1、设备和管道安装工程施工方案一、概述1、管道组成件及管道支承件的验收、检验及复检。1.1 管道组成件及管道支承件必须具备制造厂家的产品质量证明书、出厂合格证，其质量不得低于设计文件及国家现行标准的规定。1.2 管道组成件及管道支承件的村质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，其外观检验合格，不合格者严禁使用。1.3 输送易燃易爆流体的阀类，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。1.4 输送设计压力小于等于1Mpa 且设计温度为-29186非可燃流体、无毒流体管道的阀类，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得2、使用。1.5 阀类的壳体试验压力按设计文件进行、如无规定时，试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体不开裂，填料无渗漏为合格，密封试验压力按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。16 经液体压力和密封试验合格的阀类，应尽快排尽内部积水，干燥后密封面上涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口，做好标识，置于防雨棚内。1.7 按规定应进行复检的材料，必须经复检合格后方可使用。1.8 阀体附件在阀体试验时应采取防护措施，以防受损。1.9 经验收检验、复检合格的管道组成件及管道支承件均应立即予以标识，并填写记录。2、管道加工2.1 管子切割2.1.1 镀锌钢管和管径小于等于50mm的3、碳素钢焊接钢管用钢锯或机械切割,但管径小于等于32mm的钢管不得用挤压式割刀切割.2.1.2 管径大于50mm的焊接钢管,钢板卷管采用氧乙炔火焰切割.2.1.3 不锈钢管,有色金属管采用等离子或机械刀法切割，切割不锈钢管拱砂轮为专用砂轮片，不得用于切割碳钢管子。2.1.4 给排水铸铁管用专用电锯切割。2.1.5 塑料管用专用砂轮切割器或钢锯切割。2.1.6 管子切口表面平整，无裂纹（尤其铸铁管），重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑及明显割痕等。2.1.7 为保证管子对口质量、管子切口端面倾斜偏差不大于外径的1%，且不大于3mm。2.2 弯管制作2.2.1 冷、热弯管尽量采用管壁厚度为正4、公差管子制作。2.2.2 碳素钢管冷弯时，弯曲半径为：R=4DW；热弯时，弯曲半径为：R=3.5DW。2.2.3 管子弯曲壁厚薄率应控制在10%以内。且弯管壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率小于等于8%。2.2.4 碳素钢管热弯时加热温度为900950。管子加热过程中应做到加热段受热均匀，防止过热受损。2.2.5 弯管不得有裂纹、过烧、分层及明显皱纹。2.2.6 钢板卷焊管加工弯管，弯管的弯曲半径R=1.5DW见下表，如设计有要求时，按要求文件执行。弯头角度节数其中中间节端节904226031245312302022.2.7 卷焊钢管制作弯管时，相邻两节焊缝视管径不同应错开180或大于100mm且5、应避开受拉（压）区。2.2.8 卷焊钢管制作弯管时管节不得少于上表规定,大直径除尘通风管道应视具体情况增加.2.3 卷管加工及管道支承件等制作2.3.1 卷管加工及管道支承件等制作作为工厂化加工,由于加工厂与施工现场距离近,故卷管直管段长度为6-12m, 尽量尽量减少现场焊接。2.3.2 煤气管、除尘、通风管及给水管等较大管径卷管加工时，卷管的同一节上的纵向焊缝一般为两道，两纵向焊缝间距应大于200mm。2.3.3 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。三通管支管外壁距焊缝大于50 mm。2.3.4 卷管对接及管道对焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2 mm。6、2.3.5 卷管的周长偏差及园度偏差当设计无规时，应符合下表规定：卷管周长及圆度偏差表周长偏差及圆度偏差表（mm）公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差+5+7+9+11+13+5圆度偏差外径的1%且不应大于44689102.3.6 管道加工过程中对卷管进行校圆检查,用弧长为管子周长1/61/4的校圆样板对不同部位进行校圆，应符合下列规定：（1）对纵缝处不大于壁厚10%，且不大于3 mm。（2）离管端200mm的对接纵缝处不大于2 mm，以保证对接口焊接质量。（3）对接纵缝以外部位不大于1 mm。2.3.7 卷端端面与中心线的垂直偏差执行27、.1.7条规定，平直度偏差不大于1mm/m2.3.8 卷管焊接坡口形式和尺寸符合下表规定，如设计文件有特殊规定，按设计文件执行。序号厚度T（mm）坡口名称坡口尺寸备注间隙（mm）纯边（mm）坡口角度（）11-3I型坡口0-1.5_单面焊3-60-2.523-9V型坡口0-20-265-75双面焊9-260-30-355-652.3.9 卷管坡口加工采用机械方法,个别情况以及安装过程中采用氧乙炔焰切割,在组对时应对坡口及其内表面进行清理,清理合格后方可旗焊。清理要求见下表：坡口及其内外表面的清理管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢10油、漆、锈、毛刺污物手工或机工等合金钢2.3.10 焊8、缝不能双面成型的公称直径大于600 mm的卷管,在管内进行封底焊.2.3.11 焊异径管三通等几何尺寸,应满足设计文件要求，异径管的椭圆度不得大于各端外径1%，且不大于5 mm，同心并经管两端中心线偏差值为各端外径的1%，且不大于5 mm，焊制三通、支管垂直偏差不大于其高度的1%，且不大于3% mm。2.3.12 管道安装件，如各种支、吊架、鞍座、托座等型式、加工尺寸应符合设计文件的相关标准规定。2.3.13 夹套管加工,待主管加工完毕进行压力试验合格后方可进行套管焊接,夹套管主管和套管间同心度应符合要求,偏差值不得大于3mm.2.3.14 管道加工质量应符合设计文件要求及现行施工及验收规范G9、B50235-97和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98相关规定。在外观检验合格后，对卷管及管件作透油试验，合格后进行标识。2.3.15 管道加工经检验合格后进行除锈及涂漆。锈等级应符合设计文件要求,采用喷砂除锈法及局部机械人工除锈，涂漆方法以喷涂为主，手工涂漆为辅，管端留出50-100mm，待焊接后补涂。留最后一遍面漆现场补漆。2.3.16 管道涂漆质量应满足设计文件要求，尚应符合工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范以及钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-96的相关规定。2.3.17 金属及非金属通风管道制作除按设计文件进行外，尚应符合国家现行标准通风与空调工10、程施工及验收规范GB5024-97第3、4、5条规定，工厂化加工。