1、1 路基第一节道路1.1 材料：回填土、地下管线。1.2 工具：装载机、挖土机、压路机、土石方运输车。1.3 工序：施工准备土方清运路基检平路基碾压（土工试验）检测密实度修整路基表面工序验收。1.4 工艺方法：压实采用压路机分段分区进行分层骑缝碾压，分段长度约为50100m，碾压路线对于直线段先两侧后中间，行走方向平行于渠轴线，在机械碾压不到的部位采用蛙式打夯机。分段碾压的相邻交接带碾迹应彼此搭接，平行路轴线方向搭接不小于 0.5m，垂直路轴线方向搭接应不小于 0.3m。曲面碾压采用内侧向外侧，纵向进退的方法进行。施工参数（含水量、铺料厚度、碾压遍数和行走速度等）按现场碾压试验后确定的参数执行2、。1.5 控制要点：杂物清除、分层夯实、碾压参数、填料质量、接缝处理1.6 质量要求：填土应清除有机物物质和稀泥等有害物质；填土分层压实， 分层厚度 30cm；填筑、碾压参数按经碾压试验确定的参数执行，填料严格按实验后确认的土料；对垂直路轴线方向的接缝采用斜面相接，纵向接缝采用平台和斜坡相间形式；铺料前应将旧路坡挖成台阶状，结合面应拉毛，上下层分段接缝应错开。1.7 做法示意图（图 14.1-1）： 开挖段或土料场 碾压段 摊铺段 铺料段图 14.1-1 路基填筑及碾压示意图1.8 实例图（图 14.1-2）：2 基层图 14.1-2 路基碾压实例图2.1 材料：水泥稳定土材料、石灰稳定土材料3、二灰稳定土材料、级配砂砾（砾石）材料。2.2 工具：摊铺机、压路机、洒水车、自卸汽车、水准仪。2.3 工序：材料拌合铺摊压实养护。2.4 工艺方法：2.4.1 材料与拌合：采用厂拌（异地集中拌合）方式，以保证配合比准确且达到文明施工要求。2.4.2 运输与摊铺：水泥稳定土材料自搅拌至摊铺完成，不应超过 3h；石灰稳定土基层和水泥稳定土基层宜在春末和气温较高季节施工，二灰混合料应在春末和夏季组织施工，施工最低气温为 5；厂拌石灰土类混合料摊铺时路床应湿润，雨期施工应防止石灰、水泥和混合料淋雨；级配砂砾（砾石）宜采用机械摊铺，均匀一致。2.4.3 压实与养护：石灰稳定土和水泥稳定土基层压实系数应4、经试验确定； 石灰稳定土应当天碾压成活，水泥稳定土宜在水泥初凝前碾压成活；二灰混合料每层最大压实厚度为 200mm，且不宜小于 100mm；级配砂砾（砾石）碾压前和碾压中先适当洒水，碾压至轮迹不大于 5mm。2.5 控制要点：材料配合比、压实系数、养护、雨期施工。2.6 质量要求：材料配合比应准确；水泥稳定土材料自搅拌至摊铺完成，不应超过 3h；雨期施工应防止石灰、水泥和混合料淋雨；石灰稳定土应当天碾压成活，水泥稳定土宜在水泥初凝前碾压成活；二灰混合料禁止用薄层贴补的方法找平。2.7 路基施工流程（图 14.1-3）： 材料生产 运输 摊铺 压实养护图 14.1-3 路基施工流程图3 面层3.5、1 沥青混合料面层3.1.1 材料：沥青、粗集料、细集料。3.1.2 工具：自卸汽车、铺摊机、压路机。3.1.3 工序：路面基层养护期结束路缘石安装透层油施工下封层施工中粒式沥青混凝土施工 黏层沥青细粒式沥青混凝土。3.1.4 工艺方法（1）沥青混合料拌和：沥青混合料拌和温度 170185；出料温度为 165170。（2）运输：注意运输时的温度保温，汽车应有紧密、清洁、光滑的金属底板和墙板，底板应涂一层薄层适宜的防粘剂。装料时汽车应按照前、后、中的顺序来回移动，避免混合料级配离析。（3）摊铺：施工过程中应保证连续摊铺，卸料过程中运料汽车应挂空挡，靠摊铺机推动前进；摊铺温度为：160170，摊铺6、系数一般为 1.15，摊铺速度一般为 23m/min。（4）碾压：压路机应紧跟摊铺机进行碾压，做到“紧跟、有序、慢压、高频、低幅”。初压温度：160170，压路机应从外侧向中心碾压；复压应紧接在初压后进行，复压温度 150160；终压应紧接在复压后。终压温度不低于120；（5）接缝：摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。已铺混合料部分留下 1020cm 宽暂不碾压，最后做跨缝碾压以消除缝迹；相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位 1m 以上。做完的摊铺层的外露边缘应用凿岩机凿齐或用切割机切割到要求的线位。（6）开放交通：应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于 50后， 方可开放交通。3.1.57、 控制要点沥青混合料拌合、摊铺温度、碾压温度、面层厚度、接缝处理、修边。3.1.6 质量要求不符合温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得摊铺在道路上； 粗粒层铺设时遍数至少要在 3 遍以上；粗粒层铺设完毕后，如果下雨导致地面潮湿未干，不能继续摊铺细粒层。一定要确保路面完全干燥，这样才不会影响粘性； 沥青铺设表面干燥后，应立即铺设彩条布做路面保护。 摊铺机自动倾卸汽车 压路机3.1.7 做法示意图（图 14.1-4）：图 14.1-4 沥青混合料摊铺机操作示意图3.1.8 实例图（图 14.1-5）：3.2 水泥混凝土路面图 14.1-5 沥青混合料路面摊铺实例图3.2.1 材料：混凝8、土、钢筋、传力杆、填缝料。3.2.2 工具：模板、振捣棒、平板振捣器、摊铺机。3.2.3 工序：测量放样模板安装钢筋及传力杆设置摊铺与振动接缝处理养护开放交通。3.2.4 工艺方法（1）模板安装：宜使用钢模板，每 1m 设置 1 处支撑。采用木模板时，应质地坚实，用前须浸泡，木模板直线部分板厚不宜小于 50mm ，每 0.8lm 设 1 处支撑；弯道部分板厚宜为 1530mm，每 0.50.8m 设 1 处支撑。（2）钢筋设置：钢筋网、角隅钢筋等安装应牢固、位置准确。传力杆安装应牢固、位置准确。胀缝传力杆应与胀缝板、提缝板一起安装。（3）摊铺与振动三辑轴机组铺筑面层时，辐轴直径应与摊铺层厚度匹9、配；面层铺装厚度小于150mm 时，可采用振捣梁；振捣机振实与三辐轴整平工序之间的时间间隔不宜超过 15min。采用轨道摊铺机铺筑时，摊铺宽度不宜小于 3.75m；坍落度宜控制在2040mm；轨道摊铺机应配备振捣器组，当面板厚度超过 150mm，坍落度小于30mm 时，必须插入振捣；采用滑模摊铺机摊铺时应布设基准线，清扫湿润基层。振动仓内料位高度一般应高出路面 10cm。混凝土坍落度小，应用高频振动，低速度摊铺；坍落度大，应用低频振动，高速度摊铺。采用小型机具摊铺混凝土时，松铺系数宜在 1.101.25；摊铺厚度达到混凝土板厚的 2/3 时，应拔出模内钢钎，填实钎孔；分两次摊铺时，上层摊铺应在10、下层混凝土初凝前完成，且下层厚度宜为总厚的 3/5。（4）接缝：普通混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，缝壁必须垂直，缝宽必须一致，缝中不得连浆。横向缩缝采用切缝机施工， 养护期满后应及时灌缝。（5）养护：在雨天或养护用水充足的情况下，可采用保湿膜、土工毡、麻袋、草袋、草帘等覆盖物洒水湿养护方式，不宜使用围水养护；昼夜温差大于10以上的地区或日均温度低于 5施工的棍凝土板应采用保温养护措施。（6）开放交通：在混凝土达到设计弯拉强度 40% 以后，可允许行人通过。混凝土完全达到设计弯拉强度且填缝完成后，方可开放交通。3.2.5 控制要点原材料的选择及配合比设计，模板及传力杆安11、装，混凝土摊铺及振动，接缝处理，养护。3.2.6 质量要求原材料水泥性能稳定，集料应有良好级配；混凝土配合比应满足工作性能且经济合理；尽量采用同规格的钢模板，模板安装牢固顺直，支点应合理；传力杆按规范设置；混凝土摊铺时拌合均匀、振捣密实；胀缝、缩缝及纵缝设置符合规范要求；应及时养护3.2.7 构造示意图（图 14.1-6）：图 14.1-6 水泥混凝土路面构造示意图3.2.8 实例图（图 14.1-7）：图 14.1-7 水泥混凝土路面施工实例图1 土石方第二节边坡1.1 材料：回填土、碎石等回填料。1.2 工具：挖掘机械、铲土运输机械、平整作业机械、压实机械、人工挖土机械、测量仪器等辅助工具12、等。1.3 工序土方开挖：施工准备测量放线地表清理降（排）水土方挖运边坡修理清底。土方回填：测量放线回填区清理、压实土方分层回填机械分层摊铺 分层压实取样试验合格后填新土。1.4 工艺方法1.4.1 土方开挖：（1）土方开挖的顺序、方法必须与设计要求相一致，并遵循开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖的原则。严禁在基坑(槽)及建(构)筑物周边影响范围内堆放土方。基坑边界应设降排水措施。（2）浅基坑根据开挖方案按分块(段)分层挖土；深基坑的挖土分层厚度宜控制在 3m 以内。多级放坡开挖时，坡间平台宽度不小于 3m。（3）深基坑边坡应有效防护。挖土时，土壁要求平直，挖好一层，支一层支撑。相邻基坑开13、挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工程序。（4）当用人工挖土，应预 150 300mm 一层土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。采用机械开挖基坑时，应在基底标高以上预留 200300mm 厚土层人工挖除。（5）在地下水位以下挖土，应将水位降低至坑底以下 500mm 以上。降水工作应持续到基础(包括地下水位下回填士)施工完成。1.4.2 土方回填（1）填方土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，应尽量采用同类土。（2）填方前进行基底处理：清除基底杂物，排除坑穴中积水，将基底充分秀实和碾压密实。（3）当填土场地地面陡于 1/5 时，应先将斜坡挖成阶梯形，然后分层填土， 以利接合和防止滑动。（14、4）填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和其重要性确定。填土应从场地最低处开始，由下而上整个宽度分层铺填。当使用机械压实时，填土分层厚度 200300mm；人工打夯时，分层厚度小于 200mm。（5）填方应在相对两侧或周围同时进行回填和穷实。1.5 控制要点：开挖坡度、降排水、边坡支护、人工捡底、地基土查验、回填料、分层夯实。1.6 质量要求当挖方较深时，应采用措施防止基坑底部土的隆起并避免危害周边环境；定期复测和校验控制桩的位置和水准点标高；应做好坑内排水和地面截水，降水、排洪工作；填筑厚度及压实遍数应根据土质、压实系数及所用机具经实验确定； 回填土的含水量直接影响到夯实（碾压）遍数和质量15、，含水量过小，夯实（碾压） 不实，含水率过大，则易成橡皮土。1.7 做法示意图（图 14.2-12）：1.8 实例图（图 14.2-3）：图 14.2-2 土质边坡修整2 常见挡土墙图 14.2-3 边坡修整实例图2.1 材料：砖砌、块石、素混凝土、钢筋混凝土、加筋材料、锚杆及挡土板等。2.2 工具：砌筑工具、混凝土浇捣工具、锚杆注浆工具等。2.3 工序（1）浆砌片（块）石挡土墙及混凝土挡土墙：施工准备测量放样基坑开挖基底检查基础施工墙身施工伸缩缝、沉降缝、泄水孔处理竣工。（2）加筋土挡土墙：基础工程及构件预制安装面板铺设加筋材料料摊铺、压实检查面板和压实度附属工程施工至顶层面板标高现浇帽石 16、竣工交验。