2-T110mmT2T115T2T11.5T145 6.6.3.5.5预制件的焊接、检验:预制件的焊接、检验按要求进行，在预制厂完成无损检测和除焊缝以外管道外壁的防腐工作，并标好焊工钢印号、焊口号、管线号以及管段号等标识。6.6.3.5.6预制件的存放、保护与运输预制好的管段，管膛内应清洁，妥善做好管口封堵和法兰密封面保护，并按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。使用专用场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。6.6.3.6177、管道安装:6.6.3.6.1管道安装应具备的条件：与配管有关的建筑物、基础、钢结构等，经验收合格，满足安装要求。与管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续。预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。6.6.3.6.2管道安装的基本顺序：工艺管道的安装施工原则是:先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排。若受到管件，配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。6.6.3.6.3管道安装的一般要求：管道178、安装按管道平面布置图和空视图进行，重点注意坐标、标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向等。管道安装前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷；对于榫槽面法兰，其密封面及垫圈应用干净的棉纱擦干净。当大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支吊架。管架制安应严格按设计和KBR标准图进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变动其型式、规格或位置，特别是热力管线和设备出入口管线。支吊架焊接，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。固定接缝179、可采用卡具来组对，但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。若有这样的缺陷，必须查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度：当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接180、时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后，螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。以下类别的管道连接螺栓、螺母涂抹指定的油脂(二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等)： 管道设计温度高于100或低于0； 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。所有支管的开孔型式如下图示: 当主管人能进入时热电偶长颈法兰不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入氯离子含量不超过50PPM的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫181、，均用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。 管道安装允许偏差：项 目允 许 偏 差坐 标架空及地 沟室外25室内15埋 地60标 高架空及地 沟室外20室内15埋 地25水平管道不直度DN1002L,且50DN1003L, 且80立管垂直度5L,且30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注:L-管子有效长度，DN-管子公称直径。6.6.3.7设备配管:6.6.3.7.1连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，对于随机配管，还要满足供货商技术文件的要求。6.6.3.7.2传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先安装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得182、作用在设备上。6.6.3.7.3管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距。当制造厂或文件无规定时，其允许偏差符合下表的规定：法兰密封面平行度、径向偏差及间距机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)30000.400.80垫片厚+0.5300060000.150.50垫片厚+0.560000.100.20垫片厚+0.5管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时，位移小于0.02mm；转速小于或等于6000rpm时，位移小于0.05mm。百分表架设在机泵设备的联轴器或压缩机的机身支183、座上。6.6.3.7.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。6.6.3.7.6传动设备进出口管线安装时，应在其与设备口（法兰）连接处加设临时隔离盲板，并挂牌标示及做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。6.6.3.7.7对于静止设备管口采用封头保护的，现场用气割将封头切除后，应进行打磨。配管前应进行设备内部检查及做好封闭记录。6.6.3.7.8以下设备口管道在预制、安装时，应按照管道试压、吹扫方案进行预留：与设备采用焊接连接的；与压缩机或大型重要、高速旋转的传动设备连接的管道；设备口法兰无法脱开加试压盲板的；.8阀门安装: .8.1阀门安装前，应检查填料压盖螺栓须留有调节余量184、。.8.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门必须在关闭状态下安装；阀门与管道焊接连接时，焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形；放空阀的螺纹部分要求密封焊时，阀门也不能关闭。.8.3安装前按设计要求核对型号，有方向要求的阀门，应按介质流向要求确定其安装方向。.8.4阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作及美观即可，但手轮不宜朝下。.8.5升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向必须符合设计要求： 升降式止回阀只可用于水平管道上，旋启式止回阀既可安装在水平管道上也可安装在垂直管道上。.8.9安全阀必须垂直安装。.8.10 Y型（篮式）过滤器安装时，应考虑其底（上）部有无足够的空间，以便滤网185、拆卸清洗。6.6.3.9管道支、吊架安装：6.6.3.9.1弹簧支、吊架整体供货，安装时指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置必须符合图纸要求，不得随意更改或变动。6.6.3.9.2管道安装时，必须及时固定和调整支、吊架，其位置要准确，安装应平整牢固、与管子接触紧密。6.6.3.9.3弹簧支、吊架的弹簧安装高度，必须符合设计文件规定，弹簧调整到冷态值，并做出记录(用红色油漆标出)，弹簧的临时固定件，安装前应在标签上用油漆标出指针位置。须待系统安装、试压、绝热、吹除完毕后方可拆除。并及时调整弹簧，弹簧压缩、拉伸值符合设计规定。6.6.3.9.4管道安装完毕，186、须按设计文件逐个核对支、吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩、拉伸值符合设计要求。6.6.3.9.5有热位移的应按热位移值的1/2偏位安装。热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查与调整并核对如下内容：6.6.3.9.6滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；6.6.3.9.7固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；6.6.3.9.8管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支、吊架的碰撞。管道焊接:焊接工艺应严格执行PQR规定进行。焊接人员及机具要求:承担本工程管道焊接的焊工必须按规定考取相应焊接资格，焊工考试由业主、监理有关人员组织。所有焊接作业人员应熟练掌握187、焊接方法、熟悉程序技术要求和质量控制标准，并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证（证粘贴于焊工帽上显眼位置）施焊管理。焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。并应利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。焊接材料管理:焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备并进行干湿温度监控和记录。焊接材料由焊材库设专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放、回收记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条使用说明的要求。焊条按规定温度烘干后，保存在10188、01500C的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后应放在焊条保温筒内且不得超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数不宜超过两次。焊条全部凭焊条领用、发放单发放，并办理领用手续；施焊人员下班前，必须将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材库，保管员应将其分别摆放、烘烤，下次使用时优先领用。焊接环境要求:管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述条件时，应采用铁皮或布棚遮挡，或制作可移动式小型焊接防护棚等措施，方可施焊：风速：氩弧焊2m/s,手工电弧焊8m/s；施焊电弧1米范围内的相对湿度：90%；焊前准备:管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的施焊施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考189、核。