2.3.18 金属及非金属（有要求时）油漆及防腐应按设计文件进行并应符合国家现行标准通风与空调工程施工及验收规范GB5024-97第10条规定，加工厂涂漆遍数同2.3.15条规定。2.3.19 管道丝扣连接的管螺纹加工采用机械加工法，现场加工。2.3.20 各种法兰加工质量应符合设计文件要求，并同阀门法兰匹配，工厂化加工。3、管道安装及焊接3.1 管道安装及焊接应符合设计文件要求，同时应执行国家现行规范规定。3.2 给排水管道安装3.2.1 给水管道公称直径小于50 mm的焊接钢管连接形式一般为丝扣连接，公称直径50 mm以上为11、电焊连接或法兰连接。无缝钢管采用电焊及法兰连接。3.2.2 给排水管道穿墙，空楼板等施工，应与土建施工密切配合，越墙体，楼板的套管或预留孔洞应符合设计要求，严禁打洞，扩孔。3.2.3 给水管试验压力应符合设计要求。压力试验前安装工程经外观检验符合图纸要求，试验方案已经批准并进行技术交底。3.2.4 压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏、管道无变形、无位移为合格。3.3 氮气、压缩空气管道安装3.3.1 管道材料应符合设计文件要求，一般采用焊接钢管及无缝钢管。3.3.2 公称直径小于50mm的焊接钢管一般采用螺纹连接，以白12、漆麻丝或聚四氟乙烯生料带作填料，公称走私等于大于5mm的焊接钢管以及无缝钢管采用焊接方式进行连接，焊缝质量应符合设计及规范要求。3.3.3 管道在安装前，应检查管内是否有污物，应清理干净。3.3.4 管子坡口型式及尺寸符合要求，接口平齐，一般情况在对口中心200mm处测量平直度不大于1mm。3.3.5 管道系统所有支吊架应安装牢固，位置正确。3.3.6 立管铅垂度为5%、且不大于30mm。3.3.7 由总管引出支管时，须从总管上部引出。一般情况支管与总管相交角度15、30、45、60、90。3.4 蒸汽管道安装。3.4.1 蒸汽管道安装应按设计文件规定设置坡度，室外一般情况坡度为3；坡度最好与13、介质流向相同，但不论与介质流向相同与否，必须坡向疏水装置，室内坡度应与介质流动方向一致，以免噪声。3.4.2 补偿器竖起安装时，应在补偿器的最低点安装疏水器式放水阀。3.4.3 水平安装的型补偿器横臂应有坡度。3.4.4 在水平管道上，阀门的前侧，流量孔板的前侧及其它易积水外均需安装疏水器或放水阀。3.4.5 水平管道变径采用偏心异径管，异径管的下侧应取平，以利排水。3.4.6 蒸汽支管从主管上接出时，支管应从主管的上方两侧接也，以免冷凝水流入支管。3.4.7 不同压力或不同介质的疏水管或排水管不能接入同一排水管。3.4.8 疏水装置的安装应根据设计进行对一般的装有旁通的疏水装置，应安装活接头14、或法兰，并装在疏水阀或旁通阀的后面。3.4.9 减压阀体应垂直安装在水平管道上，进出口方向应正确。3.4.10 两个补偿器之间，应设置固定支架，且必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证管口沿着规定的方向作自由伸缩。3.4.11 补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5-1.0m处，不得设置导向支架或固定支架。3.4.12 为了使管道伸缩时不致破坏保温层，管道的底部应以点焊的形式装上托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安装托架两侧的导向架时，要使滑槽与托架之间有3-5 mm间隙。3.4.13 安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致15、，不能使活动支架热胀后偏移。靠近补偿器两侧的支架安装时应偏心，其偏心的方向都应以补偿器的中心为准，其偏心的长度就是该点距固定点管道热伸量的一半。3.4.14 弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀相反的一边。3.4.15 热力管道（压缩空气、蒸汽管道）安装工艺流程见下图：管道组成件支承件检查、验收不合格退货除锈、清理、刷底漆管件制作支架制作安装检 查膨胀弯管预拉伸及安装管道组成件焊接安装不合格外观检查不合格压力试验涂漆、绝热不合格检查蒸汽暖管压缩空气吹扫蒸汽吹扫交工3.5 燃气管道安装3.5.1 焦炉煤气管道安装遵循先主管后支管的原则.3.5.2 外部煤气管道安装以50吨吊车16、为主,电动卷扬为辅，炉下加热煤气管道安装以人力为主。3.5.3 炉下煤气管道安装。（1）分配主管安装标高、中心线的极限偏差均为+5mm，支管中心线及中心距的安装极限偏差为+3mm。（2）支管应自主管的标高管件三通接出，若在主管上割孔，孔直径大于支管直径不超过5mm，支管插入主管深度不大于3mm。3.5.4 主支管法兰的水平度及秉直度差为1/500，各支管法兰应在同平面，高度不大于5mm。3.5.5 燃气管道安装工艺流程见图：钢材、管道组成件检查验收退货支架制作安装除锈、脱脂钢板卷管及管件制作干燥、封闭不合格检查底漆管道组成件安装不合格外观检查不合格无损检测不合格压力试验及泄露性试验外观检查外观17、检查外观检查3.6 氨水管道安装3.6.1 高、低氨水管及管件均要作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍、30分钟无渗漏为合格。3.6.2 炉顶氨水管道安装，应将桥管上部的连接口留出，待烘炉温度上升到至650时旗焊。3.6.3 氨水管道焊接采用氩弧焊打底、手工盖面、确保焊质量。3.6.4 氨水管道安装，以人力为主，设备吊装为辅。3.7 工业管道安装3.7.1焦炉工程工业管道主要指除尘，通风管道以及氨水管道等。3.7.2 除尘、通风管道吊装设备为45吨汽车吊、50吨、150吨履带及电动卷扬，氨水管道安装见3.6条。3.7.3 跨越焦炉的除尘管道吊装应与焦炉大棚拆除相配合，合理安排150吨吊车作18、业。3.7.4 钢制工业管道连接形式主要为焊接和法兰连接，非金属管道连接形式为法兰连接和粘连。3.7.5 工业管道安装工艺流程见下图管道及附件检查验收管道除锈不合格检查不合格支架安装管道及附件脱脂（需要时）管道涂底漆配管不合格外观检查无损检测不合格返修液压润滑管道酸洗系统试压系统冲洗冲洗或吹扫系统试压涂漆/绝热交工3.7.6 管道焊接 施工现场管道焊接施工应严格执行现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98相关规定。3.8 阀门安装3.8.1 阀门安装前按要求进行检试验工作3.8.2 一般阀门的安装（1）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应当有调节余量，应按设计文件核对其型号19、，并应按介质流向确定其安装方向，电磁阀及孔板等安装件安装时，应与有关专业配合，以防误装；（2）当阀门与管道连接时，应在关闭状态下安装；（3）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，且动作应灵活。（4）安装阀门时，不得强力连接，螺栓拧紧时应对称用力，以便受力均匀。丝扣连接时，拧紧应适度，以防阀门受损。