1、目录第一章 概述2第二章 施工总体方案11第三章 施工总进度网络筹划16第四章 现场平面规划与管理16第五章 专业施工方案18第六章 质量保证体系及办法106第七章 安全保证体系及办法111第八章 文明施工管理办法116第九章 雨季施工办法121概述1.1 编制根据1.1.1*冶金设计研究总院关于XXX 特钢3#99m2 烧结机设计图纸；1.1.2XXX 在宝钢一、二期、上钢一厂、张家港360m2烧结机、梅钢180m2等历年来大型烧结机施工技术资料文献及安装经验积累和总结；1.1.3、国家关于施工及验收规范和原则（最新版）；1.1.4、XXX 公司作业指引书；1.1.5、XXX 在沙钢施工一期2、360 烧结机；梅钢180m2 烧结机施工组织设计。1. 2 工程概况XXX 特钢3#烧结机工程建设地点位于XXX 新区烧结厂区内，详细位置在1、2#烧结机北侧，东临原料场，北临长江，西临*港。厂房构造为钢筋混凝土和钢构造工业厂房。1.2.1 重要施工内容烧结主厂房内、所属设备、管道、工艺钢构造及其他辅助设施。并有环冷机组；制粒机、混合机、主排风机等所有设备、工艺钢构造、工艺管道、及附属设施。3 重要设备技术性能及工程量序号设备名称单位技术参数备注1解决量t/h2502有效烧结面积993有效烧结长度m344头尾轮中心线距离467455头尾轮节圆直径3098.526烧结台车尺寸（长宽）321X03、.77拦板高度7008烧结台车运营速度m0.61.89台车数量台103无备用10主传动系统电动机型号2 台YTSP160L-6变频调速功率KW211=22旋转编码测速器和制动器与电机一起配套转数r/min970电压v380旋转编码测速器型号2 台ZKT-13脉冲信号/转P/r1024电源电压输出方式(V)AB 路12F11原料给料装置电动机型号1 台YTSP160L-6变频调速功率KW11旋转编码测速器和制动器与电机一起配套转数r/min970电压v380旋转编码测速器型号1 台ZKT-13脉冲信号/转P/r1024电源电压输出方式(V)AB 路05D圆辊( 直径 宽)12823046转速r/4、min2.16.2原料料槽m 33012铺底料槽m 32813辊式布料器摆 线 减 速 机型号2 台XWD2.2-5-1/71功率KW2.22转速r/min21.13电压V380频率HZ50圆辊( 直径 宽)1283130数量个614风箱装配电动执行器型号7 台DKJ-510A输出力矩N.m1600电压V220频率HZ5015集中润滑系统加油泵型号1 台DJB-V70电机B07124流量L/min70功率0.37KW压力MPa3.15转速1400r/min润滑泵型号2 台DRB-L585HZ-Z电机Y90-4流量L/min585功率1.5KW压力MPa20转速1400r/min16行程开关型号5、3 个LX22-117最大外形尺寸52595109701320018设备总重量(估)t860.2兴钢1X99 米2 烧结机钢构造安装工程量登记表-5-18序号车间名称安装内容安装吨位T设备1烧结室水封拉链机梭式布料器冷风阀55.896烧结机437.38台车412.62单辊破120机头电除尘 附属设备18.49环冷机环冷机鼓风机及电机410 26.5配料室圆盘给料机振动漏斗27.65圆盘给料机44.5仓式除尘皮带称消灰器等28.65机尾电除尘离心风及电机20主抽风室风机及电机59.7附属设施35.2制粒室制粒机及附属设施114.4混合室混合机及附属设施70.2燃料破碎室四辊破碎机双辊破碎机及附属6、设施127.06成品筛分室振动筛等64.43给给排水水泵及电机过滤设备等19.783N1,N5 转运站附属设施0.125共计:2092.584管道给给排水管道及附件11.85煤气及 蒸汽压气 管道等煤气管道及附属设施34蒸气管道及附属设施2.5压气管道及附属设施4.5机尾电除尘除尘管道190共计:242.85大烟道烧结室大烟道220共计:220钢构造机头电除尘钢构造件等5主抽风室钢构造件等15混合室钢构造件等10燃料破碎及受矿槽钢构造件等3制粒室钢构造件等5成品筛分钢构造件等5共计:43总共计:1.4 工程特点1.4.1 施工工期急迫:本工程合同总工期为85 天较以往我公司承建类似烧结机工程合7、同工期缩短了一半多。特别是某些图纸仍未到图，土建基本未进行交接。烧结机工程是多专业立体交叉施工作业，同步很大一某些施工为露天作业，这就使得工期异常急迫，作为烧结设备安装工程最后接力棒，为保证后墙不倒，必要强调工期急迫性，在人力、物力、财力及技术办法等各个方面采用多方面综合办法，才干保证工程按期完毕。1.4.2 设备安装难度大：烧结机主体设备位于+14.0 平台和+18.60 平台以上，约860吨所有要在56 线、1011 线预留吊装孔调运。烧结机头部设备位于13 线，无法使用5/32t 天车吊装就位，要采用“笨办法”运送和起升吊装就位。+14.0 如下设备如除尘管道、皮带机等也无法使用行车吊装8、就位，要设立卷扬机和手拉葫芦进行安装就位。烧结机头、中、尾骨架均为工艺钢构造，且较长较大，也许因制造或运送而变形，安装时要花人力、物力进行调节。1.4.3 现场拼装工艺钢构造多、施工平面窄小:现场拼装工艺钢构造时由于构件较大较长，场地窄小，这是由于烧结机工程工艺布置特点及厂房、设备设立所决定，场地十分紧张。必要科学合理规划和布置施工总平面，充分照顾到各专业施工用地平面和施工材料堆放和周转及设备用地。同步还必要严格执行各项施工工艺流程，综合进度及施工总平面管理制度及安全办法，安全文明进行施工作业。1.4.4 施工管理复杂：烧结机工程施工为多专业立体交叉作业，大某些为露天作业，因此各专业施工配合及9、交接管理内容大且复杂，安全施工管理规定很高。由于现场有大量施工材料需堆放倒运，施工作业及吊装机械多且同步作业，对施工平面管理及施工管理提出了很高规定。此外现场文明施工管理也非常复杂。1.4.5 设备、材料管理难度大由于施工场地狭小，设备、材料保管难度大，需要依照现场实际状况制定合理管理制度及管理方案。1.5 工期及进度安排1设备到货状况下：具备施工人员进入施工现场进行施工；小格漏斗及附属部件安装及就位、主除尘管道就位安装。2、5 日后烧结主体设备工艺构造组对安装施工开始；3、30 日后工艺钢构造安装竣工4、5 日后烧结机头轮安装就位，传动系统开始安装；5、40 日后风箱梁开始安装6、40 日后10、头部设备安装及铺底料、混合料槽、尾部热破碎安装7、50 日后炉体安装8、75 日后筑炉、液压、润滑、气动配管。9、75 日后S3 皮带机安装10、80 日后安装结束11、85 日后收尾结束；具备单体试车施工总体方案2.1 指引思想、目的和承诺在本工程、承建过程中，我公司本着服务于兴澄特钢，一切为业主着想指引思想，按照项目管理模式，发挥专业公司整体管理优势，同步组织高效、务实项目管理班子，以雄厚技术力量，优良技术装备、先进施工工艺、苛求认真工作态度和严格科学管理来实行烧结机机械设备安装工程施工。遵守业主颁发关于制度服从协调，精心组织好本项工程建设。为兴澄特钢做贡献。我公司承建总方针是：超前准备科11、学管理安全质量要保证精心组织渗入服务齐心合力保工期我项目部超前准备就是要与各职能部门以及有关兄弟单位勤沟通、多理解，对于千头万绪工作，提前介入，抓住要点。通过咱们进一步调查研究，科学分析判断，制定出符合实际状况办法办法。保证工程实体质量，保证安全生产。通过纵向究竟、横向到边精心组织，本着“诚信为本”原则，一切从工程出发，一切为业主着想服务意识，齐心合力，保证工程后墙不倒。2.1.1 工期承诺和办法密切配合上工序，局部有条件立即介入，一点盖面、见缝插针。7 月底进入设备安装工作，9 月份全面开花，挑灯夜战，抓晴天战雨天大干80 天，保证年10月中旬具备单体试车条件。2.1.2 质量承诺:质量承诺12、：所有工程合格率：100%；单位工程优良率：80%；主体工程所有合格；若工程质量不符合合同及图纸规定，负责免费修理或返工。2.1.3 安全生产目的无工亡事故；无重伤事故；无恶性险肇事故；千人负伤率；不超过1.52.1.4 文明施工目的文明施工目的:严格按照兴澄特钢规定组织施工,争创原则化工地。2.2 施工组织机构在99m2 烧结工程中,按照项目管理模式(见下图)项目经理项目副经理项目工程师工程部经营部物资部设备部办公室机械设备安装一队机械设备安装二队机械设备安装三队2.3、施工总体布置依照本工程独立工程多，工程地点分散等实际状况，特作如下布置：设备安装齐头并进，接口设备重点安排；液压润滑紧密跟13、上，注重各项准备工作；加强专业协调配合，争取按期优质建成。施工总进度网络筹划施工总进度筹划网络图（见附图3.1）现场平面规划与管理4.1、现场总平面规划总平面规划重要考虑生产大临设施、现场办公设施等，按甲方统一规划和安排进行布置。坚持总图统一归口管理，局部服从总体规划原则。充分运用现场平面空间，合理布置现场施工及暂时设施。4.1.1 平面规划生产大临设施重要由工具房、施工机械与机具停放场地、设备堆放场地、工艺钢构造拼装场地等构成，施工区域依照甲方规定统一围护，实行封闭管理，保证生产区域整洁有序、安全可靠。4.1.2 施工用电规划施工用电服从甲方统一安排，从甲方设立暂时变电所或给定电源点取电，各14、取电点分别设立配电箱，暂时电源电缆采用局部埋地和沿柱列架空敷设方式架设。4.2、施工总平面管理4.2.1 施工总平面管理原则4.2.1.1 施工平面管理由项目部负责，项目副经理对施工平面全过程负责，项目部设专人按甲方规定和标化工地原则进行管理。接受甲方领导，协调和检查。4.2.1.2 工程开工前按施工规定编制好施工道路，场地排水，施工用电规划，依照批准规划做好三通一平。施工中保持施工用电设施及线路整洁、安全；保持施工道路及排水系统畅通。保持施工现场整洁、有序、文明。4.2.1.3 严格遵守甲方管理制度和关于规定，听从管理部门指引，服从管理部门安排，现场实行封闭式管理。4.2.1.4 施工机械和15、现场材料管理按工程进度和实际需要进场。施工机械在指定地点停放；施工材料及周转料具按指定地点整洁堆放。边角余料集中堆放，并及时清理。4.2.2、施工用电管理4.2.2.1 施工用电总体布置由项目部负责规划、申报、并由项目部统一安排实行。作业层设立配电箱，报项目部批准，施工用电总体规划完毕后并检查合格后，由项目部向甲方申请送电并提交测试、调试记录。4.2.2.2 施工用电配电箱设立后，不要擅自改动，正式工程与暂时用电相碰时，应向项目部申请，由项目部报甲方，经批准后改动。4.2.2.3 禁止使用电炉、碘钨灯等取暖、烧水。4.2.2.4 施工平面管理人员定期检查暂时用电设施，暂时用电设施规范、完善、完16、好、安全。专业施工方案依照工程重要特点，各专业施工方案要点为：工程测量按规范并结合甲方制定测量管理制度进行管理，为保证厂房及设备正常衔接，与关于部门、上工序进行协商，按甲方提供测量控制网和土建工序交接资料设立工艺基准线，并对基本进行复测。工艺钢构造与设备安装烧结机设备安装工程布置分散，安装层次多，机械设备总量约860 吨左右，工艺流程长，主体设备采用“跟踪法”保证设备安装精度。设备安装工程应突出，核心部位、重点设备安装、调试，采用综合手段进行精密调节，保证设备安装精度。设备吊装重要考虑采用行车吊装，或用卷扬机和手拉葫芦进行安装。单体试运转设备安装完毕后，具备单体试车，机械设备安装方配合三电进行17、单体试车和联动试运转。检查设备制造和安装质量。5.1、设备安装工程通则5.1.1 施工准备施工技术准备认真熟悉图纸、技术资料和施工工艺，进行图纸自审、会审。每一设备安装前，由本工程主管工程师会同技术管理人员，组织参加施工人员进行技术交底和工艺流程学习，掌握相应设备特性和核心控制要素，使每一种职工做到心中有数。配备专人与设计单位和和工程监理相应开展对口工作，及时、精确地解决工程技术问题，第一次就把工作做好。加大各施工工序间、施工专业之间总体协调控制，保证现场施工有序。施工机具准备本工程施工区域相对比较分散，有助于设备安装工程作业面展开；并且本工程设备安装精度高，因而必要切实做好设备安装前机具准备18、工作，针对设备安装工程上述特点，将采用如下对策，以保证安装工程顺利实行。准备足够符合技术规定吊装机具，吊装时依照设备详细特性，对吊装机具采用恰当防护办法，以免吊装时损坏设备。配备充分测量、检查工器具，重要涉及经纬仪、水准仪、钢平直尺、百分表、内径百分表、塞尺、游标卡尺、千分尺、精密水平等；检测设备投入使用前维修、复检、保养完好，保证设备有效性。配备特殊紧固器具，如手动油压泵、力矩搬手等，保证设备底座及框架紧固时不会由于螺栓受力不均匀而产生变形或倾斜，影响设备安装精度。施工人员准备合理安排施工人员，依照所承担施工项目详细特点进行上岗前技术培训。施工材料、成品件准备：安装前除做好消耗钢材、木材、焊19、条等准备工作外，还必要做好安装用配套座浆垫板加工制作。垫板选用应遵循平、斜配对使用总原则。垫板制作、加工应依照不同设备安装精度规定分别绘制制作、加工图。严格检查、测量，保证垫板精度。并仔细核对图纸资料，避免漏掉。5.1.2、基本检查、验收设备安装前，设备安装专业技术负责人配合土建基本专业，对设备基本进行检查验收，未经检查验收设备基本不得进行设备安装。