1、安全生产风险分级管控管理制度第一章总则1 目的为加强安全生产管理，准确辨识安全生产风险，评价其风险程度，从而进行有效控制，实现事前预防，消除危害，控制风险，最大限度保障员工在生产经营活动过程中生命安全的目的。2 适用范围 本制度适用于公司范围内安全生产风险辨识、评估、分级和控制管理。3 依据中华人民共和国安全生产法 中华人民共和国主席令第13号生产安全事故报告和调查处理条例中华人民共和国国务院令第493号黑龙江省安全生产条例 黑龙江省第十二届人民代表大会常务委员会公告第15号国务院安委会办公室 关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知 安委办20163号国务院安委会办公室关于实施遏制重特大2、事故工作指南构建双重预防机制的意见 安委办201611号关于印发黑龙江省工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力五年行动方案的通知 黑安监发2016年20号关于黑龙江省企业构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制操作指南（试行）黑龙江省人民政府安全生产委员会办公室 关于印发黑龙江省冶金、有色金属、纺织行业企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设实施指南（试行）的通知黑应急规发20191号企业职工伤亡事故分类 GB 6441-19864 术语和定义4.1 风险：发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的可能性与后果严重性的组合。4.2. 风险单元：为便于风险辨识、风险评3、估工作的进行，有利于提高风险辨识、风险评估工作的准确性，需将辨识对象划分为若干个单元，一般以生产车间、储存区域、工艺装置、设备设施、作业场所、制度建设、操作行为、物料的特点和危险源的类别、分布有机结合起来后进行划分。4.3 风险点：存在于风险单元之中，是可能导致事故发生的具体部位、装置或关键点。伴随在风险的部位、设施、场所和区域的作业过程。4.4 危险源：可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。危险和风险是伴生的，所以危险源也是风险源，那么风险源也称风险点。4.5 重大危险源：长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。4、在我国重大危险源泛指危险化学品重大危险源。按照危险化学品重大危险源辨识标准GB18218，危险化学品重大危险源，分为一级、二级、三级和四级，其中一级固有危险最大。4.6 重大危险源：长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。在我国重大危险源泛指危险化学品重大危险源。按照危险化学品重大危险源辨识标准GB18218，危险化学品重大危险源，分为一级、二级、三级和四级，其中一级固有危险最大。4.7 重大风险：是指发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大风险类型。重大危险源不一定伴随重大风险，即风险可控性。但实际工作中“安全冗余”和直观判定，5、往往将之定性为重大风险，目的是提高安全关注度。事故隐患一定伴随现实风险，往往一触即发。重大事故隐患一定伴随重大风险，距离事故一步之遥。4.8 风险分级：通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个级别4.9 风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式4.10 安全事故隐患：是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管6、理上的缺陷。4.11 风险点与隐患的关系：风险点是随着企业的诞生而同时生成的，是相对固定的，不因为隐患整改而改变。每个风险点都有安全事故隐患：是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。保障安全运行的基本条件，风险点不是隐患，当风险点保障条件失控时，即形成隐患。因此，风险点的保障条件也是风险点的隐患排查事项，做好隐患排查治理就是保障风险点的安全运行。4.12 一般事故隐患：是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。4.13 重大事故隐患：是指危害和整7、改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。4.14 隐患排查：是指企业组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案的工作过程。4.15 隐患治理：是指消除或控制隐患的活动或过程。包括对排查出的事故隐患按照职责分工明确整改责任，制定整改计划、落实整改资金、实施监控治理和复查验收的全过程。4.16 隐患信息：是指包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息8、的总称。第二章 组织机构和职责5 组织机构：5.1公司以文件形式设立由主要负责人任组长、分管负责人、技术负责人任副组长的安全生产分级管控领导小组，作为企业构建双重预防机制工作的常设机构。成员由各职能部门负责人以及安全、设备、技术、工艺、电气、仪表各类专业技术人员组成。5.2领导小组下设办公室：办公室设在公司（安全、技术、设备）管理部门。