3.8.3 焦炉下回执煤气管道旋塞安装：（1）煤气旋塞在安装前应作对形检查：在全开状态时孔的侧边错台应不超过1 mm，底部错台应不超过3 mm，检查合格后清洗干净，并涂一层50号机油进行密封试验。（2）煤气旋塞进行全数单体严密性试验，试验两种位置：一为全开状态，一为全闭状态，转动阀蕊，有20、两次全关闭，均须作试验；（3）煤气旋塞安装前应打好全开全关的刻印，并注意方向，分清左右旋；3.9 管道压力试验3.9.1 压力试验的规定(1)给水，余压回水管道，蒸汽管道、氨水管道等压力试验用介质为洁净水，其它气体管道压力试验用介质为压缩空气；（2）管道压力试验区域应设置警戒线，无关人员不得入内；（3）管道压力试验合格后不得在管道上进行其它接管或修补作业；（4）管道压力试验时工程监理、业主应参加，并在试验合格后签署“压力试验记录”。3.9.2 管道压力试验要求（1）管道安装工程按设计图纸安装完毕，安装质量符合设计相关标准规定，大直径管道内部的由人工清理干净。（2）管道上的膨胀节，流量孔板已进行21、临时约束或相关保护措施，试验用临时管道安装符合要求。（3）试验用压力表已经校验合格，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.52倍，并不少于两块。（4）管道支架须加固的应进行加固。（5）用水为介质的管道压力试验注水时应排净管内空气。（6）管道液体压力试验时，环境温度不宜低于50，当低于50时应采取防冻措施。（7）严禁材料试验温度接近脆性管件温度。（8）管道试验压力以最高点为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受压力。（10）气压试验的压力一般为设计压力的1.15倍，当管道设计工作压力大于0.6Mpa时，必须由设计规定或经业主同意后才能进行气压试验。3.9.3 压力试验采用22、电动试压泵.(1)水压试验采用电动试压泵.(2)气压试验可利用已有压缩空气或利用空气压缩机供气.(3)水压试验时应缓慢升压,等达到设计压力后,稳压10分钟,再将压力降至设计压力,停压30分钟,以压力不降、无泄漏、无变形为合格。（4）气压试验时，试验前须用空气进行预试验，试验压力为0.2Mpa。（5）气压试验时，应逐步缓慢加压，当压力升至试验压力的50%时，检查管道未发现异常，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳压10分钟再将压力降至设计压力，以发泡剂检验无泄漏为合格。（6）可燃气件管道压力试验合格后尚进行泄漏性试验，试验介质为空气，泄漏试验压力为设计压力。（7）泄漏23、性试验时应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹、焊缝等连接处以及放空阀、排气阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。（8）焦炉下煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞与交换旋塞进行交替开闭和阀蕊的转动的三种状态检查，试验压力按设计文件规定，并应符合相关规定标准。焦炉煤气及高炉煤气管道允许泄漏率分别为4%和2%。（9）烘炉煤气管道须进行总体试压，试验介质为压缩空气，试验压力满足设计及规范要求的的压力，30分钟压降不超过同一温度条件下初压的10%为合格。（10）废气装置严密性试验应按设计文件进行。（11）集气系统管道现场焊缝及部件试水应按相关规定执行。（12）高你压氨水管道及管件均要作水24、压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，30分钟无渗漏无变形为合格，炉顶氨水管道安装，应将桥管上部的接口位置留出。待炉温升至650时由合格焊工焊接，确保焊接质量。3.9.4 管道系统压力试验工艺流程见下图：试压准备封闭管口及无关系统胀力等临时加固不合格修复支吊架检查灌水、排气浸泡24-27h不合格修复检查分级、缓慢升压到试验压力10min修复不合格降至工作压力稳压30min办理交工手续、拆除临时设施3.10的吹扫与清洗3.10.1 管道压力和泄漏性试验合格后,建设单位应负责组织管道吹洗工作,并应根据实际情况编制吹洗方案并经批准.3.10.2 应根据输送介质选择吹洗用介质.3.10.3 吹洗顺序为25、先主管、再支管的原则。3.10.4 直径大于600 mm的燃气管道，除尘等管道宜先用压缩空气吹扫。3.10.5管道吹扫前，应对安装孔板、调节阀、安全阀，仪表等采取保护措施，管道支、吊架应牢固，必要时须临时加固，管道吹洗区域设禁区。3.10.6 给排水管道冲洗水流速不得低于1.5 m/s，并连续冲洗,空气吹扫时流速一般不低于20 m/s，吹扫过程可为间断性，吹洗时压力不得大于容器和管道的设计压力。3.10.7 给排水管道经冲洗检查排水口的水色和透明度与入口时相一致为合格.3.10.8 压缩空气吹扫过程中,当目测排出的气体无烟尘时,在排气口设置涂有白漆的木靶板检验,5分钟内靶板无铁锈、尘埃、水份等26、为合格。3.10.9 管道吹扫合格后，排尽积水，拆除临时设施，恢复原状。3.10.10 管道吹洗合格，填写吹洗记录，并由工程监理/业主签证。3.10.11 管道吹洗工艺流程见下图：吹洗准备热力管道吹扫燃气管道吹扫工业管道吹扫不合格检查填写吹洗记录及管道复位交工3.11 管道涂漆及保温3.11.1 管道涂漆（1）涂漆施工一般应在管道试压合格后进行。未经试压的大直径卷焊钢管在安装前进行涂漆，但应留出焊缝部位，其它管道涂漆也参照本规定执行。（2）管道表面处理：钢板卷管表面处理及涂漆按设计及规范要求执行。其它焊管集中以机械法除锈，人工为辅，除锈等级应符合设计规定，一般情况应达到管道表面光洁并露出金属光27、泽；除锈合格应填写“隐蔽工程记录”，并由工程监理或业主签证。（3）现场管道除锈合格后应立即涂刷底漆，涂漆方法以人工涂刷为主。（4）最后一道面漆宜在管道试验合格后进行。（5）涂料种类、颜色、涂刷遍数，应符合设计文件要求。（6）涂漆施工宜在15-30的环境下进行，并应有相应的防火、防雨措施。（7）涂漆的质量应达到涂层均匀、颜色一致、涂膜附着力牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。漆涂层厚度应符合设计文件规定。（8）色环、介质流向等标志符合设计规定，并符合业主的有关要求。3.12管道保温3.12.1管道保温施工应在管道试验、涂漆合格后进行。3.12.2保温材料为设计核定的合格产品，并按规定进行质量检28、验，合格后方可使用。3.12.3保温材料厚度大于100mm时，应进行分层施工，保温层间不得有空隙。3.12.4垂直管道保温施工由下至上，带有坡度的管道保温，由低向高施工。3.12.5棉粘类或管壳保温材料施工时，保温材料与管外表面应贴紧，并间隔150200mm用镀锌铁丝或箍带扎紧。3.12.6阀门、法兰处保温应根据情况，在法兰一侧留出一定的间隙。3.12.7防潮层施工应在干燥的保温材料上进行，接口处的搭接宽度及方向应以能防止水流入保温层为标准，一般情况下搭接宽度为30-50mm，缝口朝下，并用粘接材料密封。每300mm捆扎镀锌丝或箍带一道。3.12.8保温层材料应为设计规定的合格产品，根据具体情29、况，采用不同方法固定牢靠。