1、高速公路路基、桥梁项目工程精细化管理实施细则编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 精细化管理实施细则第一章 总 则为了提高*高速公路的管理水平，全面实施规范化、标准化的工程管理，树立工程建设的精品意识，根据国家、交通部及XX省有关法律、法规和省厅公路项目建设精细化管理指导意见，结合*高速公路建设实际情况，特制定精细化施工管理细则。第一条 实施目标 通过实施精细化管理，更新项目建设管理理念，推行项目建设全过程始终实行规范化、标准化、文明化的施工，实现“保质量、保安全、保工期 ”目标的和谐统一，达到合同段质量优良率95%以上2、，各项指标满足规范要求，不发生重大质量、安全责任，从而实现项目建设总体目标。第二条 指导思想 通过建立、健全项目建设的各项管理制度，明确每位建设管理者的职责和岗位责任，落实每项工作的责任人，工作到位、责任到人，从而保证各项技术要求能够落实到位，实现项目管理的精细化。第三条 精细化管理实行目标责任管理 筹建处、总监办、驻地办、项目部明确责任，结合项目管理目标考核办法，促进项目管理精细化水平的提高，力争达到“五精四细”。第四条 建立健全质量、安全保证体系和组织管理系统，落实质量安全责任制度。严格执行质量、安全保证体系。第五条 落实工程质量终身制，建立工程质量登记表。项目部建立分项工程质量终身制的台3、帐，并将分项工程质量终身责任细化分解、量化到人、层层落实质量终身责任制。第六条 建立技术、安全交底工作制度。分项工程开工前，必须召开由专业监理工程师参加的技术、安全交底会；分项工程技术安全交底必须以书面交底为主，口头为辅。第七条 建立隐蔽、关键工程档案制度施工中的关键工序，隐蔽工程的施工，应按规范要求检查检测、填写工程检查记录表；项目部和驻地办还应用数码照相机或录相机将施工过程记录下来，作为声像资料的一部分汇同检测资料存档，以备核查。第八条 加强建设项目档案检查，成立竣工资料管理小组，建立健全项目档案。从项目筹划、工程实施到工程交工、竣工验收各环节的文件资料，都严格按照规定收集、整理、归档，确4、保完整真实规范；总监办将不定期对各驻地办及项目部进行内业的检查工作，保证建设项目档案资料及时、完整的收集和归档。第九条 加大质量通病的治理工作。加大工程实体质量通病治理：高填方路基超限沉降、路基出现纵向裂缝和错台、混凝土外观质量差、尺寸控制偏差大、钢筋保护层厚度合格率低等；加大工艺质量通病治理：高填方、特殊路基施工填筑、沟壑填筑、填挖交界处处理、预应力张拉不足、梁板负弯矩控制不严、桥面系混凝土施工等；加大管理质量通病治理：质保体系不健全或运转不正常；技术人员不盯岗等；驻地办，项目部要针对路基工程，路面工程，桥梁工程，交通安全工程等其他工程，所存在的质量通病制定出治理和预防措施或办法，并在建设过5、程中严格按所制定措施、办法执行。 第二章 工程概况一、项目名称及起讫里程桩号项目名称：*，全长*km；二、工程建设意义XX省*公路是国家“五纵五横”综合运输大通道中XX运输大通道的组成部分，便捷连接我国政治中心和经济中心，是沟通XX地区和XX地区的公路主通道。同时也是XX省“五纵六横七条线”高速公路网布局规划中的“纵2”部分路段，是XX连接XX之间的最便捷公路通道。该项目的建成将有效提升XX区域高速公路网的整体效益和服务水平，对完善区域综合交通骨架起到重要的补充作用。本项目是国家高速公路网规划中“射2”XX高速公路的重要组成部分，其中*高速公路（G2）与*高速公路（G3）在XX至XXXX段共线6、。在国家及XX省路网中具有十分显要的地位。与本项目相交叉的高速公路有：*高速公路；省道有：*公路、*公路。通过这些国省干线公路与区域内不同等级路网相衔接，目具有良好的交通辐射、集散能力，在XX路网中起着重要的作用，并将进一步加强区域间经济的协调发展。三、工程项目建设规模本项目路线总长*km，主线共设特大桥*座、大桥*m/*座、中桥*m/*座、小桥*m/*座、涵洞*道；互通式立交5处（含XX枢纽互通）；分离式立交357.06m/6座、互通区主线跨线桥389m/4座、天桥4座（1座位于互通），通道88道（包含互通区主线）。服务区1处，主线收费站1处，管理中心1处，养护工区1处。XX连接线二级公路17、7.387公里，*连接线一级公路19.758公里。本项目地处平原地区，沿线主要经过*、*及*县的六个乡镇。路线从*西侧经过，符合城镇发展规划要求，与*规划区无干扰，在初测中通过详细调查，与有关部门接洽、协调，力求本项目与城镇布局、规划相辅相成，服务地方经济发展。四、工程项目主要技术指标本项目采用双向六车道高速公路标准建设，路基宽度34.5m；设计速度120 km/h；桥涵设计荷载为公路级；地震基本烈度为度；其余技术指标采用交通部颁公路工程技术标准（JTGB012003）规定值。主线部分技术指标详见下表：表11 主要技术指标表序号技术指标技术标准采用值1公路等级高速公路高速公路2设计速度(Km/8、h)1201203车道数（条）664路基宽度(m)34.534.55行车道宽度（m）211.25211.256中间带宽度（m）4.54.57硬路肩宽度（m）3.03.08土路基宽度（m）0.750.759平曲线最小半径（m）一般值10002040.256极限值65010不设超高最小半径(m)5500550011最大平曲线半径（m）10000750012停车视距（m）21021013最大纵坡(%)3.02.1814最小坡长（m）30030012凸形竖曲线最小半径（m）一般值1700017973.50/1极限值1100012凹形竖曲线最小半径（m）一般值600013537.2671极限值4000五9、项目组织及合同划分项目法人：*高速公路建设管理局执行机构：*高速公路建设管理局*高速公路筹建处土建施工合同划分为六个合同段。监理单位共有总监理工程师办公室（简称总监办）及三个驻地监理工程师办公室（简称驻地办），总监办中标单位为*监理咨询有限公司。第一驻地办中标单位为*市公路工程监理咨询公司；第二驻地办中标单位为*有限公司；第三驻地办中标单位为*公路工程监理中心。XX省高速*公路段各施工单位主要数据统计一览表合合同号中标单位 起讫桩号长度（km）中标价格（元）主要工程项目一一标路基 K*- K*7.158*填方：*万方（含互通），大桥：431米/ 1 座，中桥：203米/3座，通道涵洞14座，10、分离立交1座，天桥2座为2标预制梁板。二二标路基 K*- K*9.927*填方：*万方（含互通），大桥：536米/2座，中桥：85米/1座，小桥：13米/1座，通道涵洞14座，分离立交2座路面 K*- K*17.085三三标路基 K* K*8.213*填方：*万方（含互通），大桥：0米/0座，中桥：0米/0座，小桥：26米/2座，通道涵洞11座，分离立交1座路面 K*- K*17.733四四标路基 K*- K*9.520*填方：*万方（含互通），大桥：606米/1座，中桥：88米/2座，通道涵洞17座，分离立交2座，天桥1座等为3标预制梁板五五标路基 K*- K*7.080*填方：*万方（含互11、通），大桥：131米/1座，中桥：53米/1座，小桥：13米/1座，通道涵洞13座，分离立交2座，天桥1座六六标路基 K*- K*5.767*填方：*万方（含互通），大桥：106米/1座，中桥：53米/1座，通道涵洞9座，分离立交2座，天桥 座。为5标预制梁板路面 K*- K*12.847*公路各监理单位主要数据统计一览表合同号监理单位名称里程桩号（km）工期(月)所辖标段ZJ136全线JL1361、2合同JL2363、4合同JL3365、6合同六、合同工期：工期初步安排为： 2013年11月开工建设，2016年底建成通车。本项目合同总工期：36个月。开工期：接到开工令之日7天内。发出开工令期12、限：业主通知为准。七、 监理服务期监理服务期自开工到竣工验收为36个月，缺陷责任期为24个月。八、工程投资总额本项目计划投资*亿元人民币，资金来源为业主自筹和银行贷款。九、工程质量等级：交工验收的质量评定：合格竣工验收的质量评定：优良十、工程项目勘察设计单位：*研究院*有限公司第三章 总监办精细化管理为确保本项目工程安全、质量、工期、环保、文明要求，本项目的专业监理工程师由各专业有丰富经验的管理技术人员组成，总监办下设工程部、合同部、中心试验室、综合部。精细化管理领导小组：组 长： * 副组长： *、*成 员： *、*、*、*第四章 施工准备阶段精细化管理一、场地规划按照招标文件要求，确定驻地13、办及各施工单位的选址，经业主审批同意后开始进行规划及建设。采用封闭式管理，办公区、生活区、绿化区、停车场等合理规划二、驻地建设驻地办及各施工单位的驻地建设和中心试验室及相关配套设施均按照*高速公路*筹建处标准化施工管理手册要求严格落实，经总监办、筹建处验收合格。三、测量放线（一）基本要求1、复核各施工单位的导线控制点，对持有异议的基准点，要求施工单位提交一份列有勘误导线点坐标和设计标高修正表，并确定正确导线点坐标和设计标高，上报驻地办复核批准。2、所有导线复测、中线复测、水准点复测和增设水准点、横断面复测和补测等工作，测量精度应符合交通部颁布实施的公路路线勘测规程的要求。3、测量仪器使用前应进14、行检验校正，仪器标定。（二）水准点复测1、交桩后项目部进行对基准点复测，复核成果以书面形式报驻地办，专业监理工程师对基准点进行100%复核；对不符合规范要求的基准点，项目部会同驻地办应查明原因，对确定不合格的基准点应及时上报有关部门进行协调解决。2、水准点间距不宜大于500m。在结构物附近、高填深挖地段、工程量集中及地形复杂地段宜增设临时水准点，临时水准点以书面形式报专业监理工程师进行复核，合格后经批准进行使用。临时设置的水准点应与相邻水准点闭合且符合相应等级精度的规范要求。（三）导线复测1、项目部应根据设计提供资料计算复核导线控制点，根据地面提供的基准点做好检查复测工作。2、导线复测成果以书15、面形式上报驻地办，专业监理工程师对导线点进行100%复核；对不符合规范要求的导线点，项目部会同驻地办须查明原因，对确定不合格的导线点应及时上报有关部门进行协调解决。3、导线复测应采用GPS、全站仪或其它满足测量精度的仪器。4、原有导线点不能满足施工需要时，应增设满足相应精度要求的附合导线点。5、导线起讫点复测结果应与设计提供导线点数据误差须符合相应等级精度要求。6、导线复测时，必须与相邻施工段落进行联测，确认导线控制点闭合。（四）中线复测1、路基开工前采用坐标法全面检查恢复道路中心桩，并采取一定保护措施，固定路线主要控制桩。2、恢复中线时应注意与结构物中心、相邻施工段的中线闭合，发现问题应及时16、查明原因，并报专业监理工程师协调确定解决办法。3、如发现设计中线长度丈量错误或需局部改线时，应做断链处理，并在设计图表的相应部位注明断链距离和桩号。（五）横断面复测1、横断面测量应采用水准仪、皮尺法、横断面仪法、全站仪法；测量纵向为线路前进方向，横向为直线段应与中线垂直，曲线段与测点的切线垂直。2、横断面测量应逐桩施测。3、横断面的施测宽度应满足路基填筑、放坡及排水设施的需要。在横断面施测中应反映地形、地物的变化，并标出相关水位及路田分界位置。横断面必须与对应逐桩施测，施测宽度满足路基及排水设施的需要四、各分项材料要求（一）路基工程1、回填材料(1）填方路堤填料宜优先采用强度高、水稳性好的材料17、，或采用轻质材料。受水淹浸的部分，应采用水稳性和透水性均好的材料。(2）含草皮、生活垃圾、树根、腐殖质的土严禁作为路基填料。泥炭、淤泥、冻土、强膨胀土、有机质土及易溶盐超过允许含量的土，不得直接用于填筑路基；确需使用时，必须采取技术措施进行处理，经检验满足设计要求报监理工程师审批后方可使用。(3）液限大于50%、塑性指数大于26、不适宜直接压实的细粒土，不得直接作为路堤填料；需要使用时，必须采取技术措施进行处理，经检验满足设计要求后方可使用。粉质土不宜直接填筑于路床，不得直接填筑于浸水部分的路堤及冰冻地区的路床；(4）填料强度和粒径，应符合设计、规范的规定；填挖类型路基底面以下深度（cm）压实18、度（%）填料最小强度（CBR）（%）填方路基上路床0-30968下路床30-80965上路堤80-150944下路堤150933零填及挖方路基上路床0-30968下路床30-80965(5）膨胀岩石、易溶性岩石不宜直接用于路堤填筑，强风化石料、崩解性岩石和盐化岩石不得直接用于路堤填筑。路堤填料粒径应不大于500，并不宜超过层厚的2/3，不均匀系数宜为15-20。路床底面以下400范围内，填料粒径应小于150。路床填料粒径应小于100。2、砌筑材料 (1）砌筑材料，首先要对砌筑材料进行料源的选择，要求料源岩石质地均匀，色泽亮丽，岩石完整，并有足够的抗压强度，其各项技术指标符合规范要求。其次是石料19、加工时要严格控制好石料的大小，并且要求成品石料棱角分明。块石要控制好它的六面平整度，及其长宽比例尺寸。 砂浆的拌制，要符合设计规定的配合比，强度、耐久性。 （2）石料或混凝土预制块的质量和规格应符合有关规范和设计要求。砂浆所用的水泥、砂、水的质量应符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。（3）其他材料双向玻纤土工格栅纵横向抗拉强度均不小于50KN/m，屈服伸长率3%，无老化，外观无破损，无污染。3、涵洞工程所用的水泥、砂、石、水、外加剂、混合材料的质量和规格必须符合技术规范的要求，按规定的配合比施工。4、桥梁工程水泥、钢材、钢绞线、支座、伸缩缝、锚具、土工布等主要材料按筹建处原材料管理办法执行20、，甲控材料由项目部统一采购，检测。（1）钢筋必须挂有厂家出场合格证，并且进场后及时做好各项物理力学性能指标的校核，并且分规格与型号堆放，保证钢筋放置高度。（2）骨料的检测要做到符合规范要求，一旦超标坚决不准使用，骨料要求棱角分明，有足够的抗压强度，级配符合要求。（3）模板工程：所以模板要求使用钢模板，并且实行模板准入制。既要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确，又要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇砼的重量和侧压力以及各种施工荷载，力求结构简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证砼浇注时不漏浆，支撑系统应配置水平支撑和剪刀撑，以保证稳定性。五、技术资料准备（一）在开工前，项目部工程技术21、人员对设计文件进行审查和现场核对，并做好书面技术交底，交底必须交到一线工人。（二）完成试验室临时资质申报和原材料的抽检试验、混凝土配合比的审批、实施性施工组织设计的审核、批复工作。（三）完成导线、水准点的复测、原地面复测和加密测量审核、批复工作。（四）实施性施工组织设计的编制 审核施工单位的施工组织设计，其内容包括详细的施工组织、现场布置、施工方案、工程进度计划、资源供应计划、资金流量计划：质检体系与质量保证措施、安全体系与安全保证措施、廉政建设、文明施工与环境保护等。（五）单位、分部、分项工程的划分项目部应按照公路工程质量验收评定标准JTG F8012004的规定。（六）审批总体开工报告，主22、要内容包括：施工机构、质检体系、安全、环保体系的建立和劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。（七）分部或分项工程开工报告内容包括：施工地段与工程名称；现场负责人名单；施工组织和劳动力安排；材料供应、机械进场等情况；材料试验及质量检查手段；水电供应；临时工程的修建；施工方案进度计划以及其他需要说明的事项等。第五章 路基工程精细化管理 一、 施工准备（一）一般规定1、在路基施工开工前，施工单位技术人员在全面理解设计求和做好设计技术交底的基础上，进行现场调查和核对后，根据设计要求、合同文件和现场的实际情况，编制切实可行的实施性施工组织设计，并按规23、定报批。2、在开工前，必须建立健全质量、环保、安全管理体系和质量检测体系，并对各类施工班组、施工人员进行岗前培训和技术、安全交底。3、编制总体（分项）开工报告，规划落实取、弃土场的位置选择，进行取样试验。4、各项分项工程开工前要达到“四通一平”要求（通电、通水、通路、通信和场地平整） （二）人员组织1、承包人中标后，按投标文件承诺的技术人员及主要施工人员及时进场。2、根据合同工期合理安排路基专业施工队陆续进场，并根据工程需要专设强夯和冲击压实专业施工队；编制（月、季、半年、年）劳务用工计划，确保特殊季节（农忙、节假日等）劳务人员数量。3、施工队伍中的特种作业人员必须具有劳动部门颁发的特种作业许24、可证。4、承包人要及时统计劳务人员基本信息，及时与工程所在地公安机关、劳动部门沟通办理相关手续。5、定期对劳务人员进行安全教育，按时对劳务人员发放劳保用品。 6、按时对劳务人员工资进行结算，严禁拖欠农民工工资。（三）主要设备及管理1、路基施工主要设备配备：挖运设备、压实设备、摊铺平整设备、特殊设备、其它设备要满足合同文件及强制性条款要求,路基施工机械设备一律实行准入制。2、施工机械设备车辆和按投标承诺及规定进场，并按照类别统一编号，规范标识。标识牌具体要求见XX省工地建设标准化管理指南。3、承包人要定期对施工机械设备进行检查维修和保养清洗，严禁带病作业。设备停放合理规划，分区布置，摆放整齐。425、主要设备明确主机手一名，持证上岗，替班机手一名。（四）临时设施1、施工便道宽度、错车道、硬化等要求见按筹建处下发文件要求执行。2、便桥应满足载重和排洪要求，桥面宽度不小于4m，设置防护栏杆和超限标牌。3、施工用水不应影响附近居民生活用水，并符合相关部门的规定；水井或蓄水池必须加盖并设置安全警示标志。4、根据工程的大小计算用水量以确定取水方式，必须保证有足够的存水量和方便及时的取水；配备符合要求的洒水车，以保证每层路基填料含水量的均匀和碾压时的最佳含水量。5、施工用房，按*工地建设标准管理实施细则执行。二、技术准备 （一）基本要求1、开工前，承包人将现场调查和核对的情况在接管工地14天之内通知26、监理工程师，然后根据监理工程师提供的测设资料和测量标志，在28天内将复测结果提交给监理工程师。 2、经过复核，对存在异议的导线控制点，承包人要及时提交书面报告给监理工程师，确认最终解决办法；对存在异议的水准点，承包人应向监理工程师提交一份列有勘误高程的修正表，核定正确高程。 3、承包人应将施工中全部控制桩进行加固保护，并在水准点、三角网点等处竖立易于识别的标志。4、所有导线、中线、水准点、横断面复测和补测等工作，测量精度、技术要求等应符合公路勘测规范(JTG C10-2007)和公路路基施工技术规范(JTG F10-2006)的要求。5、在施工过程中，应保护好所有控制桩点，对破坏的桩位点应及时27、恢复。6、对每项测量成果必须进行复核，原始记录应存档。7、试验室的人员、面积、结构组成及各种试验仪器设备的配置必须符合招标文件和相关规定要求，开工前要通过质量监督部门验收并取得资质。（二）导线点复测导线点复测所用仪器使用前在有资质的计量检测部门进行标定；原有导线点不能满足施工要求时，必须进行加密，其精度与原有导线点相同；每标段导线起讫点（最少两个点）必须与相邻标段进行衔接联测，保证导线控制点全线闭合，提供书面资料报监理工程师进行复核与审批，要求驻地办进行100%复测。（三）水准点复测水准点复测所用仪器使用前必须进行标定；水准点复核必须与国家水准点闭合；加密水准点精度与原有水准点相同，并与相邻原28、水准点闭合；每标段水准点起讫点必须与相邻标段进行衔接联测，保证水准点全线闭合提供书面资料报监理工程师进行复核与审批，要求驻地办进行100%复测。 （四）中线复测开工前须进行全段中线放样，固定路线主要控制桩；恢复中桩要注意与结构物中心、相邻施工段的中线闭合；如发现设计中线长度丈量错误或需局部改线，应做断链处理，并整理好资料报监理工程师。（五）横断面复测路基用地界、路堤坡脚、路堑坡顶、截排水沟、取弃土场等具体位置应设置标识桩标识清楚并反映地形、地物、地质的变化，标出相关水位、土石分界等；必须与设计对应逐桩施测，施测宽度满足路基及排水设施的需要。 （六）试验准备1、路基施工前，必须对路基基底土样进行29、相关试验。每公里至少取2个点；土质变化大时，必须按实际情况增加取样点数。 2、对不同来源、不同性质的拟作为路堤填料的材料进行复查和取样试验。土的试验项目包括天然含水量、液限、塑限、标准击实试验、CBR试验、颗粒分析、比重、有机质含量等，必要时应做易溶盐含量、冻胀和膨胀量等试验。3、路基填料每5000m3或土质变化时必须重新取样进行试验。（七）场地清理1、承包人按设计图纸进行用地放样，确定路基施工界线。2、场地清理拆除完成回填压实后，承包人应重测地面高程及横断面，作为路基施工计量的依据，同时做好填挖方断面及土石方调配方案。 3、承包人应按工作量的大小，适当划分段落组织实施；清理和拆除工作完成后，30、承包人在监理工程师验收合格后方能进行下一道施工工序。4、路基用地范围内的树木、灌木丛等应在清表前砍伐或移植，砍伐的树木应堆放在路基用地之外，并妥善处理。5、经过国家级自然保护区的路段，清理场地前必须主动与保护区有关管理部门联系，辨别、确认国家保护的珍稀植物资源，并根据国家有关规定结合保护区管理部门进行移植等妥善处理。6、路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少100300mm内的草皮、农作物的根系和表土应予以清除，并且达到规范要求。清理的表土应有序集中地堆放在弃土场内，以供土地复耕和绿化使用。7、路基用地范围及取土场范围内的树根应全部挖除，并将路基范围内的坑穴在杂物清除干净后，用合格路31、基填筑材料分层回填分层分层压实，其压实度符合设计与规范要求。 8、路基跨越河、塘、湖地段时，承包人应采取措施修筑围堰，排除积水，清除淤泥等不适宜材料，并按设计要求的施工工艺进行填前处理。 三、一般路堤施工一般要求：（一）在进行路基施工前，应做好施工期临时排水总体规划和建设，确保路基不受水的侵害以及雨水不冲淹农田、淤积河道。临时排水设施应与永久排水设施综合考虑，应与路基同步实施，并与工程影响范围内的自然排水系统相协调。（二）路基填方材料。1、应在拟取土现场取土试验，符合公路路基施工技术规范（JTG FI02006）中表4.1.2的规定时，方可使用。 2、对于个别地区的填筑材料质量较差，应采取技术32、措施进行处理，经检验满足设计要求后报监理工程师批准后方可使用。3、严格控制路床填筑材料质量，尽快使用材质较好的填料，确保路床的压实度。 4、泉眼或露头地下水，必须按设计要求采取有效的导排措施后填筑路堤；地下水位较高时，必须按设计要求进行处理，降低地下水位。5、填筑前地基按设计及施工范围要求处理完毕，测量放样，用白灰撒好“两条线”（填土坡脚线、边沟线），边界线埋设公路界桩、隔离栅等设施，并经监理工程师检查确认。6、涵洞顶部填土，0.5以内时使用土填筑（材质应符合相关要求），必须采用三轮静碾压，且分层最大压实厚度不大于20cm；0.5m以上时才允许按正常路堤填筑，振动压实。填土高度大于10m时，方33、可采用强夯，但应调整夯击能及夯击方式。7、必须按不同填料要求进行路堤试验段的施工。试验段认可后，方可开展同类路基的大规模施工。8、填筑路堤宜采用全断面分层填筑；坡形地面应由最低处分层填起，不得顺坡填筑。9、土方路基施工要求“画格上土，挂线施工，平地机整平”应全宽填筑，全宽碾压。10、路堤要设置临时排水路拱、挡水捻和急流槽。11、压实后的宽度不得小于填筑宽度。12、应严格控制冲击压路机的型号、碾压遍数和作业冲击能。13、根据填筑材料及相关要求，适时进行削坡。削坡时必须由测量人员现场放样、盯岗，执行监理旁站制度，防止亏坡。14、做好亏填、中线偏位、翻浆等常见质量问题的防治和控制。亏填或水毁时，必须34、开台阶、分层填筑，不得倾填。15、上下路堤坡道使用结束后，要开台阶、分层填筑，不得倾填。16、停车港湾应与路堤同步填筑。17、路基上的电缆槽、声屏障基础、交通标志牌基础、预埋管线、坡面防护等宜与路基同步施工，不得因其施工而危及路基的稳定和安全。四、土方路堤（一）填料要求1、优先选用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料，严禁使用含草皮、生活垃圾、树根、腐殖质的土以及泥炭、淤泥、冻土、强膨胀土、有机质土和易溶盐超过允许含量的土。2、液限大于50%、塑性指数大于26，不得直接作为填料，如因特殊原因进行使用时，必须经过技术处理合格后经监理工程师批准后使用。按设计图纸要求路床80厘米范围内的路基填筑35、原材料进行处理，其填料最小强度CBR98。 （二）施工要点1、路堤填筑时必须根据设计断面水平分层填筑和压实。每种填料分层最大松铺厚度应根据试验确定，不超过30cm；分层最小压实度厚度不小于10cm。2、性质不同的填料应分段填筑，同一水平层路基的全宽应采用同一种填料，不得混填。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不小于50cm。不得纵向分幅填筑。3、路堤填筑时，应从最低处起分层填筑，逐层压实；当原地面纵坡大于12%或横坡陡于1：5时，应按设计要求挖台阶，或设置坡度向内倾的2%-4%、宽度应不小于2m的台阶。4、填方分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路基段应按1：1坡度封层填筑，每层碾36、压至边缘，逐层收坡，待后填段填筑到位时，再把交界面逐层挖成不小于2m的台阶，分层填筑碾压；如能交替填筑，则应分层相互交替搭接，搭接长度应不小于3m。5、填方路堤必须按路面的平行面高程分层控制填土高程，为利于排水，填筑时路堤顶面应形成不小于2%的横坡；设计纵横坡必须在下路堤范围内形成。6、填筑、摊铺、碾压（1）路基每层填筑严格执行“画格上土、挂线施工”。根据松铺厚度、车载方量计算、划分灰格，均匀卸土。推土机粗平、平地机精平，形成路拱。（2）应准备直径3cm、长150cm红白相间（25cm刻度）的花杆，在边线位置每隔20m插一根，依据花杆上的刻度连续挂好线绳，线绳应绷紧，作为机械平时的依据，保证其37、平整度和松铺厚度。（3）运输车按要求卸料后，先用推土机粗平对含水率进行检查，不合格要洒水或翻拌晒晾，合格后用平地机精平；检查松铺厚度、平整度，符合要求后方可碾压。（4）先稳压，后振动碾压，碾压时压路机遵循从“路边向路中、从低侧向高侧”的原则；压路机的碾压行驶速度不得超过4km/h；错轮宽度，对振动压路机不得小于压实轮的1/3，对三轮压路机不得小于后轮的1/2.碾压应达到无漏压、无死角。必要时，配备小型碾压夯实设备。7、每一填筑层压实后的宽度不得小于填筑宽度。路基填筑宽度是指路基整修成型后的宽度设计值加两侧各30-50cm宽度之和。8、当路基填筑高度超过1.5m时，路基顶面边缘应设置不低于20c38、m的挡水埝，挡水埝开口应和临时急流槽对应；施工中应随时检查挡水埝和临时泄水槽的完好情况，并及时修补。9、每一压实层在经过雨雪后，或由于特殊原因没有填筑上一层而致使本层超过10天暴露在外，在填筑上一层的应复压，并重新检测压实度。（三）质量控制要点和监理要点1、严格控制填筑材料，禁止使用非适用性材料填筑。2、严格控制每种填筑材料的标准干密度取样试验和平行验证试验，严格标准干密度的审批程序。3、每层填筑时，应查看填料是否发生变化。4、是否符合试验段确定的松铺厚度要求。5、碾压前，现场检测含水率是否控制在最佳含水率2%之内。6、边角是否碾压或夯实到位。7、是否达到试验段确定的碾压遍数。8、表面是否有碾39、压轮迹、松散、起皮、翻浆、弹簧等现象。9、边线是否顺直，中线是否偏位，宽度是否满足要求，边坡是否超填或亏坡。刷坡后边坡面要平顺、稳定，曲线圆滑，不得亏坡。10、停车港湾是否与路堤段同步填筑。