1、大学城人行过街设施工程天桥钢箱梁施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一节 钢桁架制作施工组织41. 生产场地简介42. 工程概述43. 施工程序44. 本工程投入的劳动力及厂房设备情况54.2 设备及场地投入6防腐涂装施工设备85. 生产组织机构和组织形式10第二节 钢箱梁总体制作方案101. 工艺标准112. 钢结构制作112.1 材料采购及复验122.2 分段划分132.3 钢材预处理132.4 放样、下料、加工132.5 分段制造172.6 分段吊运182.7 二次除锈、涂装1922、.8 分段预组装193. 精度控制措施193.1 放样、下料、加工193.2 分段制作193.3 分段焊接203.4 分段矫正203.5 分段预组装203.6 分段运输203.7 现场拼装204. 检查、验收214.4 焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。235. 竣工资料23第三节 焊接施工工艺241. 说明242. 焊接工艺评定方案242.1 概述：242.4 检验内容：323. 焊接方法及焊接材料343.1 埋弧自动焊343.2 手工电弧焊343.3 CO2气体保护焊344. 一般工艺要求344.8 焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。355. CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺373、5.1.2 坡口根部钝边不能大于1mm。375.1.4 若坡口间隙超差的处理：376. 全熔透焊缝位置：386.2 钢箱梁腹板与钢箱梁顶、底板之间的角焊缝；387. 焊接规范388. 焊接检验398.3 焊缝内部质量检验409. 矫正40第四节 涂装方案421. 油漆配套方案423.1 用喷砂方法处理外表面443.2 热喷涂铝453.3 修补时的表面处理464. 油漆473.2 涂装工艺参数473.3 油漆喷涂要求达到标准475. 涂层检验484.3 涂层厚度检验48第五节 质量保证大纲491. 引言491.3 本方案从生效之日起，由本工程项目部负责组织实施。492. 工程质量目标493. 质4、量标准493.1 技术标准503.2 管理标准504. 质量保证与控制504.1 质量体系和管理职责504.2 生产、施工程序的控制50第六节 安全文明施工方案531. 引言532. 健全组织机构：533. 实行重点控制管理制度：543.6 悬高空处作业必须设有可靠的安全防护措施：543.7 加强用电管理，预防触电伤害。543.8 认真做好放火、防爆工作：553.9 起重作业应遵守下列规定：553.10 搞好工程建造的文明生产，定置管理和环境保护。56第一节 钢桁架制作施工组织1. 生产场地简介大学城xx路xx大学段人行过街设施工程的钢箱梁与加劲桁架组合钢结构的生产场地位于xxxx工业区，占地5、面积约50000平方米，其中室内装焊面积达8000平方米；室外大型吊机可覆盖的露天区域：10000平方米；钢结构下料加工车间5000平方米。适用于大型钢结构内场制作，不受气候影响。2. 工程概述大学城xx路xx大学段人行过街设施工程位于大学城xx路xx大学段上，天桥西侧为xx大学图书馆，东侧为xx大学生活服务中心。天桥主要为了解决行人横过马路问题。主桥梁跨度组合为20.23+30.9+50.6+23.5m，采用了钢箱梁+加劲桁架组合体系。主桥下部为弧线底钢箱梁，主梁中心梁高为1.35m，上部加劲桁架桁高3.25m。钢箱梁结构：单箱三室断面，顶底板板厚14mm，中腹板为16mm，边腹板为20mm6、。顶板水平放置，底板为一曲面（椭圆一部份）。箱梁每隔约3m和2.75m间隔设一道强横隔，板厚为10mm，顶、底板设厚10mm的通长加劲肋。支座位置设置横梁，横梁处钢箱梁顶、底板加厚到20mm，横梁范围内设4道横隔板。钢箱梁外两侧主梁外用“I”型断面曲杆立柱连接，整个断面为椭圆形。加劲桁架结构：加劲钢桁架除了在每个楼梯位置处设两根直腹杆，其他位置设置斜腹杆。桁架节间距为2.75m、3m、3.6m与3.2m，节间距3.6m及3.2m处设楼梯。杆件采用圆钢管，上弦杆400*22mm，腹杆194*18mm。上弦杆之间设102*10mm曲杆横撑。钢箱梁与加劲钢桁架的制作分为厂内分段制造和工地安装两个阶段7、；本工程尺寸最大和最重的分段的分段Lmax*Bmax=25.2m5.25m，Wmax=约49t。运输方式采用陆路运输。3. 施工程序3.1 生产准备程序生产流程程材料订货材料清单生产技术准备总体工艺焊接工艺评定数学放样施工图设计工艺文件 人员培训设备场地准备生产计划3.2 主要生产流程加劲桁架分段扁铁加工组合件内部构件工地安装工厂预拼钢箱梁分段板材平面小分段构件杆件小分段构件运输分段涂装工厂预装分段制造部件装焊零件加工材料4. 本工程投入的劳动力及厂房设备情况4.1 本工程钢结构量约550吨，厂内制造平均装焊劳动力投入约为:装配工50人，焊工45人；厂内制造周期为60天。初期分段制造阶段需要投8、入劳动力，装配30人，焊工25人，在完成一定工作量后，进入分段合拢阶段，厂内劳动力需求下降，逐步转移至工地合拢阶段，工地合拢预计需要装配工16人，焊工10人。如工期必要时，实行24小时轮换制施工来保证工期。4.2 设备及场地投入4.2.1 装焊场地投入18000平方米的制造场地。其中分段下料场地约为5000平方米，装焊及大型分段中合拢场地约为10000平方米，预拼装场地5000平方米。4.2.2 固定投入本工程的设备使用情况a) 焊接设备：手工电弧焊接电源：43台；CO2气体保护焊：52台；埋弧自动焊设备：8台；b) 切割设备：数控切割机一台；半自动切割机23台； c) 冷压设备：800吨/39、50 吨油压机各1台；d) 表面打砂处理设备：钢板预处理生产线1条；临时涂装场地约900。e) 投入设备设施具体参照以下表格：投入于本工程设备设施清单：焊 接 设 备序号名称型号数量生产厂备注1可控硅整流弧焊机ZX5-40012国产手工电弧焊2晶闸管CO2焊接直流电源YD-500 KRIVTA12唐山松下CO2气体保护焊3埋弧自动焊焊机ZX5-12502国产埋弧自动焊4碳弧气刨机ZGF-8002国产焊接坡口清根切割及边缘加工设备序号名称型号数量生产厂备注1大型数控门式切割机WKA-6500GS1国产氧乙炔/等离子2半自动切割机CG1-30B10国产3型钢切割机MINI-MANTIS1日本4液压10、剪床1国产构件冷热加工设备序号名称主要参数数量备注1油压机800吨/350吨各1钢板表面打砂处理设备序号名称主要参数数量备注1钢板预处理生产线10PCS/h sa 3.61焊条烘干保管设备序号名称型号参数数量备注1电焊条烘箱DG-10001ton12电焊条烘箱SYHW-064-90.6ton13电焊条烘箱YJH-4000.4ton2生 产 厂 房序号名称规格数量起重能力1低跨生产厂房150m33m15t4桥式吊机2活动风雨棚190m42m15t4桥式吊机3露天平台120m16m15t2桥式吊机4露天场地160m51m1移动吊机车间外起重设施序号名称规格数量备注1150T履带移动吊机起重能力0111、50T1250T履带移动吊机起重能力050T1336T汽车吊机起重能力036T1425T汽车吊机起重能力025T15100T电动液压千斤顶100T顶力4防腐涂装施工设备序号设备名称型号产地数量1空气压缩机V-10/7，10m3电动国产2台2空气压缩机6立方美国英格索兰2台3大功率除湿机AD15000新加坡1台4喷砂缸自动控制国产5台5高速电弧喷涂机DPT-302国产2-4台6线材喷枪国产4-8支7无气喷漆泵65:1长江机械2台8风动打磨机100型/40型国产各10套9尾冷却器4立方新加坡1台10工业用吸尘机2台11防爆风机25KW4台12手提式喷吸砂机EDVCT-OMATIC美国CLEMCO412、台防腐涂装检测仪器序号名称型号/规格产地数量1湿膜测厚仪不锈钢英国62干膜测厚仪Elcometer345F 0-125m英国23粗糙度样板ElcometerE25-2英国14粗糙度测量仪9Vrfron2c10丹麦15钢板、焊缝表面处理（样板）KTA-Tator丹麦16露点测量仪Elcometer219英国17转向检测镜新加坡28钢板表面盐度测量仪Elcometer英国19测爆仪国产110相对湿度测量仪Elcometer英国111聚光检查电筒新加坡212放大30倍聚光检查电筒National日本1检 验 设 施序号名 称型号规格数量状态一无损探伤设备1X射线探伤机EX300GH 59mm7良好/13、新2磁粉探伤机B310S 230VAC6良好/新3超声波探伤仪CTS-224良好/新4超声波探伤仪PXUT-214新序号名 称型号规格数量状态二实验室设施1万能材料试验机WE-103一般2摆锤冲击试验机JB-30B 150/300J1良好3弹簧拉压试验机GT-1001良好4里氏硬度计HLN-11A1一般5数显里氏硬度计ALS-901新6红外线测温仪PT-3031新5. 