（3）锚杆挡土墙：施工准备场地平整定位放线开挖基坑浇筑基础立柱吊装就位（必要时加临时支撑）锚杆安装及注浆安装挡土板墙背回填附属工程施工1.4 工艺方法（1）浆砌片（块）石挡土墙浆砌片（块）石挡土墙砌筑时必须两面立杆或样板挂线，外面线应顺直整齐， 逐层收坡，内外线可大致适顺，在砌筑过程中应经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求；挡土墙应分段砌筑，工作段的位置宜在伸缩缝或沉降缝之处， 各段水平缝应一致，分段挡土墙时，相邻段的高差不宜超过 1.2m；挡土墙应按设计要求的位置设置泄水孔，并在进水孔墙背作好反滤防渗隔水设施；砌体石块应互相咬接，砌缝砂浆饱满，砌缝宽度一般不大于 3cm（浆17、砌块石），上下层错缝（竖缝）距离不小于 8cm，并应尽量使每层石料顶面自身形成一个较平整的水平面；砌石时，一般应按平面上先砌角石，再砌面石，最后砌填腹石的顺序进行， 严禁通缝、叠砌、贴砌和浮塞。（2）混凝土挡土墙混凝土挡土墙模板采用钢模，模板安装时必须挂线，现浇砼基础时，按挡土墙分段长，整段进行一次性浇筑；挡土墙与基础的结合面，应先进行凿毛，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼浇筑完收浆后，应及时洒水养护；挡土墙按设计要求预埋并固定泄水孔，并在进水孔墙背作好反滤防渗隔水设施；现浇砼挡土墙的伸缩缝和沉降缝宽 2cm，从墙顶到基底沿墙的内、外、顶三侧填塞沥青麻丝。（3）加筋土挡土墙基础施工时，基底18、按分段整平压实；垫层材料应分层填筑，分层夯实；安装面板时，在基础顶面上准确划出面板的外缘线，按图纸要求的垂度、坡度挂线安装；聚丙稀土工带与墙面板的拉环连接，应有间隔处理，连接后用拉具拉直拉紧； 钢筋混凝土带之间的钢筋连接，可采用焊接、扣环或螺栓连接；可采用人工摊铺或机械摊铺，摊铺厚度应一致，表面平整，并设不小于 3%横坡；碾压前应进行压实试验，压实时，应随时检查含水量是否满足压实要求；加筋土工程的填料应严格分层碾压。（4）锚杆挡土墙锚杆挡土墙施工前，应进行场地的清理，平整夯实，场内注意排水畅通，锚孔孔位正确；锚孔轴线应准确，孔位直径及锚孔深不应小于图纸规定；锚孔钻孔时，不应损伤岩体结构；锚孔成19、孔后，应将孔内岩粉碎屑等杂物排除干净，保持孔内干燥及孔壁干净粗糙；灌浆前应用水冲洗孔壁。灌浆过程中，应随时注意排气孔不被堵塞；立柱、挡土板及锚杆按图纸要求安置完毕，墙背应即进行回填， 并按设计要求的压实度进行碾压和夯实。2.5 控制要点：石料的强度及规格、砂浆砌筑质量、排水措施、挡土墙基础埋置深度、锚杆安装及注浆、养护、沉降缝等。2.6 质量要求：基坑开挖坑壁的暴露时间不超过 20 天；墙基础采用倾斜地基时，应按设计倾斜挖凿，不得用填补法筑成斜面；当墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除表面风化层，并做成台阶形，台阶的高度比不得大于 2：1，台阶宽度不应小于 0.5m； 沿墙长度方向有纵坡时，应沿20、纵坡按图纸要求作成台阶；砌体表面平整，砌缝完好、无开裂现象；勾缝应采用凹缝，泄水孔坡度向外，无堵塞现象；沉降缝整齐垂直，上下贯通；混凝土的表面应平整，表面的蜂窝麻面不得超过该面积的 0.5%， 深度不超过 8mm。2.7 实例图（图 14.2-47）：图 14.2-4 浆切片（块）石挡土墙图 14.2-5 混凝土挡土墙 图 14.2-6 加筋土挡土墙图 14.2-7 锚杆挡土墙3 生态边坡支护3.1 材料：生态混凝土、三维网、钢筋等。3.2 工具：搅拌机、喷播设备、锤子、铁铲。3.3 工序：边坡处理凿孔安装锚筋铺设锚固三维网播种覆盖无纺布养护。3.4 工艺方法：清理边坡表面的浮土、浮石，确保坡21、面平顺，无杂物；根据边坡支护图纸的钢筋横纵间距将钢筋安装牢固；用“U”型钢筋固定三维网，使三维网与基层紧密接触，将拌合好的有机种植土均匀喷射于三维网上，将网包覆盖住，直至不出现空包，确保三维网上有机种植土厚度不小于 5cm，并透过网子与坡面土壤精密结合；然后将有机肥、腐殖质、生长素、土壤改良剂、调和剂、粘合剂、保湿剂等，按一定比例混合均匀，施于表层；覆土回填完毕，进行液压喷播；喷播植草施工完成之后，在边坡表面覆盖无纺布；待草长至 5cm 左右时， 可揭开无纺布炼苗，并施追肥和生根壮苗的植物生长素。3.5 控制要点：三维网固定，生态混凝土配合比。3.6 质量要求：三维网固定牢固，紧贴基层；现场制22、备严格按照配比配置生态混凝土。3.7 做法详图（图 14.2-8）：图 14.2-8 生态边坡横断面做法图3.1.8 实例图（图 14.2-9）：图 14.2-9 生态边坡实例图1 室外围墙第一节附属建筑1.1 材料：1：3 水泥砂浆、页岩砖、铁艺栏杆、钢筋、混凝土。1.2 工具：水平尺、手推车、木拍子、抹子、灰刀、电钻。1.3 工序：测量放线挖基础土方基础回填土砖墙墙体抹灰铁艺栏杆。1.4 工艺方法：基础回填需碾压夯实，砌砖时需立皮数杆，砂浆灰缝饱满均匀，抹灰时控制通过 2m 长靠尺控制平整度，砖柱需每隔 10m 设置沉降缝，需从基础起断开。1.5 控制要点：土方回填、墙体平整垂直度、栏杆防23、腐防锈。1.6 质量要求：压实系数不小于 93%，墙体平整度垂直度不大于 4mm。1.7 做法详图（图 15.1-1）：图 15.1-1 外墙做法示例图2 自行车棚2.1 材料：钢矩管、混凝土、钢筋、钢化玻璃。2.2 工具：电焊机、振捣棒、切割机、电钻等。2.3 工序：场地平整测量放线基础开挖基础施工钢矩管安装及焊接屋顶钢化玻璃安装四周维护栏杆安装。2.4 工艺方法：根据自行车棚布置位置，对场地进行平整，定位准确准备， 开挖基础，并对基底出现加强处理，施工钢矩管基础承台，安装钢矩管立柱，确保立柱垂直度，安装矩管横梁形成整体，再按图纸要求安装屋面钢化玻璃，底部利用小矩管形成防护，喷涂防腐防锈漆。24、2.5 控制要点：基础承载力、矩管焊接控制、屋顶玻璃安装坡度。2.6 质量要求：焊缝质量满足求、屋顶玻璃安装平顺。2.7 做法详图（图 15.1-2）：图 15.1-2 车棚做法平立剖示意图2.8 实例图（图 15.1-3）：图 15.1-3 车棚实例图第二节室外环境1 室外水沟1.1 材料：1：3 水泥砂浆、1.5mm 厚不锈钢、防水涂料、砖。1.2 工具： 水平尺、手推车、木拍子、抹子、灰刀1.3 工序：水泥砂浆找平层防水涂料砖砌筑水沟预防水涂料地面地砖+水篦子1.4 工艺方法：水沟防水分为两次，每次均需要做砂浆保护层；砌体水沟施工中，按间距埋设50 水管，管子需用丝扣固定。1.5 控制要25、点：砂浆找平、防水层保护、排水坡度。1.6 质量要求：防水涂料厚度2mm，排水坡度1.5%1.7 做法详图（图 15.2-1）：20 厚 1:3 水泥砂浆粘结层50 水管，丝扣固定灰砖砌筑水沟一次防水完成后做防水包含10 厚 1:3 水泥砂浆防水保护1.5 厚不锈钢10 厚 1:3 水泥砂浆防水保护层防水层（一般1.5mm）防水层（一般 1.5mm）30 厚 1:3 水泥砂浆保护层原建筑钢筋混凝土楼板地砖20 厚不锈钢防滑图 15.2-1 排水沟做法示意图2 草坪中的汀步2.1 材料：级配砂土、混凝土、1：3 水泥砂浆、花岗岩或其他石材。2.2 工具：橡胶锤、平板振捣器、刮刀、水平尺等。2.326、 工序：场地平整素土夯实砂土垫层混凝土垫层铺装嵌缝收边。2.4 工艺方法：汀步石与草之间的关系，需重点关注汀步基础下卧及与草衔接处抹灰的工艺，杜绝影响草生长的现象，使之达到掩映在草丛中的效果。2.5 控制要点：铺装平整度、收边收口。2.6 质量要求：素土夯实满足要求、铺装平整度、收边收口密实。2.7 做法详图（图 15.2-2）：图 15.2-2 汀步做法示意图2.8 实例图（图 15.2-3）：3 无钉眼木栈道图 15.2-2 汀步做法实例图3.1 材料：混凝土、模板支撑配套材料、木龙骨、防腐木地面、木螺丝。3.2 工具：振捣器、电钻、螺丝刀等。3.3 工序：场地平整素土夯实混凝土垫层混凝土27、基础木龙骨按照木地面安装细部处理。3.4 工艺方法：木地面与龙骨连接，预先在龙骨上钻孔，采用木螺丝反面钉接，木板面宽100，用单排钉，木板面宽100，用双排钉。木地板接缝保持在同一条直线或详工程设计。3.5 控制要点：基础牢固、防腐木质量、拼缝满足要求。3.6 质量要求：基础符合要求、龙骨固定牢固、收边收口符合要求。3.7 做法详图（图 15.2-4）：图 15.2-4 无钉眼木栈道做法节点图3.8 实例图（图 15.2-5）：图 15.2-5 无钉眼木栈道实例图4 水泥砖铺装4.1 材料：级配碎石、混凝土、1：3 水泥砂浆、水泥砖。4.2 工具：平板振捣器、夯机、橡胶锤等。4.3 工序：场地28、平整素土夯实级配碎石混凝土垫层水泥砖铺装嵌缝细部处理。4.4 工艺方法：对场地进行平整并用夯机进行夯实，按设计铺设级配碎石并浇筑混凝土基层，利用 1：3 水泥砂浆进行铺贴水泥砖，养护 3 天，进行清扫后用细砂进行嵌缝处理，并对细部进行再处理。4.5 控制要点：拼缝、细部构造。4.6 质量要求：铺装平整等、水泥砖安装牢固。60mm 厚水泥砖，细砂填缝20mm 厚 1：3 水泥砂浆找平结合层4.7 做法详图（图 15.2-6）：60mm 厚水泥砖，细砂填缝20mm 厚 1：3 水泥砂浆找平结合层100mm 厚 C20 混凝土基层100mm 厚级配碎石垫层，夯实度大于 95%素土夯实100mm 厚 29、C20 混凝土基层100mm 厚级配碎石垫层，夯实度大于 95%素土夯实图 15.2-6 水泥砖铺装做法图4.8 实例图（图 15.2-7）：图 15.2-7 水泥砖铺装实例图第二部分市政工程城镇道路第十六章路基工程1 软基换填1.1 材料：换填料应选用水稳性或透水性好的材料，如：碎石类、砾石类土、低剂量石灰、水泥稳定细粒土、砂石、级配碎石。1.2 工具：挖掘机、平地机、振动压路机。1.3 工序：挖除不良土层基底处理第一层回填料摊铺平整第一层回填压实第一层回填层检测第二层回填料摊铺平整第二层回填压实第二层回填层检测第 n 层回填土摊铺、压实、检测检验与验收。1.4 工艺方法：对于需换填处理的范30、围采用挖机挖除换填深度内不良土层。原地面横向坡度陡于 1:5 时做成台阶形，每级台阶宽度不得小于 1m，台阶向内倾斜，并碾压密实。分层铺设，分层压实，每种填料的松铺厚度和碾压遍数通过试验确定，压实应遵循的原则“先轻后重、先静后振、先低后高、先慢后快，轮迹重叠。压路机最快速度不宜超过 4km/h。碾压应从回填边缘向中央进行。碾压不到的部位应采用小型夯压机夯实，防止漏夯，夯击面积应重叠 1/4-1/3。碾压完成后按照规范要求进行路基回填质量检测。1.5 控制要点：压实机械规格、填料松铺厚度、碾压遍数、碾压速度。1.6 质量要求：填筑质量符合设计及规范要求。1.7 做法详图（图 16.1-1）：第 31、n 层填筑第 3 层填筑第 2 层填筑第 1 层填筑图 16.1-1 软基换填示意图1.8实例图（图 16.1-2）：图 16.1-2 软基换实实例图2 路基填挖交界2.1 材料：土工格栅。2.2 工具：挖掘机、平地机、压路机。2.3 工序：开挖台阶、基面压实整平人工铺设土工格栅搭接、绑扎、固定铺筑上层填料碾压检测2.4 工艺方法：先用人工配合机械清除表面浮土后用挖机开挖台阶，台阶坡度向内并大于 4%，宽度大于 2m。开挖后对基层进行整平。铺设土工格栅沿垂直于路轴线展开，并视填土层厚度选用符合要求的锚固钉锚固、拉直，不得出现扭曲、折皱。土工材料纵向搭接宽度不小于 30cm，采用锚接时其搭接宽度32、不小于 15cm；采用胶结时胶接宽度不小于 5cm；路堤每边各留不小于 2m 土工格栅回折覆裹在已压实的填筑层面上，折回外露部分应用土覆盖。土工材料铺没完成后，立即铺筑上层填料，间隔时间不超过 48 小时。双层土工合成材料上、下层接缝应错开，错开长度应大于 50cm。杜绝一切施工车辆和施工机械行驶或停放在已铺好的土工格栅上，施工中随时检查土工格栅的质量，发现有折损、刺破、撕裂等损坏时，视程度修补或更换。土工格栅其上下层填料无刺坏土工格栅的杂物。铺好土工格栅后，人工铺设上层填料，及时完成碾压。