3.12.9 保护层施工顺序为由上而下，由低而高，防止雨水流入保护层内。3.12.10 保护层外观应平整，颜色一致，无坑凹和污染。二、设备安装工程1、护炉铁件安装 护炉铁件包括炉柱、保护板、炉门框、炉门、纵横拉条等。护炉铁件承担着保护炉体耐火砖的重任，其安装质量直接影响焦炉的正常生产和炉体使用寿命。而保护板加压又是护炉铁件安装中的重点和难点，总结和借鉴我公司焦炉施工经验，使用我公司独创的保护板加压法（BY工法），将大大提高施工进度，且保证安装质量。1.1 由于炉体保护板、炉门内须浇、砌耐材，拟将这部分工作放在场外进行。护炉铁件安装的基本程序如下：安装准备技术方案；工、30、机、量具；设备检查、验收； 基础检查、验收、复测保护板进场检查；浇筑耐材；运输；粘贴编结绳保护板安装准备临时固定保护板吊装炉柱安装准备地脚螺栓检查、验收；炉柱与五炉距检查；垫板设置；炉柱检查、运输；横拉条、弹簧安装保护板校正；保护板加压；上下横条固定；纵拉条就位、安装固定炉柱吊装炉门框安装准备炉门框检查；运输；编结绳粘贴炉门框安装炉门框吊装；炉门框调整；炉门框加压；炉门框固定炉门安装炉体铁件现场运输拟在大棚内机侧设置24kg/m轻轨一条，用45t履带吊往大棚到位，用运输平板往安装位置运送护炉铁件。1.2 主要施工方法1.2.1 （1） 基准线和基准点设备安装前，应对焦炉轴线及每座焦炉的纵、横中31、心线进行测量检查，应对前一工序竣工测量成果进行复测检查，其精度不得低于下列规定： 根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线（包括抗墙顶标板）测量允许差为1mm。 焦炉中心线与炭化室中心线应互成正交，其正交度不大于0.4mmL1/2 或83(Ls)1/2 . 焦炉两侧正面线,应根据焦炉中心线测设,两侧正面线测定后,应分别投测在抵抗墙内侧,其投点允差均为+1mm. 抵抗墙内标高点的测设应按下列规定：根据炉床施工时的基准点引测，允差+1mm；根据基准点，标高在抗墙内侧分别测出蓄热室底、炭化室底、炉顶标高，其相对允差+1mm。（2）以复测合格的焦炉纵、横中心线为准，测定以下安装基准线见下图：炉体长度控制线及边炭32、化室中心线：机、焦两侧正面线；推焦机轨道中心线；熄焦车或焦罐车轨道中心线；废气交换开闭器中心线；平台支柱中心线。（2） 根据焦炉施工基准点，测设以下项目标高及基准点： 炭化室底； 炉柱底板面；各移动机械轨道面；平台支柱。（4）设备安装前，筑炉专业应交付给设备安装有关有关部位砌体的砌筑误差资料，安装专业应复检确认。复检标准按下表：序号误差名称误差数值（mm）1线尺寸误差主轴线、正面线和边炭化室或边燃烧室中心线的测量小烟道的宽度及小烟道承插口的宽度和高度相邻炭化室墙的中心线的间距炭化室墙的炉头肩部脱离正面线保护板砖座到炭化室底的距离沿炭化室长度方向装煤孔、上升管的中心线的间距+1+5+3+30-333、+52标高误差：主要部位标高控制点的测量炭化室底相邻炭化室保护板砖座的标高差相邻炭化室底的标高差+1+5233表面平整误差（用2 m长靠尺检查，靠尺砌体之间的间隙）蓄热室炉头正面炭化室墙炉头肩部534垂直误差：炭化室墙炉头肩部炭化室高度小于5 m时炭化室高度大于5 m时35（5）基础预埋螺栓及套管焦炉的基础验收报告，应按冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201-83）进行，其允许公差见下表：设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差序号项目极限偏差公差1基础坐标位置（纵、横向轴线）+202基础坐标不同平面的标高-203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸+200-20+34、2004基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）：每米全长5205铅垂度：每米全长5206预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+200+278预埋地脚螺栓孔：中心距深度孔壁的铅垂度预留活动地脚螺栓锚板标高中心距水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）+10+200+200+51052埋入焦炉基础的下部位拉条螺栓。应符合以下规定： 螺栓标高极限偏差为+5 mm； 螺栓与炉柱中心距离的极限偏差为+2 mm； 螺栓伸出长度的极限偏差为+10 mm； 炭化室底标高处五炉偏差为+5 mm。 以焦炉纵、横中心线为基准，检查下喷套管埋设位置，其纵、横方向的极限偏差为+3 mm35、，埋管的倾斜值在2 mm以内，埋管管顶标高的极限偏差为-3 mm+5mm。1.2.2 保护板安装 为避免产生累积误差，保护板安装从炉中部开始往两端安装。（1） 保护板设备进场检查检查保护板外观，表面不得有明显铸造缺陷；检查保护板几何尺寸及中间立筋位置是否正确；检查保护板本体不得有凸凹不平现象。（2） 保护板安装前准备将保护板衬耐火材料部位焊铁丝后，按炉体总图说明衬砖和抹灰。将保护板搬运至焦炉前面，在安装前把硫酸铝编结绳用粘结剂粘结与保护板石棉沟内。编织绳的直径、长度按施工图要求。（3） 保护板安装调整将编结绳粘在保护区板沟槽内后，把保护板由上端垂直吊起，使保护板中心刻线对准燃烧室中心线进行安装36、。保护板中心线与燃烧室中心线允许偏差为+2 mm，保护板下部的炭化室底刻印每炭化室底标高允许偏差为+1 mm，见下图： 保护板做上述调整的同时安装炉柱，并将炉柱安装下横拉条和弹簧做临时固定，以防保护板倾倒。用形卡上、中、下三点加压全面提高板使其保护板腿平面距炉肩平面为+6mm+2-0 上、中、下三点以保证其公差：-0+2 mm。保护板腿不得突入炭化室墙面内保护板腿至炭化室墙面（炉肩部面对炭化室）左右要均匀见下图：（4） 保护板加压加压工具的设置在机、焦侧待加压保护板的炉柱外，各横向放置一根18工字钢（L=3000），通达相邻两孔炭化室底部，用一台5t手拉葫芦及钢绳，氢这两根工字钢拉紧，并用一台37、3t螺旋千斤顶，分别放置在前述工字钢与保护板之间及炉柱与保护板之间。见下图：保护板加压程序和方法 先顶压要（焦）侧保护板下部压机，使保护板下部间隙达到6 mm再顶焦（机）侧保护板下部，使保护板下部间隙达到6 mm 上述螺旋千斤顶放置原位不动，再分别顶压机（焦）侧保护板上部，使其上部间隙达到6 mm。 检查保护板中部间隙，如能满足+6+20 mm则顶压工作结束。如达不到要求，则保护板下部及上部的千斤顶再适当加压，至上、下部间隙在5mm左右，或在保护板中部，以炉柱支承点，用千斤顶稍加顶压，即可将保护板中部间隙顶压至要求值。 上述千斤顶均在原位置顶压保护板。先紧因炉柱下部横拉条，再紧因上部横拉条，并38、安装好保护板顶压弹簧，撤下压机。 先放松柱头拉紧用的葫芦，再放松炭化室内的两台手拉葫芦。 压紧保护板顶压弹簧。加压要求 保护板与炉体间平面间的间隙6+20 mm。 不得使用正式拉条对保护板进行加压。其中上述二条主要是为了防止增加炉柱的正弯曲度。1.2.3 炉柱安装炉柱安装与保护板安装同时进行。（1） 炉柱进场前检查：炉柱外观无焊接变形，漆膜均匀完事。炉柱几何尺寸及柱身上的孔洞位置应符合图纸要求。炉柱无明显的运输变形。