1、XXXXX电厂（2350MW级)工程锅炉专业施工方案批准：审核：初审：编制：xx年1月批准 2015年1月实施目录第1章工程概况11。1锅炉本体工艺流程图1第2章主要辅机配置及选型2第3章编制依据2第4章主要吊装机具及布置3第5章锅炉钢架安装45。1安装前必须具备的条件和应作的准备45。2钢架吊装顺序55.3钢架安装程序及方法55。4安装注意事项85.5钢架安装中停工待检点的设置10第6章锅炉受热面安装126。1概述126。2上部垂直水冷壁施工方案126。3螺旋式水冷壁施工方案146.4包墙过热器安装176.5屏式过热器和末级过热器186。6末级再热器安装196.7顶棚过热器和炉顶密封206.2、8低温再热器安装216。9省煤器安装216。10连通管安装226.11锅炉组件吊装流程图236。12锅炉密封24第7章锅炉主要辅机安装方案257。1空气预热器安装257.2磨煤机安装307.3轴流式风机安装387。4离心式风机安装42第8章锅炉六道安装方案438.1概述438。2烟风煤管道安装448.3安装工艺要求448.4焊接工艺要求45第9章电除尘器安装方案459。1电除尘各部件安装顺序469.2钢结构安装479.3支撑及底梁安装479.4除灰设备临时存放479。5灰斗组合吊装479。6电除尘中走道的安装479。7壳体组合吊装489。8顶大梁（内、外顶盖)安装489。9阴极系统安装489.3、10阳极板安装499。11阴、阳振打系统安装499。12进、出口封头安装50第10章锅炉水压试验方案5010。1锅炉水压试验范围5010.2水压试验应具备的条件5110。3水压试验步骤52第11章脱硝系统安装施工方案5511.1脱硝反应器安装方案5511.2吹灰器安装5611。3催化剂模块安装5711.4脱硝烟道安装5711.5氨系统的安装方案58第12章脱硫系统安装施工方案6212。1吸收塔钢结构制造安装方案6212。2烟道及箱罐的制造和安装方案7212。3吸收塔浆液循环泵施工方案7312。4石膏脱水系统/真空皮带脱水机安装方案7412.5工艺水、废水系统施工方案7512.6压缩空气系统施工4、方案7612.7辅助设备系统安装方案76第13章除灰渣系统设备安装7613.1碎渣、输渣设备安装7613.2渣仓安装7713。3气力除灰设备管道安装78第14章燃油系统设备及管道安装7914。1燃油泵安装7914。2燃油管道80第15章输煤皮带安装81第1章 工程概况本期锅炉为超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉,单炉膛、一次再热、采用四角切圆燃烧方式、平衡通风、紧身封闭、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构型锅炉1.1 锅炉本体工艺流程图第2章 主要辅机配置及选型1)磨煤机：每台炉配5台中速磨，磨煤机型号：HP863，采用静态分离器,弹簧变加载磨辊，单台磨最大出力54。65 t/h（设计煤种,磨1005、负荷）2）密封风机：每台炉配2台密封风机，离心式，风量7。32m3/s，风压9kpa，电动机：132kW，380V。3）一次风机:每台炉配2台一次风机，离心式，流量:63。5m3/s，风压：13.766kPa，电机1200kw，6kv。4)送风机：每台炉配2台送风机,动叶可调轴流式，风量141m3/s,风压:4.1kPa，电机750kw，6kv。5）引风机：每台炉配2台引风机，动叶可调轴流式,风量：345m3/s，风压:8。4kPa,电机3800kw,6kv。6)空预器：三分仓容克式回转式空气顶热器。7）给煤机:每台炉配备5台电子称重式皮带计量给煤机,输送能力：060t/h，给煤距离2。8m，6、变频电动机3kw，380v。第3章 编制依据1)承包合同。2）钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程。3）电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DL/T5047-95.4）电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DL5031945）火电施工质量检验及评定标准（锅炉篇)。6）火电施工质量检验及评定标准（加工配制篇）。7）火电施工质量检验及评定标准（管道篇）。8）电力工业锅炉压力容器监察规程DL612-1996。9)火电工程调整试运质量检验及评定标准建质1996111号。10）蒸汽锅炉安全技术监察规程劳部发(1996)276号。11）压力容器安全监察规程劳锅字（1990）8号。12)电力建设安全健7、康与环境管理工作规定。13）电力建设安全工作规程。第4章 主要吊装机具及布置锅炉区域主要吊装机具及布置：1) 距锅炉固定端的K3柱中心线6。5m处布置25t建筑塔吊附臂式塔机一台和炉侧布置CC2500450t履带吊一台,其主要用途为锅炉钢架和受热面设备的吊装，在吊装锅炉大板梁选用CC2500450t履带吊车作为吊装大板梁主力吊机。2)电除尘主力吊机为1台T5023-12t塔式起重机， 布置在两台电除尘中间，用于设备的吊装,针对超出塔机吊装能力的设备可利用CC2500450t履带吊配合使用.3)现场配置1台PH7150-150t履带吊，进行其它设备的吊装及其它结构吊装以及其他设备的卸车。4）在锅8、炉组合场地布置1台60t/42m龙门吊；在汽机组合场地布置1台40t/42m龙门吊，前期作为金结加工场地。5）在施工现场还配置了移动式汽车吊和履带吊，用于设备的转运和小型设备的就位等。锅炉区域主要吊装机具及布置：1）在锅炉扩建端布置一台ZSL50160/70t自升塔式平臂起重机,作为锅炉安装的主吊机，主要负责锅炉炉架、大板梁、受热面等设备的吊装。2）在锅炉炉顶上布置一台BTQ300/25t炉顶式起重机,其轨道沿锅炉纵向布置在炉顶大板梁上,使其可以沿轨道纵向行走。它是作为锅炉受热面吊装的辅助机械。3）在锅炉炉后区域布置一台CKE4000C/400t履带式起重机，它可以沿锅炉炉后移动。主要配合炉顶9、大板梁、锅炉炉架、受热面等的吊装,另外，还负责除氧器、锅炉尾部大件设备和高加吊装。由于履带吊行走正好压在锅炉尾部送、一次风机的基础上，因而送、一次风机基础施工应分两部施工,先施工零米以下的部分，零米以上部分待锅炉受热面吊装完后再进行施工。脱硝钢架缓装，待锅炉大件吊装后安装。4)在本期工程扩建端施工生产区锅炉设备组合及堆放场布置一台40t/42m龙门式起重机,主要负责锅炉设备的组合、堆放的起重和水平运输作业。龙门式起重机轨道铺设长度约85m（双线）。5)本标段还配备一台90t汽车式起重机，负责本标段锅炉炉膛内下部设备吊装及本标段外围大件设备和吊装高度比较高的设备吊装、装卸车工作。另外还配合卸货栈10、台上的大件设备卸车。6）另外配备25t轮胎式起重机和16t汽车式起重机各一台,负责本标段小型设备的安装和设备材料的装卸车.7）本标段配备一辆QGZH184/330t液压全挂拖车，负责本标段内大件设备的场内二次倒运。8）电气除尘器区域布置1台QTZ120/10t塔式起重机，负责电气除尘器安装。9）另配备奔驰40t半挂平板车1辆、25t低驾平板车1辆和8t载重汽车5辆，负责本标段工程设备材料的搬运。第5章 锅炉钢架安装锅炉构架采用全钢结构,由顶板、柱、梁、垂直和水平支撑组成一个空间支撑体系。柱、梁、垂直支撑之间，主要构件的接头采用扭剪型高强螺栓连接，比较次要的安装接头采用焊接连接,主要构件的材料采11、用抗蚀的高强度低合金钢.高强螺栓材质为20MnTiB，高强垫圈为#45钢。5.1 安装前必须具备的条件和应作的准备1) 施工前图纸会审工作已完成,并有会审记录。锅炉钢架安装作业指导书编制完毕，并经相关部门审核批准.2) 钢架基础标高、纵横中心线、柱间相关定位尺寸以及地脚螺栓经有关部门验收合格,并办理了相关交接手续。3) 高强度螺栓连接副性能试验合格，并有合格检验报告;构件摩擦面抗滑移试验结果合格，有合格检验报告。4) 高强度螺栓光谱分析合格,现场高强螺栓临时存放棚已就位，负责高强度螺栓的发放及汇总工作的管理人员已到位，各种螺栓按批次已摆放整齐，并挂牌标记。5) 设备检验、清点及划线工作完毕,满12、足安装使用要求。6) 施工场地电源布置满足施工要求,并且有足够的照明保证夜间施工.7) 完成设备基础、地下沟道工作，地面回填至0。0m并夯实平整，表面铺碎石或做出毛地面.完成进入吊装场地的设备运输通道.炉左、炉右及炉后通道能满足吊车和设备运输车辆的出入.8) 土建施工单位在煤仓间与锅炉房之间必须采取安全隔离措施，以防坠物伤人.9) 施工用临时爬梯、抱箍及各种吊装前安全设施已准备完毕.10) 全体施工人员已参加技术、安全交底，对设计意图、吊装程序、吊装方法以及质量标准等已掌握并已形成交底记录.11) 对安装所需使用的工器具进行了全面检查、检修、校验以保证使用的可靠性.5.2 钢架吊装顺序基础复查13、划线柱底板安装、找正、验收第一层钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固二次灌浆、保养第二层钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固一次风道存放二次风道存放空预器吊装第三层钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固第四层及以上层次钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固省煤器灰斗吊装存放顶层钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固柱顶划线、验收吊大板梁前钢架加固大板梁、次梁吊装、高强螺栓紧固整体复查找正缓装钢架吊装（相关受热面安装完成后)柱脚第三次浇灌混凝土至零米标高地平5.3 钢架安装程序及方法锅炉基础划线、验收第一层钢架吊装找正、验收柱脚二次浇灌、保养其它层钢架吊装找正、验收顶板梁吊装找正、验收钢结构总体找正复查钢结构14、完善5.3.1 基础划线1) 根据土建施工提供的轴线,在基础上方各拉一根钢丝，用等腰三角形原理验证土建提供的两条轴线是否垂直,合格后固定钢丝两端.2) 据基础平面图放出各立柱中心线。测量间距和各对角线，进一步验证所放出的中心线是否准确,合格后固定钢丝。3) 用线锤将中心线引至基础外侧，并用油漆做好明显标记。4) 安装地脚螺栓下螺帽和垫圈。根据土建提供的基准1m标高点,用水准仪配合，找出地脚螺栓上螺帽、垫圈的标高.5) 四级验收。5.3.2 柱底板安装1) 对柱底板及连接件进行清点、检查，并对柱底板进行纵横中心线划线。2) 对土建基础的接收并依据土建方提供的交安资料对基础进行复核，检查其基准点、15、纵横中心线、标高是否符合质量标准.3) 安装柱底板4) 对各土建基础划出纵横中心线。5) 安装柱底板，并使之与基础中心线对齐。6) 调整柱底板标高及其水平度。7) 对柱底板进行标高、水平度、间距、对角线的测量及调整.合格后，对柱底板进行固定.8) 请有关部门人员进行验收并形成资料。9) 验收完毕后,可移交二次灌浆。5.3.3 钢架第一层吊装吊装顺序由前向后、由中间向两边，先形成一个稳定的框架，使整个吊装在具有空间稳定性的工况下进行。1) 立柱吊装前,先在地面搭设好临时爬梯。2) 立柱顶部栓好缆风绳。3) 第一段立柱就位时，须由人扶着立柱下部缓慢就位。穿过地脚螺栓时须防止柱脚板碰坏地脚螺栓丝扣。16、当柱脚落到基础上时用撬棍使柱脚纵横中心线与基础中心线重合，戴上地脚螺栓垫圈、螺帽，拉好缆风绳后松钩。4) 吊装横梁时，检查横梁的实际尺寸与设计值的偏差.如为负偏差时，应带上厂方配供的垫片，以此来消除负偏差。从炉中心向两边吊装，从前向后吊装，钢结构找正、高强螺栓终紧后经四级检验合格后进行第二段吊装。同时尽快将第一段钢架结点做好防腐工作.5.3.4 钢架第二层吊装钢架第二层吊装，同第一层相似，从炉前中心向两侧吊装，然后向后延伸，随着柱子的吊装同时安装横梁、拉条、平台和梯子，烟风道也相继临时吊挂到位，并同步安装第一层平台、扶梯、栏杆。对第二层进行验收时，特别是垂直度，要对第一、二层的垂直度同时验收，17、验收合格后再进行下一段的吊装。5.3.5 锅炉三层及以上钢结构吊装钢架其余各段吊装与一、二层方法基本相同，注意每段立柱吊装时必须检验和修正立柱整体垂直度，保证整体误差在允许值以内.5.3.6 锅炉大板梁吊装1) 锅炉大板梁设计参数序号部件名称数量尺寸:长宽高（m)重量（t)包装包装1大板梁(k2）121.31.03。82452大板梁(k3）121.31.13.82553大板梁(k4）121。31。23.8266。54大板梁（k6）217.61.02.52172) 大板梁主要吊装机具及方案：锅炉大板梁吊装采用由CC2500450t履带吊单独吊装就位，其余次梁和小梁也为散装，采用25t建筑塔吊或C18、C2500-450t履带吊吊装就位，在地面将吊杆与梁穿装好一道吊装就位。锅炉主吊具25t建筑塔吊塔吊拟布置在固定端K3柱处,CC2500450t履带吊布置在固定端炉前或炉后。CC2500（450t）履带吊安装SWSL工况,72m主臂，24m副臂，450t钩头自重6。7t。超级配重挂0t时性能表如下表所示：幅度m18202224262830起重量t83726355494440超级配重挂60t时性能表如下表所示：幅度m18202224262830起重量t10910710397877972超级配重挂100t时性能表如下表所示：幅度m2224262830起重量t104101979693锅炉K2板梁(419、5t)的起吊幅度在30米左右,此时塔吊工况能吊72t,塔吊工况超级配重挂60t时性能能满足要求；K3板梁（55t）的起吊幅度在30米左右，此时塔吊工况能吊93t,塔吊工况超级配重挂100t时性能能满足要求；K4板梁(66.5t）的起吊幅度在30米左右，此时塔吊工况能吊93t，塔吊工况能超级配重挂100t时性能满足要求.锅炉大板梁吊装采用ZSL50160/70t自升塔式平臂起重机单机吊装或与CKE4000C/400t履带式起重机抬吊。塔式工况：69。2m主臂+36m副臂幅度m25。029.033.037。041.044。0起重量t103.884。266。552。441.133.2起升高度m11020、.0107。0105。0102。095.092。05.3.7 平台、扶梯安装1）平台和格栅可在地面组合。将格栅焊于平台上，并要求牢固可靠。在组合平台时，应严格按图纸要求进行拼装,不得错用,组合好的平台用油漆进行编号.2）平台安装应配合钢架的吊装顺序，一层钢架吊装完，经找正验收合格后，就安装这一层的平台、扶梯、栏杆。生根在立柱上的撑架，应配合钢架吊装在地面进行。3）为便于受热面组件以及其它管道、设备的安装顺利就位,应根据设备厂家图纸确定平台缓装件。4)凡缓装的平台,应吊入相应的位置，临时放在相应的横梁或平台上，并点焊牢固。5.4 安装注意事项1) 基础划线时,测量数据要包括锅炉纵横中心线、柱脚轴21、线间相关几何尺寸、标高。先找正基准线,然后用吊线垂的办法引入到柱脚并作好可靠标记，柱脚螺母及螺栓的螺纹要清理干净并涂上机油铅粉,柱底板如是单独供货时，注意安装方向正确，纵横中心线与基础一致，用调整螺栓调节柱底板标高，找正后紧固螺栓，所有划线工作须经四级验收合格后才能进入钢架吊装或柱底板灌浆环节。2) 在钢架第一层吊装前，必须先进行1m标高的划线工作或复查厂家给定柱1m标高线的准确性,同时仔细检查柱子上平面法兰面的平面度和立柱的弯曲、扭曲情况，如有超标现象作好记录，并及时与监理、甲方、厂家共同协商，制定处理办法。确认无误后，带上所有附属设施如抱卡、临时爬梯等准备吊装。3) 设备到货后，必须及时清22、点，且存放各段各层杆件的区域必须划分明确，便于查找。在吊装前必须对构架进行编号，外观检查以及其尺寸、弯曲度的检查,并做好记录。4) 在立柱的上下部位须找出中心线，并贴上中心线标识片。5) 起吊立柱第一段时，待地脚螺栓穿好后，检查立柱标高和垂直度并用垫铁或调整螺母调整.1m标高用水平仪测量，垂直度由两台经纬仪从相互垂直的角度同时测量.当标高和垂直度调整合格后，将地脚螺栓紧固,栓好缆风绳,确认稳定后松钩。第一层钢结构其它立柱待标高、垂直度按上述要求找正合格后,连接横梁的高强螺栓全部预紧完，才可安装其他结构，待第一层钢结构的主柱、主梁、拉条等安装完，所有螺栓终紧完，即可对第一层钢结构验收,合格后方可23、安装第二层钢结构，此时可开始安装平台、扶梯以及栏杆。6) 在构架吊装时，必须将摩擦面上的杂物、油污等清除干净。安装高强度螺栓时，应注意高强度螺栓的方向性，并应及时初拧。7) 构架在安装时，必须先用临时螺栓代替高强度螺栓，节点所用螺栓数量应大于此节点高强度螺栓数量的1/3。待构架找正验收后，再用高强度螺栓替代临时螺栓.8) 对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ8291）中第条的规定进行处理。9) 高强螺栓设专人管理,谨访错用、乱用、代用及保管不善丢失等现象，高强螺栓安装时，记录必须详细。10) 运到工地的高强度螺栓连接副应及时24、检验其连接副的紧固轴力平均值和变异系数，以及摩擦面的抗滑移系数实验.检验结果应符合钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB3633）和JGJ8291规定,合格后方可使用.11) 高强度螺栓连接处摩擦面如采用生锈处理方法时,安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。12) 高强度螺栓连接副安装时，在每个节点上应穿入的冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算确定，并严禁用高强度螺栓代替临时螺栓和冲钉。13) 高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准,并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。14) 安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓25、（如用锤敲打)如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整,修整后孔的直径应小于1。2倍螺栓直径。严禁气割扩孔。15) 扭剪型高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。