碾压完成后进行填筑质量检测合格后进行下道工序。2.5 控制要点：下承层平整度，土工格栅搭接长度。2.6 33、质量要求：土工格栅接缝满足设计及规范要求，填筑质量满足设计及规范要求。2.7 做法详图（图 16.2-1）：挖填交界处理范围 挖方段路槽线三层双向土工格栅透水砂垫层不下于 200填方段图 16.2-1 路基填挖交界断面图第十七章基层1 石灰稳定土类基层施工1.1 材料：粉质黏土、黏土，级新石灰。1.2 工具：平地机、推土机、压路机、稳定土拌合机。1.3 工序：施工放样拌和运输放出白灰方格摊铺整平碾压养护。1.4 工艺方法：在准备好的路基上恢复中线，直线段每 20m 设一桩，平曲线每 1015m 设一桩，并在两侧路肩边缘有外设指示桩和标高桩，并放出中桩 边桩，进行水平测量。结合运输设备运能及石灰34、土松铺厚度，采用方格网控制。用推土机进行摊铺整平并稳压 1-2 遍，再由人工配合平地机细整型，直线段由两侧向中心刮平。曲线段，无超高时，由两侧向中心刮平，有超高时，由内侧向外侧刮。在平地机整型时，先由人工根据松铺厚度，确定高度，每隔 20cm 打出灰线，由平地机根据灰线进行初整，再用人工拉线整平、整型，使石灰稳定土具有规定的坡度和路拱，不允许坑洼现象，并应特别注意接缝处得整平，必须使接缝顺适平整。整型完后，当混合料处于最佳含水量1%时，立即进行碾压，如表面水分不足，应注意洒水，采用“轻-重-轻”的原则碾压。先用振动压路机全面进行碾压，碾压时，轮迹应重叠 20cm 轮宽。然后用光轮压路机碾压 135、2 遍。养生方法采用洒水的形式，达到规定得设计强度后，方可进行下道工序。1.5 控制要点：合理选择压实机具、摊铺厚度、碾压遍数、洒水养护。1.6 质量要求：压实度符合设计及规范要求，7d 无侧压抗压强度符合设计要求。1.7 做法详图（图 17.1-1）：图 17.1-1 石灰稳定土类基层施工示意图1.8实例图（图 17.1-2）：图 17.1-2 石灰稳定土类基层实例图2 级配碎石基层施工2.1 材料：级配碎石。2.2 工具：压路机、推土机、平地机。2.3 工序：施工放样拌和运输摊铺碾压。2.4 工艺方法：级配碎石采用集中厂拌法。采用稳定土拌和机集中拌和，拌和过程中的加水量高出设计配合比的最佳36、含水量 02%。自卸汽车运料，料斗上用篷布覆盖。摊铺采用摊铺机进行摊铺。摊铺前,根据路基基层宽度沿线路每10m 放出路基内外边桩，平面位置即高程，然后往桩外各 50cm，钉控制线撑杆， 根据摊铺机传感臂与控制线的关系挂钢丝绳，通过钢丝绳控制摊铺标高。根据路基摊铺宽度选择摊铺机型号和数量，尽可能单幅一次成形。采用多台稳定土摊铺机组成梯队联合摊铺，从路基标高低侧第一台摊铺机先行摊铺，摊铺后 10m 后， 第二台摊铺机跟进摊铺，两台摊铺机前后相距 510m 同步上前摊铺混合料，并一起碾压。前后两台摊铺机轨道重叠 300400mm。摊铺过程中控制两台摊铺机速度均匀一致，摊铺速度控制在 1.5m/min37、。级配碎石摊铺 5070m 即可进行碾压，采用光轮压路机初压，用双钢轮压路稳压 23 遍，再用激振力大于 35t 的重型振动压路机、1821t 三轮压路机或 25t 以上轮胎压路机继续碾压密实，最后用双钢轮压路机碾压，消除轮迹。碾压从低侧向高侧开始，直线和不设超高大曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压碾压时，压路机的进行速度控制在第一遍 1.51.7km/h,以后各遍控制在 22.5km/h。加强边缘部分的碾压；压路机碾压不到位置采用小型夯机夯实。2.5 控制要点：摊铺厚度、压实度。2.6 质量要求：弯沉值不大于设计规定，压实度符合设计要求。2.738、 做法详图（图 17.2-1）：图 17.2-1 级配碎石基层施工示意图2.8实例图（图 17.2-2）：图 17.2-2 级配碎石基层施工实例图3 水泥稳定碎石基层施工3.1 材料：4%水泥稳定碎石、5%水泥稳定碎石。3.2 工具：摊铺机、压路机。3.3 工序：施工放样混合料最佳含水量控制拌和运输横缝的处理 混合料的碾压横缝的处理现场压实度检测养生质量检测3.4 施工方法：对检验合格的下承层进行清理，清除浮土和其它杂质。下承层为细粒材料时，对下承层顶面拉毛或采用凸块式压路机碾压，再摊铺上层混合料；下承层是稳定中、粗粒材料时，对下承层清理干净，并洒铺水泥净浆，再摊铺上层混合料。水泥稳定碎石层采39、用集中厂拌法。采用稳定土拌和机集中拌和， 拌和过程中的加水量高出设计配合比的最佳含水量 01.5%。自卸汽车运料，料斗上用篷布覆盖。摊铺采用摊铺机进行摊铺。摊铺前,根据路基基层宽度沿线路每 10m 放出路基内外边桩，平面位置即高程，然后往桩外各 50cm，钉控制线撑杆，根据摊铺机传感臂与控制线的关系挂钢丝绳，通过钢丝绳控制摊铺标高。根据路基摊铺宽度选择摊铺机型号和数量，尽可能单幅一次成形。采用多台稳定土摊铺机组成梯队联合摊铺，从路基标高低侧第一台摊铺机先行摊铺，摊铺后 10m 后，第二台摊铺机跟进摊铺，两台摊铺机前后相距 510m 同步上前摊铺混合料， 并一起碾压。前后两台摊铺机轨道重叠 3040、0400mm。摊铺过程中控制两台摊铺机速度均匀一致，摊铺速度控制在 1.5m/min。级配碎石摊铺 5070m 即可进行碾压，采用光轮压路机初压，用双钢轮压路稳压 23 遍，再用激振力大于 35t 的重型振动压路机、1821t 三轮压路机或 25t 以上轮胎压路机继续碾压密实， 最后用双钢轮压路机碾压，消除轮迹。碾压从低侧向高侧开始，直线和不设超高大曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压碾压时，压路机的进行速度控制在第一遍 1.51.7km/h,以后各遍控制在 22.5km/h。后轮重叠碾压从 100mm，轮迹应重叠 20cm 轮宽。加强边缘部分的碾41、压；压路机碾压不到位置采用小型夯机夯实。混合料摊铺因故中断时间大于 2 小时,设置横向接缝。摊铺时尽量避免纵向接缝，分两副摊铺时，纵向接缝处加强碾压。水泥稳定碎石层摊铺应控制好摊铺厚度，碾压成型后每层的摊铺厚度宜不小于 160mm，最大厚度宜不大于 200mm。具体摊铺厚度根据试验结果确定。碾压成型后，加强洒水养生，养生期间封闭交通。常温下成活后养护 7d。3.5 控制要点：摊铺厚度、接缝处理、压实度。3.6 质量要求：压实度符合设计及规范要求，7d 的无侧限抗压强度符合设计要求。3.7 做法详图（图 17.3-1）：图 17.3-1 水泥稳定土类基层施工第十八章面层1沥青混合料面层1.1 材42、料：沥青混合料。1.1 工具：摊铺机、压路机。1.3 工序：清扫路面基层施工放样沥青混合料运输摊铺碾压施工缝处理压实度、弯沉值检查养护开发交通1.4 工艺方法：铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符要求的不得铺筑沥青面层。旧沥青路面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。沥青混凝土面层与基层之间设置透层沥青，下面层铺筑前应铺设稀浆封层；沥青层之间需设置粘层。普通沥青结合料的施工温度宜通过在 135及 175条件下测定的粘度温度曲线按规定确定。聚合物改性沥青混合料的施工温度根据实践经验选择。沥青混合料必须在沥青拌和厂(场、站)采用拌和机械拌制。沥青混合料拌和时间根43、据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于 45s(其中干拌时间不少于 510s)。等候的运料车多于 5 辆后开始摊铺。热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料或 SMA 时，宜使用履带式摊铺机。一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过 6m(双车道)7.5m(3 车道以上)，通常宜采用两台或更多台数的摊铺机前后错开 10m20m 成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有 30mm60mm 左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开 200mm 以上。摊铺机开工前应提前 0.51h 预热熨平板不低于 100。摊铺机必须缓慢、均44、匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在 26m/min 的范围内。对改性沥青混合料及 SMA 混合料宜放慢至 13m/min。摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。铺筑改性沥青或 SMA 路面时宜采用非接触式平衡梁。在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于 l00mm。摊铺过程中应尽量采用全幅施工，若采用半副施工时，可阶梯进行或每天一侧半45、副摊铺一个台班，便于处理接缝。运用二十四字方针碾压:先轻后重、先慢后快、适时碾压、先静后振、直进直出、分段碾压。碾压轮只能涂抹食用油，严禁涂抹柴油、地沟类油质。碾压时对初压区、复压区、终压区加以区分，严格按各区的碾压要求进行碾压。碾压时压路机由低处向高处呈梯形碾压。梯形斜线与行车方向成 45夹角。初压速度控制在 1.5Km/h 2Km/h，复压速度控制在 3.5Km/h，终压控制在 4Km/h。减速停车应有足够长的缓和段。杜绝急刹车和大油门起步。无论是终压还是复压，压路机操应按“先行走后震动”进行作业，整个震动碾压过程中压路机必须保持匀速。复压过程中， 跟随 3m 直尺连续检测平整度，当发现有46、凸埂时，应及时采用振动压路机顺埂振压消除之。严禁在未成型的路面上停放机械；碾压过程中，不得在碾压区内转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然制动。横向碾压应在终压前完成。最终碾压温度控制在 90以上。改性沥青的表面层终压温度控制在不低于 110 以上。铺间断时间超过 20min 应设置横缝，上、下层油面的横向接缝应错位 2m 以上。各层横向接缝均应采用垂直的平接缝。禁止使用切割机进行切割。横向缝接续施工前，要在切断面积上涂刷黏层油，横向接缝要做到平顺。接缝碾压时压路机的滚筒 10cm15cm 的宽度压到新摊铺的混合料上，然后逐渐移动跨过横向接缝。摊铺机采用梯队作业的纵缝严禁产生冷接缝。摊47、热拌沥青混合料摊铺后完全自然冷却，沥青路面表面温度低于 50C 后，方可开放交通，需要提早开放交通的，可洒水冷却降温。1.5 控制要点：沥青混凝土拌合、摊铺温度、摊铺厚度。1.6 质量要求:压实度不小于设计及规范要求、面层厚度符合设计规定、弯沉值不大于设计规定。1.7 做法详图（图 18.1-1）：图 18.1-1 沥青混合料面层施工示意图1.8实例图（图 18.1-2）：图 18.1-2 沥青混合料面层施工实例图2 水泥混凝土面层2.1 材料：商品混凝土。2.2 工具：滑模摊铺机、装载机、切缝机、拉毛机。2.3 工序：施工放样挂线、调标高、方向清扫工作面、洒水运输、布料机、摊铺机就位布料机布48、料、摊铺机摊铺跟踪检测标高、人工修整拉毛、喷养护剂分划、切缝养护、填缝开放交通2.4 工艺方法：整平工作面并压实清理干净，设置基准线。基准线设置形式有单向坡双线式、单向坡单线式和双向坡双线式三种。基准线宽度除应保证摊铺宽度外，满足两侧 6501000mm 横向支距的要求。基准线桩纵向间距：直线段不应大于 10m，竖、平曲线路段视曲线半径大小应加密布置，最小 2.5m。当坍落度在 1050mm 时，布料松铺系数宜控制在 1.081.15 之间。