1、再生铝业公司制造车间工艺设备、管道安装施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况- 5 -1.1工程特点：- 5 -1.2主要工艺流程：- 5 -1.3主要工程量：- 5 -二、 编制依据10三、施工部署和施工准备113.1、工程施工主要指标113.2 施工组织机构113.3施工准备13四、专业施工方案18（一）工艺设备安装施工方案181.1基础验收181.2基础放线191.2.2互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线191.3设备开箱检查和保管191.4地脚螺栓埋2、设方法201.4.1、埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：201.4.2设备基础混凝土浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：201.5垫铁安装方法201.6设备装配一般要求211.6.8安装后不宜拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前作渗漏检查212.钢球磨煤机安装施工方案212.1概述21电动机功率 630KW212.2作业条件222.4.1主轴承检修222.5安装242.5.3大罐的托运252.5.4主轴承安装及抱瓦落罐252.5.8减速机安装292.5.9电动机安装292.5.10慢速传动装置安装292.5.11油系统及冷却系统安装302.5.12、附件安装303.带式输送机安装施工方案303、3.1、基础验收：303.4、支腿的安装323.5、头架和尾架安装323.6、中间架安装323.7、托辊安装323.8、胶带布放323.9、胶带连接323.10拉紧装置和附件安装324、非标设备制作、安装施工方案324.1概述324.2制作安装施工工艺过程334.3材料的要求334.4下料、气割344.5主要构件的制作344.5.1顶板的制作344.5.2筒壁制作344.5.3角钢圈的制作35防偏管的制作354.6设备构件的安装354.6.1筒壁安装354.6.3筒壁的焊接364.7焊缝要求36（二）管 道 工 程 施 工 方 案361.概况：362、施工工艺流程及施工方法362.1制安流程34、72.3工艺管道制安：37管道安装的允许偏差表382.3.3连接机械设备的管道安装39法兰平行度同轴度允许偏差392.4水压试验422.4.2液压试验应使用洁净水，试验前，注水时应排尽空气；422.5管道涂漆422.1 施工工序：432.2施工主要技术要求：433、电气配管、配线433.1施工程序：433.2主要施工方法：433.3施工主要技术要求：444、电缆桥架敷设444.1施工工序：444.2主要施工方法：444.3 主要技术要求：445、电机检查接线455.1施工程序：455.2主要施工方法：455.3主要技术要求：456、防雷接地装置456.1施工程序：466.2主要施工方法：4665、.3主要技术要求：467、照明灯具安装及配线467.1施工程序：467.2主要施工方法：467.3主要技术要求：46五、 质量管理措施和铝母线焊接保证措施48六、环境和职业健康安全保证措施49七、应急准备和响应程序527.1概述527.2应急组织52应急组织机构图527.3救援器材537.4应急知识培训5375通信联络537.6、事故报告5430万吨/年炭素系统生制品制造车间安装工程施 工 组 织 设 计一、工程概况 XX再生铝业有限公司绿色循环再生铝基合金工程位于XX市XX，由XX研究院设计，本期30万吨/年炭素系统生制品制造车间安装工程，由XX（集团）总公司承揽主体安装工程。1.1工程特点6、：1.1.1 生制品制造车间结构高、层数多。生制品制造车间总高度58米，分为13层，每层标高依次为0米、4米、11米、16米、21米、25米、27.5米、35.2米、39.2米、42.5米、48.7米、54米、58米。1.1.2设备多、重量大、安装标高较高，给设备吊装带来一定的难度。如：四轴预热螺旋，设备单重35.5吨，安装标高21米层。1.1.3车间各层预留孔洞较多，因此采取必要的安全措施消除安全隐患成为重重之重。生制品制造车间子项多、工程量大，各专业交叉作业多，因此必须合理安排施工计划，做好各工序、专业的衔接工作。1.2主要工艺流程：生制品制造车间分为中碎筛分系统、磨粉系统、配料混捏系统、7、成型冷却四个系统，即为阳极炭块生成的过程。从煅后料仓及残极仓、生碎仓来的炭糊料，经胶带输送机输送至反击式破碎机，炭糊料经破碎后由斗式提升机输送至振动筛，振动 筛根据糊料颗粒大小进行分类，分别配送至粗、中、细石油焦配料仓及粗、细、生碎配料仓，由振动筛底层筛分出的细糊料由磨煤机粉碎后经分级机将粉末状糊料配送至粉料配料仓，各配料仓糊料经配料秤（调节各类糊料的比例）、集合螺旋输送机、四轴预热螺旋输送至糊料混捏机，同时由沥青熔化贮槽出来的沥青经沥青高位槽、沥青流量计按照一定的比例输送至糊料混捏机，各原料经混捏机充分搅拌均匀后，输送至振动成型机，由成型机生产出的阳极炭块经炭块冷却水池冷却后，合格产品由链板8、输送机、炭块编组机输送至焙烧车间进行焙烧；不合格产品由无动力辊道输送机输送至返回料处理。1.3主要工程量：工艺设备安装215台（未包括厂家安装的设备），其中进口设备23台，非标设备18台，设备重量约为721吨.1.3.2非标设备制安18台，计130吨，非标溜管制安95吨，管道安装约5000米通风除尘共22个系统，生制品制造工段设置除尘系统14套（P1P14）,沥青烟气净化系统3套（P15P17 由设备供应商负责安装）、车间清扫系统2套（P18P19）、通风系统3套（P20P22）,其中P1P17系统均采用新型脉冲袋式除尘器，除尘设备的开启、关闭均按生产流程与工艺设备联锁。通风管道主要采用=2m9、m、=3mm钢板制作，约35吨。电气主要设备：干式电力变压器4台、PLC控制屏5台等，电缆敷设6万余米。1.3.6生制品制造车间主要设备清单见下页：生制品制造车间主要设备清单序号设备名称规格型号单位数量单台重量（kg)底座标高备注1反击式破碎机 1000x1050 附电动机P=75KW 台2109004米右装2反击式破碎机 1000x1050 附电动机P=75KW 台1109004米左装3斗式提升机 H=30.5m 附电动机P=15KW 台1139490米左装4斗式提升机 H=30.5m 附电动机P=15KW 台2139490米右装5斗式提升机 H=33m 附电动机 P=15KW 台2150710、621米左装6斗式提升机 H=33m 附电动机 P=15KW 台11507621米右装7四层振动筛P=9KW台2320048.7米8双层振动筛P=9KW台1220048.7米9胶带输送机 B6550 v=0.8m/s L=79m电动滚筒 P=15kw台 27945.70米10胶带输送机 B6550 v=0.8m/s L=59.15m 电动滚筒 P=7.5kw台 16603.80米11胶带输送机 B6550 v=0.8m/s L=13.04m 电动滚筒 P=4kw台 120952.5-5米12胶带输送机 B6550 v=0.8m/s L=23.2m 电动滚筒 P=4kw台 125056.8米1311、埋刮板输送机 L=25.708m v=0.1m/s 附电动机P=6.5KW台1500042.5米14埋刮板输送机 L=23.37m v=0.1m/s附电动机P=6.5KW台1500042.5米15圆盘给料机 Q=15t/h 附电动机P=3KW 台213006.504米16球磨机 3200x4700 v37.8m3台21045043.2米17分级机Q=45000-60000 附电动机P=22KW 台2920025米18多管旋风除尘器Q=43000-62000m3/h台21253542.5米19循环风机 Q=48000-63900， P=8760-7345pa ，右270度 进口带电动百页阀及执行12、机构 P=200KW Y3152-4台2480016米20气箱脉冲袋式除尘器LPM4CS-460 A=372/279m2 附：螺旋输送机 400 XWD5.5-7-1/59 功率P=5.5KW 星形卸料阀 YJD -26 P=2.2KW台2996042.5米21粉料失重醅料秤 Q=15t/h 附电动机P=7.5KW 台 2190027.5米引进22粗残极失重配料秤 Q=8t/h 附电动机P=4KW 台 280027.5米引进23细残极失重配料秤 Q=8t/h 附电动机P=4KW 台 280027.5米引进24生碎料失重配料秤 Q=3t/h 附电动机P=3KW 台 257027.5米引进25粗焦13、料失重配料秤 Q=10t/h 附电动机P=7.5KW 台 2101027.5米引进26细焦料失重配料秤 Q=15t/h 附电动机P=7.5KW 台2101027.5米引进27中焦料失重配料秤 Q=10t/h 附电动机P=7.5KW 台2101027.5米引进28集合螺旋输送机 LS500x12.5x60 附电动机P=11KW n60r.p.m XWD-11-7-25 台 2120725米29四轴预热螺旋 Q3026-7,Q=35T/H 附电动机P=56KW 变频器ABB台 23550221米引进30糊料混捏机 RV24 Q37t/h 总功率P=227KW台 21250016米引进31强力冷却机14、 RV24 Q35-37t/h 总功率P=227KW台21250011米32废糊输送机 B6550 V=0.8m/s L12m 附电动机P=5.5KW台12071.333新型脉冲袋式除尘器XGHMA-5型 处理风量：3150m3/h台218000米P-1、234新型脉冲袋式除尘器XGHMA-5型 处理风量：3150m3/h台118000米P-335新型脉冲袋式除尘器XGHMB-5型 处理风量：3680m3/h台220000米P-4、536新型脉冲袋式除尘器XGHMB-5-2型 处理风量：6300m3/h台240000米P-6、737新型脉冲袋式除尘器XGHMB-5-6型 处理风量：22150m15、3/h台2950042.5mP-8、938新型脉冲袋式除尘器XGHMA-5-8型 处理风量：23100m3/h台11200035.2mP-1039新型脉冲袋式除尘器XGHMB-6型 