1、钢混结合段支架拆除技术交底书交底单位：宁波铁路枢纽新建北环线工程项目经理部第四架子队 编号：工程名称甬江左线特大桥设计文件图号施工部位钢混结合段支架交底日期交底内容：1.技术交底适用范围 宁波铁路枢纽北环线第四架子队甬江左线特大桥南岸主桥钢混结合段支架拆除。2.支架设计概况及施工概述2.1支架设计概况为施工钢混结合段，分别在塔座、承台、钢-混段支墩和道路处布设钢管作为支撑，塔座和承台布设一排七根直径为530 mm、厚度为10 mm的钢管，钢混段支墩布设一排9根直径为630 mm、厚度为12 mm的钢管，道路扩大基础处布设一排9根直径为530 mm、厚度为10 mm的钢管，支架平联采用P21962、钢管。在钢管顶部设砂筒和横向分配梁，其上铺设贝雷片。根据贝雷片之间的间距，贝雷片之间采用连接件连接，用塔吊配合履带吊安装就位。采用支撑片将贝雷梁连成整体后，安装结合段胎架及3B段三角桁架，拼装结合段钢箱梁后，立模后先浇筑3B段混凝土后浇筑结合段补偿收缩混凝土。支架系统布置图见图2-1到图2-11：图2-1 南岸结合段支架及基础平面布置图（单位mm）图2-2 混凝土主梁3B段及结合段支架立面图 图2-3 道路扩大基础内支架立面图 图2-4 结合段支墩处支架立面图 图2-5 P6承台上支架立面图 图2-6 P6塔座上支架立面图图2-7 道路扩大基础处贝雷片横桥向布置间距图2-8 结合段支墩和P6承3、台处贝雷片横桥向布置间距图2-9 P6塔座处贝雷片横桥向布置间距图2-10 钢混结合段胎架立面图 图2-11 混凝土主梁3B段三角桁架立面图2.2支架施工概述 2.2.1支架搭设工艺流程 钢管柱加工钢管柱支立平联同步安装砂箱制作及预压砂箱安装型钢分配梁加工及安装标高调试贝雷片场地拼装分段吊装安装三角桁架加工及安装支架安装完成支架预压支架验收 2.2.2支架施工作业概述 临时支墩基础及承台提前施工完成，并预埋钢管立柱底座钢板，单根立柱采用法兰盘螺栓接长，吊车逐根安装，全站仪控制垂直度，支墩立柱钢管按分组及时焊接“Z”字形钢管平联，在钢管立柱顶部设置砂箱，完成初步标高调整后，吊装分配梁。贝雷桁架在4、地面提前分段拼装且吊装安装，按设计图纸精确定位并注意设置搭接接头。三角桁架按梁体斜底板对应设计，地面单片加工，并四片组成一组，利用吊车逐组吊装安装。梁体正底板底部大块钢模分块安装，拼接采用螺栓连接；斜底板处，钢梁底直接采用型钢胎架；混凝土梁底采用三角桁架，顶部铺设方木并逐块拼接安装固定竹胶板。3.支架拆除作业3.1 支架拆除时间 混凝土主梁按设计浇筑顺序施工，由于浇筑节段分段位置、预应力体系及后续施工工序等多重影响。钢混结合段支架拆除原则：必须完成混凝土主梁及钢混结合段所有预应力系统张拉压浆施工作业，且必须对称张拉完成M/S1-3对斜拉索，方可进行支架拆除作业。3.2 拆除方案综述 支架拆除流5、程：降低砂箱拆除斜底板模板、三角桁架及胎架(含滑道)拆除正底板钢模板及方木贝雷桁架部分连接片拆除（保持4-6榀贝雷片为一组，连接片保留）贝雷桁架分组（横桥向由外到内）拆除型钢分配梁拆除砂箱拆除钢管立柱（平联钢管适时拆除）支架拆除完成 利用设置的砂箱（位于钢管立柱顶部与分配梁底板间），整体缓慢降低上部支架标高（约15cm），拆除部分支架的所有砂箱必须逐级同步放出填充砂子，应分级同步、缓慢进行（砂层2-3cm为一档），降低砂箱过程中，必须使砂箱顶芯竖直缓慢下降，必要时千斤顶配合，保证砂箱、型钢分配梁以及整个架体的稳定性。 上部支架利用砂箱整体降低后，按照上述拆除流程，从上到下，逐一拆除支架构件。36、.2.1 拆除前准备工作（1）准备拆除工作所需的各种材料和工具设备，如倒链、钢丝绳、卸扣、大锤、千斤顶、对讲机等，以及履带吊、汽车吊等大型吊装设备，所有机具设备必须性能可靠，调试运转正常。