1、xxxx边坡支护工程施工方案工程名称：xxxx边坡支护工程一、工程概况本工程建设单位为xx。本工程边坡支护原设计采用板筋式锚杆挡墙支护，支护级别为二级，基坑支护设计使用年限为50年。由于现施工现场土方已经开挖至基坑底标高57.6米位置。并局部已浮现垮塌，用原设计板筋式锚杆挡墙支护施工，D-J段板墙、锚杆施工。施工工期长，安全无保证。依照现场状况D-J段建议改为桩锚支护，A-D段改为土钉墙支护。施工前依照现场平面图用场内余土回填7-8米宽旋挖工作平台，在进行后部工序。二施工前准备1、临建工程（1）暂时用水：按业主指定地方引入自来水作为施工用水。（2）暂时便道：道路路基进入施工现场。（3）暂时排水2、：施工前开挖排水沟和截水沟,排水沟和截水沟构成暂时排水系统，把山坡上水流通过截水沟引入排水沟中，尽量避免水流冲刷边坡。（4）暂时设施：工地设暂时库房，钢筋棚设于施工现场。（5）暂时用电：按业主指定地点引入施工用电。2、施工准备（1）施工测量放样：用全站仪对本工程设计开挖坡面进行定位放线，放出边坡平台位置，依照设计规定，定出钻孔孔位，做出标记。放样资料坚持“一人计算，一人校核”原则，放样后进行复测校核细部标高，几何尺寸，平面位置精确无误，并对操作人员进行详细交底后，报请监理工程师检查，承认后再进行下一道工序作业。（2）资料准备：正式施工前必备资料重要有：地质勘察资料，施工图设计，施工组织设计，图3、纸会审纪要，平面布置图及锚杆分区编号等，在施工前收集类似工程场地设计施工经验数据。（3）材料准备依照设计规定准备充分材料，所有材料均应有出厂合格证及检查合格证明书，保证使用产品均为合格产品，锚杆工程惯用材料有：钢筋水泥砂商品砼、对中支架钢管保护罩注浆管黄油等。（4）机械准备SANYI250旋挖机、锚杆钻机GB-2、压浆机、电焊机、弯机及污水泵等，在有效有效期内使用，并且设备性能良好，使用正常。三、现场布置图四旋挖桩支护桩及冠梁施工方案4.1旋挖桩原理及施工工艺流程旋挖成孔一方面是通过钻机自有行走功能和桅杆变幅机构使得钻具能对的就位到桩位，运用桅杆导向下放钻杆将底部带有活门桶式钻头置放到孔位，钻4、机动力头装置为钻杆提供扭矩、加压装置通过加压动力头方式将加压力传递给钻杆钻头，钻头回转破碎岩土,并直接将其装入钻头内,然后再由钻机提高装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土、卸土,直至钻至设计深度。对粘结性好岩土层,可采用干式或清水钻进工艺。而在松散易坍塌地层,则必要采用静态泥浆护壁钻进工艺。其工艺流程见图2：YYN开工前准备工作定位放线埋设护筒钻机就位、校正成 孔下钢筋笼检查沉碴厚度灌浇砼导管拔出拔护筒孔口回填挖砌泥浆池及沟制备泥浆及解决钢筋笼存储排浆可用泥浆废浆排除浇注记录做试块试块养护送实验室图2 旋挖桩施工工艺流程图开工报告批复钻机准备YN清 孔成孔自检钻孔解决测5、量孔深成孔检测检查记录填写导管试装、准备二次清孔下导管搭平台、安漏斗钢筋笼制作4.2旋挖桩施工重要办法1） 依照旋挖成孔原理及本工程地质状况，拟采用SWDM200型履带式钻机、直径1.0米斗齿双底板捞碴钻头钻进、静态泥浆护壁、跳桩法成孔施工办法对全场旋挖桩进行施工。事先按边段对旋挖桩进行编号。同步为防止施工过程中由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，导致塌孔、串孔，施工中采用跳两个孔顺序进行施工。2） 按静态泥浆护壁需要，在现场标高场内、按单桩最大体积1.52.0倍设土质泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）、泥浆沟构建泥浆循环净化排碴系统。3） 钢筋在现场集中加工制作，钢筋笼采用25t汽车吊6、安装。4） 桩体混凝土采用导管法水下灌注，混凝土由商品砼厂家提供，罐车运送，直接进入集料斗或视情采用汽车泵投料。4.3旋挖桩施工工艺及规定（1） 场地准备按本工程全场场地边坡标高规定，清平至设计边坡高程，所有杂物都进行了清除，但场内局部存在一定土方平场后留下软土或隐藏有地下无管线、障碍物。因而，在钻机就位前，应对场地进行检查，将软土用砖碴换除、用挖掘机压实，或直接采用铺设钢路基箱，以保证桩机工作时机身稳定，查明地下无管线、障碍物，如果有管线、障碍物应先行解决。（2） 定位放线按上述规定对场地准备完毕后，由项目部两个测量员先依照基坑支护设计图纸外放10cm各自对桩位放样数据进行单独计算、互相复核7、，复核无误后运用全场轴控网、采用全站仪、按 “从整体到局部原则” 测定桩位，并打入木桩，由施工作业班组，以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩。测量误差在规范规定内，放样记录、钻孔桩编号等记录清晰、精确，并形成测量放样资料，上报监理工程师，监理工程师复测无误签字批准后进行下道工序。埋设钢护筒埋设钢护筒是旋挖作业中核心，目是为了保护孔口，防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，埋设深度在粘性土中不适当不大于1m，在砂土中不适当不大于1.5m，应高出地面2030cm。护筒内径在基坑支护设计中已注明不不大于钻头直径100mm，因而护筒内径按支护设计桩径已加20cm并在上部开设2个溢浆孔。