生产组织机构和组织形式项目经理：xx技术主管：xx商务主管：xx安全主管：xx质量主管：xx物资主管：xx计划主管：xx装焊工程队内场加工班组装焊工程队运 输 队涂装工程队班组班组班组班组第二节 钢箱梁总体制作方案1. 工艺标准14、钢结构的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严格按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）执行。2. 钢结构制作钢结构的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，分段划分，钢材预处理，放样、下料、加工，分段制造，内场分段吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：边缘加工平面（杆件）小分段制造部件装焊成形加工切割放样，号料钢材预处理材料复验，入库分段组立和焊接产品质量验收分段涂装分段检验工厂预组装验收和交货2.1 材料采购及复验钢结构主要采用Q345qc、Q345C、Q235C钢材。钢结构制造所用材料必须要符合设计文件的要求和现行标准的规定，15、除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。具体按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）执行。2.1.1 钢材及复验： 钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB2101的规定。 钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。 钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。 钢材表面质量：钢材表面麻点深度小于板厚的7%，允许用砂轮打磨光顺后使用；当深度到达板厚的720%或大于钢板的允许公差，需进行补焊，并将表面磨平后允许使用；主要零件的伤痕与受力方向垂直时，允许深度0.3mm，主16、要零件的伤痕与受力方向平行时，允许深度0.5mm，其它零件的伤痕深度0.8mm；钢材的表面损伤，经打磨修整之后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。2.1.2 焊接材料及检验：焊接材料的选择通过焊接工艺评定来确定。在焊接工艺评定试验报告完成后，将焊材的选用方案提交甲方、监理、设计院。手工电弧焊只许选用直流焊条，所选用的焊接材料应分别要满足GB/T511785，GB/T13001977的规定。焊接材料选用H10Mn2(埋弧自动焊)、E58-1（手工电弧焊）、YCJ501-1（CO2焊），焊接材料应具有生产厂家的出厂质量证书，并按规定对焊接材料进行抽查检验。2.1.3 涂装材料：涂装材料必须具有17、产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案。2.2 分段划分根据设计院钢结构设计图及钢结构特点和现场地形、地貌的要求，进行钢箱梁及加劲钢桁架节段的划分：主桥钢箱梁节段划分：为了减少对xx路交通的影响，钢箱梁沿纵向划分为6个总段，总段内再沿横向划分为2个节段；加劲桁架上分段同主钢箱梁，各分段之间斜腹杆、上弦杆之间的曲杆横撑与”I”型断面的曲杆立柱现场散装。2.3 钢材预处理钢材表面预处理打砂除锈达Sa2.5级，清洁后喷涂车间底漆一道，涂层厚度为25m（具体油涂配套见涂装方案）。2.4 放样、下料、加工2.4.1 放样：2.4.1.1 放样根据设计施工图、分段划分图和工艺要求进行。钢箱梁及加劲钢桁18、架的放样工作全部采用1：1电脑放样；所有钢结构板材零件提供数控切割软盘。2.4.1.2 钢箱梁的腹板与顶板、底板垂直，腹板结构垂直于水平面。2.4.1.3 余量和焊接收缩补偿量的加放：a) 钢箱梁及加劲钢桁架纵向结构每米要加放1mm的焊接收缩补偿量；b) 钢箱梁与加劲桁架高度方向、分段横向要求无余量；c) 分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留20mm的余量，在工厂内进行预组装后再切割余量，外场无余量安装。2.4.1.4 钢箱梁排板时可以采用T形焊缝，但是两T形焊缝交点间距不应小于10倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合下图的规定： 主要构件的对接，钢板的轧制方向与部件主要受力方向一致；19、盖板和腹板的最小拼接尺寸，长度为1000mm，宽度为200mm。2.4.1.5 钢桁架节点处立面内腹板采用整体板，不得拼接。2.4.1.6 放样提供分段制作所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉（批）号、材质及板材规格记录栏。2.4.1.7 样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定：检 查 项 目允许偏差（mm）平行线距离0.5对角线差1.0长度、宽度+0.5、-1.0孔距1.02.4.1.8 样板、样杆、样条应标注：产品名称、杆号、材料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面距离等，字迹要整齐、清晰。2.4.2 号料2.4.2.1 号料前检查钢材的牌号、规格和表面质量（双面检查），20、合格后方可进行号料，号料外形尺寸允许偏差为1mm。2.4.2.2 零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割分离时，应安钢板厚度及切割方法予留切割余量，一般为23mm。2.4.2.3 材料跟踪：a) 钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉（批）号及规格，并依次转录至预处理后的钢板上；b) 号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，收集整理后妥善保存；c) 余料应标明钢材材质、炉（批）号，以免用错。2.4.3 零件分离和加工2.4.3.1 切割：a) 零件分离优先采用数控切割：本工程结构全部采用数控切割；坡口均采用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。b) 切割边缘与坡21、口应满足公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的有关规定，对切割边缘的质量预以重视；本钢桁架工程的顶、底、腹板均为中厚板，焊接坡口的精度也应预以重视，所有焊接坡口一律在内场处理完。c) 切割完后零件所有边缘的氧化渣、挂渣和棱角要去除，所有自由边缘均要求打磨成R2mm圆角。d) 切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过HV350。项 目1（主要零件）2（次要零件）备注表面粗糙度25m50m崩坑不允许1m长度内容许有1处1mm超限应修补，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mme) 零件分离后要对变形进行矫直、矫平，零件矫正要求如下：项 目允许偏差（mm）钢板平面度每米1.0钢板直线度L822、m3.0L8m4.0型钢直线度每米0.52.4.3.2 加工：a) 坡口加工：坡口全部采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定，并且坡口角度不得影响焊接施工；b) 边缘加工：零件的切割边缘应进行打磨修整，紧加工面与板面垂直度偏差不应大于零件厚度的1%，且不应大于0.3mm；零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺；c) 零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工；d) 边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净；e) 钢桁架所有永久外露自由边均应把其边缘直角打磨成R2mm圆弧，以便保证热喷涂工艺要求。