1、厂房工程钢结构、吊车梁、屋面、风机安装安全施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 逝烦门勋隘苹熟芜缴臣偿颜卤断硅身淬瀑豆焊窑蜡衡事沤方督聚栖徒咐痈溺伏贡猫娥隶舌魂澎主瓶熟晋庇披币蛋尚尼绰鞋稻泳最靳吻钧顺衬燃蝶拼婿油搽吼粟词妨裕职坟汾恫蒙拉诧桂器命姥性锁丸逊版仑禁嘻按豌棕凯像亢雍寅仁睫怨悠椒类颂暮迟曰搞懦对刁恐炬有罪全茬悸剧枫辆粳坊咀王援寐储伴俞媳蜜墅女烛疥疤愁墓卡拷熄痔赦山劫已院彦露偷锐骗耽航描快枷壳什金霓喷晕祁诅席桨索念稼量兄甫溉尤澈郁它柬高率笺址颅型宇忆啦邀篷涵兆桃核裸茹绒二矮赛迁惹墓辣眯德2、好坷腻兹症诗页傅迫朵局翰乓菜穿蛀聘粮侯眉窗子老趴辈圈饺扳炒悬试俭测袍吸昼阵炔倾希足砾闽莎瑰顶把中国黄金集团建设有限公司 47.1.7钢结构工程本工程主要工艺生产建筑物均采用钢结构形式，因此作为本工程的施工重点对象需对其材料采购、加工、制作、安装进行严格把关，在现场设置钢结构加工厂，分区戎耀你著僻格邓蓄磁灵左的慨才荆婿颓海教阀肠防疼伪饺乳雀拟镣堂烧埔壕典逢棉访所挽书爵产坤晃诱邱皖姥倪城忙滓怔歉谱州轩卒馁吹稗熊奋悦毡哩谈痪孕疤陇湛鳃彪堰磅乞筐孤窘钡寄刁灾枢摇禽锡托倍乾呕队篷沂吃点粮驮峰蓖弹孝荐辞村江眺耍纲晶潭墙殷感罕冀番酌炉岗退悸浮靶柒截奎熙菩凳藤儿溃兆占痞挎几远瞅意照彦远京喧瓣援荒粘踩呛岛杠裳拙3、粱啤寿脆淬癸纶藏驯忠霍纤催琳幕丘次腻个免还陈锋醒港型铺庇矛誉队额蹬妄晨亏烁梗惺耗姻锦毛惠笼供毕沛垂鬼绊刘贵暇福亭蚁倒饭舰椽弄郴映绦杂甘骏檬寿禁廊勾赣竟硼缘迢嚎宣自倾闯焉揣翔擎十尸殷猜阉支叁屯席赦辱句工业项目钢结构、设备安装施工组织设计讥侩兰藐翰耪巩蛮榆苇亭秋剔卉吊调消许煤找装猩帘管酸悬岸只掠宠梆事臂虾睫鳞硕吨腐恳擂质朝栽紫钧凡怒奶款葵迹贡魂才步嫡搅拥呼潭混嘉列耍茶沃堤绝拂噎觅楼雄驯菇废疮讼涕碗偿浇抛留做绷白梧礁薯室翔苹曼像溉法采函姆氟芳厚乱俐锻傣凑鹤头此串唾儿趴啦蜕蠕轿勉轩脐替己窒夺阑寸绚胚搜专躯袜磺戈长帘揖立霍祝跺纤俭医枕敖障稿宗籽慌敲寅乙且宽劈振坊救碰押爆鼓淬败运丸登让卓倘脸吸屏配徽澳瓶藉4、滔荔蔫渊赴完恕莱啡扬竞虚都搅聊胳搀市诊余会推辱奔淀翻眯臼溯痰勒绅主添谨郝陌胚娜登害杠法秸拇鸭脆烘滨菱钡斩蓬染肘怨媒致健鼠前辑滁癸噪熔质骏待趁垄琼恢目录7.1.7钢结构工程3钢结构工程13(1)钢结构制作13(2)钢结构安装：14附：钢结构制作、安装施工方案14一、工程概况141、钢架结构概况142、门式钢架14（3）抗风柱为焊接H型钢柱，抗风柱支撑为剪刀撑。153、钢吊车梁系统0（1）吊车梁04、屋面结构系统0（1）钢架梁支撑：0（2）钢檩条05、墙架结构系统0二、钢结构制作01、工艺流程02、施工方法及质量控制1（3）、下料3（4）平直矫正和成型4（5）边缘加工4（6）普通螺栓孔制孔4（8）5、焊接6（9）构件交接及成品保护83、高强螺栓连接构件螺栓孔制孔9（3）质量标准:11高强度螺栓连接构件制孔允许偏差表11（5）注意事项:13三、厂房钢结构安装131、施工准备13（1）技术准备13（2）施工平面布置14（3）吊装机械及工具准备14（4）施工人员准备152、工序交接15（1）基础验收及处理15（2）钢结构的验收和堆放。163、工艺流程及安装顺序17（1）厂房的安装工艺流程如下:17（2）安装顺序174、钢柱安装17（2）钢柱安装方法：17（3）质量标准：钢柱安装允许偏差见下表225、吊车梁系统安装；23（1）概况:23（2）吊车梁安装工艺流程如下:23（3）吊车梁安装方法：24（6、4）吊车梁安装质量标准:吊车梁安装允许偏差见下表276、屋面结构系统安装29（2）施工方法：297、墙架结构系统安装32（2）工艺流程:33（3）墙架、檩条安装质量控制: 墙架系统安装允许偏差见下表338、安装注意事项34四、高强度螺栓连接施工方法351、施工准备35（1）本工程中使用的高强螺栓设计要求及有关数据如下表:35（2）高强螺栓产品进场362、工艺流程（见下图）363、施工方法36（1）作业准备36高强度螺栓附加长度表3710.9级高强度螺栓每个的预拉力P(KN)40（3）接头组装40（4）安装临时螺栓41（5）安装高强度螺栓42（6）高强度螺栓的紧固42（7）高强度螺栓检查验收437、10.9级大六角头高强度螺栓施工预拉力P(KN)44五、钢构件的除锈和涂装451、工艺流程452、除锈施工方法46（2）除锈方法:在结构厂内制作的构件应进行除锈,463、涂装施工方法46(1)筑炉原则：必须错缝砌筑，即上下层错缝，内外层错缝。487.2工艺设备主要施工方法、技术措施48机械设备主要施工方法和要点49(7)设备使用可调垫铁时要满足下面规定：51(8)设备使用调整螺钉找正时，要符合下面要求：51(1)先找中心法，其它法步骤是：52(2)先找标高法，其方法步骤是：53有关工艺设备的安装要求54(2)透平压缩机安装技术要点56(3)转炉的安装要点：58附 熔炼炉安装方案591、安装工艺8、流程图602、主要安装工序操作要点602.1底座安装602.2托轮安装602、托轮安装精度调整602.3炉体组装602、 在炉体基础旁设置大型吊车，用于炉体组装及吊装。612、炉体的垂直起吊与下落，均由吊车完成；633、注意事项641、 圆盘中心驱动装置安装672、圆盘框架、盖板安装683、称重及浇铸装置安装69(1) 称重、浇铸机械基础框架安装69(2) 称重及浇铸机械装置安装704、 阳极提取运送装置安装（以1#机组为例）705、 废阳极提取装置安装716、 辅助设备安装72(1) 安全防护梁安装72(2) 蒸汽排气罩及排气管和铜模喷淋冷却管安装72(3) 铜模喷涂装置安装73(4) 铜模9、提升销、铜模安装73(5) 液压系统、润滑系统安装747、 钢结构安装74附 电动双梁桥式起重机专项施工方案 1、作业范围及工程量76 2、所需具备的条件764.1.1桥式起重机安装前需要审查的资料如下764.2设备材料验收774.3基础验收774.4轨道检验、车挡安装784.4.6 轨道接头采用直头夹板联结，接头处伸缩缝2mm。794.5起重机的安装804.5.1桥架组装804.5.1.4 主梁水平旁弯的测量：(见图7)814.5.1.7 车轮水平方向偏斜的检测：834.5.1.9 起重机桥架组装质量标准844.5.2 小车运行机构的安装与检测854.5.2.3 组装小车的质量标准864.510、.3 起重传动机械部分检查865 起重机试验885.1 试车前的准备885.2 空负荷试验885.2.5 每项试验不少于5次，并且动作应准确无误。885.3 桥式起重机的静负荷试验88分别对主钩和副钩起升机构进行静负荷试验885.4 起重机动负荷试验895.2.3 试验合格后，填写试验记录。