大型节点应分为初拧、复拧、终拧。M22的高强度螺栓初拧扭矩值为300N.m左右,M24的高强度螺栓初拧扭矩值为390N.m左右。复拧扭矩等于初拧扭矩值，然后用专用扳手进行终拧，终拧扭矩值分别为600N.m和780N。m左右，直至拧掉螺栓尾部梅花头。对于个别不能用专用扳手进行终拧的高强度螺栓，就用施工用的扭矩扳手进行终拧，并做好标记.16) 高强度螺栓在初拧、复拧、终拧时，连接处的螺栓应按一定的顺序施拧，一般应由螺栓群中央向外拧紧.17) 扭剪26、型高强度螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。经检验合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求涂漆防锈。18) 扭剪型高强度螺栓施工质量应有下列原始检查验收记录：高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录等。19) 钢结构安装应按吊装一段找正一段，上一道工序未完严禁进行下一道工序的安装工作，以免造成无法纠正的错误。5.5 钢架安装中停工待检点的设置1) 钢架基础划线（柱底板单独供货时，则为基础划线和柱底板安装)完毕设为一待检点，必须验收合格.2) 钢架的第一段安装完后待验收为一控制点，然后钢架柱脚二次浇灌（柱底板单独供货时，为第二段钢架吊装）27、。3) 在安装完一段,找正验收之后，才可以进行上一层钢架安装，每段钢架验收作为控制点,每段钢架验收后三天内做完螺栓节点防腐。4) 顶板梁吊装前为一控制点。此时应对钢架整体找正复查和柱顶划线验收。5) 锅炉受热面安装前为一控制点，承重前进行整体验收,并将测量结果做好原始记录。第6章 锅炉受热面安装6.1 概述锅炉本体受热面主要由水冷系统、过热器系统和再热器系统三部分组成。水冷系统由省煤器、省煤器下水连接管、水冷壁、启动分离器、贮水罐以及水冷壁上升管等组成。给水通过省煤器出口集箱一端引出的下水连接管进入水冷壁系统水冷壁下集箱,然后通过下部螺旋膜式水冷壁和上部垂直膜式水冷壁,在膜式水冷壁内加热后的汽28、水混合物通过水冷壁上升管进入启动分离器.其设计特点主要有：其一,处于炉膛高热负荷区域的下部水冷壁，采用螺旋盘绕水冷壁；其二，在顶棚进口装设有起汽水分离作用的启动分离器；其三，在水冷壁中部设计有水冷壁过渡段，介质从螺旋水冷壁进入水冷壁中间集箱，经垂直段水冷壁引出到垂直水冷壁进口集箱；其四，螺旋水冷壁支撑系统设计为水冷壁吊带支撑吊挂结构;过热器系统依蒸汽流程分为:顶棚过热器、包墙过热器、分隔屏过热器、后屏过热器及末级过热器。再热器系统布置相对较简单,共分二级：低温再热器、末级再热器.它们的布置形式为：辐射式屏式过热器布置在上炉膛区；包墙过热器布置在后竖井烟道的后烟道内；末级过热器是布置在折焰角上部29、；低温再热器布置在后竖井前烟道内；末级再热器布置在水平烟道内末级过热器后；尾部竖井低温再热器下方布置有省煤器;转向室及尾部竖井周围均由包墙膜式管包覆组成.水冷系统、过热器系统以及再热器系统间通过联络管和连接管相连,构成整个汽水系统。6.2 上部垂直水冷壁施工方案6.2.1 设计情况垂直水冷壁由前水、左侧水、右侧水、后水（含水平烟道区域底包水冷壁)四个部分组成，后水在折焰角以上是垂帘管形成烟气廊道,向后延伸形成水平烟道区域底包水冷壁，每片水冷壁管排分片分段出厂。6.2.2 施工流程设备清点组合架搭设上部垂直水冷壁组合、组件验收附件安装、刚性梁存放水冷壁吊装找正刚性梁安装水冷壁分片找正、拼缝水冷壁30、整体找正、验收四角拼缝、刚性梁连角临时固定割除四级验收。6.2.3 组合方案采用地面组合和高空散装相结合的安装方法。地面完成上段垂直段管屏的拼缝，过渡段散管的集箱对口焊接和门孔附件安装、刚性梁附件安装。6.2.4 吊装组件吊装就位前先将其刚性梁存放在安装附近位置，水冷壁组件在锅炉组合场组合验收完后，由平臂吊和汽车吊配合起扳，平臂吊从炉顶穿插吊装直接或倒钩就位；或用平板车将组件运输至锅炉炉膛零米,由平臂吊和卷扬机配合起扳，平臂吊吊装就位，然后分片进行找正，垂直水冷壁其它段管排用平板车将组件运输至锅炉炉膛零米后从炉内直接提升就位。6.2.5 刚性梁存放在水冷壁安装前，将水冷壁刚性梁提前吊挂到相应标31、高和位置存放，待相应的膜式壁对口焊接、找正拼缝完后安装刚性梁和刚性梁校平装置。6.2.6 工艺要求1) 组合架搭设时，地面应平整夯实，水泥块与地面接触应不小于其底面积的75，立柱、搁梁、拉条应焊接牢固，搁梁、集箱支座尺寸应准确，不水平度不大于3mm.2) 及时作好设备清点和保管工作,检查集箱各部件尺寸是否符合图纸尺寸，内部隔板是否松动脱落；检查管口是否存在“眼镜片”，如有“眼镜片”,必须设法取出;测量管子的外径、内径、壁厚,并作好记录;检查设备外观缺陷，如有缺陷,应办理“设备缺陷问题处理记录”，并按处理意见进行消缺。3) 安装前必须完成设备吹扫、通球工作并做好管口封堵措施，并及时办理通球签证。32、4) 将管屏吊上组合架，修磨坡口，找正管屏位置，禁止将管屏拖出其边界控制线来调整对口间隙。焊接时应从两侧或中间交错进行，先焊接对口间隙合适的，后焊间隙较大的,当间隙过大不能焊接时，可加短管.如是内螺纹管，不得车去内螺纹。5) 屏间拼缝应考虑焊接收缩量,每个组件的中缝先拼后焊，以减少焊缝收缩积累量，拼缝均应双面焊。6) 刚性梁位置划线时，必须以上集箱为测量始点。7) 临时吊耳焊后应逐个检查,焊缝高度必须符合图纸规定，组件下端吊耳在鳍片上开缝时，割炬要摆正，防止割坏管子;鳍片开缝后,应逐条检查，如割伤了管子应及时进行处理，不能隐瞒不报。安装耳板时应将螺栓拧紧。8) 水冷壁组件起吊前做好起吊加固，以33、免组件变形。9) 及时做好炉膛部分就位设备的找正，水冷壁上联箱，刚性梁等要和钢架临时加固，临时加固不得与联箱母材焊接。膜式壁安装找正验收后才能安装刚性梁，尤其刚性梁角部.10) 吊杆穿装前先对吊杆进行清点，编号，丝口部分涂二硫化钼，材质为合金钢的部件进行光谱检查。11) 管道内无异物、锈渣和泥沙等，安装过程中应临时封闭管口，向上的管口严禁敞口。12) 在水冷壁上安装吊耳、搁架等临时物件时须按正式设施对待，临时物件拆除后,必须将水冷壁上的安装痕迹打磨干净.13) 在水冷壁鳍片上割缝时严禁割伤管子,禁止非熟练工在水冷壁组件上进行切割作业。14) 水冷壁高空对口时必须遵循“先找正,再对口的原则。1534、) 吊杆安装时应做到U型夹等附件方向一致，吊杆伸出螺母长度一致并受力均匀。16) 保证刚性梁安装后合理热膨胀，按图把好焊接关，不错焊、不漏焊,与水冷壁管的连接铁件焊接时不得损伤管材.6.3 螺旋式水冷壁施工方案6.3.1 设备结构情况本工程锅炉螺旋水冷壁由前水、左侧水、右侧水、后水四个部分组成，均采用膜式壁结构。每片水冷壁垂直方向由过度段水冷壁、中部螺旋水冷壁和冷灰斗水冷壁三个部分组成。过度段水冷壁由垂直段水冷壁进口集箱、螺旋水冷壁出口集箱和短管组成.6.3.2 安装应具备的条件1) 设备、图纸已到齐,设备到货验收完毕。2) 参与施工的人员技术培训工作已完成。3) 螺旋水冷壁安装作业指导书已编35、制完并经审核批准，安装技术交底工作已完成，施工人员已经熟练掌握作业方法、作业流程以及注意事项。4) 上部垂直段水冷壁及刚性梁已经安装完毕并已形成整体，安装几何尺寸、定位尺寸已经验收合格，与锅炉钢构架已作好临时可靠的固定。5) 炉膛内便于螺旋水冷壁吊装、安装的活动升降平台已经安装完毕并经试运合格；活动升降平台安装中要做好钢丝绳绝缘及平台接地的工作。6) 平板车进入炉膛0m的运输通道畅通，吊装机具完好，具备使用条件。7) 锅炉组合场螺旋水冷壁预组合的钢平台已搭设好。6.3.3 安装工艺流程垂直段水冷壁与过渡段水冷壁接口处管口标高的统一调整与修整过渡段水冷壁组件吊装整体找正、临时固定验收过渡段水冷壁36、与直段水冷壁对口焊接、拼缝过渡段水冷壁与其进出口集箱的对口焊接中部螺旋水冷壁按预组合编号顺序从上向下分段吊装、找正、临时固定分段整体验收、对口焊接、拼缝垂直搭接刚性梁分段安装与冷灰斗水冷壁接口处管口标高的统一调整与修整冷灰斗水冷壁吊装、找正及临时固定验收对口焊接、拼缝冷灰斗水冷壁刚性梁安装水冷壁其它附件安装水冷壁整体验收。6.3.4 安装方案6.3.4.1 过渡段水冷壁安装1) 组合过渡段水冷壁前、后、左、右侧沿水冷壁宽度方向各组合为2个组件，共8件.2) 安装过渡段水冷壁组合好后，用平板车将组件运输至锅炉炉膛零米，再由筒吊从炉底直接提升就位，待四侧水冷壁过渡段全部吊装就位后进行整体找正并作好37、临时固定，验收后开始与垂直段水冷壁的对口焊接,然后开始中部螺旋水冷壁出口集箱和垂直水冷壁进口集箱找正验收以及与过渡段水冷壁的对口焊接工作。6.3.4.2 中部螺旋水冷壁安装1) 预组合a搭设组合平台。平台必须牢固、可靠、合格，长度满足中部螺旋水冷壁每面墙分三段预组合的要求.b按设计图纸从上到下的顺序摆放管排、完成通球试验.c对摆放管排进行整体找正。通过调整其整体开膛、屏与屏间距、弯头转折角、弯头平整度、管口位置以及预组件对角线等对预组件进行整体找正，符合图纸要求后申请验收。d组合划线。预组件整体找正验收后用油性笔划出组件的中心线、找正用基准标高线、刚性梁垂直搭接板位置线以及管拼对接铳眼，然后进38、行验收，要求划线要清晰、准确、便于观察和不易擦除。e按划线位置安装刚性梁垂直搭接板附件及其它附件。f安装高空找正用临时铁件，便于高空找正安装。2) 安装a按每面墙（前、两侧、后）的预组合顺序和编号将单片管排用低架平板车运输至锅炉零米，管屏外侧脚手架搭设好后由筒吊从炉内直接往上提升，链条葫芦接勾就位.b吊装完一段后（环向接口已形成整体），对四片水冷壁锅炉纵横中心线、基准标高线，整体垂直度、水平度、平整度及对角线进行整体找正、验收以及临时固定，验收合格后开始管屏对接焊口的焊接和拼缝工作。c安装刚性梁垂直搭接板、水平刚性梁以及其它附件.d依次往下安装中部螺旋水冷壁管屏。6.3.4.3 冷灰斗水冷壁安39、装1) 组合在锅炉炉膛零米搭设组合架，冷灰斗水冷壁分前、后二片进行整体组合，刚性梁及附件地面安装好；左、右侧在地面按中部螺旋水冷壁预组合方法进行预组合,高空散装。2) 安装a两侧冷灰斗水冷壁管屏由平板车运至锅炉炉膛零米后，用平臂吊直接从炉内吊装，链条葫芦接勾就位，找正验收后对口焊接、拼缝以及刚性梁安装。b前、后冷灰斗水冷壁分别组合好后用卷扬机直接从炉内起扳，整体调整找正，验收后开始对口焊接、拼缝及与两侧的对口焊接、附件安装.6.3.5 安装工艺要求1) 组合架搭设时，地面应平整夯实，水泥块与地面接触应不小于其底面积的75，立柱、搁梁、拉条应焊接牢固，搁梁、集箱支座尺寸应准确，不水平度不大于3m40、m。2) 仔细作好设备清点检查工作，集箱及管排外观检查无撞伤、裂纹、压扁、砂眼、分层等缺陷；集箱管孔、管接头位置及外形尺寸符合图纸；复核、检查管排外形尺寸、螺旋角，检查各类门孔及刚性梁铁件的位置。3) 安装前必须完成设备吹扫、通球工作并做好管口打磨和封堵措施，并及时办理通球签证.4) 过渡段水冷壁吊装前，必须对直段水冷壁与过渡段水冷壁接口处管口标高的统一调整与修整，使之符合安装要求。5) 高空对口必须遵循“先找正，再对口的原则.螺旋水冷壁管焊接前应根据地面预拼装时划出的中心线、基准标高线以及做出的冲眼进行中心调整，找正螺旋水冷壁每一片管排，找正后进行每两片管排之间的连接固定、管排与刚性梁连接板41、安装及拼缝焊接,同时进行螺旋水冷壁管排间对接焊口的对口焊接及密封铁件焊接等工作。6) 冷灰斗水冷壁吊装前必须对中部螺旋水冷壁与冷灰斗水冷壁接口处管口标高的统一调整与修整，使之符合安装要求.7) 临时吊耳焊后应逐个检查，焊缝高度必须符合图纸规定，切割时应防止割坏管子。8) 管道内无异物、锈渣和泥沙等，安装过程中应临时封闭管口，向上的管口严禁敞口.9) 保证刚性梁安装后合理热膨胀，按图把好焊接关，不错焊、不漏焊，与水冷壁管的连接铁件焊接时不得损伤管材。10) 现场螺旋水冷壁管屏校正时，一定要按制造厂家相关技术要求和规范进行.11) 螺旋水冷壁安装其它工艺要求见垂直段水冷壁安装方案。6.4 包墙过热42、器安装6.4.1 设计情况包墙过热器设计共分前包墙、后包墙、左包墙、右包墙四片，后包、左包和右包墙过热器均为膜式壁，前包墙过热器上部均为拉稀管，下部为膜式壁，出厂时集箱、管排分片分段出厂。为防止尾部竖井在运行过程中变形，其上设计有刚性梁和校平装置。6.4.2 包墙过热器组合方案1) 前包墙过热器：前包墙过热器地面分左右两半组合，共组合成四个组件：组合时上部散管和下部膜式壁间焊口不焊，上部散管及集箱组合为二个组件,下部膜式管排和出口联箱组合为二个组件。刚性梁附件、炉墙附件地面安装。2) 两侧包墙及延伸墙过热器：两侧包墙过热器地面整体组合成两个组件：组合时中部焊口不焊，上部管排及上联箱组合为一个组43、件，下部管排和下联箱组合为一个组件，刚性梁及附件地面安装。两侧延伸墙上下联箱与其膜式壁各自组合为一个组件。3) 后包墙过热器：后包墙过热器地面分左右两半组合，共组合成四个组件：将上段膜式壁及进口集箱组合为二个组件,下部管排和出口联箱组合为二个组件。刚性梁附件、炉墙附件地面安装.6.4.3 包墙过热器吊装方案包墙过热器组件在组合场组合好后，用平臂吊和汽车吊配合起扳，由平臂吊吊装就位。其中右侧包墙过热器先临时吊挂在顶板次梁上，以让开尾部水平低温再热器和省煤器管排的吊装通道，待管排吊装完后再正式就位。6.4.4 施工工艺1) 所有管排在组合场整体予组合，组合前做好外观检查、几何尺寸校验以及合金钢部件44、的光谱分析。2) 管排地面组合前先进行压缩空气吹扫及通球试验，并做好管口临时封堵，保证管道内部清洁。3) 所有组件起吊前做好加固,多点起吊，以免变形。4) 联箱内部及时清理干净，管口及时封堵好,以防安装过程中异物进入。5) 与后水相连处密封合理，保证膨胀自如。6) 刚性梁安装工艺要求同水冷壁刚性梁安装。6.5 屏式过热器和末级过热器6.5.1 设计结构情况屏式过热器布置在炉膛上部，在炉深方向布置了2排.为保证管屏的平整，防止管子的出列和错位及焦渣的生成，屏式过热器布置有定位滑动、管屏夹持管等结构，每片屏式过热器出口集箱与汇集集箱相连，蒸汽在汇集集箱中混合,并经第二级减温器后,进入末级过热器，炉45、顶设计有进口联箱和出口联箱,末级过热器设计有高冠板，高冠板散件供货。6.5.2 屏式过热器、末级过热器组合屏式过热器、末级过热器采用高空散装方式。地面仅完成管排和相应高冠板的组合工作。6.5.3 屏式过热器、末级过热器吊装屏式过热器集箱和管排分别单独吊装，先将集箱吊装就位找正并做好临时固定，再用平板车将管排运输至锅炉零米，由平臂吊吊装就位,用链条葫芦接钩对口焊接。末级过热器集箱先吊装就位，管排由平臂吊从炉后0m直接起吊，单片管排向下吊入，电动葫芦接勾就位，吊装工作由中间向两侧进行，边吊装边对口。对口焊接完一组后尽快安装相应的高冠板端板，调整相应吊杆受力，待全部安装完后后再对末级过热器整体找正,46、完善其他附件安装.6.5.4 工艺要求1) 所有管排和集箱在地面要做好外观检查，尺寸校验和通球试验，并及时做好管口临时封堵。2) 做好金属检验,包括厂家设备焊口,合金钢元件的全部光谱检查。3) 管排组合时管口务必整齐,标高相对误差不得大于2mm，以保证对口安装。4) 不得强力对口,以免管材内部积存应力。5) 保证外观工艺，所有管排不平整度要小于5mm。6) 支承装置、加固和定位装置必须按照图纸要求安装齐全牢固。7) 管排或组件起扳时注意防止永久变形。8) 管排或组件穿过前水冷壁时须小心谨慎，防止挂伤管屏。6.6 末级再热器安装1、设计结构情况末级再热器每片管屏由光管绕制而成，炉顶设计有进口联箱47、和出口设联箱，末级再热器设计有高冠板，高冠板散件供货。2、末级再热器组合吊装末级再热器采用高空散装方式，地面将管排和相应高冠板组合在一起，集箱先吊装就位,管排由平臂吊从炉后0m直接起吊,单片管排从两侧延伸包墙处吊入,临时葫芦接勾平移就位,吊装工作由中间向两侧进行，边吊装边对口。对口焊接完一组后尽快安装相应的承力端板和支吊装置,调整相应吊杆受力，待全部安装完后后再对末级再热器整体找正,完善其他附件安装。3、施工工艺1) 所有管排和集箱在地面要做好外观检查，尺寸测量。2) 管排在地面安装前先进行通球试验，并用压缩空气吹扫干净后及时封堵。保证管道内部清洁。3) 所有合金元件，必须全部做光谱试验，查看48、是否与设计图纸相符。厂家焊口和设备材质要提前抽样检查,及早发现和处理问题.4) 所有自制起吊临时设施必须有设计图纸，强度计算校核,专人审批，投入使用前须经过检查验收，以免损坏设备或发生安全事故.5) 联箱内部的清理要认真细致,管口及时封堵,施工时绝对不能将任何工具材料放在联箱管口，以免遗留、忘记。6) 过热器管排组合时务必管口整齐，不得强迫对口。7) 管排或组件起扳时注意防止永久变形。8) 管排或组件穿过前水冷壁时须小心谨慎,防止挂伤管屏。6.7 顶棚过热器和炉顶密封6.7.1 顶棚过热器设计结构情况顶棚过热器分前、中、后三部分，在高烟温辐射区域.6.7.2 顶棚过热器安装及密封施工上部垂直段49、水冷壁找正验收合格并作好可靠固定后开始穿插顶棚过热器前部管屏,管屏在屏式过热器、末级过热器管屏吊装过程中穿插吊入，与进口集箱对口焊接，中部和后部鳍片管按图纸清点编号后按顺序吊入提前铺设好脚手架位置，施工人员用麻绳等穿管，先穿后部管，最后穿中部管，然后对口焊接和顶棚吊梁等吊挂装置安装。最后进行顶棚密封的焊接工作，为防止设备变形,密封焊接时采用多点、交叉焊接法。为防止漏焊，焊接时从人员分工、过程控制、到最终检验均设专人负责把关。6.7.3 施工工艺1) 顶棚管外观检查后，先进行通球试验及压缩空气吹扫，顶棚散管穿装前必须摘掉前面管口封堵，以免撞入管内。保证管道内部清洁,防止锅炉爆管.2) 所有合金元50、件，必须全部做光谱试验，查看是否与设计图纸相符。厂家焊口和设备材质要提前抽样检查,及早发现和处理问题。3) 顶棚散管穿装时用力应适当，避免破坏管口.4) 严格控制顶棚管的平整度和疏水坡度,以免锅炉停运后积水。5) 及时安装顶棚管吊架，注意膨胀方向,预留间距，不得错焊、漏焊.6) 顶棚管与前水冷壁管相交处的密封要认真按图装好。7) 包墙间的密封填块应在侧墙管排组件起吊前安装好.8) 注意施工工序，铁件安装和耐火保温层浇注的交叉工作要按施工工序进行。9) 所有管道穿过顶棚管处的密封盒耐火土浇注和密封盒安装，要密封严实，膨胀节方向正确，安装合理。10) 炉顶罩壳和护板的安装要牢固可靠，合理膨胀，外形51、美观、完整。6.8 低温再热器安装6.8.1 设计结构情况低温再热器由水平段和垂直段两部分组成。水平段分三组水平布置于后竖井前烟道内。