f) 零件加工尺寸允许偏差如23、下：简图项目允许偏差（mm）名称范围盖板长度+2.0，0宽度+2.0，0腹板长度+2.0，-1.0宽度+1.0， 0隔板宽B+0.50高H+0.5-0.5对角线差1.0垂直度H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0横肋高h1（长L）0.5（0，2.0）缺口定位尺寸（h2）00.22.5 分段制造2.5.1 胎架制造：2.5.1.1 钢箱梁在制作胎架时，应能满足预拼装的要求；2.5.1.2 胎架在通用框架平台或型钢平台上制作，胎架尽量简易但要保证有足够的刚性和强度；2.5.1.3 胎架线型要全面考虑桥面的纵向竖曲线并要加上预拱度值。2.5.2 分段制造的工艺原则2.5.2.1 一般厂内流程：放样、24、下料零部件拼装平面分段制作立体分段制作脱胎反身（倒装分段）涂装预组装并标识验收发运；2.5.2.2 所有的钢桁架分段在水平胎架上侧装，外场合拢。2.5.3 分段制造：2.5.3.1 划线要求：按图纸开出分段的中心线和检验线并根据其划出各纵横构件安装线，纵向按每米加放1mm的焊接收缩余量。2.5.3.2 部件拼装：把横隔板、”I”型竖曲杆等在平台上先拼装、焊接，焊后矫正变形。2.5.3.3 平面分段装焊： 钢箱梁顶板分段在水平胎架上制作；平面分段的焊接按焊接工艺执行。2.5.4 箱形梁分段组装：2.5.4.1 底板平面分段装焊后不脱胎，检查平面分段与胎架的中心线、水平线是否有变，如有差异要通知工25、艺员来处理,待处理完毕后才能转入下道工序。2.5.4.2 将左、右腹板小合拢件分别吊上顶板平面分段，对齐分段对合线和装配线（特别注意腹板与顶底板的伸出和缩入情况），并做好临时加强。2.5.4.3 调整、对齐分段对合线和中心线，调整左、右腹板垂直度以及腹板的高度并做好加强。2.5.4.4 安装顶板平面分段，并做好加强。2.5.4.5 安装其余散装件，并检查组合的完整性和正确性。2.5.4.6 按焊接工艺的要求施焊（具体见焊接工艺）。2.5.5 其它：2.5.5.1 各分段及杆件制作过程中必须作出中心线、十字线等定位基准线，并打上标记。2.5.5.2 所有分段要做好标识，包括分段的编号、方向等；尤26、其注意结构相似而不能互换的分段。2.5.5.3 所有分段必须经过矫正，经检验合格后方能发运。2.6 分段吊运先通过工艺计算准确定出吊码位置，并以分段重量来选定合适的钢丝绳和吊码（如下表、图所示所示）：表一：钢丝绳选用分段重量（t）钢丝绳根数钢丝绳直径（mm）卸扣最小直径（mm）30426.52840433.03250433.03260433.036 注：本表的数据以钢丝绳抗拉强度1470N/mm、安全系数为10时得出； 钢丝绳选用D型钢丝绳6*19（股1+6+12）表二：吊码选用允许负荷（t）吊环尺寸（mm）1HBD1RF3D22hb303028028080140160-1214026040327、03103109015517520220181552905032340340100170190202402217032060323703701101852052827522185350BHFhRD2D1b13322.7 二次除锈、涂装防腐涂装设计方案具体见涂装方案。2.8 分段预组装所有分段出厂前都要经过预组装，预组装按照钢箱梁成桥状态进行。为了保证预组装时的状态为现场吊装时的状态，需要精确制作预组装胎架并在现场全面复查两轴号之间的实际距离，预装过程中切除分段余量并处理坡口，确保所有分段无余量出厂。3. 精度控制措施钢箱梁与加劲钢桁架质量一个重要方面是建造的精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全28、过程，必须在每一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度。具体如下：3.1 放样、下料、加工3.1.1 放样全部采用1：1电脑放样，保证放样精度；3.1.2 下料零件分离全部采用数控切割，坡口为半自动切割，保证零件精度；3.1.3 零件加工时提供加工样板，保证加工精度。3.2 分段制作3.2.1 制作胎架：先用全站仪放出分段检验线，确保分段线型的准确性；制作胎架时，要充分考虑分段的纵坡、横坡和预拱度。3.2.2 分段装配：装配过程必须严格在胎架进行，不得随意更改胎架线型，横向加劲肋全部实行无余量装配，能有效的控制箱梁的高度和挠度，提高装配精度。3.3 分段焊接3.3.1 采用CO2自动气保焊等焊29、接方法，减少焊接收缩；3.3.2 采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形；3.3.3 在分段周围设置监测点（设标尺），监测分段的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形；具体焊接方法见焊接工艺要求。3.4 分段矫正焊接变形如有超差，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度要控制在800以下，必要时采取一些外力辅助，如加压铁等；如分段要进行火工矫正时要在工艺人员的指导下进行。3.5 分段预组装预组装前用同一台全站仪放出各部分的地样，确保各轴线的准确性，然后制作预组装胎架，胎架同样考虑纵坡和预拱度。进行分段预组装，分段轴线要与地样重合，组装过程中切除分段余量，保证现场的30、安装精度，对预组装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。3.6 分段运输分段在运输过程中要用方木垫平稳，避免分段受力不均匀，防止分段在运输过程中变形。3.7 现场拼装3.7.1 放线：用同一台全站仪在现场放出钢箱梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须牢固，保证各定位线在施工过程中不发生偏差；3.7.2 吊装定位：分段定位时要确保准线重合，然后与支墩架钢性固定，合拢口适当加排板加强，减少焊接的收缩变形。3.7.3 焊接控制3.7.4.1 制订合理的焊接顺序，采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形，3.7.4.2 采用CO2自动气31、保焊等焊接方法，减少焊接收缩；3.7.4.3 严密监测所有分段轴线在焊接过程中的位置变化，并根据现场实际情况进行控制，必要时采取调整焊接顺序甚至开刀返工的手段。4. 检查、验收在生产的全过程都要进行过程质量控制，检查、验收等严格按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）执行，而且公司还编制相应的文件。4.1 焊接箱形梁的装配公差：类 别简 图项 目允许偏差焊接梁对接高低差t251t250.5对接间隙b+ 1、 0宽度B+ 1、 0高度H有水平拼接时 1.0盖板中线与腹板中线的偏差1.0悬挑梁高度H+1.5、0墩顶连接纵横梁+1.5、0 无孔两竖板中心线偏移2.0拼装缝隙0.3拼装缝隙032、.3盖板倾斜0.5加劲肋间距S1.0(有横向联结关系者)3.0(无横向联接关系者)腹板的局部平面度1.0磨光顶紧缝 隙0.24.2 焊接箱形梁允许偏差：名称范围允许偏差（mm）图例盖板周板长度+2.0、-1.0宽度+2.0、0腹板周板长度+2.0、-1.0宽度+1.5、0隔板周边宽b+0.5、0高H1+0.5、-0.5对角线差1.0垂直度h1/2000缺口定位尺寸b2、h2+2.0、0纵肋与横肋按工艺文件高h1（长1）0.5、(0，-2.0)缺口定位尺寸h20、+0.24.3 组装焊接区必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。清除范围如下图。3030T130303030T233、4.4 焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。5. 竣工资料在制作过程中收集保存各种质量验收资料。在制作过程中，按规定的表格形式填写QC检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为竣工资料的提交作好充分的准备工作。竣工资料包括：1) 钢结构工程竣工图的设计文件；2) 安装过程中形成的与工程技术有关的文件；3) 安装所采用的钢材、焊接材料以及涂料等材质的质量；4) 证明书或试验、复验报告；5) 本公司制作构件的出厂合格证；6) 焊接工艺评定报告；7) 焊接质量检查报告；8) 隐蔽工程验收记录；9) 结构安装检测记录及安装质量评定资料；10) 钢结构安装后涂装检测资料；11) 业主或监理所提供的资料34、。