布料机与滑模摊铺机之间施工距离宜控制在 510m。振捣棒下缘位置应在挤压板最低点以上， 振捣棒的横向间距不宜大于 450mm，均匀排列；两侧最边缘振捣棒与49、摊铺边沿距离不宜大于 250mm。摊铺机前，应配备专人指挥罐车卸料，卸料、布料应与摊铺速度相协调。操作滑模摊铺机应缓慢、匀速、连续不间断地作业。严禁间歇摊铺。摊铺速度应综合考虑拌和能力、运输能力、供料能力、拌和物和易性确定， 控制在 1m/min 左右。应随时调整松方高度板控制进料位置。正常摊铺时应保持振捣仓内料位高于振捣棒 100mm 左右。根据混凝土的稠度大小，随时调整摊铺的振捣频率或速度。摊铺机起步时，应先开启振捣棒振捣 2min3min，再缓慢平稳推进。硬刻槽路面的砂浆表层厚度应控制在 2mm3mm。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接。滑模摊铺混凝土路面的切缝，应使用软锯缝机50、。应采用拉毛养生机或刻槽机进行硬刻槽，其刻槽作业宽度不宜小于 500mm， 所配备的硬刻槽机数量及刻槽能力应与滑模摊铺进度相匹配。采用土工布覆盖洒水养生。在混凝土达到设计弯拉强度 40%以后，可允许行人通过，混凝土完全达到设计弯拉强度且填缝完成后，方可开放交通。2.5 控制要点：接缝处理，混凝土塌落度，混凝土密实度。2.6 质量要求:极限弯拉强度达设计要求；抗滑构造深度符合设计要求。2. 做法详图（图 18.2-1）：图 18.2-1 水泥混凝土面层施工示意图第十九章广场与停车场1 石材铺装1.1 材料：面砖、水泥浆、干性砂浆。1.2 工具：碾压机、板材切割机、手推车。1.3 工序：准备工作施51、工放样铺设干硬性水泥砂浆铺设安装拼缝处理养护1.4 工艺方法：下承层验收合格后，根据地面尺寸放线，划分施工段，根据现场石材铺装图进行划分弹线，作为检查、控制石材板位置，在基层上分区弹出各控制线，控制线沿找坡方向弹线；另在适当位置弹出标高线，控制找坡。根据水平线，定出地面找平层厚度，拉十字线，用干硬性水泥砂浆垫层。铺好后用大杠乱平，再用抹子拍实找平。找平层上洒一层素水泥浆，然后石材就位。石材就位后用木锤锤击石材表面至合适位置，铺下一块石材。检查合格后，应及时灌缝。铺筑完成后必须封闭交通，当水泥砂浆达到设计强度后，方可开放交通。1.5 控制要点：砂浆饱满，铺砌面层胀缝应与基层胀缝对齐。1.6 质量52、要求：砂浆平均抗压强度等级符合设计规定。1.7 做法详图（图 19.1-1）：图 19.1-1 石材铺装施工示意图1.8 实例图：（图 19.1-2）图 19.1-2 石材铺装施工实例图1 预制砖(砌块)面层1.1 材料：面砖、干性砂浆、水泥浆。1.2 工具：碾压机、板材切割机、手推车、铁锹。1.3 工序：准备工作施工放样铺设干硬性水泥砂浆铺设安装拼缝处理养护1.4 工艺方法：在基层验收合格后，下承层验收合格后，根据地面尺寸放线， 划分施工段，根据设计图案进行划分弹线，作为检查、控制砖（砌块）位置，在基层上分区弹出各控制线，控制线沿找坡方向弹线；另在适当位置弹出标高线， 控制找坡。根据水平线，53、定出地面找平层厚度，拉十字线，用干硬性水泥砂浆垫层。铺好后用大杠乱平，再用抹子拍实找平。找平层上洒一层素水泥浆，然后石材就位。砖（砌块）就位后用木锤锤击砖（砌块）表面至合适位置，铺下一块砖（砌块）。行进盲道砖（砖块）与提示盲道砖（砖块）不得混用。盲道必须避开树池、检查井、杆线等障碍物。路口处盲道应铺设无障碍形式。铺设完成检查合格后，应及时灌缝。铺筑完成后必须封闭交通，当水泥砂浆达到设计强度后，方可开放交通。1.5 控制要点：砂浆饱满，铺砌面层胀缝应与基层胀缝对齐，盲道设置位置。1.6 质量要求：砖（砖块）抗压强度符合设计要求规，砂浆平均抗压强度等级符合设计规定。1.7 做法详图（图 20.1-54、1）：图 20.1-1 预制砖(砌块)面层做法详图.图 20.1-2 预制砖(砌块)面层施工实例图2 路缘石2.1 材料：花岗岩路缘石、水泥砂浆。2.2 工具：碾压机、板材切割机、手推车、铁锹。2.3 工序：测量放线路缘石安装浇筑背后支撑灌封养护2.4 工艺方法：首先进行路缘石安装控制桩测设，直线部分桩距 1015m， 弯道部分桩距 510m，路口处桩距 15m。依据测量设的位置及高程，进行基地找平。路缘石调整块应用机械切割成型制作。路缘石垫层用水泥砂浆找平，按放线位置安装路缘石。路缘石应以干硬性砂浆铺砌，砂浆应饱满、厚度均匀。相邻路缘石缝隙宽度用木条或塑料条控制。路缘石安装后，必须再挂线，调55、整路缘石至顺直、圆滑、平整，对路缘石进行平面及高程检测，对超过规范要求处应及时调整。无障碍路缘石、盲道路口路缘石按设计要求施工。路缘石背后用水泥混凝土浇筑三角支撑，水泥混凝土强度符合要求时方可进行下道工序施工。将路缘石缝中的杂质清除干净后，用 M10 水泥砂浆灌缝，灌缝要求饱满密实，整洁坚守。2.5 控制要点：砂浆饱满，路缘石缝隙宽度一致，路缘石线性顺直。2.6 质量要求：砂浆平均抗压强度等级符合设计规定。2.7 做法详图（图 20.2-1）：图 20.2-1 路缘石施工示意图第二十一章人行地道结构1 现浇钢筋混凝土人行道结构1.1 材料：混凝土、钢筋、防水卷材。1.2 工具：混凝土模板、脚手56、架。1.3 工序：测量放线基坑开挖混凝土垫层防水层施工底板钢筋绑扎底板模板支立底板混凝土浇筑侧墙钢筋绑扎侧墙模板支立侧墙混凝土浇筑顶板模板支立顶板钢筋绑扎顶板混凝土浇筑侧墙及顶板防水、保护层基坑回填。1.4 工艺方法：基槽开挖，人工配合机械开挖至槽底 30cm 以上，人工清底至设计标高。经验槽合格后，浇筑混凝土垫层，混凝土运用平板振捣器振捣密实， 初凝前用木抹子将面层干光压实。将垫层表面清理干净，满刮一遍冷底子油，待其干硬后，沿横向通道方向铺贴防水卷材，卷材纵横向搭接宽度不少于 10cm， 每幅两端预留 50cm 留作侧墙防水时，将底部卷材卷贴在侧墙上，最后用 5mm 厚 C25 豆石混凝土作57、保护层并压实赶光。在保护层上弹出边墙、中隔墙的结构线和模板检测线，再进行底板钢筋绑扎，验隐蔽验收合格后进行底板混凝土浇筑， 从两端向中间浇筑，分层浇筑，分层振捣；及时洒水养护。待底板混凝土强度达到设计要求后再进行侧墙与顶板钢筋绑扎以及模板安装，侧墙内模可一次性安装到位，外模应配合混凝浇筑高度安装。及时洒水养护，当混凝土强度达到设计强度的 70%以上时方可拆除模板。基坑回填时应对称分层回填、分层压实，两侧 高差不超过 30cm。1.5 控制要点：地基承载力、脚手架架设、防水措施处理、变形缝设置。1.6 质量要求：混凝土抗压强度满足设计要求，结构尺寸满足设计及规范要求。1.7 做法详图（图 21.58、1-1）：图 21.1-1 模板支架示意图2.1 材料：混凝土、钢筋。2.2 工具：吊车、平板运输车、定型预制钢模。2.3 工序：测量放线基坑开挖混凝土垫层防水层施工预制节段连接纵向锁紧预制拼装接头防水侧墙及顶板防水、保护层基坑回填。2.4 工艺方法：根据设计数据，测量放线，基坑开挖，人工配合机械开挖至槽底 30cm 以上，再由人工清底至设计标高。经验槽合格后，浇筑垫层混凝土， 混凝土运用平板振捣器振捣密实，初凝前用木抹子将面层干光压实。将垫层表面清理干净，满刮一遍冷底子油，待其干硬后，沿横向通道方向铺贴防水卷材，卷材纵横向搭接宽度不少于 10cm，每幅两端预留 50cm 留作侧墙防水时，将底59、部卷材卷贴在侧墙上，最后用 5mm 厚 C25 豆石混凝土作保护层并压实赶光。人行地道由工厂预制，预制采用定型钢模预制。构件采用平板车运输至施工现场。构件运输至施工现场，根据构件重量和现场环境选择合适的起吊设备。垫层上预先铺一层较干的砂浆，以利构件移动。相邻节段之间顶紧，采用两台小型张拉设备同时张拉，将安装节段与已安装节段拉紧，相邻节段紧密后，将锚固螺母拧紧， 最后各预制段安装成一整体。构件安装完成后根据设计要求完成防水工作。通道主体完成后及时施工端墙。构件侧面及顶面 0.3m 范围内采用中粗砂回填，回填后就可恢复路面结构层，完成主通道施工。2.5 控制要点：预制构件吊装、防水处理。2.6 质60、量要求：预制构件满足设计及规范要求、安装质量满足设计及规范要求。2.7 做法详图（图 21.2-1图 21.2-4）：图 21.2-1 预制安装钢筋混凝土人行地道节段实物图图 21.2-2 纵向锁紧施工示意图图 21.2-3 搭板连接示意图图 21.2-4 防水施工示意图第二十二章挡土墙1 现浇混凝土挡土墙1.1 材料：混凝土、PVC 管、土工布。1.2 工具：混凝土模板、脚手架、挖掘机。1.3 工序：施工准备测量放样基坑开挖基础施工墙身施工其他附属工程1.4 工艺方法：根据测量放线进行基坑开挖，并对基底进行承载力检测，做好防、排水措施。测量放线确定基础尺寸，沟槽验收通过后进行钢筋绑扎、立模，61、 同时预埋墙身钢筋和墙肋钢筋。挡墙基础的施工按跳槽施工。基础施工完成后应立即回填，以小型压实机械进行分层夯实，并在表面预留 3%的向外斜坡，防止积水渗入基底。模板的安装应与钢筋绑扎配合进行，先绑扎钢筋再立模板，模板的安装不得影响钢筋检查，钢筋检查合格后才能够继续安装模板，模板不应与脚手架相联。安装侧模时应防止移位和凸出，侧模可在模板外设立支撑固定，墙身的侧模可设拉杆固定，对于小型结构可用金属线代替拉杆。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联结、纵横向稳定性进行检查。混凝土浇筑前， 应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录。混凝土按一定厚度、顺序、方向分层（50cm）浇筑。使用插62、入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 50100mm 的距离，插入下层混凝土 50100mm。每一处振动完毕后，应边振动边提出，对每一振动部分必须振动到该部分混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。平板振动器移位间距应以振动器能覆盖已振动部分 100mm 为宜。施工中应按设计规定施作挡土墙的排水系统、泄水孔、反滤层和结构变形缝。墙背填土应采用透水性材料或设计规定的填料，当墙体达到设计强度的 75%以上时方可进行墙后填料施工。挡土墙顶部设有护栏时帽石安装应平顺、坐浆饱满、缝隙均匀。1.63、5 控制要点：地基承载力、沉降缝设置、泄水孔设置、墙背回填。1.6 质量要求：地基承载力应符合设计要求，混凝土强度满足设计要求。1.7 做法详图（图 22.1-1）：图 22.1-1 支架搭设示意图2 砌体挡土墙2.1 材料：浆砌片（块）石、砂浆。2.2 工具：脚手架、挖掘机、小型夯机、压路机。2.3 工序：测量放线基槽开挖基础砌筑墙体放线墙体施工顶部找平。2.4 工艺方法：根据施工图尺寸，用全站仪定出挡土墙位置，用水准仪测出地面标高，以确定挡土墙高度和宽度。根据测量人员定出的挡土墙位置和宽度， 用滑石灰画出开挖线，用挖掘开挖设计高程，人工清理基槽及斜坡，坡度为 0.2： 1，基底承载力不低于64、设计要求,低于设计承载力部分进行换填处理。作业人员根据尺寸线砌筑墙身。挡土墙材料均采用 M7.5 沙浆砌片石。片石抗压强度不低于40Mpa，厚度不小于 150mm，石质均匀，不易风化，无裂纹。挡土墙砌筑时，宜以 23 层砌块组成一工作层每工作层的水平缝应大致找平，各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。砌体应分层砌筑，砌体长时可分段分层砌筑，但相邻工作段的砌筑差一般不宜超过 1.2m。分段位置宜设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝应一致。