低再水平段由低再悬吊管吊挂到大板梁。6.8.2 低温再热器组合根据低温再热器结构特点，其组合方式如下：垂直段每片管屏及对应附件地面组合；水平段每两片低温再热器二、三级管屏和对应段后烟道悬吊管、附件地面组合成一个组件；如右图示。一级管屏出厂时为两片整体供货，地面只组合其附件。6.8.3 低温再热器吊装低温再热器管屏组合好后利用平板车将组件转运至锅炉炉后零米，用平臂吊和汽车吊配合起扳,从炉顶右侧包墙过热器开口处直接吊入。再由布置在尾部竖井低温再热器上方的10t临时电52、动葫芦接勾就位，进行悬吊管对口焊接以及其与进口集箱的对口焊接。6.8.4 施工工艺1) 所有管排和散管在地面要做好外观检查，尺寸测量.2) 管排在安装前先进行通球试验，并用压缩空气吹扫干净后及时封堵。保证管道内部清洁。3) 所有合金元件，安装前必须全部做光谱检验,查看是否与设计图纸相符。厂家焊口和设备材质要提前抽样检查，及早发现和处理问题。4) 所有临时起吊设施等须有设计图纸，强度计算校核，专人审批，投入使用前须经过检查验收，以免损坏设备或发生安全事故。5) 联箱内部的清理要认真细致，管口及时封堵,施工时绝对不能将任何工具材料放在联箱管口，以免遗留、忘记。6) 管排组合对口时不得强迫对口。7)53、 管排起吊时必须有防永久变形的措施，管排安装要及时调整,确保整齐成线。6.9 省煤器安装6.9.1 省煤器设计、制造结构省煤器管排由上、中、下三片管屏分片到货，省煤器入口联箱一件，出口联箱一件，通过悬吊管悬吊于顶板梁上。6.9.2 省煤器组合根据省煤器结构特点，其组合方式如下：每三片省煤器管屏、悬吊管和对应的附件地面一同组合。6.9.3 省煤器安装省煤器管屏利用平板车转运至锅炉炉后零米,用建筑塔吊和汽车吊配合起扳，从炉顶右侧包墙过热器开口处直接吊入.再由布置在尾部竖井低温过热器上方的5t临时电动葫芦接勾就位，进行悬吊管对口焊接以及其与进口集箱的对口焊接.6.9.4 施工工艺1) 省煤器管对口焊54、接全部采用氩弧焊打底电焊盖面工艺。2) 省煤器联箱内部要认真清理，管排进行通球试验及压缩空气吹扫,管口进行临时封堵，以防施工时杂物落入管口,保证管道内部清洁。3) 保证管排平整度，管排与四侧包墙的间隙均匀、水平整齐,不平整度小于2mm.4) 管排自身固定装置、吊挂装置要齐全、牢固,且膨胀方向正确.5) 管排防磨装置要安装正确、牢固、完整。6.10 连通管安装6.10.1 吊装前应具备的条件1) 水冷壁上联箱和包墙上联箱等已安装找正完，临时固定牢固。2) 所有联箱内已清理干净,管口已封堵好。3) 所有承力吊杆已初步调好，受力均匀.4) 用于连通管吊装的炉顶支吊梁已安装。6.10.2 施工程序1)55、 设备外观检查、尺寸测量,编号，检查管座、弯头、三通等处是否有裂纹，是否有重皮等。2) 所有合金元件光谱分析,是否符合图纸设计.3) 管道通球试验，并及时封堵管口，安装前先进行通球试验并采用压缩空气将内壁吹扫干净。4) 按照从炉前至炉后、从下往上的顺序，两侧同时展开炉顶连通管的吊装，用平板车运输，由塔吊或筒吊分两侧单根逐一穿装。5) 部分大口径连通管在锅炉大件吊装期间先期吊装就位，以避免以后不必要的高空困难的穿插工作量,如低温过热器出口至屏式过热器间连通管等。6.10.3 施工工艺1) 连通管的对口焊接一律采用氩弧焊打底、两人同时对称焊接方法。2) 管道对口前务必清理干净，严禁将焊工工具、焊条56、焊丝放在管口,以免遗留或散落。3) 连通管吊装时，不得碰撞其它设备，也不要穿错吊杆位置。4) 连通管吊装时原则上不得在小吊杆上绑扎，以免吊杆变形.5) 连通管吊装和对口焊接宜交替进行，不得集中穿装。6) 连通管对口焊接不得强迫对口，找正时也不得挤坏吊杆、管道等设备。7) 连通管对口焊接时，热处理和金属检验工作要及时跟上。8) 管道安装前必须用压缩空气吹扫和通球，保证管道内部清洁。6.11 锅炉组件吊装流程图锅炉大件吊装准备左侧水冷壁前上组件吊装左侧水冷壁后上组件吊装后水冷壁上部右组件吊装后水冷壁上部左组件吊装前水冷壁上左组件吊装右侧水冷壁前上组件吊装右侧水冷壁后上组件吊装组件吊装完成顶棚入口57、集箱吊装末再、高过、屏过集箱吊装前水冷壁上右组件吊装低再管屏右组件吊装低再进口集箱吊装低再进口集箱吊装悬吊出口集箱吊装前包墙过热器吊装左包墙过热器临挂 低再管屏左组件吊装低温再热器出口集箱吊装后包墙过热器吊装省煤器进、出口集箱存放分离器、贮水罐吊装6.12 锅炉密封密封范围：从炉前顶棚入口集箱一直到炉后后烟道后包墙。包括：顶棚管密封、水冷壁密封、包墙过热器密封、顶棚管与前水、侧水、后水、延伸侧包、前包、侧包、后包、前屏过热器、后屏过热器、高温过热器、低温再热器、高温再热器、后烟井穿墙管处等的密封。6.12.1 力能配备1）施工现场供电能满足施工用电要求。2)氧气、乙炔采用瓶装供应，并满足施工使58、用要求。6.12.2 对安装的技术要求和准备工作。1）施工人员必须认真审阅图纸、熟悉作业指导书及其他有关资料。2）开工前接受安全技术交底,做到心中有数。3）施工人员在施工过程中应做好施工记录.4）按图纸对设备进行清点、检查，其数量、规格、材质和外形尺寸均应符合设计要求。5)检查中发现问题应填写缺陷单,经正常的手续进行消缺处理，严禁擅自处理。6）按照施工需要对部件进行分类，对不同密封件进行编号。7）上道工序相应的受热面安装完毕,并经找正、验收合格。6.12.3 施工方法及工艺要求1）顶棚管密封分为两段：炉膛处和后烟井处密封。顶棚管安装找正完毕后对顶棚管进行密封，先安装后烟井两侧的梳形板，再安装炉59、前的炉膛两侧梳形板，最后把炉膛及后烟井密封成一个整体空间,保证气密性.2）顶棚管上护板密封,必须在顶棚管间的绝热材料填装并验收合格后方可施工.3）护板安装时要保证强度和气密性。4）所有护板与护板，护板与梳形板及受压部件连接均为连接密封角焊缝。焊缝必须保证气密性。5）折边板与折边板连接重叠部位应符合图纸要求。6）按实际吊览开孔位置切割内护板，内护板切割尺寸应符合图纸要求，并与吊缆孔管密封焊。7）所有与管子烧焊的密封件必须在水压试验之前安装完毕。第7章 锅炉主要辅机安装方案7.1 空气预热器安装本工程每台锅炉配备2台三分仓回转式空气预热器，全部重量由锅炉尾部钢结构承担。空预器主体构成:转子、冷端连60、接板、冷端一次风中心桁架、热端连接板及热端一次风中心桁架、转子外壳、支承轴承组件和导向轴承组件。空预器辅助设备:转子传动装置、清洗装置、吹灰器装置、火灾报警装置和其它附属设备组成。空预器的桁架、扇形板等大件应在钢结构安装同时吊装，以避免以后困难的吊装穿插工作。另外，在设备条件许可的情况下，在钢结构安装阶段应尽量完善空预器的安装工作。7.1.1 安装应具备的条件1) 锅炉尾部空气预热器承重钢架安装完毕并找正验收。2) 尾部竖井内空预器垂直高度防碍空预器部件吊装的平台横梁暂缓安装。3) 空预器下方冷一次风、冷二次风、空预下部灰斗存放完毕。4) 作业人员已经熟悉图纸，施工图纸会审和技术交底工作已完成61、。5) 安装所需工具和机具已配置齐全。7.1.2 安装程序不合格导向轴承安装转子模数仓格安装钢架组合不合格验收施工准备空预器基础划线底梁与冷端中心桁架组合底梁与冷端中心桁架安装不合格验收技术交底中心筒及支撑轴承安装推力轴承检修验收上梁安装、烟风道传动装置安装临时起吊设施安装蓄热元件安装不合格验收空预转子找正空预密封装置安装平台扶梯安装吹灰器等附件安装空预冷态试运行不合格验收空预热态试运行7.1.3 安装方法内容7.1.3.1 基础划线根据锅炉总图和空预总图确定空预器布置位置，划出空预器定位中心线.检查钢架空预支承梁标高及水平度，用垫片调整标高和水平度，调整完毕后,按要求点焊垫铁材料。7.1.362、.2 推力轴承安装1) 安装前先对轴承进行清理检修，将轴承内防锈油脂清洗干净，分别检查各零件的贴合情况，如发现毛刺,用油石磨去，并用面粉将灰尘杂质等清理干净。2) 轴承座水平度在轴承盖的法兰面上测量，要求不大于0。5/1000。3) 拧紧固定螺栓时,应从桁架刚性最强的地方开始对称拧紧，轴承定位块于吊装中心筒之前焊接。4) 轴承与防尘盖、罩壳结合面处涂7304密封胶。5) 支承轴承安装好后，注入设计用油并达到最高油位。6) 在预热器其它部件进行焊接工作时，特别注意防止焊接电流通过轴承,同时防止焊渣及灰尘杂质进入轴承。7.1.3.3 主座架和冷端中心桁架安装在地面将主座架和冷端中心桁架组合，并将清63、洗检修后的支承轴承箱用螺栓连接在冷端中心桁架上，再由筒吊直接吊装就位。就位后找正中心桁架外侧的水平度每米不超过0。4mm，找正的方法是通过支座下面加垫片实现，检查和调整扇形板使其具有相同的标高和水平，找正完毕后按图纸要求焊接膨胀装置底板。7.1.3.4 转子外壳、冷端连接板安装1) 将侧座架外壳板安装于膨胀装置上,检查垂直度,用临时支撑固定。2) 将侧座架下方冷端连接板烟道中心板与侧座架外壳板下部法兰装配,随后安装冷端连接板烟风道转角及冷端连接板支撑板.3) 将转子外壳其它部件安装至冷端连接板法兰上，一次风中心桁架安装到位。4) 冷端连接板和转子外壳装好后复核尺寸，达到要求之后即可进行密封焊接64、，但侧座架中心板不得焊接，在安装转子模块时必须拆去.5) 按要求焊接侧座架膨胀装置,调整一次风中心桁架上扇形板的标高和水平度.7.1.3.5 中心筒和端轴组件安装1) 将整个组件吊至支承轴上方，用4个10t千斤顶就位，千斤顶放在冷端中心桁架部位设有加强筋的地方，千斤顶顶在固定套两个扇形开口处的底板上。2) 在中心筒未找垂直和临时支撑未定好位之前，吊车不能松钩。中心筒及短轴的垂直度误差不大于0.5/1000。3) 下部端轴与联接座，联接座与支承轴承内圈之间不得有大于0。05mm的间隙.4) 中心筒找垂直后,用临时支撑保持其垂直位置，割去起吊板。7.1.3.6 热端连接板安装1) 将热端中心桁架吊65、放至主座上，用螺栓连接两接合面,找正固定。2) 安装热端一次风中心桁架,热端连接板烟风道及加强筋，找正后进行密封焊接。3) 热端连接板烟道中心板不得焊死，安装转子模式扇形仓时需拆除。7.1.3.7 导向轴承组件安装1) 安装前对轴承各零部件进行清洗、检修。2) 安装固定卷筒，在中心卷筒上运输支承撑件，并且临时支撑在中心筒顶板上，调整使中心筒与密封筒的同轴度误差在1.5mm以内.3) 安装空气密封装置在固定卷筒上，拧紧连接螺栓。所有接合面和分界面涂上密封胶。4) 安装铝制密封环，注意安装方向。5) 安装环形挡板.6) 将端轴头部的保护罩拆除。7) 彻底清洗并擦净紧固套、轴承、外套和轴承箱，用平刮66、刀清除毛刺和表面上的凸起部分,清除一切油脂.8) 安装之前,紧固套和端轴的锥形配合面用轻油润滑，轴承箱和密封筒之间用密封胶进行密封。9) 在装配导向轴承组件之前，将外套装在轴承上，然后在外套上拧紧轴承保持架,注意所有零件不得有划伤痕迹。10) 将支撑螺杆旋进50mm后,加垫圈将外套上的孔与支撑螺栓相对应，起吊设备通过吊环螺钉使螺母组件慢慢就位到端轴一边，直到外套座落到支撑螺杆上的垫圈上，拆除起吊设备，按图纸要求将轴承定位。11) 分别依次装支撑杆上的套管、平垫圈和螺母，将外套定位。12) 安装油标尺装置及其附件。13) 轴承装置安装后,加入过滤好的润滑油，如68机械油，以满足空预器临时用油，使67、其尽可能达到最高油位，油位以上的装置内表面涂上黄油以防生锈.14) 安装轴承罩装置，保证密封垫的松紧要适当.15) 装入正式润滑油之前，先将临时油放掉并彻底清洗轴承箱.16) 转子模式扇形仓安装之后，检查外套顶部和轴承法兰顶部之间间隙要求严格符合图纸尺寸，如果不对，需重新调整，空预器完全承载之后，必须保证这一尺寸.7.1.3.8 转子扇形仓安装1) 按传热元件盒安装图分别将冷端和热端传热元件盒装入模式扇形仓。2) 模式扇形仓装入元件盒后吊装时只能用厂家提供的专用起吊装置。3) 安装好侧座架加固装置，然后拆除烟气侧热端连接板中心板和侧座架中心板。4) 吊装时，在转子中心筒上装上传动手柄，转动中心68、筒，对准外壳开口，将扇形仓吊放就位并穿销固定。当相邻四个模式扇形仓就位且圆周上的螺栓紧固后就可用壳体圆周上的吊环螺栓来转动中心筒，绝对不准直接在未紧固好的扇形仓圆周上加力拖转。5) 每装一具模式扇形仓都要按图检查相邻三个模式扇形仓的弦长，其底部是否与中心筒底板完全接触，插入固定销后,将定位用的部分垫圈焊成一体,不要将其与中心筒顶板焊接。6) 相邻模式扇形仓之间的间隙控制在图纸范围内，安装时根据实际情况选用垫片，若当最后一个扇形仓装不进时，至少调整四个扇形仓的垫片，随后装入最后一个扇形仓并使相邻间隙均匀一致。7) 模式扇形仓全部装好，沿转子高度方向的螺栓全部上紧后,将部分垫圈与中心筒顶板焊接。769、.1.3.9 传动围带与传动装置安装1) 利用弓形板、调整件及样板对围带进行调整，保证两传动围带接头处的两销轴间距符合图纸要求，围带销径向跳动、轴向跳动符合规范要求。2) 符合要求后，对其中的长短连接板进行焊接,但不准在销子端部及每段围带的端部施焊,焊后进行复查,焊接时转子要有可靠接地。3) 传动装置安装找正时,齿轮轴线与围带销轴线须保持平行,围带销轴的最大偏心点和齿轮齿根必须保持图纸要求尺寸。7.1.3.10 转子附件安装1) 按照密封装置与调整图安装转子角钢、型钢。安装时必须采用径向、轴向同时限位，尤其是径向应采用三点限位，这样，既省时，效果又好。2) 安装完毕后，将热端连接板烟道中心板及70、侧座架中心板复位。3) 转子角钢、型钢表面不平度误差应控制在4mm以内。7.1.3.11 密封装置安装1) 径向密封安装：径向密封由密封片和扇形板组成，扇形板装于冷、热端连接板固定位置，可上下调节，工作时冷端扇形板固定不动，热端扇形板由热控跟踪调节，安装时根据空预器旋转的安装方向，决定密封片、径向隔板密封片、垫片、垫板及螺栓的安装方向.先安装密封标尺，再以密封尺作基准将密封片一一紧靠密封标尺，以保证密封片在同一水平面上。T型钢处外侧径向密封安装时，先将端板安装在外侧密封板上，再装型钢调节片,注意安装方向，相邻密封片必须保持平整。2) 轴向密封安装:轴向密封由密封板和密封片组成,密封板装于转子外71、壳上，密封片装于转子模式扇形仓上，轴向密封片分为上、下两段，安装时根据空预器的转向决定密封片、压板及螺栓的方向。首先找出上下型钢与传动围带最突出的地方安装标尺，并按密封标尺安装密封片，每块密封片贴紧密封标尺,这样才能保证轴向密封在同一圆周上。3) 旁路密封安装:旁路密封由前后两片密封片互相交叠拼成一段圆弧与型钢构成密封，防止烟、风介质不经过传热元件而短路,安装时要注意密封片与扇形板交接处紧紧顶住。现场切割时一定要注意使旁路密封片与扇形板之间的间隙减小到最低限度。旁路密封间隙见密封与调整图.4) 静密封装置安装：静密封装置包括冷端、热端桁架、支承轴承和导向轴承处的密封装置，主要指密封外漏的装置，72、按照静密封装置图安装。7.1.3.12 辅助设备安装1) 油循环系统安装：根据油循环控制说明书合理布置润滑油管道，并进行彻底的清洗，油箱的布置符合总图要求。2) 伸缩式吹灰器：喷咀及转子端面距离按图纸要求进行安装，喷咀角度垂直于受热面,所有接头无泄漏.3) 清洗装置安装:要保证所有喷咀的型口中心线与烟气流向平行，安装角度符合图纸要求.4) 扇形板提升机构安装:按安装图纸和漏风控制系统说明书安装。7.1.3.13 空预器安装注意事项1) 所有安装工艺和结果必须符合厂家资料的要求，厂家资料没有明确要求的按照电力建设施工及验收技术规范进行施工。2) 外壳就位后，测量扇形板水平轴承座水平度符合要求。373、) 所有焊接要按照图纸上的要求施焊验收。4) 安装时要注意右左旋向标记.5) 施工中认真做好各项原始记录。6) 转子在盘车转动前必须将空预器内清理干净,且严禁有施工人员在内.7) 空预器密封系统安装时对密封间隙的预留要按厂家资料进行施工，同时要考虑热膨胀问题。7.2 磨煤机安装7.2.1 概述该工程每台锅炉配备5台中速磨煤机，横向布置在BC间0m层.中速磨煤机主要由磨煤机本体部分、润滑油系统、液压油系统、消防蒸汽系统、密封风系统及石子煤排出系统等组成部分组成。7.2.2 安装应具备的条件1) 磨煤机房（BC间0m)土建已交安.2) 磨煤机房起吊设施已安装完毕，并经验收合格。3) 磨煤机房安全文74、明施工标示已到位，杂物已彻底清理干净。4) 磨煤机房内必要的照明设施已安装完毕.5) 磨煤机设备已到现场并已开箱验收。6) 设备运输及吊车行进道路已夯实并畅通无阻。7) 开工报告已填写好，并已通过审批.8) 磨煤机安装工器具已准备齐全，各种测量工具已校验合格.7.2.3 主要施工方法、内容7.2.3.1 安装顺序基础划线基础凿毛和垫铁配制模盒清理减速机台板安装液压缸锚板安装减速机台板二次灌浆减速机安装液压缸安装下架体安装密封环组合密封环安装磨盘支座安装刮板安装中架体安装喷嘴环安装磨盘安装磨辊安装下压架安装上压架安装拉杆安装分离器组合安装磨煤机平台安装电动机安装减速机拉出轨道安装液压、润滑油系统75、安装密封风管道安装消防蒸汽管道安装磨煤机整体灌浆磨煤机气密性试验磨辊加油液压油和润滑油系统循环人孔门封闭。7.2.3.2 基础划线、垫铁配制用经纬仪、盘尺复查磨煤机基础的横、纵中心线是否符合图纸，使用水平仪、钢板尺以锅炉主柱1米标高线为基准测量磨煤机基础各个位置的实际标高，使用盒尺测量磨煤机地脚螺栓模盒中心到基础横纵中心线的距离与设计尺寸偏差并作出记录。7.2.3.3 垫铁配制根据锅炉技术规范附录K垫铁面积计算公式，计算出垫铁实际所需面积。根据磨煤机的重量、地脚螺栓的数量及尺寸计算出垫铁的面积及数量，减速机台板用两种垫铁200120mm和120100mm，电动机为200100mm,下架体为1276、0100mm，拉杆锚板为12050mm。根据磨煤机的垫铁布置图在基础上划出垫铁位置后进行凿毛，凿毛面积比垫铁的面积大20,垫铁与基础的接触面积不小于75；垫铁凿毛完毕用水平仪和钢板尺测量各垫铁位置标高，根据与台板下平面的相对高度差进行垫铁配制。7.2.3.4 模盒清理利用割把将模盒高出基础面的钢管割除，模盒内的杂物、积水清理干净，使用制作的T形地脚螺栓模型检查各个模盒内的T形地脚螺栓头是否顺利放入，若不能放入及时进行处理然后用钢板将模盒封住。7.2.3.5 减速机台板安装1) 台板清理使用汽油将台板上下表面及地脚螺栓孔清理干净，用锉刀和角磨砂轮将毛刺和凸点打磨掉,并且将减速机与台板连接螺栓试装77、合格。2) 减速机台板安装用汽油将地脚螺栓清理干净，作出T形头的标记，放入地脚螺栓模盒内套上胶皮垫圈.利用厂家提供的吊环进行台板就位，按照顺序装上方垫、球垫和止退垫,将T形螺栓旋转90使其卧进模盒的槽内，螺纹涂抹二硫化钼润滑脂拧上螺母.进行台板找正，台板标高偏差10mm，台板中心线与基础中心线偏差2mm，减速机标高和中心找正完毕.