检查时依照基本施工单位提出设备基本竣工图纸、测量成果、设备安装图纸、技术资料，检查确认设备基本与否符合规范和技术资料精度规定，设备基本尺寸极限偏差、水平度、铅垂度与否符合设计关于规定，决定设备与否具备安装条件。基本交接时，要重点确认交接部位基本沉降20、观测成果，找出也许影响设备安装重要因素，依照各点偏差大小、偏差方向等均衡考虑，并参照此成果布置座浆垫板，保证设备安装规定。基本检查重点是基本重要纵横中心线、各直埋地脚螺栓标高和中心、预留孔洞位置和尺寸、基本表面标高和外形尺寸等。检查后作出记录，其各部尺寸应符合设计文献规定。对于大底板设备基本，设备安装时，应随时监测基本稳定状况，定期测量基本重要部位高程，掌握基本动态，对于不稳定设备基本，采用相应办法，保证基本波动不影响设备安装规定。5.1.3 中心标板与基准点设立为保证设备安装精度，本工程设立重要中心线、中心标板、水准点和若干高程控制基准点。中心线定位和基准点标高值按厂区测量控制网点设定。中心21、标板设立核心在于重要中心线拟定，重要中心线和辅助中心线拟定后，应在厂房恰当位置标记投影，以备设备安装检查；中心线拟定后，应在设备基本及平台上及时设立标记，埋设中心标板，并随时检查标点成果。设备安装平面位置、标高是以基准线和点为根据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。永久中心板和永久基准点采用机床加工制作，它制作，参见5.1-1。图5.1.1 中心标板与基准点埋设件制作示意图安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。基准标点和基准点施工测量要符合YBJ21288冶金工业建筑安装施工测量规范关于规范规定。5.1.4 基本座浆基本座浆位置选取规定尽量接近地脚螺栓22、，要合理布置，保证受力均匀。设备安装原则上采用座浆平垫板和斜垫板调节安装办法。垫板座浆采用负偏差法控制座浆精度。以便设备安装调节。垫板面积计算、布置及施工办法、地脚螺栓安设、紧固，一、二次灌浆，可按设计规定及YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定中关于规范规定执行。5.1.5 设备调节测量点选取原则设计或技术文献指定部位；设备重要工作面辊子上表面等；零、部件上加工精度较高表面减速箱、齿轮分派箱箱体上下结合面等；零、部件间滑动部件导向面曲柄、导轨等；轴承某些面、轴颈表面、滚动轴承外圈；设备应为水平或铅垂重要轮廓面箱体等。5.1.6 设备检测设备安装时,视现场条件,配合使用挂钢23、丝线、吊线锤、直尺、内径千分尺、精密水平仪等直接读数，或采用挂钢线结合摇臂，或采用高精密度经纬仪、水准仪等测量办法，测量调节时要注意合理使用测量专用样板。对于回转辊，采用摇臂法测量（见图5.12）。5.1.7 关于设备零部件清洗和装配零部件表面防锈油，应用汽油等溶剂清洗干净。清洗干净零部件，应涂以规定润滑剂。零部件装配前，应检查包容件与被包容件配合公差、倒角、圆角半径，导向部位锥度和长度，依照平均实测过盈值核对配合类别，选取装配方式。5.1.8 联轴器轴度找正就是测量径向、轴向跳动量和端面间距及开口角度。用千分表测量联轴器同轴度时，要制作好一种刚性卡具，以保证测量过程中数据稳定，避免浮现误差。24、规定联轴器在旋转一周状况下每旋转90测一数值。调节联轴器，使之符合安装精度规定。联轴器装配，应符合技术文献及规范规定。需要热装配时，宜采用油浸加热法。5.1.9 底座地脚螺栓孔灌浆及二次灌浆该项为土建施工项目，设备安装单位必要办理灌浆交接手续，由于是对垫板隐蔽工序，因此必要严格控制各工序施工质量，施工时必要严格执行关于技术文献规定。5.1.10 设备检查、验收及保管工作成批设备分系统一次和多次及时组织报验，报验前提前1 天告知监理和业主单位有关人员。由总承包单位组织有关人员，施工单位贯彻专人负责，进行检查验收时重点对如下项目做好检查并做好记录：设备名称、规格型号随设备带来技术文献、涉及图纸、阐25、明书、合格证、实验记录、质量阐明书、工艺评估报告书、预组装质量阐明书等要妥善保管。设备开箱、安装和试车过程中，如发现缺件、变形、严重锈蚀和损坏等状况，应及时报告并会同关于单位一同检查、分析、贯彻状况。保证设备安装需要。对设备损坏状况应如实做好记录。5.2、烧结机安装及试运转5.2.1 概述烧结机重要功用是将来自原料场通过混匀后各种铁矿粉、熔剂和燃料烧结成烧结矿。该烧结机有效面积99 ，设备总重约860t，其重要特点为：烧结机混合料槽、铺底料槽，均采用了比较完善自动计量装置；烧结机台车宽度为3.2 米。台车料质为耐热球墨铸铁，篦条采用高铬铸铁；车体与篦条间装有隔热件，减少车体温度，提高台车使用寿26、命。烧结机传动，采用了大速比两点啮合柔性传动装置和大型涨套无键连接装置，具备速比大、体积小、转出转矩大、传动平稳、噪音低等特点；台车与风箱间采用密封装置，机头机尾间采用浮动密封板，减少了烧结机漏风率，提高操作负压；采用平移式尾轮装置，依借重力自动调节与吸取台车与烧结矿热膨胀量；台车车轮轴承采用自动跟踪润滑装置，在台车行走过程中自动加油；热破碎机棘齿辊与受齿齿高，用耐热耐磨合金焊条堆焊，棘齿辊主轴、棘齿和受齿之间，所有通水冷却，提高了使用寿命5.2.1 安装工艺流程烧结机主导安装工艺流程如下：烧结机是安装在一种多房厂房构造内，主体设备安装在约+14 m 和+18.6m 平台约860 吨，其总顺序27、是以14m 为界面底面设备采用行车安装，下部设备（如除尘管道、皮带机等）设立手拉葫芦或卷扬机进行安装。烧结机设备吊装重要运用厂房构造内5/32t 和5/20t 桥式起重机，故尽早安装并能使用厂房内起重机是开始安装烧结机先决条件。因而厂房尽早封闭，创造较好防雨防风条件，有助于安装阶段设备安装维护用良好施工环境。尽量扩大烧结机设备与厂房钢构造综合安装条件，使烧结机有些部件在厂房构造安装阶段，就放到厂房内，如烧结机主抽风机管道与灰斗，在厂房构造安装前就位，头部混合料槽、铺底料槽等，预先起吊放在料槽入口处平台板上，以扩大厂房综合安装范畴。对烧结机大件设备，如头轮、尾轮、棘齿辊等，在制定吊装方案时，应创28、造条件使这些设备直接运到现场一次起吊就位，避免二次倒运。烧结机安装工艺流程见下图。图5.21 烧结机安装工艺流程图5.2.2 烧结机安装中心线与标高测量烧结机中心线测定a、在烧结机头部及尾部设中心标板，该中心标板应作为永久性标点，用机床加工并埋设。依照此标点拟定沿烧结机台车行走方向烧结机纵向中心线，该中心线端点测量极限偏差为1 。由于99 烧结机全长近52m，避免过长而导致测量误差，因此在全长1/2 处，增长一种暂时性辅助测量中心点，用以控制在26m 长范畴内极限偏差为1 。b、与烧结机纵向中心线相垂直方向，设五条横向中心线；烧结机头轮轴向中心线；烧结机尾轮轴向中心线；热破碎机棘齿辊轴向中心线29、；这样就把烧结机在长度方向，除总长度范畴内整体控制外，再划分A、B、C、D 四个区域，实行分段测量控制。上述五条横向中心线正交角测量极限偏差为10”。烧结机标高测定在烧结机头部、中部、尾部设三个标高基准点，该基准点是从厂房外部或附近水准点为根据，投到烧结机旁。基准点与水准点之间标高测量极限偏差为3 ，将移进来第一种点作为永久性基准点，安装结束后必要保存，该永久性基准点与另两个安装用基准点相邻标高测量极限偏差为0.5 。烧结机施工程序烧结机安装中心标板、基准点设立及测量办法见图5.22。5.2.3 烧结机架安装机架热膨胀解决99 烧结机加架长52m，长度方向分为11 线，13 线为头部长度为1530、 米；39线中部长度为34.0 米，911 线尾部长度为17.57 米。为解决烧结机热膨胀膨胀问题，烧结机架头部和尾部为固定点，中部机架后1/3 处为固定点，而其她都是游动点，采用中间固定向头尾游动方式，在头部与中部、中部与尾部结合处，各留有一种伸缩缝，以吸取机架纵向膨胀量，热结机架热膨胀方式见图5.2.3。在安装过程中应达到上述规定，不得以实际安装误差而减少或增长上述膨胀值，每个螺栓固定方式，也应按照固定紧固或带有螺栓套筒可在长螺栓孔中游动规定紧固。、机架安装烧结机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一块整块垫板，机架安装基准面这道工序十分重要,直接关系到所有机架安装,垫板安装时，其上表面标31、高极限偏差0-0.5 ，水平度是0.5/1000。当座浆混凝土达到强度后，安装每个柱子底板，其中固定式柱子是在烧结机机架所有找正完毕后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子浮放底板上，两侧用方形档条焊接定位，只容许柱子沿烧结机纵向膨胀游动。烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座浆垫板上表面标高控制，柱子顶部标高是依托柱子制造长度极限偏差为3 长度公差控制，普通状况下，不单独检查柱顶标高，只检查轨面标高，因轨道梁下面留有10 调节轨面标高余量。柱子安装是以柱子中心线为测量根据，这重要是考虑柱子自身H 型钢轧制公差或焊接变形因素，其纵向、横向中心线极限偏差为2 ，铅垂度公差为32、1/1000。机架横梁安装，中部机架是先行进行烧结机每个横断面上单片机架组装，而后再连接各单片机架之间纵向横梁。单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得不不大于5 ，要达到这一规定，设计上应采用办法留有一定调节余地，即每根横梁螺栓孔一端为圆孔，而另一端为长孔。整个烧结机机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔1/3，待所有找正合格后，逐渐更换高强螺栓或焊接固定。5.2.4 给料装置分为混合料槽及铺底料槽两某些，99 烧结机混合料槽内部装有衬板，槽体支承座下设有压力传感器，料槽下部给料装置有扇开调节门，及微调闸门机构，通过料层检测器自动控制台车宽度方向布料均匀度，圆筒给料机表面有不锈33、钢衬板，配有可移动反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置，铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座设有压力传感器。内部为钢板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板。溜槽口有手动调节闸板，给料装置构造见图5.24。 (1) 料槽安装准备工作a. 混合料及铺底料槽槽体支承座在第六层平台上，料槽上口在第七层平台上。由于支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽侧壁与厂房大梁之间间距很小。每个料槽自重约40t，整个给料装置在烧结机主厂房内高跨某些，这某些厂房内无起重设备，因此没有条件将混合料及铺底料槽拼装好后来整体吊装，而必要分片吊装就位现场焊接。b. 烧结机头部设备安装程序，必要是自下而上安装就位，因此不能先安装混34、合料槽及铺底料槽，只有在烧结机头轮安装就位后来，才干安装料槽。为了创造料槽安装条件，在安装烧结机头轮之前，应先将两个料槽部件，事先吊放在料槽上口第七层平台上，这些部件涉及：混合料槽及铺底料槽单片，已经局部组装好混合料槽出料装置、铺底料槽扇形门及设计位置在上层平台上移动式胶带机（梭式布料机）等。由于第七层平台上除料槽上口以外平面位置很狭小，存储那么多部件，则需按照安装顺序，将部件编号后来，画出堆放平面布置图多层堆放，以免后来安装时，增长倒运困难，并应均匀堆放，避免厂房平台载荷过于集中。将上述部件存储在第七层平台上，采用如下吊装办法：在厂房钢构造框架及平台已安装找正安毕，但未进行外墙封闭此前，采用35、履带式起重机将上述部件直接从厂房外吊放和厂房建筑工程穿插进行办法。该方案长处是不占用烧结机吊装设备时间。(2) 料槽安装待烧结机头轮及头部机架安装完后来，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装办法是运用厂房最高处四个柱头，拴挂滑轮组起吊。混合料及铺底料槽安装技术规定如下：a. 料槽纵向中心线与烧结机纵向中心线应重叠，公差为3mm，横向中心线极限偏差为3mm，用线锤检查混合料槽上口与出口中心线应重叠，公差为3mm。b. 混合料槽出口标高与圆筒给机筒体表面间距极限偏差为3mm，铺底料槽出口标高与台车上表面间距极限偏差为5mm。(3) 圆筒给料机及出料口安装混合料槽出口与圆筒给料机安装位置，将直36、接影响混合料排出状况，因混合料是通过混合机加水后来潮湿物料，该排出口设计与安装不当，容易导致混合料在槽体口堵塞或排料不匀，因此在圆筒给料机安装时注意检查与调节如下几种部位：a. 为便于排料，圆筒给料机筒体轴向中心线，相对混合料槽出口横向中心线，向烧结机台车行走方向向前偏移100mm，其安装极限偏差为3mm。b. 混合料槽前侧排料口与圆筒给料机辊面间距保证排料口高度，以保证恰当物料通过量。