管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。管道组对焊口的坡口型式和尺寸要求按WPS执行。管道焊口组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且1.6mm；焊接坡口经砂轮打磨，坡口整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10-15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。定位焊(点焊):管道焊口组对定位焊，应选用正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且6mm；定位焊的焊缝长度为10-30mm，定位焊点数为2-5点。管口组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。焊接工艺:管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电190、弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层焊的焊接接头错开。为确保氩弧焊焊接成型、质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，在距焊缝20-30mm处打上焊工钢印，(不锈钢管和低温钢管及油性记号笔标注),并做好施焊记录。管道焊接应严格按WPS进行，2及以下的管道采用氩弧焊焊接，2以上的管道采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充、盖面的方法进行。不锈钢管道焊接要求:a、为保证管口背面焊接成型质量和管道内清洁度，不锈钢管道焊接全部采用氩弧焊打底。打底焊接时，191、管道内必须充氩气保护。b、预制管道焊接时采用整体充氩，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用医用胶布密封，随焊接随揭开。c、安装管口焊接时，在焊口组对前，在焊口内部放置可溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。d、充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接；e、氩弧焊打底焊接后，及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷。f、奥氏体不锈钢管道焊接过程中，应尽量减少横向摆动，焊道不宜过宽，焊弧应短，焊接时应注意控制层间温度在100以下，可以用水进行冷却。g、管道焊接前，应在焊缝两边100mm范围内刷一层白垩粉。管道焊接完，在无损检192、测合格后，应及时进行焊缝酸洗。高压管道焊接:a、焊接前，焊接坡口的两侧100mm范围内应用砂轮机打磨干净，不锈钢管道应用丙酮清洗。b、在风、雨天气施焊时，要采取遮挡措施。c、焊接时严禁在母材上引弧。d、焊接时所使用的电焊机应具备高频引弧和遥控的电流量控制装置且性能稳定。e、氩弧焊起弧时，焊炬应提前送气，并采用高频引弧，不允许在焊件上引弧。熄弧时焊工应先切断电流，保持接头处于气体保护之下。f、焊接过程中，焊丝熔化端应始终处于氩气的保护之下。熄弧后，焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出。焊接时管内应提前充氩气，排净空气，并保持微弱正压和呈现流动状态。氩气纯度应不小于99.96%。g、焊193、接过程中若发生夹钨现象，应立即停止焊接，更换或修磨钨极，并将缺陷磨掉。h、焊缝余高要求:壁厚25mm时，焊缝余高3.2。 (7)焊接检验:外观检测:a、焊缝外观应成型良好，且熔池两边应平滑过渡，焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高h1+0.2b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm，角焊缝的焊脚高度符合设计规定。b、焊缝表面不允许有裂纹、咬边、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。c、焊缝咬边深度应0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。d、不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在25ppm以下，以保证焊接接头不经酸洗即有良好的外观，且194、大大减少腐蚀的可能性。无损检测a、外观检查合格的焊缝，依据规范规定比例进行无损检测。且因现场安装进度要求，管道焊缝检验原则上壁厚小于12mm的采用X射线，大于12mm的采用r射线。项目碳钢管不锈钢管合金钢管管道压力等级150BL，-29-186000150BL-900BL5%5%5%1500BL2500BL壁厚16mm25%100%25%32mm100%100%b、检验同一名焊工焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工焊接的同一批焊缝。当再次检验的焊缝均合195、格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出与不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。c、对厚度大于25mm的焊缝，根部焊缝经射线检查合格后，应及时进行焊缝填充、盖面焊接工作。d、焊缝填充、盖面焊接工作完成，经射线检查合格后应及时进行焊缝热处理工作。合金钢管道焊缝热处理合格后应进行磁粉检验。（8）焊缝返修:焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格。1管道系统试验、气密、吹洗、复位管道安装完毕，按设计及规范要求对管道进行系统试验、气密、吹洗、复位。1.1工艺管道的试压冲洗条件为了减少吹扫时增加的临时管线，196、节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。压力试验前，应具备下列条件：a、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质 量符合有关规定。b、焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。c、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。d、试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。e、符合压力试验要求的液体或气体已备齐。f、按试验要求，管道已经加固。g、待试管道与无关系统已197、用盲板或采取其它措施隔开。h、待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。i、试验方案已经批准，并进行了技术交底。1.2液压试验应遵守下列规定：根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注液体时应排尽空气。试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，要采取防冻措施。当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验 压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力198、不得超过管道组成件的承受力。液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。1.3气密试验要求气密试验压力应按图纸的要求。气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，压缩空气管保压24小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。1.4管道吹扫与清洗一般要求 管道应分199、段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。管道吹除方法 工作介质为液体的管道，200、应进行水冲洗。l 水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。l 水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。l 管道冲洗合格后，应及时将水排尽。 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前 法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。l 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。l 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。 工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。l 蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温管，进行第二201、次吹扫，如此反复一般不少于三次。l 蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。 蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。 管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。5）管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等6.7电气工程施工技术方法及措施202、（通用）电气动力安装电力变压器器施工工艺流程设备交接检查本体及附件安装电气试验受电前检查受电试运行竣工验收器身检查、绝缘油处理图1 电力变压器施工工艺流程图注：电力变压器的器身检查、绝缘油处理、干燥均根据需要进行。电力变压器安装土建中间交接在土建条件具备后，土建应与电气办理专业间交接。吊装和运输对于变压器的装、卸，电工需配合有经验的起重工稳妥地进行。运输速度应平稳，不得有严重的冲击和震动，路面应平整结实，必要时在路面下铺设钢板。交接检查变压器到达现场后，由业主、监理、制造厂家和施工单位共同进行交接检查，重点检查下列内容：a、变压器铭牌上的型号规格应与设计相符，附件、备件等应齐全，并与装箱单相符203、。设备出厂试验报告及产品说明书等应齐全。b、变压器外表应无机械损伤、锈蚀等现象，油漆应完整；密封应良好，不得有渗、漏油现象；绝缘部件应完好无损，储油柜内的油位应正常，净油器内的吸附剂未受潮变色。器身检查根据变压器厂家说明书、装配和运输情况和甲方要求，决定是否进行器身检查。