11、路拱设置是否符合要求，表面是否平整，雨后路堤顶面是否有积水。12、压实度检测时，是否挖至下一层顶面，压实度是否合格或有超百现象。13、雨后边坡是否有冲沟等水毁现象；水毁处是否按要求分层填筑夯实。（四）土方路堤常见质量问题的防治及管理措施1、中线偏位防治及管理措施。（1）加固保护导线点至交工验收。（2）加大中线复测频率。每填高60-80cm恢复一次路线中桩，测定路基高程及宽度。（3）亏坡的一侧按照规范要40、求开台阶补填，多余的一侧进行削坡处理。2、翻浆、“弹簧”现象防治及管理措施（1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于40%，塑性指数大于18，含水率大于最佳含水率2%的土作为路基填料。（2）土的实际含水率大于最佳含水率2%时，采取翻拌晾晒、加石灰或换填适宜的填料，达到要求后方可进行压实。（3）清除碾压层下软弱层，换填良性土后重新碾压。（4）不同性质的土不得混填。3、路基边缘压实度不够防治及管理措施（1）路基施工必须按路基填筑宽度要求进行填筑。（2）控制碾压工艺，保证机具碾压到边，确保边缘带碾压频率不低于行车带。（3）返工至符合压实度要求的层次。4、起皮、松散防治及管理措施（1）起皮：严禁薄层贴补41、；低液限粉土填筑路基时，碾压过程中应适量洒水。尽量保证填料含水率均匀一致；配足碾压设备，尤其是轮胎压路机，及时碾压；（2）松散：适当洒水后重新碾压；适当缩短作业面长度，或配足摊铺碾压设备；冬季施工时填筑层碾压完毕后及时封土保温。5、路基边坡冲刷防治及管理措施（1）削坡后及时进行边坡防护。（2）按要求设挡土埝和临时泄水槽，且随时保证其完好并发挥作用。（3）雨水冲刷后应及时修补路基，用小型夯实机具分层夯实。（4）路基必须按要求填筑、碾压；亏坡整修时严禁贴补。6、压实度不够或有超百现象（1）材料发生变化，颗粒组成与标准击实试验样品不一致，或不同种类的填料混填。应重新取样标准试验。（2）含水率偏离最佳42、含水率2%范围，应翻拌晾晒或洒水，重新碾压。（3）松铺厚度过厚，原有压实机械的压实功无法压实。（4）压实机械更换或机械性能降低，压实功达不到试验段确定的标准。（5）作业面不平整，压实设备无法均匀压实。（6）碾压没有达到试验段确定的碾压遍数。（7）碾压速度过快，轮迹重叠宽度过小，层间搭接长度太短。（8）压实设备类型与击实标准不匹配。五、路基高填方规范化施工（一）基底承载力应满足设计要求。特殊地段或承载力不足的地基应按设计要求进行处理。（二）覆盖层较浅的岩石地基，宜清除覆盖层。（三）施工中应按设计要求预留路堤高度与宽度，并进行动态监控。（四）施工过程中宜进行沉降观测，按照设计要求控制填筑速率。（五43、）冲击压实前，先对地基适量洒水，使水份充分渗透，达到适宜的含水量然后冲击碾压。施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，冲击压实次数根据现场施工时来控制冲击压实次数。碾压一直进行到要求的密实度为止。冲击碾压加固超出路基两侧坡脚外宽度处理深度的1/22/3，并不小于3m。冲击压实时均匀碾压。相邻两段冲击压实搭接长度不小于15米。冲击压实6遍后，平地机大致整平，再冲击压实。冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。六、土方路堑施工（一）一般规定1、在全面熟悉设计文件和设计交底的基础上，现场核对工程数量，进行施工调查。根据工程地质情况、工程量大小和工期编制施工组织设计。2、对现场技术人员、44、施工人员进行详细的技术和安全交底。3、截水沟、排水沟等临时排水设施必须提前做好并与排水系统连接顺畅，确保水流畅通，保证施工作业面不积水。4、对两侧边沟设置防水土工布，叠加覆盖，以防止水入渗路堑（二）施工要点1、土方路堑开挖应根据地面坡度、开挖断面、纵向长度及出土方向，结合土方调配距离，选用安全、经济的开挖方案。2、可作为路基填料的土方，必须分类开挖和使用，非适用材料作弃方处理。 3、较短的路堑采用横挖方法，路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖；较长的路堑采用纵挖法，按横断面全宽纵向分层开挖或采用通道式纵挖法开挖；超长路堑采用分段纵挖法开挖。4、土方开挖应自上而下进行，不得乱挖、超挖，严禁掏底开45、挖；开挖坡面必须一次性成形。5、必须根据现场实际情况，采取临时排水措施，将水导入路基排水系统，确保施工作业面不积水。6、开挖过程中，必须采取措施保证边坡稳定；开挖至边坡时预留至少30cm，保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受到扰动，同时对已开挖的坡面进行复核，确保开挖坡面不欠挖、不超挖。（三）质量要求1、路基表面平整，线型平顺、圆滑；边坡坡面平顺、稳定，没有亏坡现象，曲线圆滑；碎落台位置准确、整齐。2、压实度必须满足规范要求；施工质量应满足公路工程质量检验评定标准（JTGF801-2004）中表4.2.2的要求。3、防水、排水、截水实施系统完善，质量符合设计与规范要求。（四）土质路堑常见质量问46、题的防治及管理措施1、路堑边坡溜塌防治及管理措施：（1）施工中经常对边坡加以复核，确保边坡坡率符合设计要求；（2）及时对边坡支护，未支护边坡加盖塑料膜防水。 (3)开挖至边坡时预留足够的宽度。2、路基顶面超欠挖防治及管理措施：(1)加强施工测量检查，增加测设点位，为施工提供准确的数据；(2)土质路堑接近路床顶面时控制好挖机铲斗深度，辅以推土机、平地机及人工修整。七、土工合成材料处治层（一）土工合成材料在存放以及铺设过程中应避免长时间曝晒或暴露。与土工合成材料直接接触的填料中严禁含强酸性、强碱性物质。（二）下承层应平整，摊铺时应拉直、平顺，紧贴下承层，不得扭曲、折皱。在斜坡上摊铺时，应保持一定松47、紧度。（三）铺设土工合成材料，应在路堤每边各留一定长度，回折覆裹在已压实的填筑层面上，折回外露部分应用土覆盖。（四）土工合成材料的连接，采用搭接时，搭接长度宜为300600mm；采用缝接时，缝接宽度应不小于50mm，缝接强度应不低于土工合成材料的抗拉强度；采用粘结时，粘合宽度应不小于50mm，粘合强度应不低于土工合成材料的抗拉强度。（五）施工中应采取措施防止土工合成材料受损，出现破损时应及时修补或更换。（六）双层土工合成材料上、下层接缝应错开，错开长度应大于500mm。（七）碾压及运输设备禁止直接在土工合成材料上碾压或行走作业。（八）土工合成材料垫层属于隐蔽工程，施工中必须有质检及监理人员现场48、监控并做好隐蔽工程检查记录与照片、录像资料。八、结构物处回填（一）台背回填执行“五专”管理（专业的队伍、专门设备、专业负责人、专门材料及专项施工工艺）（二）结构物混凝土强度或浆砌砂浆强度达到设计强度100%，隐蔽工程验收合格并进行混凝土防腐处理后方能进行回填；梁板安装后方可对称回填；俩侧高差不超过50厘米。（三）除设计文件另有规定外，台背回填原材料必须选用内摩擦角较大的砾(角砾)类土和砂类土填筑，台背回填材料必须使用透水性、级配良好，能够充分压实的砾石土，填料的最大粒径不得超过10mm。当采用非透水性土时，应在土中增多外掺剂如石灰、水泥等，并应得到驻地监理工程师批准。（四）台背填土必须分层填筑49、，每层压实厚度不得超过15cm，（台背回填前在台背背墙俩端和中间用红白油漆按照压实厚度标出填筑层次标线，用黑漆写上填筑层数）每填一层，碾压一层，检测一层，压实度经监理工程师检测合格方可填筑下一层。检查频率每50m2检测1点，不足50m2时至少检测1点，每点都应合格，其压实度不小于96%。（五）在台背回填中，压路机碾压不到的位的边角部位必须配备振动冲击夯，进行人工夯实； 严禁桥涵基础超挖回填虚土。（六）在暗涵板顶填土时，涵顶0.5米内每一层的最大压实厚度不得大于20cm，必须采用三轮静碾碾压，且压实度符合规范要求，0.5米以上才允许按正常路堤填筑。涵顶填土高度小于0.5米，严禁进行振动碾压。（七50、）台背回填必须建立登记卡制度(桥(涵)台背回填管理卡)，台背回填必须责任到人。（八） 台背回填填方侧的边坡必须挖成台阶状，每层台阶高度不超过50cm，小桥(涵洞)台背填土底部最小宽度距基础边缘不小于2m，回填边坡为1：1(或按设计文件中规定)。（九）在台背回填过程中，要严格控制填筑速度，防止路堤沉降差过大。桥头锥坡应在引道地基沉降基本稳定或预压结束后进行，以避免由于沉降而使锥坡开裂变形。九、特殊路基处理特殊路基施工，应进行必要基础实验，编制专项施工组织设计，经总监理工程师批准后方可实施；施工中如遇地质情况与设计不符或设计处治方案因故不能实施，应按有关规定处理；采用新技术新工艺、新设备、新材料料51、时、必须制定相应的工艺，质量标准；还应满足一般路基施工要求；软土地基路基必须进行沉降和位移观测。十、挖除换填适用于表层厚度小于3米的软土；按设计要求挖除一定深度,基底不得超挖；换填材料选用水稳性或透水性好的材料，分层填筑压实至设计规定压实度；地下水位较高时，换填深度一般不宜超过2米；路基坡脚以外至少1米范围内均应挖除换填；要求基底不得超挖，换填材料质量必须符合设计与规范要求且经过监理工程师批准签认的材料；填筑宽度和厚度必须符合设计与规范要求。十一、砂砾垫层：原材料含泥量应小于5%；采用天然级配砂砾其最大粒径小于50MM;分层填筑压实，达到规定压实度，厚度控制在1520CM,层间接茬不小于50C52、M;宽度宽出路基边脚50100CM;垫层底设土工布时，土工布底应设2%4%的路拱，并在坡脚处设泄水管；分段填筑时，其层间接茬不小于50厘米；地面不高时，应先高后低进行分层填筑分层压实，其压实度符合规范要求；开挖的台阶不小于50厘米。十二、水泥粉煤灰碎石桩（CFG）（一）材质要求桩体主体材料为碎石或砾石，应符合设计级配要求；选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。1、材料要求碎石： 粒径为531.5mm，按普通混凝土的技术要求。中砂： 按普通混凝土的技术要求粉煤灰：采用级或级粉煤灰。水泥： 用32.5级以上矿渣硅酸盐水泥，新鲜无结块。振动沉管灌注混合料时粗集料最53、大粒径不宜大于50mm，可掺入砂、石屑等细集料改善级配。2、室内配合比试验根据设计要求，必须对混合料进行试验室配合比试验及无侧限抗压强度试验等,确定各种材料的掺配比例，并指导施工。当采用振动成管灌注成桩，混合料的坍落度宜为3-5cm，可用减水剂调成9-12cm的塌落度，便于用灌车运输；当采用长螺旋钻孔，管内泵压混合料成桩时，混合料的坍落度宜为16-20cm；桩体同配比室内试块28天无侧限抗压强度不低于20MPa，90天单桩承载力不小于200kN，单位复合地基承载力不小于130 kPa、140 kPa、160kPa、180kPa（对应于路基填高6m以下、6-7m、7-8m、8-9m）。（二）施工54、工艺流程及技术要求1、施工准备核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。2、施工顺序CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打55、桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。（三）振动沉管灌注施工工艺1、放线布桩位：根据定位控制点、轴线及桩位布置图，用钢尺量距定出桩位，并用16的钢钎打200mm深孔，灌白灰以作标记。根据施工图开始按照正三角形布置，桩径0.4m，桩间距1.41.8m，桩间距由密到疏进行渐变；2、移机就位：根据地质情况，按照设计要求合理地选用选用成桩机械，一般采用振动沉管法或长螺旋钻孔，管内泵压混合料成桩工艺；桩机就位须平整、稳固，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。3、沉管造孔 (1)沉管过程中注意桩机的稳定，严禁倾斜和错56、位。沉管过程中做好记录，激振电流每沉1m记录本一次和沉管所耗的总时间，严格控制最后30s电机的电流电压值。并对土层变化处理作特别说明，直到沉管至设计标高。 (2)沉管过程中观察沉管的下沉速度是否正常，沉管是否有挤偏现象，若有异常情况应分析原因，及时采取措施。(3)当沉管到达设计深度或持力层时，应判定该深度或贯入度是否已达到规范规定和设计要求，或试桩时规定的并经设计认可的要求，满足了这些要求和规定，方可终止沉管。该工程控制贯入度标准为每30秒加压一次，最后30秒贯入度4-5cm。4、填料加密(1)沉管达到要求深度后，立即填灌桩芯混合料，尽量减少间隔时间。填料前检查沉管内是否吞进桩尖或进水进泥。若57、存在则及时处理。(2)在沉管过程中可用料斗进行空中投料。待沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混合料面与钢管投料口平齐。如上料量不够，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩桩顶、桩高满足设计要求。控制管内混合料面不低于自然地面。(3)填料量应按沉管外径和桩长计算出的体积再乘上充盈系数值（大于1.3）。5、成桩 (1)当混合料填加至钢管投料口平齐后，留振10s左右，然后边振动边拔管，每拔0.51.0m，停拔留振510s，如此反复，直至沉管全部拔出。沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.21.5m/min。如遇淤泥层，拔管速度宜适当放慢。(2)沉管拔出地面后，若发现桩身填料超出桩的58、设计顶面甚多或溢出地面较多，应及时核实充盈系数，若充盈系数小于1，则可认为桩身可能存在缩径或断桩隐患，应及时研究补救措施。 (3)若发现桩身填料面低于设计标高，应立即补填填料使其顶面高于设计标高0.5m，并用振捣器振实。补填填料时，应将桩顶上的浮土清理干净，必要时可向孔内先插入钢模，再清理浮土。 (4)确认成桩符合设计要求后用粒状材料或混粘土封顶，然后移机继续下一根桩施工。 6、质量控制 (1)在饱和软土中成桩，桩机的振动力较小，但当采用连打作业时，由于饱和软土的特性，新打桩将挤压已打桩，形成椭圆或不规则形态，产生严重的缩颈和断桩。此时，应采用隔桩跳打施工方案。而在饱和的松散粉土中，隔桩跳打亦59、不宜采用。 (2)严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩项浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。故施工时，应严格控制拔管速率。正常的拔管速率应控制在1.21.5m分，不允许反插。 (3)控制好混合料的坍落度。混合料坍落度过大，会形成桩顶浮浆过多，桩体强度也会降低。坍落度控制在912cm，和易性好，当拔管速率为1.21.5m分时，一般桩顶浮浆可控制在10cm左右，成桩质量容易控制。(4)设置保护桩长。使桩在加料时，比设计桩长多加0.5m，将沉管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振35秒，提高桩顶混合料密实度。上60、部用土封顶，增大混合料表面的高度即增加了自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已打桩受振动挤压，混合料上涌使桩径缩小。 (5)拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，应避免反插。 (6)加强施工过程中的监测。在施工过程中，应加强监测，及时发现问题，以便针对性地采取有效措施，有效控制成桩质量，重点应做好以下几方面的监测： 施工场地标高观测。施工前要测量场地的标高，并注意测点应有足够的数量和代表性。打桩过程中则要随时测量地面是否发生降起。因为断桩常和地表隆起相联系。 已打桩桩顶标高的观测。施工过程中注61、意已打桩桩顶标高的变化，尤其要注意观测桩距最小部位的桩。因为在打新桩时，量测已打桩桩顶的上升量，可估算桩径缩小的数值，以判断是否产生缩径。 对有怀疑的桩的处理。对桩顶上升量较大或怀疑发生质量问题的桩应开挖查看，并做出必要的处理。（四）长螺旋钻管内泵压混合料灌注该工艺属于非挤土桩，采用长螺旋成孔，适合于底层范围广且不受地下水位影响，成孔后泵送混凝土成孔，该工艺最大优点是噪声小，施工速度较快，可以穿透砂层等相对较硬的地层。1、CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。2、混合料搅拌混合料搅拌要求按配合62、比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于2min。混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在1620cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。 3、钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。63、当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。4、灌注及拔管CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在23m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。5、移机当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置64、对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。6、质量控制及检验（1）质量控制为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，应先做不少于5根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。为保证施工中混合料的顺利输送，施工中65、采取强制式搅拌机。桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。 清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。冬期施工时混合料入孔温度不得低于5,对桩头和桩间土应采取保温措施。跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。 整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。（2）检验所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥66、，袋装水泥为每200t为一批，不足200t时也按一批计，散装水泥500t为一批，不足500t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配、压碎值、针片状含量等。CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程是师批准的参数进行控制；检验数量：每台班抽样检验3次。检验方法：现场坍落度试验。桩体强度检测方法A检测数量：施工单位每台班2组（6块）试块。B检测方法：每台班制作混合料试块67、，进行28d标准养护试件抗压强度检测。 C设计要求：桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度20mpa。在成桩28d后对桩身质量采用低应变法和取芯法检测，采用两种方法抽检的总频率不应少于总桩数的10%，其中采用取芯检测的比例不应少于总桩数的0.5%。应根据低应变法的检测结果，按下表对桩身质量进行评定。对于类桩，采用取芯法检测桩体强度能够达到设计值的，可以使用。其他类桩及类桩应采取补强、补桩、设计变更等措施处理。在成桩28d后，单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量见下表：CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定。 CFG桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法68、和频率1桩距（mm）100抽查总桩数的2%抽查总桩数的2%2桩径（mm）不小于设计值抽查总桩数的2%3桩长（m）不小于设计值查施工记录4垂直度（%）1查施工记录5强度（KPa）不小于设计值按照规定的方法6桩身完整性按桩基检测技术规范抽查总桩数的3，且每施工单元不少于3根7单桩承载力试验不小于设计值抽查总桩数的3，且每施工单元不少于3根8复合地基承载力不小于设计值抽查总桩数的3，且每施工单元不少于3根 十三、水泥搅拌桩（一）材料要求：水泥采用32.5R及以上矿渣硅酸盐水泥。（二）试验要求及施工工艺参数：1、水灰比0.4-0.5；2、28d无侧限抗压强度不低于1.5MPa；3、水泥掺入量为加固土体69、质量的15%；4、取得满足设计喷入量的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷入量等；5、确定能保证胶结料与加固软土拌和均匀性的工艺；6、掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施；7、根据地层、地质情况确定复搅复拌范围。每工点施工前按照室内配合比进行成桩工艺性试验（不少于5根），以复核地质资料以及设备、工艺、是否适宜，开挖检查固结体尺寸及连续性，验证喷射注浆方法对地层的适应性和可靠性；取样制作标准试件进行各种力学物理性能试验，验证试验结果是否与理论配合比一致；进行载荷试验验证单桩承载力和复合承载力等，验证试验结果是否满足设计要求，最终通过试喷结果合理选择喷射技术参70、数。并报监理单位确认后，进行大面积施工。（三）施工要点1、定位：起重机悬吊搅拌桩机到达指定桩位，对中。当地面起伏不平时，使起吊设备保持水平。 2、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度由电机的电流监测表控制。如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。 3、制备水泥浆：待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。 4、提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，并且边喷浆、边旋转，同时，严格按照设计确定的提升速度提升深层搅拌机。 5、重复上下搅71、拌：深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，搅拌机至桩长1/2且不小于5m范围内必须进行复搅复拌。 6、清洗：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净（四）施工工艺及技术要求1、水泥搅拌桩适用于处理正常固结的淤泥与淤泥质土、粉土、饱和黄土、素填土、粘性土以及无流动地下水的饱和松散砂等地基。冬季施工时，应注意低温对处理效果的影响。2、施工前平整场地，清除地上及地下障碍物。按正三角形布桩，桩间距1.2-1.5m，直径0.5m。3、钻机技术性能和指标满足设计要求。搅拌头翼片的枚72、数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度等应相互匹配，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。储灰罐容量不小于一根桩的用灰量加50kg。4、水泥搅拌桩工程开工前，施工单位在监理人员、业主代表、设计代表在场的情况下，进行工艺性试桩工作，试桩数量不少于5根。通过成桩试验，确定满足设计要求的各种技术参数（如：钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷浆压力、水泥用量、桩长及复搅深度等）以及施工工艺流程，监理人员现场检查桩径、桩距、桩长（记录）、喷浆（粉）量、桩身均匀性检测、钻取芯样进行其强度试验、单桩承载力试验及复合地基承载力试验等项指标符合设计要求的程度。承包人的施工设备和73、方法以及各项检测指标满足设计要求，并被监理工程师批准后，方可用于施工。5、钻机就位，满足图纸要求。施工中保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不超过1%；桩位的偏差不大于50mm；成桩直径和桩长不小于设计值。6、施工时应严格控制喷浆时间、停浆时间、水泥喷入量、搅拌速度、复搅深度，确保水泥桩的直径和桩长不得小于设计值。当已达到设计桩长而软土层仍未穿透时，应继续钻进，直至深入下卧硬层500mm为止。当桩周为成层土时，应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。7、为确保桩身质量，应全程复搅。桩身上部1/2的桩长范围并不小于5m，必须进行复搅复拌，保证水泥与土拌合均匀。8、已制备好的74、浆液不得离析，拌制水泥浆液的灌输、水泥用量以及泵送浆液的时间等要有专人记录。泵送量及搅拌深度必须采用国家计量的部门认证的检验仪器进行自动记录。当检查发现喷浆量不足时，应整桩复打；喷浆中断时，复打重叠孔段应大于1m。9、施工时，搅拌水泥土桩施工停浆面应高出桩顶设计标高500mm。在进行上层施工时将设计桩顶标高以上的桩段用人工挖除，桩顶面应水平完整。10、为保证搅拌桩的施工质量必须用带电脑自动记录的桩机进行施工。监理人应每天收集记录一次。同时应做好实际的孔位、孔深、每个钻孔的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及工程地质情况等的详细记录。11、水泥搅拌桩桩体同配比室内试块28d无侧限抗压强度不小于1.5M75、Pa，复合地基及承载力不小于130KPa、140KPa、160KPa(对应于路基填高6m以下、6-7m、7-8m)。（五）施工过程中应注意：1、施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺。2、采用R32.5级及以上矿渣水泥，所用水泥均应筛过，制备好的浆液不得离析，不得停置过长，超过2h的浆液应降低标号使用，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的检测仪器进行自动记录。3、搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，76、并应有专人记录。4、当水泥浆液到达出浆口后，喷浆搅拌30s,在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。5、搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，可适量冲水，但应考虑冲水对桩身强度的影响。6、施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷将搅拌提升。若停机超过三小时，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。7）壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜超过24h。如间隔时间太长，与相邻桩无法搭接时，应采取局部补桩或注浆等补强措施。 （六）水泥搅拌桩质量检验1、在成桩28d后进行钻探取芯，抽检频率为总桩数的1.5%，取芯位置宜在桩直径2/5处。将代表性的芯样加工成标准的圆77、柱体，进行无侧限抗压强度试验。强度值达到设计要求。2、在成桩28d或90d后进行荷载试验，检验单桩承载力和复合地基承载力，抽检频率应为总桩数的0.3%，且不应少于3处。测定的承载力应达到设计要求。3、采用轻型动力触探、静力触探以及反射波、瑞利波等物理勘探方法，对桩的均匀性和完整性进行检查。4、对不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，要求分别采取补桩或加强邻桩等措施。其检查项目见下表水泥搅拌桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩距（mm）100抽查总桩数的2%2桩径（mm）不小于设计值抽查总桩数的2%3桩长（m）不小于设计值查施工记录4竖直度（%）1.5查施工记录5单桩喷浆量78、符合设计值查施工记录6强度（KPa）不小于设计值检测所有钻取的芯样7钻芯取样试验（70mm）不小于设计值抽查总桩数的1.5%8单桩承载力试验不小于设计值抽查总桩数的3，且每施工单元不少于3根9复合地基承载力不小于设计值抽查总桩数的3，且每施工单元不少于3根注：在桩体三等分段各钻取芯样一个，一根桩取三个试块进行强度测试。十四、高压旋喷桩施工及质量控制（一）材料要求：水泥采用32.5R及以上矿渣硅酸盐水泥。（二）试验要求及施工参数的确定：1、水灰比1.0；2、28d无侧限抗压强度不低于3.0MPa；3、桩体水泥掺入量为170kg/m；4、取得满足设计喷入量的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌79、速度、喷气压力、单位时间喷入量等；5、确定能保证胶结料与加固软土拌和均匀性的工艺；6、掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施；7、根据地层、地质情况确定复喷范围。（三）施工工艺及要点 1、高压旋喷桩的技术要求高压旋喷桩适用于处理正常固结的淤泥与淤泥质土、粉土、饱和黄土、素填土、粘性土以及无流动地下水的饱和松散砂等地基。冬季施工时，应注意低温对处理效果的影响。在机具设备和材料进场的同时，应进行场地清理，使之符合施工要求并布置水泥土搅拌桩所需材料的储存棚和机具设备安装地点以及水电供应和排水沟位置。钻机技术性能和指标应满足设计施工要求。搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数80、提升速度等应相互匹配，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg。高压旋喷桩工程开工前，施工单位应在监理人员、业主代表、设计代表在场的情况下，进行工艺性试桩工作，试桩数量不少于5根。钻机就位，应满足图纸要求。施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%；桩位的偏差不得大于50mm；成桩直径和桩长不得小于设计值。施工时应严格控制喷浆时间、停浆时间、水泥喷入量、搅拌速度、复搅深度，确保水泥桩的直径和桩长不得小于设计值。当已达到设计桩长而软土层仍未穿透时，应继续钻进，直至深入下卧硬层500mm为止。当桩周围成81、层土时，应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。为确保桩身质量，应全程复搅。桩身上部1/2的桩长范围并不小于5m，必须进行重复搅拌。当检查发现喷浆量不足时，应整桩复打；喷浆中断时，复打重叠孔段应大于1m。竖向承载搅拌桩施工时，停浆面应高于桩顶设计标高300500mm。在开挖基坑时，应将搅拌桩顶端施工质量较差的桩段用人工挖除。下道工序之前检查桩顶处理情况，必须达到本规范的要求。应配备电脑记录仪及打印设备，监理人应每天收集记录一次。同时应做好实际的孔位、孔深、每个钻孔的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及工程地质情况等的详细记录。高压旋喷桩桩体同配比室内试块28d无侧限抗压强度不小于3.0MPa，982、0d单桩承载力不小于300KN，复合地基及承载力不小于130KPa、140KPa、160KPa(对应于路基填高6m以下、6-7m、7-8m)。2、施工过程中应注意： （1）施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺。（2）宜采用R32.5级及以上的矿渣硅酸盐水泥，所用水泥均应筛过，制备好的浆液不得离析，不得停置过长，超过2h的浆液应降低标号使用，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的检测仪器进行自动记录。（3）搅拌机喷83、浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。（4）当水泥浆液到达出浆口后，应喷浆搅拌30s,在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。（5）搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水对桩身强度的影响。（6）施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷将搅拌提升。若停机超过三小时，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。（7）壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜超过24h。如间隔时间太长，与相邻桩无法搭接时，应采取局部补桩或注浆等补强措施。3、高压旋喷桩质量检验按照中华人民共和国行业标准水下深层水泥搅拌法加固软土地基技术规程（84、JTJ/T259-2004）、建筑地基处理技术规范（JGJ 792002）（J2202002）、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB 502022002）执行。高压旋喷桩的施工质量检验：可在成桩后3d内，用轻型动力触探检查每米桩身的均匀性；成桩7d后，浅部开挖桩头（深度宜超过停浆或停灰面以下0.5m），目测检查搅拌的均匀性，测量成桩直径；成桩28d后，用双管单动取样器钻取芯样做抗压强度试验，并观察旋喷桩的均匀程度；成桩28d后，在桩身强度满足试验荷载条件时，进行单桩承载力试验；高压旋喷桩地基处理完成后必须进行复合地基承载力试验。对不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，按监理工程师的要求分别85、采取补桩或加强邻桩等措施。其检查项目见下表：高压旋喷桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率 1桩距（mm）100抽查总桩数的2% 2桩径（mm）不小于设计值抽查总桩数的2% 3桩长（m）不小于设计值查施工记录 4竖直度（%）1.5查施工记录 5单桩喷浆量符合设计值查施工记录 6强度（KPa）不小于设计值检测所有钻取的芯样 7钻芯取样试验（70mm）不小于设计值抽查总桩数的3，且每施工单元不少于3根 8单桩承载力试验不小于设计值抽查总桩数的3，且每施工单元不少于3根 9复合地基承载力不小于设计值抽查总桩数的3，且每施工单元不少于3根注：应在桩体三等分段个钻取芯样一个，一根桩取三个试86、块进行强度测试。十五、强夯置换碎石（一）施工准备1、熟悉图纸，对技术人员进行技术交底，明确责任及注意事项。2、编制施工方案并报审，测量放样、原材检验。3、施工前清除地表层100mm-300mm内的腐植土、树根、草皮等杂物，清理完成后，铺设1.0m厚碎石且每侧碎石宽填4.5m，用推土机推平碾压。4、工艺性实验：（1）施工前进行工艺性实验（试夯面积不小于500m2），结合设计图纸要求，确定夯击能、夯击次数（按现场试夯得的夯击次数与夯沉量关系曲线确定）。最后两击的平均夯沉量不大于50mm，可以停锤。若达不到实验要求，对单击夯击能等设计参数进行调整，再做实验。（2）试夯过程中，测量夯前锤顶高程，记录夯87、锤质量、提升高度及两遍夯击之间的时间间隔，并测量每个夯点每夯击1次的下沉量。记录夯坑深度，当夯坑过深而发生起锤困难时应停夯，向坑内填料至坑顶平，记录填料数量。（3）试夯结束后，开挖桩体，用钢尺检测有效桩直径，计算有效体积。根据实际用料体积，计算扩散系数。为最终确定强夯置换碎石墩施工工艺参数，对碎石墩进行静载检测。因为夯后地基土空隙水压力消散度对桩体单桩承载力有较大影响，且考虑群桩效应，试桩面积不得小于500，根据不同土质条件确定试夯结束一至数周后，对试桩场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，最终确定强夯置换碎石墩施工的各项参数。（4）若试夯不能满足设计要求，调整夯锤质量、提升高88、度或夯击次数，重新试夯，直至试夯结果满足设计要求。（二）技术要求1、夯点按正三角形布置，夯点间距2-3倍锤径。2、夯击顺序为从道路中线向两侧隔夯跳打，点夯两遍。3、施工结束后用推土机推平场地，用低能锤满夯一遍，以保证施工后场地强度均匀。（三）施工工艺流程及操作要点1、操作要点测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置。水准仪摆放位置要能使与夯点位置通视，并保证好点30m以上，以确保夯击过程中震动过大而影响读数，每个夯点读数时要重新整平水准仪，重新后视读数。当出现夯锤倾斜大于30时，须填料整平夯坑才能继续夯击。强夯先从道路中轴线起，分别向两侧的夯点依次夯击，同一排夯点必须采用隔夯跳打法不89、可依次夯击。当夯锤下落较深，提锤比较困难时应及时喂料，夯坑喂石料从已夯完的填石面均匀挖取，喂料粒径符合墩体材料要求：每次喂料后，需用不受夯击影响的控制点，重新测放墩位并做墩位标志。在施工过程中加强排水措施，每次强夯前必须将积水排除干净；严格控制每遍之间的时间间隔，使空隙水压力充分消散；雨后施工前将积水排除干净，使土中水分基本蒸发后方可进行施工。2、施工阶段控制要点与方法施工前检验夯锤重量、尺寸，落距控制方法。标出第一遍夯点位置，测量地面高程。夯前锤底高程。施工中检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。夯击并逐击记录夯坑深度，当夯坑过深而发生起锤困难时，停夯后向坑内填料至坑顶填平，记录填料数量，90、如此重复直至满足规定的夯击次数及控制标准，完成一个墩体的夯击。按由内向外，隔行跳夯击打的原则完成全部夯点施工。每遍夯点夯击数按现场试夯得到的夯击击数和夯沉量关系曲线确定，且同时满足下列条件：夯坑周围地面不应发生过大隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm。两遍夯点之间必须间隔一定的时间，对于渗透性较差的黏性土地基，间隔时间不少于21天；对于粉性土地基，间歇时间不少于7d；对于渗透性好的地基，间歇时间不少于3d。施工过程中出现异常情况时，停止施工，调整工艺或参数后再继续施工。强夯施工结束后间隔一至数周方能对地基质量进行检验，检查被夯击地基的强度并进行承载力检验。点夯91、完成后，推平地基，进行满夯，满夯的夯击能控制在点夯夯击能的1/2以内，夯击时夯点彼此搭接1/4连续夯击，加固表层。测量夯后地基高程。按设计铺筑垫层，并分层碾压密实。（三）质量控制及检验1、质量控制单击夯击能量应符合设计要求；夯击前，对夯点放样进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击沉降量及夯墩的置换深度。2、质量检验动力触探试验检查置换墩着底情况及承载力。检验数量不小于1%，且不少于3点。置换墩直径与深度必须符合设计要求。十六、浆砌圬工施工管理（一）砌体石料1、石料的质量必须满足设计和施工规范要求。2、石料应堆放有序；禁止随意堆放。3、单块92、石料应有良好的表面，至少应保证外露圬工表面是平整的，天然无面的石料应予以人工修凿成面。4 、用于沉降缝和拐角点等部位的定位石料应人工修凿整齐。5 、石料砌筑之前应洒水使之湿润。（二）水泥砂浆1、用于浆砌圬工的水泥砂浆，其水泥、砂子和拌和用水必须按照施工规范要求进行检验，并符合质量要求。2、水泥砂浆必须采用砂浆拌和机进行集中统一拌和。砂浆拌和的时间不少于2分钟，并确保拌和均匀，严禁人工就地随意拌和。3、水泥砂浆必须按照设计的配合比配制，采用重量比，严禁体积比。现场要有配合比标识牌和计量仪器。19.2.4 水泥、砂子的存放要求参照本管理手册有关条款以及施工规范要求办理。4、砂浆临时堆放场地必须硬化93、或采用铺垫，特殊情况下砂浆二次转运的，应复拌后方可使用。（三）石料的砌筑1、正式砌筑石料之前，驻地办专业监理工程师必须对路基(路堑)的边坡坡率、圬工基坑(槽)的平面位置、尺寸、标高和基底地质等进行检查确认和签证。2、圬工砌筑必须制作和安装样架且挂线施工，以保证表面平顺和坡率正确。3、石料应大面朝下，用座浆法砌筑，严格灌浆码砌，同层应做好丁顺施工。4、严禁出现水平和竖直通缝及假缝。5、沉降缝应内外上下垂直贯通，缝宽窄一致，内用黏土填塞紧密，外用沥青浸制麻絮填塞封闭。6、圬工背后需设置反滤层的必须按要求的材料和尺寸设置。7、泄水孔应间距均匀，并保证有良好的排水效果。8、临时施工支架走道等必须安全稳94、固。9、应加强对圬工的洒水养护，干旱季节施工或缺水工点应进行覆盖养护。10、本项目的圬工砌体勾缝为凹缝或平缝，严禁勾凸缝。十七、高边坡防护施工精细化管理高边坡(包括不良地质路段边坡，以下简称高边坡)防护施工是山区高速公路施工中一项十分重要的工作，施工、监理等单位须高度重视。（一）选择施工队伍，尤其是采取锚杆锚索加固的高边坡，必须由具有相应资质和业绩的专业队伍承担施工。（二）高边坡开挖及防护工程，项目部要根据设计要求编制详细的施工组织设计，上报驻地监理工程师审查、总监理工程师批复。（三）高边坡的防护施工与路堑挖方施工应紧密结合起来，统筹考虑，相互兼顾。（四）路堑挖方应采取左右分段分级开挖，切实做95、到开挖一级防护一级，严禁一挖到底再搞防护的习惯性作法。（五）路堑每一级挖方应同步刷坡到位，为边坡防护施工创造有利条件。（六）路堑开挖过程中，项目部和驻地办应随时注意对已开挖边坡岩性特征的对照鉴别，如果现场情况与设计有较大出入且可能危及边坡稳定，应及时向设计代表提出，便于调整或变更设计。（七）路堑施工前，项目部应先行做好截水沟，防止地表水的下渗。路堑开挖过程中，每一施工层都应有纵向排水坡度和通道，防止雨水浸泡边坡坡脚和下渗。对地下水的出露应采取引流措施往外引排。（八）路堑需爆破开挖时，一方面要严格控制装药量，防止爆破作业对上层已完或正在进行的防护工程造成破坏，另一方面应控制好边坡坡率和超欠挖。（96、九）路堑开挖应为边坡防护施工及时提交工作面，同时边坡防护施工也应在规定的期限内及时完成作业，为路堑土石方开挖提供条件。第六章 涵洞工程精细化管理 一、一般要求（一） 施工开始前项目部编制实施性施工组织设计，分项开工报告由驻地监理工程师进行审批；复核核设计文件、图纸、资料对现场路系水系进行调查核对；（二） 所需的机械设备、人员进场到位，混凝土（砂浆）拌合站、钢筋加工厂按标准化要求进行建设，监理工程师进行检查与审批。 （三）要求各项目部在通涵施工现场醒目位置设置施工标志牌、安全生产警示牌和宣传标语等。 （四）测量人员一定要按照设计图纸及控制点进行水准点及导线点坐标复核与临时加密点布设，专业监理工程97、师进行100%复核及审批。 （五）试验检验人员要及时对每批进场材料进行常规试验的抽查，如果检查发现有不合格的材料，坚决不能投入工程使用。二、涵洞模板（一）通道涵洞的模板应采用拼装式整体新钢模，钢板厚度不小于6mm，并应保证模板的局部和整体强度与刚度，模板按要求实现准入制，由驻地办进行检查批准；因地质条件和施工环境影响采用其他钢模、或其它形式的模板(混凝土外露部分必须使用钢模)，必须报驻地办进行审查与批准。（二）无论自制还是外委新加工的钢模，均应在使用前进行打磨，保证其结构尺寸、平整度、光洁度、刚度等均能满足施工要求。（三）模板安装与加固中的拉筋应采用PVC管予以保护，混凝土拆模后将拉筋抽出，残98、留的孔洞用砂浆填塞封闭，并保证外露面清洁美观。（四）根据具体情况科学掌握混凝土的拆模时间，避免因拆除时间控制不当造成结构物缺边掉角等外观缺陷。（五）加强对模板的去污、除锈、防锈等维修保养。模板应编号清楚，堆放有序，及有必要的防雨及防潮措施，避免在使用移运过程和存放过程中受损变形。（六）各项目部必须购买和使用经实践证明效果良好的混凝土专用脱模剂，严禁使用废机油及其混合物等作为脱模剂，保证混凝土结构物外色泽良好。三、基坑开挖（一）驻地办专业监理工程师根据地质水文资料，结合具体情况批复施工单位的开挖方案。（二）驻地办接到施工单位的报验通知后，及时检查、测量基础平面位置和现有地面标高。为便于开挖后的检99、查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。（三）在开挖的基坑未经专业监理工程师批准之前，不得浇筑混凝土或砌筑圬工。低于批准基底标高的超挖或纵横向超过规定界线的部分，应使用批准的材料压实到规定的标准。（四）基坑开挖过程中应始终保持良好地排水，在开挖的整个施工期间都不致遭受水的危害。凡基地低于已知地下水位的地方进行开挖时，必须提交一份建议用于每个基础的排水方法以及为此而采取的各项措施的报告，并取得驻地办的批准。（五）在施工期间，应维护天然水道并使地面排水畅通。（六）基底的地基承载力必须满足设计与规范要求，如发现地基承载力达不到图纸规定的载力要求时，应根据实际钻探(或挖探)及土壤实验资料提出地基100、处理的方案，报驻地办进行审批；基底严禁超挖，如已超挖，则超挖部分不得用虚土回填，必须采用经监理工程师批准的回填材料和回填工艺进行回填，回填处理过程中监理人员必须旁站。四、涵洞（通道）工程（一）涵台支撑梁的施工应与涵台基础同时进行。（二）涵洞（通道）应每隔4-6米设置一道，沉降缝必须贯穿整个断面， 沉降缝内采用沥青麻絮等符合要求的填料进行填塞，必须填塞满填实，并保证其竖直度、宽度一致。（三）统一使用标准化要求的混凝土垫块，垫块强度不小于使用部位混凝土标号；保护层厚度要符合设计要求。（四）在浇筑混凝土过程中严禁使用溜槽输送混凝土，要求使用混凝土泵车进行浇筑。（五）混凝土浇筑完毕后必须进行覆盖土工布101、洒水养生。（六）新老混凝土连接面必须进行凿毛处理。（七）涵台台后填土应在盖板安装完毕后进行，并应严格按水平分层填筑碾压，并注意两边对称进行。 （八）钢筋的加工、绑扎、搭接焊接长度均符合设计与规范要求。 （九）主要构件浇筑要实行旁站监理制。五、八字墙 （一）地基承载力及基础埋置深度必须满足设计要求。（二）洞口砌筑（混凝土浇筑）与整体混凝土间的接缝要垂直、宽度统一为2厘米，填缝要采用沥青玛蹄脂等具有弹性和不透水性材料，填缝要填充密实、平整、直顺。砌块应分层错缝砌筑、坐浆挤紧、嵌填饱满密实、不得有空洞。（三）表面抹面应压光、无空洞现象。（四）外观平整，棱角直顺。第七章 桥梁结构工程精细化管理一、施工102、准备（一）桥梁工程施工现场，要求执行“四集中方式” （混凝土集中拌和、材料集中存放、钢筋集中加工、梁板集中预制）确因其他条件限制时，不能按上述要求进行时，须书面形式报驻地办审核，总监办批准。 （二）施工工点开工前，必须达到“四通一平”（通水、通电、通路、通讯、场地平整），施工点完工后恢复原貌。 （三）桩基钢筋笼、多节钢筋笼焊接、桩头破除后、基坑开挖、钢筋绑扎混凝土拆模后等成品检查及台背回填等重要隐蔽工程，均应留存照片。 （四）施工单位应计划安排技术人员，施工人员进场检查满足工程实际需要，施工队伍中从事特种工作人员，必须有安检部门颁发的特种作业许可证。 （五）驻地办督促施工单位投标文件和施工组织103、中承诺的主要施工机械设备应及时足额到位，施工过程中还应根据具体情况予以补充和调整，满足现场需要；主要机械设备进场执行准入制，有数控设备须委托具有相应资质的部门进行标定，设备进场后由驻地办进行检查验收，批准后方可使用。 （六）根据招投标文件，施工合同，设计文件及有关各方，编制施工组织设计，报驻地办审核，总监办审批。 （七）开工前组织技术人员进行图纸会审，做好各项岗前培训，技术、安全交底，严格执行有关规范和操作技术规程的规定，建立健全质量、安全、环保、保证管理体系，制定各项质量控制和预防措施。 （八）进行单位、分部、分项工程划分，有驻地办审核，总监办批准；编制可行合理且满足工程进度要求的施工进度计104、划。 （九）为保证工程质量，主要材料实行准入制。进入施工现场的建筑材料（包括“甲供” 和“甲控”材料）除砂石料、白灰等地材外，均应具有出厂质量证明书和试验报告单。 （十）建筑材料进入施工现场后,按规定的批量和频率自检,检查合格后填写进场材料报验单,报驻地试验监理工程师审核。 （十一）驻地监理工程师根据检验报告及进场材料数量,按规定频率抽检,合格后签发进场材料报验单. （十二）试验检测不合格的建筑材料不得使用,并限时清理出施工现场。 （十三）建筑材料在运输过程中,应有效的覆盖,避免散落,受潮,雨淋等。 （十四）测量放样，桥梁开工之前驻地办要求项目部迅速组织人员对桥梁墩台(或挡护结构物)进行测量放105、样和复核，如果现场情况与施工图纸出入较大需办理设计变更。 （十五）在桥梁工地醒目位置按标准化要求设置施工标志牌、施工场地平面布置图、安全生产警示牌和宣传标语等。 二、专项要求： （一）钢筋 1、一般要求 (1)禁止在每个桥位附近随意设置简易的钢筋加工场.临时钢筋加工点必须经总监理工程师审批,并按相关要求硬化,支垫和搭设全封闭作业棚。 (2）桩基、承台、系梁、墩柱、盖梁、小箱梁、T梁、空心板及预制构件等钢筋绑扎，必须在台座上使用胎架完成。成品钢筋骨架必须具有一定的刚度，吊运、安装过程中要采取防止变形的有效措施。 (3）钢筋成品、半成品构件运输，要有专门的吊装、运输设备，保证不变形、不污染。钢筋的106、存放时间不宜超过6个月。 (4）运至施工工点的钢筋及骨架要支垫至少50cm存放，停止作业或遇雨雪时要及时覆盖，存放时间不超过3天。 （5）混凝土浇筑时，要执行盯岗制度，必须安排与该道工序有关的上道工序的钢筋工、模板工，以及测量、质检人员等值班盯岗。 （6）预埋件预埋要准确、牢固。对于2个月之内不能浇筑的暴露在空气中的钢筋预埋构件，要采取涂刷水泥浆等措施进行防锈处理，涂刷水泥浆时不得污染混凝土构件的表秒，轻微锈蚀的钢筋要采取防锈处理，涂刷水泥浆时不得出去污染混凝土构件的表面，轻微的锈蚀的钢筋要采取喷砂等有效的除锈方法进行除锈。 2、钢筋加工要点（1）建立钢筋下料确定制度。由现场技术人员按照图纸计107、算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场专业监理工程师确认，钢筋工应严格按照施工设计图纸进行加工成型。（2）钢筋加工前应调直、切头。无局部弯曲，表面洁净、无伤痕、无污渍、无漆皮、无鳞锈等。带有颗粒状或片状老朽的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面出现严重的麻坑、斑点时，应经驻地监理工程师核实后降级使用。 (3)对于桥位在陡峭山坡上的钢筋构件，可在加工厂加工成半成品后现场绑扎，但现场场地应平整并作必要的硬化处理，搭设钢筋绑扎平台，板扎完成后钢筋笼垫高至少50cm，进行必要的防雨雪覆盖，存放时间不超过3天。 (4)根据构件净保护层、钢筋间距制作钢筋板扎台座和胎架，在胎架上绑扎、焊接钢筋骨架；成型后整体吊装就108、位，再对其中的细部钢筋进行绑扎，钢筋骨架必须有一定刚度。要在胎架上完成垫块的绑扎。(5)严格按照施工规范要求，控制钢筋的弯制和端部弯钩的加工质量。(6)钢筋的连接。宜采用焊接或绑扎接头，一般不采用机械连接接头。a、受力钢筋焊接或绑扎接头，应设置在内力较小处，并错开布置。绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，且不得小于50cm。绑扎接头仅当钢筋构造复杂、施工困难时方可采用，绑扎接头的钢筋直径不宜大于28cm，对轴心受压和偏心受压构件中的受压钢筋可不大于32cm；轴心受拉和小偏心受拉构件不应采用绑扎接头。对焊接头，在35d（d为钢筋直径）长度范围内，且不得小于50cm接头长度区段内，同一根钢109、筋不能有两个接头，配置在接头长度内的区段内的受力钢筋，其接头截面积的百分率应符合规定。b、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离，不应小于10d（d为钢筋直径），且不宜位于构件的最大弯矩处。c、搭接焊。 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。钢筋焊接必须在焊台上进行，禁止就地施焊。施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。 进场的钢筋电弧焊焊条，必须经检验合格后方可使用。禁止使用假冒伪劣产品。 闪光对焊接头初步的有裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折角度不得大于3，轴线偏位不得大于0.1d（d为钢筋直径），且不得大于110、2mm；电弧焊接头表面不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有肉眼可见的裂纹，焊缝余高不得大于3mm，否则，应切除重新焊接。焊缝处咬边深度、气孔、夹渣超过规定适应补焊修正。 钢筋电弧焊接前，必须弯好角度，保证焊接同心，禁止焊后弯同心角。 电弧焊接完成后，必须敲除焊皮，检查焊缝质量，不合格的进行补焊。 电弧焊单面焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径），双面焊缝长度不应小于5d（d为钢筋直径）。焊缝长度不包括10mm的起弧和10mm的落弧长度。电弧焊宜采用双面焊。 对焊机做好防风、雨、雪等保护措施。对焊钱要调整对焊机电压，对焊头调直、切头、除锈。 对焊时要掌握钢筋的预热时间和加压时机及加压力度。 对焊接头111、冷却后及时检查，对于不合格的焊头切除重焊。d、焊工实行准入制，对焊工现场考核合格后方可持证上岗，以提高钢筋焊接质量。e、焊接质量。焊接部位同心，对焊长度、厚度、宽度满足规范要求；接头位置符合规范要求。搭接焊与对焊焊件必须100%进行外观检验。所有焊件取样试验都应从成品构件中切割取样，禁止专门制作对焊、电弧焊试件。(7)钢筋绑扎钢筋绑扎绑丝宜采用直径0.7-2.0mm的铁丝，必要时可采用电焊焊牢。扎接后绑丝头不应露出最外层钢筋面。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结；对于25mm级以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形式扎接。结构或构件拐角处的钢筋交叉点要全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交112、错绑扎，但绑扎的交叉点应不少于全部交叉点的50%。钢筋绑扎时，除设计有特殊规定外，箍筋要与主筋垂直。钢筋绑扎使用钢筋自动绑扎机。（8）质量问题预防措施钢筋加工问题防治措施（9）钢筋外表锈蚀预防措施。 