各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。砌体外露面种类应符合设计规定。砌筑里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的沙浆65、在安放砌块和填塞砌缝，砌体外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约 20mm 的空缝备作勾缝之用。各砌层砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘接牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，坚缝应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块反复好后填满捣实。砌筑上层时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。沉降缝与伸缩缝和二为一， 间距 10m 缝为 2cm 宽的通缝，在墙内、外顶三侧塞入木丝板等弹性材料，塞入深度不小于 15cm。墙身在地面线以上每隔 23m 交错设置泄水孔，采用直径5cmPVC 管。当墙背填料为非渗水土时，墙背最低泄水孔与墙顶粘土层之66、间填筑0.5m 厚的沙砾石反滤层；当墙背为填石路堤时，不设反滤层。衡重台处必须设一排泄水孔，反滤层上下必须设 0.5m 厚的粘土隔水层。2.5 控制要点：地基承载力、泄水孔设置、沉降缝设置。2.6 质量要求：地基承载力满足设计要求，砂浆抗压强度满足设计要求。2.7 做法详图（图 22.1-1）：图 22.1-1 砌体挡土墙做法图3 加筋挡土墙3.1 材料：CAT 钢塑复合材料加筋带、混凝土预制面板、砂类土或碎石类土填料。3.2 工具：吊车、挖掘机。3.3 工序：基槽开挖基槽浇筑墙面板安装筋带铺设填料铺设夯实碾压3.4 工艺方法：基底平面尺寸大于基础外缘 30cm。基础浇筑时，按设计要求预留沉降67、缝。进行第一层面板安装时，将面板基础清理干净，画出面 0 板外缘线并确定出定点，然后进行水平测量。用干硬性砂浆砌筑调平，砂浆厚度控制在1cm 左右。按要求垂度挂线安装，安装缝宜小于 10mm。安装时单块面板倾斜度一般可内倾 1/100-1/200，作为填料压实时面板外倾预留度。每层安装时用垂球核对，每三层面板安装完毕测量标高和轴线，其允许偏移量与第一层相同。不得在未完成填土作业的面板上安装上一层面板。严禁采用坚硬石子及铁片支垫，以免造成面板损坏。筋带与面板的连接，将筋带从面板的预留孔中穿出，并绑扎以防止抽动，避免筋带在孔上饶成死结。筋带铺设在压实平整的填料上，不宜重叠， 不得卷曲或者折曲。筋带68、不得与硬质菱角填料直接接触。筋带在铺设时，用钢筋将筋带拉紧，再用少量填料压住筋带，使之固定并保持正确位置。面板后按 1:1 放坡回填砂砾，每层虚铺厚度不宜大于 25cm，砂砾根据筋带竖向间距进行分层摊铺和压实，砂砾外回填透水性好的回填料。每层填料填筑完毕及时碾压。碾压时先轻后重，不得使用羊足碾。压路机不得在未经压实的填料上急剧改变运行方向和急刹车。压实应先从筋带中部开始，逐步碾压至筋带尾部，再碾压靠近面板部位。3.5 控制要点：地基承载力、筋带数量和位置、墙背回填。3.6 质量要求：预制挡土墙板质量满足设计及规定要求，加筋土的填土层厚及压实度满足设计及规范要求。3.7 做法详图（图 22.3-69、1）：图 22.3-1 加筋挡土墙第二十三章附属构筑物1 雨水口1.1 材料：绑扎钢筋、混凝土、井箅、砖。1.2 工具：小型打夯机、混凝土模板。1.3 工序：放样基坑开挖混凝土基础井墙砌筑及勾缝水泥砂浆泛水找坡过梁、圈梁及井箅安装回填。1.4 工艺方法：根据设计图纸按照道路设计边线及支管位置确定雨水口位 置，定出雨水口中心线桩，使雨水口长边必须重合道路边线（弯道部分除外）， 并放出雨水口开挖边线。开挖雨水口槽及雨水管支管槽，每侧宜留出 300500mm 的施工宽度。开挖时，应核对雨水口位置，有误差时以支管为准，平行于路边修正位置，并挖至设计深度。在浇注基础混凝土前，应对槽底仔细夯实， 遇水要排70、除，槽底松软时应换填夯实。混凝土基础一般采用标号不低于 10MPa 的混凝土，混凝土厚度一般为 100mm，根据设计要求及标准图集，确定基础尺寸。混凝土浇筑时，采用人工振捣密实，表面用木抹子抹毛面。浇筑完成后，宜采用覆盖洒水养护的方法。雨水口混凝土基础强度达到 5MPa 以后，方可进行雨水口的砌筑。砂浆宜采用机械搅拌。测放雨水口墙体的内外边线、角桩，据此进行墙体砌筑。按井墙位置挂线，先砌筑井墙一层，根据长宽尺寸，核对对角线尺寸，核对方正。砌筑井墙，应灰浆饱满，随砌随勾缝，墙体外应采用二灰混合料或低标号混凝土回填。雨水口砌筑完成后，井底用 10MPa 豆石混凝土抹出向雨水支管集水的泛水坡。雨水口71、内壁进行砂浆抹面，井底应采用水泥砂浆抹出雨水口泛水坡。雨水口三箅以上时，设置 1%的坡度向支管。为了保证雨水口与路面顶面平顺性，应按照设计高程，在路面沥青上面层施工前，安装完成雨水口井圈及井盖。雨水口预制过梁安装时要求位置准确，顶面高程符合要求；安装牢固、平稳。预制混凝土井圈安装时，底部铺 20mm 厚 1:3 水泥砂浆，位置要求准确， 与雨水口墙内壁一致，井圈顶与路面齐平或稍低 15-25mm，不得凸出。雨水支管与雨水口四周回填应密实。处于道路基层内的雨水支管应做 360混凝土包封， 且在包封混凝土达至设计强度 75前不得放行交通。1.5 控制要点：井墙砌筑。1.6 质量要求：雨水口紧贴道路72、侧石，井顶面与路面顶面平顺。1.7 做法详图（图 23.1-1）：图 23.1-1 雨水口施工示意图2 铸铁检查井盖2.1 材料：铸铁井盖、砂浆、砖、混凝土、预制井圈2.2 工具：抹子、墨斗、铅锤，铁锹，灰桶、靠尺2.3 工序：处理检查井底基础井室拼装、盖板吊装检查井与管道衔接 浇筑流槽处理井口安装井盖2.4 工艺方法：按照规范的要求检查平整度、高程、压实度、地基等。地基承载力要达到要求标准。而对于垫层，则要控制好水平和高程。对于井筒的拼装处，则要用 1:2 的防水砂浆座浆进行处理。在进行安装时则需注意井室垂直、预留口轴线和管道轴线位置复合要求。对于盖板的安装，需要注意其平整度，保证其高程要低73、于路基的顶标高。在进行管道与检查井的连接时，则需要使用 1:2 的防水砂浆进行嵌缝的封堵，之后再涂刷一层防水涂料，反复 2-3 遍。在管道伸入到井室之前，需要在管道的下部铺设防水砂浆并挤压管道，让管道与防水砂浆密实连接，而标准则以砂浆能够外溢为好。把管道的上部和两侧分别填满防水砂浆， 再插捣防水砂浆，一直到最后能完全饱满，最后抹出三角状防水砂浆。回填井室至路基标高之后，再进行基层的施工。等到沥青下面层碾压成型之后，刨除倒梯形圆环状基层料，再安装调节环及井筒，浇筑混凝土到沥青上层底，然后再浇筑后表面拉毛。在进行倒梯形圆环状混凝土的浇筑时，在预埋螺栓周边用 C30 混凝土进行浇筑，从而让井筒和井盖74、锚固在一起。安装检查井，等完全就位之后要实现高程误差在 1cm 的范围内，并及时安装好井圈，盖好井盖。2.5 控制要点：防排水措施、井盖与路面标高控制。2.6 质量要求：混凝土强度满足设计及规范要求，回填压实度满足设计要求。2.7 做法详图（图 23.2-1）：图 23.2-1 铸铁检查井盖施工示意图桥梁工程第二十四章基础工程1 人工挖孔桩护壁1.1 材料：钢筋、混凝土。1.2 工具：护壁模板。1.3 工序：桩孔开挖护壁钢筋绑扎护壁模板安装浇灌护壁砼。1.4 工艺方法：采用人工挖好一节桩孔后，绑扎护壁钢筋，纵向主筋底端朝桩芯作 90弯曲，弯曲长度不小于 35 倍钢筋直径（下一节孔开挖完成后，将75、此弯曲钢筋扳直与下一节护壁钢筋搭接），安装护壁模板，挖好一节施工一节，护壁上口厚 300mm 下口厚 150mm，采用砼强度不低于桩身设计砼强度，每施工完三节护壁，须校核桩中心线及垂直度，循环施工直至设计标高。1.5 控制要点：护壁混凝土厚度、强度，护臂钢筋连接。1.6 质量要求：桩位偏差为20mm，垂直度偏差不大于 5mm。1.7 做法详图（图 24.1-2）：图 24.1-1 人工挖孔桩护壁结构示意图1.8 实例图（图 24.1-2）：图 24.1-2 人工挖孔桩护壁实例图2 钻孔桩钢护筒定位2.1 材料：木桩。2.2 工具：焊机。2.3 工序：测量放出桩位中心点拉十字线（交点过中心点）插76、打护桩 埋设护筒复测。2.4 工艺方法：测量班放出桩位中心点，拉设十字线，插打护桩。2.5 控制要点：护桩设置的位置应保证不妨碍机械运作，避免护桩被破坏。2.6 质量要求：中心点允许偏差50mm。2.7 做法详图（图 24.2-1）：图 24.2-1 桩位中心点控制示意图2.8 实例图（图 24.2-2）：图 24.2-2 桩位中心点控制实例图3 钢筋笼保护层3.1 材料：圆饼形混凝土垫块、钢筋。3.2 工具：焊机。3.3 工序：钢筋笼绑扎垫块安装吊放钢筋笼入孔灌注混凝土3.4 工艺方法：钢筋笼绑扎完成后，采用不小于 10mm 的穿心钢筋穿过圆饼形混凝土垫块中心，将穿心钢筋与钢筋笼主筋焊接，纵77、向间隔应不大于 2m，每道沿圆周对称设置不小于 4 个。3.5 控制要点：垫块强度、垫块数量。3.6 质量要求：保护层厚度允许偏差10mm。3.7 做法详图（图 24.3-1）：图 24.3-1 钢筋笼保护层示意图2.8 实例图（图 24.3-2、图 24.3-3）：图 24.3-2 圆饼形混凝土垫块实例图图 24.3-3 钢筋笼保护层实例图4 桩基桩头处理4.1 工具：手提切割机、空压机、风镐、钢楔、吊车。4.2 工序：弹线环向切割钢筋剥离断口分离吊离桩体凿除残余。4.3 工艺方法：在桩顶设计标高以上 100mm 处弹出切割控制线，用切割机沿控制线处切一圈，用风镐剔除混凝土保护层剥出钢筋，在78、切口处沿桩周用钢楔涨断桩头，吊车吊离断体，用风镐修平桩头。桩头破除过程中注意对声测管的保护，发现声测管破损及时用布条等进行封堵。4.4 控制要点：桩顶标高、钢筋的保护。4.5 质量要求：桩顶标高允许偏差为20mm。4.6 做法详图（图 24.4-124.4-3）：图 24.4-1 桩头处理示意图4.8实例图（图 24.4-2）：图 24.4-2 桩头环切实例图第二十五章下部构造1 墩柱预埋钢筋定位1.1 材料：角钢、钢筋。1.2 工具：钢卷尺、墩柱钢筋定位卡具。1.3 工序：承台模板安装安装墩柱钢筋定位卡具安装墩柱预埋钢筋承台混凝土浇筑。1.4 工艺方法：用角钢制作钢筋定位卡具，可刷红色漆或蓝79、色漆标识。承台模板安装好后，距离承台顶面 200mm 处安装定位卡具，并与承台钢模螺栓连接牢固，沿卡具布设墩柱预埋钢筋，在墩柱预埋钢筋上绑扎至少两道辅助钢筋，承台混凝土浇筑后取出定位卡具循环使用。1.5 控制要点：加工尺寸、安装位置。1.6 质量要求：墩柱主筋间距允许偏差5mm。1.7 做法详图(图 25.1-1)：图 25.1-1 墩柱预埋钢筋定位卡具示意图1.8实例图（图 25.1-2）：图 25.1-2 墩柱预埋钢筋定位卡具实例图2 墩身无拉杆模板系统2.1 工具：定型钢模板。2.2 工艺方法：墩身模板系统采用定型钢模板，为确保外观质量采用无拉杆体系；模板面板须采用不小于 6mm 钢板，80、模板平整度不大于 3mm，模板拼缝错台不大于 1mm，小肋规格及间距满足受力和刚度要求，一般建议采用 8 号槽钢以上的型钢，围檀一般采用 14 号背靠背双拼槽钢制作，无拉杆体系围檀一般采用桁架体系，桁架结构依据计算结果确定，需满足受力及变形要求，节点位置为受力薄弱点，建议采用倒角外部拉杆进行加强。每块模板拼接法兰板厚不小于10mm，并设置不少于 3 个定位螺栓孔，便于模板拼接快速定位，同时满足模板拼接质量，模板进场试拼装，检查结构尺寸、平整度及接缝严密性等情况，合格后编号。