第三节 焊接施工工艺1. 说明1.1 本工艺主要按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。1.2 钢箱梁与加劲钢桁架的构件主要采用Q345qc和Q345C。 Q345qc为低合金高强桥梁钢，焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格清除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。1.3 按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的有关规定要进行焊接工艺评定。所有应用在本工程的焊接材料、方法和焊接规范必须35、通过焊接工艺评定试验合格后方可使用。2. 焊接工艺评定方案2.1 概述：2.1.1 本方案根据公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）有关焊接试验的国家标准，并结合工厂的生产实际编制，适用于大学城xx路xx大学段人行过街设施工程钢箱梁及加劲钢桁架焊接工艺评定试验。2.1.2 本焊接试验评定方案为所有可能用到的全熔透焊缝的试验方案，已涵盖钢箱梁焊接的主体内容，实际评定项目以生产需要进行。对于非熔透焊缝，根据有关标准规定，不再做评定试验。2.2 焊接工艺评定试验项目目录清单序号编号焊接方法接头型式母材厚度材质焊接位置备注1P-01CO236、气体保护焊对接接头20mmQ345C平对接2P-02CO2气体保护焊对接接头20mmQ345C立对接3P-03CO2气体保护焊对接接头16mmQ345C平对接4P-04CO2气体保护焊对接接头16mmQ345C立对接5P-05CO2气体保护焊T型接头16/16mmQ345C平角焊6P-06CO2气体保护焊T型接头16/16mmQ345C仰角焊7P-07CO2气体保护焊T型接头16/16mmQ345C立角焊2.3 焊接工艺评定方案焊接工艺评定方案一编号： P-01 母材牌号： Q345qC 母材厚度： 20 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：平对接焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极37、性：直流反接清根方式：焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：KFX-712C 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：20*250*400焊道布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2180281526CO2气保焊1.22002821焊接工艺评定方案二编号： P-02母材牌号： Q345qC 母材厚度： 20 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：立对接焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格：38、 mm 焊丝牌号：KFX-712C 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：20*250*400 焊道布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2160241825CO2气保焊1.2180242167CO2气保焊1.21602421焊接工艺评定方案三编号： P-03 母材牌号： Q345qC 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：平对接焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：39、KFX-712C 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16*250*400焊道布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2180281524CO2气保焊1.22002821焊接工艺评定方案四编号： P-04母材牌号： Q345qC 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：立对接焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：KFX-712C 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接40、衬垫：TSHD-1保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16*250*400 焊道布置： 焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2160241825CO2气保焊1.218024216CO2气保焊1.21602421焊接工艺评定方案五编号： P-05母材牌号： Q345qC 母材厚度： 16/16 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：平角焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：KFX-712C 规格：1.2mm焊剂牌号： 焊接衬垫：保护41、气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16/16*150*400 （腹板为16） 焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2220262226CO2气保焊1.22002628710CO2气保焊1.21802628焊接工艺评定方案六编号： P-06母材牌号： Q345qC 母材厚度： 16/16 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：仰角焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：KFX-712C 规格：1.2mm焊剂牌号：42、 焊接衬垫：保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16/16*150*400 （腹板为16）焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2200262227CO2气保焊1.21802624811CO2气保焊1.21802624焊接工艺评定方案七编号： P-07母材牌号： Q345qC 母材厚度： 16/16 mm焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：立角焊焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接清根方式：碳弧气刨焊接材料：焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：KFX-712C 规格：1.243、mm焊剂牌号： 焊接衬垫：保护气体：CO2（纯度99.5%）试板尺寸：16/16*150*400 （腹板为16） 焊道布置： 清根示意图：焊接工艺参数：焊道焊接方法焊材焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/hr）1CO2气保焊1.2220262226CO2气保焊1.2200262879CO2气保焊1.218026282.4 检验内容：2.4.1 外观检查：所有的焊缝不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤等缺陷。2.4.2 无损检测：对接焊缝进行100%超声波探险伤，按现行GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，质量等级为级；并选取300mm的长度范围进行X射线探44、伤，按GB/T3323-1987钢熔化焊接接头照相和质量分级的规定，不低于级为合格。