1、龙凤大桥跨酉水河施工方案一工程概况龙凤大桥是连接湖南省龙永高速公路和湖北省恩来高速公路的1座大桥，该桥设计为3（440）米预应力砼预制T梁，为左、右分幅的两座桥，桥梁全长488.5米。我标段负责龙凤大桥在湖南省境内三跨桥梁的施工任务，起讫里程为-K0+5.346K0+118.654，桥梁长L=124m，其与主河道的交角为60。上部结构采用先简支后连续预应力T梁；单幅设计为桩基础，圆柱式墩，双柱式盖梁，桩顶和柱间均有系梁连接。酉水河为常年性河流，勘察时水深为2.03.0m，河面宽5080m，地下水主要为孔隙水和基岩裂隙水。孔隙水主要赋存在卵石层中，接受大气降水和地表水体的补给，以径流的方式排泄；2、基岩裂隙水主要赋存于粉砂岩的节理裂隙中，下伏基岩节理裂隙发育，但多呈闭合状，多充填泥质，连通性较差，赋水条件一般。龙凤大桥0#墩、1#墩位于酉水河中，0#墩处为2.1m，1#墩处水深为4.9m；两墩半幅各有2根2.2m的桩基础，桩长L=18.0m；桩顶有1个1.61.84.4m桩间系梁，其上为2.0m双柱式墩。2#墩位于河滩上，但距河岸较近，需要筑岛进行下步结构施工；左幅有2根2.2m桩基，桩长L=18.0m，其上为2.0m双柱式墩；右幅是2根1.8m桩基，桩长L=18.0m，其上为1.6m双柱式墩。二各比选方案总体介绍根据本单位的同类工程施工经验，并借鉴相关兄弟单位的施工案例，拟采用以下几种3、方案进行龙凤大桥跨酉水河段下部机构的施工。1.方案一：木桩土围堰方案在河道内先按照方案示意范围填筑粘土，接着沿周边以打设2排木桩；在每排木桩内侧先安装木网片，然后在期间填筑粘土形成围堰体；最后，将场地和内侧木桩之间的缺口用粘土填实，加高、整平、夯实围堰内填土后，即可以其作为场地，按照河漫滩处桥墩的施工方法，组织进行桥梁下部结构施工；桩间系梁基坑放坡开挖，以确保基坑稳定。2.方案二：钢桩土围堰方案在河道内先按照方案示意范围填筑粘土，接着沿周边打设2排钢桩（工25a）；在每排钢桩内侧先安装木网片，然后在期间填筑粘土形成围堰体；最后，将场地和内侧钢桩之间的缺口用粘土填实，加高、整平、夯实围堰内填土后4、，即可以其作为场地，按照河漫滩处桥墩的施工方法，组织进行桥梁下部结构施工；桩间系梁基坑放坡开挖，以确保基坑稳定。3.方案三：“土袋+钢板桩”围堰方案在河道内先按照方案示意范围填筑粘土，接着沿周边放坡堆码土袋形成围堰体；最后，将场地和内侧土袋边坡之间的缺口用粘土填实，加高、整平、夯实围堰内填土后，即可以其作为场地，按照河漫滩处桥墩的施工方法，组织进行桥梁下部结构施工；桩间系梁基坑采用钢板桩围堰，垂直开挖，分层设置对口撑进行基坑加固。4.方案四：“钢栈桥+钢平台”方案 从龙山侧河岸开始，在左幅、右幅桩基之间搭设钢栈桥至墩位，然后在墩位处搭设钢平台，墩位附近拓宽栈桥形成机械作业平台，按照水中墩施工方5、案进行下部结构施工；桩间系梁采用小吊箱法施工。三各比选方案临时工程施工1.木桩土围堰方案临时施工参考桥梁施工工程师手册，1#、2#墩采用木桩土围堰比较适宜，0#墩可采用土袋围堰。若0#墩、1#墩同时施工时，两边围堰必将压缩河道，使水流变得急湍，威胁到围堰边坡的稳定；结合架梁次序，决定先筑围堰施工1#、2#墩，最后再筑围堰施工0#墩。1#、2#墩木桩土围堰施工先清理0#墩小里程侧河漫滩上的河卵石及淤泥，以疏通河道，加大过水面，降低水流速度和水位，减小1#、2#墩围堰的施工难度。按照木桩土围堰示意图（附图1），从上游河漫滩开始分段进行木桩土围堰施工。填筑场地：根据内侧边线，从上游开始分段填筑围堰施6、工场地；填料选用粘性土或粉质粘土，不得使用含有树根、砖块等杂物的土或有机质土；采用自卸汽车运输，挖掘机配合进行整平，填出水面后，应作分层填筑、分层压实。场坪顶根据现场风浪情况，应较施工期间最高水位高出20cm。分段施工场地满足要求后，采用挖掘机清理干净围堰内边线以外河床底面的淤泥和杂物。打设木桩：从上游河漫滩开始，沿围堰边线施打围护木桩，每列围护桩均先打外侧，再打内侧。围护桩采用直径160180mm，长度不小于8.9m的圆落叶松，同一排中相邻两根木桩的间距为1.0m，同一列两根木桩的间距取2.0m；木桩深入河床底不小于3.0m。打桩之前，人工采用电锯将木桩较细的一端销切成锥形，并从尖点处量7.7、9m用红油漆做好标记，作为控制围护桩打入深度的标记。人工将加工好的木桩喂入SCV系列多功能液压打拔桩机，并根据围堰放样的控制桩，指挥打桩机定位，分段将木桩打入河床，直至所做油漆标记低于水面，保证围护桩的打入深度在3.0m以上。打桩时，同一列的两根桩应对应，即连线应于该段围堰边线基本垂直。填筑堰体：在围护桩的内腔沿四周紧贴木桩内侧垂直插入用木条钉制的木网片。