钢护筒用48mm8、钢板卷制，详细厚度按：长度3m以内采用厚46mm钢板制作；长度不不大于3m、采用厚68mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同步满足刚度、强度及防漏规定。本工程钢护筒埋设采用旋挖钻机静压法，即：埋设钢护筒前，先以四个控制桩为基准精确测量放出桩中心点；对的就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，采用较大口径钻头先预钻至护筒底标高位置后提出钻斗。再以四个护桩为基准，把钻机钻孔位置标于孔底，用吊车吊起护筒放进孔内，找出钢护筒圆心位置，用十字钢环在钢护筒顶部或底部对钢护筒中心定位，然后移动钢护筒，使钢9、护筒中心与钻机钻孔中心位置重叠后，用旋挖钻杆将钢护筒垂直压入土体中。随后在钢护筒周边对称地、均匀地回填最佳含水量粘土，分层夯实，达到最佳密实度，同步用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直，以保证钢护筒垂直度其及周边和护筒底脚紧密，不透水，防止泥浆流失及位移、掉落；如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300500mm厚度粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，如果护筒下土体松散时护筒上口应绑扎钢管对称吊紧，防止下窜。埋设钢护筒时，保证钢护筒顶面位置偏差不不不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不不不大于1。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重叠，并在护筒10、上用红油漆标记护桩方向线位置。依照护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。（3）泥浆循环净化排碴系统和制备、使用泥浆循环系统设立现场拟就地开挖3个泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），泥浆池均布设在基坑场地内，泥浆储备池按最大单桩体积约两倍设立，每个泥浆储备池按平面尺寸为9.0m4.0m，深度为2.5m 左右,容量约80m3配设；每个回浆用沉淀池按平面尺寸为2.0m2.0m，深度为1.0m 左右配设，并做好防渗解决。在沉淀池旁边设立碴土区，沉碴采用反铲清理后放在碴土区，保证泥浆巡回空间和存储空间。泥浆回流沟采用挖机按桩心走向就地开挖约0.50m土沟,将桩与泥池连通。泥11、浆循环时，泥浆用泵从池内泵出通过胶管注入孔中，孔内泥浆带上来碴屑通过土沟流经沉淀池后沉淀下来进入泥浆池，从而形成一种泥浆循环净化排碴系统，保证旋挖钻孔过程中，不间断地向孔中供应优质泥浆以保持孔壁稳定。泥浆制备泥浆性能指标选型：由于本工程地层砂砾石较厚达到20米，同步需要进入强风化泥岩，且地下水位高。故泥浆性能及其能否有效护壁是关系到成孔成败核心。依照以往施工经验，结合本工程地质条件特点、设计规定、施工办法，决定选用不分散、低固相、高粘度PHP优质化学泥浆。钻进泥浆技术指标如下：钻孔办法相对密度（g/cm3）黏度（Ts）胶体率（%）含砂率（%）PH值旋挖钻1.11.15不不大于20不不大于95不12、大于5不不大于7按上述泥浆技术指标制作泥浆触变性好，护壁稳定性高，浮碴能力强，有防坍、堵漏作用。泥浆配比：上述性能新鲜泥浆采用膨润土、氢氧化钠、纤维素、清水配制而成，基本配合例如下：序号泥浆材料重量比例（%）1膨润土12.0%2氢氧化钠（分散剂）0.5%3纤维素（增粘剂）1.0%4清水86.5%泥浆配合比及性能指标拟定，除通过孔壁稳定检查外，还须在成孔过程中依照实际地质状况进行调节。泥浆采用泥浆搅拌机制备。制备泥浆投料顺序，按水、膨润土、纤维素、氢氧化钠依次投入。由于纤维素溶液也许会妨碍膨润土溶胀，宜在膨润土之后投入。普通状况下膨润土与水混合后 3h 就有很大溶胀，可供施工使用，通过24h后就13、可达到完全溶胀。增粘剂纤维素较难溶解，最佳先用水将纤维素溶解成1%3%溶液，再掺入泥浆进行拌和。 膨润土泥浆搅拌均匀后，在贮浆池内普通静止24 小时以上，加氢氧化钠后最低不少于3小时，以便膨润土颗粒充分水化、膨胀，保证泥浆质量。 泥浆使用：钻孔时，护筒内泥浆顶面，应始终在护筒如下0.5m，保证孔内足够泥浆压力维持孔壁稳定。从开钻至灌注完毕，设一专职人员进行观测，以保证孔内泥浆符合规范规定。成桩后，将使用过泥浆抽到泥浆沉淀池，经沉淀后再到循环泥浆池，重复多次使用。泥浆系统定期清理，清除沉淀物（如钻碴）、废泥浆。废泥浆运至指定弃碴点，泌出废水沉淀后经污水管排出，保证文明施工。泥浆循环系统由专人管理14、负责。护壁泥浆再生解决：施工中采用重力沉降除碴法，即运用泥浆与土碴相对密度差使土碴产生沉淀以排除土碴办法。现场设立沉淀池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储备池中，在储备池中进一步解决（加入适量纯碱和CMC改进泥浆性能）经测试合格后重复使用。在施工过程中要及时对沉淀池进行清理，经常测定泥浆比重，并经常测定粘度、含砂率和胶体率。（4）钻机就位钻机就位前，先检查钻机性能状态与否良好，保证钻机工作正常，对行车路线进行规划，对钻机平台处碾压密实；在桩位复核对的，护筒埋设符合规定，护筒、地坪标高已测定基本上，钻机才干就位。