（2）准备好拆除所需的安全防护用品，挑选经验丰富的装吊作业班组实施拆除工作，现场施工负责人和专职安全员必须现场指挥，带班旁站。（3）仔细检查倒链、钢丝绳是否完好，合理选定吊点。 （4）由于支架横跨沿江主干公路，支架拆除前，必须将道路封闭，在道路两端设置路障并派专人看守。 （5）用型钢设置门式框架，顶部铺设厚木板，对热应力管道进行保护。 （6）拆除前对支架整体稳定性进行检查，设置安全封闭区域，清除支架上所有杂物7、。3.2.2 支架拆除图示及步骤说明 混凝土主梁及钢混结合段所有预应力系统张拉压浆施工作业，且必须对称张拉完成M/S1-3对斜拉索，方可进行支架拆除作业。下面分部位及步骤，图示说明支架拆除作业流程。第一步：钢管立柱顶部砂箱降低，使砂箱以上部分支架整体缓慢降低，模板脱离梁体底部。 第二步：分组吊装三角桁架（胎架），首先利用吊装设备稳住三角桁架端部，然后使用倒链拖出三角桁架（胎架），拆除三角桁架（胎架）上部模板，最后调整合理吊点，利用汽车吊分组吊装三角桁架（胎架）至地面存放。（注：单组三角桁架重2.2t，单组胎架重4.2t，吊装高度35m，根据现有机械，选取50t及以上汽车吊进行拆除作业）第三步：8、分解底板钢模，利用倒链逐块拖出至贝雷桁架边缘，吊装设备逐块吊装至地面存放。（注：大块钢模最大单重2.0t，吊装高度35m，根据现有机械，选取50t及以上汽车吊进行拆除作业）第四步：（1）分离贝雷桁架，纵桥向保持整体，使其横桥向4-6榀为一组，拆除多余部分连接片。第四步：（2）利用倒链按分组顺序逐组拖出至分配梁端头（距端头2m即挂设吊装钢丝绳，防止倾覆），分组贝雷片设置防倾覆的八字形槽钢撑脚，撑脚底部略高于(2cm)型钢分配梁顶面，装置利用螺栓连接固定于贝雷片上。第四步：（3）适时拆除上下层贝雷片连接螺栓，双层贝雷片分离；拆除贝雷片连接片，单榀吊至地面，横桥向摆放于道路上。（上层12片分为两段，9、6片为一榀吊装；下层8片整榀吊装）注意：（1）拖拽贝雷梁时，必须4-6榀为一组，并安装八字形槽钢防倾覆装置，保证贝雷片竖向稳定性；防倾覆装置循环倒用，利用螺栓连接并固定牢靠。（2）拉力只能作用在型钢分配梁上，使其自平衡受力；严禁钢管立柱受水平力而使支架失稳。（3）倒链设置在下层贝雷片下弦杆位置，3排钢管立柱顶部型钢均作为滑道，滑移时可在型钢分配梁上涂抹黄油以减小摩擦；必要时先用千斤顶顶起整组贝雷片1cm左右，在钢顶面沿长度方向焊制直径6mm圆钢，再将贝雷片搁置在圆钢上滑移，避免型钢顶面不平整并减小摩擦力。（4）在型钢分配梁端头设限位装置，防止拖拽过当，贝雷片坠落。（5）由于8片贝雷片长度24m10、，吊至地面时，两端设置导向麻绳，严禁过程中贝雷片碰触热应力管道及支架体系。 注：贝雷桁架滑移时，双层6榀为一组整体滑移（120片），最大重量50t，按钢与钢无润滑滑动摩擦系数取值0.15，计算得出最大牵引力7.5t，采用3个10t倒链同步牵引滑移作业，满足施工要求；吊装时，6片/8片贝雷片为一组，最大重量4.0t，选取100t汽车吊进行吊装，满足吊装要求。第五步：型钢分配梁拆除，由于型钢分配梁长24m，采用两台汽车吊，站位于梁体两侧，分别吊住型钢两端，缓慢同步吊离立柱钢管顶部后再下降至地面。（注：分配梁整根单重4.0t，吊装高度35m，选取两台50t汽车吊，满足施工要求。）第六步：逐个拆除砂箱11、后，按钢管立柱逐根分离平联钢管，使用吊车吊住所要拆除平联钢管，固定牢靠，逐根割除并吊离。逐根吊装钢管立柱，倒运至他处或放倒至地面存放。拆除吊装钢管平联约束，其余未拆除钢管和平联保留，保持支架稳定，吊点位于钢管顶部往下约L/3处，利用既有平联或焊接限位措施，防止钢丝绳滑脱。