施工现场露天堆放钢筋或钢筋骨架时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其他物体）垫起，一般宜离地面50cm以上。合理安排施工工序，尽量缩短堆放时间（一般不超过3天），并用篷布进行防雨雪遮盖。 加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。 对表面有浮锈的钢筋，应清除干净后再使用。 钢筋构件成品加工，应与现场施工速度相匹配，避免造成加工构件长时间积压。（10）钢筋硬弯预防措施。 在运输和对方113、过程中，严格遵守操作规程。矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分。 吊、运时，必须使用专业设备，对钢筋骨架采取必要的加固措施。钢筋的连接质量问题防治 （1）搭接焊不同心预防措施：严格按规范施工，施焊前做好预弯。（2）对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣时的预防措施： 增加预热程度。 加快临近顶锻时的烧化速度。a确保带电顶锻过程。b加快定锻速度。c增大顶锻压力。（3）接头区域出现裂纹预防措施。检查钢筋的碳、磷、硫等含量；采取低频预热的方法，增加预热程度。（4）钢筋表面过熔及烧伤预防措施。 清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污。清除电机内表面的氧化膜。a改进电机槽口形状，增大接触面积。b夹紧钢筋。（5）接头114、弯折或轴线偏移预防措施。 正确调整电极位置；修正电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。钢筋的安装质量问题防治。（1）同截面钢筋接头过多防治措施。配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清钢筋受拉区或受压区时，接头设置应按受拉区的规定均匀设置。（2）异形部位钢筋尺寸不符合要求：要加强下料图的计算审核和现场首次使用的矫正。 2、垫块（1）垫块必须采用高强度等级混凝土（C40以上）或砂浆（M40）集中预制，土工布覆盖洒水养生，并保证7天的养生期；垫块厚度要符合混凝土保护层厚度要求，允许误差0-+1mm；强度不小于使用部位混凝土强度，预制时要预埋绑丝，绑丝要与钢筋绑扎用的一致。115、（2）可采用弧形、爪形等垫块，尽量减小垫块与模版接触面积。不得使用塑料、石子、钢筋等做垫块；不得使用平面形垫块。（3） 垫块要呈梅花形均匀布设，不得横贯混凝土保护层的全部界面进行设置。垫块数量底板不少于6个/m2，侧面不少于4个/m2。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不露出钢筋面。3、模板1）一般要求（1）模板实行准入制。所有构件模板均应使用大块钢模板，平面模板面积不小于1.0 m2，模板使用前进行仔细抛光处理。（2）应对模板强度、刚度、稳定性进行验算。模板接口螺栓连接钢板必须满焊，不得点焊。（3）混凝土浇筑前，必须检查模板支设的牢固性和稳定性；支设过程中，必须设置防止倾覆的临116、时固定设施；浇筑混凝土时必须安排模板工人专人盯岗。（4）模板焊缝要用厚度不小于2mm的回力胶条牢固粘贴，不得使用海绵、胶带等代替。（5）混凝土浇筑时，振捣棒避免触及模板。（6）模板损伤轻微的，可采用原子灰修整；损坏严重的必须更换。（7）要使用专用模板脱模剂。（8）模板支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中可能发生的振动和偶然碰撞。（9）模板和支架均应进行施工图设计，按审批程序经批准后方可用于施工。对于重要工程的模板和支架施工图由驻地监理工程师审批；一般工程的支架现浇桥梁、预制梁板模板，项目技术负责人审批，专业监理工程师审查。（10）验算模板、支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性时，其抗倾覆稳117、定系数应不小于1.3.应根据不同的区域及季节，适当增大抗倾覆稳定系数。模板在安装过程中，必须设置抗倾覆的临时固定设施。（11）梁板等结构或构件的底模板，应经计算后设置一定的预拱度。2）施工要点（1）应尽量使用对拉螺栓，少使用穿膛螺栓，桥梁小面积外露面模板应加强模板刚度，禁止使用穿膛螺栓加固。薄壁墩、薄壁墙墙身使用穿膛螺栓，应采用优质PVC管作套管，长度须穿出模板以便于螺栓拔出；模板打孔应与PVC管外径统一。（2）在模板支设和混凝土施工过程中，采取有效措施，防止芯模板上浮。（3）脱模剂涂刷要少而均，防止流淌和产生较多的油泡，影响外观质量。（4）涂刷脱模剂前，彻底清理模板面板及接缝，使表面清洁、接118、缝严密。模板接缝间夹回力胶条，应经常检查底模与侧模及侧模之间的胶条，发现损坏及时更换。（5）模板严格按照设计尺寸进行安装。就地支设模板时，应浇筑15cm厚、不小于其设计强度混凝土作为底板。在底板上进行轮廓线放样，放样采用双线制，一条为轮廓线，另一条为检查线。（6）模板的拆除，应按照组装顺序反向拆除。拆模时间根据模板不同部位（如侧模、底模等）确定不同的拆除时间，并应满足设计和施工规范的要求。（7）模板的整修。经常对模板进行检查，发现变形、损坏时应及时修复、更换。4、水泥混凝土1）一般要求（1）混凝土采用集中拌合方式。所用砂石料均应水洗。（2）混凝土拌合采用可自动计量和自动打印的拌合设备，设备安装119、调试完成后，定期由计量监督部门对设备计量部门进行标定。（3）集料。细集料不采用海砂。粗集料采用连续两级或多级级配，一般不采用单粒径级配或间断级配配制。使用前应对粗集料进行碱活性检验，避免采用有碱活性反应的粗集料。符合国家标准的饮用水可直接作为混凝土拌制和养护用水。不得使用有漂浮明显的油脂和泡沫，以及有明显颜色和异味的水。严禁使用未经处理的海水。（4）混凝土拌合前，必须对集料进行含水率试验，并根据含水率调整施工配合比用水量。（5）严格控制混凝土入模坍落度。混凝土浇筑倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；当倾落高度超过10m时，必须设置减速装置。（6）对于就地浇筑承台、系梁等地120、面以下混凝土时，禁止使用溜槽输送混凝土。（7）混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或重塑之前浇筑完成上层混凝土。（8）混凝土顶面必须执行二次收浆工艺。第二次收浆要采用压光工艺。（9）新旧混凝土接合面必须经机械彻底凿毛处理。（10）所有隐蔽混凝土构件（包括承台、系梁、肋板、台背侧台帽、通道、涵洞等），回填前必须进行防腐处理。（11）必须高度重视混凝土养生，相关构件严格按照“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌（或喷淋等方式）进行养生。预制梁板养生按其专项养生要求执行。混凝土养生期应根据水泥品种、环境温度、湿度。以及掺入的外加剂合理确定。（12）全面推广应用高性能混凝土，121、以提高混凝土的耐久性。配置高性能混凝土时，应选用优质水泥和级配良好的优质集料，同时应掺加与水泥相匹配的优质高效减水剂及优质的掺合料。水泥应选用品质温度、标准稠度低、强度等级不低于42.5级的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。细集料应选用级配良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙小、细度模数2.6-3.2的洁净天然中粗砂，或符合要求的人工砂，不得使用山砂和海砂。粗集料应选用质地均匀坚固、粒形良好、级配合理、线胀系数小的洁净碎石、不得使用碎卵石、卵石和砂岩碎石。外加剂应选用优质的高效减水剂或复合减水剂，并应选择减水率高、坍落度损失小、适量引气、与水泥之间具有良好的相容性、能明显改善或提高混凝土耐久性能且质量稳定122、的全国知名产品。引气剂或引气型外加剂应有良好的气泡稳定性。矿物掺合料应选用品质稳定、来料均匀的粉煤灰、磨细矿渣粉和硅灰等。 混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。2）施工要点（1）混凝土（砂浆）配合比设计。 进场后，施工单位工地试验室提前做好各种强度等级混凝土（砂浆）配合比的设计。驻地办对施工单位的所有混凝土（砂浆）配合比必须进行平行验证试验；总监办必须对C40及以上混凝土和梁板用混凝土进行平行验证试验。必须严格混凝土（砂浆）配合比审批，应采用28天龄期的适配数据进行批复，高性能混凝土应采用56天龄期的适配数123、据进行批复。（2） 浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。（3） （3）混凝土采用合理的布料方式，按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或重塑钱浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。 （4）在高温或低温环境进行混凝土施工，应对模板进行温度养护，减小混凝土与模板之间的温差。（5）混凝土振捣采用机械振捣方式。用振动器振捣时，应符合下列规定：施工插入式振动棒时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5-10cm的距离；插入下层混凝土5-10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振124、捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。表面振捣器的移动间距，应以使振捣器平板能覆盖已振实部分不小于10cm。附着式振捣器的安装间距，应根据模板刚度、构件钢筋的疏密程度、振捣部位和振捣难度等进行合理布设。附着式振捣器宜采用低频振捣器，禁止使用高频振捣器。真到时间控制应根据混凝土的工作性和钢筋的疏密程度综合考虑。对每一振动部位，以振动到该部位混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。（6）附着式振捣器不能单独使用，必须配合插入式振捣棒，以振捣棒为主，附着式振捣器为辅。（7）附着式振捣器的开启、关闭由专人指挥，模板内无混凝土时禁止开启振捣器。振捣器必须经常检查，防止漏电。（8）混凝土的浇125、筑要连续进行，因故中断间歇时间要小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。混凝土构件浇筑完成时间除另有要求外，一般不得超过浇筑首批混凝土的终凝时间。（9）施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在构件受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理。应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，不得积水。不得用水冲毛。在混凝土强度为达到设计强度标准值的70%以上时，不得凿毛。在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝混凝土表面宜刷一层稀水泥净浆湿润。（10）混凝土浇筑完成后，应在其收浆后及时覆盖，减少混凝土表面水分的散失，防止产生收缩裂缝，并根据环境温度及构件表面温126、度适时进行洒水、蒸汽或保温、保湿养生，保持混凝土表面始终处于湿润状态。混凝土的养生水不得采用海水或含有有害物质的水。当气温低于5C时，应采取保温措施，不得洒水养生。（11）对于大体积混凝土的浇筑和养生，应指定专门的施工工艺，使混凝土内外温差保持在25C范围之内，防止出现温差裂缝。（12）浇筑混凝土期间，应设专人盯岗，检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位应及时处理。（13）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。5、混凝土外加剂 1)一般要求 (1)外加剂实行准入制。 (2)外加剂与水泥、矿物掺合料之间应具有良好的相容性。所有外加剂必须进行与水泥、矿物掺合料适应性检验，合127、格后方可使用。 (3)严格控制外加剂质量；掺用外加剂时，供货单位除应提供产品质量说明书、出厂检验报告等材料外，必须提供供货保证书，并明确使用水泥品种、含碱量、氯离子含量和拌和要求等；必须提供具有相关资质的检测机构出具的检验合格证明。 (4)外加剂选择时，要实地考察，留存试样，以便以后对比等。已采用的外加剂每批次必须取样封存，进场后使用前进行复检，合格后方可使用。必要时对采购的外加剂进行全程押运。 (5)外加剂掺量原则：在满足混凝土性能的前提下采用最低掺量。严格控制混凝土拌合时外加剂的掺量。 (6)掺外加剂的混凝土应通过适配检验确定，当工程所用的原材料和混凝土的性能要求发生变化时，应重新适配检验128、。 2)严格控制外加剂使用范围和检测频率 (1)普通减水剂不宜用于：C30及以上的混凝土；日最低气温在5C以下施工的混凝土；不宜单独用于蒸汽养生的混凝土构件。 (2)高效减水剂不宜用于日最低气温在5C以下施工的混凝土。 (3)缓凝型外加剂不宜用于日最低气温在5C或日平均温度10C以下施工的混凝土；不宜单独用于有早强要求的混凝土、钢筋混凝土、预应力钢筋混凝土及蒸汽养生的混凝土。 (4)严禁使用氯盐类及氯盐复配的早强型外加剂。炎热条件下（最高气温大于35C）不宜使用早强型外加剂。 (5)含氧化钙类膨胀剂配制的混凝土，不得用于有海水或侵蚀性水的工程；不宜用于大体积混凝土。 (6)高性能混凝土外加剂、129、矿物掺合料，应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F503技术要求以及其他规范要求。6、预应力混凝土用管道1) 采用波纹状的高密度聚乙烯塑料管。2）管道进场必须有质量保证书、出厂合格证。严格检测其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲抗渗等。3）混凝土浇筑时，管道内宜插入合适直径的胶芯抽拔管，防止管道变形。三、明挖扩大基础（一） 基坑开挖方法：采用挖掘机开挖，人工配合。对不能用挖掘机开挖的部分采用风镐清除或风枪打眼辅以弱爆破。（二）基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文130、地质不良，要求施工单位根据实际地质水文情况选择适宜的支护方案。（三）挖基施工宜安排在枯水或少雨季节进行，开工前应做好计划和施工准备工作，开挖后应连续快速施工。1、应避免超挖。如超挖，应将松动部分清除。2、基坑开挖中，在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定，排水设备的能力宜大于总渗水量的1.52.0倍。3、挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，经专业监理工程师检测合格同意后，应立即进行混凝土基础施工。（四）基础模板可采用钢模、模板实行准入制，由驻地办进行审批，131、应地质情况及环境而改用其他模板是必须报驻地办进行审核与审批。（五）基础混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运送混凝土，混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时不得使用。（六）基础混凝土在施工中，分层连续浇注，用泵送混凝土过程送至灌注部位，振动棒移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。浇注完毕后，及时覆盖洒水养生。四、钻孔灌注桩（一）一般要求1、根据地质情况选择钻机形式。2、地形条件允许时，原则上钢筋进行集中加工成型，吊车吊装、拖板车运输。现132、场成型必须在模架上进行。3、钻孔机钻头直径要和设计桩径一致。在钻进过程中经常检查，发现磨损严重及时补足钻头直径，以保证成孔直径不小于设计。4、应做好钻孔施工记录及混凝土灌注施工记录。5、建立现场测量控制网，准确放出桩位中心桩，做好标记并健全记录以备复核。（二）钢筋骨架的制作和安装1、钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场一次整体制作，骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便运送、吊装和浇注混凝土时不致变形；制作时每隔2增设架立钢筋一道。为增加钢筋笼强度，主筋与箍筋结点处全部采用点焊。钢筋在纵向采用单面搭接焊，搭接长度10d，焊缝饱满，上下纵筋于一直线上，同一截面上的钢筋接头不超过总面积的50%。2、骨架上端应均匀133、设置吊环，数量不少于2个。3、在骨架主筋外侧，使用砼预制块连接在骨架主筋上，以控制保护层。4、钢筋笼利用吊车吊装入孔。在骨架下端拴挂混凝土块或加长数根主筋，以防浇注混凝土时骨架上浮，钢筋上端伸出至少6根加长主筋焊接固定在地面护筒上，防止掉笼或浮笼。钢筋骨架应及时准确地就位，待混凝土浇注完毕并初凝后方可解除固定设施。（三）护筒埋设1、钻孔灌注桩钢护筒采用8mm钢板卷制而成，钢护筒直径大于桩基2040cm，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1。2、护筒埋置深度根据桩位处水文地质情况确定，一般为24m，高出地面0.3m或水面1.02.0m。当钻孔内有承压水时，应134、高于稳定后的承压水位2.0m以上。（四）钻孔施工1、钻机就位后，校对机座四角保持在同一水平面上，并校对起吊后的冲锤中心与桩位中心在同一条竖直线。2、泥浆是关系到成孔质量及钻进速度的关键，合理选择泥浆指数是安全、高速成孔的保证。泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂根据地层条件，通过试验确定其合理配比。3、钻进过程中必须及时观察泥浆性能变化，分析泥浆中渣样，做好详细记录，根据渣样绘制地质剖面图，并与设计对照，如实际地质情况与设计不符时，应及时报驻地办、总监办，会同设计、业主一同制定处理方案。4、钻孔至设计标高后，进行终孔检查（孔中心位置、孔深、孔径、倾斜度等），合格后进行清孔检测。清孔采用两次清135、孔，第二次清孔在吊入钢筋笼骨架后，利用导管进行。（五）水下混凝土灌注施工1、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。2 、水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径为200350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。3、水下混凝土配制（1）水泥初凝时间不早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5MPa.（2）粗集料优先卵石,如采用碎石适136、当增加混凝土配合比的含砂率，细集料采用级配良好的中砂。(3)混凝土配合比的含砂率控制在0.40.5,水灰比控制在0.50.6,混凝土坍落度18-22cm。4、混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运送混凝土，混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。5、浇筑混凝土前，再次检查孔底沉渣及泥浆各项指标，合格后，立即开始浇筑封底混凝土。封底混凝土应连续不间断下灌，并保证封底混凝土导管埋深在1.0米以上。在灌注过程中，导管的埋置深度应始终控制在26米，防止钢筋笼上浮。首批混凝土数量：式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直137、径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1= / ；6、灌注的桩顶标高应比设计高出0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩或承台施工前凿除，桩头应无松散层。7、灌注过程中如发生故障时，应及时查明原因，采取合理的处理方案，报经驻地监理工程师同意后进行处理.（六）桩头破除1、灌注桩混凝土强度达到设计强度的70%以上时方可破除桩头，禁止采用以淘代破、软破和爆破破除桩头。应采用：基坑开挖高程测量无齿锯环切（桩顶高程+2cm） 剥出钢筋断桩头吊车138、吊出桩头清理桩头破除工序。2、环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15。桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低），在破桩头过程中，要保护好声测管。3、嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。4、破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土，每个桩头留取照片存档。 （七）质量控制要点及监理要点1、桩基无破损检测：桩长40m，采用低应变法检测；桩长40m，采用超声波法检测。2、钻孔灌注桩实测项目包括桩位、孔深、桩径、桩长、倾斜度、沉淀厚度、钢筋笼偏位、混凝土强度及完整性检测，检验方法及外观鉴定参照公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1 2004）。支撑桩的沉淀厚度不139、大于设计要求，挖孔桩孔底禁止有浮渣。3、检查桩头破除工序是否符合要求；成品桩钢筋笼、混凝土偏位情况，以及破除桩头后桩顶及桩基周边混凝土的密实性。4、护筒埋设：高出地面高度、埋设深度、内径及与桩位中心是否重合。5、开钻前检测泥浆配制情况（泥浆密度和粘度等），钻孔过程中随时检测孔内水位和要求的泥浆比重。6、钻机就位是否准确，基础是否牢固、稳定，钻头中心是否与桩基中心一致。钻进过程中随时检测钻杆的倾斜度，检查钻进深度、钻进情况及钻孔施工记录等。7、钻孔深度达到设计标高后，检查：孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度，符合要求后，方可安排清孔。清孔结束后检查清孔后的泥浆指标。8、灌注混凝土前，再次140、检查当清孔后泥浆指标、孔深、沉淀厚度等；检查导管密封性及导管长度；检查混凝土塌落度及和易性等。9、检查钢筋笼就位后中心是否与桩基中心一致；多节钢筋笼间焊接是否符合要求；钢筋笼固定是否牢固。10、灌注过程中，随时检查导管埋入混凝土深度；特别灌注钢筋笼上浮情况，提拔导管长度。11、灌注至桩顶时，检查桩顶泥浆情况，保证灌注混凝土高度高出桩顶设计标高至少0.8m，并用振捣棒振捣密实。（八）质量问题预防措施1、钻进中塌孔预防：(1) 在松散粉土或流沙中钻孔时，应选用较大比重、粘度的泥浆，并放慢进尺速度。也可投入黏土掺片石，低锤冲击，将黏土膏、片石挤入孔壁稳定孔壁。 （2) 根据不同地质，调整泥浆比重，确141、保泥浆具有足够稳定度，确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。清空后及时灌注混凝土。（3）清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度。（4) 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填，重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土填密实，重新钻孔。（5) 发生孔内坍塌时，判断坍塌位置，回填砂和黏土（或砂和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m。如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再进行钻进。2、钻孔偏斜预防：（1) 安装钻机时要使转盘底座水平，其中滑轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上。并经常检查校正。（2) 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向142、架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向下钻进。 (3) 在有倾斜的软硬底层中钻进时，应采用减压钻进，控制进尺或回填片石、卵石冲平后再钻。 (4) 偏斜严重时应回填砂黏土到斜处，待沉积密实后再继续钻进。3、缩径预防：(1) 应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换磨损的硬质合金。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。(2) 采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。4、护筒冒水、钻孔漏浆预防：(1) 埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质要选择含水量适当的黏土。(2) 起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒(3) 护筒刃脚冒水，用黏土在周围填实、加固。(4) 如护筒严重下沉、位移、则应返工重埋护筒。5143、提升导管时，导管卡挂钢筋笼预防：(1) 导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔中央。(2) 发生卡挂钢筋笼时，可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。（3）将导管口的法兰盘接头进行防挂处理。6、钢筋笼在灌注混凝土时上浮预防：（1) 钢筋笼制作时，将笼底进行防上浮处理。（2）灌注孔底时，勤量测灌注混凝土高度、导管埋深、距离钢筋笼孔底位置，防止灌注混凝土导管口距离钢筋笼底过近。并当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度。（3) 根据孔径的大小选择不同直径的导管，控制混凝土的通过量。7、基桩钢筋偏位超出允许误差范围，必须下破桩头直至将钢筋调顺，破除部分用一次性钢套筒制模144、浇筑，振动棒振捣密实。8、基桩偏位超出允许误差范围或距离地面较浅部位出现断桩，要人工开挖直至调正，开挖破除部分用一次性钢套筒制模浇筑，振捣棒振捣密实。9、柱式桥台钻孔灌注桩施工要在台背填筑至距离桥台盖梁底标高10cm后进行。不得直接使用台背做底模，必须用混凝土抹面或使用模板。 五 、承台、系梁、肋板（一）承台、系梁1、一般要求（1）开挖基坑前，应设置防止地表水流入基坑的设施。（2） 机械开挖基础时，预留至少20cm由人工开挖至设计标高底以下至少10cm（硬质基岩地基开挖至设计标高）。承台、一步系梁地基承载力必须满足设计要求。基坑不得超挖，不得用虚土回填基底。经监理工程师检验合格后进行下道工序施145、工（3）基础断面边缘至少较设计断面宽1m以上。（4）基础底作业面要用厚度不小于10cm的水泥混凝土硬化，硬化面边缘较承台、系梁设计断面至少宽50cm。如基坑内有渗水，基坑四周应开挖排水沟集中抽水排出。