负责此项工作的日常推进、协调、监督、检查、评估、考核等。6 职责6.1 安全生产分级管控领导小组负责组织编制、批准风险分级管控体系建设实施方案，并以公司正式文件形式下发。6.2安全生产分级管控领导小组负责组织制定年度培训计划。 6.3办公室负责编制风险分级管控体9、系建设实施方案，明确体系建设工作任务、工作步骤、职责部门、时间节点，实施方案批准后，组织实施。6.4办公室负责编制并组织实施年度培训计划，分层次、分阶段开展有针对性的全员培训。培训内容应包括：风险分级管控职责分工、工作程序、风险单元划分原则、危险源辨识方法、风险评价方法、管控措施制定、双重预防机制建设的技巧与实例。6.5办公室负责定期检查风险管控措施执行情况，对相关部门及人员进行考核、奖惩。6.6公司各部门、各岗位按照风险分级管控体系建设实施方案的安排履行职责，落实各项防控措施。第三章 安全生产风险辨识、评估7 安全生产风险点分类 根据公司安全生产风险特点及生产现场实际情况，将公司范围内的风险10、点范围两大类。7.1 生产现场及其他区域物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷。7.2 作业过程中人的不安全行为。8 危害因素造成的事故类别及危害程度 按照GB 6441-1986企业职工伤亡事故分类2“”事故类别”和中华人民共和国国务院令第493号生产安全事故报告和调查处理条例第3条的规定确定。9 辨识程序开展风险辨识评估时，首先应确定风险辨识评估程序。9.1 前期准备风险辨识应收集以下信息：a）企业厂区总平面布置图、工艺流程图、消防系统图以及企业重点防火部位分布图；b）所属行业的生产、安全等方面的最新法律、法规、标准、规范；c）设备设施清单及设备设施完好情况；d）现行的安全管理制度11、安全操作规程；e）相关危险化学品安全技术说明书；f）相关方名录、资质审核、安全管理协议；g）以往已识别的危险源识别清单，对应的措施改变情况以及新产生的危险源；h）生产安全事故应急预案；i）公司全员安全生产责任制；j）特种作业人员台帐及特种设备作业人员台帐；k）建设项目安全设施 “三同时”相关资料；l）本行业的事故案例。9.2 确定风险辨识范围风险的辨识范围应覆盖所有的设备设施、作业环境和作业活动，至少应包括以下内容：a）安全管理（安全管理体系、管理组织、责任制、管理制度、操作规程、持证上岗、应急救援、员工岗位安全规范）；b）规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行阶段；c）常规12、和非常规作业活动；d）事故及潜在的紧急情况；e）所有进入作业场所人员的活动；f）原材料、产品的运输和使用过程；g）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；h）工艺、设备、管理、人员变更；i）丢弃、废弃、拆除与处置；j）气候、地质及环境影响。9.3划分风险单元9.3.1 风险单元划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰、避免重复的原则。9.3.2 风险单元内容应包括企业的所有设施、岗位、场所、区域以及生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。9.3.3 风险单元一般可按如下方法划分：a）按生产（工作）流程的阶段划分；b）按地理区域划分；c）按装置划分；d）按作业任务划分；13、e）上述几种方法的结合。f）单元划分表式样参见附录B.1。9.4风险辨识方法9.4.1 风险的辨识方法宜采用安全检查表法（SCL）、工作危害分析法（JHA）、经验交流法。9.4.2 企业在风险辨识时，应考虑其固有风险、现实风险和潜在风险的同时结合风险不同状态和时态予以全面辨识，即：a)三种状态正常（例如：在正常的运行或操作过程就存在着危险危害）；异常（例如：在设备出现故障时出现的危险危害）；紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大事故时的情况）。b)三种时态过去（例如：是指某个风险“过去”发生过伤害事故）；现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）；将来（例如：是指14、某个风险存在“将来”对人体造成伤害的可能）。9.5风险辨识清单在风险辨识后，应将辨识（排查）出的风险点形成清单，以便用于风险评估分级，风险点排查（辨识）清单应至少包括：单元编号、风险点序号、风险点编号、风险点名称、风险类型、危险源、管控措施。10风险评估10.1 风险评估方法分为定性、定量两类。可以根据评估的实际情况选用适当的风险评估方法。宜采用作业条件危险性评价方法-LEC法，分析风险导致风险发生的可能性及其后果的严重程度，确定风险程度。10.2 对各类风险评估时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准和评价级别，风险判定准则的制定应充分考虑以15、下要求：a）有关安全生产法律、法规；b）设计规范、技术标准；c）本企业的安全管理、技术标准；d）本企业的安全生产方针和目标；e）相关方的投诉。10.3 按照重点关注事故后果的基本工作思路，风险等级划分宜采取风险判定矩阵方法确定风险等级，从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，详见表1。