用1.5m长的条尺和精密水平分别放在台板上表面的横纵及对角方向上测量台板的水平度，测量时将精密水平放在条尺上，根据精密水平的汽泡偏移通过斜垫铁和拧紧地脚螺栓来调整台板的水平度，确保台板的水平度不大于0.10mm/m.通过塞尺检测条尺与台板间的间隙，使其表面不平度不大于78、0.10mm具体如上图示。利用地脚螺栓的胶皮垫圈,将模盒密封严实防止台板灌浆时水泥进入模盒内。点焊垫铁后使用CGM410进行台板灌浆,达到养护期28天后,地脚螺栓用液压扳手进行终紧，拧紧力矩为1500Nm。方垫点焊止退垫翘边.7.2.3.6 液压缸锚板安装减速机台板灌浆、模板拆除后进行锚板安装，用调整螺栓调整锚板标高和水平度，使标高5mm，水平度0。20mm/m后拧紧地脚螺栓。7.2.3.7 减速机安装1) 减速机清理：使用汽油将减速机下平面、输出法兰、与台板连接螺栓孔及台板上平面清理干净,用盒尺校核减速机螺栓孔与台板螺栓孔的中心偏差。2) 在减速机安装中，采用喷雾的二硫化钼代替以往使用的膏状79、二硫化钼，这样就可以避免二硫化钼涂抹不均匀造成减速机与台板间的间隙过大现象。在减速机就位前将台板上平面和减速机下平面均匀的喷上二硫化钼，就位后用塞尺检测减速机与台板间的间隙，测量结果全部在厂家技术文件要求的0.10mm不入的范围之内。减速机输出法兰上平面的水平度比厂家要求的0.20mm/m提高了0。05mm/m，其最大值为0.15mm/m。然后根据减速机和台板上的洋铳眼进行找正，找正后中心线偏差0.5mm具体如下图所示。按照对角使用液压扳手紧固减速机与台板连接螺栓,拧紧力矩为5000Nm。7.2.3.8 液压缸安装1) 使用汽油将液压缸轴套、锚板轴孔及连接轴清理干净，用M10的二锥将锚板轴孔两80、端安装限位板的螺栓孔过一边。2) 使用过轨起重机安装液压缸，就位前将下拉杆固定套装在液压缸上，在在锚板轴孔及轴上涂抹二硫化钼,液压缸轴套两端装上挡环，将轴装在液压缸轴套和锚板上后，在锚板两侧装上限制轴窜动的限位板。7.2.3.9 下架体安装用细钢丝按下架体上的装配标记划出下架体上平面上的横纵中心线和拉杆孔的中心线,割除下架体内部的加固筋，用角磨砂轮打磨光滑.把地脚螺栓孔中的塑料布、积水和杂物清理干净，测量每一个地脚螺栓孔的深度和位置是否符合图纸。首先在地脚螺栓孔的两侧放好垫铁，在下架体离地面400毫米时方垫、止退垫并挂上地脚螺栓后就位；进行下架体找正，下架体中心线与减速机输出法兰中心线偏差(即81、同心度）不得大于0。5mm，下架体上平面到减速机输出法兰上平面距离为260mm偏差不大于2mm，三个拉杆孔的中心到减速机输出法兰中心距离为2150mm，偏差不大于4mm如图所示：然后地脚螺栓孔灌浆,达到凝固后进行复查使各技术指标在要求范围内,点焊垫铁紧固地脚螺栓。7.2.3.10 密封环与支撑环组合用角磨砂轮将支撑环在下架体上的焊点磨开，并把焊点打磨掉；支撑环用过轨起重机吊下，用汽油把支撑环和下架体密封环清理干净，在密封环螺栓孔两侧涂抹密封胶、加上硅酸铝纤维密封绳，装上支撑环、止退垫把上螺栓对角紧固后翘起止退垫的边。7.2.3.11 下架体密封环安装1) 在下架体密封环上划出横纵中心线，使下架82、体密封环上的其中一个密封风孔正对下架体上的密封风孔，密封环横纵中心线与下架体上的横纵中心线对正，偏差1mm，密封环中心与减速机输出法兰中心偏差0。5mm。2) 用汽油将下架体密封环的四到凹槽清理干净，特别是每个凹槽中止动铜垫的孔和两面.使用角磨砂轮将密封环接口的凹槽面打磨光滑，并且用石墨炭精环在每一道凹槽内试装都能自由滑动，将石墨炭精环的B26的圆柱装上。3) 将弹簧穿过下架体密封环每个凹槽止动垫的圆孔并且对接牢固，由最下面的凹槽向上安装石墨炭精环，在安装下面三圈石墨炭精环时上下两圈的接口在一条直线上,中间一圈的接口与上下两圈反向，这样就可以避免三圈石墨炭精环的接口在同一条直线上，从而达到更好83、的密封效果；在安装最上面一圈石墨炭精环时有凹凸侧的一面相下.在安装完全部四圈石墨炭精环后，用手调整炭精环，使每圈石墨炭精环都能在凹槽内自由移动,并且石墨炭精环伸出凹槽的距离相同。7.2.3.12 磨盘支座安装1) 用汽油将磨盘支座的下平面、侧面与石墨炭精环接触面及减速机输出法兰上平面清理干净，减速机输出法兰与磨盘支座连接螺栓孔清理干净并且用正式螺栓试装合格，比较减速机输出法兰上平面到下架体密封环顶面的距离是否比磨盘支座侧面的加工面到底平面的距离小，偌大或相等进行处理，把磨盘支座侧面涂抹二硫化钼。2) 在减速机输出法兰螺栓孔内每隔120安装一个导向杆，并且在导向杆的螺纹上涂抹二硫化钼。使用过轨起84、重机吊起磨盘支座进行安装,使其顺着导向杆慢慢滑入，注意不得使石墨炭精环损坏,磨盘支座就位后装上连接螺栓和止退垫。3) 磨盘支座止口与减速机输出法兰对称方向上间隙偏差0。05mm,用塞尺检查磨盘支座与减速机输出法兰接触面0。02mm不入，对角紧固磨盘支座与减速机输出法兰连接螺栓,拧紧力矩为4800牛米，翘起止退垫;调整下架体密封环使磨盘支座与下架体密封环对称方向上间隙偏差0。05mm 找正如上图所示。在对称方向将下架体密封环与下架体点焊8点，然后使用J5072。5的焊条小电流两个人对称施焊，焊接的速度相同，里外两面焊高为10mm。7.2.3.13 刮板安装1) 将刮板与磨盘支座接触面用汽油清理干85、净，使用角磨砂轮将结合面的毛刺打磨掉，利用过轨起重机进行刮板安装，装上M36的连接螺栓加好止退垫，拧紧螺栓后翘起止退垫。2) 调整刮板与下架体上平面的间隙为810mm，刮板与下架体密封环的间隙不小于20mm，安装完毕根据以往现场的经验将刮板与磨盘支座的连接螺栓的螺母点焊上，防止运行中刮板脱落。7.2.3.14 中架体安装1) 首先将中架体内的加固筋割除，用角磨砂轮打磨光滑,检查中架体内的耐磨衬板有无裂纹，若有用角磨砂轮将裂纹磨开，在裂纹两端打上止裂孔,用厂家提供的焊条型号补焊好，在拉杆孔的下方划出中心线。2) 中架体吊装,使中架体一次风入口和大人孔门间的拉杆孔对准下架体上靠近锅炉侧的拉杆孔。利86、用过轨起重机使中架体落入下架体上平面的限位块内，然后进行对中找正，中架体与减速机输出法兰中心偏差1mm，中架体拉杆中心线与下架体上平面拉杆中心线找正偏差2mm，然后将中架体对称方向点焊在下架体上.7.2.3.15 喷嘴环安装喷嘴环吊装前用钢丝轮将喷嘴环内径侧面和上面打磨干净，将一圈压板拆下并作出标记.利用过轨起重机进行吊装，落在中架体内的T形支座上，使用盒尺进行找正，使其与减速机输出法兰中心同心。7.2.3.16 磨盘安装在磨盘吊装前,制作磨盘吊装扁担具体尺寸如图所示。使用汽油将磨盘下平面、侧面、三个固定销孔及磨盘支座上平面、凸出轴销清理干净,用角磨砂轮将毛刺、凸点打磨掉。利用制作的扁担吊起磨87、盘进行就位，转动磨盘使磨盘上的销孔对准磨盘支座上的销子慢慢落下，就位后用塞尺检测磨盘支座与磨盘接触面的间隙是否严实要求0。05mm.7.2.3.17 喷嘴环找正拆下磨盘上的压兰并作出标记,在中架体的T形支架上加放调整垫片,调整喷嘴环的标高和水平，使其上平面到磨盘压兰下平面的距离为5毫米，再水平方向上调整喷嘴环使径向间隙对称方向上间隙偏差0。05毫米,在中架体和喷嘴环间用楔铁固定，将高出部分割去点焊在中架体上,加好厂家提供的石棉绳,压板对号入座拧紧连接螺栓，喷嘴环找正如上图所示.安装磨盘压兰和盖板，紧固磨瓦的楔形螺栓，在磨盘和盖板的结合面加好密封石棉板。7.2.3.18 磨辊吊装1) 磨辊固定装88、置安装，拆下中架体上的磨辊固定孔内的T形螺栓，清理磨辊固定装置，使用厂家提供的螺栓安装固定装置，拧紧螺母。2) 磨辊吊装，将磨辊支架上安装磨辊固定装置的护板拆下，把辊支架密封风入口盖板拆下装上磨辊起吊装置，利用过轨起重机吊装磨辊，使三个放油孔中的一个在最低点,连接磨辊固定装置.3) 磨辊找正，首先测量下压架上相邻固定轴碗间的距离为395mm,使用2t倒链与辊支架和中架体固定,松开磨辊固定装置通过6个倒链调节磨辊使相邻两个磨辊支架间轴碗间的距离为395mm，固定磨辊。7.2.3.19 下压架安装1) 使用汽油将下压架轴碗、辊支架轴碗和轴清理干净，在下压架和辊支架轴碗内涂抹二硫化钼，把六个轴放入辊89、支架的轴碗内，使用过轨起重机吊起下压架，下压架切向支撑板与中架体上切向支撑板对号入座，将下压架轴碗扣在辊支架的轴上，在下压架吊装前清理中架体和下压架的切向支撑板并用角磨砂轮将凸点打磨掉。2) 检查下压架及辊支架连接板固定轴是否安装牢固，固定销是否装好，下压架上的销轴是否与下压架焊牢,并将毛刺焊硫打磨掉，把锁定连板装在下架体和辊支架的销轴上，套上固定套后穿上固定销.3) 下压架找正，利用调整垫片调节中架体切向支撑板和下压架切向支撑板间的间隙，使工作面为0,非工作面间的间隙5mm，偏差0.20mm：使用磨辊找正杆复查磨辊的对中情况，找正杆尖端偏差3mm。7.2.3.20 上压架安装使用过轨起重机将90、24个弹簧吊到下压架上并卧到凸台内，用角磨砂轮把中架体上的限位板和上压架的结合面的凸点打磨掉，用过轨起重机吊装上压架，使每个弹簧卧进上压架的凸台内。7.2.3.21 拉杆安装用汽油将拉杆所有螺纹、螺母清理干净,利用过轨起重机安装拉杆，在安装时不得转动液压缸的活塞杆,装上拉杆密封波纹管，在拉杆与上压架连接处安装螺母止退挡板。调节中架体限位板使其两面的间隙为4.5mm偏差不大于0。30mm.7.2.3.22 分离器安装1) 分离器底部壳体与顶部装置组合，用手转动分离器调节挡板的手轮，检查调节挡板是否转动灵活，同时查看挡板的角度是否同步并且与外面的刻度指示牌一致。割除分离器底部壳体内的加固筋,用盘尺91、检查底部壳体与顶部装置接口处周长的尺寸偏差，将周长相同的进行组合，找正后对称点焊固定，两个人对称方向上同时施焊。2) 分离器安装,使用角磨砂轮将分离器及中架体的法兰结合面的毛刺、焊点打磨掉，在中架体顶部法兰布置硅酸铝纤维密封绳，使其呈S形布置在螺栓孔的内侧。利用分离器吊装扁担起吊分离器进行就位，注意吊装方向分离器顶部手轮侧朝向电动机，就位后穿上连接螺栓并用力矩为800牛米的电动力矩扳手进行紧固.7.2.3.23 磨煤机检修平台安装磨煤机有三层检修平台：一、分离器顶部平台,二、分离器检修平台，三、中架体检修平台其标高分别为10。59m、6。53m和3。13m。首先安装分离器顶部平台及爬梯，在安装92、分离器检修平台时注意两轨道标高为6530mm偏差1mm。轨道间距离5370mm，特别是与5、与6#立柱底板的两块预埋铁的一块加减振垫，没有减振垫的固定，然后安装中架体检修平台其标高偏差为10mm。7.2.3.24 电动机安装1) 将电动机侧的联轴器装在电动机的输出轴上，电动机台板就位后装在台板上进行初步找正，拆下电动机按力矩为80牛米紧固地脚螺栓，电动机台板水平度允许最大偏差0.20mm,相对于减速机台板标高为-5mm进行二次灌浆，达到强度后紧固地脚螺栓拧紧力矩为260牛米。2) 电动机冷却水室进行水压试验，试验压力为0。3Mpa，保持5分钟严密不漏。电动机就位后进行对轮找正，两联轴器间的轴向93、距离为5mm，通过调整垫片使两联轴器的轴向和径向偏差0.05mm。7.2.3.25 减速机拉出轨道安装减速机拉出轨道上平面与减速机台板上平面在同一标高上，轨道水平度要求不大于0.20mm/m，并且轨道上平面上不得有焊点和凸起,如有应打磨平整。7.2.3.26 磨煤机润滑、液压系统安装1) 磨煤机润滑、液压油站按图进行安装，液压油站标高比减速机台板标高低15mm，润滑油站回油口的相对标高为0.2) 润滑油管和液压油管进行酸洗，然后中和后用水冲洗干净，再用仪用压缩空气吹扫干净，并喷入同型号的正式用油。润滑油管采用氩弧焊打底焊接,液压油管102采用火焊焊接,管道对口采用对口卡子，错口偏差不大于0。594、mm,焊接符和焊接篇，液压油管切割时使用无齿锯，弯管采用弯管机。油管路布置美观，管夹布置合理.将所有管接头处焊口内打磨光滑，并用消防蒸汽将管道内的铁屑灰尘吹扫干净，用绸布封闭管口后进形安装；润滑油管法兰间加耐油石棉板并涂硅橡胶密封剂进行密封，螺栓对角紧固。7.2.3.27 密封风管安装密封风管道安装前,将所有管道用压缩空气吹扫干净，检查管道的平整度，在不大于5mm的情况下进行安装,管道错口不大于1mm，止回阀方向正确,焊接符合焊接篇，支吊架布置合理美观。7.2.3.28 消防蒸汽管道安装磨煤机消防蒸汽管道安装时，注意在6.5m水平布置的管道的坡度不得小于5%并且在最低点加装排水阀，防止消防蒸汽95、中的水进入磨煤机引起辊皮炸裂，焊接符合焊接篇，支吊架布置合理美观。7.2.3.29 磨煤机整体灌浆7.2.3.30 磨煤机气密性试验利用密封风机进行气密性试验,检查所有焊缝、法兰连接部位、人孔门和筒体螺栓连接部位，用肥皂水的方法进行检查不得有气泡否则进行处理.7.2.3.31 磨辊加油1) 使用放油桶将磨辊内的保护油由最低点的放油孔中放出，利用仪用压缩空气将磨辊中的残油吹扫干净。2) 磨辊放油孔封闭,将放油孔螺塞清理干净，螺塞上缠绕生料带，并且在铜垫两面涂抹硅橡胶平面密封剂，将螺塞用管钳紧固安装防松板穿上固定销.3) 加油时由辊支架的加油孔进行加油，利用游标尺进行测量，使油加到游标尺的最高刻度96、,封闭加油孔。7.2.3.32 润滑、液压油系统油循环1) 打开减速机人孔门和液压油站人孔门,取出防潮剂，放出保护油，用压缩空气将减速机内的残油吹扫干净，并用湿面团清楚油箱和齿轮箱内的赃物。封闭人孔门,并且清理滤网。2) 用滤油机进行滤油后,经化验合格，加入减速机和液压站油箱，将液压油管路进行短接，不可与液压缸连接,进行油循环合格后恢复油管路；在减速机油循环前，在进油母管法兰处加两层100目的铜丝布，启动油站连续运行定期清理滤网，直到油站滤网前后压差0.01Mpa兆帕为止，循环完毕取下铜丝布进行管路恢复，填加油至正常油位。7.2.3.33 磨煤机内部清理人孔门封闭。7.3 轴流式风机安装7.397、.1 安装应具备的条件1) 土建基础已交安.2) 送（一次、引）风机安装现场道路畅通，具备进汽车吊、履带吊条件.3) 临时电源配制好,施工现场照明充足。4) 进行施工图纸会审和技术交底工作已完。5) 工具、机具配置已到位。7.3.2 安装程序基础划线垫铁配置叶轮座下半部安装进气箱安装扩压器安装电动机检修安装中间轴安装联轴器及保护罩叶轮座上半部安装附件安装油系统安装二次灌浆分部试运7.3.3 安装方法、内容7.3.3.1 设备开箱清点检验风机设备运到现场后设备管理部门应及时组织相关人员进行设备的开箱和清点,认真核对送风机的铭牌、规格、型号、传动方式和回转方向均应符合图纸及设计要求,检查风机转子的98、机壳、进气箱、扩压器、进气箱喷嘴等是否存在设备缺陷等,同时按照送风机的设备供货清单,检查各部件到货数量如螺栓、螺母、垫圈、油管接头、胀圈等是否和清单相符。7.3.3.2 基础划线及垫铁配置1) 检查基础的外观，表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋，清除基础上的杂物,检查清理地脚螺栓模盒内无杂物。2) 依照锅炉钢架1m标高利用水准仪对风机基础标高进行复查,测量出各台送风机各部件土建基础实际标高,看是否符合图纸要求并作好记录。3) 根据设计图纸上送风机和锅炉钢架的定位尺寸，采用拉钢丝吊线坠的方法划出送风机基础纵横中心线，并检查各地脚螺栓定位尺寸及深度是否符合要求。4) 基础测量工作完成后，和99、理论上根据图纸算出的各台板下平面处基础标高相比照看是否满足二次灌浆层厚度要求，如果符合要求则根据此测量值进行垫铁的配制工作。5) 垫铁配置原则为负荷集中处、台板主筋、地脚螺栓两侧，进气箱用180120垫铁组，电动机为180120垫铁组,扩压器为180120垫铁组,液压润滑油站为180100垫铁组。每组垫铁由2块平垫铁和1组斜垫铁组成.7.3.3.3 叶轮座下半安装将带转子的下半叶轮座转运至锅炉组合场，下部用道木垫平,然后将风机转子叶片运到现场进行组装，要求按风机叶轮上的叶片号码与叶轮编号对号入座，将叶柄及轴、螺栓及螺母涂抹二硫化钼,按图纸要求力矩拧紧，注意在紧固螺栓时两根螺栓同时紧固，叶片组装100、完后盘动转子检查是否灵活。组装完后用吊车吊至风机基础上就位,就位前将台板上平面和风机转子机壳下平面清理干净，然后对准螺栓孔缓慢落下并拧上螺母，再进行叶轮座下半的找正,中心线偏差要求2mm，标高偏差要求5mm。找正完毕紧固地脚螺栓，按图纸要求力矩拧紧。7.3.3.4 进气箱安装基础凿毛后将进气箱地脚螺栓放入地脚螺栓孔中,在地脚螺栓孔两侧按要求摆放好垫铁，然后进行进气箱就位、找正,找正时,进气箱和转子机壳间留20mm左右间隙且四周间隙均匀。同时保证进气箱与机壳在同一标高上并且同心，进气箱找正完毕进行地脚螺栓孔浇灌，养护到期后紧固地脚螺栓，进行进气箱的二次找正。7.3.3.5 扩压器组合及安装1) 101、组合：扩压器上下两部分运到锅炉组合场后，将扩压器下部用道木垫平，法兰结合面清理干净，然后将扩压器上部吊装到扩压器下部上，穿上联接螺栓并紧固好。2) 安装：将在组合场组合好的扩压器整体用汽车运到风机安装现场,用KH1000/200t履带吊进行卸车、吊装就位。就位前先将扩压器地脚螺栓放入地脚螺栓孔中,在螺栓孔两侧放好垫铁;然后吊起扩压器缓慢松钩就位，再进行扩压器的找正，使扩压器与转子机壳同心,扩压器与转子机壳间留有20mm左右的间隙.扩压器找正完毕进行地脚螺栓灌孔,养护到期后紧固地脚螺栓，进行二次找正。7.3.3.6 电动机检修和安装1) 检修：电动机运到施工现场后,将电动机两端轴承端盖打开，把轴102、承保护油放掉并用汽油、绸布清理干净，然后将轴承端盖封闭好并加满设计用油。2) 安装：将检修好的电动机运到风机安装现场，利用KH1000/200t履带吊卸车、吊装就位。在电动机基础地脚螺栓孔两侧放好平垫铁，将地脚螺栓提前放入螺栓孔内，用履带吊将电动机吊起缓慢置于基础上就位，再将电动机联轴器与送风机中间轴的联接法兰联接螺栓穿上，通过调整平垫铁及斜垫铁进行电动机找平找正。7.3.3.7 中间轴、轴套安装进气箱就位后，将进气箱喷嘴由进气箱入口吊入并作好临时固定，然后将中间轴由进气箱轴孔穿入与转子联轴器连接好并穿上联接螺栓，中间轴靠电动机端用钢丝绳临时悬挂，在此过程中利用吊车将中间轴保护罩吊起顺着中间轴103、穿入。7.3.3.8 电动机联轴器安装电动机侧的联轴器为单独成对供货，安装前，用汽油将电动机轴和联轴器清理干净，在电动机轴的键槽内装上键，用锉刀将毛刺修磨干净，然后将联轴器放在油筒内对油筒加热，加热过程中用温度计进行监视，油温加热到适当温度，将加热后内经变大的联轴器套装在电动机的轴上.7.3.3.9 联轴器找正、保护罩安装首先使用百分表对联轴器进行粗找正，找正时,将两个联轴器上下方向支好百分表，找正联轴器开口尺寸、径向偏差、轴向偏差在规定范围内，然后对地脚螺栓孔进行灌孔，养护到期后进行二次找正，要求找正偏差0。