钻机就位时，将钻机行驶到要施工孔位，保持钻机导杆中心线、回旋盘中心线15、护筒中心线基本在同始终线，保持钻机停位回转中心距孔位在3.04.5m之间；用变幅油缸尽将桅杆也许缩回，以减小钻孔时钻机自重和提高下降脉动压力对孔影响；调节钻机垂直度参数，使钻杆垂直，最大偏差不得不不大于1/100；调节桅杆角度，保证钻头中心与桩中心重叠；操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，其误差不得不不大于2cm；锁定各项数据；稍微提高钻具，保证钻头环刀自由浮动孔内即完毕钻机就位。钻机就位时，应检查在回转半径与否有障碍物影响回转；底座应垫平，保证平面最大倾角不超过4，保持钻机稳定，不得产生位移和沉陷，本工程钻机钻孔施工时采用跳桩法施工，钻机每成一孔后要进行桩间移位，现场在规划钻机行车路线时16、，应使便道与钻孔位置保持34.5m距离，以免影响孔壁稳定，邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5Mpa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工钻孔桩。（5）钻进成孔当钻机就位精确，泥浆制备合格后即开始钻进，每回次按旋挖斗钻头顺时针旋转钻进，底板切削板和筒体翻板后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部开口，之后，提高钻头到地面卸土。每回次钻进时进尺按60cm左右控制。刚开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和20%，以保证孔位不产生偏差，并注意放斗要稳，提斗要慢；钻进护筒如下3m可采用高速钻进。钻进过程中，操作人员随时观测17、钻杆与否垂直，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，并且必要保证每挖一斗同步及时向孔内注浆，保持泥浆面始终不低于护筒顶面下0.5m。以增长压力，保证护壁质量。并通过深度计数器控制钻孔深度。提高钻具排碴时应慢速提高，避免过大搅动孔壁，导致塌孔事故。钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。每次提高钻头时，应及时向孔内补充泥浆，以保证孔内泥浆高度。 在钻进过程中注意观测地质状况，如发现地质状况与岩土报告不符或发生钻进困难、跳钻等现象时，及时停车检查，查明状况并采用有效解决办法。状况不明时及时告知设计院、监理等部门，研究解决方案。 对整个钻孔过程做18、好详细记录，进行总结分析，采用办法提高成孔质量，指引后续旋挖钻孔桩进行施工。成孔检查： 成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采用办法解决。 成孔检查办法采用直接用测绳及测孔器测。第一次清孔通过护筒顶面标高和钻杆长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计深度后及时停止钻进，经监理确认后，进行第一次清孔。先用测绳（检测过）测量钻孔深度，并做好记录，在用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计规定后，使用带挡板钻斗来清除沉碴，清孔后应达到如下原则：孔深不不大于设计深度；孔径不不大于设计值；垂直度偏差：3；沉碴：50mm；泥浆比重1.2；粘度28s；含砂率8%。（6）钢筋笼19、制作、安装 钢筋笼制作 钢筋笼主筋采用机械连接，接头互相错开，同一断面接头占有率不超过50%；主筋与箍筋采用点焊，在起吊点左右1m范畴内满焊，别的处隔一焊一。所有施焊人员需持焊工操作证书方可上岗工作。钢筋笼制作尺寸严格按设计图纸及规范规定，其偏差容许值如下：钢筋骨架在冠梁底如下长度：100 mm；钢筋骨架直径：10 mm；主钢筋间距：10 mm；加强筋间距：20 mm；箍筋间距或螺旋筋间距：20 mm；钢筋骨架垂直度：0.5%骨架长度；钢筋骨架保护层厚度：20 mm；骨架中心平面位置：20 mm；骨架顶端高程：20 mm；骨架底面高程：50 mm。施工中按照如下规定加工钢筋笼： 进场钢筋牌号、20、材质、规格尺寸要符合设计及规范规定，并附有出厂合格证和检查报告单。 钢筋检查合格后就近堆放于钢筋笼加工场地旁边，分类堆放整洁，避免二次倒运。 钢筋表面应干净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。 主筋分段长度及箍筋用料长度按设计图纸进行下料，将所需钢筋用切割机成批切好备用，并按规格挂牌、分类堆放整洁。 钢筋笼加工场地采用钢筋混凝土进行硬化，表面要干净平整，保证加工钢筋笼时主筋顺直。 加工钢筋笼时，先将内支撑架按23m间距摆放在加工场地上并对准中心线，然后将配定好主筋平直摆放在支撑架上。每间隔一道加强筋加焊十字撑，以保证骨架刚度（吊放至孔口时逐个拆除）。 钢筋焊接时21、，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。在主筋外侧水平设立厚度为7cm混凝土滚轮，每隔4 米设立一圈，每圈3 个，保证钢筋笼吊装入孔时不挂破护壁泥浆皮，且又保证钢筋笼定位和保护层厚度。 钢筋笼存储时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈。将加工成形钢筋笼稳固放置在坚实平整地面上，防止变形，并挂牌标明桩号和检查状态。 每幅成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用。 钢筋笼吊放 钢筋笼吊放前需按设计规定，在指定桩体钢筋笼中预埋测斜管，且规定绑扎牢固，下放时保证测斜管位于基坑外侧，以防后期桩体凿毛、植筋等作业破坏测斜管。 起吊钢筋笼采用扁担起吊法。在钢筋笼上部22、加强箍筋与主筋连接处，设立3 个耳环吊点，耳环采用20 圆钢钢筋制作，焊接牢固。用25t 汽车吊机吊放就位。起吊时保持平稳，吊点布置如图3 所示。0.355L0.355L0.145L0.145L图3 钢筋吊点示意图L下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直。下放时小心轻放，避免钢筋笼碰撞 孔壁。下放过程中若遇阻碍及时停止，查明因素进行解决，禁止强行冲放。下放至孔口时 逐个拆除加强箍筋十字撑（不得掉入孔中），同步注意观测孔内水位，如发生异样，马 上停机，检查与否坍孔。 钢筋笼入孔后，要牢固定位。为了防止钢筋笼上浮，在钢筋笼就位后，用4 根50 毫米钢管下端焊钢筋叉，叉在钢筋笼上口，上端焊在护筒上23、。然后将吊筋穿入钢管拉住 钢筋笼，吊筋吊环不能太大，必要与钢管直径配套，并对吊环与钢管之间空隙进行加 固。 桩身混凝土灌注完毕、待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼固定办法，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘接能力损失。(7)下灌浆管及二次清孔下灌浆管 钢筋笼安装完毕后，确认其平面位置与顶底高程无误后，下放灌浆导管，导管采用250mm 螺扣联接式无缝钢管，安装前要检查其内壁光滑度，对检查合格导管在平整开阔场地按中间节为2m等长，底节长度为4m，漏斗下节段为1m，进行试拼，并配备0.5m导管，以调节导管长度。导管长度按孔深和工作平台高度决定。拼装时最后一节导管下口不设螺扣，长度应尽量长某些，普通为24、46m，使拔管时不带动混凝土；最上面几节导管安装时，要依照最后一节导管底部至卡盘计算高度做好调节；拼装完毕后对每节导管进行编号，并进行压水实验及隔水栓通过实验，合格好方可投入使用。将试拼合格导管用25t 吊车按编号逐节吊入孔内，在孔口处进行连接，下管时必要人工辅助，位置应保持居中，不得碰撞钢筋笼，以免导致钢筋笼倾斜或孔壁坍塌。下完导管后在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1m以上），贮料斗使用前应用水浇湿，拔塞铁丝上端应扎在贮料斗顶口。布置好贮料斗、混凝土运送车和吊车等位置关系，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。第二次清孔钢筋笼、导管下好后，用测绳检查孔底沉碴后度，保证泥浆25、各项指标达到规范规定，如不符合规定，进行二次清孔。二次清孔使用换浆法清孔，以灌浆导管作为管道，下放至离孔底1020cm位置以反循环方式进行抽碴或吸泥，将沉碴抽吸出钻孔，同步向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。循环泥浆约1小时后，会同监理工程师一道，检测泥浆指标及沉碴厚度，此时需满足下列规定：泥浆比重：1.031.1t/m3；粘度：1720s；含砂率：2；孔底沉碴：10cm。监理工程师批准后，及时进行孔深测量，告知商品混凝土厂家后场开拌，前场准备安装漏斗，设立隔水栓，准备灌注水下混凝土。第一次清孔使用带挡板钻斗来清除沉碴，(8)水下砼灌注本工程旋挖桩混凝土采用商品混凝土，强度C3026、 ，并采用水下浇注。其配合比要通过实验拟定，坍落度为1820 cm，必要具备良好和易性。按基坑支护设计规定每立方混凝土中胶凝材料用量不少于320kg，水泥用量不少于360kg。水下砼灌注采用导管法，钢筋笼、导管安放就位、第二次清孔结束后及时安装漏斗，在漏斗内放入隔水塞，浇筑首批混凝土。当保证导管内混凝土储存量达到1.2m3后，并保证后续混凝土持续浇筑，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内水，使隔水塞上浮并回收。混凝土用输送泵送达储料斗，施工现场实验员跟踪把关,在灌注砼时不定期加强对坍落度控制,砼坍落度采用18 cm20 cm 为宜,在灌注砼过程中严格测量灌注砼标高和导管埋置深度,导管埋深应保27、持在2m4 m，要保证砼顺利进行，当灌注至距顶点标高8m10 m 时，及时调节砼坍落度，减少到12 cm16 cm 以提高砼强度,每根桩留取砼试件3 组,做强度实验。在灌注灌注过程中，由专人测量砼面标高及上升速度，保证导管埋深在26m间，严防导管提离砼面导致断桩或埋深过多而导致埋管事故发生。通过测量砼坍落度满足规范规定，整个过程保证持续不中断。且在现场规定及时、认真、工整地填写好灌注登记表。当灌至设计桩顶标高1m如下时，及时告知后台控制好混凝土量，保证砼灌至设计顶标高1m以上既可。灌注完毕后，将所有机械设备、灌注设备清洗干净，以备下次使用时完好无损。首批混凝土量所用充盈系数在施工中不断总结，以28、反映实际状况。首批混凝土灌注正常后，应持续不断灌注，使灌注工作在首批灌注混凝土仍具备塑性时间内完毕。