c. 在排料口前端安装扇形调节门与液压缸，液压微调闸板机构及反射板与清扫器、其采用电动液压推杆进行传动，因此不需要配管及冲洗。d. 圆筒给料机轴向中心线标高，关系到混合料下料落差高度，即圆筒轴中心线至台车上表面37、距离，在安装时应保证图纸给定间距。5.2.5 头轮安装(1) 头轮安装办法a. 先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上烧结机头部机架暂不安装，并在头部弯道上部，安装一对暂时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接（见图5.25）。b. 在轨道上安放两个烧结机台车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车暂时绑在一起，并设立一台牵引这两个台车作水平移动用暂时卷扬机(或采用电动葫芦)。c. 将台车推到厂房后部吊装区域内，用5/32t 天车主钩将烧结机头轮(头轮裸件重28 吨)，由地面经安装孔起吊到烧结机轨道面以上，放在两个暂时台车上面。d. 在烧结厂房高跨某些第七层平台梁上，放置H 型钢过梁，作为38、起吊头轮用暂时吊梁，按起重量计算规定，选用慢动卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮，见图5.25。e. 将已经放好头轮台车，用卷扬机拉到烧结机头部暂时轨道位置上，用已准备好头轮起吊索具起吊头轮，当头轮起吊后来，通过各部位检查，确认安全可靠状况下，移走台车，接着拆除暂时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮落到设计位置就位。e. 将已经放好头轮台车，用卷扬机拉到烧结机头部暂时轨道位置上，用已准备好头轮起吊索具起吊头轮，当头轮起吊后来，通过各部位检查，确认安全可靠状况下，移走台车，接着拆除暂时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮落到设计位置就位。 (2) 头轮找正定位在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动39、端，因而头轮在安装阶段必要严格找正定位，当生产过程中浮现台车跑偏现象，很少是由于头轮所导致，除非查明头轮中心线确已走动，才进行必要调节，普通状况下，不要容易地改动头轮纵横中心线位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线基准线。头轮找正定位技术规定见图5.26。a. 头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重叠，（aa）公差为1mm。b. 头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重叠，(bb、cc)公差为0.5mm。c. 头轮轴承标高(d、d)极限偏差为0.5mm，轴水平度（e、e）公差为0.05/1000。d. 轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合，用0.05mm 塞尺检查，塞入面40、积不得不不大于底座接触面积1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫板调节标高，但不得用半块垫板。在普通状况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述规定，则需对机架横梁上表面用砂轮作局部打磨解决，由于这某些梁上接触面是金属构造非加工面。(3) 头轮链轮片组装烧结机头轮链轮片为每两个齿为一种单片，在制造厂已组装并绞孔配好精制螺栓，为便于运送，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其重要尺寸与否符合出厂原则。在制造不超极限偏差状况下,以链轮片为基准面,调节头轮与头部弯道、台车内侧面互相尺寸。链轮片组装见图5.27。在确认头轮各个部位安装找正都对的无41、误时，最后才安装头轮上粉尘导向片，该导向片是由两个半圆形筒体供货，现场安装在头轮筒体上后来焊接固定。5.2.6 柔性传动装置安装(1) 安装条件在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位前提下，方能开始安装传动装置。(2) 大齿轮及涨紧环安装大齿轮与头轮主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接，其安装及调节办法见涨紧环无键连接装置安装一节。(3) 扭矩杆安装扭矩杆轴承座是安装在地面基本上，当大齿轮安装完毕后，以大齿轮为基本，用线锤检查以拟定扭杆两轴承座位置，其纵横方向（aa、bb）极限偏差为0.5mm，标高极限偏差为0.5mm，见图5.28。 (4) 小齿轮组合件安装由小42、齿轮、轴承座、蜗轮及蜗杆组合在一种箱体内构成小齿轮组合件，该组合件有左右各一种。当大齿轮定位后来，安装大齿轮箱体，在该箱体两侧安装左右小齿轮组合件，先用暂时钢支座加垫板或用千斤顶支承及调节小齿轮组合件标高，可用测量仪器检查，将大小齿轮轴中心标高，调节到一种水平面上，其高低差公差为2.5mm，并用安装用方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差为0.10/1000，作为小齿轮初步定位。(5) 垂直连杆安装小齿轮组合件下部，是由两根垂直连杆与扭矩杆所构成矩形框架，这4 个节点中有3 个节点是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接节点为平面轴承，使柔性传动装置在运转过程中，各节点均有微量43、活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一种平面上活动。依照已初步定位左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，有时为了吊装以便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件下部，与小齿轮组合件同步吊放就位。当垂直连杆安装后，将其一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接，而另一端与转矩臂连接，连接后来检查与调节如下内容：a. 用线锤检查垂直连杆垂直度，规定在全长范畴内中心线偏差不得不不大于5mm；b. 由于垂直连杆安装后来，已将左、右小齿轮组合件下部暂时支承座拆除，因此应在安装垂直连杆后来，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮轴中心与否在同一水平面上，其高低差仍应保持在2.5mm 范畴内44、，如发既有变化，可调节扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留10mm 调节垫片调节其高度，同步检查小齿轮中心至扭矩杆轴承座底面间距（33601.3mm），及转矩臂销轴中心与轴承座底面间距与否符合设计规定，在确认上述内容均符合规定期，初步紧固扭矩杆轴承座螺栓。(6) 平衡杆安装与调节在左右小齿轮组合件下部各有一根平衡杆，该平衡杆是支承着左右小齿轮组合件弹簧支座，但由于左右小齿轮组合件重量并不一致，在传动侧有辅助减速机，而非传动侧则无减速机，因而产生左右小齿轮对大齿轮偏载现象，消除这种偏载现象是通过调节左右平衡杆上部弹簧不同压缩量而获得平衡，并起到良好弹性支承作用。其安装办法如下：a. 当弹簧处在自由长45、度状态安装左右平衡杆，装入弹簧之前事先装入适量润滑脂。b. 调节螺帽，用以调节弹簧压缩量。测量办法是检查弹簧外筒长度即可，左右平衡杆弹簧压缩量之差为10mm。(1) 柔性传动安全装置安装与调节烧结机柔性传动装置除电气方面过载保护以外，机械方面有两种安全装置。a. 超转矩检测器柔性传动装置上辅助减速机固定方式是一端套在蜗杆轴上，而另一端则通过缓冲器与固定机体相连接。b. 定转矩联轴器柔性传动装置电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器。(7) 柔性传动装置润滑烧结机柔性传动装置，是在重载条件下运转，必要十分注重该减速机润滑问题。5.2.7 涨紧环无键连接装置安装烧结机柔性传动大齿轮与头轮主轴之间，采46、用涨紧环无键连接装置。安装程序及办法如下：(1) 清洗大齿轮与轴项；(2) 检查主轴及大齿轮孔装配尺寸；(3) 吊装大齿轮大齿轮重约6000kg，安装时用6 个手拉葫芦吊装(见图5.29)，所有在大齿轮上绑扎部位都应用麻布及木块保护。上部用1#手拉葫芦（1015t）起吊，右上方用2#手拉葫芦（510t）作为平衡链，此外用四个（3#、4#、5#、6#）手拉葫芦（每个35t）向大齿轮左侧同步拉动均匀迈进，并随时用尺测量大齿轮孔在轴上走动时上、下、左、右距离。要特别注意大齿轮孔内左侧“O”橡胶密封圈，当大齿轮向里拉时，用木片轻轻压下密封圈进到轴上，注意保护该密封圈，因在普通状况下该密封圈是不带备件，47、它是防止从头轮侧往涨紧环进水或粉尘重要部件。此外在用四个手拉葫芦同步拉动时，要随时检查链条拉紧限度，由于下道工序还需运用3#6#手拉葫芦调节涨紧环装配空间位置，因此这四个手拉葫芦应选起重能力稍大某些，以免发生链条断裂事故。在大齿轮安装过程中，不得用大锤敲打大齿轮轮毂或其他部位，大齿轮吊装办法示意见图5.29。(4) 大齿轮找正当大齿轮安装定位后来，保存3#6#手拉葫芦，并在大齿轮下面增长两个10t 千斤顶，用道木垫好，先用千斤顶轻微受力，然后恰当松开3#6#手拉葫芦，用带有手柄及千分表内径千分尺，检查轴及大齿轮孔径向间距，通过拉动四个手拉葫芦，检查内侧径向间距a、b、c、d 与外侧a、b、c、48、d，其相应点上间距差，不得不不大于0.05mm，之后再次用四氯化碳擦洗涨紧环安装部位，准备开始安装涨紧环。(5) 拧紧高强螺栓涨紧环高强螺栓拧紧是核心工序，由于它直接关系到涨紧环传递转矩及轴向力实际效果，由于各种涨紧环性能不同，高强螺栓紧固力矩规定，以及紧固程序与办法也有所差别，拧紧顺序如图5.211。5.2.8 轨道安装烧结机轨道是由固定式头部弯道、中部水平轨道、移动式尾部弯道及下部返回轨道所构成。烧结机生产过程中，是在冷热交替并且温差较大状态下循环式运转，随着大型烧结机发展，为了保证烧结机台车平稳运转，对头、尾弯道及水平轨道设计、制造与安装，提出了很高技术规定，因而，轨道及弯道安装，已成为49、烧结机安装中核心工序。(1) 头部弯道安装烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮。图5.211 高强螺栓拧紧顺序头部弯道为烧结机头部台车行走轨道，该弯道是由5 个不同位置圆心和半径所画出圆弧导轨，在制造厂已加工并组装后解体出厂，现场安装时，头部弯道调节定位，是在头轮及链轮片所有安装找正完毕后来方可进行，以头轮链轮片为基准面，调节弯道位置，调节办法是通过调节弯道背面在10mm 范畴内增长不同厚度垫片而达到规定位置。以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位间距，其技术规定见图5.212。a. 头部固定弯道与链轮片间距，在两侧弯道上、中、下三处相应点上（a、b、c 与a、b、c50、）极限偏差为2mm；b. 两侧链轮片齿根与弧形导轨间距，在相应位置上（e 与e、d 与d）极限偏差为1mm；c. 两侧弯道在上部与下部相应点上高低差（h）不得不不大于1mm；d. 复查内外弯道间距，应符合设计规定。头部弯道安装调节是一项细致而认真工作，既然以头轮链片为基准而检查，则头轮自身必要达到制造厂出厂原则（见头轮安装），该原则规定是很严，否则很难查出1mm 以内精确限度。此外，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承轴向串动间隙后来检查。(2) 中部轨道安装a. 轨道标高检查烧结机最后测定标高是以台车轨道上表面标高为准，该点标高极限偏差为1mm，达到这项规定是通过调节轨道梁标高而实51、现，在轨道梁与烧结机架横梁之间设计规定有10mm 加垫调节范畴，而不是在轨道钢轨下加垫调节。这是由于烧结机架柱子标高是以柱子底板标高为准，其极限偏差为0.5mm，柱子长度制造原则所定极限偏差为3mm，由于大型烧结机柱脚形式改为固定式及游动式构造，并采用座浆法安装，因此柱子底板如下标高就不再调节，而是通过调节轨道梁标高来拟定轨面标高。b. 轨道中心线及轨距检查轨道安装找正应在厂房外墙封闭后来进行。在轨道安装过程中，必要按照已经测定烧结机头部及尾部永久性中心标点，挂设一根贯穿烧结机中心线。因距过长，在中部机架后1/3 处，增设一种辅助测量中心点（见图5.7.23）。中部轨道涉及下部返回轨道安装与找52、正，应由一种作业组负责。