角焊缝应进行100%超声波探伤，质量等级为级。超声波探伤按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的有关规定进行。2.4.3 机械性能试验：试验项目试样数量试验条件合格标准对接接头接头拉伸试验1t16mm、b510Mpat20mm、b490MPa焊缝金属拉伸试验1t16mm、s345Mpa；t20mm、s325Mpa；t16mm、延伸率21%；t20mm、延伸率20%；接头侧弯试验1试样受拉面上裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm.低温冲击试验6缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处45、各3个0AKv34J接头硬度试验1HV350宏观试验1完全焊透，无裂纹；夹渣、气孔等不超标。T型接头焊缝金属拉伸试验1t16 mm、s345Mpa；延伸率21%接头硬度试验1HV350宏观试验1完全焊透，无裂纹；夹渣、气孔等不超标。2.4.4 试样截取位置图：3. 焊接方法及焊接材料3.1 埋弧自动焊3.1.1 使用范围：主要用于内场钢箱梁的拼板焊缝的焊接。3.1.2 焊接材料： 埋弧焊丝：H10Mn2（4.0、5.0）；焊剂：SJ101。3.1.3 焊剂在使用前须经烘焙，烘焙温度350，然后保温2小时，再缓冷到100待用。从烘箱中取出的焊剂应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。3.2 手工46、电弧焊3.2.1 使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。3.2.2 焊接材料： 焊条：J507（E5015）（3.2、4.0、5.0）；3.2.3 焊条在使用前，须将焊条放置于温度不高于100的烘箱中，然后加热到350，保温2小时，断电后随炉冷却到100，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘箱中取出的焊条应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮脱落。3.3 CO2气体保护焊2.3.1 使用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊缝中，但所有结构的角焊缝不允许采用下行焊。2.3.2 焊接材料：焊丝：安泰（1.2）；CO247、气：纯度99.5%；陶瓷衬垫：TSHD-1。以上所有焊接材料（包括焊剂）均应有材料出厂证明，CO2气使用前经放水处理。4. 一般工艺要求4.1 从事钢箱梁及加劲钢桁架焊接的焊工须经考试合格，持有资格证书，并从事与其合格类别相适宜的焊接工作范围。4.2 焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。4.3 焊工在施焊前，须在试板上调整焊接规范，并清理焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等杂物，清理范围如下：4.4 定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于5mm。焊缝长度50100mm，间距400600mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝48、端部50mm以上。4.5 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清除并重新定位焊。若裂纹已经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。4.6 定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊，但埋弧焊拼板除外。4.7 埋弧自动焊两端加装与母材同质等厚的100*100mm引、熄弧板，在离开母材约80mm处引、熄弧。4.8 焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。4.9 采用碳刨清根及清除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的表面氧化皮打磨清除干净，露出金属光泽才进行焊接。4.10 若对Q345qc钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊49、。4.11 采用CO2焊时，当风速大于2m/s时应采取防风措施，否则应停止施焊。不允许用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。4.12 当CO2焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，当压力小于10MPa时应更换气瓶。4.13 当空气湿度大于80%或施焊区域湿润时，必须采用氧炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。4.14 返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温度比原焊缝预热温度提高50。若必须进行第三次返修，需制定专门的返修工艺。4.15 埋弧自动焊在焊接过程中如有断弧，应将断弧处用碳刨刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接初修磨光顺。4.16 焊缝咬边超标或焊脚尺50、寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。4.17 埋弧焊拼板时，先焊接不会对其它焊缝增加拘束度的焊缝，按如下顺序进行：4.18 分段焊接时，应在分段四周及中间放置压铁，焊接时应从分段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边（主要是腹板上口之间）作临时加强，加强材间距不超过2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊（如下图），并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。4.19 腹板与顶、底板的熔透角焊缝，51、离开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。4.20 现场合拢缝焊接顺序的原则是：先焊接承受横向拉应力的顶板（或底板）的对接合拢焊缝，后焊接腹板对接合拢焊缝，最后焊接腹板与顶、底板预留的熔透角焊缝。4.21 对于支座附近（主要是1/4跨度与支座之间）合拢焊接顺序：先焊接顶板对接缝，再底板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：4.22 对于跨中段合拢接头（主要是1/4跨度之间）合拢焊接顺序：先焊接底板对接缝，再顶板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接52、腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：4.23 钢箱梁顶、底板横向受拉或受压的判断，如下图所示：其中（+）表示受拉力，（）表示受压力。4.24 对于承受横向拉应力的顶、底板对接缝，每5个接头做1件产品现场焊接试板，现场试板与正式焊缝相连并一同焊接。5. CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺5.1 钢箱梁及加劲钢桁架现场合拢焊缝必须采用CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严格，具体有如下要求：5.1.1 坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。5.1.2 坡口根部钝边不能大于1mm。5.1.3 现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车53、作业，底板由技术熟练的气割工作业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。