表1 风险判定矩阵可能性严重程度（灾难）可能发生重特大事故（严重）可能发生较大事故（较重）可能发生死亡事故（较轻）可能发生人员伤亡A(很可能)重大风险重大风险较大风险一般风险B(可能，但不经常)重大风险重大风险较大风险C(可能性小，完全意外)重大风险较大风险16、一般风险低风险10.4 重大风险确定原则存在以下情况之一，应直接判定为重大风险：a）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； b）发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三人及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；c）经评定构成危险化学品重大危险源的；d）经风险评价确定为最高级别风险的。10.5 单元风险级别确定风险单元的风险级别或作业活动的风险级别确定，应充分考虑本企业风险可接受能力，一般可按照风险单元或作业活动中存在的风险点的最高风险级别作为该风险单元或作业活动的风险级别，也可以按照风险单元或作业活动中存在的各级别风险因素所占比例确定。10.6 风险点清单确定为便于风险17、管理，应将辨识出的风险点以清单形式进行管理，形成一点一单。风险点清单内容与式样见附录B.2。11 风险分级管控措施根据风险辨识评估结果，针对安全风险的特点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控。通过隔离危险源、采取技术手段、实施个体防护、设置监控设施等措施，达到规避、降低和监测风险的目的。11.1风险管控原则11.1.1 4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可允许的）。车间应引起关注，负责4级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。11.1.2 3级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部门应引起关注，负责3级危害因素的控制管理，所18、属部门、车间具体落实。11.1.3 2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全管理部门和职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后，才能开始工作。11.4 1级：不可允许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。11.2控制措施12.1 工程技术措施，实现本质安全。12.2 管理措施，规范安全管理，19、包括建立健全安全管理制度、安全操作规程；完善、落实生产安全事故应急救援预案；建立风险分级管控制度和考核办法，对风险采取分级、分层、分类、分专业进行管理，落实领导层、管理层、员工层的风险管控责任，下级必须负责上级负责管控的风险。12.3 教育培训措施，提高从业人员安全意识和安全操作技能。12.4 个体防护装备，降低个人风险。12.5 应急措施，将危险降到最低。13 档案管理13.1 应将风险辨识过程中产生的重大风险进行汇总，登记造册。13.2 对重大风险的登记内容应包括：风险名称、作业场所、工艺技术条件、技术保障措施、管理措施、应急处置措施、责任部门及工作职责内容。13.3 建立风险点分级管控台20、账，台账应明确风险点的具体位置、主要危险因素、管控措施、检查频次的内容。风险点分级管控台账式样见附录B.3。14 风险告知14.1 对辨识出风险实施告知制度，采用设置公告栏告知、岗位告知卡告知、风险分布图告知或作业风险比较图等方式告知。14.2 在存在重大风险区域醒目位置设置重大风险公告栏，公告栏标明主要风险名称、可能引发的事故隐患类别、事故后果、管控措施及报告方式内容。重大风险公告栏式样参见附录B.4。14.3 在存在重大风险岗位设置岗位风险告知卡，告知卡应至少包括：风险名称、可能引发的事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式内容。岗位风险告知卡式样参见附录B.5。14.4 在厂21、区、办公区醒目位置设置本企业风险分布图、作业风险比较图。14.4.1 可用红、橙、黄、蓝四种颜色，将生产设施、作业场所区域存在的不同等级（重大风险、较大风险、一般风险和低风险风险），标示在总平面布置图或地理坐标图中形成风险分布图。14.4.2 可采用统计分析的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图将部分作业活动、生产工序、关键任务、例如动火作业、受限空间作业，按照风险从高到低标示出来，实现对重点环节的重点管控。15 培训 按照年度培训计划的安排，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程、评估结果、控制措施等进行培训，并保留培训记录。16 考核 定期对控制措施落实情况进行考核，根据考核结果按照公司安全22、生产奖惩办法进行奖励或处罚。17 建立风险分级管控信息管理系统建立风险信息化管理系统。其内容宜包括：组织机构及人员、设备设施清单、作业活动清单、风险分析评价记录、风险管控措施、风险告知信息。18 持续改进将风险分级管控融入整个生产过程管理，每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。不断提升风险管控水平。19附件19.1单元划分表式样B.1单元划分表式样风险点序号一级单元二级子单元三级子单元序号名称序号名称序号名称1A2B1a2b3c1xxxx2xxxx3xxxx4xxxx4d3C4D19.2 风险点清单内容与式样B.2风险点清单内容与式样第XXXX号风险点清单企23、业名称： 所在风险单元名称：风险点编号单元编号+风险点序号风险点名称风险点位置描述所在单元，如一级单元名称/二级./三级./.