05mm.联轴器找正完毕后，安装中间轴罩，然后安装联轴器保护罩，使用链条葫芦将联轴器104、保护罩上下两半吊装到位，旋紧联接螺栓,安装过程注意联轴器保护罩不得与联轴器本身相磨擦。7.3.3.10 叶轮座上半安装安装前先将叶轮座上半和叶轮座下半结合面用砂纸、破布和汽油清理干净，然后将送风机叶轮座上半吊装到叶轮座下半上，对准螺栓孔并穿上联接螺栓,此时需用塞尺检查风机转子叶片顶部与机壳间的间隙符合图纸要求，测量完间隙后紧固联接螺栓，然后再一次复查叶片顶部到机壳的径向间隙。7.3.3.11 润滑油站安装送风机液压油站由油箱、两个润滑油泵、双筒过滤器、列管式冷油器、电加热器、抗震油压力表和相关管道组成。为集装成套设备，厂家要求不作解体检查,安装前先按厂家设计图纸对照检查系统的准确性，然后用面粉105、调成糊状，将油箱彻底清理干净并用编制布作好可靠的封闭。其他管口同样也作好封闭,防止异物进入.将润滑油站吊到基础上,在基础上找正好油站标高位置，找正后进行地脚螺栓孔浇灌,找正时要求回油管路的坡度不小于10，以利于回油的畅通。7.3.3.12 风机油系统管道安装风机油系统管道安装前，如果是不锈钢管则应进行清理，并用压缩空气吹扫干净,涂油保护；如果是普通碳钢管则应用酸洗加钝化的工艺。油管安装时，不允许用火焰切割，必须使用切割机进行切割；弯头弯制时不准使用烤把弯制,必须使用弯管机;油管焊接必须用氩弧焊打底，管接头锁紧螺母和胀圈应装配好，支吊架布置合理美观。7.3.3.13 风机其他附件安装风机其他附件106、主要是指风机本体进出口膨胀节和风机防振围带。在风机出口冷风道安装前,将扩压器防磨衬板及软联接安装在扩压器出口法兰上,穿上联接螺栓，在风机入口风道就位前,将进气箱膨胀节软联接放在进气箱入口上，穿上连接螺栓后拧紧，利用吊车将防磨衬板插入软联接内，待风机进出口风道就位后再进行连接.防振围带安装时,先在直径小的一侧围上一圈，再将上面围上一圈封严,然后再装上固定刚围带,要求安装时接口处要错开。7.4 离心式风机安装7.4.1 安装应具备的条件1) 土建基础已交安。2) 密封风机安装道路畅通，具备吊装条件。3) 临时电源配制好,施工现场照明充足.4) 进行施工图纸会审和技术交底工作已完。5) 工具、机具配107、置已到位.7.4.2 安装流程下部机壳就位轴承座检修叶轮安装轴承座就位固定进风门、调节门安装下机壳安装上机壳安装进气箱安装电动机检修安装.7.4.3 安装方法、内容7.4.3.1 基础划线及垫铁配置1) 检查基础的外观，表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝和露筋，清除基础上的杂物，检查清理地脚螺栓孔内杂物.2) 依照锅炉钢架1m标高利用水准仪对风机基础标高进行复查,测量出各台密封风机各部件土建基础实际标高，看是否符合图纸要求并作好记录。3) 根据设计图纸上风机和锅炉钢架的定位尺寸,采用拉钢丝吊线坠的方法划出送风机基础纵横中心线，并检查各地脚螺栓定位尺寸及深度是否符合要求。4) 基础划线工作完后开始垫108、铁配置，垫铁配置原则为负荷集中处、台板主筋、地脚螺栓两侧，安装方法采用坐浆法。每组垫铁由2块平垫铁和1组斜垫铁组成,平垫铁表面应打磨平整,不能有氧化铁、毛刺且放置要稳固，厚的放在下面，垫铁之间要求接触严密。7.4.3.2 下机壳的试安装，临时固定将下机壳置于垫块上,注意其安装方向,并使下机壳中心放到应有的标高上，然后将地脚螺栓预紧.7.4.3.3 叶轮、转子、轴承箱和进风口的安装将轴承座装在垫铁上，然后安装转子和叶轮（将进风门和调节门套在主轴上），调整垫铁以找正调平轴承座，使轴承箱纵向水平度、横向水平度、主轴水平度和主轴与轴承箱的水平同轴度达到规定要求，然后拧紧地脚螺栓。7.4.3.4 固定下109、机壳根据机壳与叶轮的间隙要求，调整下机壳，使之与主轴同心，并保证间隙。然后拧紧其地脚螺栓。7.4.3.5 安装和固定进风口、调节门根据进风口和叶轮的间隙要求，调节进风口的位置，然后同时固定进风口和调节门，注意结合面垫入石棉绳。7.4.3.6 固定上机壳将上机壳吊装在下机壳上，并紧固,注意中分面上固定石棉绳。7.4.3.7 固定进气箱根据调节门的位置，调整进气箱的位置，并拧紧其地脚螺栓和连接螺栓，注意结合面固定石棉绳，然后现场固定轴封。7.4.3.8 电动机安装1) 检修：电动机运到施工现场后,将电动机两端轴承端盖打开，把轴承保护油放掉并用汽油、绸布清理干净，然后将轴承端盖封闭好并加满设计用油。110、2) 安装：将检修好的电动机运到风机安装现场，利用吊车或起吊设施卸车、吊装就位。在电动机基础地脚螺栓孔两侧放好平垫铁，将地脚螺栓提前放入螺栓孔内，将电动机吊起缓慢置于基础上就位,再将电动机联轴器与风机中间轴联接法兰联接螺栓穿上，通过调整平垫铁及斜垫铁进行电动机找平找正.第8章 锅炉六道安装方案8.1 概述锅炉的烟风系统采用平衡式通风方式，由一次风系统、二次风系统、烟道、制粉系统、原煤管道和密封风系统组成。冷一次风在进入空预器后变为热一次风作为磨煤机干燥煤粉用的调温风，同时负责输送煤粉;二次风系统经吸风口、消音器、送风机、空预器升压后进入锅炉炉膛助燃.密封风从一次风机出口母管冷一次风管引出,经密111、封风机后作为制粉系统的密封风.每台磨煤机引出四根煤粉管道分别与锅炉前后墙上的燃烧器相连接,共计20根煤粉管道。烟道分为除尘器前烟道和除尘器后烟道两部分。烟风管道应随着钢结构的安装进度，相继预先存放在相应的安装位置上，待具备安装条件后再进行安装.8.2 烟风煤管道安装8.2.1 烟风煤管道的组合为了加快安装进度，减少高空工作量，提高施工过程中的安全性和保证施工质量，烟风煤管道地面在锅炉组合场进行局部组合。烟风煤管道的组合范围要考虑的前提条件是锅炉钢架尺寸及吊车负荷能力。但有些个别的部件外形尺寸较大,考虑在锅炉钢架吊装期间存放。8.2.2 烟风煤管道的吊装在第一层钢架吊装过程中，锅炉钢架范围内冷一112、次风道、冷二次风道以及热二次风道随着钢架的吊装穿插吊装存放，主要吊机为平臂吊和QTZ400/25t建筑吊。在锅炉第三层钢架找正完后,热二次风管道及时存放就位。冷风道入口和除尘器前烟道随着送风机房钢结构吊装穿插吊装就位.电除尘器后烟道待引风机房结构交安后开始吊装和安装。主要吊机为筒吊。送粉管道在锅炉抢水压阶段开始吊装穿插，主要吊装机械为筒吊,卷扬机配合倒钩就位。8.3 安装工艺要求1) 所有部件按图纸设计要求进行安装,管道安装要横平竖直，工艺美观。2) 安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。组合焊口根据施工组织设计要求进行焊接。3) 法兰连接面平整，螺栓受力均匀，螺栓安装方向一致,密封良好。4)113、 管道与机械设备连接时,严禁强力对接，以免机械设备产生移位。5) 烟风煤管道安装的中心线纵横位置偏差应不大于30mm，标高误差为20mm，测量基准以锅炉钢架为准,必要时以锅炉1m标高线和锅炉中心线来校对位置.6) 安装不能出现十字焊缝口，以避免应力集中,不能强行对口。7) 伸缩节要按气流流动方向正确安装,与设备相连的伸缩节，应在设备最终固定后再连接。伸缩节安装应保证足够的膨胀量.使用临时支吊架时，应焊接牢固,并不得与正式支吊架位置冲突，且安装完毕后拆除.8) 支吊架安装应平整、牢固，并与管道接触良好；支吊架间距应符合设计要求,管道安装中严禁支吊架超载,以确保人身和设备安全。9) 6、吊架螺栓孔114、眼和弹簧座孔眼符合设计要求。支吊架制作不允许火焊切割。10) 支吊架调整后，锁紧螺母应锁紧，防止松动.11) 临时加固件拆除时注意不得割坏部件。系统安装完后将管道内杂物清除干净，并及时办理封闭签证.12) 各类风门要求在外部标注准确、明显的全关、全开位置记号，安装时应注意其方向性,特别是隔绝风门的安装。同时，应积极与设计代表、热控专业协调好各风门的安装位置及其方向，以便使风门的执行机构能安装在合理、便于操作维护的安装位置。风门组合焊口要求作渗油试验;安装焊口进行外观检查,风压时用滑石粉作密封检查.13) 烟风煤管道安装完后，锅炉整体烟风系统作风压试验，检查其严密性;风压试验发现泄漏部位应及时处115、理;管道如有振动,应分析原因，进行调试或请有关部门修改设计，消除振动。8.4 焊接工艺要求1) 焊接前必须将焊口两侧各不小于30mm范围内的铁锈、污垢、油污、氧化铁等清理干净,使其露出金属光泽。2) 焊接时尽量在平焊位置进行焊接，一个焊缝不允许有间断。对于多层焊,各层引弧和熄弧的地方要相互错开。3) 焊缝高度严格按图纸要求，焊缝及热影响区表面不允许出现裂纹、砂眼、未熔和、熔熘等缺陷;焊缝内不允许出现气孔、夹渣，不得有漏焊等缺陷。4) 管道的焊口应平整光滑,严密不漏,焊渣、药皮、飞溅等清除干净。5) 焊缝不足的要补焊，咬边深度0。5mm，总长度不超过40mm。第9章 电除尘器安装方案除尘器吊装的116、主力吊机为汽车吊，布置于两台电除尘的对称中心轴线上的电除尘与引风机之间位置，负责静电除尘器主要设备的吊装.大件设备如灰斗、进出口封头以及壳体组合件由站位在锅炉后侧的履带吊进行吊装，灵活移动以满足电除尘器的安装需要。9.1 电除尘各部件安装顺序不合格验收不合格不合格施工准备基础划线及柱底板安装二次灌浆钢架组合灰斗检修平台安装灰斗安装钢架安装找正支承、底梁组合、安装除灰设备存放灰斗组合壳体、立柱、横梁安装壳体安装除灰设备安装尘中走道安装进出口封头组合内顶盖安装阴、阳极系统安装阳、阳极系振打装置安装壳体组合不合格验收隐蔽签证验收阴极框架及振打装置组合进出口封头安装走梯平台安装W单轨吊机安装灰斗挡风板117、安装外顶盖安装排油管路安装高压水冲洗安装验 收空载升压电除尘振打及传动装置、电动锁气器分部试运验收W不合格验收W9.2 钢结构安装安装要求同“锅炉钢构架安装”节内容,主力吊机为履带吊及汽车吊。9.3 支撑及底梁安装1) 复核所有构架、立柱顶面尺寸和标高，支承轴承划线，按图纸要求摆放支承并找正.2) 支承摆放后用卷尺测量开档、对角尺寸,水平管测量标高，水平尺测量不平度,调整标高采用配置垫铁的方法。3) 在支承轴承面打样冲，用红色油漆标记，安装时，球面和摩擦面需涂上#2MoS2复合钙基润滑脂或#1高温润滑脂2N64、SY251165。4) 支承安装检查无误后用角钢将其四角临时固定，即可进行底梁安装118、。5) 底梁安装前须画出底梁支座的底部纵横中心线和顶部中心线,作为底梁安装找正的基准点.6) 底梁就位找正后,支座须与钢支架顶部加以临时固定,以防下道工序安装时底梁发生变动,并采取对称施焊以防焊接变形。9.4 除灰设备临时存放在钢构架、支撑及底梁安装的同时，将除灰设备及管道、附件等预先存放于安装位置附近，以避免以后不必要的困难吊装工作,待灰斗安装完毕后即可安装.9.5 灰斗组合吊装1) 单个灰斗组合成整体。2) 采用倒置法进行组合，首先将灰斗上部各片单独组合成整体，再将灰斗上部四片倒置朝下用链条葫芦或法兰螺丝调整开档、对角,组合找正施焊.3) 组合件与下部小灰斗组装成整体。4) 用吊车将组合件119、翻转并作好临时固定，安装支撑等附件。5) 焊接及渗油试验,要求焊缝严密、美观，存在问题及时消缺。6) 利用履带吊将灰斗吊装到底梁支座上找正安装.9.6 电除尘中走道的安装电除尘中走道在壳体安装后，顶大梁安装之前进行。其定位支架只焊一边，定位槽钢中心与整机电场中心允许偏差为3mm,对角偏差绝对值5mm。定位槽钢待阳极板排同极距调整后再焊接，并保证导向槽与撞击杆的设计间距,以满足阳极板的膨胀需要.9.7 壳体组合吊装1) 组合：为减少高空作业和施工难度，壳体在地面进行部分组合。组合范围依照吊机的负荷能力进行，一台电除尘器侧墙板一排三根立柱和墙板组合为一个组件,中间部分墙板及其他均高空散装。2) 吊120、装:壳体组合件均采用履带吊，从前至后，组件就位后用缆风绳固定边吊装边找正.一台电除尘器墙板吊装完毕后，另一台墙板吊装则以已装部分作为临时加固端，用法兰螺栓加固并调整垂直度及开档尺寸。9.8 顶大梁（内、外顶盖）安装1) 内顶盖安装前,复查墙板各立柱开档、对角尺寸、标高，并划线，合格后方可吊装内顶盖.2) 检查吊孔尺寸，吊装绝缘子室、就位。3) 外顶盖安装前,检查定位尺寸，校正误差.4) 内外顶盖吊装，复核电场尺寸和阴极吊孔尺寸。5) 整体框架精度检查合格，将立柱与底梁、立柱与立柱支撑、立柱与大梁及立柱与中墙等接缝处全部焊接。所有焊缝要牢固可靠、密封严，不得有夹渣、气孔等缺陷，焊缝要求光滑平整。121、9.9 阴极系统安装1) 阴极绝缘支柱安装：阴极绝缘支柱安装在顶部大梁里用来吊挂阴极框架，以达到阴阳绝缘的目的，安装前要求逐个检查有无裂纹，碰伤缺陷,并清洗、去油污、干燥处理，并作规定压力的耐压试验，阴极绝缘支柱的安装应以大多数阴极吊孔为基准,使底座与大梁吊孔保持良好的同轴度.2) 阴极框架安装：阴极大框架在地面组装，按设计图纸进行组合，组合焊接时要注意焊接质量、工艺,控制焊接变形,平面度偏差10 mm，整体对角线公差为10mm.大框架组合好后采用建筑吊吊入电场，对正大梁底部的悬吊孔,使悬吊杆插入大梁底部孔内,穿上阴极绝缘支柱并拧紧螺母，吊装就位后用水平管测量同一电场四点吊挂点水平度，要求偏差122、3mm，大框架顶部至大梁面允许偏差5mm，同一电场内两大框架间距允许偏差5mm。上、中、下小框架在电场内组合安装。3) 阴极框架整体找正:阴极大框架就位后，找正四吊挂点水平度和开档、对角，阴极框架成形后，采用内应力法找正整体框架开档、对角、水平度、垂直度，一切符合要求后即将阴极框架底部与墙板临时加固。4) 管撑、阴极线等其他设备安装：阴极框架整体找正加固后,安装管撑，然后穿阴极线.阴极线安装时应注意极线端的上、下位置，和检查极线是否符合要求，不符合要求的不应采用。管撑与极线安装完毕后，所有螺栓施满焊,大框架与小框架接触处施满焊,焊缝不得有假焊、夹渣，要牢固可靠,无毛刺、尖角。所有焊缝施工完后拆123、除框架底部与墙板临时加固件.9.10 阳极板安装1) 阳极板吊装方法：在布置于电除尘右侧场地上的阳极板专用架上进行阳极板的组合，专用架沿电除尘左右侧方向布置，靠近电除尘端与电除尘钢构架两点绞支固定，远离电除尘端由布置于0m的5t卷杨机钢丝绳通过焊接于电除尘顶部大梁上的吊耳和滑车组牵引，阳极板组合好后启动5t卷扬机将专用架连同阳极板一起扳起，待达到一定的垂直度后由建筑吊将阳极板吊起就位。2) 制作阳极组装专用架,专用架平面平整度须满足整排阳极板平面度要求,阳极板组装在其上进行,组合时要求方向正确,阳极板与上下横梁夹板的固定螺栓只是稍做紧固,待阳极板就位找正后再拧紧,在垂直悬挂情况下,要求阳极排平124、面度5mm，对角线5mm。3) 吊装前设备检查要求单块阳极板校正尺寸公差、形状和位置公差：平整度5mm，扭曲度4mm，变形较大者不用。4) 阳极板在吊入电场之后安装撞击杆，下端梁螺栓用图纸规定力矩拧紧后点焊.5) 用专用“T形测杆100测量阴阳极间距，保证异极距偏差10mm后，用导向板将其固定于电除尘中走道上。9.11 阴、阳振打系统安装1) 阴极振打轴系及振打锤在阴极大框架组合时与之组合在一起，随其吊入电场,待阴极系统及外部施工完毕后再行施工。阴极振打锤系应能使振打拨叉顺利地拨击锤头2) 严格按图施工，振打轴保证同轴度小于3mm后方可安装振打锤。3) 轴的旋转方向应视振打方向而定，各轴的旋转125、方向确定后，应在外壳明显作标记。4) 用手盘动振打轴检查是否正常，轴连接处应留1015mm膨胀间隙。9.12 进、出口封头安装每台电除尘器设计有四个进口封头和四个出口封头，分别与电除尘进出口烟道相连.考虑现场吊装机械的负荷能力，进出口封头和气流分布板均采取整体组合方式，组合时大口朝下，按设计尺寸组合、焊接及验收，组合好后再安装内部装置，然后由履带吊单个整体吊装就位。第10章 锅炉水压试验方案10.1 锅炉水压试验范围10.1.1 锅炉本体受热面设备省煤器、启动分离器、贮水罐、水冷壁、过热器、再热器等。10.1.2 锅炉范围内有关管道1) 锅炉启动系统：管道安装至给水关断阀前，试压至给水关断阀前126、。2) 事故放水：管道安装至一次门，试压至一次门。3) 排污及疏水：系统安装基本完,试压至一次门.4) 减温水：管道安装至操作台，试压至操作台一次门.5) 过热器反冲洗:管道安装至操作台，试压至一次门。6) 邻炉加热:系统安装到进汽母管，试压至一次门。7) 加药、取样、仪表管道：试压至一次门。8) 放空气管道：安装至一次门,试压至一次门.9) 吹灰管道：安装至吹灰减压站一次门,试压至一次门.10) 安全门：屏式过热器安全门参加试压，其它过热器、再热器安全门均不参加试压。11) 水位表：水位表仅参加工作压力下水压试验，不参加超压试验。10.1.3 “四大管道1) 主给水管道：不参加试压,在省煤器127、进口集箱处封堵。2) 主蒸汽管道：试压至水压试验堵阀处.3) 再热冷段：试压至水压试验堵阀处。4) 再热热段：试压至水压试验堵阀处。10.2 水压试验应具备的条件1) 钢构架所有部件安装完毕,并经验收合格。2) 锅炉本体受热面设备安装完毕，并经验收合格。3) 所有汽水管道一次门以内的管道、支吊架安装完毕.4) 锅炉内护板及与承压部件相焊的包覆框架、燃烧器连接风道等零部件均安装完毕。所有与承压部件焊接的炉墙附件全部完成并经验收合格.5) 各恒力吊架定位销安装正确，水系统定位销已拆除，汽系统定位销应保持原状，以防超载损坏弹簧，弹簧吊架安装符合要求。6) 所有吊杆在试压前必须全面检查调整使之受力均匀128、。7) 膨胀指示器安装完毕,并校至零位.8) 本体平台梯子安装完毕，通道畅通，有碍的脚手架已拆除。9) 化水系统除盐水箱储足可供调用的除盐水，同时制水系统能正常持续制出合格的除盐水,除盐水泵能运转正常。10) 能持续提供PN0。8Mpa，t=350左右参数的合格蒸汽。11) 参与供水的除盐水管道全部安装完毕经通水试验合格并已冲洗干净.12) 各起吊加固，找正临时铁件割除并按要求打磨完毕，所有悬吊部件必须完全处于自由状态。13) 试压用临时系统安装完毕，试压泵检修试运合格.14) 试压用药品按要求备齐。15) 试压用现场照明充足,炉膛内采用12V行灯照明,炉膛检查点脚手架搭设完毕，符合要求。16129、) 备足3块050MPa、2块010MPa、1块04MPa精度等级不低于1.5级（含1。5级）的压力表。17) 按火电工程锅炉水压试验前质量监督检查典型大纲要求提供的质量文件及安装验收资料齐全,并经检查通过.18) 试验所用的化学药剂均应经过严格检验并已合格.19) 试验用水PH值及氯离子含量经检验符合规定要求。