（注：钢管立柱整根单重4.0t，吊装高度35m，选取50t汽车吊，满足施工要求。）4. 施工注意事项（1）对拆除所用的机械设备逐项进行安全检查和性能测试，主要检查吊点的牢靠性，检查倒链性能是否完好，检查钢丝绳有无损伤等情况，发现问题及时更换整改，检查每个作业人员是否都配备足够的个人安全防护用品，安全绳、安全带、安全帽必须正确使12、用。（2）拆除作业定项目经理为总指挥，现场领工员、安全员、技术员、机械工程师必须现场旁站。总指挥负责施工人员调配、下达命令及紧急事情的处理，现场技术员负责拆除作业顺序、检查各个吊点的受力情况等，现场安全员负责监督施工人员做好安全防护、观测架体稳定性及防止非施工人员进入作业区域等，机械工程师保证起重吊装设备正常运转，检查机具设备性能等。（3）拆除前必须对被拆除构件进行清理，防止物体、垃圾坠落伤人，从上至下拆除过程中，上层必须清除完毕方可进入下一层作业，现场安全员督促施工人员不得交叉作业，不得停留在拆除作业和吊装构件正下方。（4）加强作业人员相互配合，指挥人员必须通过对讲机对操作人员下达命令，操作13、同步缓慢进行，操作人员不得擅自主张。（5）指挥人员必须按照拆除方案逐步拆除，不得随意改动，现场技术员进行督促，并对拆除的过程进行记录，现场指挥人员进行签字确认。（6）施工人员在分离构件时，注意不要伤害到主体倒用构件，如割除平联钢管时，不能损伤立柱钢管。（7）拆除作业宜在晴朗无风天气进行，如拆除过程中遇到大风、暴雨等天气，应及时停止吊装作业。解除平联的钢管立柱必须及时拆除，严禁构件长时间处于不稳定状态。（8）拆除构件下放过程中，禁止人员、机械在构件正下方进行作业，拆除的构件，安放平稳，尽量不使构件变形，必要时加垫方木，构件堆码不得过高，并加固牢靠，贝雷片、三角桁架不得超过2层，钢管不得超过3层，14、且保证稳定，防止倾斜、滑移或滚动。场地不够存放时，及时用板车运离别处规范存放。5. 安全注意事项 5.1起重吊装安全注意事项（1） 吊装前，作好安全教育及安全技术交底工作，作好吊索及起重绳，起重机的检查，发现问题及时解决。（2） 施工人员应遵守安全技术操作规程，严禁违章作业和野蛮施工，严格执行十不吊。（3） 吊装人员必须持证上岗，严禁顶岗和无证操作。（4） 施工人员正确使用劳动保护用品，进入现场戴安全帽，2米以上高空系挂安全带，穿绝缘鞋，吊装模板前在安全架上绑好安全绳，安装时高空作业人员将安全带拴于安全绳上，确保安全。（5） 汽车吊作业时，勘察地理强度，仔细调整吊车液压支腿，确保吊车的稳定性，15、避免支腿下沉而失稳。（6） 起重机的行驶道路必须平坦坚实，松软土层要进行处理。必要时，需铺设木头或路基箱。起重机不得停置在斜坡上工作。当起重机通过墙基或地梁时，应在墙基两侧铺垫道木或石子，以免起重机直接碾压在墙基或地梁上。（7） 禁止斜吊。所谓斜吊，是指所要起吊的重物不在起重机起重臂顶的正下方，因而当将捆绑重物的吊索挂上吊钩后，吊钩滑车组不与地面垂直，而与水平线成一个夹角。斜吊还会使重物在离开地面后发生快速摆动，可能碰伤人或碰撞其他物体。（8） 双机抬吊时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配，各单机载荷不得超过其允许载荷的80，并在操作时要统一指挥，互相密切配合。在整个抬吊过程中，两台起16、重机的吊钩滑车组应基本保持垂直状态。（9） 不吊重量不明的重大构件或设备，禁止超载吊装。（10） 禁止在六级风以上的情况下进行吊装作业。（11） 起重机的吊钩和吊环严禁补焊。当吊钩、吊环表面有裂纹、严重磨损或危险断面有永久变形时应予更换。 5.2防高处坠落及高处落物措施（1）操作人员进行高处作业时，必须正确使用安全带。