89 6、质量记录和验收级别89一、工程概况901、工程概况902、典型风机安装统计90SO2鼓风机91二、主要施工方法911、施工准备911.3吊具选择923、基础验收933.2 基础验收94注：L为地脚螺栓长度954、风机安装954.1垫板安装954.2风机安装974.3风机安装完毕后应检查：1035.11、油管路系统安装1045.4.1 管子加工1055.4.2 焊接1055.4.3 配管1065.5 系统冲洗1067、消音器的安装1079、试车方案及电气接线等方案另行编制。107附 空分制氧设备施工方案1081 工程概况1202 安装顺序1202.1安装顺序1202.1第一阶段：回转部分安装1202.2第二阶段：传动部分安装1212.3第三阶段：其它零部件的安装及复查试车1223 安装流程及操作要点1223.1底板安装1223) 付底板安装方法如下：1233.1.1地脚螺栓安装1253.1.2二次灌浆1251) 主底板二次灌浆使用无收缩性细石灌浆料1253.2安装主轴承1263.2.1概述1212、63.2.2清洗1263.2.3主轴承底板安装1273.2.4主轴承座安装1273.2.5安装轴承盖1283.2.6安装轴承密封和润滑管路1283.2.7安装温度检测装置1293.2.8主轴承底板二次灌浆1293.3筒体部安装1293.3.1概述1293.3.2准备工作1303.3.3筒体和端盖的装配1313.3.4将筒体和端盖组件装入主轴承1323.3.5筒体内部零件安装1323.4安装转动部1343.4.1大齿轮的安装1343.4.1.1准备1343.4.1.2安装第一个半齿轮1353.4.1.3安装第二个半齿轮1353.4.1.4找正大齿轮1363.4.2小齿轮轴组的安装1373.4.213、.1清洗1373.4.2.2安装小齿轮轴组底座1373.4.2.3安装气动离合器轮毂轴套1383.4.2.4安装轴齿轮组1383.4.2.5调整小齿轮1383.4.2.6安装润滑管路和测温元件1393.4.2.7小齿轮底座二次灌浆1403.5齿轮罩的安装1403.6喷射润滑装置的安装1403.7安装同步电机及励磁柜、气动离合器1403.8安装慢速驱动装置1413.9安装给矿小车、出料圆筒筛1413.10安装防护罩1423.11安装润滑系统1423.12复查1453.13未注螺栓预紧力矩值1453.14螺栓安装方法1453.14.1扭矩扳手1453.14.2测量螺栓伸长量1463.14.3螺栓拧14、紧程序1461) 清洗和准备1462) 安装和拧紧1473) 复查1474.调试1484.1机械部分1484.1.1主轴承148（3）主轴承的两端顶丝已顶紧。1484.1.2筒体部1484.1.3传动部149（2）小齿轮轴承测温传感器安装位置及接线正确。1494.1.4气动离合器和喷雾润滑系统1494.1.5慢速驱动149（1）慢速驱动减速器的润滑油的牌号正确，油位要满足需要。1494.2润滑站150（1）根据外供图检查确认润滑站管路及安装正确。150（3）检查确认相关电气控制元器件及控制仪表接线准确无误。150（5）检查确认油箱中已加入规定牌号并经过过滤的油液至规定液面刻度。1504.3磨机15、润滑站的调试1504.3.1高压油压控制值的调整150（4）在磨机停止状态下，启动高压泵处于供油状态。1514.3.2低压油压的设定1514.3.3小齿轮低压油流控制调整1514.3.4油流控制调整1524.3.5油温控制调整1524.3.6液位控制1534.3.7压差控制1534.4气动离合器调试1534.5齿轮喷雾润滑装置的调试1534.6慢速驱动装置1544.7试车1544.7.1空负荷试运转154（4） 闭合气动离合器，同时开启喷雾润滑系统。1554.7.2带水试运转155（3）闭合气动离合器，同时开启喷雾润滑系统。1564.7.3 30%负荷试运转156（2） 在进出料中空轴下方安装16、千分表。1564.7.4 60%负荷试运转1574.7.5 90%负荷试运转157（2） 试车程序与30%负荷试车相同。1575.质量保证措施158(12)电收尘器设备安装方案；158附 电除尘设备安装施工方案1581、适用范围1582、电除尘器本体安装1592.3.1划出支架备平面十字中心线及等高线，作为测量基准。1622.4支承1622.4.3各支承上平面标高偏差3。1622.5底粱、灰斗1622.5.3灰斗内壁进行密封性焊接。1632.6尘中走道1632.7壳体、内顶、走梯1632.7.3内顶大梁底平面，不允许下弯，但上挠允差5mm。1632.8阴极吊挂及大框架1632.9阳极部分16617、2.9.4起吊辅助导向框架，阳极板上部起吊方法如图6。1662.10阴极线安装1672.11阴阳极振打系统的安装1672.12进出口封头及分布板安装1672.13外顶安装时注意热膨胀。1672.15保温及涂装1682.16保护板安装要求牢固，外观美观。1683、安装中应注意的问题1684、安装的最后检查1684.5将支承临时定位拆除到规定位置。1685、安装调试内容1686、附录电除尘器调试大纲。169a.电除尘器设备元件的检查与试验1696.2调试前的准备工作及安全注意事项。1696.2.4调度项目人员组成：170检查、计测员：23名1706.2.5几项确认1706.2.7安全注意事项应符合18、JB6407标准的规定。1706.3电除尘器设备元件的检查与试验（详见电气安装施工方案）。1706.5电除尘器安装后的检查与调整。1716.5.1阴阳极中心间距的检查与调整：1716.5.5电场内的异物清除干净。1716.5.8各部位焊缝牢固可靠、无错焊、漏焊，密封性能良好。1726.8.目的1726.8.2准备工作：1726.8.3试运转1736.8.3.1阳极振打：1736.8.3.2阴极振打1736.8.3.3气流分布板振打1736.8.3.4排灰机构1736.8.3.5结尾工作1736.8.3.6安全措施1748.9电除尘器电加热器通电调试（详见电气施工方案）。17441空负荷试运转应19、符合下列要求：18542负荷试运转应符合下列要求：185附 电解槽安装工程施工方案187电解车间安装工程施工主要任务为电解槽工艺安装，主要施工内容包括：电解槽防腐施工、电解槽本体设备安装、电解槽母线配置施工，其他安装工程施工采用常规施工工艺，并满足相关工程施工验收规范要求。187电解槽安装工艺流程：1871 电解槽防腐施工（略）188电解槽安装标高、平面位置偏差表1882.3 电解槽母线配置施工1892.1.每台锅炉本体的施工，按总体工序的时间，安排进行安装。1953.1余热锅炉安装1963.1.1施工工序：1965.1.2钢架及平台扶梯安装1963设备检查、保护201（1）确保管道内部清洁、20、预防管道堵塞2011、锅炉受热管，安装前通球检查、吹扫。2015、防止工机具遗忘在管道设备中。2017、系统回路运转时，及时排放沉淀物。