如果不是用一根贯穿头尾部中心线检查而仅分段安装找正，就有也许使烧结机纵向中心线浮现折线，后来在台车运转过程中，行走到后半部时，浮现向一侧跑偏现象。轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距卡块及调节螺栓，在烧结机纵向中心线钢丝线上挂设铅垂线，在铅垂线与样杆中心线重叠状况下进行检查，轨道中心线极限偏差为1mm，轨距极限偏差为2mm。c. 轨道接头安装各水平轨道之间，预留热膨胀间隙5mm，头部及尾部伸缩缝处为50mm，两轨道接头处高低差不不不大于0.5mm，接头错位不得不不大于1mm。(3) 尾部弯道安装（见尾部装置安装）5.2.9 密封滑道、密封板53、及风箱安装烧结机台车下部有风箱及主抽风管道抽风，为了防止台车在行走过程中台车与风箱接触面之间漏风，在烧结机轨道两内侧纵向设有密封滑道，与台车下部密封装置滑动接触，在烧结机给矿与排矿两端横向设有密封板。风箱与主抽风管道支管连接。(1) 密封滑道安装密封滑道纵向及横向梁，安装在烧结机架上部横梁上，纵向密封滑道梁上表面安装密封滑道，梁下面与风箱法兰连接。纵向密封滑道梁安装，是用检查烧结机轨道用专用样杆或平尺检查，以轨道为基准而找正，其安装技术规定见图5.213。a. 两密封滑道对称中心线与烧结机纵向中心线应重叠，公差为1mm，两滑道中心距极限偏差为2mm；b. 密封滑道标高极限偏差为1mm，依照轨道54、标高测量两密封滑道相应点（a、a）极限偏差为1mm；c. 密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙为5mm。两侧纵向密封滑道梁之间，有横向连接梁连接，该横梁上表面与台车下表面之间距为41mm，纵向及横向梁下部与风箱法兰连接。为了控制风箱膨胀方向与烧结机架膨胀方向一致，在密封滑道横梁下部中间位置有一种定位座（见图5.214），在安装横梁此前，先在烧结机架横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向中心线应重叠，该定位座安装找正后来，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm，横向左右各为1mm，然后将定位座与机架横梁焊接固定，在它上面安装密封滑道横梁，并与纵向密封滑道梁连接，见图5.215。 (3) 密封板安装密55、封板为活动平板形式，在烧结机头部有一组，尾部有两组。平板式活动密封板采用重锤式连杆机构，用以解决风箱进出端大量漏风问题。现场安装办法如下：a. 按照出厂部件编号再次组装活动密封板，其纵向中心线应与烧结机纵向中心线应重叠，公差为2mm。b. 安装密封板后来，复查板间隙应符合前述机头及机尾密封板不同间隙值规定。c. 调节密封板顶标高，调节办法是用一种台车，推到密封板上部，通过调节密封板定位螺栓杆螺帽，使密封板上平面与台车下平面之间保持2mm 间隙，抱负状态是接近台车车轮两端间隙为2mm，台车中部间隙为2.53mm，这样在热状态下，当台车车体下挠（蹋腰）后来，可保持均匀间隙。通过长期生产后，台车车轮56、磨损，台车车体底平面略为下降，在烧结机大中修期间，当吊出台车后，需采用上述办法调节台车车体与活动密封板间隙，以减少密封板磨损和防止刮坏密封板机构，而迫使烧结机浮现停机故障。5.2.10 点火装置安装与筑炉烧结机点火装置与筑炉由设备制造厂安装。5.2.11 尾部装置安装图5.215 防止风箱上浮预留间隙1风箱联系小梁；2烧结机支架横梁；3风箱烧结机尾部装置分为固定式弯道、摆架式尾轮及平移式尾轮三种装置。在烧结机安装过程中，设备问题多、安装难度大、工期最长是尾部装置。(1) 平移式尾部装置现场安装尾部装置现场安装基本程序，是先安装尾部机架，再安装移动架和尾部弯道，在尾部弯道及移动架所有找正合格后，57、安装尾轮、移动式落灰斗及平衡装置。a. 尾部机架安装依照烧结机纵向中心线及尾轮轴向即横向中心线中心标板及标高基准点，安装与找正尾部机架，其安装办法及技术规定，见本章烧结机架安装一节。在安装移动架及尾轮此前，先将妨碍移动架及尾轮吊装入机架前端横梁，用普通螺栓暂时固定，后来再改用高强螺栓。b. 移动架安装在移动架安装此前，先安装尾部机架顶端4 个支承轮，依照烧结机轨道上表面标高拟定该支承轮标高，支承轮座下部有10mm 调节垫，将其标高设定在0+5mm 范畴内，用测量仪器检查支承轮顶面标高应在一种水平面上，其高低差不得不不大于0.5mm。该支承轮顶面标高，即为移动架安装基准面。考虑到移动架安装后来，58、其中尾轮、台车和烧结矿荷重及热膨胀需要，该标高应选用正值+3 或+5mm，当移动架下沉和热膨胀后，正好使移动架弯道入口及出口标高与烧结机中部轨道标高相吻合。安装烧结机尾部装置时，为了复查左右尾部弯道在移动架侧板上实际弧度与尺寸状况，在移动架侧板安装此前，增长了对移动架侧板及尾部弯道复查工序，但由于侧板是在烧结机附近地面上组装，是在水平状态下放置，因此检查出来弯道弧度及间距数值较精确，但侧板平直度检查并未达到预定效果。用桥式起重机将移动架侧板吊装到尾部机架内，并安装各横向构件相连接，在左右侧板下部用千斤顶支承，用以调节侧板高度。移动架组装完毕后，检查其几何尺寸与否符合设计规定，然后挂线锤检查侧板59、前端面及侧面铅垂度公差为1/1000。并按照现场烧结机纵向中心线及尾轮轴横向中心线，拉钢丝线进一步调节移动架位置，找正后来，用角钢与尾部机架暂时焊接定位。c. 尾部弯道安装尾部弯道出厂时为分段包装，现场安装时清洗后安装就位，在弯道下平面与侧板上弯道托架之间，设计上留有10mm 不同垫板厚度调节余量，在现场可加垫调节。尾部弯道在现场找正，恰当移动架侧板及弯道处在垂直状态下检查与调节，其检查与调节办法及技术规定如下（见图5.216）：在与烧结机纵向中心线垂直相交方向，测出两尾部弯道对称中心线，从该中心线挂线锤检查与左右弯道间距（d、d）极限偏差为1mm，为弯道定位。在移动架侧板顶部，以烧结机纵向中60、心线为基准，在左右侧板上部各挂设纵向钢丝线与弯道相平行。在该纵向钢丝线上再挂设铅垂线，铅锤浸在小油盒中，移动该铅垂线，检查铅垂线与一侧尾部弯道间距（b、b），其极限偏差为2mm。可先在弯道半圆先后与中部三个点上检查其间距，重复调节弯道下垫板厚度而达到这项规定，然后再恰当扩大范畴，移动铅垂线检查弯道进出口水平段间距（b、b），以及与弯道其她部位间距。一侧弯道调节完毕后再检查另一侧弯道，最后再以烧结机纵向中心线为基准，再次检查前述（d、d）间距值。用测量仪器检查，弯道水平段入口及出口标高，及复查内外弯道间距应符合设计规定，左右弯道在上部与下部相应点上高低差（c）不得不不大于2mm。(2) 尾轮及平61、衡装置安装烧结机尾轮是在移动架及尾部弯道所有安装找正完毕之后而安装。尾轮供货状态是在尾轮上已经安装好两端轴承座，放在支架上整体供货。为了防止尾轮链轮片在运送过程中损坏，在制造厂已经组装，拆除后另行包装，尾轮安装办法如下：a. 在确认尾部机架、移动架及尾部弯道所有检查合格后，才干安装尾轮，如尾轮安装后来再解决弯道问题就很难。b. 用桥式起重机从烧结机尾部安装孔内，将尾轮及轴承座由地面直接起吊后安装就位。c. 依照烧结机纵向及横向中心线拟定尾轮轴承座位置，尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线极限偏差为0.5mm，标高极限偏差为0.5mm，尾轮轴承环境温度为100150，其轴向热膨胀间隙在出厂前已调节好62、，轴向串动量为19.5mm，安装时需注意对的拟定轴承座位置，使尾轮轴能留有热膨胀余地，如轴承座与尾轮解体供货时，应注意调节此轴承间隙。尾轮安装后来，在尾轮轴中间用水平仪检查其水平度公差为0.1/1000。d. 尾轮链轮片在出厂前已组装，并对其螺栓孔经绞孔解决而配备精制螺栓，现场安装时应依照其出厂编号标记安装链轮片。e. 依照安装好尾轮，复查尾部弯道安装精度，检查办法同头部弯道相似，由于尾部弯道安装找正是在没有尾轮状况下用尺及线锤在空间检查成果，为慎重起见再以尾轮链轮片为基准复查一下弯道状况。此外头轮与尾轮构造不同，头轮轴有很大筒体相连，而尾轮则仅有两个链轮之间一根长轴连接，轴径350mm，长度63、3780mm，轴自重为3.5t，加上尾轮为18.5t。当尾轮安装后来，将由于尾轮自重而产生一定挠度，当尾轮每转45或90时，检查链轮片与弯道上下及左右四个部位间距，就会浮现上部与下部间距不一致现象，如果浮现每转一种角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为有规则均匀偏差，这种偏差值在规定挠度范畴内是容许。f. 尾轮找正定位后来，安装平移式尾轮纵向移动量标尺，注意一定要按照烧结机尾轮轴横向中心线，找出尾轮轴中心零点，安装左右尾轮平移量批示标板。g. 在烧结机尾部机架上，有一套小型液压千斤顶装置，这套液压装置是在平衡块安装后来，当需要吊出烧结机台车时，开动左右两个小液压千斤顶，将尾部滑动64、框架及尾轮顶出一小段距离，解除台车之间互相挤紧状态后，方能将台车吊出，故应将这套液压装置在台车安装此前安装并试运转完毕。5.2.12 热破碎机安装热破碎机是烧结机尾部破碎设备，是烧结矿在热态下粗破碎机。热破碎机由棘齿辊、受齿台车、传动装置等构成，棘齿辊为热破碎机主轴，主轴及每个棘齿中间都通有冷却水，用以减少棘齿辊工作温度，提高耐磨性能及使用寿命，为烧结机单件设备最重件，随机供应专用吊具。(1) 热破碎机料斗安装a. 热破碎机安装此前，应先安装热破碎机下部下料漏斗，该漏斗因正巧跨在烧结机厂房横梁上，所觉得烧结机下部漏斗中形状最复杂一种漏斗，由单片所构成，安装前应事先在热破碎机下面一层平台上组装焊65、接，组装后来用烧结机厂房后部天车起吊，应当注意是必要在安装热破碎机此前吊装，否则只有在拆除热破碎机棘齿辊及受齿台车时方能装入。b. 在安装下料斗此前，应按照设计规定，事先对厂房横梁铺设隔热材料及保护板，以保护厂房横梁，如该工序漏掉，则在下料斗安装后来无法进行。c. 热破碎机入口料槽内衬为石箱式耐磨构造，焊有石箱式方格，使烧结矿填满石箱后来，形成烧结矿之间摩擦，在石箱架端部有冷却水箱，现场焊接和配管后都应进行水压实验，防止由于漏水而引起烧结矿骤冷而爆炸。(2) 棘齿辊及传动装置安装热破碎机安装位置是依照烧结机位置而拟定，应先拟定棘齿辊及轴承座位置，然后再延长其中心线，拟定减速机位置。棘齿辊及轴承66、座安装技术规定如下：a. 热破碎机棘齿辊及轴承座纵向、横向中心线与烧结机纵向、横向中心线应重叠，公差为1mm；b. 棘齿辊轴承座标高在轴上表面检查极限偏差为0.5mm，水平度为0.05/1000，两轴承座高低差不得不不大于0.2mm，两轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重叠，公差为1mm；c. 棘齿辊传动侧轴承为固定端，另一端轴承为游动端，安装时应检查轴承外套与轴承箱端盖之间，轴承外套轴向串动及预留热膨胀间隙，在游动端内侧为15mm，外侧为30mm；d. 热破碎机传动装置，是由电动机带动减速机和一对开式齿轮传动，安装时减速机纵向、横向中心线以棘齿辊及轴承座纵向、横向中心线为基准，其极限偏差为67、0.5mm，标高极限偏差为0.5mm。一对开式齿轮齿接触面规定为有效齿面宽度35%，高度20%。热破碎机传动装置电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，其安装及调节办法见烧结机头轮柔性传动装置。(3) 受齿及台车安装a. 先安装受齿台车轨道，两轨道对称中心线与热破碎机纵向中心线应重叠，公差为1mm，轨距极限偏差为2mm，轨道标高极限偏差为1mm。b. 安装台车下部地面上各支承座，该支承座位置，是以热破碎机纵向、横向中心线而测定，其极限偏差为1mm，标高极限偏差为0.5mm，以保证车体在各支承点上均匀受力，撤去垫块后台车车轮应与轨道接触良好。c. 每根受齿均通有冷却水，现场配管后随同棘齿辊进行整体68、水压实验。d. 受齿台车及卷扬机安装完后来，应进行台车拉出与装入实验往复23 次，拉出台车时先用两台20t 手动液压千斤顶（工作压力为450kg/cm2 随机机具），将台车顶起后，抽出垫块，使台车车轮落在轨道上，先试一下两台卷扬机旋转方向与否对的，然后与台车挂钩，拉出时应注意必要用手动方式对热破碎机棘齿辊盘车状况下，方可徐徐拉出或装入台车，禁止直接拉出或装入台车，否则会将受齿之间连接块损坏。5.2.13 台车安装(1) 台车车体安装a. 在确认烧结机设备除台车以外，已所有安装完毕，烧结机头部传动装置机械电气设备已安装调试完毕，用正式电源按照不同转速规定进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反试69、运转合格，在这种条件下方可开始按照台车。因而台车安装应为烧结机安装最后一道工序。b. 