如果制造厂规定不抽芯，或者对装配和运输过程进行有效的监督，无异常情况，可以不进行器身检查。若决定进行器身检查，则必须按照国家标准和产品说明书的要求认真地进行。本体及附件安装a、变压器室门前地面应事先平整压实，用枕木将变压器室门前垫高到与变压器室地面相平或略微高一点，枕木上放好滚扛，吊车将变压器平稳吊起后放置在滚扛上。变压器的安204、装方位应符合设计要求。b、将变压器基础轨道用水平仪找正、找平，使其顶盖沿气体继电器有11.5%的升高坡度，变压器出线套管的中心线应与封闭母线的中心线相对应。c、温度计等附件应在安装前擦干净，安装位置应正确无误。d、电力变压器的中性点接地线和工作零线应分别安装。中性点接地装置的接地电阻值应符合设计要求。安装就位后，应尽早进行变压器的各项试验。电力变压器调试容量为1600kVA以上的变压器试验项目如下：a、用直流电阻快速测试仪测量变压器绕组连同套管的直流电阻。b、用变比组别自动测试仪，测量所有分接头的变压比。对于有载调压变压器，应使用电动装置调节分接头的位置。c、用变比组别自动测试仪，检查变压器的205、三相结线组别，必须与设计要求及铭牌上的标记和外壳符号相符。d、测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比。应依次测量各绕组对地和对其它绕组间的绝缘电阻值。测量时，被测绕组各引线端均应短接在一起，其余非被测绕组皆短路接地。e、气体继电器应送交有资质的单位进行校验。为了保持清洁，运送时用干净的塑料布封包。如制造厂说明书不要求进行此项试验，已充油保护，则不必进行此试验。f、绝缘油电气强度试验。35kV及以下变压器绝缘油击穿强度试验，试验电压平均值不得低于35kV。对注入变压器本体内的新油，应进行简化分析和混合油（按比例进行）的强度试验。g、相位检查。变压器的相位与电网的相位必须一致。f、绕组连同套管的交流耐206、压试验。试验时应无击穿和放电现象，且耐压后绝缘良好。交流耐压试验为破坏性试验，必须在变压器其余试验合格后、冲击合闸试验前进行。试验时被试绕组的引出线端头均应短接，非被试绕组引出线端头应短路接地。i、冲击合闸试验。这项试验应在变压器试验合格后，中性点已可靠接地的情况下进行。在额定电压下，对变压器进行5次冲击合闸试验，时间间隔为5分钟。试验中应无异常现象。成套配电盘、开关柜（1施工工艺流程基础型钢制作安装盘柜安装母线桥、母线安装受电前检查受电试运行竣工验收设备交接检查电气调试查、校线图2 盘柜施工工艺流程（2）设备基础型钢安装盘柜基础槽钢安装应在土建预埋铁件完成并验收合格，室内地面抹面前进行。槽钢207、应与土建预埋铁件焊接固定，安装固定后，其顶部宜高出抹平地面10mm，并应有明显的可靠接地。其水平度、不直度及位置误差等的允许偏差应符合下表：表 2：设备基础型钢的充许偏差检验项目质量标准检验方法直线度每米允许偏差1mm总长5米允许偏差5mm水平倾斜度每米允许偏差1mm拉线、用水平尺或水准仪测量总长5米允许偏差5mm位置误差及不平行度全长允许偏差5mm用钢卷尺测量（3）土建中间交接电气盘柜安装前，配电室土建应具备以下条件：配电室的屋顶或楼板施工完毕，无渗漏水现象；墙面施工结束，预留孔洞符合设计要求，门窗齐全；地面工作已完成，混凝土地面已有足够的强度供电气设备安装。土建在具备电气设备安装条件后，应208、与电气专业办理中间交接。（4）吊装和运输设备吊装应轻起轻落，在吊装过程中，应避免碰撞和剧烈的震动。运输速度应平稳，不得有严重的冲击和震动。（5）交接检查盘柜到达现场后，由业主、施工监理、制造厂家（如果厂家有人在现场的话）和施工单位共同进行开箱交接检查，重点检查下列内容：设备外观应完好无损，无框架变形、电气元件脱落或损坏、油漆不完整或色调不一致等现象。设备本体及附件、备件的数量应与设备出厂交货清单相符，并应有出厂合格证和产品技术说明书，钥匙和专用工具等也应齐全。随盘柜带来的母线应平直，表面应平整，无裂纹、折皱和夹杂物等。（6）盘柜安装安装前对照图纸，核对配电盘柜的安装位置。盘柜用滚扛滚入室内，用209、插车移动到安装位置。在施工过程中，不得损坏任何电气元件，盘面油漆也应完好无损。电气盘柜在户内移动可采用插车，安装就位则采用移动门形吊装架配倒链进行，这样不仅节省了劳动强度，也加快了施工进度。精确地调整与母线桥相对应的第一块盘柜，然后以此盘柜为标准逐次将其它配电盘柜调整到位。盘柜单独或成列安装时，其垂直度、水平度、不平度的允许偏差如下表：表3：盘柜安装的充许偏差序号检 验 项 目允许偏差检 验 方 法1垂 直 度 （/m）1.5mm在盘面、侧面用吊线和尺测量2相邻两盘顶部高差2mm在盘顶拉线或用水平尺和尺测量3盘 顶 最 大 高差（盘间连接多于两处）5mm在盘顶拉线或用水平尺和尺测量4盘 正 面210、平 整 度相 邻 两 盘接 缝 处1mm从盘面用上、中、下用拉线，用角尺测量盘 间 连 接多 于 五 处5mm从盘面用上、中、下用拉线，用角尺测量5盘 间 接 缝 间 隙2mm用 塞 尺 测 量盘柜与基础槽钢间用镀锌螺栓固定，在相邻盘柜间也用镀锌螺栓将每台盘柜连接成一体，螺栓的防松零件应齐全。高压开关柜因开关分、合闸震动较大，盘柜可与基础槽钢在底座内侧焊接固定或在拐角处点焊固定，焊接应牢固可靠。焊接处在除去焊药后，应作防腐处理。盘柜外壳应可靠接地。（7）盘柜内电气检查盘柜安装就位后，应进行各项电气检查和试验，检查各回路有无电气或机械故障，并保证回路断路器闭合、脱扣、自动切换、计量、保护和控制系211、统的正确性。手车式开关柜应推拉灵活，无碰撞、卡阻现象，同型号的手车应能互换。电气、机械联锁应灵敏可靠。抽屉式配电柜的抽屉推拉应灵活，无卡阻、碰撞现象，同型号抽屉应能互换。各回路的电气、机械连锁装置应逐项检查试验，动作应准确、可靠。一、二次回路接线的电接触应良好。检查盘柜一次、二次回路的线间和线对地的绝缘电阻值，一次回路必须大于0.5M，二次回路必须大于1M。如果检测回路中有电子部件，则电子部件应从测量回路中脱开，以免损坏电子元件。盘上的电气元件和端子号应标识齐全，清晰。有发热元件的盘柜（如UPS系统和直流系统的整流柜）应通风良好。蓄电池组（1）蓄电池组安装材料验收：蓄电池、连接片等材料一般都随212、设备带来，型号规格应符合设计要求。搬运时不得倒置和重压。蓄电池放置的平台、基架及间距应符合设计要求。蓄电池安装应平稳，间距均匀；同一排、列的蓄电池应高低一致，排列整齐。连接条及抽头的接线应正确，接头部分应涂以电力复合脂，螺栓应紧固。蓄电池组试验蓄电池组的充放电应按产品的技术要求进行，对于免维护蓄电池组，如果是在有效保管期限内，在安装接线完成后，可以不进行充放电过程而直接投入使用。盘柜电气试验（1）真空断路器试验用开关特性测试仪测量断路器的分、合闸时间，主触头分、合闸的同期性和断路器在合闸过程中触头接触后的弹跳时间，测量结果应符合产品技术条件的规定。用直流电阻快速测试仪测量每相导电回路的电阻值，213、测量结果应符合产品技术条件的规定。测量分、合闸线圈的绝缘电阻值，与产品出厂试验值相比应无明显差别。断路器的操动机构试验，结果应正常。交流耐压试验，在标准试验电压下，时间为1min。（2）互感器试验测量绕组的绝缘电阻，与出厂值相比，应无明显差别。绕组连同套管对外壳的交流耐压试验，试验电压按现行国家标准或出厂试验值的80%进行。交流耐压试验是破坏性试验，试验电压可取两者的较低值。测量电压互感器的一次绕组的直流电阻及电流互感器的励磁特性曲线。测量电压互感器的空载电流和励磁特性。检查互感器的三相结线组别及单相互感器引出线的极性。检查互感器的变比，应与铭牌值相符。（3）金属氧化物避雷器试验用2500V兆214、欧表测量避雷器的绝缘电阻值，测量结果与出厂试验值比较，应无明显差别。在额定电压下测量避雷器的泄漏电流，测量结果应符合产品技术条件的规定。测量避雷器对应于直流参考电流（1mA）下的直流参考电压值（U1mA）及75%U1mA电压下的泄漏电流，测量结果应符合产品技术条件的规定。工频放电电压试验, 试验结果应符合产品技术条件的规定。（4）电容器试验高压电容器试验a、电容器两极对外壳的绝缘电阻测量，使用25005000V兆欧表。测量前后对电容器两极之间、两极与地之间均应直接从引出端上充分放电。b、电容测量。试验前后各测量一次，两次测得的差值应不大于12%，同时，测得的电容值应不超过额定值10%。c、交流215、耐压试验。按国家标准或按产品出厂试验值的75%进行。d、冲击合闸试验。在额定电压下，对电容器进行三次合闸试验。系统不应有过电压或谐振等现象，三相电流不平衡率一般不应超过5%。低压电容器试验a、测量并联电容器组的电极对外壳的绝缘电阻，试验结果应符合产品技术条件的规定。测量前后对电容器两极之间、两极与地之间均应直接从引出端上充分放电。b、交流耐压试验。并联电容器组的电极对外壳施加交流2.25kV的电压。c、在额定电压下，对电容器组进行3次冲击合闸试验，熔断器不应熔断。d、在低压盘柜带负载后，盘面上的自动补偿器的控制应准确、可靠，显示正常。UPS系统调试（1） 电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘216、电阻值，不应小于5M。（2） 电源的整流和稳压性能试验，应符合产品技术条件的规定。整流、逆变部分的噪声应在充许在范围内。（3） UPS系统在首次使用时，应根据说明书的要求对蓄电池进行充放电，在蓄电池满足使用要求前不得带负载运行。（4） 自动切换试验。在UPS电源侧模拟电源供电故障，自动切换时间和UPS输出的交流电压值和频率均应符合产品技术条件的规定。微机综合保护装置试验（1） 综合保护装置安装在相应的高压开关柜上，并通过专用电缆将信号传到后台系统计算机网络。调试时应仔细阅读产品说明书，按照说明书的要求和程序进行试验。在受电前，应逐个系统地进行各项模拟试验。（2） 设计保护整定值的设定：在模拟试217、验前，应按设计要求对各项电气参数进行准确设定。（3） 过电流、速断保护模拟试验：在电流互感器二次侧加电流信号，动作值与设定参数值应相符，微机保护装置上显示的故障记录应正确。（4） 过电压、低电压保护和备用电源自动切换模拟试验：检验低电压的动作电压与设定参数值是否相同，备用电源是否在规定的时间内可靠自投，微机保护装置上的记录是否正确。（5） 单相接地保护的试验。在零序电流互感器二次侧加微电流信号，微机保护装置应报警显示。（6） 变压器各项保护的模拟试验，包括温度保护和瓦斯保护的试验。（7） 在一般情况下，微机综合保护装置的受电应在制造厂家人员检查确认后进行。施工单位应配合进行微机监控系统的调试工218、作，确保现场接线工作准确。输入信号、输出信号、信号转换、地址分配等均应正确无误。（8） 高压变配电系统的受电应按专门编制（根据详细设计资料和厂家资料等编制）的受送电方案进行，内容包括系统介绍、受电条件、人员责任划分、电业安全技术措施、具体的操作步骤等。方案的具体操作步骤应在受电前经模拟试验验证，以确保受电和试车工作的顺利进行。母线、母线桥1）母线桥安装母线桥的相间绝缘应良好，绝缘电阻值应大于20M。母线搭接面应平整、镀锡层应完整。母线桥的尺寸应与盘柜的尺寸完全吻合，安装后不应使母线及其外壳受到额外应力。制造产家最好在盘柜安装固定后到现场测量尺寸订做，以免因尺寸误差影响工期，浪费人力物力。如果盘219、柜和母线桥已经到货，则在安装基础槽钢前，应仔细核对母线桥和密集型母线槽的尺寸。2）母线（母排）安装母线表面应平整、光洁，不应有裂纹、折皱和夹杂物等。母排及各支持件的安装螺孔，应使用机械进行钻孔。