5.1.4 若坡口间隙超差的处理： 坡口间隙小于3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，并打磨坡口； 坡口间隙大于10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达到工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡口。5.1.5 装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超过500mm。5.2 焊接要求5.2.1 CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。5.2.2 要求当54、天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。5.2.3 焊接时尽量减少焊缝接头数量。6. 全熔透焊缝位置：6.1 箱形梁的顶、底、腹板等结构的对接缝、各杆件之间对接焊缝；6.2 钢箱梁腹板与钢箱梁顶、底板之间的角焊缝；6.3 顶、底、腹板对接缝须反面清根；现场分段合拢对接焊缝用衬垫焊单面焊双面成形。7. 焊接规范7.1 手工电弧焊焊接规范如下表：焊接方法焊条直径(mm)焊接位置焊接电流（A）电源特性手工电弧焊3.2平焊110130DC（+）立焊90110仰焊80100横焊1001204.0平焊150170立焊130150仰焊120140横焊1401605.0平焊1902307.2 CO2焊焊接55、规范如下表：焊接方法接头形式焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)CO2焊平对接1.2打底焊道17019025272730其他焊道21023026282428平角焊打底焊道16018024262730其他焊道20022026282428CO2焊立角焊打底焊道18020024262730仰角接打底焊道16018024262730CO2焊平对接1.4打底焊道22025028302730其他焊道24028030322428平角焊打底焊道18020026282730其他焊道220240282302428立角焊200220262827307.3 埋弧自动焊焊接规范如下表：焊接56、方法焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)电源特性埋弧自动焊4.0正面焊道60064029312527DC(+)反面焊道560600303226285.0正面焊道60064030322527反面焊道560600323426288. 焊接检验8.1 所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。普通双面角焊缝的焊脚尺寸全部按8mm执行。8.2 检验标准按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）17.2.7-1规定执行，具体如下：项目焊缝类型质量标准气孔横向对接缝不允许纵向对接缝、主要角焊缝直径小于1mm，每米不多于3个57、，间距不小于20mm其他焊缝直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm焊脚尺寸主要角焊缝允许偏差0+2mm其他角焊缝允许偏差-1+3mm焊波角焊缝2mm(任意25mm范围内高低差)咬边顶、底、腹板横向受拉对接缝不允许竖加劲肋角焊腹板侧受拉区不允许顶、底、腹板横向受压对接缝0.3mm纵向对接缝、主要角焊缝0.5mm其他焊缝1.0mm咬边深1mm，连续咬边长度100mm，总长咬边率10%余高对接焊缝3.0mm(焊缝宽b12mm)4.0mm(15b25mm)4*b/25mm(b25mm)余高修磨后表面纵向对接缝不低于母材0.5mm横向对接缝不低于母材0. 3mm平均未熔透（箱形杆件）2T58、+28.3 焊缝内部质量检验8.3.1 焊缝应在施焊24小时后才能进行超声波或X光射线探伤。8.3.2 超声波探伤按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，缺陷等级评定应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的要求。8.3.3 焊缝X光探伤按GB/T3323-87钢熔化焊对接接头照相和质量分级的规定。8.3.4 磁粉探伤按JB473094压力容器无损检测标准的规定。8.3.5 各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：探伤方法焊缝类型质量等级探伤比例（按接头数量）探伤位置检验等级超声波探伤顶、底板横向受拉焊缝100%全长B顶、底板横向受压焊缝100%全长B腹板横向59、对接缝100%全长B顶、底、腹板纵向对接缝100%焊缝两端各1000mmB主要角焊缝100%主梁跨中1000mmB顶、底板横向受压焊缝10%B磁粉探伤顶、底、腹板横向对接缝、主要角焊缝100%全长9. 矫正 钢箱梁焊后要进行矫正，允许偏差符合下表规定：图例项目允许偏差（mm）盖板对腹板的垂直度有孔部位1.0其余部位3.0隔板弯曲横向纵向2.0腹板平面度有孔部位2.0横向h/250纵向l/500盖板平面度有孔部位2.0横向s/250纵向4m范围4.0腹板平面度横向1h/250且不大于3.0纵向2L0/500且不大于5.0盖板平面度横向3s/250且不大于3.0纵向4L1/250且不大于5.0扭曲60、每米1.0且每段不大于10第四节 涂装方案1. 油漆配套方案本工程设计要求各个不同部位的油涂配套如下：1.1 钢箱梁及加劲桁架外表面油漆配套方案（直接和空气接触部位）：涂层（表面处理）油漆名称干膜厚度（微米）车间底漆（喷砂除锈Sa2.5级）无机硅酸锌底漆20二次涂装（喷砂除锈Sa3.0级）电气喷铝160环氧云母氧化铁封闭漆30环氧云母中间漆100哑光聚氨酯面漆2*40总计3701.2 钢箱梁内表面油漆配套方案：涂层（表面处理）油漆名称干膜厚度（微米）车间底漆（喷砂除锈Sa2.5级）无机硅酸锌底漆20二次涂装（机械打磨St3.0级）环氧云母中间漆150总计1501.3 钢箱梁上表面（与沥青砼接触61、面）涂层（表面处理）油漆名称干膜厚度（微米）车间底漆（喷砂除锈Sa2.5级）无机硅酸锌底漆20二次涂装（机械打磨Sa2.5级）无机硅酸锌防锈漆100总计1002. 钢箱梁电弧喷铝与涂装工艺流程按特涂工艺要求对钢桁架外表及焊接部位作批、补、磨处理表面清洁，油污部位用专用清洁剂清洗并抹干净钢桁架段运至喷砂车间合拢焊缝部位用50mm胶带纸保护吸砂吸尘喷砂报验钢桁架外壁喷砂Sa3.0级以上外壁喷一道环氧封闭漆，30m内壁喷一道环氧云母中间漆，150m边角位预 涂电弧喷铝160m，喷铝厚度报验内壁封口外壁边角位 预 涂外壁喷一道环氧云母中间漆，100m油漆漆膜报验外壁边角位 预 涂外壁喷一道聚氨酯面漆，62、40m油漆漆膜报验中 间 漆漆膜报验补 涂 油 漆 配 套现场外壁焊缝位置用角磨机磨光顺再用自动回收喷砂枪补打砂Sa2.5级工件运至东晓南路现场吊装合拢外壁统喷一道聚氨酯面漆，40m外壁全清 洁对因运输、吊装所造成破损部位进行修补工序整体外观报验油漆漆膜报验3. 电弧热喷铝施工工艺3.1 用喷砂方法处理外表面3.1.1 采用被油漆商认可的溶剂(MEK)除污的方法去除影响涂层与基材表面结合的油污、锈蚀及其它污染物。3.1.2 喷砂用磨料： 磨料应清洁、干燥、无油污和可溶性盐； 选用锋利、坚硬及有棱角的可循环使用的金属磨料或铜炉渣（砂）； 磨料的粒度一般为0.5-1.5mm。3.1.3 喷砂工艺规63、范： 在喷砂前对钢结构的外表面必须进行打磨处理。例如钢材所有的锐角边要磨成半径为2.0m/m的圆弧，对焊缝的不规则，咬边、飞溅、焊渣、针孔等缺陷进行补焊，打磨修复；以达到高质量的涂装要求。 压缩空气必须干燥、无油、无水，在空气压缩机出口风位连接尾冷却器。 喷砂枪喷嘴处压缩空气压力不低于0.7Mp。 喷砂距离：控制在100-300mm的范围内。 喷砂角度：应保持在60-700的范围内。 喷沙嘴孔径：孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8-10mm。由于磨损，当喷砂孔径增大25%时，应更换新喷嘴。 喷砂枪的移动速度：无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间。3.1.4 喷砂质量要求与控制在64、热喷涂工艺过程中，喷砂预处理是影响热喷涂涂层质量的关键步骤之一，只有洁净、干燥、粗糙的基材表面，才能保证热喷涂涂层的结合强度。 喷砂后的表面应无油、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆极其它污染物。 