处理风量：4000m3/h台1240035.2mP-1140新型脉冲袋式除尘器XGHMA-7-2型 处理风量：6930m3/h台2460035.2mP-12、1341新型脉冲袋式除尘器XGHMB-7型 处理风量：5250m3/h台1280021mP-1442新型脉冲袋式除尘器XGHMB-6-3型 处理风量：12700m3/h台1610042.5mP-1543新型脉冲袋式除尘器XGHMB-6-3型 处理风量：127016、0m3/h台1610042.5mP-1644新型脉冲袋式除尘器XGHMB-5-9型 处理风量：35700m3/h台11350042.5mP-17 二、 编制依据 2.1贵阳铝镁设计研究院提供的设计图2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-982.3给排水管道工程施工及验收规范 GB50268-972.4工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-972.5通风与空调工程施工质量验收规范 GB50243-20022.6机械设备安装工程施工及验收规范 GB50231-982.7连续输送设备安装工程施工及验收规范 GB50270-982.8压缩机、风机、泵安装工程施工及验17、收规范 GB50275-982.9工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HCJ229-912.10建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20012.11工业安装工程检验评定统一标准 GB50252-942.12工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-932.13工业自动化仪表工程施工质量检验评定标准 GBJ131-90 2.14钢结构工程质量检验评定标准 GB50221-952.15自动化仪表安装工程质量检验评定标准 GBJ131-902.16给水排水构筑物质量检验评定标准 GBJ321-902.17建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 GB50224-952.18建筑施工安全检18、查标准 JGJ59-992.19施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-882.20建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-912.21建设工程项目管理规范 GB/T50326-20012.22建设工程文件归档整理规范 GB/T50328-2001 2.23电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB50150-91 2.24电气安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50168-922.25电气安装工程接地装置施工及验收规范 GB50169-922.26电气安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB50171-922.27电气装置安装工程施工及验收规范 GB50254-962.28工业自动19、化仪表工程施工及验收规范 GB5009320022.29火灾自动报警系统施工及验收规范 GB50166-92 三、施工部署和施工准备 3.1、工程施工主要指标3.1.1 施工工期生制品制造车间施工周期:180天，计划开工日期：2009年4月25日，计划竣工日期：2009年10月15日。3.1.2质量目标（1）工程质量：优良；（2）单位工程一次交验合格率为100%，交验工程一次试车成功率为 100%；（3）单位工程优良品率80%；（4）顾客满意度不低于85分；3.1.3安全目标杜绝重伤、死亡事故，减少一般事故，轻伤负伤率10以内。3.1.4环保目标：（1）施工噪声、污水排放 符合当地标准 （2）20、固体废弃物 集中管理达80%以上 （3）粉尘排放 目测无扬尘 3.1.5文明施工目标：（1）施工临设布置合理，施工机具摆放整齐，施工场地干净整洁；（2）材料、构件分类标识明确，堆放整齐；（3）道路畅通，井然有序。3.2 施工组织机构 3.2.1 施工组织机构设置原则 3.为满足本工程施工的需要，公司组建了XX再生铝工程炭素系统安装项目经理部，实行项目经理负责制，采用动态管理、目标控制、节点考核的管理方法组织施工，实行GB/T19001 质量保证模式，创建优质工程。3.2.1.2项目经理部根据人员精干、管理层次直接、调度灵活的距阵式管理构架设置原则建立高效率的指挥控制系统和精干协调的职能管理体制21、（见项目经理部组织机构图），实施工程进度、质量、成本的有效控制。3.各职能部门岗位人员的设置适应目标管理的需要，管理人员相对稳定。3.项目作业层以项目施工队为基本单位，按专业和系统实行项目集中管理，统一指挥。项目经理部同项目施工队实行经济承包合同制。3.对本项目，公司成立领导小组和后方保证机构，综合协调及调度后方各单位，按网络计划集结劳动力和装备施工机具，全力以赴确保工程需要。3.2.2 项目组织机构图项目经理：项目技术负责人：项 目 资 料 员： 项 目 安 全 员：项目专业施工员：项 目 质 量 员：、项 目 材 料 员：施 工 班 组项 目 施 工 员：项目专业施工员：生产副经理：项 目22、 计 统 员：现 场 保 卫：项 目 后 勤：项目总指挥：XX 3.3施工准备施工准备工作时间表 序号项目主要内容责任人完成时间A技术准备1、熟悉图纸，提出施工用标准规范、资料、表格、清单（必要时绘制出表样）。专业工程师施工员开工前15日2、进行图纸自审、提出问题，参加图纸会审。专业工程师开工前14日3、编制施工组织设计、专项施工方案、作业指导书、并审批完毕，编制施工图预算及施工预算。技术负人及专业工程师开工前3日4、准备施工规范、规程、标准、各种施工记录、表格。资料员开工前10日5、健全各项技术管理制度。技术负责人开工前3日B物质生产条件准备1、编制加工件计划、施工机械进场计划、劳动力需求计23、划、计量器具计划、生活用品等各项计划。施工员开工前10日2、进行市场调查，了解各种资源市场价格，对供应商进行评价，进行招标采购签订购货合同。物资供应部开工前5日3、机械设备、运输设备。物资供应部开工前5日4、落实人力资源，进行调配。劳资员开工前8日C施工现场准备1、施工现场控制网点的复核交接。施工员测量员开工前2日2、施工现场四通一平（道路、水、电、通讯线路通，清理障碍，平整场地。业主或业主委托开工前5日3、施工用临时设施建造（办公室、职工住宅、食堂、仓库等以及区域绿化）。项目副经理开工前10日4、施工用电、水、电话线路布置至使用点现场排水系统构筑。施工员开工前5日D项目沟通与建设单位、监理单24、位、设计院、政府相关部门当地周围各界沟通。项目经理开工前E资金准备编制资金需用计划，落实施工准备需用资金。项目经理开工前20日技术准备.1积极主动到有关行政主管部门办理各种施工手续；.2在项目技术负责人的组织下熟悉图纸进行自审工作，做好初审记录以及对设计图纸的疑问和建议，在此基础上会同业主和设计院进行图纸会审，深入理解设计思路、意图及要求，从而指导施工。.3准备有关的技术资料。按施工要求积极配备各类管理资料、技术资料、评定资料、评定标准等，并在专业工程师组织下进行各项有关施工技术交底工作。.4技术资料的编制和补充。在对施工图会审及施工技术要求的掌握、理解、核定的基础上，由项目总工程师组织进行施25、工组织设计的编制以及主要单项工程施工方案的编写。.5编制施工图预算和施工预算。.6健全各项技术管理制度。施工中的技术管理是施工管理的重要组成部分，为提高技术管理质量，强化各级人员的责任，项目部应编制成套技术管理制度。物质生产条件准备 材料准备材料员根据施工员编制的施工预算，汇总编制材料总量，安排采购人员了解货源、质量、价格、实施招标程序，对供应商进行评价，签订分期供货合同。组织施工准备用料进场。正式开工前组织前期工程用料进场，材料员均要对其合格证书、质量证明书收集保存，并向监理工程师报验。到场材料要按品种、规格堆放整齐，并做详细的标识。与建设单位材料、设备部门沟通，并向其提供甲供材料、设备进场26、计划。.2 构配件加工准备材料员根据施工员编制的构件、配件、加工件计划落实加工供货渠道、签订合同。.3 施工机械进场及计量器具准备组织施工机械、计量器具进场，做好检验、鉴定并妥善保管。计划投入的主要施工机械设备表序号设备名称规格、型号单位数量备 注1汽车吊130t台2租赁2汽车吊50t台13汽车吊25t台14汽车吊16t台15汽车吊8t台16龙门吊10t/20m跨台1铆焊场7卷扬机8t台48卷扬机5t台29卷扬机3t台210滑轮车100t台211单轮滑车20t台412单轮滑车10t台813双轮滑车10t台214单轮滑轮车5t台1015平板车10t台116平板车20t台117摇臂钻Z3080台127、18剪板机台119卷板机台220弯管机台221切割机台422空压机9m3/min台123电动试压泵60MPa台124交流电焊机BX-500台2025倒链10t个826倒链5t个1227倒链3t个3028倒链2t个3029螺旋千斤顶50t台430角向磨光机100台30计划投入的主要施工检测设备表1经纬仪J2台12水准仪DS240台13玻璃管水平仪套24盘尺50m件45水平仪500mm把66超声波探伤仪CTS22台17框式水平仪200200台18内外千分尺套29游标卡尺L=1000台110红外线测温仪支211百分表01mm套612万用表MF500B块213兆欧表ZC29B-1块414接地电阻测试仪28、JD-型台115高压绝缘电阻测试仪GJC-2500台116钳形电流表MG36块417塞 尺0.02mm4把18线 坠0.25kg6个19钢直尺140mm8把20压力表1.6MPa2块21压力表2.5MPa2块22压力表4.0MPa2块人力资源准备劳资员根据施工组织设计或施工员提供的人力资源计划，汇总上报项目经理批准，由公司调配落实。依据工程的需要配备足够的具有同类工程施工经验，业绩优秀的管理人员和劳务作业队伍进入，确保工程高质按期完成。