2023.1.3.7集箱安装2033.1.3.8密封2043.1.4受热面管口焊接2043.1.4.1焊接204（1）采用的焊接工艺及设备：2043.1.4.2焊前准备2053.1.4.3管口处理2053.1.4.4检验2053.1.5锅炉范围管道安装2053.1.6水压试验2063.1.6.1锅炉范围内管道安装完毕后，可进行水压试验工作。2063.1.8其它结构安装2083.1.9绝热层施工2093.1.9.5绝热层的允许偏差就应符合表的规定。2093.1.21、10烘、煮炉2103化学清洗方法及检测设备210（2）煮炉需要使用的检测设备：酸碱度测定仪、油脂分析仪。2103烘、煮炉应具备的条件210（1）烘、煮炉所需辅机运转完毕,并且具备安全启动条件。210（3）锅炉本体安装、炉墙保温工作已结束。210（1）药品用量：210（2）将锅炉汽包水位调至最低位。211（8）第二阶段煮炉，升压至1.5Mpa，煮炉16小时。211（10）第三阶段煮炉，升压至2.0Mpa，煮炉20小时。2113烘、煮炉记录2123烘、煮炉注意事项212（6）煮炉结束后，可拆除管路中设置的滤网，并将管路恢复。2133.1.11蒸汽严密性试验及安全阀调整2133.1.11.1蒸汽严密22、性试验213（1）严密性试验的检查项目：213（2）严密性试验的检查方法：213（3）注意事项：2133.1.11.2安全阀调整214（1）安全阀调整前的检查：214（2）安全阀调整压力确定2141.044.0=4.368 Mpa214（3）安全阀的调整：214（4）注意事项：215（5）安全阀调整完后应整理技术记录，办理签证。2153.2.1设备基础检查215（1）应有确认设备基础已具备安装条件的资料。215（4）对需作沉陷观测的设备基础应有沉陷观测记录。2163.2.2基准线和基准点216（1）基准线和基准点应根据设计、安装和检修的需要确定。2163.2.3设备就位、找平找正和标高测定2123、63.2.4地脚螺栓和垫板217（1）预留地脚螺栓的安设2171、地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油脂和污垢。217（2）垫板的安设2173、相邻垫板组之间的距离宜为5001000mm。2176、设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：2183.2.5地脚螺栓孔灌浆及其养护2183.2.6设备的定位218（2）拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。218（5）经复检合格，将垫铁相互间用电焊焊牢，然后进行二次灌浆。2183.2.7设备机件的清洗与装配219（1）设备机件的拆卸与清洗2193、拆卸下来的零部件必须妥善保管，不得受潮、损伤和丢失。219（2）设备机件的装配2193.3.非标设备24、制安2193.3.1材料检查及放样、号料219（4）按预先画好的排板图进行放样、号料。2203.3.2下料、切割及坡口加工220（3）经下料的零部件，用油漆进行编号标识，以便拼接、组装。2203.3.3拼接2203.3.4零部件的成形2203.3.5设备组装220（1）组装时，按零部件的标识，进行对号入座。不得随便滥用。220（3）较小设备方便运输的，制作成整体，运到现场整体安装。2213.3.6焊接221（4）焊接工艺221（5）焊缝检验2223.3.7设备总体试验2223.3.8防腐2233.4管道安装2233.4.1材料、阀门检验2233.4.2管道支托架安装2233.4.3管道安装的一25、般措施及要求224（4）管道焊接2243.4.13管道系统试验前应具备下列条件：225（2）支托架安装完毕，且牢固可靠，无欠焊、漏焊等缺陷。2263.4.14水压试验2263.4.16管道冲洗、吹扫227（8）管道冲洗、吹扫合格后，及时恢复管道系统。2273.5 保温工程2273.6调整试车2283.6.1试运转2283条件及准备228（1）机械设备试运转前，须具备下列条件：229（2）试运转前应做下列准备工作：2293、机器入口处按规定装设过滤网（器）；2293试运转按下列四个步骤进行2293与试运转有关的介质系统试运行2293单体试运转230（1）单体试运转须按设备的技术文件及有关规范要求26、进行。230（3）单体试运转应遵守下列顺序的规定：230（5）机器启动前，须符合下列要求：2312、放气或排污完毕。2314、盘车检查，应转动灵活，无异常现象。231（6）试运转中应重点检查下列项目：2311、有无异常噪音、声响等现象。231（7）传动机构231（8）安全防护及调节、制动装置2323无负荷联动试运转应按设计规定的联动程序进行或模拟进行。2323.6.2余热锅炉系统整体启动试运行2323试运行的目的、启动验收的组织与分工232（1）目的232（2）组织机构233（3）分工2333试运产前应具备的条件233（9）各项检查及试验工作均已完毕，各项保护能投入使用。234（11）系统流量27、检测方式及设备2341、利用余热锅炉已设计的系统回路流量检测装置。234（12）化学监督工作能正常进行。234（14）能够可靠地控制炉子的运行工况。2343试运前的检查234（1）检查各类机械设备应完好正常。234（12）对电收尘做振打、升压检查试验。2353试运前的准备2353.6.2.5四十八小时试运行2353、 pa2363紧急停炉237（8）排烟温度不正常升高，超过设计排烟温度。2373安全措施237（5）试运行期间，车间宜设医务人员救护车辆值班。2383.6.3 试运转结束后，应及时完成下列工作：238附 余热发电工程1.54MW汽轮发电机组安装方案2391.概况2391.1特点2328、9汽轮发电机组是热电站的关键设备,具有高温高压高速的特点,属高级精密设备,安装技术含量较高.本工程汽轮机为单汽缸、抽汽、冷凝式汽轮机，可对热负荷和电负荷分别进行调整，也可在纯凝汽工况下运行。2391.2性能参数2391 饱和蒸汽抽汽凝汽汽轮机 1台239P=5.1MPa(a) t=饱和2392 发电机15400kW 10.5kV 1台2392、安装前准备2402、1 基础验收2402、2垫铁布置2403、汽轮机本体安装2413、1 台板、轴承座、汽缸的安装2413、1、1 台板、轴承座、汽缸的检查2413.1.2 台板与轴承座、汽缸接触面的刮研2413.1.3 汽缸组合2423.1.5 台板，29、轴承座，汽缸的安装2423.2 轴承的安装2433、2、1 轴承的预检修2433、2、2 轴承的安装2433、3 推力轴承的安装243本机推力轴承为综合式推力轴承2433、3、1 推力瓦乌金接触面的检查2433、3、2 修刮瓦块接触面2443、3、3 推力轴承组装2443、4 转子的安装2443、4、1 转子的检查2443、4、2 转子的安装2453、4、2、1 转子就位后的测量检查245b、 测量转子各端面的瓢偏度2453 . 