母线的搭接面应平整，否则应除去搭接表面的氧化层，并在平整的搭接面上涂上一层薄薄的电力复合脂，再用力矩扳手将连接螺栓固定。螺栓长度宜露出螺母23扣。螺栓应配有防松的弹簧垫圈或锁紧螺母等。母线安装完成后，应做绝缘电阻测量和交流耐压试验，以检验绝缘部件是否合格。3）小母线安装小母线的型号、规格应符合设计要求，铜棒或铜管的外径应不小于6mm，小母线两侧应有标明其代号或名称的绝缘标示牌，标识应清晰且不易脱色。安装220、后小母线的绝缘电阻值应不小于10 M。铜棒或铜管与导线之间采用专用线夹连接，连接应牢固，电接触应良好。4）母线试验（1）母线绝缘电阻测量：高压采用2500V兆欧表，低压采用1000V兆欧表。（2）母线工频交流耐压试验：在标准试验电压下，母线耐压试验时间为1分钟，应无击穿、无闪络、无异常声响。在与互感器、断路器一起做组合耐压试验时，试验标准应为绝缘子、互感器、断路器耐压试验标准中的最低值。（3）母线定相试验：对于高压分段母线，使用高压核相器进行定相试验，防止相序接错。低压分段母线可在母联柜上用电压表进行定相试验。低压电器安装（1） 低压电器安装前，应检查电器的铭牌、型号、规格、防爆要求等应与设计221、相符，电器的外壳、漆层等应无损伤或变形，附件应齐全完好。（2） 低压电器的安装高度和位置应符合设计要求，并应满足现场操作和维护的需要。低压电器应固定牢固，成排安装的应排列整齐。（3） 低压电器带电前，应检查所在回路的绝缘电阻，测量结果应符合要求。按钮控制回路的绝缘电阻值应不小于1 M。（4） 按钮控制回路应先做模拟动作试验，试验结果应正常，操作准确可靠，指示灯指示正确，试验合格后可投入用电设备空载运行。电缆线路1）电缆桥架及支撑架安装（1） 电缆桥架的型号、规格及安装位置应符合设计要求，表面应光滑、完整，色泽均匀。（2） 桥架直线段组装时，应先安装干线，再安装分支线。桥架进行交叉、转弯、丁字连222、接时，应采用成型的弯通或变通等进行连接。桥架转弯半径应能满足电缆弯曲半径的要求。（3） 电缆桥架应按设计的线路和要求进行施工，电缆桥架的安装应横平竖直。钢制电缆桥架的加工应采用型材切割机。（4） 电缆桥架的支架间距应按设计要求进行施工。桥架本体的连接螺栓应安装齐全，螺母应全部在桥架的外侧。铝合金桥架在钢制支吊架上固定时，应有防止电化腐蚀的措施。（5） 电缆桥架沿墙或混凝土柱、楼板上采用膨胀螺栓固定，防松零件齐全，连接应可靠；电缆桥架沿钢结构安装时，立柱应由合格的焊工施焊，以确保施工质量和电缆线路的安全运行。焊接处应作防腐处理。电缆桥架本体及支撑架应按设计要求可靠接地。（6） 电缆沟内支架应按设223、计要求的尺寸进行制作，在除锈后刷沥青清漆二道。安装固定应可靠焊接在电缆沟壁的预埋铁件上，焊接处在清理后补充防腐。支架间距应不大于0.8m，并可靠接地。2）电缆保护管安装（1）埋地电缆保护管安装管的型号、规格、材质应符合设计要求，管内径应不小于电缆外径的1.5倍。埋地钢管采用短套管焊接，镀锌钢管的焊接处刷沥青清漆防腐，钢管连接处必须焊牢密封可靠。管口应套塑料护口以保护电缆。管沟底部在安装保护管前应平整夯实，地下保护管在回填土前应会同业主有关人员等进行隐蔽工程验收。并由工程技术人员办理隐蔽工程记录。（2）钢支架明配电缆管从桥架配出的电缆管应在桥架本体固定后进行。管口应无毛刺，并加装护口。地上保护管224、采用角钢支架固定，管路应安装固定牢固。角钢支架应在安装前，经除锈后刷一遍防锈漆，再刷两遍调合漆。管卡应使用U型镀锌管卡。保护管制作后外表应无裂纹，管口应无毛刺。电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小弯曲半径。电缆保护管的连接采用螺纹连接，螺纹接触面涂以导电性防锈酯，管接头的长度不应小于电缆管外径的2.2倍。3)电缆敷设（1） 电缆敷设应在电缆两端连接的电气设备安装完毕，电缆沟、电缆桥架、电缆保护管及护口均已安装并清理完毕，支架、桥架及电缆保护管等接地良好的情况下进行。（2） 塑料绝缘电力电缆敷设时，环境温度和敷设前24小时的平均温度均应大于0，对于聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆，应大于-1225、0。（3） 电缆的型号、电压等级、规格均应符合设计要求。电缆敷设前，应对电缆做绝缘电阻试验和电缆的导电连续性试验，高压电力电缆还应做直流耐压和泄漏试验，以检验材料是否合格。（4） 电缆敷设要求： 电缆敷设顺序应根据每盘电缆的长度事先合理安排。先敷设较长的电缆，后敷设较短的电缆，以避免电缆中间接头。 电缆盘的架设应牢靠，电缆应从电缆盘的上方引出，速度应平稳可控制。人力敷设时不可猛拉急跑，以防失控，损伤电缆。 电缆的弯曲半径应符合现行施工规范要求，无铠装塑料绝缘电缆的最小弯曲半径不应小于电缆外径的15倍，有铠装电缆不应小于12倍。 电缆敷设时，在电缆终端头应留有适当的备用长度，以利于用户日后维护。226、电缆在桥架上的直线段应自然顺直敷设。 电缆从桥架引出时应满足电缆弯曲半径的要求。保护管应在钢支架上可靠固定。当采用机械牵引电缆头时，牵引速度应不大于15米/分钟。电缆不得在地面上或尖锐支架上摩擦拖拉。（5） 电缆在切断后做电缆头前，应有可靠的防潮密封，以防潮气进入，影响电缆的使用寿命。（6） 电缆敷设时应整齐排列，不宜交叉并及时加以固定，敷设完毕后应及时在电缆两头做好标识，注明线路编号和电缆的型号规格。（7） 电缆在电缆桥架上敷设时，第一根电缆应沿桥架的一侧摆放，第二根应沿第一根或沿另一侧摆放，依次进行。这样电缆在桥架内排列整齐，走向清晰，备用空间明显。电缆垂直敷设或大于45倾斜敷设的电缆，在227、桥架上每个支架上加以固定；水平敷设的电缆在电缆首末端及转弯处加以固定。（8） 电缆在电缆沟内敷设。电力电缆和控制电缆不应放在沟内同一层支架上，一般情况下按电缆电压等级高低由上而下配置，但应满足电缆弯曲半径的要求。电缆敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板。（9） 防火封堵：对于电缆沟室内外相通处，在电缆线路完工后采用充砂封堵；对于配电设备底部电缆进出口处，采用阻燃隔板封堵；在电缆桥架室内外相通处，采用阻火包封堵；对于电缆保护管管口，采用堵料进行封堵。4) 电缆头制作安装（1） 电缆在首末端安装标志牌，注明电缆编号和型号规格，标志牌上的字迹应清晰且不易褪色。（2） 制作电缆终端头时，从切剥开始直至228、完成，尽量缩短绝缘暴露时间，并在气候条件良好的情况下进行。切剥电缆时，不得伤害电缆芯线和保留的绝缘层。（3） 低压塑料电缆头先用防水自粘带可靠密封，再用粘胶带缠绕固定。线芯必须涂上电力复合脂后再与接线端子可靠压接，以确保压接处电接触良好。（4） 高压电缆头采用成套电缆头材料。应仔细阅读产品说明书，并按说明书的要求进行制作安装，电缆终端头上相色标志应与系统相位一致。电缆终端头在做好安装前，还应做一次绝缘电阻试验和直流耐压及泄漏试验，以检验做好的电缆头和整个电缆线路的绝缘水平。（5） 电缆头应在支架上固定牢固，接线端子处不得受到额外的应力。电缆在终端头附近宜留有适当的备用长度。控制电缆的备用芯线应229、预留到端子板的顶部。导线线号采用电子打码，标识字迹清晰、不易褪色。电缆屏蔽层应集中在电源侧可靠接地。（6） 端子板外部接线应严格按照审查核对过的设计图纸或厂家的说明书进行，接线应准确无误，电气连接必须可靠。多股铜芯软线应先压好接线端子，再与端子板或电气元件的端子连接。5)电缆试验(1) 电缆试验应在电缆敷设前做一次，以检验材料是否合格。在两端电缆头制作完成后，再做一次电缆试验，以检验电缆敷设和电缆头制作的质量。(2) 动力电缆和控制电缆均应做绝缘电阻试验。低压电力电缆和控制电缆用1000V兆欧表测量，高压电缆用2500V兆欧表测量，测量结果应合格。(3) 高压电缆还用直流耐压试验设备做直流耐压230、和泄漏试验。试验前将两端电缆头的表面擦干净，以减少表面泄漏电流引起的误差。试验电压为电缆线芯对金属屏蔽层间的额定电压的4倍，试验时间为15分钟。试验电压可分46阶段均匀升压，每阶段停留1分钟，并读取泄漏电流值。(4) 检查电力电缆线路两端的相位应一致，并与电网相位相符合。交流异步电动机电气检查和系统调试1)电动机检查接线(1)测量定子绕阻的绝缘电阻和吸收比，在接近运行温度时，高压定子的绝缘电阻值不应低于1兆欧/kV，吸收比R60/R15不应小于1.2，中性点可拆开的应分相测量。对于受潮的低压电动机，可采用热风对流法进行快速干燥处理；对于质量较重的高压电动机，可采用定子绕组通三相低压交流电进行干231、燥，应事先计算并控制好通电电流值。(2)测量1000V或100kW以上电机定子、转子线圈的直流电阻：在冷状态下测量，各绕组测得值相互间差别应不超出其最小值的2%。中性点未引出的电动机可测量线间直流电阻，其相互间差别应不超出其最小值的1%。(3)检查定子绕组的极性及其连接应正确（中性点未引出者可不检查）。(4)1000V及1000kW以上电机还应做定子绕组的直流耐压和泄漏电流的测量。试验电压为额定电压的3倍。各相泄漏电流值不应大于最小值的100%。当最大泄漏电流在20A以下时，各相间应无明显差别。试验时,试验电压按每级0.5倍额定电压分阶段升高，每个阶段停留1分钟，并记录泄漏电流值。泄漏电流值不232、应随时间的延长而增大。(5)电动机定子线圈的交流耐压试验。试验时，当加至标准试验电压后持续时间为1分钟。(6)测量降压起动电抗器的绝缘电阻和直流电阻,并进行交流耐压试验，所测直流电阻值与同温下产品出厂数值相比，其差别应不超过2%，绝缘电阻值应不低于产品出厂试验值的70%。2)电动机系统调试在盘柜受电后，对电机回路逐个进行模拟动作试验。接触器动作和指示灯显示均应正常。电气仪表之间的连锁控制及信号传输应正常。3)电动机的空载转动检查和空载电流测量电动机试运行应在电动机的保护、控制、测量、信号等回路的调试已完成，结果正常的情况下进行。电机的引出线相位正确、牢固，连接紧密；电机本体固定、接地应良好。盘233、动电机转子时应转动灵活，无卡阻和异常声响。空载试运转前，电动机动力回路的和控制回路的绝缘电阻应合格，连续启动2次的时间间隔不应小于5分钟，再次启动应等电动机冷却至常温后进行。以免电机过热，损坏电机。试车现场与配电室之间可用无线对讲机保持联络。电动机空载转动检查的运行时间为2小时，当电机与其连接的机械部份不易拆开时，应根据电动机说明书的许可，可以连同机械一起进行空转检查。运行时，应检查电机的旋转方向、三相电流平衡、机身和轴承温度、震动等项，应符合规定要求。电机的通风散热情况良好。 火灾及爆炸危险区域的电气安装1)设备材料检验(1)防爆电气设备和材料的型号、规格应符合设计要求，铭牌、防爆标志应清晰234、，并附有合格证。(2)防爆电气设备的外壳应无裂纹、损伤，隔爆面（法兰面）上不应有砂眼和机械损伤，也不应有锈蚀和油污、油漆等杂物。接合面的紧固螺栓应齐全，弹簧垫圈也应齐全、完好。接地螺钉及接地标志应完好无损。(3)镀锌管的镀锌层应完整。接线盒、管端、管接头上的螺纹应完整、光滑，防腐层完整。电缆密封压盖与电缆外径和密封圈应配套。2）电气设备检查、安装(1)防爆电气设备的进线口与电缆应能可靠地密封，电缆密封压盖内的弹性密封圈及金属垫应与电缆外径和密封压盖相匹配，弹性垫圈压紧后，必须将电缆周围均匀的挤紧密封。多余的进线口用丝堵堵塞。(2)防爆区的电气设备应使用专用的接地线可靠接地，接地螺栓应带有弹簧垫235、圈，接触面应平整，并涂上电力复合脂。防爆灯具的金属外壳应用专用接地线可靠接地。