木网片高6m，宽3m，待分段木网片插好固定后，将14m长采用彩条对折后，放在两排木桩的中间，然后往彩条布中倒入粘土，使其借助粘土的自重的作用下徐徐下沉，直至贴紧河床；继续向木桩内腔中填筑粘土，使彩条布密贴于木网片内表面，以免内填粘土流失后，影8、响围堰的阻水效果，给施工增添困难。在倾倒填筑粘土时应从上游开始向下游逐渐推进，将槽内的水挤出。当粘土填筑1.0m高后，利用吊车提住吊篮将工人送至木桩处，采用双股8的铁丝将同一列的两根木桩连成整体，防止其在填筑过程中发生歪斜或倾倒；当填至水面以下1.2m时，再采用双股8在水面以下1.0m处及水面处，将同一列的两个木桩连成整体。桩间土高出水面后，人工应分层进行夯实，直至填土高出水面0.7m以上，使其形成一个密实牢固的长条形围堰。按照以上三个步骤完成其它段落围堰的施工。场地平整：采用粘土回填围堰和施工场地之间的缺口，人工配合挖掘机对场地进行平整后，采用挖掘机进行静压；接着，对场地进行分层回填夯实，直9、至回填土高出水面0.5m以上。然后，即可借助该围堰进行1#、2#墩的下部结构施工。 0#墩土袋围堰施工河床清理：1#、2#墩下部结构施工完毕后，分段清理施工围堰。先采用SCV系列多功能液压打拔桩机拔除围护桩，拆除顺序为先下游后上游，先内侧后外侧；接着，采用挖掘机清理围堰，从下游向上游，由外至内依次收起围堰土方，疏通河道，扩大过水面，减小0#墩围堰的施工难度。场地填筑：根据内侧边线，从上游开始分段填筑围堰施工场地；填料选用粘性土或粉质粘土，不得使用含有树根、砖块等杂物的土或有机质土；采用自卸汽车运输，挖掘机配合进行整平，填出水面后，应作分层填筑、分层压实。场坪顶根据现场风浪情况，应较施工期间最高10、水位高出20cm。分段场坪填筑完成后，采用挖掘机清理干净围堰内边线以外河床底面的淤泥和杂物。围堰筑设：按照0#墩施工围堰示意图（附图2）所示堰体范围，从上游河漫滩往下游河漫滩，人工分段向河道中抛掷土袋，形成土袋围堰。土袋要平放，上下两层土袋之间应相互咬合，尽量堆码整齐，直至其高出施工期最高水位0.7m以上，其顶宽不得小于1.5m，内外侧均留1:1的边坡。土袋采用新编织袋，内填优质粘土，粘土应捣碎，其颗粒不得大于5cm，避免因土体空隙较大，给围堰埋下漏水，甚至垮塌等安全隐患；粘土装填量应控制在编织袋最大容量的1/22/3，袋口采用细绳捆扎牢固。场地整理：从上游向下游，采用粘土分段回填围堰和施工场11、地之间的缺口，人工配合挖掘机对场地进行平整后，采用挖掘机进行静压。然后，即可借助该围堰进行1#、2#墩的桩基施工。填料选用粘性土或粉质粘土，不得使用含有树根、砖块等杂物的土或有机质土。2.钢桩土围堰方案临时工程1#、2#墩钢桩土围堰的施工与方案一类似，仅将木桩更换为钢桩（工字钢25a），以之作为围堰体的侧挡，确保围堰的安全。0#墩围堰与方案一相同，均采用土袋围堰。3. “土袋+钢板桩”围堰方案临时工程参考桥梁施工工程师手册，0#墩可采用土袋围堰。根据围堰体的受力情况，如采用土袋围堰筑设中1#、2#墩施工围堰，在施工桩基的过程围堰是安全的；在施工桩间系梁的过程中，河水的侧压力可能使预留坡度开挖的12、系梁基坑发生坍塌，为此，将1#、2#墩桩间系梁基坑改进为钢板桩围堰，以抵抗河水的侧压力。本着最大限度减少施工对河流的影响，并结合架梁次序，决定先筑围堰施工1#、2#墩，施工完其下部结构；然后，清理1#、2#墩围堰，并筑设0#墩下部结构施工围堰。1#、2#墩土袋围堰施工先清理0#墩小里程侧河漫滩上的河卵石及淤泥，以疏通河道，加大过水面，降低水流速度和水位，减小1#、2#墩围堰的施工难度。按照“土袋+钢板桩”围堰示意图（附图1），从上游河漫滩开始分段土袋围堰施工。填筑场地：根据内侧边线，从上游开始分段填筑围堰施工场地；填料选用粘性土或粉质粘土，不得使用含有树根、砖块等杂物的土或有机质土；采用自卸汽13、车运输，挖掘机配合进行整平，填出水面后，应作分层填筑、分层压实。场坪顶根据现场风浪情况，应较施工期间最高水位高出20cm。场坪分段填筑完成后，采用挖掘机分段清理干净围堰内边线以外河床底面的淤泥和杂物。筑设土袋围堰：按照图示围堰体范围，从上游河漫滩往下游河漫滩，人工分段向河道中抛掷土袋，形成土袋围堰。土袋要平放，上下两层土袋之间应相互咬合，尽量堆码整齐，直至其高出施工期最高水位0.7m以上，其顶宽不得小于1.5m，内外侧均留1:1的边坡。土袋采用新编织袋，内填优质粘土，粘土应捣碎，其颗粒不得大于5cm，避免因土体空隙较大，给围堰埋下漏水，甚至垮塌等安全隐患；粘土装填量应控制在编织袋最大容量的1/14、22/3，袋口采用细绳捆扎牢固。场地平整：从上游向下游，采用粘土分段回填围堰和施工场地之间的缺口，人工配合挖掘机对场地进行平整后，采用挖掘机进行静压。然后，即可借助该围堰进行1#、2#墩的桩基施工。填料宜选用粘性土或粉质粘土，不得使用含有树根、砖块等杂物的土或有机质土。 