（2） 炉柱安装：炉柱底部高度方向调节垫板应根据炉柱长度制造公差及小牛腿的砼实测标高设置，其高差不超过6+1mm。炉柱水平吊运时，吊点不少于三点。炉柱底部安装公差见下图：（3） 横39、拉条及弹簧安装对进场的横拉条检查两端的螺纹应完好、无损伤、螺母与螺纹间配合良好。如上部横拉条有焊接接口，须提供横拉条焊缝射线探伤报告，焊缝质量等级为GB50205-95中焊缝标准一级。上部横拉条全长不应有明显的扭曲，急弯现象。沿上部横拉条安沟每隔12 mm放置一块垫木，高度在90 mm左右拉条应对准拉条沟，中心偏差+5 mm。弹簧应按制造厂提供的压缩记录，按负荷编组，大小弹簧的自由高度差+5 mm，编为一个弹簧组，登记造册，并挂牌标识，供加压、调整和管理用。每根上部横拉条用二个大弹簧，它们的载荷变形特性关系应接近。保护板中心、炉柱中心和拉条中心调整均符合要求后，才能进行弹簧加压；上、下横条上的40、大弹簧应先加压，小弹簧地板后加压，加压后炉柱的弯曲度应控制在15 mm以内。（4） 纵拉条安装在横拉条安装后，再安装纵拉条，纵拉条应在炉顶现场焊接。连接板不得放在燃烧室顶上，不得加压在横拉条上。中间各段先连接起来，然后用烘炉托架提起纵拉条，再与两端螺栓连接。 纵拉条螺栓应在抵抗墙套管内自由活动。纵拉条中心与砖沟中心的不平行度不大于10 mm，纵拉条不直度扭曲度不超过10 mm，纵拉条调整后对弹簧加压。1.2.4 炉门框及炉门安装（1）炉门框安装炉框及炉门开箱安装炉门框作业流程：炉框及炉门开箱搬到炉前安装硅酸铝编结绳安装保护板底搭接门坎安装调整偏斜调整标高调整蝶形弹簧夯塞编结绳安装准备及检查工作41、.开箱工作炉门和炉框的包装状态如下图所示，把固定螺栓逐个松开卸下。炉门和炉框分开后，均临时放在水平的枕木垫上。应特别注意防止组装好的炉框挂钩（四个）折弯和碰坏。b.炉门炉门框检查检查炉门、炉门框外观，不得有铸造缺陷及加工缺陷。检查保护板上螺孔相对位置及丝扣加工质量。检查炉门边应平直，刀边压紧螺栓紧固。检查炉门小炉门应严密，间隙小于0.05 mm.炉门横铁与小炉开关扳手应转动灵活。炉门上、下部门闩调整螺母，高度极限差符合设计规定。c.钩形螺栓和碟形弹簧的预安装连接炉门与保护板的钩开螺栓，在炉门框架上垫套，临时固定预安装，在全部钩形螺栓装好后，再卸下来。钩形螺栓分左右两种螺纹见下表，卸下的钩形螺栓42、分别放入箱内。卸下的钩形螺栓，按施工图穿上碟形弹簧，以备安装炉框时使用。把炉框搬运至炉前，在安装前按下列说明将编结绳固定在炉框上，在固定编结绳时炉框挂钩须朝下平放在台架式台车上，不得用炉框上四个挂钩做为支点以免折弯和碰伤挂钩。d.固定编结绳按图六十四所示的位置，用粘结剂把编结于炉框石棉沟内。按施工图选取编结的直径和长度。粘贴编结绳时，以炉门框架上部的中刻线为基准分向左右粘贴，在炉框下部中间将编结绳两头切坡口对拉粘贴位置如下图所示：炉框架内圈的第二层编结于炉门框安装完毕、碟形弹簧高速结束后进行夯塞。炉门框安装a. 炉门框安装前要完成保护板底部搭接门坎的安装b. 粘贴完编结绳的炉门框，从上部轻轻吊43、起将炉门框背面的定位螺栓和凸台对准保护板上的螺栓孔和凹槽进行安装，并应注意保护板上高5 mm的凸台和炉门框上高5 mm的凸台是否靠严，如图六十四所示。c. 炉门框与保护板靠压过程中，要防止各个凸台接触面压住内圈编结绳见下图：d. 按安装详细图固定钩形螺栓，按下图所示先把左右 2 及 8 的钩形螺栓临时固定住，接着安装中部5 的钩形螺栓。同时注意下列几项：钩形螺栓分左、右螺纹，注意不要装错。 临时固定的钩形螺栓，仅将碟形弹簧略加负荷即可。 安装钩形螺栓要与炉门框的耳子垂直，并要检查钩形螺栓与保护板上固定卡板是否钩好。e 2 5 8 以外的钩形螺栓在下面所述的调整工作结束后进行安装。标高调整如图六44、十六部详细所示，在 1 钩形螺栓安装部位打有刻印（炭化室底标高），在调整炉门框标高时，要用水准仪检测；调整前，要将钩形螺栓的螺帽稍加松开，同时在炉门框上部挂钩上挂链进行调整，使其刻印与炭化室底实际标高吻合，允许公差+1mm见下图：在调整炉门框的同时对炉门用的左右托辊座面标高，进行调整，调整后的不等高度公差+0.5mm见图. 偏斜的调整偏斜调整方法:从炉门框上部中心线标,挂线锤检查炉门框下部中心的偏差情况并进行调整,炉门框上部与下部中心线偏斜公差+4mm，如图六十六所示。炉门框上下部中心线标志是制造厂给出的刻印。按上述方式调整了炉门框上、下偏斜，但对整个炉门框的偏斜，还要按图六十五所示的方法沿上45、下数处用直靠尺检查保护板与炉门框内侧面的错台X，并调整左与右X值相等。注：在保证炭化室底与炉框刻印公差，托辊座面不等高度公差，炉门框中心偏斜公差后，对上图所示的X值进行调整，如调整困难，则左、右X值不产生负值即可（即炉框边不得突出保护板边线）。f 安装和加压蝶形弹簧按上述调整好标高和偏斜之后，将先前拧上的钩形螺栓（6个）按施工图的加压高度拧紧。其余的钩形螺栓（2个）也按d中各项的要求全部安装上去，并按施工图的加压高度拧紧。蝶形弹簧的加压高度各部位不同，须按施工图用量规进行检查，其高度位置见六十七中的钩形螺栓安装详细示出的X尺寸，并使之符合规定的加压高度。g 夯塞编结绳加压调整蝶形弹簧结束后，将46、炉框的内圈第一层编结绳及外圈编结绳按（2）之（d）项所述从上部开始塞进沟槽并夯实。内圈第一层编结绳夯实结束后，再塞入内圈第二层编结绳沟槽内，然后将全部编结绳均匀捣实。在夯编结绳时要按沟槽及编结绳规格制作合适的锲子进行夯打，并应防止打坏编结绳。（2） 炉门安装炉门安装作业流程见下图：炉门及炉门框开箱炉门框安装调整砌炉门衬砖夯塞编结绳砌烘炉火床运到炉前安装防热板安装第一次调正门框烘 炉调正刀边第二次调正门框调正刀边装煤再次拧紧螺栓第一次出焦拆掉防热板正常生产a. 搬运炉门 进入炉门安装期间，把砌好炉门衬砖的炉门搬运至炉前。 搬运炉门和放置时吊装方法如下图所示： 时在间距约3300mm垫厚300 m47、m的枕木。 挂钢绳时，应按上图所示意垫上楞木，以免钢绳碰伤刀边，同时楞木也不得与刀边接触。b. 准备工作：炉门衬完砖，运到炉前之后，在安装前需作下列工作： 拧松炉门上、下门栓，拧至弹簧键螺钉头伸出48 mm+2。 按下图所示把压刀边弹簧用的顶压螺栓顶压塞按逆时针方向旋转，使顶压座伸出5 mm以上。 拆掉刀边的保护罩按下图把防热板安装在炉门上部的腹板部位（炉内侧）。c. 炉门吊装工具和保护架的安装：在炉门本体顶部安装吊门工具，底部安装保护架。机焦侧炉门各准备三套吊门工具和保护架。 吊门作业：按下图所示起吊炉门，把钢绳套栓在炉门顶部的吊环与吊车的吊钩上，吊车轻轻的将炉门吊起。把炉门运送到指定的炭化48、室前面，垂直吊起后拆除底部保护架。 把炉门运送到指定的炭化室前面垂直吊起后拆除底部保护架。d. 往炉框安装炉门作业 将垂直吊起的炉门运到待装的炭化室前拆掉保护架后，使炉门衬砖表面对向炭化室，把炉门中心与炉框中心对正，导辊对正炉框上托辊座，将门栓对正炉门框左、右挂钩。 接着向前移动炉门，使其昼靠近炉门框，使炉门稍许高于设计安装位置，炉门本体下端距炭化室底（磨板面）35 mm，炉门下部砖槽距炭化室底约100 mm。 炉门方向中心线、标高调好后，把炉门移向炭化室，导辊移近于炉框的托辊座，上部门栓移近于上部挂钩内缘，当上、下门栓都不得对准挂钩时，再轻轻下落，使导辊落在炉框架的托辊座上。上、下门栓同时落49、入挂钩内。 