钢模配置竖向分节按照 3m、2m、1m 和 0.5m 作为配模参数，具体数量按照实际墩身高度进行配置。2.3做法详图(图 81、25.2-1)：图 25.2-1 无拉杆模板系统做法详图2.5实例图(图 25.2-2)： 图 25.2-2 无栏杆模板体系实例图3 施工缝处理3.1 工具：风镐或凿毛机械。3.2 工序：墩柱位置放样标记墩柱轮廓线凿毛清理。3.3 工艺方法：承台上放出墩柱外轮廓线，并用墨盒线标记出墩柱外轮廓线的迹线，沿着迹线进行凿毛，直至露出粗骨料。3.4 控制要点：表面毛糙、露出骨料。3.5 质量要求：表面粗糙。3.6 实例图(图 25.3-1)：图 25.3-1 施工缝凿毛实例图4 墩柱首节模板底座4.1 材料：砂浆。4.2 工具：测量仪器、抹刀、水平尺、墨线盒。4.3 工序：墩柱位置放样标记墩柱轮廓线浇82、筑砂浆水平带。4.4 工艺方法：承台上放出墩柱外轮廓线，并用墨盒线标记出墩柱外轮廓线向外偏移 5mm 的迹线，沿着迹线浇筑环形砂浆水平带，砂浆水平带高 50mm宽 100mm。4.5 控制要点：砂浆强度、顶面平整度。4.6 质量要求：顶面相对高差不大于 2mm。4.7做法详图 (图 25.4-1)：图 25.4-1 砂浆水平带底座示意图4.8实例图(图 25.4-2)：图 25.4-2 砂浆水平带底座实例图5 盖梁钢棒法施工支撑构造5.1 材料：钢棒、钢板、混凝土、砂、工字钢。5.2 工具：焊机、钢卷尺、吊车。5.3 工序：钢棒穿孔安装下底座及砂箱工字钢安装5.4 工艺方法：制作底座及砂箱，根83、据钢棒直径大小切割钢板，并焊接牢固， 钢板厚度不宜小于 20mm，上砂箱内灌注 C20 混凝土，下砂箱内砂的高度依照实际需要填充，便于盖梁底部支撑卸落拆除。利用吊车吊起钢棒穿过预留孔洞，依次安装底座和砂箱，主梁工字钢放置于砂箱之上，工字钢之间对拉螺杆连接成整体。盖梁浇筑完混凝土且达到设计强度后，同时拔出四个砂箱插销放砂卸落支撑架，依照安装过程相反顺序拆卸整个支撑结构，并循环使用。5.5 控制要点：底座及砂箱加工尺寸、安装位置。5.6 质量要求：钢板焊接焊缝饱满，底座及砂箱竖向中心线与钢棒中心线重合。5.7 做法详图(图 25.5-1)：图 25.5-1 钢棒法支撑底座示意图5.8 实例图(图 84、25.5-2)：图 25.5-2 钢棒法实例图6 墩柱预留洞口封堵6.1 材料：无收缩自流密实浇注料。6.2 工具：模板、对拉螺杆、打磨机。6.3 工序：预留孔洞清理洞口模板安装浇筑无收缩浇注料打磨。6.4 工艺方法：将洞口清理干净，浇水润湿，墩柱一侧安装模板将洞口封闭， 另一侧安装带斜口的模板，两端模板穿对拉螺杆锁定固紧，浇筑无收缩自流密实浇注料，待浇筑完成 24 小时后，拆除模板，凿除多余部分，打磨成与墩柱齐平。6.5 控制要点：清孔、封堵、模板紧固、打磨。6.6 质量要求：封堵牢固、浇注料密实，打磨成与柱齐平。6.7 做法详图(图 25.6-1)：图 25.6-1 墩柱预留洞口封堵做法详85、图7 墩柱养护7.1 材料：塑料薄膜、水箱。7.2 工具：吊车、水泵及水管。7.3 工序：拆模水箱安装包裹塑料薄膜水箱注入水开水阀养护。7.4 工艺方法：墩柱模板拆除后，利用起吊机吊起水箱至墩柱顶，水平稳定放置，水箱底座型钢与墩柱预埋钢筋焊接牢固，用塑料薄膜由下至上密封包裹柱身，塑料薄膜重叠宽度不小于 50mm，再向柱顶水箱灌满水，打开水箱底小水阀， 从而保证墩柱保温保湿养护。7.5 控制要点：水箱安装、塑料薄膜包裹。7.6 质量要求：水箱底座平整且与预埋钢筋焊接牢固，塑料薄膜密封包裹。7.7 做法详图(图 25.7-1)：图 25.7-1 墩柱养护做法详图7.7 实例图(图 25.7-2)：86、 图 25.7-2 墩柱养护实例图8 翻模法墩柱垂直度控制8.1 材料：定型钢模。8.2 工具：钢卷尺、激光垂直仪、全站仪。8.3 工序：全站仪放样设置控制点钢筋绑扎模板安装混凝土养护。8.4 工艺方法：用全站仪根据坐标在承台顶面放出模板定位线，该线距离墩柱外边缘 50cm，在墩柱模板顶部四角各布置 2 个角点，点位距离模板内边缘50cm，并安设激光垂直仪；墩柱钢筋绑扎完成，关模完成后，开启激光垂直仪， 通过紧固或放松拉杆的方式控制激光仪光线与定位线的相对位置来调整模板的 平面位置，达到垂直度控制的目的。8.5 控制要点：控制线的清晰，激光垂直仪水平相对位置的稳定。8.6 质量要求： 0.1%87、H 且不大于 20mm 8.7 做法详图(图 25.8-1)：图 25.8-1 垂直度观测点示意图9 预制混凝土柱9.1 材料：钢筋、混凝土、螺栓、水泥砂浆。9.2 工具：定型钢模、定位卡具、起重吊机、平板运输车、灌浆设备。9.3 工序：预制混凝土柱混凝土基础清理预制混凝土柱吊装混凝土柱就位套管灌浆9.4 工艺方法：预制混凝土柱采取工厂化生产，控制产品精度，预留连接钢筋、套筒的施工精度控制在2mm 范围之内，确保现场准确安装。为确保预制混凝土柱顺利安装，承台上预报连接件的预埋精度要控制好，安装过程中要控制预制混凝土的平面位置、标高以及立柱垂直度；重点控制立柱垂直度。测量控制采用双测点控制法。承88、台顶面标记立柱纵横向轴线位置，预制立柱侧面标记纵横向立柱轴线位置，作为测量控制点 C，延长至测站点 A 及测站点 B（图 25.9-1）。以控制点 C 为定向，形成控制线。立柱下放拼接过程中，根据承台面的轴线标记及立柱侧面的轴线标记进行人工对齐。立柱下端就位后，根据测站 A、B 对 立柱的轴线标记进行同步观测，依据标尺刻度对上口平面坐标进行微调，使立柱上端纵横向轴线均与控制线重合，确保上端平面位置的精确性。就位完成后，测量立柱上端平面坐标，如误差值超出设计及规范允许，采用千斤顶对立柱垂直度进行微调。图 25.9-1 吊装观测点平面示意图立柱就位前，对立柱上下口进行结构分中，并相应在承台面上划出89、立柱安装的十字中心线，同时安装挡浆板。测量承台面标高。根据立柱顶标高及立柱预制构件长度，调整柱底橡胶垫板标高，确保立柱安装后柱顶标髙符合设计要求，同时确保预埋插筋深人套筒内长度满足设计要求。立柱插人承台预留钢筋之后，缓慢下放，保证立柱底部接触中心垫块。利用倒角支撑板进行平面位置的调节，使得立柱中线与承台预设的设计中心线一一对齐，确保立柱不产生扭转，就位准确。放置好调节用千斤顶（千斤顶应放置在牛腿下方，并靠近内侧），吊机缓慢卸力， 下放立柱至中心垫块上；根据测量数据，通过千斤顶的升降，进行垂直度调节。调整结束，记录千斤顶位置及高度，将立柱吊离。正式就位前设置砂浆垫层，安装止浆环，将千斤顶调髙约 90、45mm，然后逐次下放，根据测量数据调节千斤顶， 使每次调整的偏差控制在毫米级。分次下放并调节。直至偏差稳定在 1mm 以内后，说明立柱已经准确就位，调整结束，锁定千斤顶，在垫层砂浆养护过程中， 采用临时措施固定立柱。预制立柱就位后套筒与钢筋之间的连接采用灌浆料填充, 套筒内的灌浆料采用高强无收缩水泥灌浆料，套筒内灌浆必须在垫层砂浆能够承受套筒灌浆压力（不低于 1MPa）方可进行。灌浆料拌合不少于 3min，拌浆结束后静置 2min 放出气泡可开始压浆，压浆从下口注入，待浆料升至出浆口 L 形管管口流出，封堵出浆口，待压浆管压力稳定拔出压浆枪头封堵注浆口，压浆口采用橡胶止浆塞封堵。9.5 控制91、要点：预埋构件安装进度、立柱安装垂直度、套管灌浆。8.6 质量要求： 预制构件混凝土强度满足设计及规范要求，安装精度满足设计及规范要求。9.5 实例详图：(图 25.9-225.9-6)：图 25.9-2 预制墩实例图 图 25.9-3 预留钢筋实例图图 25.9-4 预制立柱安装实例图图 25.9-5 套筒灌浆实例图图 25.9-6 吊装就位就位及调整三维示意图第二十六章上部构造1 预制梁台座构造1.1 材料：钢筋、混凝土槽钢、橡胶管、钢板。1.2 工具：测量仪器、切割机、焊机、钢卷尺。1.3 工序：台座钢筋绑扎台座模板安装槽钢安装浇筑混凝土梁底模钢板安装橡胶管安装。1.4 工艺方法：场地清92、理硬化后，台座顶钢板及槽钢制作，测量放样出台座位置及尺寸，安装台座模板，浇筑预制梁台基座，基座厚度不宜小于 300mm， 并根据设计图纸设置预拱度，安装台座顶钢板及槽钢，钢板厚度不宜小于 20mm， 台座钢板与槽钢焊接牢固，在槽钢凹槽内安置橡胶管，且橡胶管应塞满槽钢凹槽。台座模板安装完成后，在台座两侧顶部安装槽钢，槽钢立放，开口向侧模，浇筑混凝土。混凝土硬化后拆除侧模，用钢板平铺台座顶面作为预制梁的底模，保证预制梁底部的平整度与光洁度。钢板两侧与槽钢上翼缘焊接，用橡胶管塞满槽钢凹槽，防止预制梁侧模根部漏浆。1.5 控制要点：底模钢板的平整度。1.6 质量要求：台座钢板与槽钢齐平焊接牢固。1.793、做法详图(图 26.1-1)：图 26.1-1 预制梁台座构造平面及三维示意图1.8实例图(图 26.1-2)：图 26.1-2 预制梁台座构造实例图2 预制梁钢筋胎架2.1 材料：505 角钢、16 钢筋、30 钢管。2.2 工具：砂轮切割机、电焊机。2.3 工序：加工制作胎架安装胎架绑扎底板、腹板钢筋移走胎架2.4 工艺方法： 根据箱梁尺寸切割505 角钢为胎架的上横梁、下横梁和立柱，焊接成胎架骨架，骨架后焊接30 钢管作为斜撑，在胎架上下横梁上沿水平方向根据横向钢筋间距采用焊接短钢筋头或在角钢翼缘上开槽的方法设置 定位点，在胎架立柱上根据纵向钢筋间距焊接短钢筋头或在角钢上开槽设置纵向水平94、钢筋定位点。钢筋绑扎时，根据胎具的定位点逐个放置横向钢筋和纵向钢筋。2.5 控制要点：胎架尺寸、倾斜角度、定位筋位置。2.6 质量要求：钢筋间距偏差小于10mm。2.7 做法详图(图 26.2-1)：图 26.2-1 预制梁钢筋胎架示意图2.8 实例图(图 26.2-2)：图 26.2-2 预制梁底腹板及顶板胎架实例图3 预应力管道定位3.1 材料：钢筋、波纹管。3.2 工具：电焊机、钢卷尺。3.3 工序：预应力管道放线预应力管道连接安装定位筋混凝土浇筑3.4 工艺方法：按照预应力管道坐标进行放线，用短钢筋焊接定位筋，直线段平均 0.8m、弯道部分每 0.5m 左右设置定位钢筋一道，定位筋可呈95、井字形或 U 形，定位筋与梁体钢筋相连。若预应力管道与梁钢筋相碰撞，调整梁钢筋的位置避开管道。3.5 控制要点：定位筋数量、安装位置。3.6 质量要求：预应力管道间距允许偏差10mm。3.7 做法详图(图 26.3-1)：图 26.3-1 预应力管道三种定位方法示意图3.8 实例图(图 26.3-2)：图 26.3-2 预应力管道定位实例图4 钢绞线梳编穿束4.1 材料：梳束板（或锚具）、扎丝、胶带。4.2 工具：钢卷尺、扳手、砂轮锯、牵引螺塞、镦头器。4.3 工序：钢绞线下料套入梳束工具连接牵引螺塞钢绞线端头缠绕胶带及绑扎卷扬机牵引穿束。4.4 工艺方法：钢绞线下料完成后在其一端套入锚板作为96、梳束工具，用砂轮锯将该端钢绞线各索端头切割 200300mm，但保留中心一根钢丝，将中心丝穿入具有与锚具相似位置孔的牵引螺塞后镦头，镦头直径大于牵引螺塞孔的直径。牵引塞上各孔距略大于钢绞线直径，镦头后的整束钢绞线通过牵引螺塞和螺旋套连接，牵引螺塞外径和螺旋套内径相同，均带有丝口，拧紧即可。钢绞线穿束前钢绞线端头须用胶带缠绕保护，缠胶带前应先用卷扬机牵引，使钢绞线在镦头处长短一致。螺旋套筒另一端由卷扬机上的钢丝绳牵引，穿束时由卷扬机缓慢牵引整束钢绞线平动完成整束穿束。钢绞线牵引时应采用锚板边梳理边绑扎，绑扎间距宜为 100cm，并在穿束过程中，注意预应力筋与波纹管的摩阻，保护牵引系统。4.5 控97、制要点：连接可靠牢固。4.6 质量要求：钢绞线牵引端头齐平并缠绕密封。4.7 做法详图(图 26.4-1)：图 26.4-1 梳编穿束示意图4.8实例图(图 26.4-2、图 26.4-3)：图 26.4-2 穿束实例图图图 26.4-3 梳编实例图5 底板通气孔留置5.1 材料：M16 螺母、螺栓、PVC 管、砂、钢板。