对金属基材，应露出均质的金属本色。粗糙度应达到Rz40-80m.清洁度达到国际标准ISO-8501的“SA3”级。 基材被喷砂粗化的状况应在整个表面上的均匀的，纯色的。3.2 热喷涂铝3.2.1 喷涂材料： 铝应符合GB3190-82中的L2的质量要求，A199.5%； 喷涂用铝丝材应平直，表面无油、氧化物及其它污染物。 喷涂用铝丝材直径公差范围为0-0.1。3.2.2 二喷涂条件： 经喷砂预处理后65、的基材表面应尽快进行电弧喷涂，其间隔时间越短越好，最长不超过4小时。在喷涂过程中，工件表面应保持清洁、必须达到打砂SA3级标准及保证其粗糙度。如相对湿度过高，则用除湿机控制其相对湿度，原则上不能超过65%。 经喷砂预处理后，由于相对湿度过高或停留时间过长导致基体表面有泛黄情况时，应重做喷砂处理，必须达到SA3级。 喷涂时，环境大气温度要高于5以上，或基体金属表面温度至少比大气露点温度高3以上。在雨天、潮湿或含盐雾的气氛中，电弧喷涂应在室内或工棚中进行，如湿度过大必要时要动用除湿机。3.2.3 电弧喷涂工艺重点要求 工艺参数选择是否正确、合理、直接影响到工艺稳定性，涂层质量，喷涂速度和沉积效率，66、因此合理地选择工艺参数十分重要。 电弧喷涂时的电弧电压和电弧电流决定了电弧协功率。电弧电压的选择主要取决于喷涂材料的性质，低熔点金属选择较低的电弧电压。电弧电流取决于喷涂速率，即电弧功率愈大，喷涂速率愈大。 喷涂距离应控制在合适的范围内，当距离过大时，由于颗粒撞击基材的温度和动能不够，不能产生足够的变形，减低层的结合强度，此外还会造成更多的颗粒反弹散失而减低沉积效率；喷涂距离过小，颗粒在热源中停留时间过短而未能受到充分加热或加速，也影响涂层质量，而且基材表面会因接触热源的高温区域而过热。 喷涂厚度与喷枪移动速度有关。为获得均匀的涂层组织结构，一般采用垂直交叉喷涂，各喷涂带希望有1/3的宽度是重67、叠的，厚度尽可能均匀，不得漏喷。 喷涂时要做到无论基体的那部分，喷枪经过的次数都要一样，为获得厚的涂层，应经多次喷涂，最少喷涂二次。3.2.4 热喷涂铝质量要求 涂层表面必须是均匀的，不许有起皮、鼓泡、大熔滴、裂纹、掉块及其它影响涂层使用缺陷。 涂层厚度不得小于设计规定值 涂层性能要求：结合强度：拉伸试验单个试样不低于5.9N/mm2(0.6kgf/mm2) 平均结合强度：锌涂层大于5.9N/mm2(0.6kgf/mm2),铝涂层大于9.8N/mm2 (1kgf/mm2)密度：铝涂层为2.3g/cm2耐腐蚀性能：中性盐雾试验，72小时后涂层不许有鼓泡、红锈和剥落现象。3.3 修补时的表面处理368、.3.1 钢桁架在安装完毕后存在的合拢焊缝、运输和操作中产生的涂层破损等，可采用动力工具处理的方式进行。3.3.2 修补时要求表面处理到ST3级，并注意对周围完好涂层的保护，避免损伤周围涂层。3.3.3 修补表面处理边缘的原有涂层，使用动力砂纸圆盘羽化边缘，形成光顺的斜坡，以利于修补油漆与原有涂层的光顺过渡，保证整个涂层的良好外观和漆膜的均匀。4. 油漆3.1 所有的油漆尽量都使用无气喷涂的方法施工，小面积的修补或无气喷涂无法达到的部位可以使用刷涂，不得使用滚涂。3.2 涂装工艺参数 空气压力； 0.40.6MPa 喷嘴选择； 0.1630或02030（视不同涂料定） 喷枪距离； 30050069、mm 运行速度。 1m/s3.3 油漆喷涂要求达到标准3.3.1 检查油漆供应商的证件并做好记录，如证件不齐，开罐后对质量有异议、申报监理及业主代表，必要时再作化验复检。3.3.2 钢构件在喷漆前，各侧各预留50mm宽位置不涂油漆，并用胶带或其它物品保护好，未经保护不能进行喷涂工序。3.3.3 对双组份涂料要明确混合比例，混合后即用风动或电动搅拌机均匀搅拌，熟化后才能施涂，搅拌后如超时规定的使用时间，则不能使用。3.3.4 涂料应按照批准的涂装工艺施工，施工时应严格控制环境温度、湿度以及油漆商配套的稀释剂施工。3.3.5 根据涂料性能选择正确的高压无气喷涂设备，在使用前应仔细检查喷枪和喷漆设备70、是否正常。3.3.6 在大面积喷涂前对钢构件的边角位及焊缝作预涂。3.3.7 喷涂时应时刻注意喷枪至受漆面的距离,控制喷枪运行的速度和幅度,以求达到良好的施工效果。喷涂工艺严格按照设计及工艺要求，每道涂层喷涂间隔时间必须符合油漆供应商提供的指导性文件规定，以保证每道涂层的实干，每道涂层应无漏涂，无留挂，表面光顺，油漆层之间的附着力按GB/T97931997执行。为了保证钢桁架完工后整体的美观，面漆在工厂涂40微米，预留40微米在外场整体喷漆。5. 涂层检验4.1 涂料不允许有剥落、咬底、漏涂、分层缺陷。涂层均匀、平整、丰满、有光泽，允许有不影响防护性能的流挂但不多且不明显，面漆颜色与色卡一致。71、4.2 热喷涂层不允许有碎裂、剥落、漏涂、分层、气泡缺陷。涂层均匀一致，无松散粒子，允许有不影响防护性能的轻微结疤、其皱。4.3 涂层厚度检验4.3.1 涂层厚度要求：钢结构外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜值，未达到规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的90%，钢结构内部所测点的值必须达到两个90% 。4.3.2 涂层厚度测量方法 用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪，横杆试测厚仪等测量漆膜厚度。 每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。 每10平方米测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的量测值如小于图纸值应加涂一道涂料。4.3.3 涂层修补可采用风动打磨机除锈至GB/T72、89231988St3级，然后根据其所处位置的涂层配套补上各度涂料，对面积较小的可用手涂，并保证涂层厚度。4.3.4 对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢位捆扎，避免涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。构件颓推放要垫高。避免接触水。尽量减少重新电焊及火工做业。吊运应在构件涂层实干后进行。第五节 质量保证大纲1. 引言1.1 本方案适用于大学城xx路xx大学段人行过街设施工程钢箱梁及加劲钢桁架（以下称工程）生产、施工范围，并规定了对工程进行全过程的质量保证与有效控制。1.2 本方案依据国家标准GB/T19002-94质量保证模式标准和执行公司质量手册为准则编制。1.3 本方案从生效之日起，由本工73、程项目部负责组织实施。2. 工程质量目标2.1 总目标：满足合同质量要求，达到优质工程标准。2.2 内控指标：a) 焊缝一次探伤合格率86%；b) 一类焊缝探伤合格率100%；c) 工序报验项目一次合格率95%；d) 对外（监理或用户）报验项目一次合格率98%。3. 质量标准3.1 技术标准3.1.1 按甲方提供的图纸和公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的各项技术标准及技术要求施工。3.1.2 按照建设单位的要求和公路桥梁有关规范、规程组织生产、施工。技术部门应向甲方或设计部门明确采用的标准规范。3.2 管理标准公司质量体系运行和相关质量活动贯彻执行的文件：a) GB/T1900274、-94质量体系 生产、安装和服务质量保证模式；b) 公司质量手册和相关的程序文件；c) 工程签订的有效合同；d) 批准生效的工程质量保证计划；e) 其他适用于工程生产、施工的国家标准和行业标准。4. 质量保证与控制4.1 质量体系和管理职责4.1.1 本工程项目部按质量体系对生产、安装和服务进行质量保证与控制，实施全过程所有质量职能责任和对技术作业活动进行检查、监督和审核，保证工程质量达到质量目标。4.1.2 项目经理职责4.1.2.1 对完成合同工程的全过程进行质量策划，确保经营生产和资源能力、技术条件满足合同要求；4.1.2.2 对本计划100%的有效实施负责；4.1.2.3 确保工程实现75、质量目标；代表公司对最终工程质量负责。4.1.3 各部门主管职责4.1.3.1 组织实施工程合同、有关技术规范标准和质量验收标准有特定要求的各项质量活动，对落实质量职能及其效果各负其责；4.1.3.2 组织有效实施本计划，实现质量目标。4.2 生产、施工程序的控制4.2.1 工艺技术文件4.2.1.1 项目部负责与甲方提供图纸和有关技术规范及技术要求的文件和资料的交接；负责技术文件（图纸）的正确审核和与甲方技术接口的质量控制；甲方或设计部门明确采用的标准规范及评定准则，以实用方式传达到有关的管理、施工、验证部门及人员。