0#墩土袋围堰施工0#墩围堰与方案一相同，均采用土袋围堰。4“钢栈桥+钢平台”方案临时工程钢栈桥搭设引道修筑：采用挖掘机从3#台左侧开挖河岸，形成路堑，将施工便道引至河漫滩；自卸汽车将土方运至相邻路基段作为填料使用。便道在不影响3#台施工的前提下，应以与线路中线较小的夹角与钢栈桥相接；其前端应高出施工期最高水位0.95m以上。15、便道与钢栈桥之间应设置不小于10m的水平段，其它段落的纵坡不得大于8%，以减小施工车辆对便桥的冲击。桥台施工：在引道距离河岸3m处，设置1个（长宽高）4.41.351.0m的桥台，背墙宽度为0.3m，桥台采用C25砼。栈桥与台背之间设置5cm间隙。桥台基坑采用人工配合挖掘机开挖，基底周边应较桥台结构宽出1.0m，人工整平后，即可进行桥台施工；桥台底面和顶面应各设置1层16钢筋网片，网眼间距为2020cm，净保护层按5cm控制。桥台施工完毕后，当混凝土强度达到2.5Mpa后，即可拆除桥台侧模；然后，两侧堆成进行桥台基坑回填，采用蛙式夯机分层夯填密实。首跨贝雷片拼装：采用装载机整平3#台（右幅）小16、里程侧的河岸空地，利用履带挖掘机静压场地，然后在其上以1.5m间距摆放10154000cm的方木作为支垫，以拼装贝雷片纵梁。人工配合汽车吊进行贝雷片拼装，25t汽车吊利用两个对称的圆钢吊钩将第一片贝雷片调至垫木处，先对其进行临时支撑；第二片贝雷片到位后，将其与第一片之间采用900型支撑片从两端连成整体，然后通过销子不断将每列贝雷片接长，同一排两节之间采用支撑片进行横联加强，使其共同参与受力；按此方法将贝雷片纵梁不断接长，直到其长度满足栈桥对应跨径的需求。首排钢管桩打设：在拼装贝雷片纵梁的同时，安排测量人员在河岸边顺着钢管桩中心的延长线设置2个控制桩，以便控制钢管桩打设的平面位置。25t汽车吊支17、设在河岸上，先将加工好的钢管柱吊起，使其斜倚在岸边；接着，用吊车主钩提起振动锤，将63010mm钢管柱夹住，在钢管桩底端往上6.0m高处系两根绳索，吊至设计位置附近；然后按照测量人员的指挥，在2个站在小船上斜拉绳索的工人的配合下，通过移动汽车吊起重臂，进行钢管桩的精确定位。钢管桩横向位置采用全站仪十字丝进行监控，纵向位置采用全站仪的免棱镜功能进行测量，经调整位置满足要求后，先轻打钢管桩使其底端进入河床一定深度，能够自稳后，再对其平面位置进行校核，偏差满足要求后，接着用振动锤将钢管桩一次性打入河床以下稳定岩层。按照此方法，继续打设同一排的另外一根桩。首跨栈桥搭设：首排钢管桩打设完毕后，根据确定的18、标高销切钢管桩，并在其顶端沿横桥向割出1道企口，在企口内安装工字钢横梁（225a）；然后，在其上沿顺桥向安设2组贝雷片纵梁；接着，在贝雷片纵梁顶面按照0.75m间距横向摆放6.0m长工字钢分配梁（20a），并用2根U型筋将每根分配梁与贝雷片纵梁固定牢靠；然后，在分配梁顶面沿顺桥向以0.35m间距铺设槽钢（30a）做桥面，并将其与横向分配梁点焊牢固；最后，顺栈桥方向在横向分配梁两端安装防护栏杆。栈桥及施工平台结构详见龙凤大桥跨酉水河施工栈桥及施工平台示意图。栈桥接长：后续孔跨栈桥施工时，25t汽车吊均安放在前一跨栈桥上，钢管桩下料和贝雷片拼装均在已成型栈桥上或河岸边进行。钢管桩的打设与首跨相同，19、测量人员利用全站仪监控、指挥，人工配合汽车吊定位；贝雷片纵向利用汽车吊吊装，人工采用撬棍、大锤等工具配合其就位，销子连接。工字钢横梁、横向分配梁及铺装槽钢的安装与首跨相同。按照此方法逐跨向前接长栈桥。栈桥单幅每个墩位侧向外加宽（长宽）12.03.0m作为机械作业平台，其在主栈桥外再增设2根钢管桩，与主栈桥钢管桩同排，主栈桥工字钢横梁向外延伸至新增钢管桩顶，其上在增加1组贝雷片纵梁；横向工字钢分配梁及铺装槽钢的布置与主栈桥相同。施工平台搭设在单幅每个墩位处设置一个（长宽）9.86.0m的施工平台。吊车支设在钢栈桥上，利用振动锤在墩位两侧各打设3根4269mm钢管桩；钢管桩打设完成后，按照设计标高20、截桩，并在其顶端留出企口；然后，在钢管桩企口内沿横桥向放置工字钢纵梁（40a）；接着，在工字钢纵梁顶以不大于1.0m间距摆放工字钢横梁（30a）；然后，在工字钢横梁顶满铺（宽厚）205cm木板作施工平台；最后，在施工平台周边安装防护栏杆，确保水上作业安全。钢管桩的打设方法与主栈桥接长段相同。四各方案下部结构工程施工由于施工方案不同，各分项工程采用的施工方法就不完全相同，这使得各分项工程施工所需的周转材料、机械设备等就有差异，施工成本也就不会相同，这也影响到各方案之间经济比选的结果。上部结构的施工不受下部结构施工方案选择的影响，在此就不再赘述。分别采用以上几种方案时，下部结构中墩柱、柱间系梁及盖21、梁等分项的施工方法基本相同；在此重点对桩基和桩间系梁的施工进行介绍。1.