安全带一般应高挂低用，即安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。（2）在高处使用撬棍时，人要立稳，如附近有脚手架或已安装好的构件，应一手辅助，一手操作。撬棍插进深度要适宜，如果撬动距离较大，则应逐步撬动，不宜急于求成。（3）雨天和雪天进行高处作业的时候，必须采取可靠的防滑、防寒17、和防冻措施。作业处和构件上有水、冰、霜、雪均应及时清除。高处作业，事先应有避雷措施。遇有6级以上强风、浓雾等恶劣天气，不得从事露天高处吊装作业。暴风雪及台风暴雨后，应对高处作业安全设施逐一加以检查，发现有松动、变形、损坏或脱落等现象，应立即修理完善。（4）登高用的梯子必须牢固。梯脚底部应坚实，不得垫高使用。梯子的上端应有固定措施。立梯工作角度以755度为宜，踏板上下间距以300毫米为宜，不得有缺档。（5）梯子如需接长使用，必须有可靠的连接措施，且接头不得超过一处，并保证连接后强度。（6）操作人员在脚手板上通行时，应思想集中，防止踏上挑头板。（7）地面及高空操作人员必须正确使用安全帽。（8）高处18、操作人员使用的工具、零配件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。（9）在高处使用气割或者电焊切割时，应采取措施，防止火花落下伤人。（10）地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。（11）构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确实安全可靠，才能松钩或拆除临时固定工具。（12）设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关的人员入内。5.3其他安全措施5.3.1现场施工用电安全措施 （1） 施工用电必须按标准化要求进行配置用电设施， 、 配电箱必须垂直架空， 配电箱内必须按一机、一闸、一漏的原则进行配置，配电箱、电焊机等机具外壳必须进19、行规范接地。 （2）高空作业的施工用电，还应对支架安装接地保护线，接地电阻不大于 4。 （3）冬季严寒施工，严禁用碘钨灯进行取暖。5.3.2高空垂直交叉及临边作业的安全措施 （1）应尽量避免垂直交叉作业，主塔四周设施工作业封闭区域；主梁、主塔同步施工时，应采取安装临时防护平台或隔离网等措施，（2）高空作业及临边作业的安全防护设施必须满足施工、防护和便于安装和拆除的要求。临边局部无法设置栏杆的部位必须 挂设安全网。 （3）临边作业人员必须配戴安全带，并经常检查安全带是否正确使用，旧 的安全带及时进行更换。 （4）上主塔的安全通道及临时施工平台应满足防杂物和人员坠落的要求， 临边及施工平台均用密目20、网封闭。5.3.3作业中应注意的其他安全事项 （1）非施工人员严禁进入施工现场。施工前必须经过安全教育培训，考核合格 后方可上岗作业。（2）高空作业必须按规定配戴安全帽、安全带等劳保用品；特殊工种操作人员和特种设备的操作人员必须持证上岗；相关岗位严格遵 守岗位安全操作规程。（3）施工现场氧气、 乙炔瓶必须安装压力表； 乙炔瓶安装防回火阀装置； 氧气、 乙炔瓶的安全距离不得小于 5m；乙炔瓶与明火距离不得小于 10m。 （4）冬季施工，应重点做好防火、防滑等安全措施，并根据要求挂设安全警示标志。（5） 当发生事故隐患时应报告项目部，以便及时妥善的排除安全隐患；当发生事故时必须及时上报项目部、不得隐瞒实情；启动应急预案，及时有效的进行救援工作。6.文明施工 设置吊装作业区，悬挂警示标志。拆除构件，无论大小，规范存放，作业期间物料及时规整，保持施工场地整洁有序，安全文明。交底人： 复核人： 接收人：详见签认表