20) 上水前锅炉沉降测量工作已完，大板梁挠度测量工作已完.21) 现场需要操作的阀门已挂牌明示。22) 现场杂物已清理干净，各检查通道畅通。10.3 水压试验步骤10.3.1 试验步骤一、气压试验：1) 为了保证水压试验一次成功,在锅炉上水前对整个系统进行风压试验,试验压力为0。40130、。6MPa，以便于提前发现泄漏点，及时清除泄漏隐患。2) 按系统图连接好水压、气压试验管道.3) 关闭受热面所有一次门.4) 开启空压机分别对一次汽系统和二次汽系统进行气压试验。5) 向一次汽系统进气。当气压达到0.40.6MPa时,停空压机关闭阀门.对一次汽系统进行全面检查，检查时必须仔细认真,可采用耳听，点蜡烛和涂肥皂水等方法进行检漏。若检查未发现泄漏,可向二次汽系统进气,当气压达到0。40。6MPa时,停空压机关闭阀门，对二次汽系统进行全面检查，检查方法同一次汽系统一样，若未发现泄漏,可准备向锅炉进水。6) 气压试验要求炉上无人作业和炉体周围较安静的情况下进行。二、水压试验:1) 气压试131、验合格后，即可向锅炉上水。利用上水泵将合格的试压水对系统进行上水。根据上水情况,自下而上逐级关闭空气门，当空气门连续有水排出35分钟后,即可关闭该空气门。待最高处空气门冒水满足要求后，则可关闭全部空气门。锅炉上满水后停止上水,关闭阀门。再进行全面检查,确认无泄漏后准备升压。2) 打开阀门对水箱加满水，开启升压泵对一次汽系统进行升压。升压速度控制在每分钟不超过0。3MPa,当压力升至10试验压力时,对系统进行初步检查。如未发现异常情况，继续升压至工作压力，停泵对系统作一次全面检查（同时检查各安全门是否卡死,以保证在超压试验时安全阀不动作),确认无问题后升压至超压试验压力,停止升压，保持试验压力2132、0min.压力表监视人员应做好停泵时间和20min内的压力变化记录,然后降压至工作压力时（降压速度控制在每分钟不超过0.3MPa)，对系统再次全面检查，检查期间保持压力不变，检查中若未发现破裂、变形及漏水现象,则认为水压试验合格.3) 对二次汽系统进行超压试验。4) 在二次汽系统降压至工作压力进行检查时，对一次汽系统降压至零.5) 开启各放空门，打开各疏水门，对一、二次汽系统放水.放水时可对已安装完毕的疏水管等管路进行冲洗。6) 对焊缝处发现的大小渗漏,应作好标识，等放水后再进行处理，是否需再次试压，应视渗漏部位和数量的具体情况而定。7) 水压试验合格后应及时办理签证。8) 水压试验检查项目9133、) 安装和制造厂焊口10) 与承压件连接焊缝11) 炉顶和整体密封焊缝12) 承压部件受力、膨胀和形变情况13) 门孔、手孔、吹灰孔处的密封14) 临时堵板形变情况15) 阀门盘根等部件泄漏情况10.3.2 水压试验组织措施：1) 水压试验由项目部组织有关单位成立水压试验领导小组,负责统一指挥协调工作。2) 专业工程处成立水压试验工作小组，组长由主任担任，付组长由付主任和主任工程师担任，下设7个检查小组：3) 炉顶组：负责顶棚管及以上受热面的检查工作,人数510人。4) 水冷壁（外）组：负责前、后、左、右、水外侧及连通管的检查工作，人数约4人。5) 水冷壁（内)组：负责炉膛内水冷壁的检查工作,134、人数48人6) 炉膛组:负责前屏过热器、后屏过热器、高温过热器、高温再热器的检查工作，人数48人。7) 包墙管(外）组：负责前、后、左、右侧包墙及延伸侧包墙外侧的检查工作,人数48人.8) 包墙管（内）组:负责前、后、左、右侧包墙及延伸侧包墙内侧的检查工作，人数35人。9) 后烟道组：低温再热器、省煤器检查工作。人数48人。10) 各组发现问题及时向组长或副组长汇报，对漏点做好标识，待放水后消缺。组长应做好消缺汇总工作,并将缺陷位置记清楚.11) 焊接专业负责组织对参加水压试验的所有焊口焊缝进行全面检查。发现问题做好记录。通过正常程序及时消缺。12) 调试专业负责水压试验设备上的热工压力、温度135、测点、仪表管阀门、焊缝的检查、消缺。13) 电气专业负责水压试验现场的临时电源安装和监护.10.3.3 安全健康及环境保护措施：1) 水压试验过程中，停止锅炉内外的一切安装工作，非试压人员一律不得进入试压现场。2) 超工作压力试验期间不允许进行任时检查，工作人员尽量站在安全位置，整个试压过程不允许敲打受压部件。3) 水压试验过程中,不允许工作人员站在临时堵头、法兰等部件的两侧及正面。4) 炉内外所有检查部位脚手架搭设必须牢固可靠，炉内照明电压不得超过36v。5) 通道上孔洞应设围栏或安全网，并挂好警示牌,未经安监部门允许任何人不得擅自拆除。6) 超压试验应尽量少做，对于发生的泄漏部位若检查准确136、且处理有把握时，可不再进行水压试验.7) 再热系统试压结束后，将试压临时管切断,以防再热系统压力超过再热器试验压力。8) 危险地方检查时,检查人员应系好安全带。9) 加药人员必须配防护用具，同时应有医护人员在现场监护。10) 锅炉水压试验后的废水排放必须达到国家排放标准，否则应先进行中和处理.11) 进水前后及放水后应对锅炉大板梁测量挠度，并记录其变化。第11章 脱硝系统安装施工方案11.1 脱硝反应器安装方案11.1.1 安装流程出口罩组合反应器支座安装反应器底座安装出口罩安装反应器承重墙安装反应器内件安装人孔及模块装载门安装进口罩安装反应器吹灰器安装反应器其他测点安装单体风压试验进口罩组合137、反应器保温外护催化剂模块安装保温外护恢复气氨分配管存放11.1.2 安装前的检查及设备存放1) 施工人员、技术员会同物流公司或厂家代表,根据供货清单、装箱单和图纸,清点设备的数量、测量设备的外形尺寸和检查外观工艺质量,材料设备的数量规格和材质要符合验标加工配制篇的要求。详细核对风门、补偿器、弹簧支吊架等重要部件的尺寸，有问题提交制造厂及时消缺处理。2) 反应器支吊架弹簧、催化剂模块严禁露天无遮盖存放，现场应做好弹簧、催化剂模块的防雨、防潮措施.吊装和转运时应避免碰撞.3) 催化剂模块储存时,应放置在集装箱内单体应平放；催化剂模块堆放时不得超过三层，并且地面必须铺垫方木网格；模块附近不得进行对模138、块有机械损伤的操作；催化剂应放在干燥处.11.1.3 出口罩、入口罩、壳体的组合安装11.1.3.1 反应器出口罩的安装（反应器底部结构）因为出口罩尺寸不规则，且考虑吊机的吊装能力，组合按照前、后、左、右组合成四片待承重墙安装工作完毕后由履带吊散件存放，高空组合。11.1.3.2 反应器入口罩安装（反应器顶部结构）入口罩分左、右两件，由两块侧护板、盖板、支撑件组成。考虑到吊装时容易变形和现场实际吊机资源及时间，将入口罩进行散装.先安装两侧护板，安装支撑件最后吊装盖板散件，完成对口、找正、焊接.散件采用履带吊单独作业进行吊装。11.1.4 反应器壳体（外壁）安装反应器外壁可分为上、中、下3层,每139、层分前、后、左、右4片组合,由履带吊散件吊装，高空固定、对口、焊接，每安装完一层外壁马上进行催化剂桁架的安装以保证外壁的稳定之后方允许进行下一层外壁的安装。反应器内件因其重量小，构件规则。直接采取履带吊吊装就位。11.1.5 非金属织物补偿器组合、安装1) 按照图纸要求将非金属织物补偿器的框架和蒙皮按厂家总装图组焊成整体.2) 使用补偿器调节螺栓，把补偿器的安装总长度调节段略小于烟道接口间的截面距离，然后将补偿器吊装到烟道相应位置。3) 吊装到位后，先将补偿器的一端作为临时固定，然后将补偿器安装长度调整到图纸要求的尺寸，并对另一端做固定，同时将补偿器完全固定在烟道上。4) 在确定烟道的支吊架处140、于工作状态下时，可以拆除补偿器调节螺栓。11.2 吹灰器安装1) SCR反应器每层催化剂上方装有耙式吹灰器，采用过热蒸汽吹灰，吹扫催化剂上的积灰.初装时不安装备用层吹灰器（最上层），但备用层在反应器本体上预留有该层吹灰器的安装接口,方便用户增加备用层催化剂时安装吹灰器。2) 反应器壳体安装完毕后即可将吹灰器存放到相应安装位置的钢架平台上。待内件安装完毕后，进行吹灰器的安装.3) 吹灰器由阀门、阀门启闭机构、内管、吹灰枪(耙管）、大梁、跑车（减速箱）及电动机、吹灰器反应器外支撑、吹灰器反应器内耙管支撑系统、弹性电缆组件、前端托架、接口墙箱、电气控制箱及行程开关等组成。4) 反应器内支撑由导轨和耙141、管导向装置组成，内撑件安装时应将角钢和钢管焊在反应器内壁上构成导轨，要求反应器内两侧导轨在同一高度上平行;5) 导轨和耙管导向装置焊接应保证耙管前进、后退自如，无卡涩。6) 反应器内、外的吹灰枪管的焊接要保证同轴,耙管与枪管焊接要保证耙管与枪管垂直而且所有的耙管应在同一水平面上。11.3 催化剂模块安装1) 采用单轨吊车将旋转90后的催化剂模块吊到催化剂层的装载平台，然后用手推车将催化剂模块推到反应器催化剂装载门。2) 在将模块装入反应器前，将耙式吹灰器控制于“停车”位置,以保证催化剂安装需要的足够空间.用外部可移动连接轨道将反应器装载门处的单轨吊车轨道和反应器内部固定轨道联到一起；将催化剂吊142、装到反应器内部。3) 在反应器内部，采用带液压升降台的催化剂搬运器,用手推车将催化剂模块沿轨道移进到正确的位置。然后通过液压控制降低搬运器升降台，将模块放置于支撑梁上再退出;连续操作，除该层每排的最后一块模块外，完成该层催化剂模块的全部安装。4) 在装载每排的最后一块模块之前,将搬运器从铁轨上提升，并从SCR-DeNOx反应器移出，铁轨间栅格作为安装催化剂时操作人员的操作平台，根据安装位置可移动.当全部模块安装完成后，将栅格移出反应器。5) 催化剂安装完毕后，移去装载门处单轨吊车的可移动连接轨道；将催化剂模块之间和反应器护板墙处的密封片安装就位；最后，关闭装载门,装好保温材料。11.4 脱硝烟143、道安装11.4.1 脱硝烟道的组合安装为了加快安装进度，减少高空工作量,提高施工过程中的安全性和保证施工质量，脱硝烟管道地面在锅炉组合场进行局部组合。脱硝烟道的组合范围要考虑的前提条件是现场施工条件及吊车负荷能力。11.4.2 安装工艺要求1) 所有部件按图纸设计要求进行安装，管道安装要横平竖直，工艺美观。2) 安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。组合焊口根据施工组织设计要求进行焊接.3) 法兰连接面平整，螺栓受力均匀,螺栓安装方向一致，密封良好。4) 烟管道安装的中心线纵横位置偏差应不大于30mm,标高误差为20mm，测量基准以脱销钢架为准。5) 安装不能出现十字焊缝口，以避免应力集中，不144、能强行对口。6) 伸缩节要按气流流动方向正确安装，与设备相连的伸缩节，应在设备最终固定后再连接.伸缩节安装应保证足够的膨胀量。使用临时支吊架时，应焊接牢固，并不得与正式支吊架位置冲突，且安装完毕后拆除.7) 支吊架安装应平整、牢固，并与管道接触良好；支吊架间距应符合设计要求，管道安装中严禁支吊架超载，以确保人身和设备安全。8) 吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼符合设计要求.支吊架制作不允许火焊切割。9) 支吊架调整后,锁紧螺母应锁紧，防止松动。10) 临时加固件拆除时注意不得割坏部件。系统安装完后将管道内杂物清除干净，并及时办理封闭签证。11) 风门组合焊口要求作渗油试验；安装焊口进行外观检查。11.145、5 氨系统的安装方案11.5.1 设备安装11.5.1.1 一般规定设备基础交接质量验收内容：A设备安装前，应提供基础测量报告、基础标高和纵横中心线标记.B混凝土基础的外形尺寸、坐标位置及预埋件,应符合设计要求。C混凝土基础允许偏差应符合规范要求。D基础混凝土强度达到设计要求，周围土方回填、夯实、平整，预埋地脚螺栓的螺纹无损坏、无锈蚀。E基础表面铲成麻面，不得有油污和疏松层.F放置垫铁及其周边50mm范围内铲平，铲平部位水平度允差2mm/m。G预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。11.5.1.2 设备安装准备工作A设备验收到货设备应具备下列技术文件和资料：a产品合格证书。b产品技术特性（包括：设146、计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、设备重量、设备类别及特殊要求）。c品质量证明书内容：主要受压元件材料的化学成分、力学性能及标准规定的复验项目的复验值.无损检测及焊接质量的检查报告。设备热处理报告。外观及几何尺寸检查报告。压力试验及致密性试验报告.d设备制造竣工图.B设备开箱检验，按装箱单和竣工图清点验收：a清点箱数、箱号及包装情况。b对设备名称、型号及规格。c查接管规格、方位及数量。d对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。e查表面损伤、变形及锈腐情况。11.5.1.3 设备保管A设备、配件、附件和技术文件等验收后，应清点登记，并妥善保管。B若露天存放设备，所有管口必须封闭。1147、1.5.1.4 设备安装一般规定A设备安装前，应对基础进行处理，并应符合下列要求：a需灌浆的混凝土基础表面应铲成麻面。b被油污染的混凝土基础表面应清理干净.B设备安装前,应做好下列工作：a设备上的油污、泥土等杂物应清除干净.b设备上所有开孔的保护塞或盖，在安装前不得拆除。c按照设计图样核对设备的管口方位、中心线和重心位置等。d核对设备地脚螺栓孔与基础预埋螺栓或预留地脚螺栓孔的位置和尺寸。e设备垫铁的布置应符合下列要求:放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mm。垫铁与基础接合面应均匀接触，接触面积应不小于50%，垫铁上平面的水平度偏差为2mm/m。f设备应用平垫铁与斜垫铁组148、进行找平时,应符合下列要求:平垫铁应放在成对斜垫铁的下面。斜垫铁的斜面应相向。斜垫铁的斜面应相向使用，偏斜角度不应超过3,搭接长度不得小于全长的3/4。垫铁组高度宜为3070mm。找正后的垫铁组，应整齐平稳，接触良好，受力均匀。调整合格后的垫铁组，应露出设备底座板外缘1020mm，垫铁组的层间应进行定位焊。g预留孔地脚螺栓的安装,应符合下列要求：螺栓垂直度的偏差不得超过螺栓长度的0。5%.螺栓与孔壁的间距不得小于20mm，与孔底的间距不得小于80mm.螺栓上的油脂、铁锈和油污应清除干净，螺纹部分应在清除铁锈后涂油脂。螺母与垫圈、螺栓与设备底座面之间应接触良好。螺栓紧固后，螺栓的螺纹端部宜露出螺149、母上表面个螺距。11.5.1.5 设备找正与找平A设备的安装应按基础的安装基准线与设备上对应的基准点进行找平和找正。B设备找正、找平的测定基准点，应符合下列规定：a测定设备支座的底面标高,应以基础的标高基准线为基准。b测定设备的中心线位置及管口方位,应以基础平面坐标及中心线为基准。c测定设备的水平度，应以设备两侧的中心线为基准。d设备找平，应采用垫铁或其他调整件进行，严禁采用改变地脚螺栓紧固程度的方法。11.5.1.6 滑动支座的安装滑动支座的安装应符合下列要求：A滑动支座上的开孔位置、形状及尺寸，应符合设计图样要求。B地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距，应符合设计图样或技术文件的要求，不符合要150、求时,允许扩孔修理。C设备安装合格后,应及时紧固地脚螺栓。D设备的工艺配管完成后,应松动滑动端支座螺母，使其与支座面间留有13mm的间隙,然后再安装一个缩紧螺母。11.5.1.7 安装允许偏差A标高5。B中心线位置5。C水平度：轴向L/1000；径向2D0/1000。11.5.1.8 为设备壳体两端测点间距离，D0为测点处设备的外径.11.5.1.9 定型设备定型设备卸氨压缩机、液氨蒸发器、液氨泵、污水泵的安装，除满足一般规定外，还应按厂家提供的安装说明进行安装，并满足厂家所提出的安装技术要求。11.5.2 管道工程施工(1)工艺管道A管道安装一般规定:a与管道有关的土建工程已检验合格，满足安151、装要求，并已办理交接手续。b管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。c在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐等有关工序已进行完毕。d法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。e管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。B阀门安装a阀门安装前，应检查填料、其压盖螺栓应留有调节裕量。b阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。c当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。d当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊.e水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。f安装铸铁、硅铁阀152、门时，不得强力连接，受力应均匀。g安装安全阀时，应符合下列规定：h安全阀应垂直安装。i在管道投入试运行时,应及时调校安全阀.j安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。k安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。l安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按规范GB50235填写安全阀最终调试记录。第12章 脱硫系统安装施工方案12.1 吸收塔钢结构制造安装方案烟气从吸收塔中下侧进入与上侧喷淋的石灰石浆液逆流接触，在塔内进行化学反应，对落入吸收塔浆池的反应物再进行氧化反应，得到脱硫副产品二水石膏.经吸收剂洗涤脱硫后的清洁烟气，通过除雾器除去雾滴后由吸收塔上侧引出,排入烟囱。153、为充分迅速氧化吸收浆池内的亚硫酸钙，设置氧化空气系统。吸收塔为钢制喷淋空塔,吸收塔本体的内表面采用衬胶防腐.浆液喷淋系统中喷淋管采用FRP制作，喷嘴采用碳化硅或相当的材料制作。除雾器采用阻燃聚丙稀。氧化空气喷管采用合金钢材料.吸收塔将配备有足够数量的人孔门,并设置相应走道或平台。12.1.1 一般技术要求（1)安装方应编制吸收塔制作及安装技术方案，并按照批准后的技术方案编制作业指导书，对制作及安装人员进行技术交底.(2）塔底、塔壁、塔顶、原烟气进口、净烟气出口等在预制前必须绘制排板图。（3)接管、人孔、加强筋、支撑件等不应位于焊缝上。