将未装蓖条及侧板台车空车体，用桥式起重机逐个从安装孔直接吊到烧结机点火炉口处，将头轮按反方向低速逆转，用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上，并指挥烧结机头轮随时停车与开车，要特别注意人身安全，以免发生挤伤事故，这样依托烧结机反转方向，将台车先装满下部返回轨道经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道，如最后一种台车装入时其间距不够，则开动尾部移动架两侧小型液压千斤顶，推开移动架后保持足够间距，再装入最后一种台车。(2) 隔热件安装在台车车体上安装隔热件，隔热件锻造质量规定较高，除保证材质外，铸件表面应光滑，外形70、尺寸应达到原则，否则不但装不进台车车体梁，还会影响穿入蓖条，如隔热件内外间隙达不到原则，则将在台车使用过程中，由于热膨胀而导致隔热件或蓖条断裂。(3) 蓖条及侧板安装先按图纸规定将台车上蓖条装满，由于蓖条在制造上容许范畴内所导致合计偏差，也许浮现如下三种状况，其解决办法如下：a. 如正好装满，只抽出一块蓖条即可；b. 如最后一块蓖条装上后来，超过了台车侧板，可少装一块蓖条，保存1520mm间隙即可；c. 如装完最后一块蓖条后，仍留下较小5mm 左右间隙，则仍抽出一块蓖条即可。组装后来，由于抽出一块蓖条而留下蓖条间间隙，将它均匀分布开。确认蓖条安装合格后，即安装台车侧板。烧结机上部台车蓖条组装完71、毕后，正转烧结机，将下部轨道上空车体返到上部轨道后，继续装完所有蓖条。烧结机设有在台车行走过程中，为台车车轮自动跟踪加油润滑装置，在烧结机试运转阶段调节并投入使用。5.2.14 烧结机试运转(1) 试运转前准备工作a. 全厂供水系统涉及新水、清循环水、污循环水试运转并正式供水。烧结机室下部空压站供清循环水后来进行空压机试运转，供各风机及清扫装置压缩空气和仪表用无油压缩空气。b. 台车安装此前，将烧结机头轮主传动系统调节完毕，按照不同速度正反转试运转（直流电动机传动），在低速反转状况下安装烧结机台车。c. 将机尾液压系统进行循环冲洗及试运转完毕，在向后恰当顶出尾部移动架及尾轮条件下，方可安装最后72、一种台车。d. 给料装置液压系统进行循环冲洗后，对混合料槽下部液压扇形调节门及液压微调闸门机构进行调节与动作实验，并配合电气调节料层测厚器。e. 烧结机润滑装置及台车自动加油装置试运转。(2) 无负荷试运转a. 对给料装置圆筒给料机进行单体试运转，对反射板及清扫器进行动作实验。b. 对烧结机台车返回轨道下部蓖条清扫器进行单体试运转。c. 对点火炉辅助设备助燃风机及炉顶升降装置进行单体试运转。d. 热破碎机单体试运转，在主机试运转前，先进行装有受齿台车装入与拉出往复动作实验，和进行卷扬机试运转，在进行台车拉出或装入时，注意用手动方式将热破碎机棘齿辊在盘车状况下，方可拉出或装入受齿台车，否则会损坏73、受齿之间连接块。在受齿台车实验正常后，装入台车对热破碎机进行单体试运转，并对热破碎机冷却水系统进行整体水压实验后通水实验。e. 对主抽风管道上设备进行单体试运转，其重要内容如下：所有风箱与抽风支管上调节阀单体试运转，并在中央控制室操作与主抽风机进行连锁动作实验。接通压缩空气，对主抽风管道下部双重除灰阀进行行程与限位开关调节和动作实验，配合电气进行各双重除灰阀开闭程序调节。配合主电除尘器调试，进行主抽风管道上冷风阀操作机构调试。配合烧结机余热回收锅炉系统，对主抽风管道上热风管道闸板阀进行单试，并与余热回收系统进行连锁动作实验。f. 在确认上述各辅助设备单体试运转完毕，并将试运转中浮现问题解决后，74、进行烧结机整体单体试运转，烧结机与环式冷却机系统联动试运转，以及该系统与主抽风机及主电除尘系统联动试运转，准备参加全厂性联动试运转。实践阐明单体试运转阶段重要是考核机械制造与安装问题，而联动试运转则重要考核电气、仪表及计算机问题。因而在试运转中浮现设备制造及安装方面问题，均应在联动试运转此前消除，如果带着缺陷或遗留结尾工程进入联动试运转，则既被动又影响联动试运转及计器仪表和计算机调试试运转，影响交工验收正常投入生产。从上述试运转程序中，可以看出烧结机在单体试运转合格后，在一系列调试试运转中，是起动次数最频繁，试运转工期最长设备。g. 烧结机点火炉，如在烧结机机体上进行筑炉与烘炉时，则需在烧结机75、单体及联动试运转后来，暂停一段时间，进行筑炉与烘炉，当烘炉温度达到350时，进行烧结机和全厂性冷负荷试运转，继续升温至600后来，可继续升温进入全厂性热负荷试生产。5.3 环冷机安装及试运转5.3.1 概述(1) 重要功用：鼓风环式冷却机为99 烧结机重要配套设备，是烧结大主机之一，其用途是将通过烧结后来近1000烧结矿，经热破碎后进入给矿溜槽进入环冷机，通过强制鼓风冷却，使烧结矿温度降至100左右，经成品筛分整粒后运往高炉。该冷却机有效冷却面积为110 ，直径21 米，冷却高度约为1.2m，台车走行速度约为每转40120mm。(2) 重要特点：冷却效率高a. 由于采用了3 台鼓风量强大风机强76、制鼓风冷却，料层厚度得以提高，大大提高了冷却机效率；b. 传动装置先进：传动机构是由减速机、摩擦轮、摩擦板、传动框架及台车构成摩擦传动装置。110 环冷机为两套传动装置在约150大夹角位置上同步传动，采用三环减速轴传动装置，传动框架则由多边形框架与圆形摩擦板构成；(3) 重要设备构成：环冷机台架，环冷机本体，驱动装置（2 台），板式给料机（1台），鼓风机，风箱漏斗，双重阀等。5.3.2 安装工艺流程环式冷却机安装工艺流程，其主导程序如下：(1) 由于环冷机为圆形构造，其安装程序要依照安装用主导机械及设备或构件最大单重而定，依照110 环冷机实际状况及以往经验，拟将一台50t 履带吊设在内圆，一77、台45t 汽车吊设在外圆，将内外设备及构件同步安装，内部设备运用行车安装完毕，退出起重机，将外圆合拢。(2) 遵循自下而上安装原则，即当冷却机柱子安装后来，先将冷却机下部风箱、鼓风管道、料斗及环形刮板输送机，事先吊放到机架下部，然后再进行机架横梁及轨道安装，先安装卸料曲轨下部板式输送机及排矿斗，然后再安装曲轨等。(3) 环式冷却机安装基准高是环形水平轨道轨高，该基准高是由环冷机圆心、台车环形中心线及轨高标高三个要素构成。依照圆心及台车环形中心线，测定台车环形内外水平轨及侧轨半径及圆度，依照侧轨测定摩擦传动框架及台车，之后安装传动机构。因而环冷机安装程序遵循精测程序规定而进行安装，否则将浮现大量78、设备吊装上去，但阻碍了检查测量视线，失去了基准高而影响安装质量。110 环冷机安装工艺流程见图5.31。图5.31 环冷机安装工艺流5.3.3 环冷机测量定位(1) 环冷机是与烧结机相连接设备，其纵向中心线是烧结机纵向中心线延伸线，其测量办法是以烧结机纵向中心线中心标高为基准，测出环冷机纵向中心线中心标高a、b，并埋设中心标板及标记中心基准点，图5.32 示，其测量极限偏差为3mm。(2) 以全厂区测量控制网中心标桩为基准，向环冷机与纵向中心线相垂直横向中心线投c 点，该点测量极限偏差为3mm，在c 点埋设基准板并标记中心基准点c，用经纬仪转角法测得d 点，直线ab 与cd 正交角极限偏差为179、0”，在d 点埋设中心线基准板并标记中心基准点，直线cd 即为环冷机横向中心线，见图5.34。(3) 中心线ab 与cd 交点o 为环冷机中心基准点，尾轮便于测量，该圆心位置设永久性供测量用圆柱体及测量用平台，圆柱体中心即为环冷机圆心。(4) 以烧结机标高基准点为基准，在环冷机圆心圆柱体上投标高基准点作为环冷机各个标高测量原则点，上述两个标高差之间极限高低差不得不不大于3mm。为安装以便起见，可在板式给料机、风机附近增设辅助标高基准点，其相邻标高测量极限偏差为0.5mm。5.3.4 机架安装环式冷却机机架为多边形而近似圆形框架构造（图5.33），由内层构造（B、C 列）与外层构造（A、B 列）80、所构成，内层构造重要用于为风机检修而设立环形单轨起重机，外层为环式冷却机回转式台车、风箱及除灰装置等主体设备。110 环式冷却机机架重量约为100t 左右，构件零星、复杂，采用扭剪型高强螺栓连接。(1) 机架安装a. 环式冷却机机架吊装办法，可按照安装单位起重设备及场地条件而制定，安装环式冷却机机架是在冷却机线之间，跨越环形输送机混凝土沟道上，搭设一种暂时桥，在冷却机机架安装此前，开进去一台50t 移动式起重机，用该吊出安装环式冷却内圆设备，涉及B、C 列内层钢构造、风机、环式输送机及其传动装置，并满足内层框架在20m 以上起吊高度，这样可以节约大型施工机械费用。当内层构造及设备安装到最大限度81、后，开出吊车，拆除暂时过桥，再安装线横梁。环式冷却机安装时，进入冷却机内部一台50t 汽车吊，吊装机架及风机，在外围另配一台吊车安装机架及倒运构件，内外同步作业，最后开出内部吊车，进行机架合拢，这种安装办法经济合理。b. 配合机架安装，在安装机架横梁之前，将冷却机水平轨道如下风箱、料斗环形刮板除灰机等部件，事先吊装初步就位。在退出冷却机内部汽车吊前，将3 台风机安装就位，由于上述设备当机架安装完后来，再安装进去则十分困难。c. 机架安装技术规定如下：柱子底板纵向、横向中心线极限偏差为5mm，柱子底板标高极限偏差为2mm，柱子铅垂度公差为1/1000；机架径向梁与环形梁标高极限偏差为3mm；环形82、水平轨道下部支承梁上表面应在同一屏幕上，在每根轨道支承梁两端支承点处测量圆周方向各点高低差不得不不大于2mm。环形水平轨轨面标高，是通过调节轨道支承梁标高而定位，其标高是在支承梁下部加垫调节到同一水平面上，而不得在轨道下面加垫调节。d. 环式冷却机机架是由几十根柱子及各种梁所组装圆形框架构造，构件十分复杂，虽然每根构件均达到制造厂出厂原则，在现场安装过程中也也许浮现合计偏差，因此在安装测量时，可采用把整个环体分割成几种区域分段控制办法。e. 环式冷却机机架由国内制造，制造前制造厂与安装单位应事先研究制定机架出厂前在厂内预装配方案，由于场地限制，采用了立式分段组装办法，对每个构件尺寸设计与制造均83、采用了严格对策，并在预装配中消除了缺陷，出厂前对每根柱子标高及中心线，均有明显测量标志，在现场安装中可以顺利合拢，数千高强螺栓孔也很少差错，达到了机架安装各项技术规定。(2) 给矿料斗及排矿料斗安装a. 给矿料斗安装环式冷却机给矿斗即入口料斗，安装在烧结机厂房尾部第三层平台上，其位置介于烧结机热破碎机出口料斗与冷却机入口之间，料斗重量约t，分本体和出料口两某些供货。按其位置特殊规定，需在烧结机热破碎机安装此前，或最迟在环式冷却机机架安装此前安装就位，规定制造厂将该料斗作为冷却机第一种交货项目。给矿斗安装办法可运用厂房金属构造安装起重设备穿插安装，或运到料斗地面上，在料斗上面一层厂房平台上设暂时84、钢梁，用两个手拉葫芦从地面起吊安装就位。其安装技术规定为料斗标高极限偏差为10mm，中心线极限偏差为10mm。料斗本体安装后，再安装该给矿斗出料口并在现场焊接，出料口中心点应与台车环形中心线相重叠，公差为15mm。在出料口内部设有控制料层厚度挡板，该挡板安装高度极限偏差为5mm，安装后在现场焊接定位。b. 排矿料斗安装排矿斗是在冷却机架安装时穿插安装，先初步安装就位，待机架找正完毕后，调节其位置，该料斗安装位置，直接关系到下一步曲轨安装基本条件，并且料斗下平面又与板式给矿机相连接。其找正办法是依照已经调节定位机架柱子中心线及环形水平轨中心线，而拟定排矿斗纵向及横向中心线，其极限偏差为5mm，料85、斗下平面标高极限差为3mm，因而该料斗安装，不能当作普通料斗安装，而需严格找正定位。在排矿斗支承座下部有两个压力传感器，安装时先用暂时垫座支承，待料斗找正定位后来再更换安装压力传感器。排矿斗下部为板式输送机，该设备虽不属于冷却机范畴，但需力求该设备与冷却机同期交货，在冷却机架安装同步，排矿斗安装此前，事先安装就位，如后来安装则比较困难。5.3.5 轨道安装环式冷却机轨道由环形水平轨道、卸料曲轨及垂直方向环形侧轨三个某些所构成。环式冷却机轨道是整个冷却机安装测量用基准面，一方面通过轨道安装反映出冷却机架设计、制造、安装方面误差与缺陷，另一方面通过这个基准面进一步发现与核对冷却机轨道以上台车、环形86、摩擦传动装置在装配过程中实际偏差，因此轨道安装是环式冷却机安装中最核心工序。(1) 环形水平轨道安装环式冷却机环形水平轨道固定方式是靠垫板、压板及定位挡板固定，生产使用阶段普通不再调节轨道，因此环形水平轨道安装阶段，必要严格地按照技术规定定位，环形水平轨道安装办法如下：a. 一方面测量并拟定环式冷却机台车行走环形中心线。该中心线测量应在晴天、无风条件下，普通在清晨或夜间进行，使用与原则钢尺校验过钢尺，在10kg 张力下测量，一环式冷却机圆心为0 点，按台车环形中心线半径值，在支承轨道侧径向梁上作出中心标点，作为轨道测量重要根据。b. 环形轨道安装后来，先调节内环形轨道。为了便于测量内环形轨道半87、径及圆度，在实际安装时，在内环形轨道接近圆心方向内侧每根径向梁上，都暂时焊接一种不锈钢小块作为辅助中心标板，先通过圆心测量出每块中心标板上中心点实际半径值，并编号作出记录，以此作为辅助测量点，用小钢尺量到内环形轨道边沿，边测量边调节内环形轨道位置，调节到规定半径值，并以此调节内环形轨道圆度，这样就可以不必每次都从圆心拉二十多米钢尺检查半径值，简化了操作办法，环形轨道半径极限偏差为0.5mm。c. 