劳 动 力 计 划 表单位：人工种级别按工程施工阶段投入劳动力情况4月5月6月7月8月管理人员1020202015钳 工1030303025铆工2020201529、10起重工6101086管 工1015252515电 工620252515仪 表8101010焊 工1018252515测量工22222维修电工22222壮 工20303020合计76165199192135施工现场准备3.3.5.1非标制作场地布置（见铆焊场地平面布置图）3.3.5.2设备堆放场地布置：根据目前土建施工进度及总体施工进度计划，对于大、重型设备，为减少二次搬运，到货后摆放于高楼部南面（即成型车间），作为前期设备堆放及吊装场地，目前生制品制造车间425米楼层间土建基础已具备设备吊装条件，为保证成型车间土建按期施工及炭素系统整体工期，首先将25米层以下已到货的设备吊装至各层，为成型30、车间土建施工创造条件。后期生制品制造车间东侧1416轴线作为25米层以上设备堆放、吊装场地；小型设备到货后，摆放于业主提供的设备库，具备安装条件后运至现场，随运随装。四、专业施工方案（一）工艺设备安装施工方案生制品制造车间工艺设备安装215台（未包括厂家安装的设备），其中进口设备23台，下面以通用机械设备、球磨机、带式输送机及非标设备为例，描述设备安装施工工艺，进口设备待设备说明书及技术条件到货后，编制专项施工方案。1.通用机械设备安装一般规定1.1基础验收1.1.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求,应符合国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定,并应有验收资料或记录,同时详细交待车间测量31、基准点。1.1.2设备安装前应按表3.2.1设备基础尺寸和位置的允许偏差复验,如有超差不符合要求的,应有土建单位进行返修。 基础平面位置及几何尺寸允许偏差（mm） 序号项目允许偏差1基础位置既纵、横向轴线202基础各不同平面标高0 - 203基础上平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸- 205凹穴尺寸206基础上平面的不水平度（每米）57基础上平面的不水平度（全长）108预埋地脚螺栓（顶端标高）209预埋地脚螺栓（中心线）210预留地脚螺栓孔（中心位置）1011预留地脚螺栓孔（深度）2012预留地脚螺栓孔（铅垂度）101.1.3设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积物等均应清除干32、净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平，确保工程质量。1.2基础放线1.2.1设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线1.2.2互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线1.2.3设备定位基准的面、线或点对安装基准的平面位置和标高的允许偏差应符合下表规定序号项目允许偏差（mm）平面位置标高1与其它设备无机械联系的10+20102与其它设备有机械联系的211.3设备开箱检查和保管1.3.1参加设备检查的人员应认真负责，爱护设备，严禁野蛮开箱。1.3.2设备开箱清点工作应由安装单位和建设单位有关人员在场进行，当场按条文规定做33、好开箱检查记录，双方签字认可，如有缺、损件应由建设单位去协调解决。安装单位参加设备开箱检查人员，由设备管理员负责，并应作相应的记录。开箱检查双方签字认可后，设备及其零部件和专用工具、以及随机文件和技术文件均应登记入库，妥善保管。开箱检查需要做以下记录a 箱号、箱数以及包装情况；b 设备名称、型号和规格；c 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；d 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；e 其他需要记录的情况；设备开箱检查后，交给安装施工单位的设备、零部件、专用工具和机具等，从开箱起直到工程竣工验收为止整个安装过程，均应做好保管工作，以防止变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失的工作。1.4地脚螺栓埋设34、方法1.4.1、埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：a 地脚螺栓预留孔应垂直、无倾斜；b地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。c地脚螺栓上的油污和氧化皮等均应清除干净，螺栓部分应涂少量油脂；d螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密；e拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的2-3扣，应在混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓，螺栓的拧紧力应均匀。1.4.2设备基础混凝土浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：a地脚螺栓的坐标及相关尺寸应符合施工图纸要求。b地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象35、。1.5垫铁安装方法1.5.1当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量应符合下列要求；a每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁；b垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。c相邻两块垫铁组间的距离宜为5001000mm；d每一垫铁组的面积应符合设计及规范要求；e设备底座有接缝的两侧应各放一组垫铁；1.5.2每一组垫铁宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸垫铁可不焊；1.5.3每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组36、轻击听音检查；1.5.4设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心；1.5.5安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊牢；1.6设备装配一般要求1.6.1装配前应了解设备的结构、装配技术要求。苏俄i需要装配的零部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。1.6.2当进行清洗处理时，应按具体情况清洗处理方法先采取相应得劳动保护和防火、防毒、防暴等安全措施。1.6.3设备及零部件表面当有锈蚀时，进行除锈处理。除锈时应根据金属表面的加工37、粗糙度，采取相应的除锈方法。1.6.4设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进口清洗。1.6.5在禁油条件下工作的零部件及管路应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。1.6.6设备零部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应进行防返锈措施。1.6.7带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，起内部不得有任何异物。1.6.8安装后不宜拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前作渗漏检查2.钢球磨煤机安装施工方案2.1概述生制品制造车间磨粉系统配备2台3200X4700 V=37.8m3钢球磨煤机，主要组成由磨煤机料斗、转动部、主轴承、传动装置、主传动系统、主轴承润滑系统、大齿轮38、喷射润滑系统、慢速传动系统等组成，同时还配以加球装置等辅助装置。两台磨煤在0米层对称布置。主要技术参数筒体有效直径 3200mm 电动机型号 YTM560-6 电动机功率 630KW 电机电压 10KV球磨机总重 104.5t（不包括电动机重量） 钢球重量 50t2.2作业条件贵阳铝镁设计研究员设计图纸及厂家技术资料齐全，并经施工图纸会审完毕。土建基础画线验收完毕，经业主及监理验收合格并办理交接手续后方可施工。 厂家设备到货齐全，经三方验收合格。2.2.4施工前组织有关人员学习技术图纸，对施工班组认真作好交底，对作业人员进行安全交底，对应危险点作出相应的安全措施。2.2.5施工现场的吊装机具、39、运输机具、检测工具、辅助用材料准备齐全，对所使用的机具进行维护。测量工具应在周检期内。2.3施工工序：施工准备设备清点、检查、检修基础验收、划线垫铁配置主轴承台板就位主轴承安装筒体就位、安装主轴承刮瓦大齿轮安装传动装置安装大小齿轮啮合检测减速机、电动机安装衬板安装进出料斗安装润滑油系统及冷却水系统安装空负荷试运装钢球、负荷试运2.4设备检修2.4.1主轴承检修2.4.1.1 检查主轴承各部件铸造情况，若有大面积型砂、气孔、蜂窝孔应及时通知质检部门、监理、甲方和制造厂家，进行处理或由厂家处理。2.4.1.2主轴承内壁包括上盖、油槽、注油孔和回油孔等必须彻底清理干净，不得有尘土、型砂、毛刺等，保证40、油路畅通。2.4.1.3主轴承水室要清理干净，保证畅通，并做水压试验，不得有渗漏现象。试验压力为0.6MPa。打压时注意不可超压而造成设备损坏。当表压接近0.6MPa时可把放水管阀门打开一点，表压值达0.6MPa时关水压试验泵并拧紧放水阀，保持15分钟，然后再进行检查。要求不得漏水、渗水，接头部位严密可靠。试验完毕后，将水放净，并用压缩空气吹干，防止发生锈蚀。2.4.1.4对主轴承乌金瓦做详尽检查并做好原始记录，尤其是原始缺陷情况。