(3)防爆电气设备在每次受电前，都应检查电气设备的绝缘状况。对受潮的电气设备，应在对电气设备进行干燥处理后，绝缘恢复正常后才能受电运行。3）电气线路施工（1）电缆（线）保护管应使用水煤气镀锌焊接钢管，镀锌钢管采用螺纹连接，丝扣上涂以导电性防锈脂或电力复合脂。螺纹啮合不得少于6扣，1及以下的钢管可不小于5扣。埋地电缆保护管的两端出口处，应使用密封胶泥进行密封。（2）电缆的接线应在防爆接线盒内，接线盒的质量应符合防爆要求，螺纹连接的丝扣应光滑完整。（3）电缆线路宜从电气设备的底部时入，当由上往下从侧面进入电气设备时，应做236、防水弯，以防雨水顺着电缆线路渗入电气设备内。（4）防爆挠性连接管的两端应连接牢固，弯曲半径不应小于管外径的5倍。照明工程1）照明配管（1）钢支架明配钢管角钢和钢管的型号、规格、材质应符合设计要求。角钢在制作前应调直，焊接后进行防腐处理。明配钢管应横平竖直，固定点间距应均匀。明配镀锌钢管的连接或与接线盒的连接均采用螺纹连接，其螺纹宜外露23扣，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2，在螺纹上涂导电性防锈酯后再连接，以使整个管路的电气连接性良好，并防止螺纹处锈蚀。螺纹表面应光滑、无缺损。管口应光滑无毛刺，并加装护口。整个管路应可靠接地，接地点可以在配电箱等处进行。（2）钢管暗配管材的型号、规格、材237、质应符合设计要求。暗配管工程必须与土建专业密切配合。暗配管宜沿最近的线路敷设。当穿线需要时，中间应增设接线盒。暗设钢管及钢管与接线盒连接处的电接触应良好，每一条管路应连接成一个可靠的电气整体，并在配电箱处可靠接地。2）管内穿线（1）导线的型号、规格应符合设计要求。穿线前检查管口应有护口保护，电线保护管内的积水及杂物已清除干净。（2）不同性质回路的导线，如照明回路和插座回路等，不得穿在同一根管内。同类照明的几个回路，可穿同一根管内。导线在管内严禁有接头或扭结。（3）相线的颜色应便于区分，采用黄、绿、红三种颜色，并与A、B、C三相对应。保护地线应采用黄绿相间的绝缘导线，零线应采用淡蓝色绝缘导线。（238、4）导线的连接可采用缠绕、锡焊连接或专用套管压接或安全型压线帽。焊接处应饱满，表面光滑；压接处电气连接应可靠，绝缘良好。在剖开导线绝缘层时，不应损伤芯线。电线接头必须放在接线盒内，并有适当的余留长度。3）照明器具安装（1）交接检查：安装前应对所有照明器具进行检查，规格、型号应符合设计要求。防爆器具铭牌上应有防爆标志和防爆合格证号，普通器具应有安全认证标志。灯具附件应齐全，无机械损伤、变形、油漆脱落、灯罩破损等现象。（2）照明器具安装照明器具的安装位置、标高和安装方式，应符合设计要求。灯具的安装应固定牢固。灯具在钢支架管路上安装时，可直接在管路上进行固定。开关插座的安装高度应符合设计要求，开关的239、位置应便于操作。照明箱安装。照明配电箱的安装高度为底边距地1.5m。照明箱应安装牢固，其垂直度允许偏差不应大于每米1.5mm。照明箱的金属外壳应与接地干线可靠连接。箱上应标明用电回路的编号。4）照明系统调试（1）接线工作完成后，应用250V兆欧表测试各照明回路的绝缘电阻，测量结果应合格。对装有漏电保护装置的线路应做模拟动作试验。（2）在照明系统安装完成、照明回路的绝缘电阻测试合格后，进行照明回路试运行。（3）灯具试亮应正常，照度符合设计要求和使用要求。插座电压正常，相位正确。开关操作正常。照明、插座回路及开关控制情况应与施工图一致。防雷接地装置1）施工程序应从下往上进行，特别是防雷接地系统，必240、须如此。2）地下接地装置安装(1) 接地装置材料的型号、规格应符合设计要求。铜包钢接地材料的包履层应完整。(2) 地下作业前，应先到有关部门查看有关图纸和隐蔽工程记录，查明作业处附近的地下管或地下电缆等位置，再进行施工。(3) 接地沟在开挖前应放线，沟深应满足接地体埋深要求。接地沟开挖好后应及时敷设接地线，安装接地极，并做好防腐处理。(4) 铜包钢接地极应垂直配置，水平间距不应小于5m，与接地线焊接处也应作防腐处理，在除去焊药后，刷沥青清漆二道。接地体的埋设深度应符合设计要求，顶部埋深应不小于0.6m。(5) 铜包钢接地体之间的连接，采用热熔焊连接，应严格按照产品说明书的操作步骤进行，热熔焊后241、在规定的时间打开模具，并及时对模具进行清理。(6) 铜包钢绞线的连接方式应符合设计要求，操作应严格按厂家的说明书进行。绝缘铜导线的连接处应使用防水胶带可靠密封，与接地极之间用专用接地线夹连接时，连接处也用防水胶带密封。(7) 地下接地体安装完后，应及时在回填土前会同业主等有关人员对隐蔽工程进行检查验收，并做好记录，签字齐全。3）避雷针安装避雷针的焊接应由合格的电焊工施焊。为安全起见，避雷针针体应在引下线安装完并可靠接地后，再进行安装。避雷针的安装不得在有雷电活动的阴雨天进行。避雷针的安装验收应符合现行的钢结构工程施工及验收规范的有关规定进行。4）避雷带及引下线安装(1) 利用建筑物基础作为接地242、体，或利用建筑物柱内主筋作为避雷引下线时，应按设计要求在土建主筋上做接地连接，在连接点检查合格后，土建专业才能浇捣混凝土。(2) 明装避雷线的固定点的间距应均匀，水平直线部分0.51.5m，垂直直线部分1.5m3m，转弯部分0.30.5m。避雷线在穿过墙壁、楼板和地坪等处应使用阻燃塑料管加以保护。(3) 建筑物屋顶女儿墙上的避雷带支架应配合土建预埋。避雷引下线在离地面0.5m处设置断线卡，用可拆卸的镀锌螺栓连接。避雷带（线）安装应横平竖直，焊接牢固，防腐完整。电气设备及防静电接地1）所有电气设备的金属外壳、金属支架、金属配线管、电缆保护管、电缆的金属铠装等正常非带电的金属部分均应可靠接地。2）243、每个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线相连接，不允许串接后再与干线相连，接地干线应至少在不同的两点与接地网相连接。3）防静电接地线的安装，应与设备、机组、贮罐等设备的固定接地端子用螺栓连接，连接螺栓不应小于M10，并应有弹簧垫。接触面应平整，并涂以电力复合脂。4）接地网（极）测试保护接地装置、防雷防静电接地装置、变压器工作接地采用共用接地装置，接地阻抗值不应大于4。接地阻抗值应符合设计的规定，否则应采取相应的措施，如增加接地极和接地线等。工业电视监控系统1）设备安装（1） 摄像机及云台安装摄像机在安装前，应逐个通电进行检测和粗调，在工作状态正常后才能安装。检查摄像机防护罩的雨刷动作，应正244、常。摄像机在搬运和安装过程中，不得打开镜头盖。摄像机安装位置应符合设计要求，云台的底座固定应平稳牢固，摄像机应安装固定牢固。云台的水平、垂直转动角度应符合设计要求。（2） 控制及监视设备安装设备安装应在室内地面施工完毕，屋顶和墙面的装饰工程结束后进行。安装位置应符合设计要求，应安放竖直，台面水平，油漆完整；内部元件完好，螺丝紧固，插接件电接触良好。监视器安装在固定的机架或台上，安装位置应避免外来光直射，否则应加遮光罩遮挡。闭路电视监控系统的接地应符合设计要求。2）线路施工电缆线路包括信号传输电缆、供电电缆、控制电缆等。信号线路应与强电线路分开敷设。引入室内的电缆应设防水弯。摄像机的引出电缆应留245、有1m的余量，以不影响摄像机的转动。电缆应从设备底部进入，线路应理直，两端应留有适当余量，并做好标识。3）系统调试安装完毕后应进行电视视频通路、控制通路、电源回路等的调整、测试，测试方法和测试结果应符合产品技术说明书的规定。摄像机的水平、垂直转动角度应满足设计要求，旋转速度均匀，无异常噪声，起停控制灵敏，摄像机还应进行各参数测试，焦距、光圈、视角等调整，监视器进行画面分割系统调整和测试。6.8仪表工程施工方法及措施（通用）施工准备施工中需用的主要施工机具、试验设备、标准仪器仪表等准备齐全。对参加施工的人员，组织施工前的图纸会审，安全技术交底。仔细与有关专业核对图纸，及时发现设计中存在的问题，为246、施工创造条件。设备材料的检查验收：设备到场后，检查其包装及密封状况是否良好，开箱进行外观检查，清点数量与清单是否相符，规格型号与设计要求是否一致，附件及备件是否齐全，有无产品说明书及技术文件。每块仪表的附件、不锈钢铭牌、说明书资料等要妥善保管，以备交工。仪表施工材料领取后检验外观是否良好,有无合格证、质保书，尤其是防爆件更应注意检查。仪表施工材料领取后要分类别摆放好，并造册发放。仪表专业使用材料种类多，其中有许多小型加工件和附件容易混乱和遗失，因此无论是在材料科库房还是在班组临时摆放材料的工具箱内材料都要摆放整齐，并上好标志，做到清晰明了,以便于施工时取用方便。在检查时，如发现问题应立即以书面247、形式上报有关部门进行处理。等待单体调试或单体调试已完准备安装的仪表设备，其包装应完好，按其要求的保管条件保管，并做好仪表设备的标识工作。仪表设备应保存在库房或临时仓库内，避免露天堆放。安装施工措施及方法支架制作与安装6.8.支架在制作时，应按图纸上标明的规格、尺寸进行精心计算、制作，避免大材小用或小材大用。制作支架时应将材料矫正平直，材料切口处不应有卷边和毛刺。焊接时应考虑应力。6.8.在金属结构上及预埋件上应采用焊接固定支架，在工艺管道上应采用“U”型卡子固定。沿工艺设备的支架，应固定在设备外结构上。如确需在允许焊接支架的金属工艺管道、设备上焊接支架，应在工艺设备及管道预制时预先焊接一块与工248、艺管道、设备材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架。严禁在成套提供的工艺设备和管道上私自焊接任何支架。6.8.支架沿外侧墙壁边安装，采用膨胀螺栓固定。电缆桥架的支撑悬臂固定在混凝土结构上时，不得少于四只膨胀螺栓。6.8.安装好的支架应牢固、横平竖直、平正、尺寸准确、整齐美观，在同一直线段上的支架间距应均匀。支架安装前后应进行除锈和一次、二次防腐刷漆。现场仪表设备安装6.8.仪表设备安装前，应对照详细工程设计图再次核对其型号、规格，所带的附件、外观、出厂合格证和安装使用说明书等相关资料，并妥善保管。仪表设备安装应在仪表设备单体调试以后进行。6.8.仪表安装应符合“化工自动化仪表安装规程”各条款规249、定。安装位置便于观察与维护，现场仪表安装后应挂有清晰明显的标签，并加适当的防护，防止污染或损伤。就地仪表安装和变送器安装应置于便于观察仪表指示值方位和便于接线、检查的位置。仪表设备安装后应固定牢固。在有剧烈振动的场所安装仪表应使仪表避免受到振动的影响。6.8.对设计文件编有位号的仪表，要在其铭牌上标注仪表位号，并牢固地固定在仪表设备本体便于观察处。6.8.已安装的一次仪表应加以适当的保护，双金属温度计及压力表运输时其玻璃表头一般有泡沫塑料盒保护，应保留其至交工投用前再将其拆除。6.8.就地压力表、双金属温度计、热电阻（偶）及一体化温度变送器按设计提供的标准图进行安装。为防止其表盘损坏，压力表、250、温度计可在现场安装工程基本结束时，联动试车前安装。6.8.变送器的安装位置在图纸上为示意图，选择安装位置时应尽量满足仪表安装的要求，靠近所连接的管道或设备，并依托建筑物或工业管架安装。变送器安装应垂直、平正、固定牢固，所使用的标准仪表支架应使仪表的高度可调。6.8.直接安装在工艺管道上的孔板流量计、调节阀要与工艺管道专业配合，并在工艺管道吹扫完毕后压力试验前进行安装。当必须与管道同时安装时，在吹扫前应将仪表拆除，做好进出口法兰的封堵保护，防止异物进入。在管道上仪表安装完毕后，应随同管道一起试压、气密；6.8.调节阀、切断阀的手轮，应在方便操作的位置。经常观察的仪表，要安装在观察和维护方便的位置251、。