以内环形水平轨为基准，进行外环形水平轨道调节，内外环形轨道轨距测量检查办法是运用随设备带来样杆检查（见图5.34），挂设线锤在样杆中心线与轨道径向梁上台车环形中心线相重叠状况下，检查内外环形水平轨与台88、车环形中心线间距a、a，其极限偏差为1mm，内外环形水平轨轨距极限偏差为2mm。d. 环形水平轨道标高调节，不是在轨道下面加垫片调节，而是在轨道支承梁两端下部加不同厚度垫片，通过调节支承梁标高，而达到轨面标高规定。环式冷却机柱子制造长度公差为3mm，而轨面标高安装极限偏差为2mm，机架柱子采用座浆法安装，垫板上表面标高极限偏差为0-0.5，在这样条件下要达到轨面最后标高值，则必要在轨道支承梁下部留有10mm 调节区，通过增长不同厚度垫片而达到轨面标高值。安装环形水平轨时，其标高测量办法是在环式冷却机圆心柱体上设立水准仪，一方面将每个钢轨支承梁两端支承点标高，调节到在圆周方向各个点高低差不得不不89、大于2mm，保持在一种水平面上后来，才干开始安装环形水平轨道，轨道固定后，在每根轨道34 个固定点处测量轨面标高，其极限偏差为2mm，并检查内外环形轨道径向相应点上高低差不得不不大于2mm。e. 环形水平轨接头处应平滑，接头处两轨道高低差不得不不大于0.5mm，接头错位不得不不大于1mm。为满足热膨胀需要，轨道接头处需预留5mm 热膨胀间隙，在安装过程中留出这个间隙值，不容许以此间隙作为安装误差调节区。(2) 环形侧轨安装在环形水平轨内侧垂直方向，设有环形侧轨，其作用是承受冷却机环形摩擦传动装置及台车在运转过程中所产生径向推动力及控制其径向串动量。在环形冷却机安装过程中，普通程序是先安装环形水90、平轨，依照水平轨测定环形侧轨位置，再依照环形侧轨测定摩擦传动框架位置，即以侧轨为基准，检查摩擦传动框架组装状况，因此环形侧轨安装质量直接关系到冷却机传动效果，其安装办法如下：a. 以环形水平轨为基准，采用图5.36 所示样杆，在样杆中心与台车环行中心线一致状况下调节环行侧轨标高达到c 值规定，侧轨高度极限偏差为2mm。b. 用上述办法，运用样杆检查环形水平轨与侧轨轨面间距b 值极限偏差为-1mm+3mm，在每个柱子位置上逐个检查间距b 值，即为侧轨圆度。侧轨调节办法是通过调节侧轨底面与柱子之间所增长不同厚度垫片而达到上述规定。c. 当环式冷却机摩擦传动框架组装时，固定传动框架内侧挡轮与环形侧轨91、之间间隙应调节到5mm，极限偏差为1mm，用以调节传动框架圆度，同步使整个带有台车传动框架，在冷状态下运转时保持10mm 径向串动量。(3) 卸料曲轨安装环式冷却机卸料曲轨是一对在球面上空间曲线弯道，每根曲轨自身有它特定曲线，内曲轨与外曲轨由于球面半径不同，曲轨自身曲率半径也不同，因而在安装过程中必要检查在立体空间构造中X、Y、Z 三个直角坐标上方位，如果卸料曲轨在设计、制造、安装时位置偏差过大，则将在环式冷却机运转过程中浮现台车车轮与曲轨接触不良、卸料不均、摩擦传动装置运转不平稳，以及在长期运转过程中产生台车车体扭曲现象，这是环式冷却机制造与安装过程中容易浮现问题，现将环式冷却机卸料曲轨安装92、程序、办法、技术规定及测量检查办法分述如下：(1) 现场安装卸料曲轨办法a. 在确认环式冷却机支架及卸料斗已经全安装找正完毕状况下，方可进行曲轨安装。b. 环式冷却机曲轨外形尺寸较大，分为三节供货。现场安装时，先安装曲轨最低点中段，曲轨与各支承座之间，均有调节高度用垫板，中段定位后来再安装左右两段曲轨，各段之间有连接板及螺栓连接，后来当曲轨最后调节定位后，再将连接板与曲轨焊接固定成整体曲轨。为了便于调节曲轨位置，除已有支承座外，可焊接几种暂时性辅助支承板以支承曲轨，待曲轨最后调节完毕时拆除。c. 通过环式冷却机圆心，用经纬仪在冷却机圆心柱体上测量，先检查曲轨入口端冷却机机架第26 线柱子及出口93、端第27 线柱中心线位置，在柱子上做好标志（见图5.35 环_式冷却机架布置图），依照上述柱子中心测量内外曲轨入口及出口端距离d 与d其长度公差容许值为4mm，目的值为2mm，一号机实际安装偏差值为1mm，这样就使内外曲轨在圆周方向有了A、B 及A、B定位点(见图5.35)。d. 安装随曲轨出厂暂时水平轨道，以环式冷却机台车环形中心线为基准，检查与内外暂时水平轨间距(a-a、b-b、c-c)，其极限偏差为1.5mm，轨距极限偏差为3mm。e.以暂时水平轨为基准，检查水平轨至曲轨最低点高度偏差，容许值为3mm，目的值为1mm。f. 通过环式冷却机圆心，连接内外曲轨最低点C 与C，这三点应连在始终94、线，公差为1mm，检查这个项目目是防止内外曲轨产生圆周方向错位，导致台车车轮与曲轨轨面接触不良，这在安装调节曲轨时应特别注意。(2) 检查与调节后定位a. 在确认曲轨已经安装调节定位后，开始解决环形水平轨道与曲轨接头处问题，这个部位安装技术规定是：两轨道高低差不得不不大于0.5mm，错位不得不不大于1mm，接头预留热膨胀间隙为5mm，接头处环形水平轨长度出厂时留有一定余量，现场安装时留出热膨胀间隙后来，将水平轨多余某些锯掉。b. 当环式冷却机台车及摩擦传动装置所有安装完毕时，先低速盘车检查台车及传动框架安装质量，确认合格后才干拆除曲轨上部暂时水平轨，再次低速盘车，检查台车车轮及各部轨道接触状况95、。c. 先用手拉葫芦在传动框架切线方向拉动框架及台车，按照台车车轮与曲轨实际接触状况，焊接曲轨定位圆钢，在边移动台车状况下，在曲轨上点焊9mm 定位圆钢，再次低速运转，观测车轮在曲轨上走行状况，调节小圆钢位置，如状况良好时，将曲轨预热到100150，用4mm 焊条焊接固定小圆钢，注旨在焊接后需用砂轮将高出焊缝磨平，以保持台车车轮接触良好，这道工序是在施工现场冷却机台车试运转先后进行，也是最后工序，制造厂应注意不要在出厂前按图纸上规定焊好。d. 当确认曲轨各部位没有问题时，开始安装在曲轨附近防止台车车轮掉道护轨，护轨与曲轨之间间距应按设计尺寸调节后焊接定位。e. 通过试运转确认曲轨各部位良好时，96、将曲轨之间接头处连接板、所有支承座及调节标高用垫板，应仔细检查所有焊牢防止松动。5.3.6 台车、传动框架及摩擦板安装环式冷却机由扇形台车构成一种圆环体，台车传动框架由放射形三角形梁相连接而构成传动框架，在外环上装有环形平板式摩擦板，依托一对摩擦轮压紧摩擦板，在摩擦轮转动过程中将摩擦板作圆周运动，环式冷却机由两对摩擦轮两套传动装置同步传动。传动框架内环上装有挡轮与机架上侧轨接触，以控制环体径向串动量。环式冷却机台车时用普通钢板焊接并加工车体，每个台车有三个支承点，在台车走行方向前端，有一种支承点为销轴与球面轴承，与传动框架上径向三角梁中部相接，而后端两个支承点是运用台车车轮与冷却机轨道相接触。97、当传动框架及车台在水平轨道上转动时，先从冷却机给料斗装上热烧结矿，在台车回转过程中，受到鼓风冷却，当台车进入卸料曲轨时，台车后端两个车轮沿曲轨在卸料槽内下降，车体倾斜而卸料，将经冷却后烧结矿卸入排矿斗，卸料后来车轮沿曲轨上升，至水平轨继续接受热烧结矿，完毕这一循环过程。(1) 台车组装a. 每个台车是由台车本体、三角梁和传动框架所构成，在安装前应在施工现场用槽钢焊接成12 个暂时组装台架，进行每个台车单元组装，见图5.36。b. 为了调节由台车、三角梁与传动框架所构成一种单元几何尺寸，在三角梁与外传动框架之间，设计上留有15mm 加垫调节区，由不同厚度垫片构成，安装时应注意仅在三角梁与外传动框98、架之间加垫，而三角梁与内传动框架连接部位不加垫，使台车与内、外传动框架组装后来宽度极限偏差为1mm，见图5.37。d. 制造厂出厂前，在每组台车内外传动框架上，均按图5.310 所示，打印6 个中心点标记，在现场组装后，检查宽度(a、a)极限偏差为1mm，对角线之差(bb)不得不不大于2mm，见图5.38。d. 如前所述，每个台车上有三个支承点，除台车行走方向后端是二个车轮，其前端为销轴与传动框架相连接，牵引台车迈进。该销轴中心线非台车宽度方向等分线，而是依照台车车体重心，向外偏移，出厂前应十分注意检查每个台车销轴中心线距离，以及三角梁内侧端面（即安装时不加垫端面）与销轴座中心线距离，其极限偏99、差为1mm。在现场安装台车后，应十分注意调节三角梁中部每个台车销轴座位置，其调节办法是将台车位置调节到车轮轮面中心线与轨道横断面中心线相重叠，轮面宽度为128mm，50kg 钢轨顶面宽度为65mm，轮缘与轨道单侧面理论间距值为31.5mm，但事实上由于轨道安装，车轮定位等因素均有一定偏差，但应调节到内外车轮轮缘与轨道侧间隙相等状况下，拟定台车销轴座位置。该台车销轴为球面轴承，销轴座上有4 个长螺栓孔，其径向调节量为15mm（见图5.39），调节到上述对的位置后，先紧固销轴座上连接螺栓，待台车、传动框架及摩擦板所有组装并找正完毕后，最后将上述4 个螺栓垫圈与销轴座焊接定位（见图5.39 之7）。100、 (2) 传动框架及摩擦板安装在确认环行轨道及曲轨已经安装找正及固定条件下，将地面上组装台车，逐个吊放在环形水平轨道上，进行台车、传动框架及摩擦板所构成环式冷却机回转框架安装，其安装程序及办法如下：a. 传动框架组装传动框架是一种多边形框架构造，安装时先以每数个台车为一组进行组装，组装时在第一种台车三角梁下部加垫木使台车蓖板处在水平状态，将第二个台车三角梁搭接在第一种台车车轮上部。将相邻台车之间内外传动框架，用连接板及螺栓连接，一组台车检查办法及技术规定如下（见图5.310）：相邻两个台车外传动框架纵向、横向中心线交点直线距离(a)极限偏差为1mm，内传动框架直线距离(b)极限偏差为0.5mm101、。用挂设钢丝线及线锤，检查一组台车外传动框架弧弦长度(c)极限偏差为3mm，内传动框架弧弦长度(d)极限偏差为2mm。此外在一组台车中间位置，检查两组台车之间内外弦长也控制在上述公差范畴内，为达到上述规定可按照上述a、b、c、d 弦长正值与负值，对传动框架与台车位置和连接板做恰当调节，防止浮现合计偏差而导致整个传动框架组装后来圆周长度超差。b、按照内传动框架上挡轮调节框架圆度传动框架组装后来圆度，是以侧轨为基准面进行调节，在内传动框架安装挡轮，当台车车轮在内外环形轨道中间位置，松开传动框架某些螺栓，用千斤顶与手拉葫芦配合，在边顶边拉状况下，调节传动框架，使挡轮与侧轨之间隙保持5mm，各个挡轮与102、侧轨间隙值均匀，其极限偏差为2mm，个别挡轮由于传动框架制造偏差，调不到5mm，可在挡轮座下加垫调节，其间已预留4mm 加垫调节余量(见图5.310之e、f)。在没有挡轮之处，是检查内传动框架工字钢中心与侧轨间距值，调节到符合设计尺寸，其极限偏差为1mm，调节完毕后，再次紧固传动框架各连接板螺栓。c. 连接板钻孔与绞孔传动框架每块连接板上，除普通螺栓外，每块板上有4 个M24 精制螺栓孔，当传动框架找正完毕后，在内外传动框架上，先按照连接板上定位螺栓孔用风钻钻孔，然后再绞孔按照精制螺栓，用高转数风钻，才干保证孔加工精度。每块连接板周边均需与传动框架焊接，这在按照补强板及摩擦板后来进行。d. 按103、照补强板为了增长传动框架刚度，在内外传动框架下面，设有普通钢板环式补强板，先将该补强板按照在传动框架下平面，用若干上下夹板及螺杆暂时固定，做到夹紧后补强板与传动框架之间紧密贴合，找正完毕后来先与传动框架点焊定位。e. 摩擦板安装环式冷却机摩擦板，由圆弧形平板所构成，为高强度钢板。在安装摩擦板之前，先在传动框架侧面安装供安装摩擦板时所用暂时三角形支承板，注意仅用螺栓连接不要焊接，并将摩擦板出厂时所涂防锈脂，所有清洗干净。摩擦板及传动框架上螺栓孔，出厂前均已钻好，为便于定位，在每块摩擦板中间一种螺栓孔为27mm，略不不大于其他螺栓孔24.5mm，该定位孔时中心角度为448时周边节距，定位螺栓孔因此104、略大某些是便于安装时微量调节。摩擦板安装时将各单片放在上述暂时三角形支承板上，先安装中间定位螺栓，再安装其他螺栓。摩擦板及传动框架钻孔制造原则为螺栓孔中心距极限偏差为2mm，在一种单片摩擦板上孔距合计偏差不不不大于3mm。在安装过程中，如果浮现安装到最后一块摩擦板时装不进去，或板与板端面间隙过大，或螺栓孔错位现象，可互换摩擦板位置而安装。待整环摩擦板安装找正完毕后，则紧固其所有螺栓，最后拆除板下暂时三角形支承板。在后来传动框架补强板及连接板焊接过程中，禁止在摩擦板上用焊条打火防止浮现裂纹。f. 焊接传动框架连接板当摩擦板及补强板安装定位后，对前述传动框架连接板焊接定位，其焊接程序与办法如下：先105、点焊过大外层传动框架与内侧传动框架连接板；在传动框架圆周上分割为3 个等分点内外各配1 名焊工，共6 名焊工同步对每个连接板周边焊接，每块连接板均由中间向两侧施焊。焊接前需对焊接部位，用大号氧焊切割器预热至150后来施焊，焊条为3mm 低氢焊条，需在保温筒内干燥预热。取上述等分点一半处，将连接板焊接，并以此处有起点，以逆时针方向对每块连接板依次焊接。g. 补强板焊接当台车、传动框架、摩擦板所有安装完毕，最后一道工序是传动框架下平面补强板焊接。在补强板与传动框架焊接时，亦应采用防止变形办法，将整个传动框架提成6 段，由6 名焊工同步分段施焊，焊缝为间断焊缝，先用大号氧焊切割器，将焊接部位预热到1106、50，现场实际加热时，用小木条接触加热部位即冒烟为止，然后开始焊接，焊条为4mm 低氢焊条，在携带式保温筒中预热。为防止环体收缩变形，在传动框架内环体，加暂时支撑顶住，使框架变形控制在最小限度。