木桩土围堰方案主体工程施工钻孔桩施工护筒埋设木桩土围堰筑设完毕后，人工配合履带挖掘机对场地进行整平、夯实；然后，即可开始桩基施工。现场技术人员先采用全站仪放样出桩位，测量组复测无误后，现场技术员立即引设护桩，并妥善保护，以便在钻进过程中控制好三心一线（钻头、钻杆、钻孔桩中心，三者应在同一铅垂线上）；同时，报请监理工程师进行桩位复测，以便进行护筒埋设。护筒直径一般较桩径大2040cm，龙凤大桥跨酉水河有220cm、180cm两种桩径，相应护筒直径取240cm、200cm。护筒埋设时，先人工挖设0.5m深的导向槽；接着，利用汽22、车吊吊装护筒就位；然后，采用振动锤通过替打将其打入河床，护筒搭设时要注意观察和调整振动锤的着力位置，避免护筒出现较大偏歪，确保不影响桩基施工。护筒长度先以底端深入河床底1.5m控制，第一根水中桩施工过程中如有泥浆泄露，再从顶端接长护筒，用振动锤借助替打将其打至合适深度，直至桩孔内不再有泥浆泄露；后续各桩护筒长度均按第一根经验控制。护筒顶端以高出施工场地0.3m为宜。护筒打设到位后，人工采用粘土将护筒周边的导槽回填密实。钻孔龙凤大桥跨酉水河段共有钻孔桩6根，钻孔孔深约为25.026.5m，且除去表层约7.0m厚回填土和卵石层外，下端均为强风化和中风化粉砂岩，入岩较深；经综合考虑，决定选用CZ-323、0型冲击钻进行桩基施工，利用掏碴桶掏碴，并辅以22KW的泥砂泵吸渣。严格按照桥规的相关规定进行钻孔作业。开始钻进时，应多加粘土，并采用不大于1.0m的小冲程，慢速钻进；当钻至护筒底端以下34m后，可采用大冲程，并加快钻进速度。冲击钻的冲程大小和泥浆稠度，应按通过的土层情况来决定。当通过砂砾、砂、卵石层时，采用小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。当通过坚硬的孤石或微风化岩层时，采用大冲程，使孤石或岩层破碎。在任何情况下最大冲程不宜超过6m，以防止卡钻、冲坏孔壁或成孔不圆。在易坍塌或钻孔漏浆地段，宜采用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。正式施工前，先准备足够数量的粘土或膨润土，用以24、制造一定数量稠度的泥浆；钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。钻进过程中，应按照桥规的相关规定，对泥浆指标进行抽检；遇岩层变化时应加大抽检频率，以便及时掌握泥浆的状态，并结合施工经验对泥浆进行改良，以便利用其形成有效护壁，并提高钻进效率。新制泥浆比重宜控制在1.151.4g/cm3，含砂率不大于4%，胶体率不小于90%，稠度不小于14S。每进尺23m应检查钻头直径和孔身竖直度，以之确保成孔质量。钻进过程中，钻孔往往会产生一定程度的偏斜，若偏斜较大，不但给施工增添困难，而且将改变桩基的受力状态。钻孔偏斜主要是出于地质条件、技术措施和操作方法等三方面的原因造成。当钻孔出现偏斜时，多采用扫孔法进行25、纠偏，即将钻头提到发生偏斜位置，吊住缓缓回转扫孔，并上下反复进行，使钻头逐渐正位。钻进过程中，应安排专人及时做好钻进记录。一般情况，每钻进2m应及时从泥浆回流槽内捞取碴样，并与设计地质进行对比；钻进接近设计岩层变化标高时，应加大取样频率，以便准确掌握实际地质状况。每次所取碴样应装入碴样袋保存，并做好取样标高、深度，以及岩性等记录，以便与设计地质进行对比，当实际地质与设计不符时，应及时联系监理工程师和现场设计代表进行现场确认，并对设计桩长进行变更，以确保桥梁结构的运营安全。冲击钻孔作业时，与之距离在5米之内的相邻桩必须确保灌注完成24小时以上，以便砼强度增长以抵抗冲击作业对其桩身质量的影响。清孔26、钻孔达到设计标高并经监理工程师确认实际地质与设计或设计变更相符后，应向监理工程师报检钻进终孔，对孔深、孔径以及垂直度等项目进行检查和验收；孔径和垂直度主要采用探孔器进行检查。然后，即可进行首次清孔，首次清空主要以循环出孔底沉碴，并适当降低泥浆比重为目的；首次清孔达到预期效果后，在吊车的协助下后仰钻架，为钢筋笼安装做好准备工作。钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工厂集中分节加工，平板车运至工地后，在孔口对接成型。工程开工或每批钢筋正式焊接前，必须进行现场条件下的钢筋焊接性能试验。雨天、大风天气不得在现场进行施焊；必须施焊时，要采取有效的遮蔽措施。焊接作业完成后，应让钢筋在环境温度下自然冷却。钢筋笼主筋接头27、采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。