灌注过程中应用测锤测探混凝土顶面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，对的指引导管提高和拆除。水下混凝土灌注是整个钻孔灌注桩施工核心工序，其施工质量优劣直接决定着桩体强度，因而在施工过程中必要按下述办法加以严格控制。 严格控制商品混凝土质量，混凝土运至施工现场时，要有良好和易性，从运送罐车卸出到进入导管时坍落度应控制在18cm20cm。 随孔内混凝土上升，逐节迅速拆除导管，时间不超过15 分钟。在整个浇注过程中，尽量控制导管在混凝土中埋深为24m。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满时，后29、续混凝土应沿漏斗侧壁徐徐灌入导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内。 导管内混凝土不下时，应上、下活动导管，并辅以导管外部振动，使灌注顺畅。 混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超浇50cm。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力减少，而导管外泥浆及所含碴土稠度和比重增大，也许浮现混凝土上升困难现象。此时，向孔内适量加水稀释泥浆，或掏出某些沉淀物，使灌注迅速进行。在最后一次拔管时，缓慢提拔导管， 以免孔内上部泥浆压入桩中。 每一根灌注桩留取3组混凝土试块。混凝土试块必要在桩身混凝土灌注时取 样，制作后试块应及时进行标养。 浇筑混凝土全过程要做好详细记录。(9)混凝土30、灌注事故防止及解决办法：混凝土卡管及导管卡住钢筋笼严格控制混凝土坍落度，保证混凝土和易性。如浮现卡管，采用型钢来回捣动或在导管上安装附着式振捣器振捣。导管卡住钢筋笼一方面选用导管时采用丝接导管不适当卡住钢筋笼，若浮现导管卡住钢筋笼可以用人力将导管在水平方向旋转，使导管脱离钢筋笼。(10)支护桩验收检测：桩身完整性验收检测：采用低应变法进行桩身完整性检测，抽检数量应按照建筑基桩检测技术规范(JGJ 106-)执行。桩检测按设计规定和桩检测规范规定执行，详细检测办法由检测单位提供。4.4旋挖桩质量规定钻孔桩钢筋骨架容许偏差和检查办法见下表：序号项目容许偏差（mm）检查办法1钢筋骨架在承台底下长度131、00尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋直径0.5d尺量检查不少于5处4加劲筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钻孔桩成桩质量原则见下表：序号检查项目容许偏差检查办法单位数值1桩位mmD/6，且不不不大于100；D/4，且不不不大于150。用尺量，D为桩径。2孔深mm300测绳测量3桩体质量检查按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范4混凝土强度设计规定试块报告5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范6垂直度%1超声波检测7桩径mm50超声波检测8沉渣厚度（水平桩）mm200用沉渣仪或重锤测量9混凝土坍落度mm180220坍落度仪检测10钢筋笼安放深度mm100用32、钢尺量11混凝土充盈系数1检查每根桩实际灌注量12桩顶标高mm100左右水准仪，须扣除桩顶浮浆及劣质桩体注：桩位容许偏差中D/6，且不不不大于100，合用于13根桩、单排桩基中心线垂直于中心线方向和群桩边线。D/4，且不不不大于150，合用于条桩中心线方向和群桩中心桩。4.5冠梁施工方案拟定基线：测量员按原支护桩图坐标重新测量放线，再用白灰标明挖土位置。冠梁土方开挖：按设计桩顶标高及观场施工监控开挖，在挖土时，注意不损坏桩锚固钢筋，桩头里土方用人工清挖。土方不能堆太高，边挖边运走防止滑坡。破旋挖桩头：用风压机、风镐按规范规定从上而下破，按设计规定桩顶留高100mm，锚入压顶梁，桩顶面破成石牙形33、状，桩顶周边保护圆整不要破烂。桩头破完后，在桩周边1：3水泥砂做50mm厚垫层。清理并压顶梁钢筋制安：钢筋严格按照设计图纸进行绑扎，钢筋主筋接头采用套筒连接，并严格控制主筋保护层厚度，每个区段钢筋绑扎完毕后自检符合设计图纸规定后，再知监理验收，验收合格后才干进行下一道工序。模板安装，模板安装按照现场施工放墨线，用钢钉、钉好压脚板，用18厚胶合板按图纸尺寸封模，分内外侧模，支承竖向肋用6080方木，间距300mm，支承水平肋48纲管及12加强螺丝。山字扣在梁中间距500锁定。梁面两边侧板用板条拉紧，然后通长拉线效直，加斜撑固定。模板安装完毕后现场施工员自检梁截面尺寸，模板稳定性，板缝超宽等因素。34、再告知监理验收达到合格，才干进行下一道工序。灌溉混凝土：采用分段持续灌溉，斜向分段水平分层。从梁一端循序进展至另一端。浇筑时下料应均匀持续。在钢筋密集处，恰当使用插式振动棒以铺助下料。每次振捣时间，从砼不再下沉，无气泡上升，表面浮现薄层水泥浆、并有均匀外观和水平面。在浇砼过程中，木工班要有专人跟班，随时检查模板加固状况，如有浮现爆模，漏浆现象及时堵塞解决。在浇砼过程中每个区段或每个台班应随机取样制作试件，试件组数至少2组（每组三块），试件应随梁体同条件养护。应能满足张拉锁定根据，及最后评估产品质量需要。