乌金瓦面应无夹渣、气孔、凹坑、碰伤、裂纹和脱胎等现象。乌金瓦表面应做着色试验进行检查。检查脱胎时，应特别注意轴瓦的四角处。可用小锤轻轻敲打轴瓦，声音应清脆无杂音，同41、时将手指放在乌金与瓦壳结合处无颤抖感，则无脱胎兆象。若有颤抖情况，则该处有脱胎。主轴承乌金瓦的刮研：刮瓦前轴颈表面光泽度一定要符合要求。清洗轴颈和乌金瓦表面，擦净吹干。注意区分非驱动侧和驱动侧的轴承，在中空轴颈上研磨区域涂以少量红丹粉，将乌金瓦扣放于轴上，筒体不动，用倒链或木棍略微转动轴瓦，使轴瓦在轴上沿圆周方向反复研磨，然后将轴瓦吊起翻转，检查轴瓦与轴颈的配合情况，进行刮研。非驱动瓦刮研时，应考虑到热膨胀后的实际工作位置。刮瓦时注意，吊起和放下轴瓦时避免砸伤瓦面和擦伤轴颈表面。中空轴颈研磨时，还须注意，沿大罐纵向的边缘区域平整度必须保证，避免运行时可能发生轴颈与乌金瓦面线接触。主轴承刮研质量42、应符合下述条件：接触斑点要求在底部30角范围内接触斑点每1010平方毫米不少于2-3点，在底部75角范围内接触斑点每1010平方毫米不少于1点。接触点要硬，要清楚，不得模糊一片，不足点的地方多刮23次，以利润滑。球面瓦与轴承座的球面进行刮研，配合面的四周应留有开口为0.3-0.6毫米的楔形间隙，0.2毫米塞尺可插入30-50毫米。球面下部周向接触包角不小于45,接触面沿轴向上宽度为360毫米;接触斑点应均匀连续, 每2525平方毫米不少于2点,配合后球面瓦与轴承座之间接触良好,转动必须灵活。大齿轮检修：用汽油清洗剂清洗齿轮各齿面、法兰结合面、螺孔、销孔等处的油污，并用锉刀或刮刀将齿面和结合面修43、平磨光。检查齿轮表面不得有裂纹、重皮及机械损伤等缺陷，表面应光洁。传动装置（齿轮装置）检修.1拆开轴承上盖，将轴承由轴承座中吊出，放置在枕木平台上。将轴承解体，用汽油清洗轴承外壳、台板、轴承端盖、油孔及销键等部位的油污。注意：不得使用煤油清洗而造成锈蚀。.2检查轴承型号是否与厂家图纸相符。检查轴承内外圈及滚珠有无裂纹、重皮、沟坑、黑斑、伤痕及锈蚀等缺陷并进行处理，严重者应予以更换。用铜棒轻轻敲打内圈，检查内圈应紧固在轴上，不得有松动现象。用手旋转轴承应转动灵活。保持架应工作正常，转动平稳，无碰击声。用塞尺或压保险丝的方法测量轴承的径向间隙（滚珠游隙）并作好记录。油系统设备检查.1油系统设备除对44、其进行外观检查外，还应对油箱内的冷却水管进行打压试验，打压至0.6MPa，保压20分钟合格后将水放净吹干。2.4.5.2放油孔及阀门等位置正确，完好无损。入孔、放气孔、温度插座、压力插座、油位计等必须清理干净。油位指示器动作灵活、指示正确、无漏油现象。2.5安装基础检查、划线.1检查基础外表面不应有裂纹、蜂窝孔洞、剥落面、露筋及混凝土离析等缺陷。按设计的基础图纸尺寸用细钢丝、钢卷尺、线锤和水准仪检查校对基础本身外形尺寸，各地脚螺丝孔间距和垂直度，各基础表面标高等。验收后的基础各地脚螺栓孔应用临时封盖加以封闭。.2基础划线采用拉钢丝法，以锅炉煤仓间主立柱为基准划出主中心线（即筒体纵向中心线）及主45、轴承的横向中心线。大罐两主轴承横向中心线距（即开档尺寸）必须保证图纸要求尺寸，并拉对角尺寸校核其垂直度。然后以主轴承的纵横中心线为基准按设备基础间设计尺寸划出各基础中心线。其偏差要求为： 中心线距离误差应小于1mm；地脚螺丝孔偏差应小于1mm；两轴承座基础标高偏差不得大于5mm，各基础标高误差应小于5mm。相对标高不得大于5mm。基础表面处理,垫铁安装：首先要用刨锤将基础表面的浮浆打掉。然后根据各设备的基础和对应的设备外型依次画出主轴承台板、传动装置台板、减速箱和电动机底座的垫铁的布置位置，将画出的位置用刨锤啄平，凿毛要求毛面四角边缘比毛面略深1-2mm，以便垫铁能在基础表面座实。配制垫铁，根46、据设计图纸划出基础纵横中心线及确定基础标高，厚垫铁放下面薄垫铁放上面，最薄的放中间，垫铁接触面积至少为75%。斜垫铁需要进行机加工，以保证垫铁间能够接触严密，每组垫铁不超过3块，安装后的垫铁用手锤轻敲，声音清脆，受力均匀。2.5.3大罐的托运在DE轴（或EG轴）间搭好道木并铺设好轨道，钢轨间距1.5m，道木间距0.5m，采用2台50T汽车吊将大罐吊至轨道上，采用8T卷扬机和滑轮组将其拖到磨煤机基础侧，用卷扬机将大罐吊起缓慢调整位置，找正后缓慢放置于乌金瓦上。2.5.4主轴承安装及抱瓦落罐把轴承座底板定位到基座的垫铁上，标出底板的轴线，并且与基座上已经画出的中心线一致。用钢丝或经纬仪测量、调整，47、使每个轴承底板的轴线相重合。用调整垫铁的方法调平底板。检查每个底板的安装水平面，在不同点相对于基准水平面允许的公差是0.15mm。并依次检查两底板对角线差值2mm ，两边开档距离要求相差1mm ，底板和基准水平面的高度偏差0.2mm 。临时把每个底板的调整螺钉取出，清理底板的上表面和轴承底板下表面，清理完毕后把主轴承的下半部安放在底板上。按底板中心线调整轴承本体及焊在本体上的轴承座。为调整轴承座，把装配件拆开，按下列顺序： 接合面上半部分轴瓦为轴承座供油的软管用塑料杯子或类似杯子把软管和球体的接口封住轴承壳体和球体之间的O型圈应仔细放置球体凸部分锁紧板检查轴承座的凹面。以中心定位销和球面的一面48、为基准，确定球面的纵向轴线。在轴承本体的装配法兰面上画出X、Y轴线。从定位销开始也要画出横向轴线。在轴承本体上与轴承座连接处也画出X、Y轴，使轴线与底板轴线相一致。 把底板和轴承下半部之间的螺栓调整和拧紧后：清理轴承座和轴瓦，并涂上一层二硫化钼润滑剂，不能移动各自的供油口，把轴瓦落在轴承座上。 拆下放油塞，用压缩空气吹扫检查油管路是否堵塞。用同样的方法检查软管的支流部分。把轴承壳体和锁紧板放置定位。注意安装O型圈。采用抱瓦落罐的方法将罐体和主轴承整体就位。整个起吊和放下过程中一定要设置专人监护和指挥，而且要在罐体下放置枕木做好防滚动措施。罐体就位后，认真检测各数据：揭开轴承上盖测量轴颈水平。此49、时应防止尘土落入轴承内。在轴颈圆周方向分四个测点，罐体每转90角测一次，取其平均值作为轴水平实测值。调整轴瓦两侧（瓦口）间隙为0.51mm，驱动侧侧间隙为0.92-1.4mm，非驱动侧侧膨胀端间隙为251mm，非膨胀端间隙为101mm,端盖轴颈甩油环和轴承的间隙不小于30mm。若不符合要求，可顶起罐体进行调整。 测量两空心轴同心度数值，仍采用分点转动测值。主轴承端面跳动值应小于0.1mm。（转动大罐时应在轴承上淋上充足的润滑油！）调整两轴承座对角线，其允许偏差2mm ，两边开档距离相差1mm ，两轴承水平面的高度偏差0.2mm （以乌金瓦为基准）。轴承座与底板接触应均匀，局部间隙不大于0.1，50、不接触的边缘长度不大于100，累计长度不大于周长的1/4。注意：拆卸轴承座时要做好标记，回装时注意仅在一侧限位板下加垫片，使其与轴承座之间的间隙为2-8mm，而另一端间隙为零。（瓦面回装要等到乌金瓦研磨完以后）大齿轮安装安装前必须彻底清理筒体法兰、大齿轮法兰结合面，两半齿轮结合面，螺丝和销孔等的油污、毛刺、锈皮、凸痕和机械伤痕等。注意正确识别两个半齿轮上的标记，应两两对应。安装前需将大齿轮下罩安放在安装位置上，以免大齿轮安装后安装困难。将磨煤机法兰外径与齿圈止口直径加以比较，计算出为使半个大齿轮端面位于正确的径向位置时调整螺栓在径向应该向内伸出的距离，并调整相应的调整螺栓。调整大罐位置，能使半51、齿轮安装时结合面处于水平状态。安装一个半齿轮时，调整螺栓使把接螺栓孔对正，拧紧几条螺栓。装好半个大齿轮将筒体旋转180时，必须用卷扬机控制好筒体，设溜绳进行溜放，防止由于大齿轮重心偏移引起筒体游动或旋转，由于偏沉使筒体突然转向一侧而造成事故。然后提升与安装相对应的另一半齿轮。按照打印的标记，识别相应孔的哑铃型定位销，在把紧结合面之前把它插到相应的孔内，然后把紧结合面。 大齿轮安装后必须作如下检查： 检查大齿轮与筒体法兰结合面在圆周方向应全部严密接触。两半大齿轮本身连接法兰局部最大间隙不得大于0.1mm。 测量大齿轮的幌动度：齿圈的径向跳动不大于0.4mm；轴向跳动不大于0.25mm。方法如下：52、 将大齿轮沿圆周方向分成8等分，每一等分点即为测量点。装设四块千分表，分别固定在大齿轮径向位置上两块，轴向位置上一块，中空轴轴向位置上一块。筒体每转动45角测得一套数据。取其中一点作为基准点，其他点与其差值即为相对于基准点的幌度。 大齿轮幌度不符合要求时调节调整螺栓或在大齿轮与筒体之间加垫片来对齿轮幌度应进行调整。（调整调整螺栓时要将把接螺栓松开，保证在齿轮在不受外力的情况下进行）注意：1、在紧固最后一个结合面连接螺栓之前，重要一点要把调整螺栓松开，以避免当支撑面相互接触时在齿轮的结构上产生不正常的力。 2、当把半个大齿轮定位时，应当对角地安装把合螺栓，把2个半齿轮把合成一个整体，当所有检查都53、在公差范围之内时，先从两个连接点中间开始交错紧固螺栓。 3、当用液力螺栓预紧器紧固螺栓时，必须松开所有的调整螺栓，紧固力为660KN。所有螺栓预紧结束后，将所有调整螺栓拧至法兰上，并微加紧力。衬板安装 准备工作：按厂家图纸对衬板进行清点，编号及分类堆放，并逐块对衬板外形尺寸进行检查，衬板不允许有裂纹，衬板边角要修整好。螺栓、螺母及垫圈均应清理干净。用卷扬机或支撑将筒体固定。安装期间要注意平衡，应从靠近人孔门的地方开始安装，并根据磨煤机的旋向确定衬板的安装方向。安装筒体下部90范围内衬板，当每块衬板定位后，略微紧固每块衬板的螺栓，然后转动筒体90，按上述方法安装下部90范围内敷设衬板，直至安装完54、一圈衬板。按上述程序安装下一圈衬板。当安装完所有衬板时，应用力矩扳手紧固螺栓。紧固力矩为250Nm，加钢球运转后，重新紧固衬板螺栓，紧固力矩350Nm。根据工作需要，可同时装三至四圈衬板，但必须注意每一圈衬板间应采用梯形式安装，以免筒体盘动困难。所有衬板之间的间隙不得大于15mm。衬板安装过程中应防止由于筒体暂时失衡而引起筒体转动。大小齿轮装置安装：用汽油清洗大小齿轮齿面。 齿轮装置安装主要是调整好大小齿轴向中心线的平行度和最佳中心距，先使大小齿轮对齿咬合，两基圆相切，齿宽对齐，在此条件下作定位找正工作，传动轴中心一定要与筒体中心平行，按齿侧、齿顶间隙确定小齿轮纵向、横向位置。两轴线不平行度公55、差0.05。 安装人员根据轴承的水平面和布置的轴线，安装传动轴轴承底板。使两小齿轮轴承底板开档误差不大于1mm，与磨煤机轴承横、纵中心线距离误差不大于1mm。 