（5）不得使用砖砌、土模等方式替代模板。（6）不得使用溜槽进行混凝土浇筑。（7）桥梁基础应检测完成，并符合有关要求后方可进行承台、系梁施工。（8）浇筑完成后，用土工布覆盖洒水养生；模板拆模后，专业监理工程师应验收并留取照片后，再进行防腐处理，符合要求后方可进行回填；台背处承台基坑回填必须逐层夯实，逐层检验。（二）施工要点1、绑扎钢筋前，对伸入承台、系梁的桩头钢筋进行校正。2、测量承台、系梁顶高程，146、保证模板高度高出设计标高至少2mm。3、模板支设后用砂浆将模板四周缝隙进行封堵，防止漏浆。4、严格分层浇筑、振捣密实；二次收浆，用钢抹子将混凝土表面压光。与肋板、墩柱结合部位要及时刷毛，如采用凿毛，必须当混凝土强度达到设计强度的50%后，方可机械凿毛。（三）肋板1、钢筋施工时要搭设钢筋稳固支架。2、模板及模板支护要保证其刚度、牢固性，模板顶要搭设作业平台，作业平台四周要用钢管支架围护。3、肋板式桥台盖梁要在台背回填至距离盖梁底标高10cm后施工。不得直接使用台背做底模，必须用混凝土垫层或使用模板。 六、墩柱、盖梁、高墩（一）一般要求1、墩柱（1）墩柱钢筋就位要保证竖直度、搭接长度和焊接质量。钢147、筋笼校正必须支垫高强度垫块，顶部用铅丝拉紧校正；不得使用木楔等。（2）墩柱模板必须用缆绳校正固定，并搭设支架稳固模板和搭建操作平台。墩柱模板底四周要用砂浆封堵，防止漏浆。（3）墩柱顶高程测量完成后，浇筑前要给混凝土工进行技术交底。模板顶必须高出设计标高至少5cm。墩柱混凝土顶面要高出设计标高12cm，不得低于设计高程。（4）浇筑完成后，及时对墩柱顶进行刷毛或凿毛。（5）混凝土浇筑间隔不得超过混凝土的初凝时间，间隔较长时，浇筑前必须对顶面混凝土泌水进行彻底清理。（6）墩柱一次分节浇筑时，浇筑间隔不得超过混凝土的初凝时间；分次分节浇筑时，每次浇筑墩柱顶面必须高出二步（三步）系梁底至少12cm，并对148、顶面进行刷毛或凿毛处理。没有二步系梁的墩柱必须一次浇筑完成。（7）浇筑完成模板拆模后，用一布一膜包裹覆盖养生，专业监理工程师应验收并留取照片。（二）盖梁1、盖梁底板应支设在支架上；超过10m方可采用抱箍法，但必须当墩柱混凝土强度达到100%方可进行，并采取夹垫土工布、橡胶条等有效保护措施，防止损伤混凝土表面。2、盖梁钢筋采用整体吊装时，保证成品具有足够的刚度。3、盖梁预埋件要与钢筋骨架焊接或绑扎，不得直接插埋。4、防震挡块、支座垫石原则上要与盖梁同时浇筑。支座垫石高程、四角高差、平整度等必须满足规范要求。5、当混凝土强度达到设计强度标准值的70%以上时，方可拆除盖梁底模板。6、桥梁施工现场，在149、完成墩柱、盖梁施工后立刻平整桥下场地。7、浇筑完成模板拆模后，用一布一膜包裹覆盖养生，专业监理工程师应验收并留取照片。（三）施工工序 1、施工要点（1）钢筋安装 骨架在运输、吊装过程中，不能使骨架变形、扭曲。合理选择运输工具和吊装设备。盖梁钢筋采用整体吊装时，保证成品足够的刚度。吊点分布要合理。避免成品整体变形。当墩柱预留的钢筋和盖梁钢筋发生冲突时，可以改变墩柱的钢筋的倾斜角度，盖梁钢筋尽可能不动。 使用外露面比较小的垫块。垫块强度不低于构件的强度，绑扎牢固。 预埋件要与钢筋的连接及位置的固定准确可靠。（2）混凝土浇筑随时检测坍落度，和易性差的混凝土禁止使用。坍落度要保持在配合比设计的范围之内150、。 注意掌握混凝土的浇筑速度，防止混凝土坍落度的损失。在混凝土浇筑过程中，应随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时校正。混凝土施工操作平台必须单独搭设，禁止与模板连接或悬挂于模板之上。严防搭设探头板。混凝土表面必须严格执行二次收浆工艺，第二次用钢抹子压光垫石位置必须牢固设置定型钢模板，浇筑时必须加强振捣，测量人员盯岗测量高程。（四）高墩1、一般要求（1）高墩施工一般采用翻模法施工。（2）模板边角宜做成倒角。翻模前，每节墩顶混凝土面应进行充分的机械凿毛，并冲洗干净。（3）墩高超过20m时，要选用塔吊提升材料，并设专用人工爬梯；墩高超过30m时，要选用施工电梯。151、（4）施工缝的预留必须和模板的接缝相统一。（5）采取有效的监控测量，保证高墩的垂直度。（6）高墩及设备必须安装避雷针。遇5级或5级以上大风等恶劣天气时，必须停止高空作业。（7）特殊工种作业人员必须岗前培训、持证上岗。（8）及时安装高墩墩顶检修支架，检修支架安装要牢固，并作防腐处理。（9）施工前须报专项安全施工组织聚会，报驻地办批准后方可施工。2、施工要点（1）支拆模板薄壁空心墩模板采用定型大面钢模，支立模板前将墩身和承台结合面凿毛处理，根据测量放样支立第一级模板。施工缝的预留必须和模板的接缝相统一，每节混凝土浇筑振捣完成后，使混凝土顶面与模板顶面齐平，翻模时施工缝就是模板缝。由于混凝土的收缩，152、实体与模板之间产生缝隙，在翻模前使用稠度大的水泥净浆对其进行密封，用刮刀刮平表面，并保证使其不能侵入混凝土表面。防止漏浆污染墩身。待第一级混凝土达到拆模强度后，将第一级模板拆除，以第二级模板为支撑，将第一级模板翻到第二级模板上，支立第三级模板，进行第三级混凝土施工，如此循环，完成全部墩身施工。（见高墩翻模施工示意图）（2) 浇筑混凝土根据墩身高度选择合适的混凝土入模设备（吊车、塔吊、混凝土输送泵）。混凝土的浇筑连续进行，如因故间歇时间不应超过混凝土初凝时间，否则按施工缝处理。施工缝尽可能留在模板接缝处。禁止泵送混凝土直接入模，减小对模板的冲击力，避免模板产生变形。（3) 垂直度的施工控制：高墩153、首节施工前必须做好垂直度的控制。翻模后模板顶面应当保证水平。设置垂直度控制点，在高墩混凝土顶面距离边缘固定距离设置若干控制点（坐标点）翻模过程中用于控制模板位置及垂直度。垂直度控制应考虑阳光照射对高墩竖直度的影响，在不断的施工过程中积累温度影响系数，作为竖直度调整依据。发现偏差应立即进行纠偏，防止发生偏差积累，最后统一纠偏，而使墩身出现折线形，严重影响外观。在施工过程中进行跟踪测量，每翻模一次必须校核。 3、安全生产、文明施工 （1）塔吊的安全 塔吊安装后必须经过安全检查，禁止设备带病作业。 在塔吊不断升高的过程中做好塔吊与墩身的附着，以增强塔吊的稳定性。 塔吊在吊装作业时必须有专人指挥。（2154、） 人行通道的设置和安全人行上下通道必须保证通行顺畅，普通高墩可利用塔吊的上下通道，通过跳板连接塔吊及施工平台。通道及跳板必须做好安全防护措施。超高墩必须设置升降电梯。（3）操作平台的设置与安全防护高墩施工操作平台附于模板外表面，采用焊接的方式与模板加强肋连接，并设置上斜拉杆与下支撑。水平杆之间设跳板连接，注意防止出现翘头板。平台外侧设置1.5m栏杆及防护网。30m以下的高墩搭设脚手架时，必须将基底整平、夯实，必要时用混凝土硬化处理。严格按操作程序搭设，并遵循以下要求：a每根立杆位置必须正确和垂直，垂直度控制在5mm之内。b立柱着力点处必须坚实，用混凝土硬化处理。c搭设立柱时，同步设置纵、横向155、水平杆；必须设置纵、横向扫地杆和剪力撑。d脚手架和墩身之间每6m设置一道连墩杆，每10m设置一道风缆。e每根钢管的扣件必须拧紧，以保证节点的刚度和传递荷载的能力。(4) 人员操作安全 高墩施工人员必须经常从用电安全、安全操作、不良环境下的自身保护等多方面进行安全教育。 每天上墩前，专人检查安全防护用具。(5) 遇5级或5级以上的大风、雷雨等恶劣气候时，应停止露天高空作业。(6) 翻模工作平台吊架与墩壁中间设装安全网，并应结实扎牢，以防人员或大块重物掉落。(7) 在塔吊和墩顶设置避雷针，以防雷击。(8) 在施工过程中应设置临时标志牌，标志牌大小为O.3m0.5m，白底黑字，应包括墩台编号、墩高、156、结构类型、混凝土强度等级、施工班组等内容。(9) 每个墩台施工完毕后，应及时编墩、台号，并将其标注在左、右幅外侧墩台。 七、预制梁板（一）一般要求1、适用于预制T梁、预制箱梁及预制空心板梁的预制施工。2、预制场应合理设计排水方案和油、污水处理措施。3、预制场应设立工程简介牌、施工场地平面布置图、安全文明施工标语等。4、预制场的各种生产生活设施应布局合理，各类机具设备摆放有序，防排水系统完善，道路畅通。平面布置应得到驻地监理工程师的批准。5、混凝土拌和站、材料库、水泥库、钢筋棚、场地及道路硬化等接照标准化管理手册的有关条款要求进行执行。6、预制场按标准化要求建设应完成，并经过筹建处和总监办基础验157、收通过，具备梁片生产的条件。7、先张法张拉台座的设计必须经过计算且经过抗倾覆验算。8、预制梁板前，要实地校核梁板角度、长度、宽度。9、钢筋骨架应在模架上进行绑扎成型，整体吊装就位。10、防撞护栏钢筋、支座钢板、边梁泄水孔及伸缩缝钢筋等预埋件要提前预埋，埋设牢固，就位准确。防撞护栏及伸缩缝等预埋筋要采用定位钢筋辅助定位。边梁竖直泄水孔预埋位置要准确，孔径一致。11、横隔板钢筋应使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求。12、编制专项施工组织设计及施工、安全方案，经驻地办审批。13、在开工前，项目部工程技术人员对设计文件进行审查和现场核对，并做好书面技术交底，交底必须交到一线工人（二）专项158、要求1、预制场的台座设置（1）预制梁的台座强度应满足张拉后的承压要求，台座尽量设置于地质较好的地基上；否则应进行加固处理；台座与施工主便道及路基边坡要有足够的安全距离。（2）底模采用钢板，不得采用混凝土底模，钢板厚度应不小于7mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而造成梁底“蜂窝”、“麻面”。（3）反拱度应满足设计和线形要求；台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施。对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，确保支座的水平度，同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。（4）预制台座、存梁台座间距应大于1.5倍模板宽度，以便吊装模板。预制台座与存梁台座数量应根据梁板数159、量和工期要求来确定，并要有一定的富余度。（5）T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用独立的圬工底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板混凝土过早悬空而引起裂纹。2、预制梁的模板（1）预制梁的模板采用整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1。模板必须设计合理并由专业工厂进行加工生产。项目部应指派专人负责对模板的加工质量进行中间检验，加工完成后出厂前应在厂家进行试拼和交工检验，确保其结构强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。（2）经长途运输运抵工地的模板，模板在吊装与运输过程中项目部应采取有效措160、施确保装卸和运输过程中模板不受损和变形。（3）加强对模板使用过程中的维修保养。每次拆模将其安放平稳，指派专人负责除锈、去污和上油，覆盖保存。（4）模板安装后梁体混凝土浇筑前，驻地办专业监理工程师应按照关规范要求进行模板安装质量的检查，尤其要防止拼缝不严和预留孔洞封堵不密实造成漏浆而影响梁体质量。（5）购买和使用经实践证明效果良好的混凝土专用脱模剂，不得使用废机油及其混合物作为脱模剂。（6）模板按筹建处要求实行模板准入制，其它要求见本章“模板”专项要求。3、钢筋、垫块（1）钢筋骨架制作必须在台座上使用胎架完成。（2）垫块强度不得小于同部位混凝土强度。（3）保护层厚度必须符合设计与规范要求。（4）161、其它要求见本章“钢筋”“垫块”专项要求。4、水泥混凝土及原材料（1）细集料选用各项技术指标符合规范要求的中粗砂，不采用海砂、人工砂和山砂。（2）粗集料选用各项技术指标符合规范要求的碎石，不得使用碎卵石、卵石和砂岩石。（3）粗集料必须在现场经过水洗，其含泥量符合规范要求。（4）水泥混凝土选用高性能混凝土，以提高混凝土耐久性。 (5)所有原材料必须有各自防雨、防潮等仓储棚，其建设符合标准化要求。（6）其它要求见本章“水泥混凝土”专项要求。5、预应力混凝土用管道（1）采用波纹状的高密度聚乙烯塑料管。（2）管道进场必须有质量保证书、出厂合格证。严格检测其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗162、渗漏及抗弯曲抗渗等。（3）混凝土浇筑时，管道内宜插入合适直径的胶芯抽拔管，防止管道变形。 （三）施工要点1、预制场及梁底座制作、排水等按XX省高速公路工地建设标准化管理指南的要求执行。2、后张法预制梁板。(1) 钢筋绑扎。钢筋的制作与绑扎。钢筋在模架上进行绑扎，整体吊装就位。注意防撞护栏钢筋预先埋入。与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。预制空心板梁绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并采用定位钢筋辅助定位，确保混凝土拆模完毕后能够立即人工凿出，禁止大范围破坏混凝土。钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助定位钢筋定位，并与梁板钢筋骨架连接（绑163、扎或焊接）牢固。横隔板钢筋应使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求。小箱梁与空心板必须提前预埋直径应不宜大于5cm的PVC管，预留泄水孔（通气孔）。不得用水钻钻泄水孔（通气孔）。(2) 波纹管的安装。波纹管在安装前应通过检查，确保不变形、渗漏现象。负弯矩波纹管采用镀锌波纹管。波纹管安装后要线形顺畅，坐标正确，定位筋固定牢固；尽量减少波纹管接头，接头要采取密封处理措施，保证接头牢固、密闭。波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长不小于30cm。波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。混凝土浇筑时，波纹管内要使用衬管。(3) 锚具安装。锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书164、。锚垫板要与端头钢模板栓接牢固，定位准确，夹定型胶垫保证密贴不漏浆，螺旋筋必须紧贴锚垫板，连接牢固并使波纹管居中，保证锚环、孔道及锚垫板下螺旋筋三者同心。负弯矩区要采用定型钢模板，厚度不小于8mm。固定在牢固的钢横撑上，锚垫板与定型钢模板栓接牢固。负弯矩张拉预留区预留钢筋要位置准确，搭接电弧焊长度必须满足要求，钢筋顺直，不得随意挠动。(4)模板的安装。梁板模板外模、内膜采用整体式定型组合钢模板。端模根据角度、长度不同做成定型组合钢模，模板使用前进行试拼装，合格后才能使用。端模板预留钢筋孔位置要垫帽式橡胶圈，防止从钢筋预留孔漏浆。小箱梁、T梁齿板必须采用定型钢模板，并根据钢筋布置切割，齿板内要垫165、与齿板一致的橡胶垫，防止齿缝漏浆。边梁模板必须预留半弧形滴水槽，滴水槽要顺直。梁板边角宜采用弧形倒角。斜角角度过大的梁板板端锐角应做倒角处理。 模板拼装前涂好脱模剂，脱模剂必须不污染混凝土表面。 预制箱梁芯模应采用钢模板制作，接缝要用回力胶条密封。要采取有效防止芯模上浮措施。防止芯模上浮的压杠要用地锚拉紧，不应直接固定在模板上。 (5) 混凝土的浇筑和拆模。在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后才能浇筑混凝土。在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性，是否达到安规定要求；振捣器是否正常工作。现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性和坍落度是否满足要求。混凝土浇筑顺166、序先浇筑底板混凝土，从梁的一端开始向另一端逐渐推进施工，进行腹板混凝土浇筑。腹板的振捣采用细振捣棒（直径30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振动棒应避免触及波纹管及模板；顶板的混凝土振捣采用附着式振捣器配合插入式振捣器振捣.混凝土的浇筑应连续进行。在浇筑过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。任何预制梁板不得采取二次浇筑工艺。应加强锚垫板处混凝土振捣，保证锚垫板下混凝土密实。预制梁板顶面要采用平板振动器或振动抹子振捣，执行二次收浆工艺，第二次收浆必须用钢抹子压光。拆除时应防止损伤混凝土。当混凝土强度达到设计强度标准值的50%以上时，方可拆除承重模板。严格掌握非承重模板拆除时间167、，要在混凝土终凝后达到设计强度标准值的10%以上方可拆除；低温及冬季施工时，模板拆除时间应自最后浇筑完成时间计48h后拆除。(6)梁板顶混凝土完成二次收浆后，及时覆盖土工布养生。蒸汽养生要求如下：预制构件蒸汽养生采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚。物资准备：养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道（保温）、燃料、检测器材等。蒸汽管道的布设：在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔蒸汽管道，共计3根；喷汽孔的孔径：2.02.5mm；喷汽孔的间距：5001000mm。混凝土养生按四个阶段控制：a预养期(静停阶段)：混凝土蒸汽养生的预养期为2h(从混凝土浇筑完成至开始通蒸汽的时间间隔)。b升温期(升温阶段168、)：即预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般以5/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到60-65。在升温期内一要控制升温速度。c恒温期(恒温阶段)：恒温期控制在60-65之间，养生时间36h以上。d降温期(降温阶段)：在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3/h，并直至棚内外温差不大于5时，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。构件开棚后与拆模后，仍要对构件继续洒水养护，时间不少于3d。其它具体养生要求见XX省清东陵高速公路工地建设标准化实施细则。(7）钢绞线。预应力钢绞线在现场根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”，禁止采用气焊和电焊169、。将切好的钢绞线编束，并每隔1.5-2.0m用绑丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。(8) 锚具、千斤顶安装要点。锚环及夹片要保持干净。钢束外伸部分应保持干净。穿入工作锚的钢束要对号入座，不得使钢束扭结交叉。工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中，夹片间隙均匀，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚位置一一对应。为了工具锚能够顺利的退出，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。润滑剂可用石蜡，也可用机油石墨。(9) 张拉完成后要对梁（板）起拱度进行观测，并做好记录，起拱度有异常时及时查找原因。(10) 凿（刷）毛。 梁板混凝土强度达设计强度标准值的100170、%后方可凿毛。梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角处留出1-1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。用机械凿毛机凿毛处理，彻底凿除混凝土表面直至全部露出骨料；未完成凿毛的梁板不得安装。 梁板顶部可采用刷毛的方式，应在混凝土初凝后终凝前完成刷毛，刷毛时间控制在不带出混凝土内石子为宜，将混凝土表面浮浆全部刷掉，露出骨料清晰均衡，覆盖率100%；不得使用扫毛、高压水冲毛等工艺。也可采用用机械对梁板顶进行凿毛。 3、后张法预应力张拉压浆 （1）后张法预应力张拉施工要点。孔道预留采用设计规定的材料和方式，采用钢波纹管预留孔道，钢带厚度、密封性、环刚度等满足规范要求。对于负弯区的171、孔道预留应考虑防腐。锚垫板使用螺栓固定于堵头模板上。穿束采用人工穿束，穿束前进行编束、编号，穿束过程中禁止钢绞线在地面拖动污染钢绞线。张拉施工必须保证混凝土强度达到100%及龄期不小于7d。穿束后24h内进行张拉。安装千斤顶，要保证千斤顶、工作锚、锚垫板三者同心，且与锚垫板垂直。锚垫板的安装位置必须准确，工作锚必须进槽。根据标定的回归直线方程计算张拉各阶段应力对应的油表读数，做好张拉记录，进行实测伸长值计算，与理论伸长值的偏差在6%范围内，超出范围应停止张拉，查找原因。张拉过程监理人员现场旁站。按照设计的张拉顺序采用两端对称张拉。张拉过程中，两端应加强联系，协调统一，确保两侧的千斤顶出顶长度均172、匀和张拉速率基本相同。同时注意梁体的变化，在钢绞线表面做好记号，检查张拉后是否有滑丝现象。张拉完成后，在24h内进行孔道压浆。压浆前使用高压水冲洗管道，并用高压风干燥。孔道压浆采用真空压浆工艺，压浆前对锚具进行认真封堵，以提高孔道内的真空度多余钢绞线在移梁前切除，切除使用无齿锯切割，禁止使用电焊、气割切除。(2) 孔道压浆施工要点。预应力孔道压浆采用真空压浆技术，真空泵采用水环式真空泵通过试验确定真空压浆的配合比，确定配合比的最小泌水率。检查真空泵的抽真空能力，关闭机体阀门，真空度-0.08MPa。压浆前先对孔道进行抽真空，真空度-0.04-0.06MPa，开启压浆泵，当真空泵透明管中出现浆液173、，关闭真空泵（防止浆液进入真空泵损坏设备），继续压注。至孔道内流出浓浆（浓浆由真空泵单向阀排出）后关闭真空泵侧阀门，继续压浆，压力达到0.50.7MPa后关闭压浆侧阀门，保持压力不小于3min。 压浆结束后及时进行养生。水泥净浆强度未达到设计强度50%时禁止移梁。(3）封锚。锚头封堵可采用水泥砂浆材料，但是压浆时，必须保证砂浆强度满足压浆需要也可使用真空帽的方式（密封帽）或原子灰密封。封堵前必须对锚头用防锈漆涂刷防锈处理，并将锚头杂物清理干净。端梁封锚应在吊装前完成。封锚时，必须采用定型钢模板支设，并加强混凝土振捣。4、先张法预制空心板施工要点(1) 张拉台座设计中考虑预应力张拉施工过程中的安174、全保护措施。 (2）预应力筋位置必须满足设计和规范要求。张拉前严禁暴晒预应力筋，防止温度过高。（3）张拉施工由专业技术工人操作。张拉前使用25t小千斤顶调整各钢绞线处于同一的应力状态（一般为5MPa）,并做好张拉按安全防护措施。张拉采用两台大千斤顶推动移动横梁整体张拉。 (4）张拉施工时必须设安全防护设施，并有明显的警示标志“危险工序请勿靠近”。(5）在张拉槽全长范围内间断设置防止钢绞线拉断的安全保护措施。(6）张拉过程中，必须由专人负责测量千斤顶的伸长，来保证移动横梁平行前进。预应力张拉，以油表读数控制张拉应力，伸长值校核。实测伸长值应在理论伸长值6%范围内。伸长值应考虑张拉前预应力筋温度对175、伸长值的影响。(7）张拉至控制应力后，采用合适的锚固方式进行锚固，锚固过程避免预应力损失。(8）张拉完成8h后，进行普通钢筋的绑扎，以保证安全。混凝土施工过程中禁止振捣棒触及钢绞线。(9）张拉完成后，张拉槽内的所有工序，禁止使用电焊、气焊。防止张拉的钢绞线突然断裂，发生危险。张拉工程中，根据张拉伸长值计算的要求，测量不同应力下的钢绞线实际伸长值。(10）预应力的放张，混凝土强度达到设计强度且龄期满足要求后，方可进行预应力放张，放张过程应缓慢进行，禁止突然切断钢绞线放张，放张后使用切割片切断梁间钢绞线并作防腐处理，对梁体进行检查做好记录。 (11) 先张法预制空心板内外模采用定制的钢模板，严禁用176、胶囊作为芯模。(12) 采取措施控制芯模上浮（采用压杠、每2m设置一道芯模套箍、两侧对称浇筑等）。(13) 顶板、梁端、梁侧强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1-1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。(14) 根据同条件养生试件的强度及龄期满足要求后进行预应力放张，放张后，存梁场存放，存放高度不大于3层，在存梁场进行钢绞线的防腐处理。5、质量控制要点及监理要点 (1) 先张法张拉、松张及后张法张拉及压浆、混凝土浇筑均执行监理旁站制度。 (2)钢筋骨架及模板钢筋间距、顺直度及绑扎牢固程度。重点查验锚垫板螺旋筋是否与锚垫板、波纹管同心；查验变截面钢筋长177、度是否符合要求，是否与主筋有效、牢固连接；波纹管坐标准确，固定牢固。预埋筋、预埋件位置是否准确，连接是否牢固；锚栓处预留位置是否准确；泄水孔及边梁竖向泄水管预埋是否符合要求；支座预埋钢板是否正确、牢固，是否与底板密贴，是否进行防腐处理。锚垫板就位是否准确，连接是否牢固。垫块强度、形状、绑扎牢固程度及布设情况，是否满足保护层厚度要求。模板是损伤及修补、更换情况，表面光洁，接缝严密，顺直，全线圆滑，支设牢固，高程符合设计要求。要求用经纬仪等仪器进行校正模板线形。芯模接缝严密，就位准确，固定牢固，几何尺寸符合要求，防上浮措施有效。端头模板、翼缘板齿板、负弯矩区齿板模板支设牢固，就位准确，接缝严密。（178、三）水泥混凝土浇筑旁站要点1、检查、记录施工人员、管理技术人员、机具等准备情况。2、检查、确认现场是否具备浇筑条件。3、施工便道是否畅通、与拌和站联络方式，安全设施到位情况。4、混凝土浇筑起讫时间、天气、温度、混凝土用量。5、随时检测混凝土塌落度、和易性等。6、倾卸方式、高度情况。7、分层铺筑厚度，顺序、方向，前后间距。8、振捣组合方式，振捣时间，有无漏振，有无碰撞模板、预应力管道、预埋件等。9、浇筑期间的异常情况，停止原因、间隔时间，恶劣天气处理措施等10、交接班情况，收浆情况等。（四）预应力张拉监理旁站要点1、现场后张法预应力张拉试件必须与梁体同地、同期、同环境养生。张拉前，现场旁站监理人179、员要旁站见证试件强度试验。一般回弹仪回弹只作为参考，不应指导张拉施工。2、张拉前，检查钢绞线、锚具、夹片、连接器等生产厂家、规格型号，并确认已经试验合格。3、检查钢绞线穿束、编号情况，不得有缠绞、扭麻花、锈蚀现象，表面不应有污染、损伤、油污等。4、记录千斤顶型号、油表编号，确认千斤顶、油表、钢尺等器具已经校验、标定，并在有效期内。确认张拉设备没有漏油、碰撞等情况。5、记录张拉构件的名称、编号。先张法还要检查预应力筋失效段长度、位置、措施等是否符合设计要求。6、检查记录张拉现场及安全保障措施、设施等。7、对于后张法张拉，检查预留孔道尺寸、位置是否正确，是否平顺，有无堵塞。锚垫板、压浆孔是否清理干180、净，锚垫板是否垂直孔道中心线，锚垫板后的混凝土是否密实。8、记录张拉开始时间、操作人员、张拉程序及方式。9、记录油表读数、伸长值，并检查操作人员的记录情况。10、随时查看锚垫板的变化情况、锚固情况。11、检查、记录张拉过程中的人员、设备等异常情况。12、张拉结束后，及时检测梁板起拱度，全面检查梁板外观情况。13、检查多余钢绞线切割工艺，切割长度、方式等。