拆模及养护，模板拆除，混凝土浇捣完毕时间必要在24小时后才干拆模，拆模时注意梁菱角不受损坏，35、如有蜂窝麻面同监理到现场拟定。批准后用比原混凝土高1级强度灌浆补回。砼养护在砼浇筑完毕12小时后，可浇水养护，养护时间至少7天，始终保持砼面充分湿润。4.6桩间土解决支护桩内壁挂钢筋网A6.5150*150喷射C20混凝土护壁，。网喷厚度120mm，桩间设立50PVC泄水孔。桩间土解决采用混凝土湿喷工艺。五、锚杆土钉施工重要办法（一）钻孔（1）钻孔前，对边坡土层按设计边坡进行刷坡整修，并清除边坡土层松石，再按设计图用全站仪和钢尺布置孔位，并用红油漆进行标记。（2）锚孔位置用钢管脚手架搭设钻孔平台，搭设平台必要有足够刚度和稳定性，保证钻机和操作人员安全。（3）钻机就位；钻机平台搭设好后，将钻机放36、于锚孔处，校正主轴倾角，从而保证锚杆倾斜度。然后移动钻机，使主轴中心对准孔位，固定钻机，防止钻机在钻进过程中钻机移动。（4）钻进：开孔时，采用开孔钻具低速钻进，不致钻头发生晃动，待施工正常后，改用长钻具中速钻进，直至达到设计孔深。在钻进中遇岩石层破碎，孔壁垮塌时，应及时提钻，改用大一级钻具进行扩孔后，下套管，以保证工程顺利进行。套管在水泥砂浆灌注后，应及时拔除。（5）、钻孔时应注意事项。钻进时冲气压（压力水）从钻杆中心流向孔底，在一定水压力（约0.15-0.30Mpa）下，水流携带钻削下来土（岩）屑从钻杆与孔壁之间孔隙处排出孔外。钻进时要不断供水冲洗（涉及接钻杆和暂时停机时），并且要始终保持孔37、口水位。待钻到设计深度（普通钻孔深度要不不大于土层锚杆长度0.5-1.0m）后，继续用压力水冲洗残存在钻孔中土屑，直到水流不显混浊为止。（6）成孔检查：成孔后，孔径、孔深和孔倾角必要满足设计和规范规定，并经监理签认后方能进行下道工序施工。（二）锚杆安放（1）当孔深达到设计锚固深度，并经监理工程师签字承认后，再进行锚杆安放。锚杆规格、长度均应满足设计规定。（2）锚杆安放前，必要除锈，并在运送过程中防止污染，以利于与水泥砂浆粘接牢固。锚杆自由段需作防腐解决：刷沥青船底漆二遍，再用沥青玻纤布缠裹不少于两层。（3）在锚杆上每隔1.5米焊接定位钢筋，交错设立，以保证锚杆在孔内位置居中，不扰动孔壁和有足够38、厚度水泥砂浆保护层。（三）灌浆（1）灌浆材料为M30水泥砂浆，采用32.5R普通硅酸盐水泥，细河沙，其配合比由实验室决定，在施工过程中，严格按配合比进行配制。（2）灌浆办法：因水泥为早强型水泥，因此灌浆时，应依照孔体积计算出灌浆量，拌合一次，一孔用完。整个灌浆过程中应尽量缩短时间，必要在4分钟内结束。压浆时将采用高压泵，由孔底开始往外灌注，直至灌注到孔口，并留出稳定浆体，半途不得中断。（3）灌浆完后，不得敲击和碰撞锚杆。（4）锚杆质量检查：锚杆成孔，灌浆完毕，待锚杆砂浆达到28天养护期后，应对其抽样进行抗拔实验并保证其抗拔强度不低于设计值。（四）、肋板钢筋、模板及砼施工（1）铺设钢筋在使用前，39、清除污锈。（2）面板钢筋和边坡土层间间隙，为保证钢筋网精确位置，用同标号砼扎丝垫块支垫。（3）安装模板前，用高压风或水冲洗已喷浆边坡土层，清除泥垢。（4）模板采用木制模板，拉杆加固，拉杆在锚杆钢筋上焊接牢固。（5）浇注砼厚度控制：采用钢筋内撑，保证面板厚度。（6）对机具设备提迈进行全面检查和试运转。（7）采用商品砼泵注入模。4、锚杆抗拔实验依照设计及建筑边坡工程技术规范（GB50330-）规定对锚杆进行抗拔实验。本工程为类岩质边坡，因而抽取锚杆总数量3%（不少于5根）在锚固体灌浆强度达到设计强度90%后进行锚杆抗拔实验。为保证施工持续性，在浆体配合比设计中掺入早强剂，规定浆体强度在7天内达到设40、计强度90%，以便进行抗拔实验。在此期间除抽取锚杆外均进行肋板钢筋、模板安装。六施工注意事项1、基本开挖：基本开挖采用分段逆作法（以伸缩缝分段，竖向依照实际状况分层）施工或分段顺作法（以伸缩缝分段，竖向一次开挖到位），依照地质报告分析，本段位于居民汇集区域，因而禁止离锚杆挡墙1-2米范畴内采用爆破作业施工，破坏既有基岩整体性或破坏当前层面结合力，导致产生潜在滑动也许，危及边坡安全在开挖到局部及细部位置时，压顶梁肋注面板地基梁等构件外轮廓处天然基岩超挖量不得不不大于10cm。挡墙面开挖后清理碴石粘泥等物质，泥岩露风时间不超过24小时，砂岩露风时间不超过48小时，对岩石全面封面后方可钻孔成锚。不容41、许新开挖坡面未作护面就出露在雨天或雨后未干燥环境下。2钢筋工程（1）原材料规定A、钢筋应有出厂材质证明书或实验报告单，钢筋表面或每捆、盘应有标牌。进场时应按批号分批检查，对其标牌外观进行检查。并按国家现行原则规定，抽样试样作力学性能实验，合格后方可使用。B、钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能明显不正常等现象，尚应依照国标对该批钢筋进行化学检查或其他专项检查。（2）钢筋使用原则钢筋级别、种类和直径按设计规定采用，当需要代换时，应征得设计单位批准，并符合下列规定：A、不同种类钢筋代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等原则进行。B、钢筋代换后，应满足砼构造设计规范中所规定钢筋间距、锚固42、长度、最小钢筋直径、数量等规定。（2）钢筋使用原则钢筋级别、种类和直径按设计规定采用，当需要代换时，应征得设计单位批准，并符合下列规定：A、不同种类钢筋代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等原则进行。