4.2.1.2 按设计指定的规范标准编写技术工艺文件，确保工程生产/施工满足76、要求；编制工程有特殊质量要求的工序或部件的“关键重要项目清单”并在图纸及工艺文件、作业指导书中作出明显标志。4.2.1.3 技术文件和资料控制执行公司文件。4.2.1.4 做好工艺技术准备及工艺评定工作。4.2.2 采购质量控制4.2.2.1 工程所用的Q345qC及Q345C钢材要求满足GB/T7142000规定的化学成分及机械性能。 4.2.2.2 采购的材料、设备等外购产品和外协件必须符合设计图纸、标准和规范要求，必须有出厂合格证书及检验资料。4.2.3 过程（工序）控制4.2.3.1 保证现场使用的所有技术文件文文一致，现行有效并能满足按规范标准生产、施工的要求。4.2.3.2 配置合77、适使用的生产、施工设备和工艺装备，进行合格性检验和维护，确保正常使用及完好。4.2.3.3 对要求达到一类焊缝的工序、部位等关键重要项目设置控制点，对人、机、物、法、环、测要因控制形成作业指导书文件。4.2.3.4 严格工艺纪律检查，对关键、重要工序或项目坚持“三检”制，开展自主质量管理活动。4.2.3.5 从事焊接施工人员须经培训考试合格，持有效资格证书方可上岗。4.2.3.6 生产/施工环境：应监控影响工程质量的诸因素，由生产管理人员和质检人员共同监督记录；应防范监控整个施工过程人身、交通、机械等的安全和必须做好环境保护工作。4.2.4 检验和试验控制4.2.4.1 编制工程质量检验计划，78、一般包括：检验任务、验收标准、检验人员资格和分工、检验程序、检验项目及内容、检测手段和检测设备、规定的质量记录（编目、数量）、向甲方代表提交规定等内容。4.2.4.2 各种检验、测试要按规定做好记录或报告，并及时出示正式文件，重点控制的检测报告要及时提交驻厂监理或甲方。4.2.5 质量记录4.2.5.1 按驻厂监理（甲方代表）规定使用的表格进行规范记录，确保所要求的质量记录真实、正确、完整、有效、齐全，分类编目整理按规定提交甲方；属“竣工资料”的应按甲方的“标准”整理成册如数提交。4.2.5.2 质量记录的收集、整理、归档、保存执行工厂有关规定。4.2.6 搬运、贮存和防护：编制运输钢构件、钢79、箱梁组件到工地的起吊、运输、装卸的安全防护作业指导书，确保构件不被损坏和交通安全。4.2.7 产品标识和可追溯性、不合格品控制、预防和纠正措施、检验测量和试验设备控制、质量审核和奖惩执行公司相关的质量体系程序文件。4.2.8 人员资格认可和交付服务4.2.8.1 参与工程施工从事特殊工艺作业人员和验证人员，按规定经培训和资格考核合格持证上岗。4.2.8.2 在保证工程质量达到质量目标的前提下，按合同规定的开工、完工期限合理组织安排生产、施工（编制计划），确保公司信誉和避免引起经济损失。制定服务计划，建立用户档案，保存有关信息资料，便于工程质量跟踪和质量改进，做好用户满意服务。第六节 安全文明施80、工方案1. 引言在总结近年来我公司安全管理经验的基础上，为了有重点做好大学城xx路xx大学段人行过街设施工程钢箱梁及加劲钢桁架的制作和安装的安全生产，预防事故发生，确保工程安全顺利完成，特制定了安全、文明施工及环保措施。2. 健全组织机构：2.1 贯彻执行：“安全第一、预防为主”的安全生产方针和“管生产必须管安全”原则，在工程项目组明确规定工程项目经理为该工程安全责任人，配备专职安全员，明确各方安全职责，各级生产组织、各部门对各辖区的安全生产负责，形成分级管理，分线负责，纵横结合，做到安全工作有组织、有落实。2.2 坚持安全生产的“五同时”，在工程的调度会、总结会、协调会、班前会把安全作为重要81、内容，经常研究、分析安全生产状态，制定有力措施，抓好落实。2.3 做到安全工作的“三个先走一步”，即承接生产任务时，安全措施的落实先走一步；生产作业前，安全防护工作先走一步；生产作业时，事故隐患的检查先走一步。制定工程安全管理规定，规程和落实重点防护措施，根据作业情况加强现场安全生产指导和监督，发现问题及时处理。3. 实行重点控制管理制度：针对工程建造特点，把主要的精力和人员放在控制重点事故类别上，增加投入、完善防护设施：3.1 参加施工人员必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种各种安全操作规程。对于从事电气、起重、焊接等特殊工种人员，应经专业培训，获得合格证书，持证上岗。3.2 施工人员上岗82、前，必须按规定穿戴防护用品，施工负责人和安全员应随时检查劳动用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。严禁酒后上岗。3.3 施工所用的各种设备、设施应定期进行检查和必要的检验，保证其经常处在完好状态，不合格的设备、设施严禁使用。3.4 在生产技术设计时，采用新技术、新工艺、新设备、新材料，必须制定相应的安全技术措施，减少作业危险程度。3.5 施工作业要保证各工序衔接的合理性，尽量避免立体交叉作业，脚手架、架板、人孔盖以及危险性作业的安全防护设施要同时安装，并加强检查。3.6 悬高空处作业必须设有可靠的安全防护措施：3.6.1 人有可能坠落的孔洞，离坠落高度2米及其以上边缘处、几何尺寸83、复杂、坡度较大的边缘必须没有安全栏杆、安全网或盖板。3.6.2 所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下。3.6.3 高空作业人员佩带安全操作，安全带必须高挂低用。3.7 加强用电管理，预防触电伤害。3.7.1 380V、220V电源悬空挂设，不得乱拉乱接，设警告标志，电源箱、柜标明电压等级，装设预防触电保护装置，不准占用安全通道。3.7.2 金属构架内，箱体内作业照明必须采用36V安全电压。3.7.3 使用设备必须接地可靠，焊接电缆不得破损、裸露，禁止将焊接电缆缠绕在身上操作。3.7.4 经常检查用电设备、设施，做好作业个体防护，实行监护制。3.7.5 箱体内作业或晚上加班，一定84、要保证足够的灯光照明，且不准个人随意乱拉乱接。3.7.6 禁止雨天从事露天电气、电焊作业，防止触电事故发生，特殊需要时，应做好防雨措施，戴好绝缘手套和穿好绝缘鞋，并有人监控。3.8 认真做好放火、防爆工作：3.8.1 涂装作业区域和易引起燃烧、爆炸的作业舱室，要有明显的禁火标志和安全放火警戒线。警戒区域内严禁明火作业和吸烟。使用的涂装设备、设施必须符合防火防爆要求，作业过程中要专人监管，并配备足够的通风设施。涂装作业后，必须经检测爆合格，方可进行明火作业。3.8.2 氧、乙炔管使用完毕及时关闭气源，将管具回收盘好，不准将管具滞留在箱体分段内或锁在工具箱内，应整齐放置于规定的地方。严禁用氧气吹洗85、或吹凉。3.8.3 不准在施工场所堆积、存放各种易燃易爆物品。工完料清、场地整洁，不留火种。3.8.4 在施工场地所配备足够的消防器材，重点防火部位设专人看火。3.8.5 高处焊割作业，必须设置防止焊花飞溅的措施，避免引起火灾或伤及行人、车辆。3.9 起重作业应遵守下列规定：3.9.1 起吊构件，必须捆绑平稳牢固，菱角、锋口部位及精密部件，必须采取衬垫措施，吊位重心应正确，夹角要适当，不得大于120度，起吊构件不得较长时间高空悬挂。3.9.2 大型吊装工程应在编制的施工组织设计中，制定安全技术措施，并向参加施工作业人员进行安全技术交底，进行安全确认。3.9.3 吊装作业前应指派专人统一指挥，参86、加吊装的起重工要掌握安全技术操作规程和严格遵守“十不吊”。3.9.4 大型吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊码的焊接质量，并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊。3.9.5 用两台起重机同时起吊一个物件时，应按起重机额定载重量的80%合理分配，统一指挥，步调一致，稳步吊运，严禁任何一台起重机超负荷吊运。3.9.6 各种起重设备、工具应做好细致检查，按物件重量，科学正确选择吊索具。3.10 搞好工程建造的文明生产，定置管理和环境保护。3.10.1 建造场地一切障碍物必须清除干净，材料、工具设备要摆设整齐，垃圾及时清扫，保持通道畅通，做到有条不紊，忙而不乱。3.10.2 施工过程实行工序跟进，工种跟踪、余料自清，设备自管，垃圾专扫的管理。3.10.3 施工过程中使用的各种余料、燃料、润滑剂等用完后材料及时清走，做到不污染施工场地。在箱体作业，特别是焊、割、漆、有尘、毒产生的施工作业和高温时节，应保持良好有效的通风，做好防暑降温工作，以防中毒、中暑和职业性危害的发生。