接管、人孔必须留有足够的扳手空间,且不可与结构件相碰。（4)154、吸收塔在预制、组装及检验过程中所用的样板规定如下：A被检部件的曲率半径12.5m时，弧形样板弦长不得小于1。5m；曲率半径12。5m时,弧形样板弦长不得小于2m。B直线样板的长度不得小于1m。C测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m.（5）对于碳钢板的切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工;对于不锈钢板的切割及焊缝坡口，应采用机械加工或等离子切割。(6）钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷.当有疑问时，应采用渗透探伤方法检查。厚度大于19mm的钢板，其周边应全部按钢制焊接压力容器技术条件（JB74180）附录六渗透探伤方法进行检查。（7）焊缝坡155、口型式和尺寸的选用,应按施工图的规定;施工图无规定时,应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）中的相关规定。（8）供方在现场完成设备外表面油漆工作，根据相应的国家标准进行油漆和包装.二层底漆，底漆为灰色酚醛底漆（F068)，每层漆膜厚度为35m；保温设备要求二层底漆,每层漆膜厚度为35m。油漆要求为耐酸油漆。涂底漆前，构件应采用喷丸除锈，除锈等级为Sa2.0Sa2.5。（9）吸收塔外壁需保温，供方应按照相应标准进行保温钩钉设计、制作,并在吸收塔衬胶防腐之前安装完毕。(10）预制构件的存放应采取防变形措施,对塔壁板、塔顶板等弯曲构件，应取胎架存放。12.1.2 材料156、验收（1)制造吸收塔选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。焊接材料质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份及机械性能；低氢焊接材料还应包括熔敷金属的扩散氢含量。（2)吸收塔选用的板材，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB327488或相关标准的规定.尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB70988或相关标准的规定。12.1.3 加工制造12.1.3.1 底板预制底板预制前，根据图样要求及材料规格绘制排板图，其要求如下:A为补偿焊接收缩，塔底的排板直径应比设计直径大1.52/1000。B塔底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查,其间隙不应大于5mm。C弓形边缘板的弦长及与之平行的内侧边边长的允157、许偏差为2mm；对角线之差3mm。弓形边缘板对接接头的间隙，考虑环板对接焊缝,大角缝隙焊接收缩，不等间隙，外侧间隙为67mm,内侧间隙为8-12mm。D底板预制前，其下表面应除锈，并涂刷防腐涂料.每块底板边缘50mm范围内不刷。12.1.3.2 壁板预制壁板预制前应绘制排板图，要求如下：A各圈壁板纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3,且不得小于500mm。底圈壁板纵向焊缝与塔底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm.B塔壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与塔壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm.如必须在焊缝上开孔和补强圈覆盖焊缝时，则158、应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698)的相关规定（11.3。9）进行检查。C环向加强筋对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。D壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。E壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定：测量尺寸环缝对接长度10m长度10m宽度1。5mm1mm长度2mm1.5mm对角线之差3mm2mm直线度短边1mm1mm长边2mm2mmF壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直,并且随时用样板检查，壁板卷制后用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm,垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。G滚圆后的壁板经严格159、检查后，作好标识。应存放在同壁板弧度的胎具上，以防止变形。12.1.3.3 顶板预制A顶板本身的拼接采用对接.顶板应按排板图进行分片预制,放样下料时应注意安装后焊缝的间距。每块顶板应在胎具上拼装成形，焊好后脱胎。预制成型后，用弧形样板检查,其间隙不得大于10mm。B加强筋的拼接接头采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊满；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强筋宽度的2倍，且应采用双面连续角焊缝。C纵向加强筋与环向加强筋相焊的T型接头应采用双面连续角焊缝。D加强筋与顶板之间应采用双面连续焊缝,焊脚尺寸等于顶板厚度。加强筋与顶板组焊时，应采用防变形措施,加强筋与顶板间隙不大于2mm。E分片顶板预160、制成形并经严格检查后，作好标识，用吊车翻转，吊至塔顶。12.1.3.4 构件预制A塔内支撑梁加工成型后，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的1/1500，且不得大于2mm。B弯管、栏杆、抗风圈、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。C不锈钢制的弧形构件一般不采用热煨成型。如果采用热煨成型,则对要求做晶腐蚀试验的构件必须进行固溶化处理，热处理后表面应进行酸洗钝化或抛光处理.D元件加工成型不得采用降低钢材质量的方法,采用热煨成型的构件，其厚度减薄量不应大于1mm，且不得有过烧、变质现象。E梯161、子分段预制，平台整体预制。12.1.4 吸收塔安装12.1.4.1 基线验收与基础划线A基础验收施工基线：施工前，应对施工基线的测量控制点、水准点进行交接复核，依此测设施工基线和施工水准点。吸收塔安装前，必须按建筑基础设计文件和以下规定对基础外观尺寸进行检查，合格后方可安装.基础混凝土表面强度达到设计标准要求。a基础中心坐标偏差20mm。b基础外形尺寸误差20mm。c基础上平面标高与设计要求误差20mm。d预埋件埋设后中心位置允许误差3mm；标高允许误差+0 mm-5mm；表面平整度3 mm.B基础划线a以标准柱为基准，可以根据系统外形及内部埋筋实际情况调整基础中心,以控制在10mm为宜,并划162、出基础十字墨线，标记清晰。b以基础中心为基准，划出底梁中心线及圆周等分线，且标记清晰。c底梁中心线误差5mm，标记清晰。d工艺流程:塔壁地面验收合格底梁及底板安装基础复查及设备检查组合架搭设环形梁划线塔壁地面组合塔壁安装加强筋安装中间验收塔顶安装烟道进、出口段安装吸收塔整体验收壳体外部附件安装内衬施工内部装置安装底板防腐充水试验12.1.4.2 底板安装A吸收塔安装过程中不应损坏基础，如有损坏,必须进行修复.B严格按照排板图，由塔底中心向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧依次铺设。C弓形边缘板按净料（不加20mm余量）组对时，应以铺设半径，划出弓形边缘板的外圆线D严格按照施工163、图的规定或现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98)中的相关要求来控制焊缝间隙，组对时任何一点的错边量均不得大于1mm.E底板铺设完毕后，应点焊固定，并用临时工件保持焊缝间隙、控制错边量以防焊接变形。F底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙。在底梁方框内，底板平整度3mm。G底板的对接焊缝必须磨平，搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成圆弧过渡.12.1.4.3 壳体组合A筒体组合a筒体圆周方向等分点测量垂直度允许偏差为测量高度H(mm）的3，且3mm.b相邻两壁板上口的水平允许偏差不大于2mm，整个圆周上任意两点的水平允许偏差不大于6mm。c筒体164、周长允许偏差是直径（mm）的3,最大允许偏差30mm。d筒体半径允许误差19mm。e筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致，其相配尺寸之间的误差要求，直径允许误差2mm,周长允许误差6mm。f以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许误差5mm/m.g筒体纵向的平直度6mm/m。B塔顶组合a塔顶组合半径允许误差19mm.b组件圆弧曲率允许误差10mm/1。5m.c组件平直度允许误差6mm/m。d拼板时，焊缝对口的错边量1mm。e加强梁间的距离允许误差5mm.f锥体的高度允许误差20mm。12.1.4.4 壳体安装A筒体安装a筒体标高允许误差6mm。b筒体安装后以圆周等分812点测量，半径允许1165、9mm。c筒体周长允许偏差是直径（mm）的3，允许且30mm。d筒体安装垂直度允许误差，在筒体圆周方向等分点测量垂直度允许误差为测量高度H（mm)的3，且15mm.e相邻两壁板上口的水平允许偏差不大于2mm,整个圆周上任意两点的水平允许偏差不大于6mm。f筒体各层间对口错边量是壁厚的10，且最大不超过1.5mm，内壁焊缝应打平整，外壁焊缝应满足焊缝成形要求，不同板厚的接口,外壁焊缝要打磨成圆弧过渡。g筒壁圆弧曲率允许误差6mm/1.5m。h筒壁纵向的平直度允许误差6mm/m。i不圆度：水平方向上用弧形样板检查,其间隙不大于4mm。B塔顶安装a塔顶安装标高允许误差20mm。b塔顶边缘水平允许误差166、10mm。c塔顶坡度允许误差10mm。d塔顶中心偏移允许误差15mm。C加强筋的安装a环向加强筋的标高允许误差10mm（圆周方向测812点）。b环向加强筋的水平度允许误差5mm（圆周方向测812点).c环向加强筋的翼缘外侧必须与壳体的纵轴平行,偏差控制在0.5范围内。d环向加强筋的腹板必须与壳体的纵轴垂直，偏差控制0.5范围内.e纵向加强筋的垂直度允许误差2mm。f纵向加强筋的位置允许误差10 mm。g纵向加强筋的腹板应与壳体垂直，偏差控制在0。5范围内。h纵向加强筋的翼缘外侧应与壳体相切,偏差控制在0.5范围内。D烟气进口段安装a烟气进口段的标高允许误差5mm.b烟气进口段的位置中心角允许误167、差按线性量计10mm。c烟气进口对角线长度之差不得超过10mm。d烟气进口段的倾角允许误差0。2.e加强筋的间距允许误差10mm。f采用镍基合金壁板时，在施工过程中要采取有效措施保护好镍基合金表面,不能有划痕或撞击伤痕。E烟气出口段安装a烟气出口段的标高允许误差5mm.b烟气出口段的位置中心角允许误差按线性量计10mm。c烟气出口对角线长度之差不得超过10mm。d烟气出口段的位置水平允许误差10mm。e加强筋的间距允许误差10mm。12.1.4.5 内部装置安装A喷淋层支撑梁安装a喷淋层支撑梁的标高允许误差3mm。b喷淋层支撑梁的位置中心角误差按线性量计10mm。c喷淋层支撑梁的水平度为L/1168、000，“L”是指两支承端之间的距离。d各层支撑梁之间垂直距离允许误差2mm，水平距离允许误差5mm.B除雾器支撑梁安装a除雾器支撑梁的标高允许误差3mm，水平距离允许误差+5/-0mm。b除雾器支撑梁的水平度为L/1500,“L”是指两支承端之间的距离.12.1.4.6 壳体外部附件A人孔、检修门安装a人孔、检修门的位置尺寸误差10mm。b人孔、检修门标高允许误差10mm.c矩形人孔、检修门对角线长度之差不得超过5mm。d检修门开关灵活,滑道动作无卡涩现象。B管口、接管安装a管口安装位置尺寸允许误差10mm,外伸长度允许偏差为5mm。b管口安装标高允许误差10mm。c管口安装倾角允许误差0.169、25。d喷淋管管口中心位置、标高，必须与管道支架梁上的管道安装孔一致，允许误差+3/-0mm。e所有管口内侧焊缝要作100PT检查并符合要求。f喷淋管、循环水管、冲洗水管等管道安装按DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范（管道篇）执行。g清扫孔的安装位置尺寸误差10mm，安装标高允许误差3mm。h循环浆液泵入口滤网安装中心位置、标高允许误差5mm。C梯子平台a梯子平台安装位置允许误差10mm。b梯子平台安装标高允许误差10mm。c平台接口平整、无突起，连接牢固可靠.d钢格栅要水平排列，方向一致，而且在任何方向看都是统一的形式,每块钢格栅由4个螺钉安全牢固地焊在结构上。不允许采用螺钉夹170、。e钢格栅是不可逆焊接型式，5mm厚的承重钢条中心距3cm，横向钢条的中心距不超过10cm，格栅偏移量限制1/500间距内。f所有格栅边缘和切边用与格栅材料同样尺寸的钢条包围。g所有平台和楼梯平台都提供有至少高于楼面100mm的踢脚板，踢脚板最小厚度是3mm。D栏杆a用于平台样杆的支杆底脚是平的或一边是扁形，用于钢梯的是平底脚。b栏杆支杆间的距离不超过1000mm.c支杆不能固定在踢脚板上.d栏杆是连续管状软钢材料，表面平整光滑无毛刺,最小外径33。5mm。e在不能固定在墙上或支杆上的楼梯栏杆端头，将在栏杆顶部和底部伸长形成环状。这些环内没有结点。12.1.5 充水试验（1）吸收塔充水试验内容171、包括：塔底严密性、塔壁强度及严密性、基础沉降观测。（2）充水试验应在塔底真空试验、塔体无损检测试验合格以及所有配件、附件安装完毕后进行.充水试验前,所有与严密性试验有关的焊接接头均不得刷油漆.（3）塔壁下部每隔10m左右,设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得少于4点.（4）充水试验应采用不低于5的淡水。（5）充水过程中,如基础发生不允许的沉降,应停止充水，待处理后方可继续进行试验。（6）塔底及塔壁的强度及严密性，应以充水到设计最高液位并保持48小时后,塔底及塔壁无渗漏、无异常变形为合格。如发现渗漏，应及时放水，使液面比渗漏处低300mm左右,并按有关规定焊补.12.1.6 基础沉降观测(1172、)基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面应高于地坪不小于300mm。(2)基础任意直径方向上最终沉降差不应超过塔内径的115，沿塔壁圆周方向任意10m弧长内的沉降差应不大于25mm。支承塔壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生突变。12.1.7 竣工验收吸收塔竣工验收时，供方应提交下列技术文件:（1）塔体竣工验收证明书.（2)竣工图或施工图，并附设计修改文件及排版图。（3）材料、配件及附属设备的产品质量合格证明书和复验质量报告。（4）塔基础检查记录.（5）无损检测报告及返修记录（附注缺陷位置及长度的排版图）。（6）吸收塔几何尺寸检测记录。（7）吸收塔总体试验记录（包括基础沉降观测记录)。（8)隐蔽173、工程检查记录。12.1.8 性能保证（1）塔体半径误差: 19mm(2)塔体垂直度： 0.4塔体高度且 50mm（3）高度误差： 0.5塔体高度（4)接管角度误差: 0。25（5）打磨后焊缝高度:0.5mm（6)其它尺寸误差:A0600mm 1。5mmB6004000mm 4000mm 5.0mm（7)角度误差： 0。512.2 烟道及箱罐的制造和安装方案设置一套烟气事故冷却系统,包括事故冷却水箱和喷淋系统。在全厂失电的工况下，对进入吸收塔的烟气进行冷却，保护吸收塔本体。12.2.1 一般技术要求(1）严格按需方设计图纸进行详图设计（包括壁板的拼接、编号组装方案）和加工制造，确保部件之间及整体174、的安装精度。钢结构的制造应尽量简化现场安装步骤,尽量减少现场焊接.（2）部件应标明方向记号，3吨以上构件应在明显位置标出重量和起吊重心，并在适当的位置设置吊环（耳）。（3）钢结构（含烟道等)按设计图纸规定预制成直段和管件（包括加固筋、开孔、接管等)。可以分段或分片出厂后现场组装。出厂包装运输应稳固，使构件不损坏、不变形。直段和管件按每一平面分片,分片应合理,使焊缝互相错开并避开开孔等，分片数应尽量少。交货的直段和管件内的焊缝应按内衬要求打磨处理完毕，对接接口处留好坡口。（4)钢结构（含烟道等）法兰、人孔、接管座等都要密封并防止泄漏。(5）钢结构(含烟道等）应按相应标准制造，烟道支撑结构件处不应175、有长焊缝，也没有妨碍焊接检查的障碍物。人孔、接管座、支吊架和其加固筋不能位于焊缝上.（6）所有接管及开孔均带有法兰(法兰盖），接管直接与烟道（箱罐）面板焊接。人孔制作应便于开启。（7)烟道制作前，要核对烟道与设备（膨胀节、挡板门、吸收塔等）连接方式，设备与烟道连接处面板应预留位置用于加焊法兰,法兰安装完再补加面板上的纵向加固肋。（8)每个零件的顶、底面加固肋和侧面加固肋应保证对齐焊接，不得出现错位。每面有多个加固肋交汇时，也应保证能够对齐.（9）两个零件对接时，如有纵向加固肋则应保证其对齐焊接,并和横向加固肋焊牢,横向加固肋在两相邻面应互相焊牢，四面的加固肋焊成箍状。12.2.2 性能保证（1176、）烟道面板挠度：0.5%（2）烟道标高偏差:5mm（3)组件长度偏差:10mm（4）管道安装纵横位置偏差：20mm(5）箱体直径误差:10mm(6）箱体垂直度：0.4且 20mm(7）箱体圆度：10mm（8)高度误差：0。5%（9)接管角度误差:0.25（10）打磨后焊缝高度：0。5mm12.3 吸收塔浆液循环泵施工方案每台吸收塔配置4台离心式浆液循环泵。12.3.1 安装前准备工作和条件要求（1）认真熟悉图纸,统计施工用材料和工具计划.