B、钢筋代换后，应满足砼构造设计规范中所规定钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、数量等规定。（3）钢筋加工A、钢筋表面应保持清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点钢筋，不得按原规格使用；B、钢筋下料前，应认真读懂图纸，依照现场实际状况，按设计及规范规定编制料单，特别是应对锚固长度、搭接长度、起弯点、弯钩位置弄清晰后方可制作料牌下料;C、钢筋成型：钢筋成型，应优先采用机械成型，亦可采用手工弯曲，钢43、筋成型时，尚应注意如下事项：a、手工弯曲成型时，钢筋必要放平，板子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋不在一种平面而发生翘曲。b、弯曲成型钢筋，应按不同规格及形状分类，分捆堆放，并应减少钢筋在翻垛时翘曲变形。钢筋在搬迁、堆放时，应轻抬轻放，放置地点应平整。（4）钢筋焊接A、焊工必要有焊工考试合格证，并在规定范畴内进行焊接工作；B、钢筋焊接前，必要依照施工条件进行试焊合格后方可施焊；C、焊条：E40用于I级钢筋焊接；E50用于II级钢筋焊接。D、钢筋焊接接头形式，接头位置，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行原则钢筋焊接及验收规程关于规定。钢筋焊接接头实验办法应符合国家现行原则钢筋焊接接头实44、验办法关于规定；（5）钢筋绑扎A、绑扎前，应认真核对图纸、规范、规程，弄清晰对钢筋绑扎，安装详细规定，对班组人员进行技术交底，不错扎，不漏扎；B、钢筋焊接与绑扎接头位置按设计规定选用，原则上优先选用焊接接头。a、接头位置应设立在受力较小处，且同一根钢筋上，应不超过三个接头。详见下表。接头区内受力钢筋接头面积容许百分率（）接头类型绑扎焊接受拉区2550受压区50不限制b、内外层双层钢筋网外包尺寸及内部钢筋架立筋尺寸要依照钢筋尺寸仔细核算。架立筋间距不适当超过150cm。水泥砂浆垫块厚度要按设计规定制作。其摆放位置要与架立筋相相应，间距与架立筋同；c、为防止竖向墙钢筋左右摆动与倾斜，加斜向拉筋（放45、在钢筋内侧）固定，固定前应吊线找正；d、扎丝下料长度，应依照钢筋直径拟定。绑扎钢筋时，应将扎丝头向墙内侧弯曲，不侵占保护层；3砼工程本工程混凝土重要采用商品砼，混凝土所用水泥、砂石及外加剂等材料必要保证与试配材料相似。（1）作业条件a、模板内木屑、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。复核模板、支撑、预埋件、管线、钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽某些验罢手续。b、脚手架搭设要符合安全规定，浇捣潮流应搭设运送跑道，跑道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合关于规定，实验室已下达混凝土配合比告知单。c、台秤经计量检测精确，振动器经试运转符合使用规定。依46、照施工方案对班组进行全面安全施工技术交底，涉及作业内容、特点、数量、工期、施工办法、配合比、安全办法、质量规定和施工缝设立等。（2）混凝土运送采用商品砼直接运送到现场混凝土浇筑地点，在运送过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。（3）混凝土浇筑a、混凝土下落自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必要采用办法。浇筑竖向构造混凝土时，如浇筑高度超过2m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。b、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应依照构造特点、钢筋疏密决定。普通分层高度为插入或振动器作用长度1.25倍，最大不超过500mm。c、使用插入式振动器应快47、插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得漏掉，做到均匀振实。移动间距不不不大于振动棒作用半径1.5倍（普通为300400mm），振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间接缝，平板振动器移动间距应能保证振动器平板覆盖已振实某些边沿。d、浇筑混凝土应持续进行，如必要间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。间歇最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件拟定，普通超过2小时应按施工缝解决。e、浇筑混凝土时应派专人经常观测模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞状况，发现问题应及时暂停灌溉并应在已浇筑混凝土初凝前修整完毕。（4）混凝土养护48、A、混凝土灌溉完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。