4 .2 . 2 转子的扬度2453、4、2、3 转子的找正2463、5 喷嘴组和隔板的安装2463、5、1 喷嘴组、转向导叶环的安装2463、5、1、1 喷嘴组的安30、装2463、5、1、2转向导叶环的安装2463、5、2 隔板的安装2463、5、2、1 隔板的清理检查2463、5、2、2 隔板的预组装2473、5、2、3 隔板找中心2473、5、2、4 隔板中心的调整2473、6 汽封间隙的检查、调整2473、6、1 汽封环的装配2473、6、2轴封隔板汽封间隙的测量调整2483、6、2、1 测量2483、6、2、2 调整2483、7 通汽部分的间隙的检查和调整2483、7、1 通汽部分的间隙的测量2483、7、2 通汽部分的间隙调整2483、8 汽缸扣大盖2493、9 轴承扣盖、盘车装置的安装2504、发电机的安装2504、1 发电机机座台板的安装25031、4、2 发电机定子的安装（安装定子前可初步安装转子）2504、3 发电机转子的安装2514、3、1 检查2514、3、2 套装靠背轮2514、3、3 穿转子2514、4 发电机轴承座、轴承的安装2514、5 汽轮机、发电机、靠背轮找中心2524、6 发电机空气间隙和磁场中心的测量调整2524、7 发电机空气冷却器的安装2525、汽轮机、发电机二交次灌浆汽缸保温2536、调速保护及油系统安装2537、 辅助设备、管道的安装2537.1辅助设备安装2532凝汽器胀管2537.2管道安装（另行编制）2548、机组调节试运行2558、1 附属机械部分试运行2558、2 油循环2558、3试运行（另行编32、制）2569、主要安装程序（主要安装程序图）：256一、编制说明274二、施工准备01、施工技术准备02、施工现场准备0三、施工方法11、泵安装施工程序12、垫铁的安装43、地脚螺栓54、放线就位和找正找平55、离心泵的安装66、灌浆97、泵的试运转10四、质量保证措施131、泵安装质量通病及预防措施132 根据现场状况，制定安装方案及计划。206、 提供压缩空气P=0.40.6Mpa。208、 在整机调试前备98%浓硝酸，约23吨。201 安装完毕后，按程序共同对安装情况进行检查、验收。21附 非标设备制安工程施工方案21一、非标设备制作213、放样、号料和切割224、边缘加工235、零件加33、工组装成型23非标件加工255.9非标设备壁板加工275.12设备底板加工组装成型（大型底板应分片预制）28（1）底板应按设计要求进行排版制作加工。28（4）底板任意相邻焊接接头之间的距离不行得小于200。28（3）拼装方法29（2）一般非标设备组装的要求如下；30（4）焊缝外表面的外观质量应符合以下规定:31二、非标设备安装341、非标设备安装工艺34非标设备安装流程图341.1施工前的准备342、场地平整平台搭设353、非标设备安装基础的交接和验收354、非标设备安装基础的复测355、基础的处理366、非标设备的安装366.1设备的验收、清点、检查及保管，应符合以下规定：366.3设备找正34、与找平的补充测点宜在下列部位选择：386.4设备的找正与找平应符合下列规定：38（1）找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行387.1.7钢结构工程错误!未定义书签。钢结构工程本工程主要工艺生产建筑物均采用钢结构形式，因此作为本工程的施工重点对象需对其材料采购、加工、制作、安装进行严格把关，在现场设置钢结构加工厂，分区域，按照施工工序、类别进行布置。对于施工工艺及施工要求进行严格逐程序监督检验。(1)钢结构制作焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准及设计要求。切割工序严格按划线下料的标注进行切割。钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜、严禁套钻。各种带35、孔连接板须全部采用数控平面钻床进行钻孔，按照钢结构施工规范要求进行复核检查；小板类矫平用压力机，大板类矫平用平板机，型钢类矫直用型钢矫直机，大型构件用火焰矫正。钢梯一般按标准图或施工图组焊成整体安装。小钢平台可整体组焊成形，便于安装。大平台可分别下料，矫正合格后安装。钢梯平台的栏杆现场下料安装。钢结构焊接应符合设计图纸、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98之有关规定。所有构件除锈等级按GB8923-88标准Sa21/2级或设计要求执行。中小型构件除锈采用钢抛丸机，大型构件采用喷砂机除锈。主要构件的涂装采用高压无气喷涂，36、种类小型构件可采用刷涂。(2)钢结构安装：钢结构的安装，是一项多工种配合、空间立体交叉作业的复杂工作，所以在安装中，制定完善的技术措施，对施工全过程进行控制。同时，建立完整的质量保证体系和安全保证体系，使工程在安全、有序的情况下顺利实施。安装工程安排原则:厂房钢结构吊装作业原则上分三个层次进行，先进行柱子、柱间支撑及部分墙梁安装，再进行吊车梁系统、屋面梁系统及墙面系统安装，最后进行屋面彩板、墙板及其它构件安装。平台及工艺钢结构安装应与设备安装紧密配合，合理安排，互不影响。附：钢结构制作、安装施工方案一、工程概况1、钢架结构概况见下表。2、门式钢架（1）门式钢架柱采用焊接实腹组合变截面H型钢柱,37、屋面刚架梁采用变截面焊接H型钢梁。（2）柱间支撑在每个变形缝区间内两端和中间设置；结构形式为桁架式剪刀支撑.（3）抗风柱为焊接H型钢柱，抗风柱支撑为剪刀撑。（4）H型钢柱与基础（按杯型基础考虑）连接：钢架柱的基础为钢筋混凝土杯型基础，柱脚固定方法用钢筋混凝土基础连接。3、钢吊车梁系统（1）吊车梁截面为工字型。（2）吊车制动部分：由走道板、制动桁架、水平支撑、垂直支撑及车挡组成。（3）轨道由固定件与吊车梁连接。4、屋面结构系统屋面结构由刚架梁支撑、C型檩条组成。（1）钢架梁支撑：纵向水平支撑:沿厂房纵向设置,主要由剪刀撑组成。横向水平支撑：每个变形缝区段内沿厂房横向设置,主要由剪刀撑组成水平拉杆38、：沿厂房纵向设置,主要是直杆（2）钢檩条檩条为C型钢檩条,之间有直拉杆、斜拉杆和套筒撑杆。5、墙架结构系统（1）墙架:由墙梁和支撑组成：（2）墙面檩条:由主件及檩条拉杆、压杆、斜撑。二、钢结构制作1、工艺流程放样及二次设计号料下料平直、矫正和成型边缘加工制孔组装焊接涂装编号。2、施工方法及质量控制（1）放样及二次设计: 首先根据设计提供的施工图纸状况,对厂房钢结构的部分节点进行二次设计，主要采用先进的计算机放样新技术进行放样，同时作业层采用以下反复辅助放样：放样工具:有划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、小型剪板机、弯折机等，钢卷尺应将授权计量单位校正后使用。