（五）孔道压浆监理旁站要点1、检查、确认制作水泥浆材料的材质和配合比。2、压浆机型、压力表的工作性能是否满足要求。3、压浆管道的清洁和畅通情况。4、记录水泥浆的拌制时间、操作人员、水泥浆稠度、天气温度、压浆梁号、压浆顺序、方式及各个孔道压浆起止181、时间、压力读数、稳压时间、施工记录情况等。5、检查试件留取情况。6、记录压浆过程中的异常情况及处理措施。7、记录交接班情况。8、压浆后养生情况及吊装出坑时间。9、明确要求：梁板未张拉、压浆前不得吊装；吊装时，压浆后水泥浆强度未达到规定的强度不得吊运。（五）质量问题预防及处理措施1、伸长值超过规范要求预防措施：（1) 预应力张拉理论伸长值计算必须按实测弹性模量和截面积进行计算。（2) 对于连续多波曲线筋和小半径曲线筋，应实测孔道摩阻力。加强对操作工人的岗位培训。2、滑丝、断丝预防措施：（1) 穿束前，预应力钢束必须按规范要求进行检验，编束，正确绑扎。（2) 张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，对夹182、片进行硬度试验。3、预应力筋回缩值偏大预防措施：选用合适的限位板。对钢绞线截面面积进行检测，严重超出的不得使用。4、顶板厚度不够预防措施：（1) 固定芯摸的套箍绑扎牢固，必要时加密。（2）上部采用压杠把芯摸压住。压杠不应直接固定在模板上，应使用地锚拉住，加密压杠。（3）对称浇筑，减少混凝土的上浮力。（4）芯模内空间较大时，尽量打开底模，减小上浮力，必要时用滑动轨道运输混凝土及时填补箱体内底混凝土。5、负弯矩锚垫板拉裂预防措施：（1) 锚垫板下部混凝土要用直径比较小的振动棒振捣，确保密实。（2) 上齿板必须使用定型模板，支模板时要把锚垫板固定牢固。（3）严格控制混凝土拌制用的粗集料粒径；锚垫板部183、位的混凝土尽量人工铲运。6、起拱偏差大预防措施：（1) 张拉前测定温度，避免高温、低温进行张拉，冬天对梁板进行加温后张拉。(2) 强度、龄期满足要求后进行张拉。梁板体系转换应在设计规定的时间内完成，并且不超过3个月。否则对梁板加载预压。(3）可延长梁板的养生时间至14d后，且混凝土强度符合要求，再张拉。7、外观质量差的措施：(1）垫块痕迹明显：改进垫块形状，减小与模板接触面积；保持垫块湿润；合理布设绑扎垫块。(2）漏浆较严重：整修模板，接缝严格处理，按要求粘贴回力胶条、防漏浆橡胶垫、橡胶帽等。(3）过多的蜂窝、麻面、波纹管痕等：做混凝土配合比设计时，尽量选用泌水率低的水泥，并严格控制粗集料的公184、称粒径，严格进行水洗、过筛；选用水灰比较小的设计配合比。严格控制混凝土的塌落度。严禁在混凝土运输车内或在浇筑混凝土过程中加水。浇筑、振捣过程中，作业班长使用触探棒触探混凝土的密实性，特别是波纹管道处，防止粗骨料卡住，统一指挥控制附着式振捣器振捣时间。振动棒振捣时，要快插慢拔，无气泡上翻为止，防止过振与漏振。严格控制浇筑工序和前后工序的衔接时间间隔。表面污渍严重：模板使用前，要多次进行打磨，直至出现光亮面，及时涂刷专用脱模剂，支设前后均应覆盖，防止污染。模板拆除后，及时清理打磨，涂刷脱模剂；冬休期等长时间停工，要做好模板保养，复工前必须再次进行打磨后方可使用(包括底板)。水渍严重：不得直接对混凝185、土面进行喷淋养生。即便用土工布覆盖，养生水渍依然严重，必须检测水质情况，同时增加全覆盖梁板的土工布层数。粘模：严格控制拆模时间，特别是低温和冬季施工时，防止粘模。加强混凝土早期强度期的覆盖及养生。（六）移梁和存梁1、梁体移动时，必须在混凝土达到设计规定的强度并经张拉压浆后进行。2、梁体起吊时应严格按照设计规定的吊点位置进行捆梁和吊装，钢丝绳与梁体接触部位应用木板、麻袋、橡皮、角钢等垫衬护角。3、梁体落放时必须待梁体安放平稳和支撑牢固后方可松开吊绳。4、梁体存放场地应平整夯实，四周开挖排水沟，确保场地内不积水。5、梁体存放时应放置在枕梁或垫木上，支垫的位置应与吊点相符。6、梁体分层堆放时，最多不186、超过三层，并注意按架设的先后顺序堆放。上层梁体的重心应位于下层梁体的腹板范围之内，并且及时支撑牢固。7、预制梁板不得长时间存放，最长不得超过90天，若累计上拱值超过计算值8mm，应采取控制措施，预制梁板与现浇段结合部宜在混凝土终凝前彻底凿毛。8、梁板编号梁板预制完成后，应在各梁板腹板上标注梁板编号。具体要求如下：（1）标明桥名、编号、制作日期及项目部和监理单位名称。（2）标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁片编起.八、梁板安装（一）一般要求1、梁板安装前，必须进行梁板安装放线、清除盖梁顶面杂物、安装支座、完成梁板凿毛及板体清理工作。对梁板进行全面检查，不合格的梁板禁187、止安装。2、在梁体上标明支座中心线，在梁端（T梁）弹出垂线。3、台帽、盖梁顶面放样，弹出每片梁的端线、位置线，支座的中心线（纵横向）。4、每次安梁前必须全面检查吊装、运输设备的安全性。5、吊装钢丝绳与梁板边角接触位置要用角钢保护；钢丝绳要使用吊环扣接或防脱钩销接，不得直接栓接。6、临时支座采用钢砂筒，禁止使用砌砖、方木等作为临时支座。临时支座应满足同时拆除的需要。 7、梁板安装时，墩、台、盖梁、垫石的强度应符合设计要求。支撑结构和预埋件（包括预留锚栓孔、锚栓、支座钢板等）的尺寸、标高及平面位置符合设计要求。混凝土和压浆强度不得低于设计所要求的吊装强度。8、边跨孔的安装应控制伸缩缝间距，应该严格188、按照每片梁的不同安装温度，按不同的设计要求调整预留伸缩缝缝隙宽度。严禁伸缩缝预留宽度过小和过大。梁板板端和台背背墙间不得夹有混凝土块、石块、木头等杂物，影响自由伸缩。9、梁板边板不得密贴防震挡块。防震挡块内侧要用2cm厚的橡胶板粘贴。梁板安装后边板线形要顺直，板间不得有错台。10、在未进行横行联系施工的梁体上运梁，必须对梁体进行荷载验算，保证运梁过程中不损坏梁体。11、梁板预制或安装后，在预定期限内不能完成体系转换，必须采用堆载预压方式进行预压。12、不得随意挠动护栏、伸缩缝等预埋钢筋。13、安装完成一孔后，检查桥面宽度、中线偏位、顶面高程是否满足要求，不满足及时调整。调整合格后，再跨孔安装。189、14、梁板安装就位完毕并经过检查校正符合要求，及时横向焊接以固定构件。否则，必须做好临时支撑，及时进行横向联系，防止梁体倾覆。（二）施工要点1、梁板运输（1）使用梁板专用拖车设备。使用前必须严格进行检。（2）梁板吊装至拖车上后，必须使用导链与拖车链接，并采取防倾覆措施。（3）16m及16m以下的梁板可根据施工便道及拖车能力一次运输多片，分层装运输，每层及梁板之间必须用方木隔离，并用导链与运输拖车有效链接。20m以上的梁板，原则上一次只允许托运1片。（4）托运前必须对施工便道进行全面检查和必要的处理。必要时采用与梁板等长的构件替代试托运，特别是弯道处、上下坡地段。（5）托运过程中，要设专人在前后190、使用对讲机联络，保持匀速前行。人员不得跟随在梁板两侧。（6）当天安装停止后，梁板不得提前装车过夜。2、吊车安装：（1） 桥梁高度在10m左右，桥下场地平整，具备用吊车安装条件的，可选用吊车安装。（2）安装前应平整桥下场地，保证吊车、运梁车通行方便，且场地必须压实，保证梁板平稳。（3）起重作业时支腿必须完全伸出，并有效支垫。严禁吊车站位在原有泥浆池周边。3、跨墩门架安装：（可进行双幅同时安装）（1） 桥下场地较好，可铺设门架轨道和运梁道（门架轨道不能跨越泥浆坑）；安装高度不大于20m。（2）平整压实场地，门架有良好的制动性和抗倾覆能力。（3）门架拼装时，必须设置抗倾覆设施。拼装地基必须稳固无沉降191、。4、架桥机安装：（采用双导梁架桥机）（1）架桥机就位后必须保持中支腿、后支腿水平，主梁水平，禁止主梁下坡。（2）合理选择主梁长度，保证后支腿的位置必须位于已安装孔位的梁端，禁止后支腿支于1/4或1/2跨径位置。（3）喂梁过程中，保证前台车与运梁车同步，禁止台车拉梁或运梁车推梁。（4）桥上运梁，已安装孔必须进行梁间临时连接，轨道运梁，轨道下必须设置枕木，调整两轨道水平。5、梁板就位：（1）专人指挥梁板同向移动靠近安装位置，两端同时下降到距离盖梁50cm左右高度，两端分别调整至安装线后，控制两端高差，保证两端同时就位。（2）就位后，检查是否与安装线吻合。需要调整时，必须两端同时吊起再次调整。（3192、）安装时，不得碰撞已就位梁板，不得碰撞防震挡块、背墙等。（4）控制好梁板间距，保证边梁与防震挡块的有效距离控制好梁板地面、顶面处于同一面上。防止梁板倾斜。（5）控制好梁端之间湿接缝的距离及预留伸缩缝宽度。（6）查看临时支座是否全部受力。（7）查看梁板纵、横向线形是否顺畅，不得有错台。（8）查看空心板预留锚栓孔是否与预埋锚栓一致。（9）查看横隔梁是否准确对应。（三）质量问题与预防措施1、梁板桥面宽度不足预防措施：采用钢性吊具，通过平衡计算，采用不对称吊装孔的方式吊装，起吊后梁体垂直。2、桥面板错台预防措施：（1）预制梁时认真检查模板横坡，保证与设计一致。（2）出坑前梁端弹出垂线，安装后，通过垂线193、使梁体垂直。3、翼缘板不顺接预防措施：（1）安装时，第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装。（2）下一孔安装，近端以翼缘板顺接控制（已考虑桥宽、中线），远端按照第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装，依次循环。九 、垫石、支座（一）一般要求1、监理工程师应对浇筑完毕的垫石逐个检测，对垫石强度、轴线偏位、断面尺寸、顶面高程、顶面四角高差、预埋件位置项目逐一检查。不合格的必须返工处理。2、不得用砂浆、钢垫板等替代垫石。垫石浇筑后必须加强养生。3、支座提货执行总监办、施工单位一起见证提货。4、支座的材料、质量和规格必须满足设计和有关规范194、的要求，经验收合格后方可安装。安装后由监理工程师检查，并留存照片。5、支座上下各部位纵轴线必须对正。当安装时温度与设计不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。6、支座要与垫石密贴，不得使用砂浆找平。当需要支垫时，可采用钢板在支座下面支垫一层。要保证梁板与支座密贴，均匀受力。支座的最大承载力应和桥梁支点反力相吻合。7、支垫钢板及支座钢板预埋件外露部分必须采取防腐处理措施。8、四氟滑板橡胶支座应水平安装。支座的四氟滑板不得设置在支座底面，与四氟滑板接触的不锈钢板也不得设置在墩台垫石上。安装前必须将滑动支座表面清除干净，并涂硅脂油。9、不锈钢板要就位准确，并与梁板底支座预埋钢板焊接牢固。10、盆式支195、座安装前要灌满硅脂油。梁板就位后及时安装防尘罩。（二）施工要点1、板式橡胶支座。(1)支座安装前应将墩、台支座及垫石和梁底面清洗干净，去除油污。检测支座垫石标高、平整度、及四角高差满足规范要求。(2)支座安装应尽可能安排接近年平均气温的季节里进行，或按设计要求进行。(3)梁板安装时，必须就位准确且与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得用撬杠移动梁板。(4)当墩台两端标高不同时，顺桥向或横桥向有横坡时，支座必须严格按照设计规定控制标高。(5)作好支座周围的排水坡，及时清理支座附近的尘土、油脂与污垢等。(6)每片梁安装后，检查支座是否脱空，发现脱空，吊起重安，在支座底安装薄钢板（防锈处理），禁196、止使用砂浆找平。2、盆式橡胶支座。(1)安装前支座应用丙酮或酒精擦拭干净；硅脂油是否注满。 （2)焊接固定时应防止烧坏混凝土；螺栓固定时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度；注意支座的安装方向。 （3)安装支座的标高及四角高差应符合设计要求和有关规范的要求；支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于规范要求。（4)支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确 ，安装前必须涂上润滑剂。（5)支座安装时分清支座的种类、滑动方向、安装位置等，防止安装反向或用错支座。（三）质量问题预防及处理措施1、板式支座（1）支座脱空预防措施：加强高程计算197、，严格控制垫石制作时的高程。梁板预制时预留支座马蹄部分要保证准确。梁板安装后，逐个检查支座情况，发现支座脱空，吊起重新安装。必要时在支座底夹垫一层相应厚度的经防腐处理的钢板。（2）支座剪切破坏预防措施：聚四氟乙烯板面向上，清理干净，储油槽内灌满硅脂油。表面安装光洁度满足要求的不锈钢板，保证安装位置的准确性。安装防尘罩,保证梁体自由滑动。严格按照安装时的温度进行安装，防止聚四氟乙烯板滑出不锈钢板。（3）(支座与梁体、垫石不密贴或偏压预防措施： 梁底承托表面必须平整、水平。支座垫石顶面必须保证水平、平整。钢板必须加垫在支座下。不得用砂浆、水泥浆等材料找平。2、盆式橡胶支座位移超限预防措施：计算实际198、安装温度与设计安装温度时上滑板与支座的相对位置偏差，支座安装时，调整位置，锁定。安装完成后及时打开约束。十、桥面系（一）一般要求1、铰缝（1) 施工前采用钢管等刚度大的材料进行吊缝，使用与梁板同强度砂浆（或小石子混凝土）封堵马蹄部分。（2）铰缝钢筋要进行绑扎或焊接，保证其有效铰接。（3）对铰缝进行灌水试验，如有渗漏，必须凿出重新浇筑。施工完毕后，采用凸缝对空心板底板勾缝，凸缝宽度和厚度要一致，并保证其耐久性。2、湿接缝（1）湿接缝钢筋必须与预埋筋焊接。（2）湿接缝模板采用钢模板螺栓悬吊施工，禁止使用铁丝等方式悬吊。翼缘板边缘要粘贴宽2cm的回力胶条，保证模板要和翼缘板密贴。3、湿接头（1）湿接199、头部位施工前必须清理干净，并检查支座及支座钢板就位情况。（2）湿接头钢筋要调直、焊接。注意预埋防撞护栏钢筋。（3）不得使用砌砖替代底模。湿接头模板支设前梁端要粘贴2cm宽回力胶条。(4）湿接头区负弯矩波纹管要使用新波纹管，与预埋波纹管搭接长度不小于5cm，并进行密封处理。预制梁板梁端预埋波纹管要采取防锈蚀保护措施，以保证搭接长度。(5) 混凝土强度达到设计强度标准值100%后方可进行负弯矩张拉。(6）负弯矩钢绞线下料要使用切割机切割，绑丝绑扎，编号穿束。(7）张拉完成后24h之内必须进行压浆。(8）压浆结束后，多余钢绞线用无齿锯或手砂轮切除，禁止使用电焊、气割切除。锚头的封堵可采用与梁体强度一200、致的水泥砂浆材料或原子灰密封防腐处理，处理前必须刷防锈漆。(9）梁板顶负弯矩锚垫板预留张拉区钢筋要调直、焊接，并将杂物清理干净，与桥面铺装混凝土一并浇筑。4、横隔梁。(1）横隔梁施工要使用牢固的吊篮，保证施工安全。（2）横隔梁钢筋要调直、焊接。（3）梁板预制横隔梁边缘要用2cm宽回力胶条粘贴，然后支设模板。（4）承重模板要在混凝土强度达到设计强度标准值的50%以上时，方可拆除。5、桥面铺装。（1）桥面铺装施工前，用机械对梁板顶进行凿毛或在预制时进行刷毛。凿毛（或刷毛）后彻底将顶面清理干净。（2）钢筋网片焊接牢固，并和梁板预埋剪力钢筋焊接。采用植筋法支垫钢筋网片，以保证钢筋网上下保护层。禁止混凝201、土运输罐车辆在钢筋上行走。（3）振动梁轨道要有足够的刚度。（4）混凝土桥面铺装必须采用振动梁，并配有平板振动器和振捣棒。宜横向整幅浇筑，尽量减少施工缝。（5）浇筑前要洒水保持梁顶湿润，且不积水。桥面铺装禁止使用泵送混凝土；混凝土要连续浇筑，进行二次收浆，第二次必须采用机械收浆（提浆机），机械压光。（6）混凝土收浆后终凝之前，禁止踩踏。养生期间严禁车辆通行。（7）浇筑桥面混凝土时伸缩缝预留槽处必须支设模板。模板支设要顺直，稳固。（8）要将轨道、模板外桥面铺装混凝土凿除。竖直泄水孔要用定型模具封堵，不得使用土袋等填塞。(9）禁止拉毛、刷毛。沥青混凝土面层铺装前用铣刨机铣刨至设计标高。6、伸缩缝。(202、1）采用反开槽安装伸缩装置。路面面层摊铺前，要用泡沫板、砂等材料封堵桥梁伸缩缝预留槽，砂浆抹面。禁止使用其它材料填塞预留槽。(2）伸缩装置安装温度尽量与设计一致，伸缩装置安装时应在与安装温度温差3范围内施工。当安装温度与设计温度相差超过3时，应由厂家重新调整,禁止现场自行调整。(3）伸缩装置要与预埋钢筋牢固焊接，必要时采用植筋焊接。禁止采用点焊。(4）伸缩缝施工模板必须保证其刚度。(5）伸缩缝顶面应低于沥青顶面1-2mm。（二）施工要点1、铰缝、湿接缝、湿接头。(1) 铰缝混凝土施工前，必须将马蹄部位堵缝并捣实，用补偿性混凝土进行浇筑并振捣。(2) 湿接缝施工前，认真检查翼缘板的凿毛情况及钢筋203、焊接质量，应留有照片。湿接缝底模采用螺栓悬吊的方式固定，禁止使用铁丝。浇筑时应保持模板内干净、老混凝土表面应湿润。接缝处应充分振捣。及时覆盖滴灌养生。(3) 桥面连续遵循先纵向后横向的原则进行。湿接头的施工应严格遵循设计的次序进行，禁止依次浇筑施工。补偿性混凝土施工前，检查钢筋的焊接质量、负弯矩波纹管的密封质量、支座表面的清洁程度等。混凝土应分层浇筑，接缝处充分振捣。浇筑完成及时覆盖滴灌养生。2、混凝土桥面铺装（1) 钢筋网片焊接牢固，并和梁板预埋剪力钢筋焊接。采用植筋法支垫钢筋网片，以保证钢筋网上下保护层。 (2）负弯矩张拉预留区梁板钢筋必须顺接，并且有效焊接，必要时进行钢筋网焊接补强。一并204、与桥面铺装进行浇筑。(3) 严格控制轨道的高程，轨道有足够的刚度，不能塌陷，以保证桥面的厚度。轨道外侧要用砂浆进行封堵；轨道拆除后，将砂浆及松散混凝土彻底凿除。(4) 桥面铺装时，低洼处禁止用浮浆找平。(5) 浇筑结束后，及时用土工布覆盖喷淋养生至少7d。(6) 泄水管顶面应略低于混凝土铺装层表面，有利于沥青层间水的排除。泄水管安装应做好密封。(7）桥面铺装时，应准备防风雨的必备设施。3、伸缩缝。(1) 伸缩缝开槽应弹线切割顺直，确保沥青层不悬空。(2) 伸缩装置要与预埋筋有效焊接，禁止采用点焊，并保证预埋钢筋直立，必要时采用植筋焊接。禁止将梁板端伸缩缝预埋筋预埋在桥面铺装层中。(3) 安装模205、板，必须保证模板刚度，防止涨模。(4) 浇筑混凝土前拆除锁定，混凝土表面压光，采用刻纹机横桥向刻纹（宽度深度同混凝土路面）。(5) 安装橡胶密封条。（6 )严格控制检查伸缩缝安装温度。伸缩缝施工执行监理旁站制度。（7）伸缩缝施工必须执行“四专”（专业的施工队伍、专门的施工设备，专门的技术人员和专门的监理人员）。（8）伸缩缝施工完毕后，再安装伸缩缝处的护栏钢板，用防腐漆处理后，再涂刷一层与混凝土护栏基本一致的灰色漆。（三）质量问题及预防措施1、厚度不合格预防措施。（1）严格控制预制梁板的高度，控制在高度的下限。安装时，检查每一片梁的标高，避免积累误差。（2）张拉后梁板预拱度过大时，必须查明原因再206、进行预制张拉；由于供需衔接不紧密，不能在预定期限内完成体系转换时，必须对梁板进行预压。（3）严格控制振捣梁的轨道高程和安装的牢固度。（4）严格控制振捣梁的预拱度和刚度。2、桥面裂缝预防措施。(1)梁顶浮浆清除冲洗干净，以保证梁板与桥面铺装的结合。采用植筋法支垫钢筋网，以保证钢筋网上下保护层。 (2)严格控制盖梁垫石标高，以保证桥面铺装层的厚度。(3)水泥混凝土桥面铺装施工完成后必须及时用土工布覆盖保湿养生。(4) 避开高温施工，采用二次收浆、压光施工工艺。(5）浇筑施工时，应配备必备的防风遮阳棚。十一、 防撞护栏、泄水管（一）一般要求1、防撞护栏(1）防撞护栏放样必须保证桥面净宽，放样的同时须207、弹出护栏检查线。(2）钢筋绑扎必须挂线施工。(3）光缆支架预埋件要就位准确、焊接牢固，并与模板内表面密贴。(4）在梁端、跨中及1/4处等部位应每隔5m设置一道假缝，假缝处埋设2毫米厚高强PVC板，不得切断钢筋。模板要与假缝对应预设弧形凸模，不得浇筑后人工切割假缝。(5）护栏内侧要采用支设角钢找平模板；外侧需要找平时，应采用高标号砂浆找平。(6）采用拉线和抢杆调整模板线形。必须保证曲线桥线形圆顺，不得有明显折角。(7）横向排水管、伸缩缝位置预留孔必须使用定型钢模具。(8）护栏混凝土浇筑要严格执行分层浇筑工艺；顶面抹面必须用钢抹子压光。(9）护栏伸缩缝位置设置的钢板盖板要与护栏预埋件牢固焊接，并作208、防锈处理，应涂刷与混凝土护栏颜色一致的防锈漆。(10）护栏内侧高出路面顶3050cm区域可涂刷防腐涂料，做防腐蚀处理。 (11) 护栏混凝土施工必须在体系转换后进行。 2、泄水管(1）泄水管铸件安装前必须进行防腐蚀处理。(2）要在路面面层施工时，配合路面施工单位安装就位。(3）横向排水管件要做弯头处理，不得横向直排。（二）施工要点1、防撞护栏。(1）防撞护栏高程测量，以护栏顶面高程控制。(2）护栏顶面必须进行压光处理。每次护栏模板拆除后，必须将护栏模板顶混凝土彻底清理打磨干净，保证再次使用时护栏顶面边角不会有飞边。（3）护栏钢筋必须和预埋钢筋有效焊接，并保证焊接质量。（4）选用专用的脱模剂，保209、证混凝土颜色均匀、表面光滑。（5）安装模板之前，应清理干净护栏范围内的松散混凝土及钢筋表面的防锈水泥净浆；安装模板时注意预埋件、横向泄水槽及伸缩缝安装槽口的预留。（6）安装外侧模板宜使用轮式悬臂小门架，并做好临时固定。（7）混凝土必须至少分三层浇筑，曲面处应加强振捣，减少气泡发生。（8）混凝土养生采用一布一塑不间断滴灌养生。2、泄水管。（1）横向泄水管必须按设计坡度埋设，埋设时，进水口要略低于路面顶3mm。必须伸出边板外缘至少5mm，并应采用竖向弯头。（2）泄水管铸件周边缝隙应采用高标号砂浆进行封堵，不得使用水泥浆封堵。（3）竖向泄水管必须提前预埋与泄水管外径相同的PVC管，不得使用水钻扩孔。210、泄水管必须伸出板底至少5mm，进水口应略低于路面顶至少3mm，缝隙应使用高强砂浆进行封堵。（4）跨线桥泄水管要连接牢固，并将水流引至路面以外排出。固定管件钢构件必须采取防腐处理。安装时，注意预留横向PVC管的横向坡度。3、混凝土护栏外观质量问题预防措施(1）模板使用前要彻底打磨干净，并涂刷专用脱模剂。(2) 严格控制混凝土配合比，特别是水灰比，水泥用量不宜过大，避免工后龟裂。(3) 严格控制混凝土的坍落度与和易性。(4) 分层浇筑，加强振捣，且不宜过振。(5) 将模板底用砂浆封堵严密；要经常模板间接缝的回力胶条，保证接缝严密；堵头板要具有足够的刚度，与护栏模板间接缝要封堵严密，且要支设牢固。(211、6) 横向排水管、光缆支架预埋构件及伸缩缝处预留要个控制。第八章 路面工程精细化施工管理 一、准备工作： （一）路面工程施工单位进场后，应立即进行料源发布，交通条件及临时用电调查，按工地建设标准化的要求进行拌合站与施工便道建设，由驻地办进行审核，总监办和筹建处进行验收。 （二）主要机械进场（拌合、摊铺、碾压、养生等）设备执行准入制，有数控设备须委托具有相应资质的部门进行标定，设备进场后由驻地办进行检查审核，总监办审批后方可使用。 （三）根据招投标文件，施工合同，设计文件及有关各方，编制施工组织设计，报驻地办审核，总监办审批。 （四）开工前组织技术人员进行图纸会审，做好各项岗前培训，技术、安全交212、底，严格执行有关规范和操作技术规程的规定，建立健全质量、安全、环保、保证管理体系，制定各项质量控制和预防措施。 （五）进行单位、分部、分项工程划分，由驻地办审核，总监办批准；编制可行合理且满足工程进度要求的施工进度计划。 （六）为保证路面工程质量，沥青、抗剥落剂、水泥等主要材料实行准入制。进入施工现场的材料（包括“甲供” 和“甲控”材料）除砂石料、白灰等材料外，均应具有出厂质量证明书和试验报告单，有必要时进行“甲控”。 （七）建筑材料进入施工现场后,按规定的批量和频率自检,检查合格后填写进场材料报验单,报驻地试验监理工程师审核. （八）驻地监理工程师根据检验报告及进场材料数量,按规定频率抽检,213、合格后签发进场材料报验单. （九）试验检测不合格的原材料不得使用,并及时清理出施工现场. （十）原材料在运输过程中,应有效的覆盖及保温措施，避免温度降低、散落、受潮、雨淋等. 二、路基验收和试验段（首件工程）（一）路面底基层施工前，路基施工单位必须对路基进行交验。交验时，监理单位、路基和检测验收单位的技术负责人必须同时参加。复测过程中发现问题，应按规范要求处理到位。经验收合格签字认可的路基方可进入一下道工序施工。（二）在正式开始铺筑底基层、基层之前，应铺筑长度不少200m的试验路段。（三）试验路开始前至少14天，施工单位应提出一个完整的试验路施工方案报监理工程师审批。施工方案内容包括试验人员、214、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。（四）试验路的施工应在专业监理工程师的监督下进行。如果试验成功，试验路可做为永久工程的一部分。否则，应移出重做试验，直至成功为止。（五）试验路段修筑成功后，施工单位应进行总结，确定基层的施工方案，提出书面报告。通过试验路确认的拌和方法、拌和机类型、压实方法、压实机械类型、压实系数、碾压遍数、压实厚度、最佳含水量及养护方法等均作为今后施工现场控制的依据。 三、 级配碎石基层 （一）一般要求1、级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石和4.75mm以下的石屑组 配而成。缺乏石屑时，也可以添加细砂砾或粗砂，但其强度和稳定性不如添加石屑的级配碎石。也可以用颗粒组215、成合适的含细集料较多的砂砾与筛分碎石配合成级配碎砾石。 2、级配碎石的最大粒径宜控制在31.5mm以下，压碎值：基层不大于26%；底基层不大于30%。碎石中针片状颗粒的总含量不超过20%，质软、易破碎的碎石含量不得超过10%，不应有黏土团、植物等有害物质。拌和用料应按照工地建设标准化要求存放。 3、压实厚度不应超过20cm。4、级配碎石基层未洒透层油或未封层时，禁止开放交通。5、级配碎石采用集中厂拌法和混合料，摊铺机摊铺。 （二）施工前准备1、将拌和设备安装调试完毕后，由计量部门进行计量系统标定，经项目建设单位或总监办认可。2、试验人员确定好料斗不同开口尺寸、电机转速与材料流量关系图。3、建立216、施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等提驻地办批准后，进行技术交底工作。4、根据设计图纸提供的纵断面参数，按照5m为最小桩号单位依次计算好设计中桩、边桩的高程。5、对已交验的路基放出底基层的中线和边线，每10m设一中线桩（曲线段5m），并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰画出边缘线。按设计结构层中口位置向外培筑好内侧竖直的土路肩。6、下承层要用清扫机清扫干净，碾压平整后洒水湿润。不得有积水。（三）混合料组成设计：1、依据技术规范及招标文件的要求进行目标配合比设计，确定混合料组成设计，并报监理工程师批准。2、依据目标配合比，进行混合料试拌，确定好料斗开口尺217、寸及电机转速，报专业监理工程师批准。 （四）试验路段（首件工程）1、在试验路段开始前14天，施工单位应提出施工方案报驻地办审批。试验路段铺筑长度不应少于200m。2、试验路段施工方案的内容包括:管理人员、技术人员（测、试、检）、机械设备、进场材料、施工工序和施工工艺等详细说明。3、试验路段应在监理工程师的监督下进行。铺筑过程中及时检测级配混合料的含水率，每遍压实之后的压实度、松铺系数等，做好观察和记录。4、试验路段质量检验结果必须满足质量验收标准，试验路段检测频率应是正常标准中规定频率的2-3倍。5、当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面的各项检测项目都符合规定，即可编写试验路段218、总结报告报专业监理工程师认可，作为申报正式开工报告的依据。 6、通过铺筑试验路段，要确定以下主要内容： （1）用于施工的原材料、集料级配和混合料配合比。 （2）主要参数：机械组合及性能（机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性，以及安全、环保等要求）；摊铺机行走速度、振幅、频率；压实机械规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度；最佳含水率及碾压时含水率允许偏差等；（3）摊铺过程质量控制标准、方法。 原材料用量的控制。 拌和方法和拌和时间。 混合料含水率的调整与控制。 混合料摊铺方法和适用机具。 压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数。 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合调整。 （4）根据219、试验路段确定的机械组合、进场设备数量和施工工期安排，进一步调整优化施工组织方案，调配机械设备，布设施工工点。 （5）优化后的施工工艺。 （6）优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。 （7）原始记录、过程记录。 （8）确定每一作业段的长度。 （9）试验路段确定的各项参数作为正式施工现场控制的依据。 （五）施工要点1、拌和前必须测定各种规格集料的含水率，根据含水率、天气情况和运距调整施工配合比。2、混合料运输应采用大吨位的自卸车。拌和、运输、摊铺能力应协调一致。3、宜采用2摊铺机一前一后相隔5-8m同步向前摊铺。摊铺宽度应宽于设计宽度至少10cm。自卸车倾倒时速度要慢，且要与摊铺机同步前行。220、4、高程控制参照水泥稳定粒料摊铺时高程控制的要求执行，并设专人负责随时检测调控。5、摊铺时混合料的含水率应高于最佳含水率1%，以补偿摊铺碾压时的含水率损失。6、摊铺后，设专人负责消除离析部位，铲除离析部位后，用新拌制的混合料换填。对于摊铺机不能摊铺的部位，要人工挂线摊铺。7、摊铺过程中，摊铺机要匀速前进，不得随意变速、停机，保证摊铺的均匀性和连续性。8、碾压遵循“先轻后重、先慢后快、从低到高”的原则。压路机碾压不到的部位必须使用小型碾压夯实机械设备压实。9、直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；在超高的平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。10、碾压时压路机的后轮应重叠1/2轮宽，碾221、压速度第1-2遍控制在1.6km/h左右，以后各遍控制在2.0km/h左右。要根据试验路段确定的碾压设备型号、碾压速度、变数等参数进行碾压。碾压至表面无明显轮迹。路面两侧应多压2-3遍。11、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或紧急制动。12、凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，直到碎石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土层）应清楚干净。13、应设法避免纵向接缝。在不能避免的情况下，纵向接缝必须垂直相接，不应斜接。横向接缝处未压实的混合料在下一段施工时要人工洒水，碾压成型。14、横缝搭接处，在摊铺前，应将前一天摊铺端头预留5-8m范围内的级配碎石层补水，和当天222、作业段一并碾压。 （六）质量控制要点和监理要点 1、摊铺作业面表面质量情况：平整、坚实，设路拱，无松散材料、无浮土，表面湿润、无积水。需要洒水泥浆时，洒步均匀，洒布长度符合要求。检查上一天的施工横缝处理情况。 2、中线、边线桩布设符合设计要求，白灰撒线。 3、机械设备配备齐备，性能良好，运转正常。 4、高程控制钢丝线拉紧，高程符合要求。 5、材料运输工程中，应覆盖到位。 6、摊铺过程中材料运输不间断。间断时须详细记录间断时间、原因等。 7、摊铺机螺旋布料器2/3埋入混合料中。并检查记录摊铺速度、松铺厚度、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率。 8、是否有离析部位（若有离析部位，按要求尽快处理）。 9223、碾压情况：碾压速度、遍数等；碾压终止时是否有轮迹或隆起、是否漏压或碾压是否到边、碾压是否密实。可用核子密度仪等检查施工过程中的密实情况，灌砂法检查成品压实度。 10、全面检查摊铺成品表现情况，杜绝机械违章作业。 11、检查养生情况及横缝设置。 12、成品质量检查：压实度、平整度、纵断高程、厚度、宽度、横坡度、含水率。含水率应采用烘干法随时检测。 13、执行监理旁站制度。 四、石灰粉煤灰稳定土（底）基层 （一）一般要求 1、在石灰粉煤灰稳定土（以下简称二灰土）施工期间，日最低温度应在5以上，应在第一次重冰冻（35）到来之前一个月完成。 2、提倡集中厂拌法拌制，摊铺机摊铺。可采用全幅路拌法一层摊224、铺施工。拌和时采用专用的稳定土拌和机拌和。 3、每层的压实厚度不宜超过20cm，每层的最小压实厚度为10cm。严禁用薄层贴补的办法进行找平。 （二）材料要求1、石灰应符合级或级以上石灰各项技术要求。石灰要分批进料，既不影响工程进度，也不过多存放；应尽量缩短堆放时间，存放时必须加以覆盖封存，妥善保管。2、粉煤灰中的SiO2Al2O3、Fe2O3总含量应大于70%，烧失量不应超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g。粉煤灰块不应大于12mm，且9.5mm和2.36mm筛孔的通过量分别不低于95%和75%。3、宜采用塑性指数1220的黏土（亚黏土），有机质含量不大于10%，土块最大粒径不大于15225、mm。如因取土困难或费用过高而必须使用时，应采取相应措施，通过室内试验和试铺，经论证质量符合要求后施工。4、二灰稳定土做底基层时，土中的碎石、砂石颗粒的最大粒径不应超过37.5mm；做基层时，石料的最大粒径不应超过31.5mm二灰的质量应占15%20%。5、石灰应在使用前一周充分消解，并过10mm的筛孔。必要时，增加破碎机破碎。6、硫酸盐含量超过0.8%和有机含量超过10%的土不宜选用。7、凡饮用水均可使用。（三）施工前准备 1、拌和设备安装调试完毕后，须由计算部门进行计量系统标定，并驻地办进行审核，总监办审批后认可。 2、建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等提交监理226、工程师批准后进行技术交底工作。 3、根据设计图纸提供的纵断面参数，按照5m为最小桩号单位依次计算好设计中桩、边桩的高程。 4、对已交验的路基放出底基层的中线和边线，每10m设中线桩（曲线段5m），并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰画出边缘线。按设计结构层中口位置向外培筑好内侧竖直的土路肩。 5、对下承层用清扫机清扫干净，碾压平整，洒水湿润下承层。不得有积水。 6、混合料组成设计。 （1）依据技术规范及招标文件的要求进行目标配合比设计，通过试验确定矿料级配、石灰（粉煤灰）用量及最佳含水率和最大干容重，并报驻地办批准。 （2）依据目标配合比，进行混合料试拌，确定好料斗开口尺寸227、及电机转速，报专业监理工程师批准。 （四）试验路段（首件工程） 1、试验路段（首件工程）首件工程确认工程流程 2、在试验路段开始前14d，施工单位应提出施工方案报送监理工程师审批。试验路段铺筑长度不应少于200m。 3、试验路段施工方案的内容包括：管理人员、技术人员（测、试、检）、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。 4、试验路段应在监理工程师的监督下进行。铺筑过程中及时检测混合料的级配、含水量、石灰剂量，每遍压实之后的压实度、松铺系数等，做好观察和记录。 5、试验路段质量检验结果必须满足规范质量验收标准，试验路段检测频率应是正常标准中规定频率的23倍。 6、当使用的原材料和混合料、施工机228、械、施工方法及试铺路面的各项检测项目都符合规定，即可编写试验路段总结报告报专业监理工程师认可，作为申报正式开工报告的依据。 7、通过铺筑试验路段，要确定以下主要内容： （1）用于施工的原材料、级配和混合料配合比。（2）主要参数：机械组合及性能（机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性，以及安全、环保等要求）；摊铺机行走速度、振幅、频率；压实机械规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度；最佳含水率及碾压时含水率允许偏差等；（3）摊铺过程质量控制要点：原材料用量的控制；拌和方法和拌和时间；混合料含水率的调整与控制；拌和均匀性的方法；混合料摊铺方法和适用机具；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数229、；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合调整。（4）根据试验路段确定的机械组合、进场设备数量和施工工期安排，进一步调整优化施工组织方案，调配机械设备，布设施工工点。（5）优化后的施工工艺。（6）优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。（7）原始记录、过程记录。（8）确定每一作业段的长度。（9）试验路段确定的各项参数作为正式施工现场控制的依据。 （五）施工要点 1、路肩填料不同时，应提前培好路肩。 2、运至施工工点的材料应尽快摊铺碾压成型。避免雨淋后导致材料含水率过大。 3、厂拌法拌和混合料，摊铺机摊铺时，应挂钢丝控制摊铺高程。摊铺机不能摊铺的部位，人工挂线摊铺。 4、压路机全宽碾压12遍，230、每次重叠1/2碾压宽度；再强振12次、弱振12次后用三轮压路机碾压到规定的压实度。 5、碾压遵循由路边向路中、由低向高、先轻后重、先下部密实后上部密实低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压现象。碾压速度第12遍控制在1.6km/h左右，以后各遍控制在2.0km/h左右。 6、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 7、养生及交通管制。 (1)采用土工布覆盖，洒水养生。洒水车满载后总重量不大于20t，一次洒水宽度不小于6m。洒水车喷头采用雾喷式，不得用高压式喷管。养生期不少于7d（另有规定时除外）。养生期间应保持表面湿润。 (2)养生期间封闭交通。施工单位制作高度为1.2m的231、可移动铁制栏杆架（红白相间喷涂）进行横向全幅布设，杆架上要有“禁止通行”明显字样，设有专人看管。 (3)半刚性上基层应尽量与下面层安排在一年内施工完成，否则应在进入冰冻期前在上基层顶面撒布透层油；下基层越冬应采取有效防冻措施。 （六）质量控制要点和监理要点 1、作业面表面质量情况：平整、坚实，设路拱，无松散材料、无浮土，表面湿润、无积水。需要撒水泥浆时，撒布均匀，撒布长度符合要求。检查上一天的施工横缝处理情况。 2、中线、边线桩布设符合设计要求，白灰撒线。 3、线形顺直，曲线圆滑。 4、机械设备配备齐备，性能良好，运转正常。 5、高程控制钢丝线拉紧，高程符合要求。 6、材料运输过程中覆盖到位。232、 7、施工过程中材料运输不间断。间断时须详细记录间断时间、原因等。 8、检查记录摊铺速度、松铺厚度、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率。 9、是否有翻浆部位（若有翻浆部位，按要求尽快处理） 10、碾压情况：碾压速度、遍数等；碾压终止时是否有轮迹或隆起、是否漏压或碾压是否到边、碾压是否密实。可用核子密度仪等检查施工过程中的密实情况，灌砂法检查成品压实度。 11、全面检查成品表面情况，杜绝机械违章作业。 12、检查养生情况及横缝设置。 13、成品质量检查：压实度、平整度、纵断高程、厚度、宽度、横坡度、强度、含水率、石灰剂量、级配。（1）石灰剂量的测定应在拌合机拌合均匀后取样，并立即送至试验室进行滴定试233、验。（2）石灰用量除滴定法检测石灰剂量外，还应进行总量控制检测。记录每一天的实际石灰用量、粒料用量和实际工程量，计算对比石灰剂量的一致性。（3）含水率应采用烘干法随时检测。 14、雨季施工应注意天气预报，控制施工进度，并应配备防雨淋设施。 15、执行监理旁站制度。 五、透层施工（一）浇洒透层前路面应清扫干净，可用竹扫帚用力将基层表面的所有杂物扫出路基以外，必要时辅以铁铲铲除清扫不掉的硬泥，然后用空压机或23台肩扛式鼓风机(或其他机械)沿路纵向向前将浮尘吹干净，尽量使基层表面骨料外露，以利于透层沥青渗透及与基层的粘结。用煤油稀释沥青做透层时不必洒水湿润基层。监理工程师应对已准备好的工作面进行检查234、，在未批准前不得喷洒透层沥青。（二）透层尽量紧接在上基层施工结束表面稍干后或养生完成后浇洒。（三）透层沥青应采用智能型沥青洒布车喷洒。当使用其它沥青洒布设备时应包括独立操作的油泵、速率计、压力表、计量器、读取油罐内材料温度的温度计、气泡水准仪和软管以及用于沥青洒布机喷洒不到的部位的手喷附属装置。洒布车还应配备有沥青搅拌和循环设备。（四）浇洒透层前，应对路缘带及喷洒区附近的构造物与树木进行适当防护，以免溅上沥青受到污染。当其受到污染时，承包人应及时自费清除。（五）遇大风、浓雾、正在下雨或即将降雨天气，不得浇洒透层沥青。洒布透层沥青的气温不应低于10,且是稳定而上升的温度,才能洒透层沥青。（六）正235、式施工前应检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备等，并将一定数量的沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒速度和洒油量。每次喷洒前应确保喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度必须一致，并与洒油管成150250度的夹角，洒油管的高度应调整到使同一地点正好同时接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青，不得出现花白条。在有风的天气条件下不宜使用三重喷洒高度。（七）洒布时应使洒布车保持稳定的速度和喷洒量，沥青洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。当喷洒沥青的喷嘴不能保证喷洒均匀时，应更换喷嘴。在喷洒透层沥青时，应先洒靠近中央分隔带的车道，由内向外，一个车道接着一个车道地喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不236、重叠或少重叠，但不能露白，露白处需用人工喷洒设备补洒。洒布车洒完一个车道停车后，必须立即用油槽接住喷油嘴滴下的沥青，以防局部沥青过多，导致泛油。在铺筑沥青封层之前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。（八）施工中应一次喷洒均匀，不得打花。当有遗漏时，应由人工补洒。透层沥青洒布后应不致流淌，不得在基层顶面形成油膜。一般不需要撒石屑。六、封层施工（一）在浇洒改性沥青封层前，应对已喷洒透层的基层顶面进行检查，有破损地方应进行修补；若有其他污染或杂物应进行冲洗或清扫，当用水冲洗时，应等水分蒸发表面完全干燥后才可进行改性沥青封层的施工。（二）洒布SBS改性沥青封层的施工气温不应低于15，237、大风、浓雾或下雨天不得施工。（三）SBS改性沥青的洒布温度不得低于170。（四）SBS改性沥青喷洒必须采用同步碎石封层车喷洒(沥青、碎石撒布同步进行,并用轻型胶轮压路机稳压一至二遍)。SBS改性沥青封层的施工应与下面层的施工紧密衔接。七、粘层施工（一）粘层乳化沥青可用沥青洒布车、手喷枪喷洒，也可用小型洒布机喷洒。一般采用手喷枪喷洒和采用小型洒布机更方便、灵活。洒布车应符合规范要求。在路缘带、雨水口、检查井等局部地方，应用刷子人工涂刷。（二）在下列情况及位置应浇洒粘层沥青：1、在铺筑沥青面层各结构层的上层前，其下层的沥青层表面。 2、与新铺沥青混合料接触的路缘带、雨水进水口、检查井、集水井等的侧238、面。3、在铺筑沥青桥面上面层前，在其下面层的顶面。（三）喷洒粘层沥青应符合以下要求：1、准备喷沥青的工作面，应整洁无尘埃。路面有脏物时应清除干净。当粘有土块时应用水刷净，待表面干净后喷洒。2、洒布沥青材料的气温不应低于10，大风、浓雾、下雨或路面潮湿时不应施工。3、粘层沥青应均匀洒布或涂刷，喷洒过量处，应予刮除。并按公路路基路面现场测试规程（JTJ059-95）中有关要求和方法检测洒布量，每次检测不少于3处。4、喷洒粘层油时，喷油管宜与路表面形成约30角，并有适当高度，以使路面喷洒的粘层油形成重叠。（四）喷洒粘层沥青后应紧接着铺筑沥青层，因此，喷洒粘层沥青的时间应控制好，保证粘层乳化沥青破乳、239、水分蒸发完后立即铺筑覆盖层。为防止粘层完成后覆盖层铺筑前受到污染，粘层油一次洒布长度规定为5001000m。 （五）浇洒粘层沥青后，应严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。八、桥面防水粘结层施工（一）洒布第一层沥青，采用洒布车的手喷枪人工洒布符合要求的改性乳化沥青，用量为0.7kg/m2（指改性乳化沥青用量）。改性乳化沥青洒布应均匀，不得有流淌、露白现象，对露白处应补洒。（二）洒布一层2.364.75mm单粒径碎石，用量约为一层的6070%，保证不重叠。（三）洒布第二层改性乳化沥青，用量为0.7kg/m2（指改性乳化沥青用量），洒布要求同第一层。（四）洒布第二层碎石，碎石为2.364.240、75mm单粒碎石，用量比第一层稍多，可以重叠。（五）采用轮胎压路机进行碾压、成型，方可开放通车。（六）桥面防水粘结层开放通车三天后方可摊铺沥青混合料，在摊铺沥青混合料前，必须将松散的石屑清扫干净。九、 沥青砼路面试验路段（一）在正式开始摊铺沥青面层各层之前，均应修筑不少于200m的试验路段。（二）试验路开始前至少14天，承包人应提出一个完整的试验路施工方案报监理工程师审批。施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。（三）试验路的施工应在监理工程师的监督下进行。如果试验成功，试验路可做为永久工程的一部分。否则，应铲除重做试验，直至成功为止。（四）沥青面层试验段铺筑应分试拌241、及试铺两个阶段，应包括下列试验内容： 1、验证沥青面层各层的混合料生产配合比设计，确定正式施工用的标准沥青混合料配合比。 2、通过试验路施工确定合理的施工机械型号、数量、组合方式、落实技术培训、技术岗位及最佳工艺流程和生产效率。 3、通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度、沥青和集料变化与波动的调控手段等施工工艺，验证拌和机自动控制系统的可信度。 4、通过试铺确定各种混合料的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、松铺系数、初步振捣夯实的方法、自动找平方式等施工工艺，避免或减少离析的措施，梯队摊铺时两台摊铺机的摊铺厚度、宽度、协调方式及合理的间距。5、通过碾压确定适宜的压路机类型和数量、242、压路机组合方式，碾压温度、碾压速度和碾压遍数等施工工艺以及纵、横向施工缝的处理方式等。6、建立用钻孔法及核子密度仪法测定压实度的相关关系，确定空隙率和平整度的双向控制模式。核子仪等无破损检测在碾压成型后热态测定，取13个测点的平均值为1组数据，一个试验段的不得少于3组。钻孔法在第2天或第3天以后测定，钻孔数不少于12 个。 7、建立核子沥青含量测定仪快速测定油石比与试验室配制的沥青混合料标准样品油石比的相关系数，以便现场快速获得沥青混合料的油石比。8、检测试验段的渗水系数。9、建立、健全质量保证体系，探索一套有效的质量控制方法。通过试验路面层施工和现场检验对现行路面设计的工艺可行性和各项路用性243、能予以评估和预测。通过对各道工序的偏差分析，提出合理的工艺控制参数和改进措施。10、通过试验段检验各承包人的机械、人员配置，通讯和指挥系统是否合理。（五）在试验路段的铺筑过程中，承包人应认真作好记录分析，监理工程师应监督、检查试验段的施工质量，及时与承包人商定有关事项，明确试验结论。经检测各项技术指标均符合规定，路面单位应立即提出试验路段总结报告，报监理和业主批复。并在正式施工时认真参考执行。十、热拌热铺沥青混合料施工（一）沥青混合料在正式拌和前应进行试拌，试拌过程中，应通过现场温度测量对计算机打印的温度进行检验，并在一段连续施工的工艺流程中保证温度的均衡性，以能保证混合料摊铺温度和碾压温度为244、宜。（二）沥青混合料温度应采用具有金属探测针的插入式数显温度计量取，不得采用玻璃温度计测量，在运料车上测量时，宜在车厢侧板下方打一个小孔插入不少于15cm量取。碾压温度可借助于螺丝刀分几次在路面上打洞后迅速插入温度计测量得到。（三）对混合料拌和的均匀性应随时进行检查，如果出现花白石子，应停机分析原因予以改进。其原因大致如下：搅拌时间不够；细颗粒矿料比例增大，特别是加入矿粉量增多；沥青用量不够；矿料或沥青加热温度不够等。可能是其中一项原因，也可能是其中的几项原因。如果混合料颜色枯黄灰暗，可能的原因有：拌和温度过高、沥青用量不够、粉料过多、石料不干、柴油燃烧不透等。对出现花白、枯黄灰暗的混合料必须245、废弃不用。 （四）沥青混合料拌和机应有贮料仓，为保证连续摊铺，可提前拌和混合料，将拌好的沥青混合料送入贮料仓中暂存，待开始摊铺后再运至摊铺现场。 （五）沥青混合料配合比控制。拌好的沥青混合料应进行质量跟踪抽检，检查集料级配、油石比等指标，发现问题及时调整生产配合比，集料级配应在生产配合比目标值的容许偏差范围内，并不得超出规定级配的范围。 （六）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理246、调整。 （七）为保证沥青混合料源源不断地运至摊铺现场，必须配备足够的运输车辆，每小时运力必须大于拌和机产量。 （八）运送沥青混合料的卡车载重量宜达到15吨以上，应有紧密、清洁、光滑的金属底板，底板应涂一薄层洗衣粉水溶液(不要用油水混合液)，以防止混合料粘到底板上，但不得有多余残液积留在车厢底部。装料前，卡车底板应排干积水。车轮胎如有泥土，必须冲洗干净。 （九）施工前应对全体驾驶员进行培训，加强对汽车保养，避免运料途中汽车抛锚，导致混合料冷却受损。装料时汽车应按照前、后、中的顺序来回移动，避免混合料离析。任何情况下，运料车在运输过程中，都应采用双层覆盖措施，同时加盖保温毡和帆布蓬（如果内层的保温247、毡在运输过程中可能被风吹起时，还应在保温毡上配重物施压），以防表面混合料降温结成硬壳。运料汽车应在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机；卸料过程中运料汽车应挂空档，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。（十）施工过程中摊铺机前方应有运料车在等侯卸料，开始摊铺时在施工现场等侯卸料的运料车不宜少于5辆，以保证连续摊铺。注意：连续摊铺对保证平整度是十分重要的。（十一）下面层正式摊铺前，必须清除封层上多余的石子、泥土、残渣、污物，污染严重时必须冲洗。然后进行中线和高程测量，在摊铺机左右两边每510米设置1铁立竿控制桩，超高路段适当加密。按照计算松铺厚度用钢丝绳统一拉线，一端固定，另一端张拉，张248、拉力不小于100kg。（十二）摊铺前应根据松铺厚度、纵横坡度调整好摊铺机的初始状态。每种摊铺机每种混合料的松铺厚度根据试铺确定。摊铺机开始摊铺前必须对熨平板预热至100以上，铺筑过程中必须开动熨平板的振动或捶击等夯实装置。（十三）某高速公路沥青中、下面层均应采用两台同型号的履带式摊铺机成梯队摊铺，两台摊铺机应具有相同的压实能力。两台摊铺前后位置应尽量靠近，一般为510m；两幅之间应有510cm的搭接宽度，以确保纵向接缝质量。接缝位置必须避开车道轮迹带，并与下层的纵向接缝错开15cm以上。（十四）摊铺机应配备容量足以保证均匀连续摊铺作业的受料斗，保证上一车料卸完后，下一车料能及时供料，不致中途停249、机待料。还应装备自动进料控制器，并适当调节到能在整平板前方保持厚度均匀的沥青混合料。每车料摊铺完后不得收料斗。行进速度按24mmin（对改性沥青混合料及SMA混合料宜放慢至13 mmin）予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天只收工停机一次。（十五）熨平板或整平组件应能有效地摊铺出具有所需平整度和纹理的终饰表面，而不会撕扯、推挤混合料或造成孔洞。（十六）摊铺速度应与拌和机供料速度协调，摊铺机必须缓慢均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料离析。摊铺速度宜250、控制在26m/min范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以清除。（十七）摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过外面的参考线探出纵坡和整平板的横坡，并能自动发出信号操纵整平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器应制造得能由参考线或滑撬式基准板操作。横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度在1范围内。（十八）需要为每条主线行驶车道的两个外缘设置参考线，以进行垂直控制。允许利用参考线进行水平控制。中间车道的纵横坡应用参考线，或滑橇及坡度控制设备，或双滑橇式装置来自动控制。如沥青混凝土铺装准备好的纵坡比确定的容限要高时，当监理工程师认为不使用251、参考线也能较好地达到线型、平整度及纵横坡的要求，则在监理工程师同意的情况下，可采用滑橇式装置来代替参考线。但如果承包人不能保持高质量的摊铺时，则应立即重新使用参考线。（十九）每台摊铺机应尽可能采用非接触式的平衡梁进行厚度和平整度控制。（二十）如果自控系统在某天的工程中出了故障，承包人可以用手控方式完成当天的工作，但必须首先肯定手控方法能取得满意的效果，然后须等到自控系统恢复正常运转后，方能继续施工。（二十一）在形状不规则地区及次要部位，自控系统不能正常工作时，允许采用人工手控。（二十二）路缘带、边沟、积水井和其它结构物的接触面上应均匀涂上一层粘层沥青，然后才能紧靠着这些接触面摊铺沥青混合料。（252、二十三）摊铺过程中应跟踪检查摊铺层厚度及横坡度，并按公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）附录G所述的总量控制方法，由混合料总量与摊铺面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。（二十四）上下两层之间的纵向接缝应错开大约15cm以上。表层接缝宜设在半幅路面的中线处。（二十五）在铺筑过程中，料斗进料口应完全打开，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，速度不宜太慢，并保持有不少于送料器高度2/3的混合料，且不应使沥青混合料时多时少，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。（二十六）用机械摊铺的混合料，不应人工反复修整。当出现下列情况时，可用253、人工作局部找补或更换混合料。