钢筋笼的吊装就位钢筋笼采用吊车吊装入孔，吊装前，在钢筋笼上、下端及中部每隔24m于同一横截面上对称设置4个保护层“砼滚轮”，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离；并将声测管按照设计要求牢靠固定在钢筋笼内侧。钢筋笼采用两点法起吊，第一吊点设在1/3L（L为分节钢筋笼长度）附近的加劲圈处，第二吊点设在骨架3/4L附近的加劲圈处，吊点处的加劲圈必须与所有主筋点焊牢固，并在其内设置十字撑进行加固，防止钢筋笼在吊装过程中发生变形；吊装前，28、第一吊点处对称系等长的钢丝绳（L3.5m），钢丝绳另外一段固定在铁扁担上，铁扁担挂设在汽车吊主钩上；第二吊点加劲圈上对称固定一根吊索的两端，并将其中部挂在汽车吊副钩上。起吊时，吊车主钩、副钩同时上升，待钢筋笼离开地面的距离大于第二吊点至钢筋笼底端的距离0.5m时，副钩停止上升，仅提升主钩，直至钢筋笼在空中完成转体，竖直吊在主钩下时，下降副钩，并将其从第二吊点摘除，转动汽车吊，并调整大臂，使钢筋笼对准桩基中心。安排两名工人在护筒口稳住钢筋笼，防止其在下方过程中偏位太大而插伤护壁；下方钢筋笼过程，应缓慢进行，避免钢筋笼发生晃动。若遇阻碍，可徐徐下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，要注意观察孔29、内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍落。按照以上方法吊起第二节钢筋笼，并将其与底节钢筋笼在孔口对劲，经检查钢筋笼单面搭接焊长度及垂直度满足要求后，即可进行接头焊接；然后，对接钢筋笼内侧的声测管，先将其对焊后，接着提前套入的大一号钢管拉至接头处，对接头进行套焊，并及时敲除焊渣，以便及时发现和处理砂眼。焊接质量经监理工程师检验合格后，均匀布设预留的螺旋筋，并采用双股22#扎丝将其与主筋之间绑扎牢固。然后按照以上方法进行剩余钢筋笼的安装。钢筋笼全部沉放完毕后，采用四根和钢筋笼主筋相同型号的钢筋做吊环对其进行定位；吊杆长度是根据临时支撑点的变化而改变，使用时根据固定点处标高逐根复核吊环高度，以30、确保钢筋的埋入标高满足设计要求。钢筋笼入孔后，顶端与护筒牢固定位，以防止在灌注混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升；同时，应在声测管内注满清水，并用专用管帽或木塞将其顶端封死，以免在混凝土浇筑过程中进浆，影响到桩基检测。施工要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。施工时，要严防支撑钢筋、施工扳手等物件掉落井中，采取在施工中扳手和支撑钢筋上系绳的办法来预防。另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时间要有所控制，以免操作时间过长造成坍孔。混凝土水下灌注结束后，应及时解除钢筋笼的固定设施，使其能同混凝土一起收缩，以保证二者的粘结力。二次清孔当钢筋31、笼安放好后，进行二次清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求（小于5cm）。清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇筑砼前，用压力机风管对孔底再进行扰动，以减少泥浆的沉淀物。经监理工程师验收合格后，立即灌注水下混凝土。水下混凝土灌注水下混凝土灌注采用竖向导管法，即选用D300mm导管，快速一次连续灌注完毕。导管使用前均应调直、试拼、试压、编号及自下而上标示尺度。漏斗和储料斗需有足够的容量，即砼的初存量应保证首批砼灌注后使导管埋入砼的深度不小于1.0米。导管下放深度以导管下端距孔底0.30.5米为宜。水下混凝土的坍落度以1822cm为宜，必须具有良好的流32、动性，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。每根桩灌注时间不应太长，尽量在8h内灌注完毕，以免因拖延使导管下部砼初凝，翻浆困难，增加导管提升的阻力，并加大施工安全及质量风险。灌注过程中，导管埋入砼的深度一般应控制在24m内。灌注后桩顶应高出设计桩顶标高0.51.0m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩头质量良好。水下砼灌注前及灌注过程中应及时填写灌注记录。由于本地区地处南方，气温相对较高，为确保桩身砼灌注顺利进行，水下砼中应加入适量缓凝剂，使其初凝时间不少于6小时。钻孔桩施工工艺框图（附图3）。桩间系梁施工基坑开挖开挖基坑前，技术人员应及时放样出系梁中心线及基坑开挖边线，并做好护33、桩，以便进行基坑开挖及对模板安装质量进行校核。基坑采用人工配合机械开挖，按照1：1预留基坑开挖边坡，基坑底面应较系梁外轮廓尺寸每边放宽1.0m。