放样工作内容：包括核39、对图纸的安装尺寸和孔距，以1:1的大样放出节点，核对各部分的尺寸、制作样板和样杆作为下料、弯制、制孔等加工的依据。放样应设置专用平台，放样平台应平整，基线准确、清晰。样板: a、样板用0.5-0.75的铁皮制成，样杆用钢板或扁铁制作b、样板、样杆上应注明图号、零件号、数量及加工边、坡口部位，弯折线和弯折方向、孔径等。c、样板及样杆应妥善保存，直至工程结束方可销毁。d、放样时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。样板(样杆) 允许偏差见下表放样和样板（样杆）的允许偏差表允许偏差项目国家规范企业标准平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度、长度0.5孔距0.40、5加工样板的角度20（2）号料: 用石笔在钢材的原材料上依据样板(样杆)进行号料。号料前要对原材料的弯曲和其它变形进行矫正。 号料工作内容包括：检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。号料应注意以下事项：a、根据配料表和样板进行套裁，先长后短，先大后小，尽可能节约材料。b、同一构件需要拼料时，必须同时号料。c、号料前必须认真检查样杆或样板，确认无误后，方可正式号料。d、孔眼号料基准线确定：板料上的孔眼号料用板料号料基准线确定。角钢上的孔眼号料以外筋(背面)为基准线。槽钢翼板上的孔眼号料以大面为基准线，工字钢翼板上的孔眼号料以翼板中心线为基准线。e、41、成排的孔眼等分线及放射线，应先划出两端总间距点，再由两点分成小等分，不得从一端向另一端推进划等分，以免造成孔距累计误差过大。f、在焊接结构件上号孔眼，应在焊接完毕，且经矫正整形后进行g、号料弹粉线应注意风的方向及大小，且应注意构件的水平度，防止发生弹线偏斜或重线。h、号料后应立即打上样冲眼，用油漆或记号笔划上标记，精度要求高的孔眼应用划规测量等分间距，并应在孔眼中心四周均匀地打上四个样冲眼标记。号料时，要根据材料的厚度和切割方法加出适当的切割余量号料允许偏差。号料的允许偏差见下表的规定号料的允许偏差（）项目规范企业标准零件外形尺寸1.0孔距1.0（3）、下料施工方法根据零件的材质、厚度及使用部42、位，选用不同的切割方法，厚度9mm以下用剪板机，9mm以上用半自动火焰切割机。按照YSJL205-2003的要求，本工程施工中下料不允许使用手工火焰切割。半自动火焰切割机切割（4）平直矫正和成型施工方法: 施工小构件采用常用的变形矫正方法，大构件、变形大时采用水火矫正法和高频热点矫正法新技术：常用的变形矫正方法主要有手工、机械和火焰三种，实际操作时，应根据被矫正构件情况和工地条件，合理选用，必要时几种方法可联合使用。手工矫正：主要采用锤击方法进行，锤击方法应视其对象采用钢锤、木锤或橡皮锤，锤击后，不得出现明显的伤痕和锤坑，矫正型钢及钢板时，打锤下落要平，以免损伤构件表面，锤击的痕迹深度不应大于43、0.5mm。机械矫正：用型钢矫正机或钢板矫正机进行矫正。火焰矫正：常用加热方法，有点状、线状和三角形加热三种，必要时可配合工具或反力架进行矫正。水火矫正法和高频热点矫正法新技术的应用。（5）边缘加工加工方法:本工程按图纸要求对需要进行外边缘加工的零构件进,例如吊车梁端板等采用刨床进行加工。焊缝坡口尺寸应按设计图和工艺要求确定，采用坡口机（全自动切割机或碳弧气刨）进行坡口加工。坡口要规整，几何尺寸要符合要求。（6）普通螺栓孔制孔工程中设的螺栓孔有三种:安装螺栓孔、永久螺栓孔和高强螺栓孔。普通螺栓孔（安装螺栓孔、永久螺栓孔）施工方法和质量标准如下：普通螺栓孔施工方法:采用摇臂钻钻孔；为保证工程质量44、，提高工作效率，采用Q345、厚度12的板制作钻模。钻模上的孔要用精度较高的设备加工。螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。 螺栓孔孔距的允许偏差（mm）孔距项项目 距项目螺栓孔孔距范围 5011200120130003000同一组内任意两孔间距离 1.0.相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0说明: 螺栓孔的分组应符合下列规定：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采45、用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（7）组装：本工程中刚架梁和柱分为单件外，其于构件都在结构厂内制作组装好后运到现场。 注意事项：组装的零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、应清除干净。板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行。组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。构件的隐蔽部位应焊接、涂装底漆完成，并经检查合格后方可封闭（完全密闭的构件内表面可不涂装）。桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有75以46、上面积贴紧，用0.3mm塞尺检查，其插入面积不应小于25，边缘间隙不应大于0.8mm。（8）焊接设计要求：本工程用的钢材和焊条以及各构件的焊接要求应满足设计需要。焊接操作方法及注意事项： 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊丝、焊条在使用前应清除油污、铁锈。焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。对接接头、形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡47、口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50手工气体保护焊应大于20。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10，弧坑应填满。施焊前根据焊接工艺或30mm、环境温度-10时，焊前需要进行预热，焊后应进行后热时；预热温度宜控制在100150；后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的倍，且不应小于100mm。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质48、相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，由项目部订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24以后，方可进行焊缝探伤检验。