检查炉门托轮与炉框托螺座间以及上下门栓与挂钩间是否吻合。 炉门安装结束后，拆下烘炉盲板。e. 安装炉门作业注意事项 安装炉门时要注意绝对不得损坏炉门边和腹板。在进行安装过程中，严禁工具和枕木、杂物等放在刀边和腹板上。挂钢绳时要注意防止钢绳与刀边接触。 钢绳和金属物件吊钩及绳套除外直接与炉门接触的地方必须用破布垫上。f. 安装调整炉门作业 调整门栓（第一次）调整目的在于第一次调整门栓使炉门刀边与炉门框刀框封面接触即可，以防止烘炉期间外界空气进入炭化室内。调整门栓工作的时间是在炉门装到炉框上之后，上、下部们横拉条弹簧，炉柱内部弹簧调整结束，烘炉开始前进行。调整方法如下：把搬手套在门栓弹50、键螺钉头，顺时针旋转使弹键螺丝头到门栓面距达到35 mm见下图。且上、下门栓都进行这样的调整。上、下门栓调整后，调整炉门刀边顶压座上的顶压塞高出顶压座5mm。经过调整炉门刀边与炉框刀封面全面接触，而炉框承受的作用力最小。第二次调整门栓及刀边：调整目的是为了在生产时保护良好的气密性，刀边与炉框封面接触具有一定压力。调整时间在装煤前45天进行。调整顺序及要求：调整上、下门栓弹键螺丝头距门栓距离至图纸要求，并用量规检查尺寸。上、下门栓调整结束后调整刀边。如下图所示拧紧锁紧螺母，旋转顶压塞使锁紧螺母与顶压塞间的间隙调整到10 mm。1.3 护焦铁件安装质量控制点管理图筑炉验收 炉柱检查验收 炉门炉门框51、预组装 炉柱安装 保护板安装 炉门炉门框安装 调整验收管理工序号控制点序号控制内容技术要求控制手段检测器具关键控制11主轴线、正面线和边炭化室或边燃烧室中心线误差+1mm专检经纬仪、盘尺关键2相邻炭化室墙的中心线的间距误差+3mm专检经纬仪、盘尺关键3炭化室墙的炉头肩部脱离正面线误差+3mm专检经纬仪、盘尺关键4保护板砖座到炭化室的距离误差0-3mm专检经纬仪、盘尺关键5主要部位标高控制点的误差+1mm专检经纬仪、盘尺关键6炭化室底标高差+5mm专检水准仪、钢板尺关键7相邻炭化室保护板砖座的标高差2mm专检水准仪、钢板尺关键8相邻炭化室底的距离误差3mm专检水准仪、钢板尺关键9蓄热室炉头正面表52、面平整度差5mm专检2m钢板尺、塞尺关键10炭化室墙炉头肩表面平整度差3mm专检2m钢板尺、塞尺关键11炭化室墙炉头肩部垂直度差5mm专检线坠、卷尺关键21炉柱柱身挠曲点高5mm专检钢卷尺关键2炉柱底板垫铁标高差+1mm专检水准仪、钢板尺关键 管理工序号控制点序号控制内容技术要求控制手段检测器具关键控制31炉柱中心偏移+3mm自检专检盘尺关键2炉柱间距偏差值+3mm自检专检盘尺关键3五炉距偏差值+5mm自检专检盘尺关键4柱顶标高偏差+8mm自检专检水准仪、盘尺关键5操作台牛腿安装标高差+5mm自检专检盘尺关键41保护板编结绳与砌体的间隙塞尺插入连接长度500mm自检专检盘尺关键2两相邻保护板间53、隙5mm自检专检塞尺关键3两相仿磨板面高差2mm自检专检钢板尺关键4保护板中心与燃烧室中心+3mm自检专检钢板尺关键51炉门框与保护板间压紧后的间隙+3mm自检专检塞尺关键2磨板水平度差2mm自检专检铁水平仪关键3磨板低于炭化室底7-10mm自检专检钢卷尺关键4炉门辊托架安装高差+0.5mm自检专检钢卷尺关键56小炉门间隙刀边炉门框接触处间隙0.05mm0.01mm自检专检塞尺塞尺关键2、加热交换系统焦炉具有焦炉煤气和高炉煤气两套加热系统。煤气主管由外部管道架空引进到焦炉地下室。煤气主管上设有温度、压力和流量的测量和调节装置。各项参数的测量、显示、记录、调节和低压报警都由自动化仪表来完成。在焦54、炉煤气主管上设有预热器，保证了炉煤气温度的稳定。在废气系统中，焦炉的分烟道貌岸然上设自动调节翻板，总烟道上设手动调节翻板，使加热系统的吸力得以调节和稳定。焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向，由液压交换机驱动交换拉条来控制，每隔20-30分钟换向一次。2.1 旋塞安装2.1.1 煤气旋塞在安装前应作外形检查:在全开状态时,孔的侧边错台应不超过1 mm,底部错台不超过3mm，检查合格后清洗干净，允许薄涂一层50号机械油进行密封试验。2.1.2 煤气旋塞在安装前应进行单体严密试验，试验两种位置：一为全开状态，一为关闭状态，转运阀芯，有两次全开闭，均须作试验。2.1.3 煤气旋塞安55、装前应打好全开、关闭的刻印，注意方向，分清左、右旋且交换旋塞的阀柄标高应一致，高度误差1.0 mm.2.1.4旋塞的严密性试验(1)一般旋塞应用压缩空气以1.25倍的最大工作压力进行严密性试验，对最大工作压力0.04Mpa的旋塞,应以0.05Mpa的压力进行试验.旋塞密封面可涂非酸性润滑油,在3分钟内示发现渗漏现象为合格.(2)焦炉的交换旋塞和调节旋塞,用2000 mmH2 O压力的压缩空气进行严密性试验,经30分钟压降可与0.03m3 的风包相接;用全开和全关两种状态试验.(3)未安装旋塞的煤气管道旋塞、闸阀、水封试验标准按原冶金工业部制订之煤气安全试行规程的规定执行。2.1.5 煤气管道安56、装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞进行交替开闭和阀芯的转运的三种状态检查，试验压力同旋塞标准。泄露率：焦炉煤气为4%；高炉煤气为2%。经试压不合格的旋塞须经研磨后，再次试压，直至符合要求。2.2 煤气管道安装2.2.1 加热煤气管道下喷支管安装下喷支管在冷态阶段安装焊接可大大地减少热态安装工程量。为满足炉体热膨胀要求，在横向主管机焦侧留3根下喷支管处断开，设置一膨胀套管，套管一端与横向主管焊接，另一端待烘炉热膨胀基本结束后再焊接，见图：2.2.2 高炉煤气弯管安装煤气弯管等间距在主管上开孔焊接，因受热膨胀影响，冷态安装时，可将弯管、旋塞、孔板盒全部安装就位，留下弯管下部法兰接57、口或制作环缝至热膨胀结束后接。2.2.3 焦炉下加热煤气管安装要求分配主管标高、中心线的极限偏差均为5mm，支管中心线及中心距的极限偏差均为3mm。支管应自主管的标准管件三通接出，若在主管上割洞，洞直径大于支管外径不超过5mm，支管插入主管深度不大雨3mm。主、支管法兰的水平及垂直度公差为1/500，各支管法兰应在同一平面，高度不大于5mm。2.2.4 焦炉下加热系统传动装置安装炉下加热传动系统主要工程内容为：液压交换机、废气交换开闭器、交换旋塞等。2.2.5液压交换机液压交换机用于驱动交换拉条以完成煤气、空气、废气的定时换向。液压交换机包括油缸、双泵双阀系统的液压站及控制系统等。全部操作采用58、PC控制，并配手动操作装置。煤气低压时有自动报警和切断煤气供应等安全措施。（1） 液压系统安装液压系统安装执行冶金机械设备工程施工及验收规范-液压、气动润滑系统YBJ202-85的有关规定。液压管道采用氩弧焊接，系统循环酸洗、循环冲洗，系统清洁度不低于NAS9级，管道冲洗合格后，液压设备投入运行，对设备自身进行冲洗2小时后，即开始对系统进行空载调试至交换动作顺序，交换时间满足要求，并运行小时，然后与开闭器联接，带符合试车。（）废气交换开闭器安装a.交换开闭器在安装前应进行检查，并按制造质量标准进行试压、验收，并且进行空气盖严密性检查。b.在现场应做煤气铊严密试验，标准是煤气铊用4500Pa的空59、气压力进行试验，5min压力降不大于1，500Pa；废气铊用17500Pa的空气压力进行试验，5min压力降不大于750Pa；空气盖在全关闭状态下，接触面周围以0.05mm塞尺检查，塞不进为合格；严密性试验合格后，在加工表面涂防锈油。