严格控制开挖深度，开挖至系梁底面以上2030cm时改用人工开挖，人工开挖至基底低于系梁底7cm。基底周边设（宽深）0.30.3m的排水沟，并在下游靠近河道处基底设1集水井（长宽高）0.60.60.8m，采用抽水泵间歇性抽排集水，以便工人进行作业。凿桩头及检桩承台基坑开挖后，人工对桩头周边进行清理，检查桩头完整性，准确测量并在桩周定出设计桩顶（含桩基深入承台部分）标高线；接着，人工采用手持混凝土切割机沿线对桩头进行环切，深度以不伤及主筋为宜，一般取34c34、m，以之作为桩头凿除的底线；接着人工采用风镐凿除钢筋笼保护层混凝土，剪断多余箍筋，将主筋及声测管剥离出来；然后，采用风钻沿桩头截断线周边水平打眼，深度以20cm为宜，周边间距一般控制在40cm，利用钢楔将桩头素混凝土沿截断线劈裂；接着，人工配合汽车吊将截断的桩头及凿桩垃圾清理出基坑；最后，人工整平、夯实基底，并采用C15砼进行基底硬化。凿桩过程中要加强对声测管的保护，以免凿桩垃圾掉入其内后，影响桩身质量检测结果。采用测锤对桩基声测管进行预检，如其深度不足，应查找出问题所在，并及时进行疏通和清理；然后，在其内注满清水，盖好管帽，等待桩基检测。检桩准备工作完成后，应及时联系监理和检桩单位进行检测，35、以便在检桩报告出具后组织桩间系梁施工。钢筋、模板施工钢筋在加工厂集中加工，经检验合格后，采用卡车运送至工地，现场绑扎成型。首先，安装墩柱预埋件；同时，在基底混凝土硬化层上放样系梁钢筋位置，人工采用双股22号扎丝绑扎系梁钢筋；钢筋经报检满足要求后，在钢筋骨架周边均匀绑扎设计厚度的保护层垫块；人工配合汽车吊立设侧模。模板采用组合钢模板拼装而成，对拉螺杆固定。砼浇注砼在搅拌站集中拌和，砼罐车运往工地浇注，溜槽接送砼入模，一次浇注成型。系梁混凝土初凝后，即可停止抽水，使其在集水中充分养生，养生期不少于7天。养护期满后，抽出集水，拆除侧模，采用蛙式夯机分层进行基坑夯填，直至回填面与系梁顶齐平。墩柱施工墩36、柱钢筋在加工厂集中加工，经检验合格后，采用卡车运送至工地，人工通过单门定滑车提升、定位，现场焊接或绑扎成型，经检验合格后，即可进行侧模立设。墩身采用两半圆形定型钢模组合而成，每节长度不大于2.0m，利用螺栓进行接长，墩身一次立模到柱间系梁或盖梁底面，分节浇筑成型。先采用刨光机对模板进行打磨除锈；接着，根据墩身高度，在桥墩附近将半圆形模板通过螺栓进行接长，板缝之间打汽车腻子，进行刨光处理，在其内表面均匀涂刷脱模剂（新机油），并模板的垂直、水平接缝及底端粘设双面胶；接着，采用人工配合汽车吊进行模板安装，两侧模板立设时应利用斜撑进行临时固定，最后采用螺栓连接成整体，缆风斜拉固定。 砼在搅拌站集中拌和37、，砼罐车运送至工地，汽车吊通过漏斗提升，串桶接送入模，分层振捣浇注成型，在施工过中应及时清除溅在模板上的水泥浆。砼坍落度应控制在79cm。浇注完毕后用麻袋覆盖，洒水养生。拆模后先洒水养护，墩身表面整修完毕后，立即用塑料薄膜包裹，以便保湿养生。柱间系梁及盖梁施工柱间系梁及盖梁均采用抱箍法施工，即当下部墩柱强度满足施工要求后，在其顶端按照计算标高安装两瓣式钢抱箍，用高强螺柱固定在墩柱上，其上依次安装槽钢纵梁和方木分配梁形成支架；然后在其上铺设底板定型钢模，以施工柱间系梁和盖梁。盖梁抱箍法施工方案图详见（附图4），柱间系梁的施工与盖梁施工基本类似。柱间系梁及盖梁钢筋在加工厂集中加工，经检验合格后，采38、用卡车运送至工地，现场焊接或绑扎成型；进行钢筋绑扎、焊接接长时，其搭接长度应符合桥规要求，且同一截面的接头数量不得超过该截面钢筋数量的50%；钢筋等强镦粗直螺纹连接也应符合相关规范要求。钢筋安装完毕并经报检合格后，在骨架周边均匀绑扎合适厚度的保护层垫块；人工配合汽车吊立设侧模。侧模采用定型钢模，在底面进行分块组拼，板缝间均夹设海绵垫，防止漏浆，整体一次吊装立设，对拉螺杆固定。砼在搅拌站集中拌和，砼罐车运往工地浇注，汽车吊通过漏斗提升，串桶接送入模，分层振捣浇注成型，施工中及时清除溅在模板上的水泥浆。从跨中开始往两端墩柱方向，对称、分层、连续进行砼浇注，防止柱间系梁或盖梁由于支撑系统的不均匀沉降39、而出现裂缝。砼的坍落度应控制在79cm。浇注完毕后用麻袋覆盖，洒水养生。拆模后立即用塑料薄膜包裹，以保湿养生。2.钢桩土围堰方案主体工程施工钢桩土围堰方案主体工程施工方法与方案一相同。3.土袋钢板桩围堰方案主体工程施工土袋钢板桩围堰方案主体工程施工中，桩基、墩柱、柱间系梁及盖梁的施工方法与方案一相同；仅桩间系梁的基坑防护及开挖与之不同。钢板桩围堰打设1#、2#墩系梁及接桩的最大外轮廓尺寸为（长宽）8.82.2m，为了方便基坑开挖和人员作业，采用单层矩形钢板桩（拉森型）止水围堰进行桩间系梁基坑围护，围堰的平面尺寸为10.84.4m，钢板桩之间应咬合紧密，不漏水或漏水很少，确保围堰施工安全。