混凝土浇水养护日期普通不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗规定混凝土不得少于14天。B、每日浇水次数应能保持混凝土处在足够润湿状态，常温下每日浇水4次。C、对立面构件采用喷晒养护液养护，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护目。七重要工程施工数量：序号项目名称单位工程数量11000mm混凝土灌注桩M800218锚杆M30003150X150X120喷射混凝土18004冠梁M1405腰梁型钢T306腰梁植筋根1200八重要施工机械：依照工程需要，以保证工程质量和速度为原则，配备足够机械设备进行施工。我司将以完好机械设备，先进机械49、设备性能，良好设备操作能力，娴熟设备施工技术力量投入到本工程施工中。机械设备较齐全，保证生产正常进行，工程质量检测设备，人员配备合理，计量精确可靠、成果真实有效、检测手段先进、检测项目较全面。针对本工程特点，拟投入本工程施工重要机械设备如下表：序号名称单位规格数量1旋挖机台三一25012锚杆钻机台GB-213压浆机台14风镐台55钢筋调直机台26钢筋切割机台27电焊机台48钢筋弯曲机台1九、施工工期本工程施工工期在可顺利进行状况下为60天（日历天）竣工。本施工组织设计按此工期规定安排和编制施工进度筹划十、保证办法：1、安全办法（1）施工中，定期检查电源线路和设备电器部件，保证用电安全；（2）注50、浆施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，应及时解决。（3）解决机械故障时，必要使设备断电。向施工设备送电前，应告知现场关于人员。（4）向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人。（5）非操作人员不得进入施工作业区。施工中，喷头和注浆管前方禁止站人。（6）施工操作人员皮肤应避免和速凝剂树脂胶泥直接接触，禁止树脂卷接触明火。施工过程中指定专职安全员加强观测，定期检查锚杆抗拔力，保证安全。（7）锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物，在砂浆凝固前，的确作好锚杆防护工作，防止敲击碰撞拉拔杆体和在加固下方开挖；51、粘结锚杆锚杆粘结用水泥砂浆强度达到80%以上后，才干进行锚杆外端部弯折施工。（8）进入施工作业必要戴好安全帽，施工人员要随时观测洞口及路面地形变化，一旦有异常立即告知人员撤离至安全区，禁止冒险作业。（9）对于正在作业路段，在路口树立醒目施工标志牌，提示过往行人、车辆，以免行人、车辆在开挖区内行驶通过。2、质量办法（1）严格按照质量手册、程序文献及项目部下达质量筹划来开展质量管理工作，严格按关于施工规范质量评估及验收评估原则指引施工。（2）各工程项目在施工前必要结合施工实际，制定作业指引书并包括质量创优方案。由现场质检员实行、贯彻。（3）材料部门把好主材及砂石料采购，对不符合质量原则钢筋、水泥、52、大堆料等流程性材料禁止使用；保证每批锚杆材料均有生产厂商质量证明书，并按施工图纸规定材质原则以及监理人批示抽检锚杆性能。（4）技术员在施工测量中要认真负责，保证中线、水平、坡率精确无误，要严把技术交底关。统一实行现场交底制度，施工过程中要勤检查、勤复核。及时发现问题整治。（5）加强实验工作，实验员在施工过程中及时做好砼试件和钢筋砂石等材料抗压、抗拉、抗弯强度技术实验。（6）严格施工组织管理，在施工过程中要严格按工程设计规定，设计原则，操作程序施工。施工员要认真作好过程控制填好施工日记。对施工过程中遇到技术难题，由队质量管理领导小组组织开展技术攻关，予以解决。（7）拉拔力实验：按设计规定对边坡支53、护锚杆，进行拉拔力实验；如锚杆抗拔力达不到设计值，及时与设计联系，分析因素，采用办法。（8）施工过程中，对锚杆孔钻孔规格（孔位孔径孔深和倾斜度）进行自检，作好记录。并配合监理人员进行抽验。（9）在监理人员现场参加各项实验和检查，并将各项实验记录和成果以及验收报告经监理人员验收，在签认合格后作为支护工程竣工验收资料。（10）锚杆施工成孔应控制用水量，锚杆施工余水应采用有组织排放，以防渗入岩体；为使锚固段内水泥砂浆密实，灌浆管规定插入孔底，自最低部开始灌注，以排出孔内余水。（11）灌浆前应及时清孔，先用清水清除岩渣，然后用压缩空气将孔内水吹干，以保证砂浆与岩壁充分粘接。（12）锚杆应锚入中风化完整54、岩层内，钻孔时，应取出岩芯，观测岩石裂隙，风化状况，如发现锚固区岩石裂隙发育，或为非中风化岩层时，应加大孔深至满足规定为止。（13）为使构造砼满足耐久性规定，规定砼最大水灰比不不不大于0.50，灌浆前需作砂浆强度实验。（14）所有工序转序检查，均由项目部质检工程师及甲方监理检查合格之后方可转序。（16）积极采用新技术、新工艺，以提高工程质量和生产效益。3、工期办法：（1）施工管理调遣精兵强将，强化施工管理，在组织上做到“两高、三精、四快”，建立强有力工期保证体系，优质迅速完毕本工程。（2）资源配备应用统筹法、网络技术、系统工程等新技术编制切实可行实行性施工组织计，施工中适时依照工程进展，调节劳、材、机等资源配备，实现工期目的。（3）施工工艺采用先进设备及合理施工工艺，配备性能良好、高效先进施工机械，实行机械化作业；在保证质量、安全前提下，尽量开展多工序同步施工、平行作业，控制作业循环时间，合理安排作业层次，保证安全文明施工正常进行。