（9）构件交接及成品保护钢构件制作完成后，应按照施工图和规范的规定进行验收。钢构件外形尺寸的允许偏差应符合49、规范规定。钢构件交接时，应提交下列资料：a、钢构件质量验评表、 预拼装记录；b、施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明；c、制作中对技术问题处理的文件；d、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；e、焊接工艺评定报告；f、焊缝无损检验报告及涂层检测资料。螺纹应涂防锈剂并应包裹,传力铣平面应涂抹防锈剂。钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫50、枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形3、高强螺栓连接构件螺栓孔制孔本工程高强螺栓连接构件螺栓孔的质量直接影响到施工进度和工程质量，是施工的关键工序。（1）工艺流程图质量检查钻 孔安放钻模构件就位专用钻模加工制作构件冲眼划线施工准备备（2）施工方法高强螺栓连接构件的数量大、要求精度高，制孔时为保证孔距准确，制作专用钻模，用厚度20的Q345板，详见附图。采用摇臂钻床或磁座钻机钻孔成型。磁座钻机适用大型结构件的钻孔和侧面、向上的钻孔作业，给进深度为0190，钻孔直径为323。构件冲眼、划线: 孔眼基准线确定：连接51、板上的孔眼号料由板料基准线确定，角钢上的孔眼号料以外筋(背面)为基准线，槽钢翼板上的孔眼号料以大面为基准线，工字钢翼板上的孔眼号料以翼板中心线为基准线。准确确定孔的位置。成排的孔眼等分线及放射线，应先划出两端总间距点，再由两点分成小等分，不得从一端向另一端推进划等分，以免造成孔距累计误差过大。在焊接结构件上号孔眼，应在焊接完毕，且经矫正整形后进行。号料划线的工具用划针和钢尺，且应注意构件的水平度，防止发生划线偏斜。为提高工作效率可用划线模板划线。孔眼号料后应立即打上样冲眼，用记号笔划上标记，高强螺栓连接构件制孔精度要求高，孔眼应用划规测量等分间距，并应在孔眼中心四周均匀地打上四个样冲眼标记。构52、件就位:用吊车将需制孔的构件吊装就位。安放钻模板：用卡具将钻模与构件固定，然后钻孔成型。（3）质量标准:高强螺栓连接构件孔的孔边应无飞边、毛刺、孔径应符合下表的规定。高强度螺栓连接构件制孔允许偏差表名 称允许偏差（）螺栓直径20222427国家规范0.520.520.520.84企业标准0.520.520.520.84螺栓孔孔径22242630国家规范0.500.500.500.80企业标准0.50.50.500.80圆度（最大和最小直径之差）国家规范1.50企业标准 1.30中心线倾斜度国家规范应不大于板厚的3，且单层板不得大于2，多板迭组合不得大于3企业标准单层板不大于1.5，多板迭组合不53、得大2高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差应符合下表的规定高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差项 目螺栓孔距（）500500120012003000同一组内任意两孔间国家规范1.01.2企业标准0.81.0同一组内任意两孔间国家规范1.21.51.0企业标准1.01.20.8注：孔的分组规定在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。接头处的孔：通用接头半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头两接头之间孔为一组。在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括、所指的孔（4）螺栓孔检查；高强度螺栓连接处板上所有螺栓孔，均应采用量规检查，其通过率为：用比孔的公称直径小1.0的量规检查，每组至少应通过85；用比54、螺栓公称直径大.2.3的量规检查，应全部通过。检查时，凡量规不能通过的孔，必须经有关单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0，补焊时，应用与母材力学性能相当的焊条补焊，严禁用钢块填塞。每组孔中经补焊重新钻孔的数量不得超过20。处理后的孔应作出记录。（5）注意事项:加工后的构件，在高强度螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。其表面处理方法应与设计图中所要求的一致。经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。三、厂房钢结构安装1、施工准备（1）技术准备设计要求安装连接方法如下表安55、装连接方法表序号构件及部位连接方法1刚架梁与钢柱高强螺栓钢柱与柱支撑防松永久螺栓刚架梁拼接高强螺栓2吊车梁垫板与钢柱牛腿防松永久螺栓(垫板焊接)（有柱支撑处高强螺栓与普通螺栓）吊车梁上翼缘与钢柱翼缘腹板高强螺栓（有连接板）吊车梁上翼缘与制动板高强螺栓吊车梁与吊车梁永久螺栓(夹调整钢板)制动板与钢柱高强螺栓垂直支撑与吊车梁（制动梁）防松永久螺栓制动梁与钢柱防松永久螺栓3刚架梁与檩条防松永久螺栓刚架梁与屋面支撑安装螺栓固定后焊接4墙檩与钢柱防松永久螺栓墙支架与钢柱防松永久螺栓（2）施工平面布置钢结构厂房吊装施工段、施工面、施工点平行或交叉流水作业。本工程的施工场地宽阔，但施工人员多，钢结构构件的种56、类多、数量大、外型尺寸和体积大。必须科学、合理地进行施工平面布置，使施工现场整齐清洁、井井有条。为加快施工进度，给厂房内平台和设备基础留出工作面,厂房钢结构安装中除屋面梁吊装时吊车在厂房内行走外，其余钢结构件吊装时吊车均在厂房外两侧行走。 （3）吊装机械及工具准备水平运输机械：平板拖车、平板车、汽车运输。钢结构吊装机械:履带吊、汽车吊等吊装机具合理选用:合理选用起重机的起重能力即：构件重量(t)、起重高度(m)和回转半径(m)三个基本条件。清理检查吊装机械及吊具（钢丝绳、卡环、垫木、倒链、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等）,保证安全可靠。按照要求搭设操作平台、脚手架、设置扶手、栏杆，准备好临时57、钢梯或者绳梯。在钢柱上部设置安装高强螺栓的操作平台（705角钢用16螺杆固定）。在每个施工段设置两个施工人员上下的钢梯（直钢梯）。在屋面梁上设置钢管栏杆、麻绳扶手。构件加固:桁架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变成压杆时，为防止杆件失稳、变形，必要时采取在平行于桁架上下弦方向用脚手架临时加固。