施工放40、样桩基施工完毕后，先对施工场地进行清理和平整；然后，技术员按照方案所示位置放样出钢板桩围堰的内轮廓线，经测量组复核无误后，将护桩引到安全位置，妥善保护；同时，报请监理工程师进行复核。根据放样出的围堰内边线，人工紧贴其进行钢板桩导槽的开挖，导槽宽度应较钢板桩围堰的厚度每边宽出1cm，深度以0.5m为宜。钢板桩进场及整修组织钢板桩进场，部分堆放在河道中的施工场地上；其余部分先堆放在3#台（右幅）小里程侧的河岸空地处，随着施工进展再分批运至墩位附近，化解场地狭窄对施工的影响。钢板桩运到工地后，须进行检查、分类、编号及登记。进场的钢板桩如存在弯曲、破损、锁口变形等情况，应视具体情况，可选用冷弯、热敲、41、焊补、铆补、割除或接长等方法对其进行整修。然后，以一块长1.5m2.0m的拉森型标准钢板桩做基准，用其对已经整修的钢板桩锁口逐个进行相对滑动检查，确保选用相互之间能紧密咬合的钢板桩用于围堰施工。采用黄油润滑挑选的钢板桩两侧锁口，以减少插打时的摩阻力，并增加防渗性能。插打与合拢钢板桩施打前，先根据导梁的厚度，在钢板桩两侧对称施打多根型钢作为导向桩，以便固定内导梁；两侧导向桩的间距以其内导梁较钢板桩每边宽不大于2.5cm为宜，其高度及打入深度以确保4根12m长钢板桩组立设在导向槽和导向架内不歪斜为准。导向桩必须具有一定竖向和侧向刚度，保证在打桩过程中不出现变形，以便正确导向。根据现场作业条件和地质42、资料，采用25t汽车吊悬挂60KW振动锤（激振力50吨）插打钢板桩。板桩采用组桩插打，每34根桩利用3组夹板夹紧从外侧开始紧贴导梁插打，到夹板位置时拆除相应夹板，然后继续插打。每组桩尤其是第一组桩打入时应加强定位和双向垂直度检查控制，确保位置准确，垂直下沉；插打顺序由上游分两头向下游合拢。钢板桩分两次打到设计标高，首先将钢板桩逐组施打到稳定深度，使所有钢板桩形成闭合圈；然后，再依次将其插打至设计深度。钢板桩底端应伸入系梁4.0m以上，顶端应至少高出施工期最高水位0.5m以上。打桩过程中，应随时检查桩身垂直度，不符合要求时立即纠正或拔起重新施打。系梁基坑开挖和钢板桩围堰加固及拆除系梁基坑采用分层43、开挖法，即开挖完一层，并设置好相应支撑后，在开挖下一层。每层开挖前，在基底角部开挖24个集水坑，安装水泵间歇性抽水，坑深以确保基坑其它区域不积水为宜；然后，采用人工配合长臂挖掘机开挖，挖掘机进行大面开挖，钢板桩根部及受支撑影响区域采用人工开挖。本钢板桩围堰采用三层对口撑进行加固，每层对口撑的中心位置分别在系梁底面以上7.5m、5.0m、2.5m。对口撑随基坑开挖加设，开挖分层厚度应根据对口撑的设置进行合理调整。每次开挖至对口撑以下50cm时，在横、纵两列钢板桩内表面分别挂线焊接10牛腿托架；然后，在纵向托架上安装225a纵向工字钢加劲梁，其间设置3根225a横向对口撑；接着，在横向托架上安装244、25a横向工字钢加劲梁，其间设置1根225a纵向对口撑；最后，对该层对口撑连接处的焊缝长度、厚度等进行检查和补焊，满足要求后，方可进行下层开挖。开挖过程中，必须安排有经验的领工员进行指挥，防止因挖掘机操作失误碰撞到钢板桩会钢支撑，影响到围堰的安全。在开挖过程中注意对桩墙的位移、沉降进行观测，遇异常情况立即停止开挖，通知坑内人员迅速撤离，并采取回灌、加撑等措施处理，加固后方可继续施工，以确保安全。开挖至基坑底面以上（含基底混凝土垫层）2030cm时改用人工开挖，挖掘机出碴。人工顺基底周边挖设（宽深）一圈0.30.3m的排水沟，并在下游基底拐角处挖设1个（长宽高）0.60.60.8m的集水井，采用45、抽水泵间歇性抽排集水；清除多余的挖方，整平基底后，采用10cm厚C15砼对其进行硬化，以便工人进行作业。钢板桩端内表面应涂刷黄油，以便与砼垫层隔离，以免影响钢板桩的拆除。在完成桩间系梁和墩身施工后，分层回填系梁基坑，并适时拆除各层对口撑，直至回填面与施工场地齐平；然后，利用汽车吊和震动锤逐根拆除围堰的所有钢板桩。拆撑过程中应加强对钢板桩和钢支撑的变形监测，并作相应验算，必要时采用换撑拆除，确保施工安全。4. “钢栈桥+钢平台”方案主体工程施工“钢栈桥+钢平台”方案主体工程施工中，墩柱、柱间系梁及盖梁的施工方法与方案一相同；仅桩基和桩间系梁施工与之不同。钻孔桩施工护筒加工及沉放选用220cm钢护46、筒进行水中桩基施工，其采用10mm厚A3钢板在模板厂卷制而成，每节定制长度为2.0m；底节护筒底端沿外侧加设等厚10mm厚30cm宽的钢板带作加强刃脚；出厂前在距每节护筒两端10cm处加设“”或“米”字型内撑，防止在运输过程中出现变形。护筒采用大卡车运送至工地，在栈桥上拼装，孔口拼接，振动锤振动沉放。