彻底清理底板，除掉毛刺，清理小齿轮和它的轴承。在底板上安装带有轴承的小齿轮（在每个轴承座下面插入总厚度至少为1.25mm垫片），根据基准轴线调整传动轴。 检查自由侧轴承和固定侧轴承的径向间隙，及驱动侧轴承的驱动间隙和非驱动侧轴承的膨胀间隙。膨胀间隙与驱动间隙数值应与检修时数值相对应。（必须要确保非驱动侧轴承外侧与轴承座和轴承端盖接触面距离为280.5mm。） 调整齿侧间隙：转动小齿轮，使他的轮齿与大齿轮的轮齿在一个驱动齿面上接触。然后将56、塞尺插进齿轮的从动齿面之间，两端测得的尺侧间隙应相等。如有偏差通过调整小齿轮两侧轴承的高度来调节。保证齿侧间隙为1.8-2.4。 检验齿轮接触痕迹：在齿轮上涂抹一层红丹粉，沿工作方向旋转一周大齿轮，仔细检查接触痕迹，痕迹应集中在齿轮轮齿的中央，痕迹在齿宽上应超过50，在齿高上应超过40。如不符合要求，应平行拉动两轴承座使小齿轮远离或靠近大齿轮，以及调整轴承座的高度来调整齿轮接触。如以上调整与小齿轮轴承间隙发生冲突，经厂家同意可在厂家指导下对齿轮进行研磨，直至达到要求。 齿轮结合面达到要求后并各部位螺栓拧紧后，复查两小齿轮轴承各部间隙应达到要求。 向小齿轮轴承箱内加注适量润滑油脂，封闭上部轴承。57、 调整完毕后，大小齿轮咬合应平稳，转动应轻便灵活。尤其是大齿轮接口处应无冲击、断续、啃牙及杂音等缺陷。 安装齿轮罩时，应装配牢固可靠，与齿圈两侧间隙均匀，保证罩与大齿轮不碰，罩内保持清洁，法兰结合面严密不漏。（用以密封用的毛毡应事先放入2/3机油和1/3动物油混合油中浸泡半小时，温度为80-85）2.5.8减速机安装将减速机与台板组装好，地脚螺栓穿入孔中，将减速机吊装就位。减速机找正是以传动轮为准，通过对轮找正来完成的。对轮找正前要将减速机横、纵方向找平，找正时以水平尺水珠居中为准。找正后将地脚螺栓紧固并加上背母。两半联轴器找中心时，其圆周及端面允许偏差值为0.1mm。装配联轴器时不得放入垫片58、或冲打轴以取得紧力。联轴器应成对使用，不宜串用。两半联轴器之间的间隙应为51mm。在安装联轴器指销（皮螺丝）时，指销的金属部分与指销孔应吻合，并稍有紧力，皮垫圈与指销孔应有0.5-2mm间隙，指销螺丝应有防松装置。皮垫圈应紧密地套在指销上，不得松动。指销全部装完后，沿工作受力方向扭动主动侧对轮进行检查，从动侧各指销皮垫圈受力面与孔壁均应接触，非受力面间隙应一致。 基础二次灌注达到设计强度后，应进行第二次对轮找正。2.5.9电动机安装电动机找正要以减速机为准，通过对轮找正来完成。有关找正工作与减速机安装相同。清扫基础表面，垫铁面凿毛，凿毛要求毛面四角边缘比毛面略深1-2mm，以便垫铁能在基础表面59、座实。配制垫铁，据设计图纸划出基础纵横中心线及确定基础标高。放入地脚螺栓及装置好垫铁。将电机底台板座在基础垫铁面上，各中心对正，通过调整斜垫铁来调整电机标高。一切完成后，进行对轮找正。二次灌注达到设计强度后，进行二次找正工作。2.5.10慢速传动装置安装调整并检查慢速传动装置和主电机的对正性，调整爪式离合器，使之闭合、脱开自如，无卡涉现象，轴线对中应在0.10mm范围内。当所有检查都在公差范围内时，紧固慢速传动装置的地脚螺栓，再一次检查间隙，如果不对正，再一次调整。离合器间隙为15mm。2.5.11油系统及冷却系统安装检查管道零附件不应有裂纹、砂眼、外伤等缺陷。阀门、仪表应经过严密性试验和校验60、合格。管子加工应使用锯和锉，不得用割具切割，管道焊接应用氩弧焊打底。油管、水管与主轴承连接应采用软连接，以免影响球面自动调心，管道支吊架应牢固且拆装方便、能自由膨胀。不允许在油管上焊吊钩或支架。油管安装要求：装配前应对其内部进行酸洗或喷砂处理。油系统安装完毕后，还应对系统进行一次清理吹扫。整个系统封闭后，不得随意拆卸或开孔。管路敷设整齐美观，牢固可靠，不得将油管埋入土中或混凝土内。压力油管和回油管路应有2%的坡度，倾斜于各润滑点和油箱。油箱油位计应有明显的与实际相符的油位指示装置。油管上安装的流量指示器应布置在易于操作，拆卸，检查监视方便的地方。轴承上的油镜清晰，节流板和弹簧动作灵活，能正确调61、整油量，油管及其零件的接头垫料不得伸入管子内圆。平法兰应内外两面焊接，焊后彻底清理焊渣。润滑油油质要求：对所用的润滑油进行油质化验并化验合格。冷却水管安装应达要求：回水管应于2%的坡度，倾斜于回水母管。2.5.12、附件安装齿轮罩安装时还应注意：罩底应有不小于2%的坡度，最低点应有放油孔。各结合面应按照装配标记安装，齿轮罩与大齿轮间隙均匀。大齿轮润滑装置应保证油能够均匀的喷满整个齿轮面。安装时必须要保证齿轮罩的密封性，润滑油不能泄露。对轮罩安装时，对轮罩与对轮的径向和轴向间隙均应大于30mm。罩体美观结实，四脚可用螺栓或插管固定，拆装方便。3.带式输送机安装施工方案3.1、基础验收：在带式运输62、机安装之前要验收设备基础，对基础的表面状况、外形尺寸、标高、纵横中心线、预埋地脚螺栓的间距和铅垂度进行复检。其地脚螺栓的间距误差在2mm以内，铅垂度其误差在1/100长度以内。为了达到设计要求纵横坐标位置和要求的标高，要埋设中心标板和基准点。3.2皮带运输机安装施工流程施 工 准 备设备基础验收驱动装置安装头架、尾架安装支腿安装中间架安装各种托辊安装胶带布放胶带连接拉紧装置安装附件安装空负荷试车并纠正跑偏设备开箱施工机具、材料垫铁准备3.3、驱动装置安装安装时先根据基础情况进行垫铁安装，每条地脚螺栓采用两组垫铁，每组垫铁的数量不应超过5块，用水准仪测量垫铁的水平度，允差为3mm，根据基础的纵、63、横中心线安装驱动装置，两者的纵、横中心的允差为3mm。3.4、支腿的安装 根据基础的纵向中心线，用经纬仪确定出与之平行的两条支腿纵向中心线，并根据图纸的要求等分确定支腿的横向中心线。安装时支腿要垂直，用直角尺进行测量。3.5、头架和尾架安装先根据基础确定纵向中心线和标点，用线架拉钢丝的方法确定安装的纵向、横向中心线，机架中心线与基础实际轴线的允差20mm。用水准仪确定安装的标高和标高控制点后，安装就位头架和尾架，进行复测，机架中心线与运输机纵向中心应重合，允差不大于3mm。3.6、中间架安装中间架安装应根据标高控制点进行，用个别控制点有偏差时，要及时的作出调整，中间架安装时，先安装一侧，并以纵64、向中心线为依据检测，完毕后在安装另一侧，可以先安装的一侧为基准，用水准仪检测，两侧应水平。3.7、托辊安装 安装的托辊两端保持水平并与运输机的纵向中心线垂直，采用直角尺检测，安装后的托辊的上表面母线应在同一水平面上或同一半径的圆弧上，复测有超差者可采用调整托辊托架的方法进行调整。3.8、胶带布放 在胶带机的中间架上放一带滚筒的小车，将胶带绕过小车上的滚筒，把自由端用固定胶带夹固定，放完一卷后，安装这一段的上托辊，逐级进行。3.9、胶带连接 用2吨手拉葫芦将输送带两端拉紧，留出端部以便粘接，按胶带层数将两端接口长度为650mm部分剖割成3个台阶形，宽度两边缘留出15mm不剖。用角向磨光机将待粘的65、部分打毛。并吹扫干净，用毛刷在粘接表面涂胶液，分四次进行，即沿横向、纵向、左45和右45各涂一次，晾到不粘手时进行粘接。3.10拉紧装置和附件安装 在胶带拉接达到强度后，安装拉紧装置的导向滑轮，连接钢丝绳，最后将配重放于配重盘内。4、非标设备制作、安装施工方案4.1概述生制品制造车间非标设备共计18台，设备总重125吨，设备清单如下表：序号设备名称规格型号数量（台）单台重（t）安装位置(米)1收尘粉仓2500*62台3.59122.328.72粉料配料仓3200*8 V=58m32台930.140.33粗残极配料仓3000*8 V=51.6m32台8.1329.539.24细残极配料仓300066、*8 V=51.6m32台8.1329.539.25生碎配料仓2500*8 V=27.2m32台5.62629.536.76粗焦料配料仓3000*8 V=52.6m32台8.1329.539.27细焦料配料仓3200*8 V=63m32台9.58529.540.68中焦料配料仓3000*8 V=51.6m32台8.1329.539.29沥青溢流槽1500 V=10m32台2.24424.1830.684.2制作安装施工工艺过程材料检验 筒体围板卷制、仓顶骨架、锥体、防偏管制作基础检查验收及处理筒体围板安装（顶骨架安装）锥体安装防偏管安装盖板安装找平找正附件安装探伤检验充水实验防腐保温交工验收。67、说明：在筒体顶第一节围板组对焊接完后，将顶骨架与其组对焊接，注意骨架方位。吊装采用5T倒链4台固定于上一层楼柱。4.3材料的要求该设备所用的板材及型材采用Q235A。4.3.2焊接材料的选择：手工焊时，焊条采用E4303（J422）；4.3.3所用材料均应提供合格证及相应的材质化验单，符合要求后方可使用。下列材料应当拒收：不能提供材料合格证及材质化验单的材料。复检不合要求的材料。外观要求不合格的材料。负偏差超标及锈蚀超标的材料。4.4下料、气割4.4.1下料前，必须对现场所到材料的尺寸进行配料，以便减少材料的损耗。 4.4.2钢材气割面应无裂纹、夹渣、分层的大于1mm的缺棱，其它偏差应符合下表68、：项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.04.4.3因考虑焊缝收缩，壁板应在展开长度L上放大1/1000。4.5主要构件的制作4.5.1顶板的制作4.5.1.1顶板制作的工艺流程：材料检验、复检 号料 切割下料 加工坡口 检验 铺板 焊接.2顶板焊接焊接顺序及措施a、顶板采用对接，这样好组对焊接且变形小而均匀。防止角变形，焊接时焊缝两边要用重物压住。b、从顶板中间开始向两边延伸，焊工为双数对称进行，要采取逆步退焊法。逆步退焊法示意如下：一名焊工焊接第1、2、3道焊缝；另一名焊工焊接第4、5、6道焊缝。焊接时在保证焊接质量的前69、提下采用大电流、快速度进行施焊，以求减少热影响、减少温度差。1236544.5.2筒壁制作4.5.2.1筒壁制作工艺流程：材料检验、复检 号料 切割下料 加工坡口 检验 滚弧 检验4.5.2.2、号料是制作壁板最重要的一步，为了消除累积误差在每块矩形壁板的四周轮廓线（切除线）内50mm处划检查线，在壁板就位组装时，以检查线为依据，进而减少误差。筒壁制作前，应复核其下料尺寸，经验收合格后，方可进行卷制，卷制时，两端弧板使用压头板或补接头板进行卷制，卷制时，应分多次压制（不可一次压制）。因考虑其自重变形，压制弧可略大于设计弧度。