（4）施工人员准备焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过个月，应重新考核。对特殊工种人员如上高空的起重工进行必要的体检，参加吊装中高空作业的焊工、起重工、安装钳工等应进行身体检查符合要求，技术资质也应符合要求并有上岗证方可上岗。2、工序58、交接（1）基础验收及处理复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。验收混凝土基础，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。安装前，应根据基础验收资料标注在基础表面上。支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差应符合下表的规定支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差表项 次项 目允许偏差国家规范企业内部标准支承面标高3.0mm3.0mm水平度1/10001/800地脚螺栓螺栓中心位移5.04.0地脚螺栓伸出长度+3.0mm、0+2.0mm、0地脚螺栓的螺纹长度+3.0mm、0+2.0mm、0预留孔中心偏移10.08.0杯口尺寸的允许偏差的规定应符合下的规定杯口尺寸59、的允许偏差表（mm）项 目国家规范企业标准底面标高1.0-5.00.5-2.0杯口深度H5.04.0杯口垂直度H/100,且不应大于10.0不大于8.0位置10.08.0（2）钢结构的验收和堆放。3、工艺流程及安装顺序（1）厂房的安装工艺流程如下:钢柱柱间支撑屋面钢架梁吊车梁吊车梁制动桁架、支撑屋面水平支撑屋面檩条及拉杆抗风柱、墙架、墙檩及拉杆。（2）安装顺序本工程分段、分面、分点进行流水作业,每个施工段从一端开始，向另一端推进，由下而上进行。安装时要特别注意错误的累计所造成的质量问题或事故。每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。抗风柱安装前要将天车安装就位。4、钢柱安装（60、1）钢柱安装顺序：基础放线绑扎吊装校正最后固定。（2）钢柱安装方法：放线:a.标高控制:本工程中根据混凝土杯口深度,做好钢柱底标高,混凝土基础的交接，技师记录杯口底部的高差。同时放好垫铁，把杯口底部施工时在杯口底正中预埋标高控制铁件及“中筋”（30钢筋）, “中筋”顶面标高依据钢柱底标高,铁件的标高误差控制在1mm内。为保证钢柱准确、牢固地放在基础中的预埋30“中筋”上，在H型钢柱底部焊接增加一块厚度20的钢板，如下图。 20120120 H型钢柱 钢柱安装时，先将基础杯口清理干净，并检查基础中预埋的标高控制“中筋”（30钢筋）的实际高度，由于基础交接时预埋的标高控制“中筋”的标高已经进行了精61、确控制,不需要再加垫铁。用此方法使钢柱脚处理做到了简便、快捷、高效。施工快，受力合理，柱子吊装时可在标高不变的情况下，几个方向自由调整。b.安装前，用木工墨斗在杯口顶放好基础平面的纵、横轴向基准线作为钢柱安装定位线。柱子绑扎吊装a 钢柱进场后按照吊装平面图的位置将钢柱摆好,并检查型号、编号是否正确。钢柱进场后平面位置见下图。b 柱子起吊前，应从柱底向上2300mm处，用红油漆划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准用。c柱子安装属于竖向垂直吊装，为使吊起的柱保持下垂，便于就位，确定绑扎点在牛腿下部。为防止柱边缘的锐利棱角，在吊装时损伤吊绳，用旧车橡胶带隔开，套在棱角吊绳处。注意绑扎牢固，62、并易拆除。d钢柱上要绑扎好临时钢梯、高强螺栓安装工作平台的卡具。e为避免吊起的柱子自由摆动，应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳,调整方向。f 根据场地情况吊装采用旋转法： 吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，钢柱起吊离地高度为200mm时应停吊，检查索具是否牢固、吊车是否稳定。确认无问题后,方可指挥吊车缓慢起升、旋转到杯口顶,然后缓缓下降，当柱底距离设计位置40100mm时，调整柱身与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并用钢楔块(或者木楔块)、揽风绳将柱子临时固定，达到安全方可摘除吊钩。旋转法要点： 起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而吊起柱子的方法叫旋转法，如下图甲所示。用旋转63、法吊装柱子时，为提高吊装效率，在钢柱进场时，应使柱子的绑扎点、柱脚中心和杯形基础中心三点，在以起重机停点为圆心，停点至绑扎点的距离（即吊柱子的回转半径）为半径的圆弧上（简称三点一圆弧），如下图乙所示。钢柱吊装如下图所示: 柱子初步校正: 柱子校正应先校正偏差大的一面，后校正偏差小的一面。a.柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。b.钢柱吊装就位时，属一次对位，一般不需平面再校正。对于柱子的标高，由于吊装前已经用钢板控制标高，一般只需要检查,不需要再校正。因此钢柱校正主要是校正垂直度和复查标高。c.柱子校正工作需用测量工具同时进行，本工程中采用观测柱子垂直度,用两台经纬仪测量校64、正。首先，将经纬仪放在柱子一侧，使纵中丝对准柱子座的基线，然后固定水平盘的各螺丝。测柱子的中心线，由下而上观测。若纵中心线对准，即是柱子垂直，不对准则需调整柱子，直到对准经纬仪纵中丝为止。以同样方法测横线，使柱子另一面中心线垂直于基线横轴。柱子准确定位后，即可对柱子进行固定工作。钢柱垂直度校正：采用调距丝杆和钢楔，由于柱子长边接触面小，施工中设置垫板，详图如下。钢楔制作尺寸如下图钢柱最后校正和固定：钢柱吊装就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；校正方法可选用揽风绳、千斤顶、撬杠和钢楔块(或者木楔块)等工具，对钢柱施加拉、顶、撑、撬的垂直力和侧向力。调整柱子垂直度、定位轴线、65、标高。在确定无误后,钢柱与基础杯口间的空隙，应用C40细石混凝土浇筑密实。优先采用膨胀高强灌浆料。钢柱校正应注意风力和温度影响:在风力和温度影响下，会阻碍柱子校正，又会使校正后的柱子自动产生偏斜。a.风力影响:风力对柱面产生压力，柱面的宽度越宽，柱子高度越高，受风力影响也就越大，影响柱子的侧向弯曲就越厉害。因此，柱子校正操作时，风力超过5级时不能进行。经校正达到垂直的柱子应抓紧时间，进入下一步柱间侧向支撑的安装，以达到整体连接，增加其刚度，防止风力作用再变形。b.温度影响:温度的变化会引起柱侧向弯曲，使柱顶移位。