风险因素风险类别可能导致事故类型风险等级色标说明+中文表述（黄色：一般风险）管控单位/责任人序号检查事项序号风险控制措施检查频次112219.3风险点分级管控台账式样B.3风险点分级管控台账式样XXX公司风险点分级管控台帐风险点序号风险点位置风险点名称风险点编号风险等级风险因素风险类别管控责任隐患检查事项风险管控措施检查人（签名/时间）一级单元二级子单元三级子单元责单单位责任人岗位班组车间部门公司频次频次频次频次频次123119.4重大风险公告栏样式B.4重大风险公告栏24、样式重大风险点公告栏风险点位置主要风险因素可能导致的事故类型主要管控措施（1）（2）（3）主要应急措施（1）（2）19.5岗位风险告知卡样式B.5岗位风险告知卡样式岗位风险告知卡车间岗位主要危险源潜在的事故及职业危害类型（1）（2）（3）异常状况应急处置（1）（2）（3）19.6风险矩阵法（LS）风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=LS ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表C.1 事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发25、生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。19.7事件26、后果严重性（S）判别准则表C.2事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力、死亡50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围 1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损19.7风险等级判定准则（R值）及控制措施表C.3风险等级判定准则（R27、值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级重大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级较大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级一般风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级低风险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级低风险无需采用控制措施需保存记录19.8风险判定矩阵表4风险判定矩阵可能性严重程度（灾难）可能发生重特大事故（严重）可能发生较大事故（较重）可能发生死亡事故（较轻）可能发生人员伤亡A28、(很可能)重大风险重大风险较大风险一般风险B(可能，但不经常)重大风险重大风险较大风险C(可能性小，完全意外)重大风险较大风险一般风险低风险19.9风险矩阵表表C.4风险矩阵表后果严重性5轻度危险一般风险较大风险重大风险重大风险4轻度危险轻度危险一般风险较大风险重大风险3低风险轻度危险一般风险一般风险较大风险2低风险轻度危险轻度危险轻度危险一般风险1低风险稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险12345事故发生的可能性19.10作业条件危险性分析评价法（LEC）作业条件危险性分析评价法（LEC）作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure29、，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=LEC。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。表D.1 事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品30、等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能表D.2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴31、露0.5非常罕见地暴露表D.3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病10万以上部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损表D.4 风险等级判定准则及控制措施（D）风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限320A/1级重大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160320B/2级较大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改70160C/3级一般风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理2070D/4级低风险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理20E/5级低风险无需采用控制措施，但需保存记录/22