5.2 工具：电焊机、切割机、小扳手。5.3 工序：底模板安装通气孔定位标记底板钢筋绑扎预埋通气孔 PVC管浇筑混凝土并养护。5.4 工艺方法：在梁底模板上准确定位通气孔的中心位置，并在其上焊接一个 M16 的螺母，通过与螺母同一型号的螺栓进行连接，螺栓的长度要大于梁底板的厚98、度。再螺栓外套一个 PVC 管，PVC 管的外径和通气孔直径一致，将 PVC 管中心置于螺栓处。在 PVC 管内灌入砂子，并在其上加一圆形钢盖板，通过螺栓和钢盖板将 PVC 管固定。5.5 控制要点：通气孔尺寸、安装位置及垂直度。5.6 质量要求：底板通气孔垂直度不大于底板厚度 1%。5.7 做法详图(图 26.5-1)：图 26.5-1 底板通气孔留置示意图5.8 实例图(图 26.5-2)：图 26.5-2 底板通气孔留置实例图6 梁端梳形板6.1 材料：钢板、角钢、钢筋。6.2 工具：焊机、钢卷尺、切割机。6.3 工序：梁钢筋绑扎安装梳形板梁模板安装浇筑混凝土并养护。6.4 工艺方法：梁99、端梳形板制作，角钢与钢板焊接牢固，角钢与角钢用12 钢筋帮条焊接牢固，钢板厚度不宜小于 10mm，梁端钢筋及预应力管道穿过梳形板可靠固定，浇筑混凝土并养护。6.5 控制要点：加工尺寸、安装位置。6.6 质量要求：钢筋间距允许偏差 10mm，预应力管道预留孔允许偏差10mm。6.7 做法详图(图 26.6-1)：图 26.6-1 梁端梳形板示意图6.8 实例图(图 26.6-2)：图 26.6-2 梁端梳形板实例图7 小箱梁内模压杆7.1 材料：10#槽钢组合梁、钢筋、花篮螺杆。7.2 工具：弯曲机、焊机、氧割。7.3 工序：箱梁钢筋绑扎箱梁模板安装铁凳及槽钢压架安装浇筑混凝土混凝土养护7.4 100、工艺方法：在箱梁模板立柱上设置拉钩，顶部放置方形 10#槽钢组合横梁，横梁放置在铁櫈上，铁櫈采用 2 个，用钢筋焊接而成，铁櫈子分别放置在靠近顶板两边內模顶部，横梁两端通过花篮螺杆挂在外模立柱上设置的挂钩上，通过花篮螺杆调节横梁向下压力，使铁板凳受力下压內模，防止內模上浮，上部压杆布置间距为 2m 一道。7.5 控制要点：加工尺寸、安装位置。7.6 质量要求：钢筋位置允许偏差 10mm，保护层厚度允许偏差 2mm。7.7 做法详图(图 26.7-1)：图 26.7-1 小箱梁内模压杆示意图7.8实例图(图 26.7-2)：图 26.7-2 小箱梁内模压杆实例图8 预制节段拼装梁预制8.1 材料101、：混凝土、钢筋、预应力孔道、预应力锚具。8.2 工具：预制箱梁定型钢模。8.3 工序：节段箱梁底板及腹板钢筋、预应力孔道安装箱梁底模和侧模板安装内模安装顶板钢筋安装端头模安装浇筑混凝土混凝土养护。8.4 工艺方法：为了保证钢筋绑扎质量，底、腹板钢筋统一在钢筋台座（胎膜）上绑扎定型，整体吊装。外侧模板为大块整体桁架模板，模板组装采取龙门吊进行组装。拆模后侧向滑移至下一台座。底模与预制台座匹配加工，并与条形基础上的预埋角钢进行焊接。内模由螺旋顶撑、内模板及支架组成。内模采用螺旋丝杆缩放内模，内模拆除时整体滑移动、吊装。节段混凝土采取一次性连续浇筑。先从两侧腹板部位浇筑，混凝土向底板中部流动，待腹板102、部位混凝土浇筑高度达到 120cm 左右时，腹板混凝土停止使用辅着式振动器，改用插入式振动器， 然后补灌腹板。腹板浇筑完成后浇筑顶板混凝土。8.5 控制要点：混凝土振捣、预应力定位、模型加固。8.6 质量要求：混凝土强度满足设计要求。8.7 实例详图(图 26.8-1图 26.8-6)：图 26.8-1 胎膜钢筋制安实例图图 26.8-2 外模安装实例图图 26.8-3 内模安装实例图 图 26.8-4 钢筋骨架吊装实例图图26.8-5 端模安装实例图图26.8-6 拆除预制节段拼装梁模型实例图9 预制节段拼装梁架桥架架设9.1 材料：节段拼装梁、预应力钢绞线、环氧树脂胶。9.2 工具：架桥机103、张拉设备。9.3 工序：施工准备架桥机拼装架桥机检验节段梁吊装及调整节段梁胶拼及临时束张拉整孔预应力张拉整孔落梁就位架桥机纵移过孔架桥机调整进行下一孔架设。9.4 工艺方法： 预制节段箱梁的架设采用上行式架桥。在安装跨两端墩顶安装支座,并按设计调整其预偏量。节段梁从存梁场运至待架设的桥跨处,首先吊装桥墩位置节段定位,然后依次吊装其余各节段梁,最后调整线形,校准相邻桥墩位置节段,并将其临时固定,确保不发生位移、转动。安装时将各节段向墩方向偏移,预留涂环氧树脂的空间。吊装完成后从架设前端往后依次将相邻梁段临时对接,通过张拉临时束预拼,检查拼接缝的密贴程度,以决定不同部位的涂胶厚度;检查线形高程和104、箱梁中线,以掌握纠偏的方向和程度,作好纠编的准备工作。预拼完毕后,将梁段脱开,对胶拼的混凝土面作进一步清理,确保涂胶面上无泥土、灰尘及其他松散物;在相邻梁段接合面上涂抹环氧树脂,将相邻梁段密贴,张拉临时紧固装置,保证节缝间压力不小于 0.3MPa,将相邻梁段临时锚固,环氧树脂固化。按同样方法依次安装其余节段,最后张拉所有预应力束,整孔落梁至设计位置,完成一整孔梁的架设,纵移架桥机过孔,进入下一孔跨架梁。9.5 控制要点：架桥的稳定、预制梁的对接、接缝处理、标高控制。9.6 质量要求：吊装时预制梁体混凝土不低于设计，预制梁线性偏差满足规范要求。9.7 做法详图(图 26.9-1)：图 26.9-105、1 预制节段拼装梁架设做法图9.7实例详图(图 26.8-2、图 26.8-3)：图 26.9-2 预制节段拼装梁架设实例图图 26.9-3 预制节段拼装梁接缝处理实例图10 斜拉桥索道管定位10.1 材料：1cm 厚钢板、直径 20mm 的圆钢。10.2 工具：精密加工出塔处定位板、锚固处定位板。10.3 工艺方法： 主塔索导管的定位方法较多,主要有间接测量定位法、场地定位安装后直接吊装法等。由于其定位的精度很大程度上受管件或其他构件的加工误差影响，很难满足其定位精度要求。采用三维直接定位法，配以高精度精密全站仪对索导管的中轴线进行现场实时安装定位，从而达到索导管真正意义要求上的精度以及测量106、位置的直观性。为了解决索导管的定位问题，根据索导管的尺寸以及外形特征对索导管的锚固处以及出塔处设计加工了专门的定位板，（图26.10-1、2）。使用时，锚固处定位板直接放置在锚垫板上，直接观测定位板中心即锚固点中心坐标，进行锚垫板位置的调整定位；出塔处将出塔处定位板放置于索导管开口处，注意使定位板的半圆弧与圆杆下侧同索导管的内壁同时紧贴 后，观测定位板中心即索导管出口处中心坐标，对索导管出口位置进行调整定位。具体操作：定位前，先在前后竖直的劲性骨架上搭焊两根角钢（图 26.10-3）， 焊接角钢前，先测出劲性骨架的里程，根据索导管下底面线性关系，并根据里程反算出该里程导管底面的设计高程，在劲性107、骨架上做标记，进行角钢焊接。在进行角钢焊接时，角钢的高度统一适当放低 1 至 2cm，以便索导管进行精调。角钢焊接好之后，在角钢的顶面放出索导管轴线的 Y 方向，并做记号。索导管吊装时，注意将索导管的底面与角钢的接触点与角钢上的点重合。索导管粗吊装好之后进行索导管精调。精调时，首先利用锚固处定位板直接测定锚固处三维坐标对锚固点进行精调。将锚固点精调到位，暂用倒链进行固定,然后再利用出塔处定位板对索导管出塔处进行调整。出塔点调整时，根据索导管轴线性方程，利用实测轴线里程（X 坐标）进行设计高程与横桥向(Y 坐标)推算，进行上下左右调整。出塔点调好之后，再对锚固点进行复测、调整，直至锚固点和出塔点108、同时满足定位要求，然后对索导管进行加固。10.5 控制要点：仪器精度、控制测量、索导管垂曲改正、投影面的改正、球气差改正、三角高程误差的消除、定位时间段的选择。10.6 质量要求：一是锚固点空间位置的三维允许偏差5mm；二是索道管轴线与斜拉索轴线的允许角度偏差5。10.7 做法详图(图 26.10-1图 26.10-3)：半圆盖板 12mm加劲杆 20mm 圆杆铳 2mm 圆孔铳 2mm 圆孔1半圆盖板22 12mm加劲杆半圆 20mm 1 圆 杆 20mm 盖板圆杆1-12-2铳 2mm圆孔图 26.10-1 索导管定位板示意图（出塔处定位板）3圆盖板 8 2mm圆孔贴焊钢板说明：1、本图与109、图一尺寸均以毫米计； 2、图中D尺寸为索道管的内径减2mm， R尺寸为索道管内口半径减1mm；8 3、 20mm圆杆与半圆盖板保持垂直； 4、加工误差要求在+0.5mm以内。 5、连接处尽量用锚接，减少焊接变形。33-3图 26.10-2 索导管定位板示意图（锚固处定位板）劲性骨架倒链出塔处定位板管底面线锚固点处定位板角钢图 26.10-3 索导管定位示意图11 斜拉索挂设11.1 材料：钢丝拉索。11.2 工具：卷扬机、电动葫芦、工具型桁架。11.3 工艺方法：常用的挂索施工方案有三种：先装梁端，再牵引安装塔端。这种方法适用于主梁采用预制拼装法或梁端没有操作条件的情况，塔端需安装大吨位的电动110、卷扬机、滑车组和张拉设备等；塔上需安装吊索膺架、临时牵引锚固件、转向滑轮、脚手架等施工辅助件。施工作业大多在塔上进行，高空作业较多。 先装塔端，再牵引安装梁端。这种方法适用于主梁采用支架法或挂篮悬浇法施工的情况，主要的施工作业是在梁面或梁端施工平台上完成，故作业条件相对较好，而塔端也只需布置简易的辅助设备。大部分牵引、张拉及相应的辅助设备安装在宽松的梁面或作业平台上，施工的安全性得以提高。先接长安装一端，待牵引安装另一端到位后再将先接长的一端牵引到位。这种方法适用于塔梁两端都具有施工作业条件的情况，可按照最优化的施工顺序和操作步骤选配施工设备和连接件，使施工对设备能力的要求降低到较低的程度。安111、装前的准备工作：对塔、梁索道管进行检查，对管道内粘着的水泥砂浆块、钢管接头不齐及焊渣、毛刺等要打平磨光，采用特制探孔器检查索道管有无变形。预先测定锚头安装位置，并在上下两端的锚垫板上放出孔道十字中心线，做好标记，以便控制缆索和张拉千斤顶位置居中，不与预埋索道管接触。防止因索道管位置偏差而造成锚头外丝扣和 PE 保护层损伤，以及缆索张拉时因锚头与孔壁磨擦而使张拉吨位失准。安装好塔、梁挂索操作平台，保证其结构安全可靠。平台应有加固保险措施，加设安全人梯、安全通道、栏杆等。安装好塔顶吊索膺架及卷扬机。吊架及其滑轮组吊点应保证安全可靠。在塔上或梁端待挂索索孔处安装索的牵引导向装置，使索头及索体进入索道112、管时不致损伤。在塔端或梁端索孔附近安装转向滑轮并穿好引索钢丝绳，转向滑轮应固定牢靠。钢绞线软牵引设备按要求安装就位，所用的钢绞线挤压锚应逐根做拉力试验。梁面上应安装好放索滑道和索头小车，支承滚筒与梁面应间隔固定且垫平。梁上卷扬机设置到位并固定牢靠。挂设施工：（1）缆索锚固端索头安装锚固端索头位于梁端时操作步骤为：利用塔吊或塔顶滑轮组采用单点起吊将塔端索头从放索盘中抽出起吊，慢慢上升至梁端索头安装前要求的高度提升到位后，用吊机将余下缆索盘起吊翻转抽出梁端索头，放于索头小车上用设在已安装梁段前端的卷扬机通过正对索孔的转向滑轮将梁端索头沿放索滑道向梁端慢慢牵行当梁端索头拉至主梁前端时，将穿过梁上索道113、管的钢丝绳与缆索索头连接用吊机辅助提起缆索，调正方向使索头对准索道管开动卷扬机，逐步将缆索下端拉入索道管中，直至将梁端缆索锚头按照设计长度拉出锚垫板戴帽并固定。锚固端索头位于塔端时操作步骤为：利用塔吊或塔顶滑轮组采用单点将塔端索头从放索盘中抽出起吊慢慢提升，使索头至塔外操作平台挂设塔外倒链，在空中用塔顶滑轮组吊点转换塔吊吊点，并将索头连接在从塔索道管内引出的卷扬机钢丝绳上收紧塔顶滑轮组及卷扬机的钢丝绳，调整缆索前端位置，使锚头对准索道管进口开动卷扬机，逐渐把缆索锚头按设计长度引出锚垫板戴帽并固定。