第一节钢护筒长6.0m，确保护筒稳定在河床底面时，顶端露出施工平台至少0.3m，以便进行接长；然后，按2.0m/节采用坡口双面焊与上一节对接，焊缝应连续饱满，并沿焊缝四周布设8道20cm20cm10mm加强板；焊缝质量、接头尺寸经检查满足要求后，及时拆除除护筒顶端的所有内撑，进行护筒沉放。在水中施47、工平台上放样出桩位，并采用工字钢25a将2个2.5m的加筋圈（20钢筋）固定在水中平台上，以之作为导向架进行钢护筒定位、沉放；两加筋圈垂直间距不得小于1.0m。导向架应焊接牢固，并具有一定刚度，确保在护筒沉放过程中不出现变形。采用ICE-440型液压振动锤（激振力可达160t）通过替打将钢护筒打入河床，护筒打设时要注意观察和调整振动锤的着力位置，避免护筒出现较大偏歪，确保不影响桩基施工。护筒长度以底端深入河床底3.0m控制，第一根水中桩施工过程中如有泥浆泄露，再从顶端接长护筒，用振动锤借助替打将其打至合适深度，直至桩孔内不再有泥浆泄露；护筒顶端以高出施工平台0.3m为宜，多余部分应割除，以方便48、桩基施工。后续各桩护筒长度均按第一根经验控制。钻机就位护筒沉放到位后，对施工平台进行整理；接着，人工配合汽车吊将冲击钻安放在施工平台上。冲击钻组装完成后，应报请机械部长对其性能进行全面检查；桥梁工程师应及时对冲锤的直径，钢丝绳状况进行全面检查，满足要求后方可开始钻孔施工。桩基钻进钻孔桩施工时，利用同一个施工平台上的另外一个护筒做泥浆池，期间在钢平台上设置钢板槽做泥浆回流渠。泥浆严禁排入河道中，确保不污染河流，对可能出现的泥浆渗漏问题，及时进行处理，经桥梁工程师检查合格后方可恢复正常施工。在泥浆护筒快满时，采用泥浆泵将泥浆抽至引导左侧设置（长宽深）1063m的大泥浆池内。钻渣集中堆放，待干燥后，49、采用自卸汽车运送至设计弃土场倾倒；弃土场周边应设置截水沟，避免泥浆受雨水浸泡后漫流。钻孔、钢筋笼安装、水下砼灌注等桩基施工工序与方案一相同。紧靠栈桥的内侧桩基，利用停放在栈桥上的混凝土运输车溜槽直接将混凝土送入料斗，以进行水下混凝土灌注；背离栈桥的外侧桩基，则采用汽车吊提升漏斗将混凝土放入料斗，完成水下混凝土的灌注。桩间系梁施工龙凤大桥跨酉水河段6个桩间系梁顶面均低于施工期最高水位；同时，其底面也低于河床底，因此采用无底钢套箱法进行施工。其施工顺序为：拆除平台面板开挖基坑至系梁底以下1.0整平基底并用河砂找平拼装钢套箱沉放钢套箱固定钢套箱浇注封底砼抽水、割钢护筒凿桩头检桩绑扎系梁及墩身预埋钢筋50、立模浇注承台砼。基坑开挖由于桩间系梁低于河床底面，为此，在施工之前，采用长臂挖掘机按照放样位置将河床开挖桩间系梁底以下1.0m，基底尺寸为不得小于（长宽）11.85.2m；然后，回填中粗砂，利用挖掘机斗背大致整平，以便钢套箱在下沉后，其底端能与砂垫层均匀接触，为封底做好准备。钢套箱加工系梁及接桩用钢套箱的总体尺寸为（长宽高）10.84.28.5m，重量约为38.3t。套箱就位后其顶面应较施工期最高水位高0.5m。钢套箱采用型钢作围檩和内撑，并用16圆钢进行对拉，以抵抗套箱在施工中所受的内外压力差；钢套箱内设3层支撑，其从下往上，依次设置在距桩间系梁底2.3m、4.8m、7.4处。在模板厂分节加51、工，分节组合为32.0+12.5m。钢套箱拼装及下放钢套箱在模板厂分节加工完毕后，采用卡车运至墩位，在施工平台顶组装成型。先在平台顶放样出钢套箱的平面位置；接着，人工配合汽车吊在工字钢横梁进行钢套箱拼装；然后，利用型钢在施工平台上搭设临时门架；最后，利用固定在门架上的6个10t倒链将钢套箱提起，抽掉工字钢横梁后，使其缓缓下沉就位。下放过程中，应利用护桩不断进行钢套箱平面位置的检查，必要时采用水平倒链进行纠偏。套箱下放到位后，采用焊接在施工平台上的反压牛腿对其进行固定，防止其发生上浮或偏位。浇筑封底混凝土为了将水中施工环境，转化为钢套箱内无水施工环境，采用C25水下混凝土对钢套箱分区封底；采用052、.8m高8mm钢板将钢套箱底端划分为6各小区，与桩基水下混凝土灌注一样，从一端往另外一端逐渐进行钢套箱的封底。封底混凝土厚0.8m，坍落度宜控制在1620cm，其它指标与灌桩混凝土相同。套箱封底前，在其侧壁高于河道水面0.2m处割一处1010cm的泄水口，以便排水。浇注混凝土过程中，应认真进行观测，确保各区水下混凝土均能浇至要求的标高，以达到预期的封底效果。检查封底效果套箱封底完成后，待混凝土强度满足要求后，即可采用水泵将箱内集水抽排干净；然后，安排工人通过爬梯下至套箱底面，仔细检查封底效果，对可能存在的出水点及时进行封堵。凿除桩头、施工系梁利用氧气、乙炔将钢护筒超高部分割除；然后，即可按照方案一进行桩头凿除和系梁施工。拆除钢套箱桩间系梁和接桩施工完毕后，待混凝土强度满足要求后，即可拆除套箱内撑，组织进行墩身施工。平台一下墩身施工完毕后，即可拆除套箱侧模。五各方案施工周期比较六各方案经济指标比较七各方案综合比较八结论