c.交换开闭器的阀中心线离焦炉中心线距离偏差为3mm。d.交换开闭器阀体安装水平度不超过1/1000，测定点为废气铊密封面。e.交换开闭器顶面传动轴标高允许偏差为5mm。f.交换开闭器安装后，煤气铊的提升高度允许偏差为5mm。g.交换开闭器在保证合适的提铊高度下主动搬杆转角偏差为5、扇形轮的转角偏差为-2+4。h.安装完毕后，必须做提铊试验，应做到铊杆无卡住，撇劲60、现象。煤气铊、废气铊下落后与阀座的中心偏差分别为5mm和4mm，内层铊的密封面不得少于3mm（见下图）i.阀体上调节翻板转动灵活，开关位置正确。j.在非保温的非加工面上刷一遍铝粉醇酸烘漆。k.保温层在炉温达650以后或 开工后进行保温，保温材料应粘贴牢固，粉刷均匀。（3）交换传动装置安装要求a.交换传动装置在加热煤气管道和交换开闭器安装后开始安装。b.交换传动装置位于抵抗墙处的托架应根据链轮中心标高来确定安装标高。四角交换架中心标高应一致。c.油缸与前后链轮的链条位置中线线的极限偏差为3mm，行程余量宜两端对称。d.各废气拉条的支承滑轮应位于一条中心线上，极限偏差为3mm的间隙，左右两侧不应有61、间隙。e.拉条上滑块应在搬把的长口中滑动灵活。不应有卡住和磨损现象。拉条运行时，应逐个检查旋塞两个通路是否正确，检查旋塞刻印，全开位置与全闭位置之极限偏差均为2mm。f.交换传动拉条的行程，极限偏差均为10mm。废、煤气铊杆行程，应达到设计要求。安装调整结束后，逐个松动铊杆，检查其松动情况，然后用交换机驱动35次，进一步检查旋塞开闭位置，废气铊、煤气铊、空气门开闭状态等。g.连接交换开闭器主动搬杆时，应对照加热系统和交换开闭器动作示意图，检查搬杆方向和扇形铊，空气门传动杠杆等状态是否符合。3、废气系统管道安装3.1安装前检查3.1.1测量、检查小烟道接口尺寸和小烟道衬砖长度，是否符合设计规定允62、许偏差，并作必要的修正或处理。测量、检查小烟道衬套的尺寸偏差，进行预测，配合安装。3.1.2用砌筑小烟道的灰浆，将小烟道衬套砌入小烟道。并按图塞紧，打严实石棉绳，石棉绳不少于2圈。小烟道衬套不应露出砌体表面。3.1.3检查小烟道连接管尺寸偏差，与小烟道衬套配合对号装配。小烟道连接管与其衬套之间间隙缝应均匀，其偏差为5mm，石棉绳在烘炉前塞住，但不得太紧，以免影响炉体膨胀。待炉温600以后，再塞紧打实石棉绳按图纸规定用灰浆抹平。3.2烟道翻版阀安装3.2.1 烟道的调节翻板应烘炉前安装，翻板安装前须进行预组装，检查翻板外表尺寸与烟道断面尺寸。允许周围缝带偏差为+10mm。3.2.2了烟道翻板安装63、时保持垂直，转运灵活，其两侧及下部间隙不小于50 mm，顶部横梁水平公差为1/1000，密封盖板应严密，刻度盘上标出开关位置。3.2.3 翻板安装后应转运灵活，搬把标记明显，关开刻度正确，上部盖板齐全。4、集气管、上升管、水封阀、桥管、氨水切换装置等安装。4.1 集气管制安4.1.1 集气管分段卷制，现场在大棚内焊接。卷板管的制作焊接应执行GB50235-97、GB50236-98中有关规定。4.1.2 集气管中心线应与焦炉纵向中心线平等，平行度公差值为3mm、标高极限偏差为5mm。4.1.3 本焦炉集气管为水平管，集气管中心标高允许偏差为+6mm， 测点以管座标高为准，与水封阀相连的马蹄形法64、兰中心线应成一直线，且与集气管中心线平行，两中心线之间距离允许偏差为+3mm。4.1.4 集气管与全部桥管连接的法兰应在同一平面内，偏离标高的极限偏差均为+3mm，各个法兰中心线均与相应焦炉上升管设计中心对正，极限偏差均为+3mm，法兰盘螺栓孔位置应保证在水封阀安装后，阀体呈水平。4.1.5 集气管现场焊缝须进行渗透探伤检验，有缺陷处应将该处焊缝铲掉重焊，重新检查直至合格。4.1.6 马蹄形法兰中心距允许偏差为+3mm，测量方法以中间法兰为基准向两侧测量。中间法兰中心与两侧各个法兰中心的间距允许偏差为+3mm（见下图）。马蹄形法半焊接应采用反变形法，以减少和消除焊接变形。4.1.7 集气管在安65、装过程应采用临时措施固定在炉柱托架上，待组装工程完后，烘炉才取消临时固定安置。4.1.8 两段集气管之间的间距控制在1020 mm。4.2 上升管、水封阀、桥管等安装4.2.1 安装上升管之前应先检查砌体留孔位置是否正确，铸铁座砌筑位置允许偏差为+3mm。安装铸铁座套之前应先放5mm厚的石棉板，以防安装过程中垃圾杂物落入炉内，在开工前将其打掉。4.2.2 上升管在安装前进行隔热层试漏试验，以灌满水半小时不渗水、不漏水为合格。4.2.3 上升管夹层内的隔热材料灌满塞紧，排气孔就通畅，不堵塞。4.2.4 上升管要保持垂直，上升管平面位置偏差为+3mm。4.2.5 上升管上部法兰标高允许偏差为+6m66、。4.2.6 上升管、桥管可以冷态安装，在炉温650以前上升管与桥管应采用临时连接，并将上升管临时固定好。炉温650以后，调正上升管和桥管，然后固定连接。4.2.7待上升管和桥管固定连接后，用下述泥浆抹石棉绳，塞紧承插处，再灌以1015 mm沥青。泥浆配比：（体积比） 低温硅火泥 60% 精矿粉 40% 外加水玻璃 8%调成稀泥浆抹在石棉绳上。上升管底座处密封：调正上升管位置和垂直度后，在上升管与铸铁座套之间用规定石棉绳塞紧，表面再抹以下述灰浆： 低温硅火泥 50% 精矿粉 50% 外加水玻璃 1%4.2.8 上升管水封阀盖安装后，应作水封高度和试漏检查，水封高度允许偏差为+5mm。 试漏灌水67、至规定高度，30分钟不渗水，不漏水为合格。试漏合格后，应作满流水试验，溢流水不得流到漏斗外。斜溜槽装拆方便，漏斗内滤网完整，紧贴漏斗四壁。4.2.9 上升管水封盖安装后应调正配重，使其打开后不得自动关闭，水封盖开度为90+1。4.2.10桥管与水封阀承接口处的四面间隙应均匀，无歪斜现象，在炉温650以后，按照设计要求密封。4.2.11 上升管、桥管、水封阀、水封盖安装调正后应补刷油漆。4.3 高低压氨水切换装置及管道安装.4.3.1 安装前须检查各杠杆尺寸和角度是否正确，应符合图纸要求。4.3.2 在集气管操作台构架安装后方能切换装置。检查固定支点用构架是否正确、牢固。4.3.3 氨水三通阀固68、定架和平衡杆支架的固定位置偏差依上升管中心线为基准，三方向的允许偏差为+5mm。曲柄座的位置偏差：依水封阀翻板轴为基准，允许偏差为+5mm。4.3.4 三个撞头架位置应正确。应调节到翻板关闭时，沙封盘端平靠严。确保水封高度，阀盘开户时尽可能开大。4.3.5 水封阀开闭时，曲柄旋转角度偏差为+5。4.3.6 调正平衡杆与三通阀之间连动杆的长度使平衡杆的旋转角度确保开关能开正、关严。三通阀的搬手旋转角度为90+1。4.3.7 调节平衡杆上的配重，使三通搬手位置正确。不因配重不当而产生自动切换三通现象。应确保装煤车活塞杆不撞平衡杆，三通阀搬杆位置保护不变。4.3.8 调节手拉杆上的配搬重，使水封阀盘69、在开启时，不会发生自动关团现象。4.3.9 切换装置应和装煤车配合，逐一试车。4.3.10 高、低压氨水管道及管件均要作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，30分钟无渗漏为合格；炉顶氨水管安装，应将桥管上部的连接口留出，待炉温达650焊接。5、装煤车、推焦车、拦焦机轨道案装。