（2）缆索张拉端索头安装张拉端索头位于塔端时放索后，塔端索头提升前，先在索头上安装张拉杆及一定长度114、的接长杆，拧入设计深度，并在其前端装上缆索牵引锚座；同时，在该端索头钢护套及索体上分别安装起吊夹具或软吊点，作为塔顶滑轮组或塔吊的提升吊点。短索安装方法:短索牵引力小，用卷扬机牵引。操作步骤为：将梁端索头安装到位开动塔顶滑轮组继续提升塔端索头至塔外操作平台挂设塔外倒链，空中对接从索孔内引出的塔顶卷扬机的钢丝绳（牵引绳）用倒链和卷扬机钢丝绳转换吊索位置 调整缆索前端位置，使张拉杆和锚头对准索孔开动卷扬机将张拉杆拉至能在张拉千斤顶后戴帽用张拉杆螺帽在缆索锚环后锁紧张拉杆，拆除牵引锚座及钢丝绳在张拉千斤顶后亦安装张拉杆螺帽锚固，再用张拉千斤顶硬牵引循环张拉，直至将塔端索头引出锚垫板并戴帽。中、长索安115、装方法:中、长索牵引力大，采用软牵引。操作步骤为：将梁端索头安装到位后开动塔顶滑轮组继续提升索头至塔外操作平台挂设塔外倒链，安装软牵引设施， 收紧塔顶滑轮组及卷扬机钢丝绳将已穿出索孔的软牵引钢绞线与安装在索张拉头的软牵引锚座相连，调匀钢绞线内力后放松滑轮组和拆除卷扬机钢丝绳， 将拉力转换给软牵引钢绞线进行软牵引张拉，此时塔外倒链和滑轮组钢丝绳辅助作业小吨位千斤顶循环作业，将张拉杆拉出缆索张拉千斤顶能戴帽（或拉出锚固面在缆索锚环后戴帽，再接长牵引杆）拆除软牵引设施在千斤顶后安装相应的张拉杆或牵引杆螺帽，再用缆索张拉千斤顶硬牵引循环张拉，直至将缆索锚头引出锚垫板外并戴帽。施工前应根据索长、索重、斜116、度和风力等因素，计算拉索在安装时锚头距索管口不同距离以及满足错环支承时的牵引力。吊装时不宜使用起轰钩或容易对索体产生集中应力的吊具直接投扣拉索，宜采用带胶垫的管形夹具和尼龙吊带并设置多吊点进行起吊。放索日才索体应在柔软的滚轮或皮带输送机上拖拉，并应控制索盘的转速，防止转速过快导致索盘倾覆。 安装施工时不得挤压、弯折索体，不得损伤索体的保护层和索端的锚头及螺纹;应在索管管口处设置对中控制的装置或限位器进行溺控，防止锚头和索体在穿入索管时因铺位而产生摩擦受损。当技索的索体防护层和锚头已发生不影响使用的损伤 时，应及时进行修复。11.4 控制要点：张拉机具因具有足够的张拉力，张拉杆、连接套和软牵引等117、施工辅助设施应专门设计。11.5 质量要求：钢丝拉索满足设计及规范要求。11.6做法详图(图 26.11-1、图 26.11-2)：图 26.11-1 塔内硬牵引设施连接示意图图 26.11-2 塔端膺架和塔端牵引示意图12 悬索桥主缆挂设12.1 材料：主缆。12.2 工具：架桥机、张拉设备。12.3 工序：施工准备牵引系统形成猫道索架设主缆索股架设主缆索股线形调整主缆紧缆。12.4 工艺方法：牵引系统主要由驱动装置、牵引索（拽拉索）、拽拉器、锚碇门架滑轮组、塔顶门架滑轮组、猫道门架滑轮组、猫道滚筒及塔顶滚筒等组成。 预制主缆索股与安装于牵引索上的拽拉器相连，通过驱动装置收放使牵引索带动拽拉118、器穿过猫道门架导轮组、塔顶门架导轮组、锚碇门架导轮组作往复运动，将索股逐根沿猫道滚筒拉铺到猫道上。 牵引系统有循环式和往复式两种 。循环式牵引系统：将牵引索的两端插接起来，形成环状无极索，通过一台驱动装置、张紧设备、调整装置和必要的支承滚筒循环运动。 往复式牵引系统：该牵索系统的牵引索两端分别卷入主副卷扬机，一端用于卷绳进行牵引，另一端用于放绳，两台驱动装置联动，使牵引索作往复运动，由于索都长达千米以上，两端需要大容量盘绳器配合使用。有主缆单侧牵引，也有两侧牵引方式，双牵方式猫道平衡，不易歪的好处。索股放索、牵引架设：基准索股一般为最初架设的索股（第一根），由于其它索股（或称一般索股）的垂度测119、定是以基准索股为参照基准，因此基准索股的测定及垂度调整的精度，将控制影响主缆的架设精度。基准索股的测量控制采用绝对垂度法，即指主缆索股测点的绝对高程。一般索股的垂度测定，用大型卡具测定其与基准索股的相对垂度差。索股垂度调整：主缆索股垂度调整顺序为先主跨后边跨，最后调锚跨。索股整形入鞍:由门架起重机将正六边形索股吊起，在无应力状态下整理、整形，并按图纸规定顺序放入主索鞍及散索鞍内对应的鞍槽。索股横移，索股牵引至对岸锚固区后，利用门架起重装置将索股移到主索鞍和散索鞍的预定位置上，控制点对位后按设计要求抄紧锁定。把索股两端锚头用卷扬机、牵引器或导链引至锚碇的锚固连接器处，用精轧螺杆将两者相连，索股不120、能扭转，用穿心式液压千斤顶调整锚跨各索股张力至事先计算的数值。平行束调束:束股入鞍后，鞍内、跨中各控制点对准对中；束束平行， 似挨非挨，若即若离，上束不压下束，用手轻推可动。 在悬挂状态下，束断面为六角形，丝丝平行，不扭转不鼓丝。按顺序调整中跨、边跨垂度后，最后千斤顶顶推锚头增减垫片调整锚跨。调整时，中、边跨以垂度为准，锚跨以张拉力为准。12.5 控制要点：张拉机具因具有足够的张拉力，张拉杆、连接套和软牵引等施工辅助设施应专门设计。12.6 质量要求：钢丝拉索满足设计及规范要求。12.7 做法详图(图 26.12-1图 26.12-5)：图 26.12-1 牵引系统往返式牵引工作示意图图 26121、.12-2 牵引系统垂度调整方法示意图图 26.12-3 索股整形示意图图 26.12-4 索股调整示意图图 26.12-5 锚头牵引张拉锚固示意图12.7 实例图(图 26.12-6图 26.12-611)：图 26.12-6 承重索架设吊钩安装及承重索架设图 26.12-7 变位刚架及下拉装置安装图 26.12-8 猫道通道安装图 26.12-9 索股整形、入鞍图 26.12-10 夜间索股垂度调整图 26.12-11 紧缆作业第二十七章支座1 支座锚栓预埋孔设置1.1 材料：角钢、铸铁管、小螺栓。1.2 工具：小扳手、钢卷尺、焊机。1.3 工序：垫石钢筋绑扎垫石模板安装锚栓预埋管安装浇筑122、混凝土 拔出锚栓预埋管混凝土养护。1.4 工艺方法：用角钢制作锚栓预埋管卡具，垫石钢筋及模板施工完成后， 精确量出锚栓位置，安装锚栓预埋管卡具，卡具与垫石模板点焊牢固，锚栓预埋铸铁管穿过卡具直至垫石底面，通过调整锚栓预埋管卡具上的定位螺栓控制垂直度及固定，且垂直偏差不大于垫石高度 1%，浇筑垫石混凝土，待混凝土强度达到初凝后，松掉定位螺栓慢慢拔出锚栓预埋铸铁管，并循环使用。1.5 控制要点：锚栓位置、预埋管垂直度。1.6 质量要求：预埋管底口与垫石底面齐平紧贴，锚栓预埋孔平面位置偏差不大于 5mm。1.7 做法详图(图 27.1-1)：图 27.1-1 支座锚栓预埋孔示意图1.8 实例图(图 123、27.1-2)：图 27.1-2 支座锚栓预埋孔实例图2 板式支座安装2.1 材料：支座、钢板、钢筋、干硬性水泥砂浆。2.2 工具：铁錾、毛刷、铁抹子、水平尺。2.3 工序：垫石顶凿毛清理测量放线找平修补支座安装梁板安装。2.4 工艺方法：人工用铁錾将垫石顶凿毛，根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高，将墩台垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平，并使其顶面标高符合设计要求，找平层砂浆硬化后安装支座，严格控制支座平整度，每块支座都必须用水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。为调整梁体纵横坡，在梁体底部支座位置预埋钢板，钢板上焊124、接钢筋锚入混凝土。梁、板安放时，必须就位准确且与支座密贴，若支座与梁、板不密贴，必须吊起，采取措施垫钢板勿使脱空。2.5 控制要点：支座平整度，梁板、支座、垫石密贴。2.6 质量要求：支座高程5mm，支座偏位 3mm，支座四角高差1mm。2.7 做法详图(图 27.2-1)：图 27.2-1 板式支座安装示意图3 四氟滑板支座安装3.1 材料：支座、钢板、不锈钢板、螺栓、防尘罩、螺丝钉、钢筋、环氧砂浆、丙酮、硅脂。3.2 工具：铁錾、毛刷、铁抹子、水平尺、木抹子、焊机、小扳手、螺丝刀。3.3 工序：垫石顶凿毛清理安装下钢板螺栓找平修补下钢板安装支座安装上钢板安装梁板安装防尘罩安装。3.4 工艺125、方法：人工用铁錾将垫石顶凿毛，根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上画出纵横轴线，将螺栓放入预留孔内，调整好标高及垂直度后灌注环氧砂浆，在墩台上放出支座控制标高，用环氧砂浆将垫石顶面找平。根据支座纵横轴线安装下钢板，用螺母将下钢板与螺栓相连。支座安装时，其表面应用丙酮擦干净，储油槽应注满硅脂，严格控制支座平整度，每块支座都必须用水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。支座上钢板底面焊接不锈钢板， 不锈钢板表面不得有损伤、拉毛等缺陷。为调整梁体纵横坡，在梁体底部支座位置预埋钢板，钢板上焊接钢筋锚入混凝土。梁、板安放时，必须就位准确且与支座密贴。支座四周设置防尘罩，四周用压条和螺丝钉126、固定。3.5 控制要点：支座平整度，硅脂涂抹均匀，梁板、支座、垫石密贴。3.6 质量要求：支座高程5mm，支座偏位 3mm，支座四角高差1mm。3.7 做法详图(图 27.3-1)：图 27.3-1 四氟滑板支座安装示意图3.8 实例图(图 27.3-2)：图 27.3-2 四氟滑板支座安装实例图4 盆式支座安装4.1 材料：支座、锚杆、环氧砂浆。4.2 工具：铁錾、毛刷、铁抹子、水平尺、小扳手。4.3 工序：预留孔清理安装锚固螺栓找平修补支座安装梁体浇筑。4.4 工艺方法：人工用铁錾将垫石顶凿毛，将锚杆预留孔清理干净，根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上画出纵横轴线，将锚杆放入127、预留孔内，调整好标高及垂直度后灌注环氧砂浆，在墩台上放出支座控制标高，用环氧砂浆将垫石顶面找平。用严格控制支座平整度，每块支座都必须用水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。用螺母将支座与锚杆相连。4.5 控制要点：支座平整度，梁板、支座、垫石密贴。4.6 质量要求：支座高程5mm，支座偏位 3mm，支座四角高差1mm。4.7 做法详图(图 27.4-1)：图 27.4-1 盆式支座安装示意图4.8 实例图(图 27.4-2)：图 27.4-2 盆式支座安装实例图5 重力法灌浆5.1 材料：灌浆料。5.2 工具：灌浆管、手提式搅拌机。5.3 工序：安装模型灌浆管埋设灌浆料拌和灌浆养生拆模。5128、.4 工艺方法：重力法灌浆是利用灌浆口设置在高处，通过导管伸入灌浆部位，利用具有流动性的灌浆料较大位能达到灌浆密实。灌浆料采用无收缩的高强度灌浆材料，注浆材料强度不应低于支承垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于 30GPa。灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠固定措施，防止在重力注浆时发生漏浆，灌浆应从支座中心部位向四周进行，直至灌浆材料全部灌满为止。灌将前应估算浆体体积，备料充足，要求一次灌满，灌浆口高度不低于支座下座板底口。在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条件下进行注浆施工。灌浆材料强度大于 20MPa 时，才能拆除灌浆模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆进行补浆，拧紧下支座板锚栓。5.5 控制要点：灌浆料水灰比。5.6 质量要求：灌注密室，注浆材料强度满足设计及规范要求。5.7 做法详图(图 27.5-1)：图 27.5-1 支座重力灌浆施工示意图5.8 实例图(图 27.5-2)：图 27.5-2 支座重力灌浆实例图