6.8.孔板安装前应对外观进行检查，入口和边缘应无毛刺和圆角，并测量其孔径是否与设计相符。安装时不应损伤节流件。所用垫片的材质应符合设计要求，内径不应小于工艺管道的内径。安装时方向应正确，流体的流动方向与节流元件标示的方向一致。6.8.可燃性气体变送器的安装高度应符合要求，一般在0.5米左右。应注意工艺管道和设备试压排放时，可燃性气体变送器容易进水损坏。如有必要，可在试压排放后安装。6.8.毛细管敷设前，其周围管道、支架应焊接完毕，以防止焊接时传入大电流将其熔断。敷设后应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm。6.8.特殊仪表的安装除应执行以上有关规定外，还应满足其它一些安装条件，一般在其说252、明书及随表资料中均有详细说明。放射性仪表的安装应在生产厂家的现场服务代表的指导下进行，并应按规定做好作业人员的防护工作。供气管路敷设6仪表供气管路如采用镀锌钢管敷设，所用镀锌钢管应外管完好无裂纹，敷设前管子、阀门、管件等应清理干净，不应有水、油、锈等污物。管路之间均使用管件螺纹进行连接。6镀锌钢管与管件之间宜采用密封胶或四氟密封带密封。涂抹及缠绕时应注意不超过镀锌钢管管口，不应使其进入钢管，堵塞管路。6供气系统的配管应整齐、美观，在水平干管上支管的引出口，应在干管的上方。供气系统安装完毕后，应进行压力试验及吹扫。压力试验可与气源总管一起进行，吹扫应使用符合仪表空气质量标准的57公斤的压缩空气。253、6镀锌钢管从主供气管敷设至仪表设备附近，然后改用铜管与仪表连接。为防止堵塞管路和损坏仪表，在用铜管与仪表连接前，供气管路应试压合格并吹扫干净。调节阀、切断阀使用前应按设计规定或产品说明整定供气压力值。电气线路敷设6.8.电缆桥架安装6.8.桥架敷设除应按设计图纸的走向和位置，还应根据现场实际情况绕开工艺设备、管线，并充分利用工艺管架和土建构筑物进行施工。切割槽架必须采用机械方法，施工中不得用电焊或气焊对槽架进行切割或焊接，以免破坏防腐保护层。6.8.桥架的连接或固定应采用与桥架配套的平滑半圆头螺栓，螺母应在桥架的外侧，固定应牢固。采用型钢加工的支架，用膨胀螺栓固定在混凝土结构上或直接焊接在钢结254、构上。桥架的安装应横平竖直，排列整齐。桥架的转弯、变宽及分支，宜采用成品的桥架接头连接。如现场制作接头，其最小的弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径的10倍。6.8.仪表一般工程采用槽式桥架，信号电缆与电源电缆之间用隔板隔开。当从桥架内引出电缆时，应用机械加工方法开孔，并应使用专用的管接头与保护管相连接。保护管应从桥架侧边引出，尽量避免由槽式桥架底部引出保护管。进入控制室的桥架应有防水弯或排水孔等防水措施，过墙洞在电缆敷设完毕后应用密封材料封堵。6.8.电缆保护管敷设(1)电缆自桥架引出后，采用镀锌钢管穿管保护。镀锌钢管加工采用电动套丝切割机机切断和套丝，弯管机弯管，不得用电气焊切割和焊接。保护管255、制作后，管口、内壁应光滑无毛刺，弯曲处不应有凹陷、裂纹和明显的弯扁，弯曲半径应不小于保护管外径的6倍，弯成角度不应小于90度。(2)保护管在支架上明敷时应排列整齐、美观，固定牢靠，用U型卡沿支托架固定。管路较长（超过30米）、拐弯处及分线处或弯曲角度的总和超过270时或无法直接弯管的地方，采用防爆活接头或穿线盒作连接件进行配管，要采用螺纹连接，并将保护管固定牢固。(3)保护管与仪表设备、接线箱之间连接采用金属挠性管或密封接头进行连接及密封，连接时应紧密牢固。保护管出线口应低于仪表和接线箱进线口，仪表及接线箱的进线口不应朝上，软管安装时应有防水弯。由上而下敷设的保护管，应在其最低处加排水三通穿线256、盒。（4）电缆敷设 仪表电缆大多采用屏蔽电缆，敷设形式有沿桥架和穿管敷设。敷设电缆时的环境温度不低于5。 电缆施工应按照施工图纸进行。电缆敷设时应合理安排，不宜交叉，应防止电缆与电缆、电缆与其他硬物之间的扭动、摩擦，或其它原因损伤电缆；固定时松紧应适度。应本着避开高温、不影响交通及整齐美观、符合规范和现场安装情况的原则。 电缆敷设前应对整盘电缆进行导通检查，并用500V兆欧表测量绝缘电阻，其值不应小于5兆欧。检查电缆是否存在问题和隐患，确认后再进行敷设。 电缆敷设时，每根电缆的两端都应预留足够的长度（现场应留有1.5m的长度，控制室留有盘高加盘宽的长度）； 仪表的传输信号是弱信号，沿电缆桥架敷257、设时，要远离电气供电电缆，避免干扰。不同回路、不同电压等级和交流与直流导线，不得穿入同一管子内，本安电缆与非本安或其他电缆在桥架内敷设时，中间用隔板隔开。 电缆（线）穿管敷设前应将电缆桥架及保护管内的杂物、水分清除干净。 管内电缆的截面总和不应超过管子截面积的40%，管道内径为电缆外径的1.52倍。导线穿入钢管后，要将管口密封处理。电缆（线）穿管不允许在管内有接头和扭结，要有适当的裕度。 电缆敷设完毕后仍要进行导通检查，测量绝缘电阻，并符合规范要求。 敷设完毕以后，每根电缆的两端需挂牌标示电缆标号。（5）电缆终端头制作 电缆终端头制作应缩短绝缘暴露时间，并在气候条件良好的情况下进行。如电缆敷设258、后无法立即接线，暴露现场的电缆头应做好密封防水处理，以免影响绝缘性能。 屏蔽和本安电缆终端制作抽出屏蔽接地线时，不应损坏导线的绝缘。剥削电缆时，不得伤害电缆芯线和保留的绝缘层。剥去外部护套的电缆芯线及屏蔽线应加设绝缘护套。 同一块盘中所有电缆头必须牢固地固定在同一高度上。端子板接线应留有适当余量，长短一致排列整齐，端子号清晰易见。6.8.仪表防爆安装（1）安装在防爆区域内的仪表设备和材料，必须具有符合现行防爆质量标准的技术鉴定文件和“防爆产品出厂合格证书”，其外部应无损伤和裂纹。（2）隔爆型电缆保护管与管路中的管件，应采用圆柱管螺纹连接，螺纹有效啮合部分应在6扣以上，连接处应保证良好的电气连续259、性并必须确保密封。保护管应采用管卡固定牢固，不应采用焊接固定。（3）现场仪表设备、电缆接线盒（箱）应有各类防爆标志及“电源未切断不得打开”等类似的标志，外壳上空余的接口，应作防爆密封。6.8.接地（1）电缆桥架及其隔板每20米应有一个接地点就近引到电气接地网上；现场仪表外壳也就近引到电气接地网上。（2）电缆的屏蔽接地线必须接地可靠，且每根电缆只能有一个接地点，一般接在中控室内接地母线上。多芯电缆中的备用芯线，也应与电缆的屏蔽层在同一侧接地。（3）为避免现场接线箱内的屏蔽接地线与箱体接触，造成多点接地，因此应在接地线外套以塑料管或黄蜡管。或采用黄绿线与屏蔽线压接后，制作电缆终端头。（4）DCS系260、统应设独立的接地系统，进行工作接地，控制室机柜接地铜排应用铜端子或焊接方式与接地系统相连，接地点的接地电阻值，应符合设计或DCS系统要求。仪表保护接地引至电气低压接地极。6.8.仪表用管路的敷设及试压（1）仪表管路和加工配件管件材质、规格、型号品种较多，应做到分类妥善保管、造册发放、不出差错。管路敷设前，管内及管件内应清扫干净，需脱脂的管子及管件应按规定脱脂并用干燥气体进行吹除。（2）导压管的焊接人员必须是经考试合格的，具备焊接不锈钢或特殊钢的资格；仪表管路的焊接一般采用氩电联焊。弯管时一律采用冷弯方式，应尽量一次完成；弯曲半径应大于管外径的5倍，管子弯制后应无裂纹和凹陷，不圆度不得超过10%261、。（3）测量管线应尽量的短，位置和高度应方便维护。仪表管路与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力。（4）仪表测量管路不宜埋地敷设，应在电缆槽中敷设。不锈钢管固定时，必须使用RILSAN型双固定器或不锈钢套环夹子。管子应摆放整齐，中间不留间隙，重叠的管子高度不能超过电缆槽边缘的高度。不应与碳钢支架直接接触。（5）取源部件应与工艺管道或设备专业配合安装，已焊接好的取源部件要按施工规范检查安装质量和核对位置，方位及直管段应满足测量要求。（6）引压管敷设时应避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、震动及影响测量之处。（7）与引压管相连接的阀门在安装前应进行强度试验和严密性试验检查。强度试验和严密性试验用清洁水262、进行。（8）蒸汽伴热管路应采用单回路供汽和回水；伴热管路的连接采用焊接，固定时不应过紧，应能自由伸缩。仪表管路的保温由保温专业进行。（9）敷设完毕的管路，必须无漏焊、堵塞和错接的现象，并应进行系统试压、吹扫及气密。仪表管路试压、吹扫及气密可与工艺管道或设备一起进行。（10）仪表管路试压、吹扫时，应打开取源根部阀，关闭进表阀及排放阀；试压时如发现泄漏现象，应关闭根部阀泄压后再修理。试压结束后，应打开排放阀排放，检查管路是否堵塞。6.8.槽钢基础制作安装和盘柜安装（1）控制室盘柜基础根据设计要求，制作基础槽钢并安装，基础槽钢的制作尺寸必须与盘柜一致，并安装固定牢固，固定前必须进行找正。（2）控制室263、土建工程完成后，并经双方确认后方可进行仪表盘柜的安装就位。仪表盘的安装位置应选在光线充足、通风良好、操作维修方便的地方，并应符合设计要求。（3）仪表盘柜搬运安装时严禁剧烈震动和碰撞，盘安装到位后应立即采取临时固定措施。安装时注意：不应在阴雨天进盘，盘柜在集中安装固定之前不宜拆掉外面的保护罩。（4）在盘柜安装及其他室内安装作业前，必须对防静电地板加以保护，可使用橡胶板铺设在防静电地板上。（5）进盘按盘的安装位置由内向外的顺序进行。仪表盘全部移到安装位置后集中进行找正固定。仪表盘与基础及盘与盘之间均采用镀锌螺栓连接，严禁将仪表盘柜焊接在基础槽钢上。盘柜安装完毕后，应做好其保护工作。计算机设备进入控264、制室后要启动空调，配备吸尘器，灭火器，做好防火、防盗工作。控制室要设立专区证，挂警告牌，控制进出人员和闲杂人员，未经领导批准和无出入工作证人员一律不得进入控制室。仪表调试仪表设备单体调试6.8.仪表单校调校一般规定(1)仪表调校场所应具备基本的水、电条件，有良好的工作照明；温度、湿度相对稳定，无强磁场干扰。仪表单体调试要求从事仪表调试的专业人员必须熟知该仪表性能、技术、数据、工艺要求及说明书等厂家资料后，方可进行调试工作。(2)调试用标准仪器、仪表必须是在有效鉴定周期内的，并具备见证材料。调试前应将全部标准仪器、仪表报建设单位审核。(3)调试所用特殊仪器、编程器等应由业主货仪表供货商提供，办理265、借用手续，使用时应妥善保管仪器及其附件、资料等。(4)仪表单体调试由二人操作，严格按“仪表调试规程”进行操作。调校用电源应稳定，调试用标准仪器必须是要检定周期内的、精度高于被校仪表二个等级（或绝对误差小于被校仪表误差的1/3）。(5)仪表的单体调校应在安装前进行。调校前均要按仪表规格表（设备表）认真核对仪表的位号、规格型号、特性、尺寸、材质、测量范围、刻度、分度号及计量单位等。(6)所有仪表均要进行外观检查，供电220VAC的电动仪表要进行绝缘电阻测试。(7)仪表校验点一般不少于5点，并应在刻度范围内均匀选取。(8)对于仪表内部关键性元件不得随意拆卸，如发现问题确需拆卸，需经施工员和甲方技术人266、员同意后，方可拆开检查或更换。(9)安装在现场的仪表已具备送电、供气条件的，应定期送电送气使仪表得到保养。(10)仪表校验完毕后要认真填写校验记录，记录要清晰、整洁。并妥善保管，以便向业主出具检定证书。校验完的仪表设备应恢复其包装，分类按其要求的保管条件保管，并做好仪表设备的标识工作。6.8.