人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。（二十七）在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分采用小型摊铺机摊铺。小规模工程经路面技术组和监理工程师批准后可用人工摊铺。（二十八）沥青混合料的压实应按初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压 （二十九）沥青混合料的初压应符合下列要求： 1、初压应紧跟摊铺机后在较高温度下碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失，并不得产生推移、发裂等现象，压实温度应根据沥青稠度、压路254、机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合表3.6.1-1的要求。 2、压路机应从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高处碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压，相邻碾压带应重叠1/31/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘带、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30cm40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。 3、应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压1遍，其线压力不宜小于350255、N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。4、碾压时应将驱动轮面向摊辅机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。 （三十）复压应紧接在初压后进行，不得随意停顿，并符合下列要求： 1、复压宜采用重型的轮胎压路机、振动压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于46遍，达到要求的压实度，并无明显轮迹。 2、当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于20t。当碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于25t。轮胎充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同。相邻碾压带应重叠1/31/2的碾压轮宽度。 3、当采用三轮钢筒式压256、路机时，总质量宜不小于12t，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度，并不少于20cm。4、当采用振动压路机时，振动频率宜为3550HZ，振幅宜为0.30.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用，层厚较厚时选用较大的频率和振幅，以产生较大的激振力。厚度较薄时，采用高频率、低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为1020cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。（三十一）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，消除轮迹，提高平整度。路面压实成型的终了温度应不低于110的要求。（三十二）压路机的碾压段257、长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。气温高，风速小时，碾压段宜长；气温低，风速大时宜短；气温低于15时，压路机可以紧跟摊铺机碾压。气温低于10，一般不宜施工。压路机每次应由两端折回的位置成阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。（三十三）压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，应立即清除。对于钢轮压路机，可向碾压轮喷水以防粘轮（水中可添加少量表面活性剂），但必须严格控制喷水量且必须成雾状。对于轮胎压路机，开始碾压阶段，可涂刷少量隔离剂或防粘结剂。 （三十四）压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成258、型的路面行驶时应关闭振动。 （三十五）对压路机无法压实的桥梁、挡土墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤等进行补充夯实。 （三十六）在弯道或交叉口的碾压，应先用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中应注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。 （三十七）压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘3040cm（层厚较薄时，预留20cm）处开始碾压作业。这样，就能在路边压实前形成259、一条支承侧面，以减少沥青混合料碾压时出现塌边现象。在接下来碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm。（三十八）在陡坡碾压时，压路机的很大部分作用力将向下坡方向，因而增加了混合料顺坡下移的趋势。为抵消这种趋势，除了下承层表面必须清洁、干燥、喷洒粘层沥青外，压实时应注意，先采用轻型压路机预压（轮胎压路机不宜用作预压）。无论是上坡还是下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺机方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般路段碾压时相反）。这样做，从动轮起到了预压作用，从而使沥青混合料能够承受驱动轮产生的剪切力。如果采用振动压路机，则应先静压，待混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压。陡坡碾260、压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低，混合料温度不宜过高。（三十九）纵向接缝应与下层的纵向接缝错开15cm以上，摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10cm20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后面摊铺机的熨平板应重叠先前已摊铺混合料至少5cm宽的条带。钢轮压路机应紧跟摊铺机对热接缝部位先进行压实。并用6m直尺检查平整度，最后再作跨缝碾压以消除缝迹。（四十）横向接缝应符合下列要求： 1、相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。并采用垂直的平接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。但261、在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。 2、平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。施工可采用下列方法： （1）在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用6m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。 （2）在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出道缝隙，缝隙位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木板或型钢、待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢，在端部涂粘层沥青接着摊铺。 （3）在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸（也可撒一薄层砂带）262、，摊铺碾压成斜坡，在混合料尚未完全冷却结硬之前，将铺有麻袋或牛皮纸或撒有薄层砂带的部分用切割机切除（切缝前用6m直尺检查端部平整度，当平整度不符合要求时，应加长切割范围，直至平整度符合要求的位置），切缝后必须用水冲洗干净。 3、从接缝处起继续摊铺混合料前应用6m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。横向接缝接续施工摊铺前，在接缝端部涂粘层沥青，并用熨平板预热，并在摊铺机整平板下放置起始垫板，垫板的厚度应等于混合料摊铺厚度与已压实路面厚度之差，其长度应超过整平板的前后边距，以调整好预留高度。横向接缝处摊铺混合料后应清缝，然后检查新摊铺的混合料松铺厚度是否合适。清缝时，不得向新铺混合料方向263、过分推刮。接缝处摊铺层施工结束后再用6m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。 4、横向接缝的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机应位于己压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15cm20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，碾压宽度为1520cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。（四十一）应将摊铺层的外露边缘准确切割到要求的线位。修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料均应由承包264、人按工程师同意的方式从路上清除，妥善处理，不得随地丢弃。十一 、 改性沥青混合料施工（一）由于改性沥青混合料粘度较高，摊铺温度较高，摊铺阻力大，因此相对于普通沥青混合料应采用较慢一些的摊铺速度，一般宜采用13m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。（二）采用振动压路机时，压路机的振动频率、振幅大小应与路面铺筑厚度相协调，宜采用高频低振幅，终压时不得振动。（三）采用振动压路机压实时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm，用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠宽度不应小于20cm。（四）在较低温条件下进行碾压施工时，应根据混合料和降温速度掌握好碾压的时间，应265、在混合料温度降低到115前结束碾压作业。（五）当改性沥青混合料路面由于在碾压过程中操作不当而造成损坏时，或达不到要求时，应予铲除并分析原因，采取措施纠正。 （六）当不得不采用冷接时必须采用平接缝。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青，摊铺时，搭接宽度不应大于10cm；新铺层的厚度应通过松铺系数计算获得。当摊铺搭接宽度合适时，可将搭接部分新摊铺的热混合料回推，在缝边形成一个小的凸脊形。如果搭接材料过多，则应直接用平头铲沿缝边刮齐，刮掉的多余混合料应废弃，不得抛洒于尚未压实的热混合料上。（七）横向接缝部位的施工1、改性沥青混合料路面铺筑期间，当需要暂停施工时，必须采用平接缝，宜在当天266、施工结束后切割、清扫、成缝。2、续摊铺前应先用6m直尺检查接缝处已压实的路面，如果不平整、厚度不符合要求时，应切除再摊铺新的混合料。3、横向缝处接续施工前应涂刷粘层油并用熨平板预热。4、重新开始摊铺前，应在摊铺机的整平板下放置起始垫板；垫板的厚度应等于混合料松铺厚度与已压实路面厚度之差，其长度应超过整平板的前后边距。5、横向接缝处摊铺混合料后应先清缝，然后检查新摊铺的混合料松铺厚度是否合适。清缝时不得向新铺混合料方向过分推刮。6、横向接缝碾压时宜按垂直车道方向沿接缝进行，并应在路面纵向放置支撑木板，其长度应足够让压路机轮子驶离碾压区。十二、路面面层施工完成，应等路面温度下降到50后方可开放交通267、，改性沥青路面要求施工23d后才能开放交通，已施工的沥青面层上禁止一切超载车辆通行，以保护面层不出现早期破损。十三、 要督促绿化、机电、交通安全设施等单位合理安排工序，尽可能避免与路面面层交叉施工，并采取积极有效措施，避免在施工过程中对沥青路面产生柴油污染、水泥浆污染、黄泥污染等。路面层间污染是沥青路面施工的大忌，各参建单位对此都要引起高度重视，加强协调，严格管理，杜绝污染。第九章 工程安全生产责任精细化管理为了贯彻党和国家安全生产方针，预防生产中各类事故的发生，保证国家财产和人民群众的生命安全，安全工作必须实行“谁主管，谁负责”。一、施工爆破和民用爆炸物品管理（一）在爆破作业时，必须持有经所268、辖区公安机关考核合格发放的作业证，严禁无证爆破作业。有证跨地区或有证过期作业现象，均视为无证违章作业，工地技术员或安全员将视其情节令其整顿或停止施工，对施工班组将按照公安机关有关规定从严处理。（二）爆破作业人员领取爆破物品时，必须出示所辖公安机关核发的爆破作业证（复印件）和身份证，否则将拒绝发放火工材料。爆破作业人员和打眼人员必须配戴安全帽。严禁私藏、转借、倒卖爆破物品，如有违者将处以重罚，并交公安机关处理。从事爆破作业人员上班时间禁止喝酒。（三）在施工爆破中，必须按规定的放炮时间进行爆破，做到“三统一”（统一放炮时间、统一信号、统一指挥）、“四固定”（固定装炮人员、固定点炮人员、固定安全警戒269、人员、固定放炮时间）。（四）在有车辆、行人随行的路段放炮作业，放炮前警戒人员须配戴臂章，手持红绿旗，设置安全木马及标志。爆破作业必须由经过考核合格的爆破员担任。（五）使用爆破器材，必须建立严格的领取、清退制度，禁止非爆破员进行爆破作业。（六）在村寨房屋或其它输电线路（高压电）、种有庄稼的田地附近、河渠等地段放炮，必须加覆盖物，预留一定的保护距离，以免飞石。（七）点炮前必须选择安全避炮处（区），炮响要记清数量，确认炮响无误后方可解除警戒。（八）凡新购进的各型号（规格）导火线必须由炮工测燃烧速度后，才能确保各类炮所用导火线长度，在进行群炮作业时，须事先设信号炮，以保证点炮人员的安全。如采用电爆破，270、事先设测试电启爆器、电雷管及导电线。（九）在放炮时如有哑（瞎）炮应继续保持警戒，沉着冷静、细心查明原因，排除后方可解除警报（警戒）。严禁在原残眼、哑炮位置重新打眼，如因导火线未燃，可重点引爆，如因药包（炮眼）内的原因，应细心掏出填塞物加装少许炸药引爆，哑（瞎）炮处理必须当天完成，如遇特殊情况须报安全员批准后，由施工组派员昼夜警戒并设置危险标志，排除哑炮后方可解除警戒，装炮须用木（竹）棍，严禁用铁器（铁棍、炮钎）装炮，高边坡打眼人员必须戴安全帽系好安全绳。（十）在领用、运送爆炸器材时，杜绝混装、混运，须将导线、雷管与炸药分离运送，且轻拿轻放，当天用剩的爆破物品余存归库，必须当天领用。（十一）根据271、本工程的施工特点和地质情况，要严格控制炸药的用量。禁止药量在50Kg以上的爆破。二、特殊季节与夜间施工（一）雨季及洪水期施工应根据当地气象预报及施工所在地的具体情况，做好施工期间的防洪排涝工作。（二）在雨季施工时，施工现场应及时排除积水，人行横道的上下坡应挖步梯或铺砂。脚手架、斜道板、跳板上应采取防滑措施。加强对支架、脚手架和土方工程的检查，防止倾倒和坍塌。（三）长时间在雨季中作业的工程，应根据条件搭设雨棚。施工中遇有暴风雨应暂停施工。（四）冬季施工必须严格执行冬季施工的有关规定，做好保温，防冻等安全防护措施。（五）高温季节施工，应按劳动保护规定做好防暑措施。适当调整作息时间，尽量避开高温时间272、。（六）夜间施工时，现场必须符合操作要求的照明设备。施工驻地要设路灯。施工中的小型桥涵两侧及穿越路基的管线等临时工程，应设置围栏，并悬挂红灯示警标志。大型桥梁攀登扶梯处必须设置照明灯具。三、交通安全（一）施工人员应遵守交通规则，禁止搭乘运输车辆及其它施工机械上、下班，更不能强行爬车。因此造成的伤亡后果自负。（二）移动空压机、拌和机及其它机械时要统一指挥、统一号令、专人负责，闲人不准进入作业区，施工人员不准随意驾驶机（车）玩耍，在碎石机、打砂机工作时不得将手伸进喂料斗，不准赤足上班。检修电动机时应先断电，并有专人看守电闸。第十章 分部分项工程质量检验标准一、外观质量检验（一）路基工程挖方路基外观273、质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1路基表面平整、边线直顺、曲线圆顺、路拱合适、排水良好2边坡平顺、稳定、不亏坡、曲线圆顺3碎落台位置适当、外形整齐、美观、水土不流失填土路基外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1路基表面平整、边线直顺、曲线圆顺、路拱合适、排水良好2边坡平顺、稳定、不亏坡、曲线圆顺3护坡道位置适当、外形整齐、美观、水土不流失填石路基外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1路基边线直顺、曲线圆滑2边坡不得有松石，台阶码彻整齐3护坡道位置适当、外形整齐、美观土工合成材料处治层外观质量评定项次检查项目外观质量要求备注1土工合成材料不允许出现重叠、皱折或不平顺2合成材料安274、装合成材料紧贴下承层，铺垫无皱折，固定处无松动边沟、排水沟、截水沟外观质量评定项次检查项目外观质量要求备注1线型砌体内侧及沟底平顺、沟底无杂物2抹面平整、压光、直顺、无裂缝、空鼓3勾缝砂浆饱满、勾缝密实4伸缩缝基础伸缩缝应与墙身伸缩缝对齐盖板涵、拱涵外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注l基础基地应平整、密室；具有足够的承载力2盖板、拱圈线形圆顺、表面平整3安装顺直，接缝平整、填缝饱满（二）桥梁工程外观质量评定桥梁总体外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1线形内外轮廓线顺滑清晰、无突变、明显折或反复2附属栏杆、防护栏、灯柱和缘石的线型顺滑流畅，无折弯3其它踏步顺直、与边坡一致桥梁钢筋275、预应力加工、安装及张拉外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1接头受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、接和机械搭接质量应符合施工技术规范要求2钢筋受力钢筋应平直、表面不得有裂纹及其他损伤3骨架多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度桥梁扩大基础工程外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1基础混凝土表面应平整，无明显施工裂缝；不得出现漏筋、空洞现象2其它表面应平整、无明显施工接缝桥梁桩基础外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1混凝土混凝土表面应平整，无明显施工裂缝；施工缝平顺，棱角线平直，接缝饱满无空洞、均匀整齐；无出现蜂窝、麻面；不得出现非受力裂缝2钢筋嵌入承台的锚固276、钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求3其它凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土；桩顶面应平整桥梁承台系梁工程外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1混凝土混凝土表面平整、棱角平直、无明显施工接缝；蜂窝麻面面积不得超过该面面积的CL5r，深入不超过lcm；混凝土表面不出现非受力裂缝2钢筋无锈蚀3其它不得出现露筋和空洞桥梁墩、台身和盖梁工程外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1混凝土混凝土表面平整、棱角平直、施工接缝平顺；蜂窝麻面面积不得超过该面面积的O5，深入不超过lcm；混凝土表面不出现非受力裂缝2其它不得出现露筋和空洞；施-71t缶时预埋件或其他临时设施处理完毕277、桥梁梁板预制与安装工程外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1混凝土混凝土表面平整、棱角平直、无明显施工缝；蜂窝麻面面积不得超过该面面积的05，深不超过lcm；混凝土表面不出现非受力裂缝2封锚封锚混凝土应密实、平整3填缝梁板的填缝应平整密实4其它梁体内不应遗留建筑垃圾、杂物、临时时预埋件桥梁桥面系及附属工程外观质量评定表项次检查项目外观质量要求备注1桥面铺装表面平整、无泛油、裂缝、粗集料集中现象；搭接处应紧密、平顺2桥面防水防水层表面平整、无空鼓、脱落等缺陷并覆盖整个混凝土表面；泄水孑L进水口的布置应有利于桥面和渗水的排除；桥面排水良好3支座垫石及挡块混凝土表面平整、光洁、棱角线平直；无蜂278、窝、麻面及裂缝4支座安装支座不发生偏歪、不均匀受力和脱空现象；表面清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除5伸缩缝伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、开裂6桥头搭板板的表面应平整、边线顺直7护栏顺直美观、表面平整、不出现蜂窝、麻面二、技术指标检验（一）路基工程高填方路基技术指标检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注高速公路一级公路1压实度零填及挖方0-0.3-按附录B检查密度法：每200米每压实层测4处0-0.896填方0-0.896941.5932弯沉（0.01）不大于设计要求值按附录I检查3纵断高程()+10,-15水准仪：每200米测4断面4中线偏位（）50经纬仪：每200米测4点弯道加H279、Y、YH两点5宽度（）符合设计要求米尺：每200米测4处6平整度（）153m直尺：每200m测2处10尺7横披（%）0.3水准仪：每200m测4个断面8边坡符合设计要求尺量：每200m测4处土方路基技术指标检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注高速公路一级公路1压实度零填及挖方0-0.3-按附录B检查密度法：每200米每压实层测4处0-0.896填方0-0.896941.5932弯沉（0.01）不大于设计要求值按附录I检查3纵断高程()+10,-15水准仪：每200米测4断面4中线偏位（）50经纬仪：每200米测4点弯道加HY、YH两点5宽度（）符合设计要求米尺：每200米测4280、处6平整度（）153m直尺：每200m测2处10尺7横披（%）0.3水准仪：每200m测4个断面8边坡符合设计要求尺量：每200m测4处石方路基技术指标检验标准项目名称检查项目规定或允许偏差检查方法和频率备注石方路基压实厚度和碾压遍数符合 要求查施工纪录纵断面高程（mm）+10，-20水准仪每200m测4个断面中线偏位50经纬仪：每200m测4个点，弯道加HY、YH两点宽度（mm）符合设计要求米尺：每200m测两处*10尺平整度（mm）203m直尺每隔200m测2处*10尺横坡（）0.3水准仪每200m测4个断面边坡坡度符合设计要求每200m抽查4处平顺破符合设计要求土工合成材料处理技术指标检281、验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注1下承层平整度、拱度符合设计、施工要求每200米查4处2搭接宽度+50，-0抽查2%3搭接缝错开距离符合设计、施工要求抽查2%4搭接处透水点不多于1个每缝 砂垫层技术指标检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注1砂垫层厚度不小于设计尺量：每200米测4处2砂垫层宽度不小于设计尺量：每200米测4处3反滤层设置符合设计要求：每200米检查4处4压实度%90每200米42处袋装砂井、塑料排水板技术指标检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注1井（板）间距（）150抽查2%2井（板）长度（）不小于设计查施工记录3竖直度（282、%）1.5查施工记录4砂井直径（）+10挖验2%5灌砂量（%）-5查施工记录碎石桩（砂桩）技术指标检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注1桩距（）150抽查2%2桩径（）不小于设计抽查2%3桩长（）不小于设计查施工记录4竖直度（%）1.5查施工记录5灌砂量（%）-5查施工记录粉喷桩技术指标检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注1桩距（）100抽查2%2桩径（）不小于设计抽查2%3桩长（）不小于设计查施工记录4竖直度（%）1.5查施工记录5单桩喷粉量符合设计要求查施工记录6强度MPa不小于设计抽查5%砌体工程技术指标检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频283、率备注1砂浆强度MPa在合格标准内按附录F检查2轴线偏位50经纬仪或尺量：每200米测5处3沟底高程+15，-15水准仪：每200米测5处4墙面直顺度30或符合设计要求20米拉线、坡度尺：每200米测2处5断面尺寸+30，-30尺量：每200米测2处6铺砌厚度不小于设计尺量：每200米测2处7基础垫层宽厚不小于设计尺量：每200米测2处（二）涵洞工程 涵台技术指标检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注1砼强度在合格标准内每50米不小于2组2涵台断面尺寸片石砌筑20尺量：检查3-5处砼153竖直度或斜度0.3%台高水准仪测量2处4顶面高层10水准仪测量3处（三）桥梁工程钻孔灌注桩284、质量检验标准检查项目允许偏差（mm）交通部行业标准企业标准检验方法孔的中心位置50-10050全站仪钢筋笼的主筋1010钢尺丈量箍筋间距2020钢尺丈量钢筋笼直径1010钢尺丈量钢筋笼长度1010钢尺丈量孔深摩擦桩不小于规定；支撑桩比设计超50100用测绳或皮尺丈量垂直度0.5%0.5%用线垂吊线桩径不小于设计不小于设计用测径仪或超声波检测桩底虚土厚度摩擦桩300 支撑桩50摩擦桩150 支撑桩50用重垂测量混凝土充盈系数1检查实际灌注量标顶高程30 -5030 -51水准仪混凝土强度设计要求设计要求试件报告桩基质量按检测规范要求按检测规范要求超声波监测仪(备注：其它分项工程检验标准参照公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)