(3) 支承轮安装当传动框架转到排矿斗时，由于台车后部两个车轮沿曲轨下降而卸台车车轮已不能支承传动框架，取而代之是在排矿斗外侧传动框架装有3 个400mm 支承辊，内侧有2 个支承辊，每个支承辊可承受46t 荷重，辊面与传动框架补强板相接触，该支承辊一端是装有销轴可上下摆动支点，而另一端是两个板式螺旋弹簧，以适应传动框架在运动过程中上下波动。这些机构是装在封闭式机壳内整体安装，按照设计为止安装在曲轨两侧107、，并可在底座下加垫板办法调节辊面在静态下标高，在台车传动框架及补强板所有安装完毕，可依照传动框架试运转中与支承辊辊面实际接触状况，再恰当调节其标高。运转中有时个别支承辊间歇转到，是由于摩擦板及传动框架波动而形成。5.3.7 传动装置安装415 环式冷却机设有两台传动装置，在间隔150夹角位置上同步传动，每台传动装置设有电动机及减速机，由直径约为1200mm 宽度为100mm 驱动及被动摩擦轮，带动环形摩擦板及台车转动，传动装置各装在一种可以摆动机架，底座上部中间部位用销轴与冷却机固定机架相连接，呈悬挂而可此先后摆动状态，当环形摩擦板高度有所波动时，则传动装置可自动跟踪而进行平稳传动，该传动装置108、并设有摩擦轮压紧装置，及定转矩联轴器安全装置，以及打滑装置，以保证可靠传动，环式冷却机传动装置构造见图5.311。传动装置安装办法如下：a. 先安装与环式冷却机机架相连接传动装置固定机架，该机架纵向中心线为通过冷却机圆心摩擦轮与减速机轴向中心线，横向中心线为摩擦轮径向中心线，其极限偏差为1mm，固定机架标高极限偏差为1mm。b. 将已经在地面组装好传动装置及摆动机架（约30t），整体吊装就位，用垫木暂时固定，装入传动装置支架上部销轴。c. 以摩擦板上表面标高为基准，检查传动装置底座标高，通过调节底座下部垫片厚度，使底座标高达到极限偏差为1mm 规定。d. 在环式冷却机圆心柱体上设经纬仪，在传动109、装置减速机出轴中心点处挂设线锤，在驱动摩擦轮中心点也挂设线锤，测量圆心、摩擦轮中心与减速机出轴中心，该三点应在始终线上，用钢尺检查上述中心点偏移量不得不不大于2mm，见图5.312。e. 安装被动摩擦轮，在环式冷却机摩擦传动中，设有一对直径相似摩擦轮，摩擦板下部摩擦轮是驱动轮，而上部摩擦轮为被动轮，在两个摩擦轮之间，设有可调节夹紧限度弹簧夹紧装置，最大夹紧压力可达约60t。调节弹簧压力是用随机供应手动高压液压泵，配备起重量为100t，行程为150mm液压千斤顶，这是一种分离式手动液压装置，用高压胶管连接。调节弹簧压力办法是操作手动液压泵，当弹簧外部筒体上指针指到需要压力值时，迅速将定位螺帽紧固110、，即为稳定压力，也就是驱动轮与被动轮之间夹紧压力。f. 环式冷却机传动装置电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，这是一种弹簧压紧式摩擦联轴器，安装时检查与调节弹簧压缩量，达到设计所规定间距值且分布均匀即可，当其摩擦转矩超过这个转矩值时，联轴器摩擦片打滑而自动脱开。在被动摩擦轮旁，设有打滑装置，当摩擦轮与摩擦片，浮现打滑状况时，即发出打滑脉冲讯号而停机。5.3.8 风机、风箱及密封装置安装 (1) 风机安装环式冷却机设风机3 台，经台车下部风箱及风道，对热烧结矿进行鼓风冷却，风机安装办法如下：a. 依照环式冷却机圆心及环形中心线，拟定风机纵向、横向中心线，其极限偏差为2mm，风机标高极限偏差为2111、mm。b. 事先将下机壳防噪音用保温层做好，将下机壳吊装就位。c. 安装风机轴承座，其标高及中心线极限偏差均为2mm，两轴承座高低差不不不大于0.5mm，水平度公差为0.2/1000。d. 安装风机电扇，在轴颈水平度之差不不不大于0.05/1000，两侧倾斜方向向内，轴承座剖分面轴向水平度不不不大于0.3/1000。将百分表磁性座固定在轴上，转动电扇在滚动轴承外套端面，检查上部，左、右三个点上读数差不不不大于0.05mm。e. 依照找正定位电扇及轴承座，调节下机壳位置，检查电扇与下机壳气隙，达到径向间隙为52mm，轴向重叠度为3510mm，从而拟定下机壳镗孔与电扇同轴度。接着安装上机壳，检查上112、机壳气隙，紧固上下机壳连接交螺栓，并安装消音器。f. 依照风机位置安装电动机，电机磁中心线公差为1mm，风机与电动机两联轴器轴向端面间距极限偏差为0.5mm，轴向及径向定心极限偏差为0.5mm。(2) 风箱安装环式冷却机风箱及风管，构成一种环形风管，每个风箱由45 个不同方向交叉口所构成，风箱上部法兰与冷却机架之间有大量螺栓相连接。现场安装风箱时应注意必要在安装冷却机机架过程中，事先将风箱依次吊放到轨道横梁如下部位，由于其体积较大，不也许在机架安装后来吊放入内。(3) 密封装置安装鼓风环式冷却机，为了减少漏风率提高冷却效果，在台车下部与风箱上部，设有两层橡胶密封板所构成空气密封装置，形成正压涡113、流空腔非接触密封，其内层橡胶板固定在台车下部随同台车移动，而外层橡胶板则固定在风箱上部为固定式密封板。密封装置安装时，应注意如下几种问题：a. 所有直接接触橡胶密封板滑动面，对每个接缝处钢板，均应用砂轮将金属毛刺及锐角打磨干净，否则在运转中容易刮坏橡胶板。b. 依照台车轨道上表面标高，检查台车下部密封框架平面位置，其间距应调节到设计值，其极限偏差为1mm。c. 调节密封橡胶板高度达到如下规定：固定台车上内侧移动式橡胶密封板，与风箱内壁达到轻轻接触限度；固定在风箱上外侧固定式橡胶密封板端部与台车下部密封框架之间间隙(a)调节到35mm，不不大于3mm，达到似接触而非接触限度，起到了密封作用，但又114、但是快磨损。5.3.9 除尘装置安装在冷却机每个风箱下部除灰装置由双重除灰阀及环式刮板输送机两某些构成。双重除灰阀定期开闭，将冷却过程中，台车蓖条漏下粒度为6mm 如下烧结矿，输入环式刮板输送机后，运往除灰胶带机。(1) 双重除灰阀安装烧结厂双重除灰阀，有板形阀及锥形阀两种形式，冷却机所使用是双重锥形阀，而烧结机使用是双重板形阀，此外在电除尘器除灰装置也采用这种除灰阀，因此使用数量较多，所有由电脑控制。双重阀安装后来，在试运转前接通压缩空气进行如下调节：a. 调节活塞行程双重阀需在现场调节，办法是通过调节活塞杆后部螺帽及缸体前部垫圈厚度，使活塞行程两个终端留有气垫区。b. 调节气动速度活塞杆在115、缸体内动作速度，是通过调节气缸进出口侧两个速度调节器调节空气输入与排出流量，而达到电气程控所需要速度。c. 检查阀体开闭状态在试运转时打开检查孔侧盖，配合电气限位开关定位，检查阀体开闭状态，与否全开与全闭，在制造厂出厂检查规定应灌水实验检查密闭状况，现场则不需再检查这个项目，重要是检查关闭状态动作实验。d. 检查插板阀动作每个双重阀上部法兰均装有插板阀，是在检修双重阀时使用，出厂时插板与插板座之间应涂以石墨，安装时插板间隙应留出3mm，并进行动作实验，有时在安装过程中，由于上部灰斗重量或法兰不规则，紧固法兰连接螺栓后，形成插板不能拉出或插入状况，应作解决。(2) 环式刮板输送机安装环式刮板输送116、机安装办法如下：a. 环式刮板输送机机体，应在冷却机架安装过程中，事先吊放到机架下部混凝土地沟内，待风箱及风道安装完毕后，进行机体安装。b. 刮板输送机机体为分段方式供货，安装时普通不需拆开机体上盖，可仅打开上部检查孔盖后来找正定位，刮板输送机滑道是安装测量基准面，在每个滑道接头处检查圆周上各个点高低差不不不大于3mm，内外滑道相应点上高低差不不不大于2mm，两滑道接头高低差不不不大于1mm，错位不不不大于1mm，滑道安装精度，是环式刮板输送机运转平稳重要条件。c. 刮板输送机传动、转角及拉紧装置，均在制造厂组装后整体供货，安装时其中心线极限偏差为2mm，标高在链轮上检查，极限偏差为2mm，链117、轮水平度为1/1000。拉紧装置是在试运转过程中调节，先调节尾部弹簧，使刮板处在最松驰状态，然后逐渐压紧弹簧，使上部刮板不下垂与弯曲，而返回刮板处在松驰状态，这时弹簧压缩量为30mm 左右。5.3.10 环冷机试运转(1) 试运转前准备工作a. 检查所有为组装用暂时性安装螺栓，应更换为高强螺栓、精制螺栓及焊接部位，与否有漏掉现场。b. 清除风箱、风道及料斗内部杂物，拆除各种暂时支撑。c. 调节橡胶密封板、门形罩、余热回收罩间隙。d. 复查各种托辊与挡辊间隙，以及传动装置定转矩联轴器间隙。e. 检查摩擦轮压紧装置压力值，清除环式摩擦板油污。f. 减速机润滑及自动干油润滑系统试运转。g. 将传动框118、架上台车，推向一种方向，使台车车轮预留串动量方向一致，准备起动。(2) 调节试运转a. 在保存曲轨上部暂时水平轨状况下，进行环式冷却机低速运转，检查台车在水平轨上行走状况，涉及台车车轮串动量、内传动框架挡轮与侧轨接触状况及密封装置橡胶密封板接触状况，确认在环形水平轨上运转正常状况下，拆除曲轨上暂时水平轨。b. 按照前述曲轨按照与调节规定，再次进行环式冷却机低速运转，检查台车在曲轨上行走状况，焊接曲轨上定位小圆钢及防止台车掉道护轨，再次起动低速运转与调节，直至曲轨达到技术规定，同步检查曲轨附近支承辊与传动框架下部接触状况。c. 进行环式冷却机及各辅助设备电气自动程序控制系统调试，以及与烧结机、余119、热回收及成品筛分系统接口实验。(3) 无负荷试运转a. 冷却风机单体试运转，检查轴承温度与振动及风门开闭实验。b. 除灰装置双重阀气动系统开闭实验，配合电气调节开闭程序，动作精确灵活。c. 环式刮板输送机无负荷试运转，刮板运营平稳无跳动及卡住现象。d. 环式冷却机低速运转，检查前述各个部位运转正常。e. 同上述风机、环式刮板输送机等辅助设备，进行环式冷却机无负荷联动试运转，从最低速到最高速逐渐升速运转。(4) 负荷试运转a. 负荷试运转程序按试生产规定进行。b. 负荷试运转期间，对冷却机检查内容，除无负荷试运转检查部位外，另需检查如下内容：热负荷试运转后来，各个预留热膨胀量部位间隙变化；冷却机120、及风机轴承及电动机升温；进料与出料斗装料与卸料状态；曲轨部位卸料状态与台车车轮接触状况；检查摩擦轮压紧限度与传动状态，必要时停机调节摩擦轮压紧力；检查电气自动程序控制实际效果，如冷却机停机后，风机应继续运转1 小时左右，以及双重阀定期开闭等程序控制规定。5.4、重要施工机具配备序号设备名称形式或规格数量备注1卷扬机5t2 台2手拉葫芦10t2 台3手拉葫芦5t4 台4手拉葫芦3t6 台5手拉葫芦2t10 台6手拉葫芦1t10 台7电焊机BX3-50012 台8内径百分表1 套9盘尺50 米1 个10力矩搬手50Kg/m3 把11重型搬手2 套13氩弧焊机2 台14套丝机1/24”2 台15电动121、弯管器CPB3(1/24”)2 台16切割机400 4 台17台钻H5362 台18手把电钻13 3 把19液压千斤项50t4 台20液压千斤项30t4 台21液压千斤项16t4 台22液压千斤项10t4 台23螺旋千斤顶30t4 台24螺旋千斤顶16t4 台25螺旋千斤顶10t4 台26游标卡尺1000 1 把27游标卡尺150 1 把28游标卡尺250 1 把29气焊工具10 套30惯用工具(活搬手)818”各20 把31惯用工具(呆搬手)1436各10 把32惯用工具(梅花搬手)1436各10 把33惯用工具(手锤)1.5 磅20 把34惯用工具(方锤)4 磅20 把35惯用工具(大锤)122、14 磅10 把36惯用工具(大锤)18 磅10 把37管道切管器20 20 把38管道切管器50 10 把55 劳动力配备筹划：序号专业烧结机设备安装工程投入人员筹划5101520253035404550556065707580851钳工20204040404040404040404040404020202铆工101010101020202020202020202020553电焊555555555555555554水焊51010101010101010101010101010555起重10101010101010101010101010101055共计50557575758585858585123、85858585854040质量保证体系及办法6.1 施工原则及规范机械设备安装工程施工及验收通用规范GB5023198；工业管道工程施工及验收规范GBJ23582；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698；工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597；压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB5027598；建设工程监理规范GB50319；破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范GB5027698；冶金机械设备安装工程及验收规范。6.2 质量创优目的（质量承诺）所有工程合格率：100%；单位工程优良率：85%；主体单位工程所有优良；保证达到全国“冶金优质工程”原则规定，为总124、体工程创国家级质量奖创造条件。