仪表单体校验项目(1)智能式变送器：软件生成、输入、调试；基本误差检验(2)就地压力表、双金属温度计：基本误差检验(3)热电阻：通断检查及室温电阻值测量记录(4)调节阀、开关阀（包括电磁阀）：行程试验检查；事故全行程时间测试；气缸气密性试验；伐体强度试验及泄漏量试验（事故切断阀必须要进行泄漏量试验）；电磁267、阀动作检查(5)流量计：软件生成、组态；零点标定(6)可燃性气体报警器及分析仪：用随仪表提供的标准气体或标准溶液标定6.8.DCS离线调试(1)校验具备的条件：随机资料、元件备件及配置情况完整，无缺损土建、通风、电气完工，室内温度、湿度符合要求有关的工艺参数的整定值均已确定应配备的校验仪器应满足调试的要求(2)通电前后（上电）的检查外观及接线检查接地系统检查CPU工作状况机内通风卡件电压、工件状态、LED显示电源电压波动报警性能，备用电源切换试验(3)控制站检查 所有相关的DCS硬件设备、电源开关置于“ON”状态，从工程师站下载系统软件，应用软件及数据库，启动操作站，确认系统正常。 应用列表命268、令确认，显示硬盘子目录所有文件，在系统状态显示画面上，确认局部控制网络上的节点显示正确。进行：a、根据回路组态文件、梯形逻辑组态文件、先进控制组态文件对组态内容进行检查，包括区域名组态、单元名组态、节点地址和分配、I/O卡地址分配和 I/O接口地址检查 b、模拟量、开关量I/O卡检查，精度试验 c、顺控功能检查（报警及联锁检查）d、自诊断功能检查e、系统故障检查、查找f、硬件配置的冗余功能检查、试验（4）通讯系统试验 在系统状态的显示画面上，确定全部网络通道节点状态“OK”。 通讯总线控制检查、通讯功能试验 通讯接口检查 冗余通讯总线检查：在系统状态的显示画面上，其中一网络通道电缆状态显示为绿269、色，冗余切换时的通道状态为黄色，然后恢复网络通道，以同样的方法检查另一条通道。 控制站数据通讯接口与智能仪表通讯能力 过程接口与操作站通讯功能 过程接口与操作站的通讯功能 通讯系统冗余切换试验（5）过程操作站试验 硬件检查，各功能开关的位置检查 确认图形显示、流程图显示、组显示、趋势显示、细目显示、报警总貌显示 运用“自诊断程序”对系统配置硬件及各种程序进行自诊 操作站功能试验，包括操作功能、打印功能、外部储存及驱动器试验、操作站的冗余功能检查。（6）顺序逻辑功能检查顺序逻辑控制应进行各项顺序逻辑控制功能检查。设定输入条件，根据逻辑图或梯形图程序文件观察输出地址变化是否正确，以确定系统的逻辑功270、能。模拟输入逻辑条件，输出地址应与梯形图或程序文件中所描述的一致对于有开停顺序图的，按顺序图要求模拟工艺开停条件，检查DCS的顺控逻辑。紧急停车系统按梯形图和因果关系进行逐步检查，与电气共同做模拟试验。3）回路系统调试回路系统调试是DCS与现场仪表一起进行的在线回路系统检查。检查和试验是在以上DCS试验全部确认合格，现场电缆和仪表安装调试合格，有关工艺参数整定值已确认后进行的。试验方法分AI、DI、AO、DO回路。内容有：（1）检测系统调试 用数字万用表监视DCS控制站的输入值，同时观察操作站的显示值，增大或减少输入信号，确认在细目、组、流程图中PV值的响应，其回路误差不得超过系统内所有仪表允271、许误差的平方和的平方根值，若超出该值时，应单独调校系统内的所有仪表（包括DCS的软件），检查线路或管路。调节系统 由现场仪表输入端，按正、反行程加入相当于量程的0%、50%、100%的模拟信号至控制站模拟量输入卡，用数字电压表连接相应位号的模拟输出卡上，在操作站的细目画面上观察输入值，确认控制点的PV和SP值，将控制方式置于“手动”状态，增加或减少输入的信号值，确认SP值是否跟踪PV值的变化；由“手动”转置为“自动”，改变设定值，确认控制作用，并在调节阀处观察阀门的动作和正反作用和确认。试验结果其输出回路误差不得超过输出系统内所有仪表允许误差的平方和的平方根值，若超出该值时，应单独调校系统内的272、所有仪表检查线路或管路。（2）报警系统调试 由现场仪表的输入端加入模拟信号（或开关量信号），根据设计数据设定报警值，同时检查DCS操作站的声光报警信号是否符合设计要求。如不符合要求应调校系统内所有仪表（包括DCS软件）、电气元件及检查线路或管路。（3）联锁系统调试 在现场输入模拟开、停车信号，观察开停车动作是否正确。对所有的联锁回路，模拟联锁的工艺条件，并结合工艺操作手册，检查DCS的顺序控制逻辑。联锁系统可按联锁检测点分解成单个联锁回路，单个联锁回路的参数整定和试验与上述报警系统的调试基本相同，当单个联锁系统试验合格后，再做整套联锁系统的联动试验。联动试验的动作及送至电气的联锁接点必须正确可273、靠。6.9给排水管道工程施工方法及措施（通用）地下管网主要施工程序管道系统安装注意事项1）管道安装，在工序间歇或施工中断时，都应采取临时封堵措施封闭管道，以防杂物进入管道影响管道使用，并应注意防止管子发生碰撞。2）所有管道安装应严格按设计要求进行，必须保证管道定位、标高、坡度的准确性。3）管道焊接人员必须持证上岗。地管施工1）管沟开挖开挖管沟应以机械开挖为主机械开挖至设计标高以上100200mm时采用人工清理，以保持沟槽基底不被扰动。开挖出的土方，多余的外运，用于回填的可堆放在沟槽边，但应距离沟槽1.5m并应规方整齐。深度超过2m的管沟开挖时，应有一定的放坡，放坡系数一般为0.5，遇到土质松软274、或有地下水的地段时，可适当加大放坡系数。管沟开挖、清理过程中，应使用龙门桩对沟槽中心和标高进行控制。龙门桩间距不应大于30m，并应保留到管道铺设施工完毕。当设置会龙门桩影响下工序时，可选用高程桩进行控制，高程桩不应超出沟槽地面3m，间距不应超过15m，在管道拐点、井位、分交处应加密布置。在道路边的沟槽，夜间必须悬挂警示灯，白天设安全警示标志。如果是中断通行道路施工，则必须事先征得管理部门的同意，设立醒目的安全警示标志，且必须另外开辟通道供车辆通过。在沟槽上每隔50m或根据需要搭设能够保证行人安全通过的便桥。沟槽内应每隔50m设可靠的梯子供上下。土方开挖，应事先办理动土手续。了解地下隐蔽物情况。275、要特别注意挖掘工作的安全监护与管理，没有动土手续严禁擅自开挖。开挖过程中，应保证与业主联系的畅通，发现不明障碍，应立即停止作业，待清除障碍后再继续作业。2）地下管道施工（1）钢管钢管采用焊接连接，焊接方式选用手工电弧焊。管道焊前应先修坡口，坡口加工成“V”字型。管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表规定： 坡口角度、钝边、间隙尺寸壁厚 （mm）间隙 （mm）钝边 （mm）坡口角度491.53.01.01.5607010262.04.0102.0605管道坡口示意图 管道组对时应使内壁平齐，错口的偏差应控制在10%的壁厚以内，且不得大于2mm。管道焊接完毕后，应立即清除药皮、飞溅，将焊缝表面276、清理干净，进行外观检查。焊缝不应有表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、表面裂纹等缺陷或超标缺陷。（3）给水管道系统试验管道水压试验和严密性试验之前，要进行细致检查。确认管道系统已完成没有遗漏，管道封堵措施安全可靠，管子接口部位敞露且管段回填压管完毕，排水措施能够满足紧急情况下的排水需要等，所有管道试验应具备的条件。压力管道水压试验前应将敞口处用盲板封堵，并在系统高点设置阀门放空，最低点设置排放装置。水压试验用的压力表不得少于两块，处于周检期内，其精度不得低于1.5级，表量程宜为试验压力的1.5倍。管道灌水应从下游缓慢注入，并通过放空阀门将空气排净。水压试验升压应缓慢，升至试验压力后，保持压力10277、分钟，检查接口及法兰连接处，无漏水现象，压力不下降，强度试验合格。然后降压至操作压力，检验接口处，压力不下降，无漏水既为合格。强度试验合格后，将试验压力降至工作压力，保持压力30分钟，如无泄漏、管道无明显变形为合格。冲洗管道应在管道试验完成后进行。冲洗水应排入可靠的排水系统。排水管截面积不小于被冲洗管的60%，以管内可能达到的最大流量进行，流速不得低于1.5m/s。按照先主管后支管的顺序逐根冲洗，直至出口处的水色和透明度与入口一致为合格。（4）排水管道系统试验排水管试验采用闭水试验方法。室内排水管道试验应以最低点排水设备为准，当系统内注水满15分钟后，再灌满延续5分钟，以液面不降为合格。（5）278、阀门安装阀门安装前，应经试验合格。阀门按介质流向确定安装方向。阀门安装应在关闭状态下安装。铸铁、硅铁阀门安装，不得强力连接，受力应均匀。法兰安装应保证法兰面垂直于管中心线，偏差不应大于规范规定。螺栓应能自由穿入，不得用强力拧紧螺栓。（6）管道的防腐埋地钢管环氧煤沥青加强级防腐，其结构层为：底漆-面漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆，防腐层厚度0.4mm。钢管除锈按设计要求执行，一般应清除钢管表面的氧化皮锈蚀、油脂和污垢，并在钢管表面形成适宜的粗糙度，除锈质量应达到Sa2.5 级以上，并使表面达到无焊瘤、无棱角、无毛刺。环氧煤沥青涂料在使用前应按厂家的产品说明书规定的比例进行调配，并充分搅拌均匀，使用279、前放置熟化1530分钟，常温下涂料的使用期一般为46h。在施工过程中，当涂料黏度过大不易涂刷时，加入稀释剂的重量比不应超过5%。刚开桶的底漆和面漆不应加入稀释剂。管材表面除锈后，要尽快涂刷底漆。涂刷涂料时钢管表面温度应高于露点3以上，空气相对湿度低于80%，在雨天、雾天、风沙情况下应停止施工。管道表面处理合格后，应尽快涂刷底漆，当空气湿度过大时应立即涂刷。每根钢管两端各留出150mm左右裸露，以便接口焊接。底漆涂刷时，钢管表面应干燥无尘，要求涂刷均匀，不得有漏刷、气泡、凝块现象。底漆、腻子表干后、固化前即可涂面漆，面漆涂刷应均匀。在本道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。缠绕用玻璃280、布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度为20mm25mm。玻璃布接头的搭接长度为100150mm。缠好玻璃布后立即刷第三道面漆。本道面漆涂刷应饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂刷最后一道面漆，然后静置自然固化。在实际操作中，涂料的表干、实干、固化可用以下方法判断：表干手指轻触防腐层不粘手或者虽然发粘，但没有漆粘在手上；实干手指用力推防腐层不移动；固化手指甲用力刻防腐层不留痕迹。防腐层的检查外观：涂刷过的管子要逐根检查，呈光亮漆膜。要求防腐层表面平整，无褶皱和鼓包，玻璃布网眼为面漆所灌满。褶皱和空鼓要用铲刀清除，按防腐要求进行修补。厚度：用防腐测厚仪进行检测281、，厚度不小于0.46mm，每20根抽查1根，每根测3个相隔一定距离的截面，每个截面检测上、下、左、右四个点，如最薄点低于规定厚度，则为不合格应加倍抽查。当其中1根仍不合格时要全部检查。不合格的应进行修补后再检查。针孔：用电火花检漏仪检测，电压为2.5kV，每20根抽查1根，从管子一端检测至另一端，以不打火花者为合格。粘结力：防腐层固化后，用小刀割开一夹角为4560、边长约100mm的切口，用力撕切口处的防腐层，应符合下列条件之一为合格：实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，不漏铁，底漆与面漆普遍粘结；固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不漏铁，底漆与面漆普遍粘结。