装煤车轨道为QU80重轨，推焦机轨道为QU100，拦焦机轨道为50kg/m钢轨，拦焦机轨道除拦焦机行车用二条轨道外，另铺设一根辅助轨道，用于拦车除尘系统设备运行中行走支承。所有轨道连接采用铝热焊接技术。5.1 轨道安装前必须对局部变形进行冷矫正，且冷矫过程中的局部变形不得超过1mm，总旁弯度不超过6 mm，钢轨不得出现70、扭转。5.2 轨道横截面与垂直轴的不对称度，轨底不得超过2 mm，轨头不超过0.5 mm，钢轨端部应垂直于钢轨纵轴线，端面的歪斜在任何方向内不应超过5mm。飞边旁刺不大于2 mm。5.3 各车轨道设计中心线的测量，应与焦炉之炉组纵向中心线平行，两中心线距离之极限偏差为+1mm。5.4 各车轨道实际中心线与安装之基准线的极限偏差均为+2mm。5.5 轨道实际标高与设计标高之极限偏差：推焦机为+5mm；装煤车为+5mm；熄焦车为+3mm；焦罐车与电机车为+3mm。各车轨道于每5个炭化室测一点轨面标高。5.6 装煤车轨道于炉温达650时调整，固定轨道标高。装煤车、拦焦机轨道接头，膨胀缝应符合设计要求71、，与煤塔中间台、炉端台接轨需在炉温650以后进行。5.7 同一端的两车挡应与各车的缓冲器同时接触，如有偏差应进行调整。5.8 轨道与轨枕垫层应贴紧，如有间隙，加垫铁垫实，垫铁长度应大于钢轨底面1020 mm。轨道在预埋钢梁上铺设时，应与钢梁贴紧，如有空隙其长度超过200 mm时，亦应以垫铁垫实。5.9 装煤车轨道下的焊接小型钢工字梁，制作安装须执行GB50205-95中有关规定。5.10 机、焦两侧操作台与炉端、间台应断开，拦焦机轨道安装应考虑炉体膨胀尺寸（80100mm），待炉温达650以后接轨。5.11拦焦机轨道须安装平直，轨道标高极限偏差：外侧轨道为0+3mm；内侧轨道为+2mm；外侧轨72、道应高于内侧；轨道中心距极限偏差为+3mm。5.12 拦焦机第三根铺设轨安装时在独立支架及钢梁上，安装前应测放轨道安装中心线，其与吊车实际中心线位置偏差不超过10 mm；钢轨底面应与钢梁预面贴紧，如有间隙，其长度超过200 mm时，应加垫铁垫实，垫铁长度不超过100 mm时，宽度不大于轨道底面1020 mm，每处垫铁不超过三层，垫好后应与钢梁焊接固定。6、操作台制安工程6.1 操作台钢结构件在场外制作,运抵现场安装.操作台在烘炉之前安装完.6.2 操作台安装技术要求6.2.1 操作台支柱安装的垂直度公差为1/1000,标高极限偏差为0-5mm.6.2.2 操作台标高(钢梁表面)焦侧之极限偏差为73、+3mm.6.2.3 操作台的滑动面,应保持清洁并涂油,平台横梁与炉柱牛腿的滑动外,应接触良好.6.2.4 焦侧操作台外侧支柱顶部调节操作台标高用的垫板高度不小于50 mm.6.2.5 机侧操作台混凝土板面标高偏差为+10mm6.2.6 两侧操作台上铺设的铸铁板面标高偏差为+5mm. 拦焦机轨道之间铸铁板面应保证排水坡度.6.2.7 焦侧排水管漏斗顶面不得高出铸铁板面.6.2.8 炉柱之间防雨板和焦炉四角的防水防尘板下端部应比操作台内边沿的立板低30 mm以上,以保证防水防尘。6.2.9 焦炉区段操作台采用外滑动，与其它部分操作台应断开，断开缝两侧12米范围内的拦焦机轨道暂不固定，以及妨碍固定74、和调正轨道的混凝土和铸铁板均不铺设，待炉温达650以后，拦焦机轨道接上并且调正好，再进行浇灌混凝土和铺设铸铁板。6.2.10 穿越操作台的水、汽、风管的周围应用沥青砂浆浇灌抹平，严防漏水。6.2.11 焦侧安全拉杆应焊接牢固。7、焦炉设备安装热态工程7.1 焦炉热态工程在设备安装过程中大部分已经述及。焦炉点火烘炉之前，须完成以下工作。7.1.1 临时设备拆除7.1.2 完成管道的临时盲板拆除及连接,作到通水、通气、通风、通汽。7.1.3 对装煤车轨道进行调整7.1.4 煤塔放煤装置能正常自动操作3次，并配合称量机进行调整。7.1.5集气管、放散管的安装及引火装置试验完并符合设计要求。7.1.675、 炉门框石棉绳再压紧一遍。7.2 烘炉煤气管道安装完，并经总体试压，通过20Kpa压力的压缩空气，30分钟压降不超过同一天温度条件下初压的10%为合格。7.3 烘炉后，装煤前45天，炉门框编结绳打压一遍，并用铁粉水泥抹平。调整炉框刀边，使其刀封接触良好，具有一定压力，同时调正门栓，在正式装煤前，再次对炉门、小炉门、炉门框上的螺栓进行紧固，再次调整刀边，第一次出焦后拆掉防热板。7.4 待炉温至600以后，沿操作台内边沿抹一层20mm厚的沥青砂浆，其配比：沥青、石棉粉、砂为1：0.66:1.66.焦炉四角的防尘、防水、焦炉投产前再进行检查，重新塞紧石棉绳灌以沥青。7.5 炉温650以后，拦焦机轨道76、连接并调整，接轨处两轨中心错位不大于2mm，再浇灌砼和铺设铸铁板。7.6 小烟道连接管与衬套的石板绳待炉温至600以后，塞紧打实石棉绳，并按图规定用灰浆抹平。7.7 交换开闭器的绝热保温层650以后开始进行，保温材料应粘贴牢固，粉刷均匀。7.8 集气管施工中预留的膨胀接口，待炉温升运至750以上方才连接，放散管的安装及引火试验在炉温炉温升750以后进行。7.9上升管、桥管在650前为临时连接，待炉温长至650以上，调整上升管和桥管，再固定连接，桥管与水封阀接口处四周围间隙均匀、无卡、斜现象，650密封。7.10于吸煤气弯管与外部吸煤气管的连接在炉温700以后进行。型管与吸煤气管及焦油盒在65077、后连接，保持上升管垂直度公差，四周间隙均匀，塞紧石棉绳后抹灰至平滑严密。7.11 固定管道与受炉体热膨胀影响的管道和设备的连接，在炉温达650后进行。其主要项目有：7.11.1 氨水管道与桥管上氨水喃咀的连接.7.11.2 氨水管道总管与外部管道的连接.7.11.3 蒸汽管、工业水管、压缩空气管和集气管操作台的相应管道的连接。7.11.4 氨水回流管与集气管水封槽的连接。7.11.5 上升管水封盖水封用的上、下水管与集气管操作台上的相应管道的连接。7.11.6 下喷支管预留接口及烟道弯管法兰口的焊接，炉温650以实施。7.12 交换传动装置完成试运转工作，在烘炉期间及正常加热后必须再次调整使其78、正常运转。8、四大车安装工程配合由于推焦机、装煤车、拦焦车及电机车安装工程将由设备制造厂家实施，且四大车安装调试工程量大，需前期焦炉安装工程为四大车设备安装创造条件，方能使焦炉整个工程的施工进度、满足业主要求。8.1 四大车安装位置的安排推焦机组装位置安排在机侧附近，其设备根据需要进场后立即安装就位；装煤车组装场地安排在4#炉间台上；拦焦机组装场地旋置在焦侧2#-3#焦炉炉间台。8.2 由于焦炉大棚的影响，并将包括第三条轨道支架、轨道梁在内的基础、钢结构施工完，拦焦机安装区域内的轨道安装就位，以保证拦焦机有相应的安装条件。8.3 推焦机安装搁置因在炉间台附近，护炉铁件在安装时安装方向为：从焦炉中间往炉间台方向先施工，以保证推焦机安装期间不受护炉铁件安装工作的干扰和影响。8.4 装煤车的安装位置放在炉端台附近。在炉端浇筑工程施工工程结束后，立即组织安装装煤车轨道梁及轨道，为装煤车安装及早提供场地。8.5 在3#、4#焦炉炉间台及焦侧间台区先各铺设20 m轨道，供装煤车，拦焦车组装用；设备进场后旋转在牵车台与炉端台间，但要求根据安装进度需要，分批进场，以减少挤占道路、场地的压力。8.6 在机侧3#、4#焦炉炉间台先安装长20 m的轨道，供推焦机组装用之。设备进场后，可放在厂区道路与2#焦炉大棚之间，但需根据安装进度需求，分批进场。