(2）根据设计及规范要求，作业前给班组施工人员进行技术交底、安全交底工作。(3）作业所需机械：浆液循环泵检修设施安装完毕，并经按相关规程进行试吊合格后方可投入177、使用.（4）检查设备有无缺陷，如磨损、凹陷、变形，对各部分泵体进行检查，如发现损伤,应向项目工程师或监理工程师报告，确定修复方案后再施工.（5)经厂家同意并书面确认后,根据厂家资料对泵及电机进行检查。严禁擅自对电机、泵体进行解体。检查完毕应注意做好泵出入口的临时封堵保护措施.（6）设备的接合面按要求严格清理干净.12.3.2 基础复查、划线（1)复查基础标高、中心线，并清理基础，不得有油污，蜂窝麻面、露筋、空洞等，基础地脚螺栓孔内杂物必须清理干净.（2）依据图纸划出中心线和垫铁组的布置位置。12.3.3 基础处理和垫铁安装（1）垫铁布置位置打毛、打水平，并清理干净。（2)每个地脚螺栓两侧各布置178、一组垫铁，每组垫铁数不得超过三块12.3.4 底座安装（1）将垫铁布置好，穿好地脚螺栓，地脚螺栓需保持垂直，底座就位并找正。移交建筑进行地脚螺栓孔灌浆.（2）7天后待灌浆达到70%强度时拧紧地脚螺栓,复查底座的水平和标高.12.3.5 泵体吊装就位（1)将泵体吊到底座上，并拧紧地脚螺栓。用框式水平仪找正机壳装配的垂直度和水平度。（2）套装泵侧的联轴器：组装前先复查泵轴和联轴器配合误差是否符合装配要求，无误后再行装配，并做好测量记录。(3）套装电机侧联轴器：先将电机吊到预定位置，按图安装电机联轴器.（4)安装中间联轴器组件。12.3.6 整体找正以泵端半联轴器为基准,进行找正电机。通过安装两个百179、分表，测量两个联轴器径向、轴向偏差值来检验.12.3.7 安装泵附属设备12.3.8 移交进行二次灌浆设备安装工作完毕，经验收合格移交进行二次灌。12.3.9 辅助设备系统施工方案其它附属机械安装均属于常规设备安装,其安装方法主要如下：（1）按要求对设备进行清点及外观检查，并做好检查记录。（2)根据设计图纸进行基础划线，并及时申请验收.(3)按要求对设备进行检修.（4）按设计图纸将设备吊装就位。（5）设备找正固定好后及时申请二次灌浆。（6）根据设计图纸安装设备附件，如油水管路。12.4 石膏脱水系统/真空皮带脱水机安装方案石膏旋流器的部分溢流液，经废水旋流给料箱收集后，送至废水旋流器，废水旋流180、器的溢流液，经泵升压后打至废水车间，进行废水处理。包括废水旋流箱、废水旋流箱搅拌器、废水旋流泵、废水旋流器。12.4.1 设备的安装（1)根据图纸校核各设备基础中心及标高.为了保证设备与管道的顺利连接,在其它尺寸有出入时,应以管道的预留孔为准。将机架预存入安装位置。（2）将机架装于基础表面上，且将水槽装在机架中。（3）将真空箱装于机架上,校正水平后，将机架固定在基础平面上。接着将真空装置拆走.（4)将胶带放在机架上，把驱动辊和从动辊放入环形胶带，分别拉伸到工作位置。(5）将真空装置插入到环形胶带，并与机架相固定.(6）驱动辊和从动辊分别装于机架中.（7）装大托辊、小托辊、立辊、滤布调偏装置、进181、料装置、洗涤装置、清洗装置等.（8）驱动装置机架就位，安上减速机、电机、要求对正。(9）粘裙边，将裙边粘接到橡胶滤带主体两侧。(10）连接进料、洗涤、清洗及真空系统管道.（11）将滤布张紧小托辊置于松动位置，找出滤布运动方向箭头，然后使滤布穿过进料装置、洗涤装置、托辊、滤布调偏装置等。将其拉平整后,将滤布两头按正确方向搭接,而后用超声波焊机把搭头焊牢.在装滤布前检验一下冲洗管路，保证所有喷嘴出水能冲洗干净滤布。（12）安装后应检查进料、洗涤、清洗管路是否已连接好；检查过滤机与真空罐和滤液泵之间的连接是否处于正常状态。12.4.2 胶带跑偏问题的调整（1）胶带的对中是由大托辊和立辊来调整的。通过182、对立辊的调整，而使胶带对中，大托辊支撑胶带。（2）当胶带不对中时，必须向两边进行水平方向调整。如移动胶带，将立辊移动到所需位置.(3）如果皮带跑偏时，首先看胶带跑偏的方向是传动侧或是非传动侧.当偏向传动侧时，则调松传动侧的张力.总之，通过调节传动侧的螺栓可实现胶带跑偏的调整。12.5 工艺水、废水系统施工方案12.5.1 工艺水系统负责向下列设备供水（1）吸收塔除雾器冲洗。(2）石灰石制浆和吸收塔氧化浆池液位调整。(3）石膏脱水建筑冲洗.（4）石膏及真空皮带脱水机冲洗。（5）其他用水。12.5.2 系统设置1个工艺水箱。脱硫系统的辅机冷却水采用电厂主体的闭式冷却水。12.5.3 该系统的辅机设183、备为常规设备安装,工艺比较简单，主要施工方法同上.12.6 压缩空气系统施工方案脱硫系统的仪用气由主体提供。其设备就位按照规范要求进行即可；管道安装完后需进行试压吹扫。12.7 辅助设备系统安装方案其它附属机械安装均属于常规设备安装，其安装方法主要如下:1、按要求对设备进行清点及外观检查,并做好检查记录.2、根据设计图纸进行基础划线，并及时申请验收。3、按要求对设备进行检修。4、按设计图纸将设备吊装就位.5、设备找正固定好后及时申请二次灌浆。6、根据设计图纸安装设备附件，如油水管路。第13章 除灰渣系统设备安装13.1 碎渣、输渣设备安装1）、设备的开箱清点、检查a。根据图纸和清单详细地清点设184、备是否齐全,查对实物是否与包装运输清单及图纸资料相一致，如在开箱检查过程中发现问题，要及时上报，按相关程序解决，以免影响安装.b。核对行走机的轮子跨距是否与轨道设计开档尺寸一致，检查传动轮和链条是否匹配，外表是否有伤痕、砂眼等缺陷,检查船帮法兰面是否平整。2)、轨道安装a.检查土建基础的砼表面无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面等缺陷,轨道的预埋螺栓的定位偏差满足设计要求。b。根据水冷壁下联箱和轨道基础基准线划出捞渣机纵横中心线.c.安装道轨，用水准仪测量轨道标高偏差不大于5mm.3)、组合安装a.用低架车将设备运到锅炉侧面，用吊车将组件吊放到临时滑道上，用5t卷扬机沿着锅炉横向拖运到位.b.几大件设备拖185、运到位后脱离滑道，在正式轨道上进行组合焊接.法兰间密封材料采用橡胶垫密封；传动部分安装从主驱动轮开始，如果厂内已组装好，应核查其安装情况是否与图纸相符。c。输渣机链条的连接锁扣在安装时必须处于垂直状态，链条安装后，进行刮板的安装，安装时应注意不能装反，并且在安装时应保证链条与各传动轮充分接触。d。安装液压驱动装置。马达驱动轮可正转，也可反转。在每台驱动马达上各有进回油和泄油管道,可控制碎渣机的转动.e.链条的松紧程度采用输渣机尾部链条拉紧装置调节，在调节之前先用葫芦将捞渣机尾部的上方传动轮提升至一定高度,然后用手动液压泵将系统油压升至6bar左右，链条自动拉紧.13.2 渣仓安装1）、基础划线186、在预埋铁上进行划线,中心点打上样冲眼，并做好记录。允许误差：柱距1mm；对角线3mm;标高02mm。2）、钢支撑吊装a。根据基础划线找出钢立柱柱脚的边缘线，焊好限位点，将柱脚编号写在钢立柱柱脚上,安装底脚,找出底脚上平面的螺栓孔的中心线，打好样冲眼,复测标准和基础划线，标上柱子编号。b。立柱柱顶部绑好脚手板和软爬梯，绑好缆风绳，两台经纬仪准备好吊装,先吊汽车吊远端立柱，后吊近端立柱，同时记录立柱垂直度、柱顶平面度及柱顶间距。c.及时安装横梁合斜撑，使渣仓下部支撑尽快形成稳定结构。结构焊接采用J422焊条，焊缝等级为E1，为重要焊缝。d.在钢支撑安装过程中，穿插平台梯子的吊装，以便于吊装人员频繁187、上下需要。3）、仓体组合吊装a。渣仓仓体分多片钢板预制件出厂，在现场进行拼装。根据吊装机械的起重能力和仓体组合件重量，渣仓仓体采用分段组合吊装方案,每个仓体分成上下两段在地面组合，锥形斗和圆筒身的第一带壁板组合为一件,剩余的上面筒身组合为一件。b.组合作业在扩建端龙门吊下搭设的组合钢平台上进行。组合前,用弧形样板检查厂供仓体预制板的尺寸，圆周间隙1mm，用直线样板检查宽度方向，间隙3mm。c。以上部的圆筒身组合为例,在钢平台上按筒身的内外径同步放大1/1000画圆,根据图纸依次吊装筒身壁板,壁板纵焊缝同向错开板长度方向的1/3,且不小于500mm，壁板安装铅垂直偏差3/1000，每块筒身壁板下188、部用23对角钢限位固定。立缝对接组装时，中部用小卡板点焊，上部用大卡板点焊，并用铁板锲子控制错边量，下部用松紧螺栓调整间隙，并用角铁锲子配合，以满足组对要求。测量筒身上、下圆周椭圆度及直径尺寸，并进行调整，沿圆周每间隔2.5m一点在壁板外周500mm标高处作记号，作为安装测量的基准线。壁板上口水平度用“U”型连通管检查，相邻两板允许差为2mm，任意板间允许差为3mm。d.为准确控制筒身的圆弧度和焊接变形量。筒壁板施焊时先施焊纵缝的上半部，后焊下半部，总焊缝施焊完毕后应对壁板做收缩量检查，焊后实测周长在设计周长的0。5/1000以内。上、下壁板的纵焊缝全部焊完后施焊壁板环焊缝。壁板施焊后沿水平方189、向和垂直方向在每块板上至少二处用圆样板测量筒壁内表面局部凹凸度,凹凸度13mm。e.组焊采用双面焊接的工艺。焊接时尽量在平焊位置进行施焊,焊缝外形美观，氧化铁、药皮、飞溅、焊瘤等清理干净，内外无杂物;焊缝饱满，焊缝表面不得出现裂纹、砂眼、未熔和、熔熘等；焊缝内不允许出现气孔、夹渣，不得有漏焊等缺陷。f.地面组合完，运送到起吊场地,用150t履带吊先单机将下组件从顶部穿下直接就位。按同样的方法将上组件直接吊装就位,并及时将下组件组焊。h.在仓体的安装的同时，进行上部检修平台、梯子的安装,以便于吊装人员频繁上下需要.13.3 气力除灰设备管道安装1）、压力输送装置安装a.除尘器安装完毕，进行电场灰190、斗下面的插板门、发送装置、电动锁气器等部件和气力除灰管道安装。b.安装电动锁气器，必须保证其运转灵活、可靠,保证其机械密封性能，不使其在上面负压作用下，潮气上吸，造成落灰管堵塞或下粉不畅，影响锁气器出力，造成程序控制的卸粉时间无法满足运行状态.c.安装插板门。为保证插板门的灵活、可靠,在安装前把丝杠的杂物清理干净，并涂二硫化钼进行保护，这样即可保证丝杠的润滑。检查各阀门的密封面，并对阀门的门板与法兰的间隙进行调整，保证其严密不漏.d。空气斜槽安装。斜槽安装,必须保证落灰畅通，不致造成堵塞；保证严密不漏，保证透气层的完好性，防止灰斗与空气互窜。e。 发送装置的安装：必须保证发送装置本体及本体球阀191、法兰结合面、球阀严密不漏；各球阀转动灵活;气动碟阀的橡胶密封圈的密封性能良好。安装时，本体与气室的法兰螺栓均匀地紧一遍，以防止运输过程中螺栓松动。各气动球阀安装时必须进行打压，试运作，保证其灵活性与密封性。检查各启动碟阀的橡胶密封性,如果发现有裂纹的必须更换。检查气室的帆布及丝网的完好性，三次喷嘴，钟罩阀的关闭情况,进行初次调整。2）、气力除灰管道安装各支架的标高必须保证，从而保证气力除灰管道的斜度.固定支架与导向支架严格按照图纸安装。各段管道安装前必须进行内部清理，防止管路不通，灰料流通不畅或堵塞。灰管各法兰结合面全部均匀压紧,保证严密不漏。第14章 燃油系统设备及管道安装本工程点火油和助燃192、油均按#0轻柴油考虑。燃油采用汽车运输。燃油系统作为点火系统的备用。14.1 燃油泵安装1)、工艺流程技 术安全交底基础凿平垫铁布置设 备就 位设 备检 修设 备 找 正二 次交 灌设备本体管道安装验收合格验收不合格验2)、作业方法工艺要求及质量标准a) 设备安装l 清理基础表面的砂灰杂质，根据到货设备确定垫铁布置位置，并将其相对应位置基础表面斩凿平整。l 各设备根据图纸要求确定其进出管口的方位,然后根据基础上（土建划定)的纵横中心线和标高进行找正、找平.l 找正、找平后的设备的中心偏差应5mm，标高偏差应5mm。l 垫铁之间的承力面必须接触密实无松动，垫铁数量不超过三块。l 在二次灌浆之前将193、垫铁点焊牢固。b) 泵的安装。l 油泵的安装应符合设计和设备技术文件的规定。l 泵体及电机连同底板整体就位，保证其底板纵横向水平，中心位置偏差2mm，标高10mm。l 连接靠背轮找中心.靠背轮的圆周最大偏差应0.05mm，端面偏差应0.05mm。14.2 燃油管道1）、管道安装a。管材、管件领取后，对外观进行全面检查,看表面是否有裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。弯头、大小头、三通、接管座、法兰等部件领至施工班组后，还应分类上架，以防丢失.b.对领用后的管道进行喷砂处理，保持管道内部清洁,防止在试运期间发生燃油系统管道、油枪堵塞现象.c.阀门领取后,根据燃油系统图进行分类和编号,并逐一194、解体检修（除非厂家说明书中明确提出无需解体检修的），并进行水压试验。阀门检修结束后,在阀门牌号处打上检修工的工号，以备追溯。d.根据现场施工空间情况布置施工电源和电焊机.考虑安全施工，管道支架的配置和配管尽量在组合场完成，然后运至油罐区安装。e.为减少安装过程中管道定位尺寸的调整，以油罐进、回油接口为燃油管道安装的起始点,做到逐段安装焊接,连续施工。f.管道对口做到内口齐平，对口错位值和对口偏折度在规范允许的范围内。g.小口径管道采用机制下料，集中布置，力求工艺美观，布置合理。h.管道开孔采用电钻，开孔后用磨光机打磨处理,确保系统内部干净、无杂物。i。支吊架安装：支吊架安装随管道安装同步进行。195、j。对DN50以下无走向设计的小管道，我公司施工技术人员将以设计院的燃油系统设计作为蓝本，根据各个管系的膨胀、受力、位移及支吊架的间距、载荷等情况进行详细计算，自行设计布置小管道的走向，管道的布置做到走线短捷，美观。2）、水压试验a.将水压系统图、升降压曲线图、工序操作卡以及人员组织分工悬挂在施工现场.一切就绪后，向管道系统上水.b.试验用水采用附近消防水。通过同一根临时管道接#3油罐进、出、回油管道上各自的放油点上水和升压。c.检查和确认系统满水后,关闭放空气、放油点的一、二次门。打开升压泵对系统进行升压.升压过程严格按升压曲线的要求进行，控制升压速度不得大于0.3MPa/min。d。达到油196、罐进、出油系统的设计压力后，检查系统情况，确保无泄漏和管道变形后，继续对系统进行缓缓升压至进、出油系统的试验压力,稳压10分钟，对系统全面检查验收。e.进、出油系统试验合格后，通过一处放油点对系统缓慢泄压,压降速度不得超过0.3MPa/min。同时，对锅炉回油系统进行升压。达到回油系统的设计压力后，检查系统情况，确保无泄漏和管道变形后，继续对回油系统进行缓缓升压至回油系统试验压力，稳压10分钟,对回油系统全面检查验收。回油系统试验合格后，通过一处放油点对系统缓慢泄压，压降速度不得超过0。3MPa/min。f.将系统积水全部排出，拆除水压系统临时系统。第15章 输煤皮带安装皮带输煤机运抵现场后，197、认真清点设备的数量以及检查设备的型号、规格，每台皮带输煤机的设备标识分明,有序堆放，以免混装、错装。皮带输煤机设备的运输采用25t平板车，到达施工现场后,用50t汽车吊卸车，再配合使用卷扬机将各部件就位。对皮带输煤机驱动装置的电机、液力偶合器、减速机、排污泵等应用塑料纸包扎，以防污、防尘、防潮.各转运站内的设备，如机头、机尾、除铁器等，在建筑专业未封墙时提前用50t汽车吊将设备吊放就位，若设备供货不及时,可预先留一面墙不封堵。皮带机的安装应遵守火电施工质量检验及评定标准、电力建设施工及验收技术规范以及制造厂的有关说明.要做到皮带机的中心成一直线，机架、头轮、尾轮,改向轮水平,前后两条皮带机的中198、心对准。皮带的铺设和胶接应遵照电力建设施工及验收技术规范和生产厂家的说明进行.1）基础划线用经纬仪划出机架的中心线和头、尾部滚筒中心线,开以此中心线划出驱动装置及各部支腿的位置线。划线完毕，用油漆在线端标出记号。2)构架安装安装槽钢时应注意调整，避免支腿的焊接位置与螺栓孔位置相碰.构架安装后，左右两侧槽钢相对标高要一致，用玻璃管水平仪测量、找平.构架安装，控制以下误差：-每节构架中心与设计中心误差不大于10mm-标高误差不大于10mm横向不水平度不大于2mm-纵向起伏不水平度不大于10mm-机架对角线相差不大于10mm3)滚筒安装滚筒安装时应注意滚筒轴中心线与皮带机长度中心线相垂直,铸胶人字型199、滚筒,胶面箭头必须与皮带运行方向一致。安装后打开轴承盖，加入足够的二硫化钼润滑脂,检查传动滚筒，用手盘车应旋转自如，测量应达到以下要求:-纵向位置偏差不大于5mm.-不水平度不大于0.5mm。标高误差不大于10mm.4）托辊安装托辊安装时，托辊支架应与构架连接牢固,螺栓应在长孔中间,并应有方斜垫和防松垫,托辊轴应牢固地嵌入支架槽内,相邻托辊上表面高度偏差不大于2mm,构架每100m上表面高度偏差应小于5mm，上下托辊不水平度小于0。5mm，托辊中心距偏差20mm.槽型调心托辊的调心棒必须正对着胶带的运行方向；前倾槽型托辊和V型前倾下托辊的前倾面必须正对着胶带的运行方向.5）垂直拉紧装置安装根据200、皮带滚筒中心确定拉紧装置的安装位置，将拉紧滚筒滑道找正,与其相关部件连接,最后装上拉紧滚筒，拉紧重锤需在皮带胶接完后再装，重锤首次加配重量为设计重量的2/3，上煤时若有打滑现象,再进行增加，安装后滑道应平直，且升降灵活.6）车式拉紧装置安装先划好线,装好拉紧装置构架和固定导向滑轮，待皮带胶接完后,方可装钢丝绳和重锤。7）皮带敷设皮带铺设前要根据图纸要求,对其规格、型号进行核对，分清皮带工作面，防止铺反（皮带的工作面为厚胶面）。用1t卷扬机沿皮带架方向进行皮带铺设。皮带长度在胶接后拉紧装置有不小于3/4的拉紧行程。8)皮带胶接皮带按要求铺设完以后，进行胶带胶接，胶带胶接工作开始前应作胶接头的胶接201、试验，试验的胶接头的总的扯断力不应低于原胶带总扯断力的80%。胶接试验合格后，方可正式胶接胶带。采用硫化胶接，其过程为：将皮带两端割成3045的斜口，皮带割成阶梯状，共4个阶梯每个阶梯长度为100毫米,阶梯应顺着清扫器的方向，不得装反，以免刮着接头时将其掀开.阶梯加工好后进行除胶，先用汽油浸泡，用钢丝刷刷去帆布表面的胶皮，刷尽后用汽油进行阶梯表清洗面.等汽油干燥后即可涂胶，每涂完一次等其自然干燥至胶不沾手才能涂第二次胶，干燥后将两个皮带端头和好，保持接缝处1毫米间隙.将胶好的皮带放在硫化机上、下箱之间,用千斤顶加压，所加的压力不小于0.5Mpa，硫化机升温要缓慢,6090分钟后升到硫化温度140。当温度升到120时，要拧紧烘箱螺丝,皮带上的温度应均匀，硫化时间保持25分钟后开始降温，等温度降到75时可拆除硫化机.9)所有落煤管的法兰，导料槽的法兰应正确加垫片，确保煤粉不泄漏。10）安装除铁器时，除铁器底面与皮带的高度以及安装角度要严格遵照安装图纸要求。11）设备安装、验收结束后，进行皮带机的单体试转。皮带机转动时，应防止人身与转动设备接触，要做到皮带不跑偏，不打滑。待系统上煤后，再进行皮带机的带载调试。