粘结力检查以20根管子为1组，抽282、查1根（不足20根的按1根计），随即抽查1点。如不合格，则在该组内加倍抽查根数，再不合格则本组管道全部不合格。粘结力不合格的防腐管道，必须全部铲掉防腐层重新进行防腐。检查合格的管子，应在管子内外壁做显著标识，并按防腐等级分类堆放，堆放时不得损坏防腐层。管道焊缝在水压试验合格后，应按上述方法严格进行补口。（7）管道回填土沟槽在管道安装完后，并对管道坐标、标高、坡度、管基、外防腐层进行最终复测、检验，检查合格，且隐蔽记录及其它各项施工记录齐全，经甲方和检查部门签字认可后，除排水管道外应尽快进行局部土方回填用以稳管并减少现场堆土。在回填时，所有管道接口暂不回填，在水压试验合格后，再全部回填。填土槽底283、至管顶以上50cm范围内，不得含有有机物以及大于50mm的砖、石等硬块；在接口处、防腐绝缘层周围，应使用细粒土回填；塑料类管道应先用砂土或粒径不大于12mm的细土回填至管顶以上500mm处。在土方回填过程中如遇沟内有水，必须全部排尽后，再进行回填。管道沟槽回填土，应分层回填夯实，在管道上方0.5m以下应仔细回填，并在管道两侧对称地同时回填，以防管道产生位移和断裂，其它部位回填土的压实系数不应小于0.9。分层夯实时，其虚铺度应执行如下规定：用动力机械打夯时小于0.3m；用人工夯实时小于0.2m。回填土不允许含有DN100mm的石块。任何情况下的回填，都不应损伤管子外表面、外防腐层。6.10防腐、284、绝热施工方法及措施（通用）施工工艺程序防腐程序底漆涂刷中间交接喷砂除锈（动力工具除锈）管道设备试压合格（钢结构安装验收合格）焊缝机械除锈，底漆找补面漆涂刷交工验收绝热管道设备施工金属材料到场验收合格绝热程序设备及管道试压合格焊缝除锈，底漆找补中间交接绝热层安装保护层安装交工验收镀锌铁丝或钢带捆扎防潮层安装施工前准备防腐蚀工程施工前应具备下列条件：（1）设计及其它技术文件齐全，施工图纸业经会审。（2）设备、管子、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割直接敲击等作业。（3）受压的设备、管子、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度或气密性检285、查，合格后方可进行防腐施工。（4）钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点，加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。（5）检查工艺管道安装是否按施工图尺寸进行排列就位，以免管道之间空间不合格造成无绝热层间隙。绝热层施工前必须具备下列条件：（1）支承件及固定件就位齐备。（2）设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装试压合格。材料检验（1）油漆及绝热材料应符合设计及规范的要求。（2）不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺合使用。（3）保温材料进厂时要求抽检下列数据：（4）主保温材料的导热系数、含水量、氯离子含量。（5）主保温材料及辅助材料不286、燃性能（氧指数）。（6）材料是否有出厂合格证，是否符合规范和设计要求。（7）保温材料应存放在棚子里，并用塑料布盖严，避免受潮，保温材料应在任何时候都应是干燥的。金属表面处理1）金属表面的除锈采用钢丝刷或电动砂轮机。2）采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。 磨料应具有一定的硬度冲击韧性，磨料必须净化，使用前应进行筛选，不得含有油污。3）喷砂后的金属表面不得受潮，当金属表面温度底于露点以上3时，喷砂作业应停止。防腐蚀涂层的施工1）涂漆应在干燥的环境下完成，漆膜在完全干燥后方可接触潮湿，如有以下情况下不应进行涂漆施工：（1）表面是湿的（2）环境温度5或50（3）相对空气湿度85%2）如果工287、厂组焊的设备上所带的底漆不能满足介质温度要求或与面漆不相容，应清除底漆后重新按设计要求涂漆。3）现场修补涂漆表面的除锈等级要求达到St3级。刷净的金属表面应在4小时之内涂漆。4）涂料由两种或两种以上原料配成时，应随配随用，调配后的涂料延用时间应遵照生产厂规定。5）与高阻力螺栓连接钢结构相接触面不涂漆，活动支座的摩擦面不涂漆。6）防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求。7）防腐蚀涂料和稀释剂在在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防暴晒，严禁烟火。8）当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。9）防腐蚀涂层全部完工288、后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。10）进行涂料施工时，应先进行试涂。11）使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。12）涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。13）基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦试干净，然后进行底漆施工。14）除锈合格后金属面在3小时内必须涂第一道底漆，以免时间长产生锈蚀。15）在涂下一遍漆前，检查确定前一遍漆干燥后才允许涂下一层漆。16）刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂匀为止。17）涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平289、滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠粉化和破损等现象。18）在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。19）涂层施工完成后，应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。用510倍的放大镜检查，无微孔者为合格。20）当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5%为合格。绝热层的施工1）保温施工不允许在雨天和湿度大的气候环境施工。2）施工者应确保每天不论最终完成或未完成的保温都应临时覆盖，避免风吹吹掉覆盖层。3）当采用一种绝热制品，保温层厚度大于100mm，保冷层厚度大于80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层290、的厚度宜接近。双层保温接缝上下错开，避免有通缝。4）立式设备保温支撑环在设备设计时已经设计，随设备出厂时焊好，如果没有现场加工，支撑环间距3m（不足3m的按3m考虑），封头切线附近加一道。5）垂直管道，每3m加一道支撑环（不足3m的按3m考虑）。立式设备和垂直管道的保护层应分段固定在支撑环上，缝隙用密封胶密封。6）管道、阀门、法兰、设备上的人孔、手孔的保温盒采用可拆卸式。7）筒形设备保温结构采用支撑环，外加镀锌钢带捆扎，不采用销钉结构。8）绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时，不应大于5mm；当作为保冷层时，不应大于2mm。9）在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50m291、m。当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。10）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45范围内。当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置，可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。11）保温设备或管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件，当设计无规定时，可不必保温。保冷设备或管道的上述附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。12）支承件处的保冷层应加厚；保冷层的伸缩缝外面，应再进行保冷。13）管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。14）施工后的绝热层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌周围的绝热层切割成喇叭形开口292、，开口处应密封规整。15）保温拼缝应严密，如果有缝隙需用相近的棉毡塞满。16）软质毡的保温层厚度和密度应均匀，外形应规则园整，经压实捆扎安装后密度、厚度必须达到设计要求。17）管道防烫保温的范围：距操作面2.1m以下，操作平台边缘外0.75m以内。18）保温层的固定：（1）管道保温外径小于450用镀锌铁丝捆扎，其间距300mm，每块保温材料不小于两道铁丝。（2）管道保温外径大于450用13*0.5的镀锌钢带固定，间距300mm，每节保温材料不小于两道。（3）设备筒体保温（立式、卧式）用20*0.5镀锌钢带固定，封头也采用20*0.5镀锌钢带固定，封头顶部用活动环。19）设备、管道保温层采用钢带293、捆扎时需使用拉紧机具固定。20）双层或多层绝热层绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。21）立式设备或垂直管道的绝热层采用硬质或半硬质绝热制品施工时，应从支承件开始，自下而上拼砌，并用镀锌铁丝或包装钢带进行环向捆扎。22）当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设23）封头绝热层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设。24）设备或管道采用硬质绝热制品时，应留设伸缩缝。伸缩缝留设的宽度：设备宜为25mm；管道宜为20mm。聚氨酯现场发泡1）局部保冷采用现场浇注聚氨酯发泡，厚度200mm。2）聚氨酯现场发泡采用以绝热层的金属护壳伟浇注模具，其金属护壳294、应结合施工要求分段分片装设，应采取加固措施。3）聚氨酯泡沫塑料的浇注，应符合下列规定：（1）正式浇注前应进行试浇，并应观测发泡速度，孔径大小，颜色变化，无裂纹和变形。试浇试块的容重、自熄性，应符合产品说明书的要求。（2）配料的用料，应准确。原料温度、环境温度必须符合产品使用规定。搅拌剂料应顺一个方向转动，混合料应均匀。每次配料必须在规定时间内用完。（3）浇注的施工表面，应保持干燥。（4）大面积浇注时，应设对称多点浇口，分段分片进行，并以倒料均匀，封口迅速等操作来控制浇注质量。（5）浇注聚氨酯泡沫塑料时，当有发泡不良、脱落、发酥发脆、发软、开裂、孔径过大等缺陷时，必须查清原因，再次试浇直至合格，方可继续施工。保护层的施工1）紧固材料的规格及用途如下：名称规格用途镀锌铁丝20#