6.3 质量管理保证体系及办法4.2.1 质量管理保证体系（见下页图表）4.2.2 质量管理保证办法4.2.2.1 认真做好图纸及各种资料审核工作，严格按照图纸规定及设备技术文献，规范规定进行各专业施工，并按照施工方案及作业设计施工方案（如工艺）来保证施工质量。4.2.2.2 进行必要保证材料和设备采购复检，以认证单位技术鉴定保证采购材料和设备质量；重要涉及工程使用钢材、计量仪表校验、阀门试压，钢构件探伤等复实验证资料归档。4.2.2.3 以工艺评估制造施工工艺，以鉴定合格施工工艺保证产品质量，重要涉及焊接工艺评估。4.2.2.4 隐蔽工程在（隐蔽）前必要进行质量125、鉴定，在与甲方、监理共同确认后方可实行下道工序。4.2.2.5 加强施工中“三检”工作，搞好各道工序交接工作，并做好施工资料填写、整顿和保管工作。4.2.2.6 对特殊过程、核心部位设立质量控制点，做好核心工序控制。质量管理保证体系*钢有限公司*设备公司*钢项目经理部专业管理组技术、质量、材料工程处*质量方针目的国家及治金施工部验收规范验评原则施工图施工技术文献施工员质量控制施工过程质量控制施工后质量控制1施工图自审、会审2.施工方案与作业设计编制3.技术交底4.土建基本复测、中间技术资料交接5.施工材料、设备验收、产品合格证6.特殊工种上岗证、焊工培训合格证7.施工机具配备符合工艺施工规定按126、施工图、施工验收规范、验评原则施工工序交接、工序自检、互检、专检并及时报验执行施工工艺、按程序施工核心部位，重要设备实行全过程监控隐蔽工程验收承认后隐蔽设备试压、试车按规定进行施工技术、质量员认真做施工及质量记录质量事故及时申报，按规定解决整治及时办理交工验收、报验资料施工技术资料整顿归档回访质量管理要素分派图4.3 工程回访4.3.1 工程施工期间做好合同规定各项服务，由工程部组织关于部门和单位通过各种形式对业主或监理征求关于工程质量意见。4.3.2 办公室注意收集业主投诉信息，并及时传递给有关部门，对接到信息进行贯彻，依照详细状况由工程部组织责任单位解决解决。4.3.3 我公司是贯标认证单127、位，严格执行ISO9002 国际质量体系原则。公司原则程序文献中明确规定了建筑产品保修和回访制度。为顾客服务，对顾客负责是我司一贯坚持经营宗旨。实行工程竣工验收后工程保修及合同中规定服务内容，最大限度地满足顾客规定以保证所施工工程固有价值得到充分发挥。安全保证体系及办法7.1 安全保证体系7.1.1 安全施工方针和目的7.1.1.1 安全施工方针“安全第一防止为主”坚持各级领导“管生产必要管安全”原则，全民贯彻安全生产责任制，建立健全安全生产保证体系，保证施工现场人身和财产安全。贯彻执行“五同步”、“三不准”和“三不放过”规定。提高防止事故控制能力，保证施工顺利进行。7.1.1.2 安全目的无128、工亡事故、无重伤事故、无恶性险肇事故千人负伤率：不超过17.1.2 安全事故组织保证体系本工程在*上海公司安全生产委员会领导下，实行项目经理负责制，各施工单位必要执行国家关于安全生产法律法规，建立和完善安全组织保证体系。安全组织保证体系见下表：安全保证体系安委会主任:项目经理安委会副主任:项目副经理设备安装队安全小组(队长任组长)机械管道队案安全小组(队长任组长)电气、仪表安装调试队安全小组（队长任组长）构造队安全小组(队长任组长)工程部主管安全员各工程队安全员各班组兼职安全员7.2 安全施工保证办法7.2.1 安全施工保证办法所选用安全技术法规：JGJ5999 建筑施工安全检查评分表JGJ4129、688 施工现场暂时用电安全技术规范JGJ8091 建筑施工高处作业安全技术规范JGJ12886 建筑机械使用安全技术规程JGJ59建筑施工门式钢管脚手架安全技术规程YB925395 冶金建筑安全工人安全技术操作规程GB289488 设立安全标志执行执行上海*金建设有限公司管理制度汇编中安全管理制度和施工现场安全技术管理规定。7.2.2 安全生产责任制项目经理为安全生产第一负责人，层层订立安全生产责任书。贯彻执行国家、地方和上级颁布关于安全生产、文明施工政策和法规。制定本工程项目部安全管理目的，全民负责安全生产保证体系建立、实行、保持和改进。决定恰当资源配备，明确工程项目部各部门（岗位）安全管130、理职责和职权，授权安全员行使安全管理中监督、检查、指引和考核职权，并保证其对的行使管理职能而不受干预。项目工程师要贯彻既定安全方针，执行国家关于安全技术原则、规范和规程。组织制定安全保证筹划、项目安全技术方案，督促检查筹划、办法实行，决定和解决安全技术问题，下达安全技术指令。项目安全员要贯彻各项安全技术规范，组织安全设施验收，组织参加安全技术交底，严格施工全过程安全控制、检查、督促操作人员遵守安全操作规程，并做好记录。掌握安全动态，发现事故隐患及时采用纠正和防止办法。制止违章作业，严格安全纪律，当安全与生产发生矛盾且危及安全生产时，有权制止冒险作业。7.2.3 安全保证办法开工前必要根据工艺流131、程、施工特点、作业环境，编制详细、有针对性、合理安全技术办法。按业主提供资料对施工区域及其受影响区域内地下障碍物清除或采用相应办法，对周边道路、管线采用相应保护办法；对原生产区域管道及生产设施用彩钢板及脚手架搭设隔离带，对在原有生产区域进行地下管道施工，在挖沟时应先进行人工探测，确认无生产管线后再进行机械挖沟。必要在开工迈进行安全技术交底，并履行交底人和被交底人签字手续。对特殊作业、超高、超宽、超长、高空吊装等作业必要编制安全作业方案。认真贯彻“三不准”施工制度，无安全技术办法不准施工，安全技术办法不齐全不准施工，安全办法没交底不准施工。依照作业种类和特点，必要按照国家劳动保护法，发给相应劳动132、保护用品（涉及：安全帽、雨鞋、雨衣、工作服、手套、安全带、防尘面具等）。对施工过程中洞口、基坑、高空作业需采用安全防护办法，并规定专人负责搭设与检查，以保证安全可靠。搭设和拆除安全防护设施、脚手架、起重机械或其他设施、设备，如当天未完毕时，应做好局部收尾，并设立暂时安全办法。对施工中动用明火采用审批办法，现场消防器材配备及危险品运送、储存、使用得到有效管理。施工用电设施和线路必要绝缘良好，电气设备接地良好，并应经常检查、维护。设备送（停）电要坚持两人进行，一种人操作另一种人监护。设备单体试车、联运试车要有试车方案及安全技术办法，参加试车人员要服从统一指挥，禁止在放置和运营设备上停留或跨越。施工133、现场禁止存储易燃易爆物品，如必要时做好消防办法，杜绝火灾发生。施工现场防护办法，安全标志不得擅自拆动。对施工机械、井架等起重设备，按规定进行检查、验收，并对设备进行维护，保持机械完好。必要注重本地实情和天气状况，提前做好防火，防灾准备工作。对已生产设备、管线在施工中要有安全保护办法，如需动用设备及管线必要经监理部门和业主批准，并办理施工手续。正在运营机械、电气设备、能源介质管道应加设醒目的记牌，非操作人员不得随意操作或关闭、启动阀门等。文明施工管理办法（创施工先进工地承诺）为保证兴钢工程各项施工活动有条不紊地顺利进行，维护兴钢厂容整洁和安全，必要严格文明施工管理，遵守建设部、省、市以及兴钢文明134、施工管理规定与制度，创文明标化施工先进工地，为实现这个目的，咱们采用如下办法。8.1 现场管理8.1.1 依照现场实际状况合理平面规划，现场总平面一经审批确认，不得随便变动，在施工过程中由于某种因素确需变化，应提出变更申请，经兴钢主管部门审查批准后方可变更。8.1.2 现场暂时设施按兴钢规定做到外观整洁，色调统一。对重要厂容景观、道路围栏材料按规定规定设立。8.1.3 施工现场道路和排水系统做到畅通、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物，场地平整，不积水，建筑垃圾集中定点堆放，及时解决。8.1.4 施工用建材、周转料具、半成品以及各种构件按指定位置堆放整洁，成方成块，不得处处乱堆。8.1.5 对大135、型石钢机械设备进场，运送路线及大宗材料、设备车辆和建筑物，按工程进度筹划和需要统一协调，妥善安排。8.1.6 未经批准不得破坏已建成道路和地面，对履带机具及其他对路面有破坏作用车辆不得在路面行使，确需穿越时必要向兴钢关于部门申请，并对道路采用保护办法。8.1.7 当因工程施工的确需要占路、断路、断水、断电时，报请施工主管部门，经批准后再行实行。8.1.8 施工现场排水系统，排入兴钢工程主管部门指定排水点，含酸废水在排放前，必要进行中和解决，达标后才干排放。8.1.9 施工现场用水、用电设施严格按规范和安全操作规程安装和使用，暂时接用要提出申请，按批复实行，禁止随意乱接水、接电。8.1.10 现136、场办公室、工具房要内外清洁，图表、标牌上墙，物品摆放整洁。8.1.11 施工现场及现场休息室禁止使用电炉、碘钨灯等烧水、取暖。8.1.12 要保护好控制网基准点，不得碰撞，要保护其视线，定期检查。梯子孔洞周边要有护栏，所有平台、地面保持清洁干净。8.1.13 每道工序完毕后做到工完料清，多余某些及时撤离现场；专业工序交接手续不健全、现场不文明不得交给下道工序。8.1.14 基本施工完毕后及时回填，施工现场保持平整。各专业不用料、机具、构件等要及时运到兴钢公司主管部门指定堆放地点。8.1.15 施工机械和施工机具必要按指定地点设立和使用，各种机械性能和外观必要合格，经常保养和维护，标记明显，专机137、专人负责。8.1.16 各种构筑物、机具要有防汛、防台、防雨设施和保护办法。8.2 治安保卫消防办法8.2.1 各施工单位必要认真贯彻兴钢公司关于治安保卫消防关于规定，认真贯彻执行“防止为主、防消结合”方针，坚持“谁主管，谁负责”原则，贯彻执行中华人民共和国消防条例，把治安保卫、防火工作纳入各班组、工段寻常工作中，明确职责，做到“同筹划、同布置、同检查、同评比、同总结”。各施工单位在签定施工合同步，要签定“工程施工单位治安保卫工作目的管理责任书”。8.2.2 各施工单位必要严格贯彻执行国家、地方和兴钢公司关于规定及施工现场暂时工作证及外来人员出入证等管理制度。8.2.3 各施工单位要坚持治安保138、卫工作三级安全检查制度，发现隐患及时整治堵塞漏洞。8.2.4 认真做好防盗、防火、防治安灾害事故工作，真正做到群治、群防，人人尽职尽责。8.2.5 要加强要害部位管理，健全要害部位值班制度，值班人员因工作不负责任，发生事故、导致损失，要追究责任。8.2.6 施工现场物资、设备、工具、材料等要切实管理好，要专人管理，值班守卫，值班人员对本单位财物治安同有直接责任，必要严格履行职责。8.2.7 重点部位、仓库坚持进入登记制度，无关人员不准进入。8.2.8 凡进入施工现场、公司办公楼、生产区域内摸拿、盗窃公司财物者一律视其情节予以解决。8.2.9 禁止上班酗酒，聚众赌博和打架斗殴，如经发现，视情节轻139、重，严肃解决。8.2.10 现场要明确划分用火作业区，易燃可燃材料堆放场、仓库、易燃废品集中点和生活区等，各区域之间间距要符合防火规定。8.2.11 施工现场仓库、木工棚及易燃易爆物堆（存）放处等，应张贴（悬挂）醒目防火标志。8.2.12 施工现场必要依照防火需要配备相应种类、数量消防器材、设备和设施。8.2.13 重点要害部门、易燃易爆介质管线附近、设备仓库、油库、车库等易燃地点施工时，必要通过批准后方可动工。施工现场动用明火进行焊割或使用化学危险品时，严格按规定逐级审批，并采用监护等防止办法和执行“十不烧”规定。8.2.14 任何单位和个人均有责任维护消防设施，不准损坏和擅自挪用消防设备、140、器材，不准埋压和围占消防间距，堵塞消防通道。8.2.15 严格氧气、乙炔瓶使用管理，发现隐患及时整治，杜绝重大火灾事故发生。8.2.16 加强外协队伍管理，做到三证齐全。8.3 厂区环保办法8.3.1 遵守国家关于环保法令及兴钢厂容环境管理关于规定。8.3.2 对施工活动范畴外树木、植物，必要竭力维持原状。8.3.3 在施工过程中，尽量控制现场各种粉尘、废气、废水、固体废气物以及噪声、振动对环境污染和危害。8.3.4 为保持施工区和办公区环境卫生，及时清理垃圾并将其运至兴钢指定地点解决。为保证以上办法实行，建立文明标化领导组，领导组织施工队伍寻常文明施工工作，同步按月、季组织各专业组进行综合检141、查，发现问题及时整治，以实现创标化先进工地目的。雨季施工办法构造制作及管道预制应搭设防雨棚，电焊机应有防雨罩。焊接位置应有防雨设施，耐火材料应存储在仓库内。施工现场要有防雨棚，雨天施工要注意高空防滑，并尽量停止高空作业。附图3.1 烧结机安装施工进度筹划图年度月份7891011重要工程项目202531510152025315101520253151015202531510151、除尘管道制作、外委2、行车交付使用并设备到货状况下：具备施工人员进入施工现场进行施工；小格漏斗及附属部件安装及就位、主除尘管道就位安装。3、5 日后 烧结主体设备工艺构造组对安装施工开始；4、30 日后 工艺钢构造安装竣工5、35 日后 烧结机头轮安装就位，传动系统开始安装6、40 日后 风箱梁开始安装7、40 日后 头部设备安装及铺底料、混合料槽、尾破碎安装8、50 日后 炉体安装9、75 日后 筑炉、液压、润滑、气动配管。10、75 日后 S3 皮带机安装11、80 日后 安装结束11、85 日后 收尾结束；具备单体试车12、除尘管道安装