卷板弧度采用卡样板法进行测量，其样板长度应大于1.5m，压制好的弧板应70、侧放在进行检查，对扭曲变形超过允许误差的弧板（可根据对角线值的数据差判断）应及时调整，以免产生永久变形而影响安装。4.5.3角钢圈的制作其制作可以采用火焰煨制或卷制。煨制时，角钢应均匀受热，配合成形的外力应均匀，卷制时，采用两根角钢槽形拼接并加固的方法。以上两种方法，角钢圈均有不同的扭曲变形和局部变形，安装前，必须对变形部位进行校正。防偏管的制作防偏管是有四块矩形钢板组成，每块版并且开有六个椭圆孔，四周开有与下料管相连接的螺栓孔，制孔时要与下料管板一起钻确保安装精度。偏心锥体制作偏心锥体放样方法：将其梯形透视图沿两腰方向延长汇交于锥体顶点,将上圆和下圆画半圆，然后六等分半圆。同时从顶点引七条射71、线，相邻呈30角，然后将半圆展开之后的对应点反映于从顶点引七条射线，就会放出偏心锥的样板，在具体下料时，要注意留出余量以保证精确度，压制偏心锥也要多分等分以保证精确度。4.6设备构件的安装按设备标高采用50吨汽车吊将各非标设备半成品吊装至各层，收尘粉仓、沥青溢流槽吊装至21米层，各配料仓半成品吊装至27.5米钢平台层，设备筒体壁板的安装采用倒装法。4.6.1筒壁安装安装时，按序从顶第一带至第三带依次安装，每安装完一带后，应对围板的周长、椭圆度、接口错边量等项目进行检查，对超过允许范围的偏差应及时调整。另外，相邻圈带纵缝应错开500mm以上，先焊接环向焊缝，纵焊缝焊接时在距上下两环焊缝300mm72、时预留，待相邻两带板组对完后再施焊。筒体允许偏差表检查项目允许偏差备注接口错边量1.5mm纵向接头接口错边量1.5mm环向接头椭 圆 度26mm铅 直 度3mm4.6.2筒体由三带壁板组成，锥体由两带组成，用倒装法进行吊装。倒链起升时，应由专人指挥，起升速度应保持一致。 4.6.3筒壁的焊接焊接时，先焊外侧，内侧清根后再施焊，焊工宜均布。焊接电流、焊接速度应基本一致，焊接方向应一致，建议采用分段退焊法施焊以便减小焊接变形。待所有焊缝施焊完毕后，应对焊缝进行应力消除。然后拆除临时加固措施。4.7焊缝要求4.7.1焊缝感观要求：焊接的表面工艺美观，外形均匀，成型较好，焊缝与母材间应平滑过渡，焊渣和73、飞溅物清理干净。焊缝焊脚尺寸应符合图纸设计要求，对接焊缝的间隙不能大于3mm，错边1mm相邻两节的纵向焊缝位置错开至少100mm，焊缝不应有漏焊、气孔、裂纹、砂眼和焊穿等缺陷。焊缝内部缺陷检查采用射线探伤检查，探伤长度不得小于焊缝全长的10，检查结果级为合格。（二）管 道 工 程 施 工 方 案1.概况：生制品制造车间工艺管道主要包括：高楼部冷却水管道、成型冷却系统冷却水管道、压缩空气管道、沥青管道、保温热媒油管道、预热螺旋热媒油管道。管道安装约4000米，重量约24吨2、施工工艺流程及施工方法2.1制安流程材料验收管道预制管架安装管道安装管架制作管道试验系统气密管内清洁交工验收 2.2材料检74、验：材料进场必须具有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并且符合设计图纸要求。其他辅助材料也必须执行图纸要求，接收厂家一定要让供货商出质量证明书，并要对材料的化学成分进行严格检查，看其是否达到国家要求。材料进场自检后要及时向监理单位进行报验。材料堆放分规格、型号、材质摆放整齐，并附有明确标识。2.3工艺管道制安：管子下料a. 按施工图要求，确定管线实际铺设位置进行现场测绘，按测绘所得数据进行各管线下料。材料检验合格后，开始对钢管进行下料，下料前要根据材料到货情况同时结合图纸要求的长度进行合理下料。下料时必须将钢管表面油污清除干净。b.管径小于50mm的钢管采用机械法切割，管75、径大于50mm的钢管用氧-乙炔火焰切割。c. 管子切割要求：切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、溶渣、氧化物等。切口端面倾斜不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。d. 管子切割及坡口加工一般采用氧乙炔火焰切割，薄型管采用砂轮磨光机磨出坡口后可以不打坡口，切口及坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮并清除毛刺、焊渣及氧化物等。e. 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作.钢制管道安装a预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。b.管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕斑点等缺陷.当大直径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接不得平口对接.c.法兰连接应与管道同心,并应保证螺76、栓自由穿入.法兰螺栓孔应跨中安装.法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。d. 管子对口时应在距接口中心处200mm测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。e.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。f.穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用不燃材77、料填塞。g.管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。h.埋地钢管的防腐层应在安装前做好,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装时应防止损坏防腐层.i.管道安装的允许偏差应符合下表的规定：管道安装的允许偏差表项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L,最大50DN1003L,最大80立管铅垂度5L,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径。2.3.3连接机械设备的管道安装a.连接设备的管道，其固定焊口应远离机器b.对不允许承受附加外力的设备,管道与设备的连接78、应符合下列规定：管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合下表的规定：法兰平行度同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度(mm)3000-60000.150.560000.10.2c.管道系统与设备最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视机器位移.当转速大于6000 r/min时,其位移值应小于0.02mm，当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm.d.管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。e.管道经试压吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验，其偏差值应符合的法兰平行度同轴度允许偏差规定.夹套管制安a.夹套管79、预制时,应预留调整管段,其调节裕量宜为50-100mm.b. 夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。c. 套管与主管间隙应均匀,并应按设计文件规定焊接支承块,支承块不得妨碍主管与套管的胀缩.d. 主管加工完毕后,焊接部位应裸露进行压力试验.试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验,稳压10min,经检验无泄漏,目测无变形后.降至设计压力停压30min,以不降压、无渗漏为合格。夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验.e.弯管的夹套组焊应在主管弯曲完毕，并经探伤合格80、后进行。输送熔融介质管道的内表面，焊缝应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm.f.夹套管的支承块不得防碍管内介质流动，支承块的材质应与主管材质相同。2.3.5管架预制、安装 2.3.5.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 2.3.5.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移的1/2 偏位安81、装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。 2.3.5.3固定支架应按设计文件安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。 2.3.5.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。 其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2 或 符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。 2.3.5.5弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值。弹簧临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 2.3.5.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 2.3.582、.7管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显的标识。在管道安装完毕后应予以拆除。 2.3.5.8管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。 2.3.5.9有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查和调整： 2.3.5.10活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件规定。 2.3.5.11固定支架应牢固可靠。 2.3.5.12弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件规定。 2.3.5.13可调支架的位置应调整合适。管架施工时，对于配管图上的某一管架，通过管架表查找出所需的具体管架图、施工图进83、行制安。 2.3.6阀门安装 2.3.6.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。2.3.6.2阀门安装前应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。 2.3.6.3.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 2.3.6.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊接底层宜采用氩弧焊。 2.3.6.5安装安全阀时应符合下列规定： a.安全阀应垂直安装。b.安全阀在安装前，应由业主送到当地劳动检验部门进行检验、调试并且封铅，由安装单位负责安装。2.3.6.6阀门安装前，应进行阀门试压，公称压力小于或等于 1.0MPa 的阀门，应从每批抽查10，且不得少84、于1 个，其它阀门应逐个试压。 2.3.6.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5 倍，试验时间不得少于5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 2.3.6.8试压合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。 2.3.7管道焊接 2.3.7.1管道焊接位置应符合下列规定： a.直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径。 b.焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子的外径。 c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 d.环焊缝距支、吊架85、净距不应小于50mm。 e.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 管道坡口加工采用机械方法、等离子弧和氧乙炔焰等热加工方法。 管道组成件组对时，做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2mm。对坡口及内外表面采用手工或机械方法进行清理，清理合格后及时焊接。焊件组对前应将坡口及其内外侧面表面不小于10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 焊条、焊剂施焊前进行烘干并做到随烘随用，每个焊工配备保温筒。焊丝使用前应除其表面的油污、锈蚀。 焊接根部焊之前，应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应处理后方可施。 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧86、擦伤母材。 施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 管子焊接时，管内应防止穿堂风。 每条焊缝宜一次连续焊完，中断焊接时应采取保温缓冷或后加热等防止产生裂纹的措施。 焊接完毕及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。 焊缝表面不得有裂纹、未溶合、气孔和夹渣等缺陷,咬边深度不大于0.5mm,焊后错边量不大于10%倍壁厚，局部不大于2mm。2.4水压试验管道系统安装完成后，应对系统进行压力试验。2.4.1压力试验前，试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍至2倍，压力表不应少于两块。2.4.2液压试验87、应使用洁净水，试验前，注水时应排尽空气；2.4.3液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压5min，压力降不大于0.02MPa不渗、不漏为合格。2.4.4试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水；当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。2.5管道涂漆管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。涂料应有制造厂的质量证明书。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆,管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计88、文件的规定。涂漆施工宜在15-30的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。涂层质量应符合下列要求:a、涂层应均匀，颜色应一致；b、漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；c、涂层应完整，无损坏流淌；d、涂层厚度应符合设计文件的规定；e、涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。（二）电气安装施工程序和主要施工方案1、 电气施工总程序 盘柜安装桥架安装电气配管电缆敷设电机检查接线电气调试单机试车联动试车竣工交接 2、盘柜安装2.1 施工工序：基础安装开箱外观检查就位找正固定 2.2施工主要技术要求：操作柱、检修箱安装在槽钢支架上或墙上，中心安装高度1.4m。安装完毕后，应执行公司程序89、文件中的防护程序，成立防护小组，直至交工验收。变电所要封闭管理，直至交工验收。 3、电气配管、配线 3.1施工程序： 材料验收支架制作安装电气配管接地端子焊接配线接线 3.2主要施工方法： 电气配管采用弯管器弯制标准6 倍弯头，配线采用手动放线盘放线。 3.3施工主要技术要求： 钢管内外壁均应作防腐处理，直埋入土层内钢管外壁应涂两层沥青，镀锌钢管锌层剥落处应涂防腐漆。 钢管不应折扁及裂痕，切断口应平整、光滑、打喇叭口或加塑料护口并密封。明配管弯曲半径不应小于外径的 6 倍，水平度及垂直度为1.5，全长不应大于管内径的1/2。 钢管从桥架引下时，应在桥架上打眼安装固定，支架上采用管卡固定安装，不90、得焊接。管长度每超过8 米且有3 个弯时，增设接线盒。 镀锌管应采用丝扣连接，管口应光滑，管内应无铁屑及毛刺。 钢管接地应良好，管接头及接线盒处应安装接地跨接线。防爆区域配管丝扣连接处需涂导电膏，可不进行跨接。单股铜芯线可直接与设备、器具端子连接；多股铜芯线应搪锡后压接线端子再与设备、器具端子连接。 保护地线(PE)采用黄绿双色绝缘线。管内穿线总面积不应大于管子内空截面积的 40，导线在管内不应有接头和扭结，接头应在接线盒内。 配线工程绝缘电阻不应大于0.5M。 4、电缆桥架敷设 4.1施工工序：材料验收绝缘检测电缆敷设电缆头制作接线试验受电运行 4.2主要施工方法：小截面电缆采用人工敷设，大91、截面电缆采用滑轮协调人工敷设4.3 主要技术要求：电缆敷设方式为沿厂区管廊上电缆桥架敷设后穿钢管敷设到各用电设备，室外电缆埋深-0.8m。电缆及附件安装用紧固件，应用热镀锌制品，螺母位于桥架外侧。电缆支架下料误差为5mm，同层横档高低偏差不应大于5mm，托架支吊架沿桥架走向左右偏差不应大于10mm。电缆敷设时最小弯曲半径为10 倍电缆外径,高压电缆为14 倍外径。电缆敷设时应排列整齐，尽量减少交叉，加以固定。电缆终端头、电缆接头等处应装设标志牌，标志牌上注明型号、规格、起止点，字迹清晰不易脱落。在下列地方应将电缆加以固定：桥架上每隔2M 处，垂直敷设的每个支架上，水平敷设的电缆，在电缆的首尾端92、及转弯，电缆接头处。电缆桥架用的托臂，吊架，立柱放线，定位时必须保证其水平度，直线度，固定必须牢靠，使用的金属膨胀螺栓要相适应。电缆桥架吊装时，要选择好受力点，尤其是大跨度桥架，更要注意。电缆桥架穿过建筑物墙壁时，从里向外架设应有大于1/100坡度，防止雨水倒流。电缆桥架安装完毕，应有桥架内必须要敷设一条镀锌扁钢作为桥架的专用接地体。5、电机检查接线 5.1施工程序：外观检查防护内部抽检绝缘检查及试车检查接线系统模拟单机试车 5.2主要施工方法：采用兆欧表，单双臂电桥进行电机测量及实验 5.3主要技术要求：电机转子盘动灵活，不得有碰卡声。 电机运行前，必须加入合格的润滑脂。电机引出线鼻子焊接或93、压接应良好，编号齐全，内部引线压接牢固无松动。电机定子、转子绕组采用 1000V 兆欧表测量，绝缘电阻值不应低于 0.5M，对于100KW 以上的电机，各相绕组直流电阻间相互差值不应超过最小值的1%。对于经检查或试运行时有异常而须抽芯检查的电机，可按实际情况编制抽芯检查技术措施执行。6、防雷接地装置 6.1施工程序：材料验收土方开挖户外接地、接地母线安装接地电阻测试避雷引下线安装 避雷网安装避雷针安装室内静电接地 6.2主要施工方法：制作专门的扁钢弯制工具，保证所有弯曲度一致。6.3主要技术要求：本装置按第二类防雷建筑物进行防雷设计，接地系统采用TN-S系统。接地线沿围堰内敷设时，距地0.3米94、，围堰外敷设时，埋深-0.8米，所有避雷接地装置的金属件镀锌处理，接地板距地0.3m防雷接地极及电气的工作保护接地共用接地极，接地电阻不大于4欧，否则应增加接地极，本工号接地线与全厂接地网相连。所有非带电金属设备外壳均应与拉地线可靠连接，现场根据工艺设备要求做防静电接地，并按照相应国家标准规范对槽钢基础及支架做防静电接地，与防雷及电气的工作保护接地共用接地极，接地线在地坪平面敷设。接地(线)应采用焊接，焊接牢固，搭接长度为扁钢宽度的二倍(且至少三个棱角焊接)。接地扁钢与接地极角钢焊接时，应将扁钢弯制成直角形与角钢焊接。接地体引出部分及接地装置焊接部分应在除锈及去掉焊渣的基础上进行防腐。接地线标95、志应清晰。 7、照明灯具安装及配线 7.1施工程序：材料验收配管预埋、穿线安装电气器具接地受电运行7.2主要施工方法：利用开关插座接线测量仪对所有插座接线进行测量，保证接线正确。7.3主要技术要求：器具材料规格型号满足设计要求。照明设备配线均采用穿钢管沿墙，屋顶，围堰，栏杆明配方式。照明配电箱安装在槽钢支架上或墙上，中心安装高度1.4，罐区内灯具为照明箱直接控制。各照明回路不共管。 开关边缘距门框距离宜为0.140.2m，距离地面高度这1.3m，接线开关距地面2.5m，拉线出口垂直向下。并列安装开关高度不应大于1mm，同一室内安装开关高度差不应大于 5mm。成排灯具中心线偏差不应大于5mm。灯96、具固定应牢固，每个灯具固定用螺栓不应少于2 个。五、 质量管理措施和铝母线焊接保证措施5.1质量管理机构项目经理：李自勇质检员：武海平项目施工员： 黄锦项 目 安 全 员：云天飞 项目质检员：王海龙 项 目 资料员：、许振颖项 目 材 料 员：侯华筠施 工 班 组项目施工员：杨小军项目质检员：李军军5.2 质量管理措施做好施工前准备工作a、项目部将以公司质量方针为宗旨，“精心施工，保证质量，赢得顾客，持续改进”，在工程施工中，认真执行标书要求的质量标准，全面接受业主、工程监理和质量监督站的监督和指导，狠抓质量管理，树立创优意识，落实公司实施名牌战略的思想。按照公司质量体系的要求，采取切实有效的97、措施有机结合“责、权、利”，全面落实岗位责任。根据XX工程的具体情况，建立、健全项目部的质量管理网络，质量保证部严格把关，各专业工程处设专职质检员、各班组设兼职质检员。明确项目部各部门、各级人员的质量职责和工作内容，做到分工明确，各负其责。以质量体系的持续有效运行确保工程质量始终处于全面受控状态。b、抓好质量意识教育，使员工时刻想到质量责任重于泰山，从思想上树立干好工程为公司争光的意识，以“质量在我心中，工艺在我手中”的高度的社会责任感对待工程质量。c、 工程开工前，组织专业人员、施工人员学习技术规范、质量标准，熟悉施工图纸、工程技术管理制度、操作规程等，确保工作质量，使施工质量得到有效控制。98、d、图纸经过会审、技术经过交底；e、 原材料、成品、半成品、设备经过检验或验证且符合要求。5.2.2严格执行四检制度，强化施工过程质量控制a、 严格的四级验收制度，确保工程质量优良率。实行班组自检，项目质量复检、公司质量保证部检查及监理、业主验收的四级质量检查验收制度，做到一次检查验收合格率100%。b、 施工现场各级质检人员应做到随班作业，以便及时发现问题，解决问题；使每个工程、每道工序都在严格的质量控制之下工作。c、加强工程资料的管理，做到及时填写、收集、整理、归档 施工过程控制要求a、 严格执行规范、验评标准；严格按图施工，任何修改都必须有经过审批的文字性文件做支持； b、上道工序未经检99、验或检验不合格，不进行下道工序施工，任何人不得越权操作；c、每一道工序都必须遵循自检、复检、专检的三级检查制度，一级为一级负责，每一级检查后，都必须作好相应记录，交上一级复查；d、任何时候，都必须坚持当场检查当场签字的原则，保持资料与工程同步；e、 每一道工序检查结束，都必须相应地做好标识（标识的方式有挂牌、标签、印记、记录等）；六、环境和职业健康安全保证措施项目经理：李自勇项目技术负责人：武海平项 目 资 料 员： 许振颖项目专业施工员：黄锦 项 目 材 料 员：侯华筠施 工 班 组项 目 施 工 员：王海龙项目专业施工员：李军军生产副经理：韩鹏现 场 保 卫：杨虎项 目 后 勤：王辉安检科100、长：云天飞6.1 安全生产管理坚持“安全第一、预防为主”的方针；倡导“人人时时、处处讲安全”，“我不伤害自己、我不伤害别人、我不被别人伤害”的安全理念；稳步推进“我要安全”的安全文化建设。环境保护管理以“守法第一、达标排放”为最低要求，增强环保意识，积极采取措施，在施工过程中，防止和尽量减少对施工场地和周围环境的影响。6.2 “不发生人身重伤和伤亡事故、轻伤负伤率5、不发生重大机械和交通运输事故、杜绝重大火灾事故、不发生重大环境污染及重大坍塌事故、不发生有人员责任的重大设备事故”的安全管理目标和“粉尘性材料遮盖运输、废水达标排放、固体废弃物分类定点排放、机组试运行降噪处理”的环境管理目标。6.101、3 依照管理隶属关系及岗位职责，项目部、职能部门、施工班组层层落实安全生产责任状，必须在各自的工作范围内，对实现安全生产负责。项目部每季对各类人员安全生产执行情况进行考核，根据管理制度实行奖惩兑现。6.4凡加入项目生产经营活动的人员，必须定期接受安全培训；新入厂的人员必须接受三级安全、环保培训教育，经考核合格后，方能上岗作业。待岗、转岗、换岗的职工在重新上岗前，必须接受一次由项目部组织的安全、环保培训教育。6.5根据建筑施工安全检查标准，项目部建立健全环境、职业健康安全管理的各项制度。6.7项目部在开工前组织工程技术人员对施工中可能存在的危险源（点）、环境因素进行识别评价，列出重大危险因素清单102、，确定管理目标并制定出相应的管理方案。6.8安全员持证上岗，实行安全一票否决制。项目安全员对施工过程中所发生的人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境的不安全因素和管理缺陷，都具有制止、惩罚的权力，对项目上所从事的活动或决定具有一票否决权。施工作业过程中对危及生命安全和人身健康的行为，作业人员有权抵制、检举和控告。6.9施工总平面布置应符合国家防火、工业卫生、环境保护等有关规定，充分考虑安全、防火、防爆、防污染等因素，做到区分明确、合理定位。6.10材料、设备应按施工总平面布置规定的地点定值、定位堆放整齐，并符合搬运及消防要求；易燃易爆物品、有毒物品及射源等应分别存放在与普通仓库隔离的专用仓库103、内。场所周围设“严禁烟火”的明显标志，并采取相应的防火措施。6.11 施工现场设废料、垃圾及临时弃土堆放场，并做到定期处理。6.12明确施工用电管理机构，按经过审批的临时用电方案布置现场线路、用电设备并由专业班组负责维护。6.13进入施工现场的人员，必须戴好安全帽，不得穿高跟鞋、拖鞋等。6.14施工前车间楼层孔洞须封堵完毕。6.15在突然停电时，应将设备的开关拉下，切断电源。6.16正确使用个人劳动保护用品。6.17焊接现场要通风良好，焊工焊接时要戴静电防护口罩，穿绝缘鞋，戴皮手套等保护用品。6.18每台焊机必须有专用电源开关，保险丝容量为该机1.5倍，不得用金属丝代用（维修电工应注意）。6.104、19在电气装置和线路周围，不准放易燃、易爆介质，不使用火源。七、应急准备和响应程序7.1概述根据公司体系运行管理要求，结合本工程特点，经过对危险因素、环境因素的识别，针对工程现场可能发生的火灾、爆炸、物体打击、高空坠落、机械伤害等安全事故和放射源失控等环保事故，立足于安全、环保事故的救援，重点从人力、物资、技术准备做好部署实现项目自援自救，保证及时取得工程所在地政府和当地社会资源的救助。7.2应急组织应急领导小组：项目经理为该小组组长，项目副经理、负责人为副组长；现场抢救组：项目部安全负责人为组长，项目部全体人员为现场抢救组成员；医疗救治组：项目部医务室负责人为组长，医疗室全体人员为医疗救治组105、成员；后勤服务组：后勤负责人为组长，后勤全体人员为后勤服务组成员；应急组织的分工及人数应根据事故现场需要灵活调配。应急领导小组职责：工地发生安全、环境事故时，负责指挥工地抢救工作，向抢救小组下达抢救指令任务，协调各组之间抢救工作，及时掌握各组最新动态并做出最新决策，第一时间向110、119、120、企业指挥部、当地政府安监部门、当地政府环保部门、公安部门求援。应急领导小组成员要轮流值班，值班者必须住在工地现场，手机、对讲机等通讯工具24小时开通，发生紧急事故时，在项目部应急组长抵达工地前，担任临时抢救组长。现场抢救组职责：采取紧急措施，尽一切可能抢救伤员及被困人员，防止安全、环境事故进一步扩大106、。后勤救治组职责：紧急求援物资的征集及人员的餐饮供应。应急组织机构图副组长：现场抢救组组长：医疗救治组后勤服务组7.3救援器材应急领导小组应配备下列救援器材：A、医疗器材：氧气袋、塑料袋、小药箱：B、抢救工具：常备工具就近取用，或就地取材；C、照明工具：手电筒、应急灯、36V以下安全线路、灯具；D、通讯器材：电话、手机、报警器；E、交通工具：常备一辆值班面包车，该车轮值时不应跑长途；F、灭火器材按要求就位，紧急情况下集中使用。7.4应急知识培训应急小组成员及施工班组长在项目安全教育时必须附带接受紧急救援培训。培训内容：伤员急救常识、灭火器材使用常识、各类重大事故抢险常识、相关人员职责、发生事故107、时员工及公众的应对措施等。要求做到在发生事故时，能各司其职，及时实施抢救工作。75通信联络项目部要在事先与当地安全、消防、环保等部门取得联系，将110、119、120、项目部应急领导小组成员的手机号码、企业领导组织成员手机号码显示于工地显要位置，工地抢救指挥及保安员应熟知这些号码。发生事故向外界求救时，关键路口要有人员指引方向并保证外援车辆顺利通行。7.6、事故报告工地发生安全、环境事故后，企业、项目部立即组织抢救，采取有效措施防止事故扩大和保护现场，做好善后工作并报告有关部门：轻伤事故：应由项目部在24小时内报告企业领导、工程部和企业工会；重伤事故：企业应在接到项目部报告后24小时内报告上级主管单位，安全生产监督管理局和工会组织；重伤三人以上或死亡一至二人的事故：企业应在接到项目部报告后4小时内报告上级主管单位、安全监督部门、工会组织，填报事故快报表，企业工程部负责安全生产的领导接到项目部报告后4小时内应到达现场；死亡三人以上的重大、特别重大事故：企业应立即报告当地市级人民政府，同时报告市安全生产监督管理局、工会组织，企业安全生产第一责任人（或委托人）应在接到项目部报告后4小时内到达现场；急性中毒、中暑事故：应同时报告当地卫生部门；易爆物品爆炸和火灾事故：应同时报告当地公安部门。放射源（如使用时）失控事故：应同时报告当地环保部门。