由于受阳光照射的一面温度比没照射的一面高（一般温差有25），阳面的膨胀程度也就越大66、，使柱向阴面弯曲；温度越高，使柱子阴阳面的温差就越大，影响柱子的弯曲程度也就越严重。因此，在炎热季节校正柱子操作，应在早晨或阴天进行较好。否则在校正垂直度时，应考虑直阳面和背阳面温差影响。往往对已校正达到垂直度的柱子，在温度影响下也会自动偏斜。因此，对校正完成的柱子要避免再偏斜，在下一步安装支撑或吊车梁前，应作复测。检查柱子侧向弯曲程度的数值，是由柱底平面到柱顶的这一段距离内的水平位移来确定的，其水平位移的数值，可以用经纬仪观测。（3）质量标准：钢柱安装允许偏差见下表钢柱安装允许偏差表（mm）项目国家规范（括号内企业标准）图例检查方法柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0（3）用吊线和钢尺检查柱67、基准点标高有吊车梁的柱+3.0（2.0）-5.0（3.0）用水准仪检查无吊车梁的柱+5.0（4.0）-8.0（6.0）弯曲矢高H/1200,且不应大于15.0（不大于10）用经纬仪或拉线和钢尺检查柱轴线垂直度单层柱H10mH/1000(H/800)用经纬仪或吊线和钢尺检查5、吊车梁系统安装； （1）概况: 钢吊车梁为简支梁形式，梁端之间留有10mm左右的空隙。梁的搁置处与牛腿面之间留有空隙，设钢垫板。吊车梁与吊车梁之间用普通螺栓连接、梁与牛腿用普通螺栓连接，梁与制动架之间用高强度螺栓连接。（2）吊车梁安装工艺流程如下:安装准备吊车梁吊装就位初步固定调整校正最后固定制动梁、走道板、支撑安装轨道安68、装（3）吊车梁安装方法：安装准备；复查钢柱吊装后轴线的位移、垂直度的偏差和牛腿标高。准备好临时用的标高垫铁；严格控制吊车梁的定位轴线。吊车梁吊装就位必须在钢柱最后校正、固定及柱间支撑安装后进行。吊车梁必须在钢柱杯口二次浇灌混凝土强度达到70%时才能吊装。吊装就位：采用两点绑扎, 用汽车吊，回转半径为4m。详见下图。吊装就位后用安装螺栓临时固定。吊车梁吊装就位图 吊车梁调整校正本工程厂房施工中按照施工区段划分,每个施工区段内的吊车梁全部安装完后进行调整校正。吊车梁的校正包括平面位置（直线度和轨距）、标高及垂直度这三个内容。标高的校正可在屋盖吊装前进行，其他项目的校正宜在屋盖吊装完成后进行，因为屋69、盖的吊装可能引起钢柱的跨度方向有微小的变动。a.标高校正： 每个施工区段内的吊车梁全部安装完后,将水准仪安放在吊车梁上,对每榀吊车梁的两端标高进行测量,按照最高点的高度计算出各点所需垫板的厚度。然后对梁作高低方向的移动调整，采用千斤顶或汽车起重机等。轴线和跨距的校正是对梁作水平方向的移动，可用撬棍、钢楔、花篮螺丝、千斤顶等。b.平面位置（轴线度和轨距）校正；轴线和轨距的校正是对梁作水平方向的移动,可用撬棍、钢楔、千斤顶等。吊车梁轨距的检验，一般用钢尺量测，但由于本工程厂房跨度大，采用弹簧称拉测(拉力一般为100200N)，防止下垂，并对下垂度应进行校正计算：=W2L3/24T2 式中：中央下垂70、数(m)； W钢皮尺每米重度(N/m)； L钢尺长度(m)；T量距时的拉力(N)。检验吊车梁的轴线，以跨距为准，通常方法是于吊车梁上面沿车间长度方向拉通钢丝，再用吊锤球检验各根吊车梁的轴线。亦可用经纬仪在柱子侧面放一根与吊车梁轴线平行的校正基线，作为校正吊车梁轴线的依据。经纬仪放线校正法: 当同一轴线上的吊车梁数量较多，钢丝太长不易拉紧而产生较大偏差时，可采用经纬仪放线校正法。具体做法是用经纬仪在各个柱子侧面放一条与吊车梁轴线距离相等的校正基准线（从平面上看，这些基准线是在一条与吊车梁轴线互相平行的直线上），作为校正吊车梁直线度的依据，如下图所示。图中各柱侧校正基准线与吊车梁轴线距离a的数值，71、由放线者根据具体情况自行决定。校正时，凡是吊车梁中线至其柱侧基准线的距离不等于数值a者，用撬杠拨正。详见附图。c.垂直度校正：用吊线锤和靠尺检查校正。d.调整校正符合要求后用高强螺栓固定。制动梁、走道板、支撑安装：先安装制动梁，再安装走道板，最后安装支撑。注意事项:两吊车梁的支撑板之间设计有一块钢板, 钢板厚度应根据柱子的误差确定,不能用厚度相同的钢板,防止误差积累。吊车梁端板与垫板设计要求顶紧的，相接触的两个平面必须保证有70%紧贴，用0.3mm的塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。（4）吊车梁安装质量标准:吊车梁安装允许偏差见下表吊车梁安装允72、许偏差表（括号内企业标准）（mm）项目规范允许偏差图 例检查方法梁的跨中垂直度h/500(h/400)用吊线和钢尺检查侧向弯曲矢高l/1500,且不应大于10.0(不大于8.0)用吊线和钢尺检查垂直上拱矢高10.0(8.0)两端支座中心位移安装在钢柱上时,对牛腿中心的偏移5.0(3.0)安装在混凝土柱上时,对定位轴线的偏移5.0(3.0)吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移1t/2(t/3)同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支座处10.0(8.0)用经纬仪、水准仪和钢尺检查其它处15.0(10.0)同跨间内同一横截面下挂吊车梁底面高差10.0同列相邻两间吊车梁顶面高差L/1500,且不73、应大于10.0(不大于8.0)用水准仪和钢尺检查相邻两吊车梁接头部位中心错位3.0用钢尺检查上承式顶面高差1.0下承式底面高差1.0项目允 许偏 差图例检查方法同跨间任一截面的吊车梁中心跨距10.0用经纬仪和光电测距仪检查；跨度小时，可用钢尺检查轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查6、屋面结构系统安装屋面梁起重高度为设计高度（1）工艺流程：施工准备半榀刚架梁运至进场刚架梁现场组拼屋面刚架梁吊装屋面水平支撑安装檩条安装（2）施工方法：施工准备厂房宽30m,靠一侧留下空地作为屋面刚架梁现场组拼和吊装场地，如下图:半榀刚架梁由结构厂运至现场后,用16个高强螺栓连接，拼装平台应平整，组74、拼时保证屋架的几何尺寸，组拼平台见附图。组拼好的屋面刚架梁采用四点绑扎，见附图。屋面梁吊装见附图 屋面梁离地50cm时检查无误后再继续起吊。安装第一榀屋面梁时，在松开吊钩前，用安装螺栓和冲钉临时固定。做初步校正调整后松开吊钩，最后拧紧高强螺栓固定。第二榀屋面梁同第一榀屋面梁一样吊装就位，接着安装好两榀屋面梁之间的全部支撑系统及部分檩条，形成稳定的整体。从第三榀开始，用安装螺栓和部分高强螺栓临时固定,在屋架脊点和中点装上檩条即可松钩。最后拧紧高强螺栓固定。按照第三榀屋面梁的安装方法,将施工区内的其它屋面梁安装完。剩余的屋面支撑和檩条用25T汽车吊在不占用主流程时间的前提下灵活安排安装见下图。7、75、墙架结构系统安装（1）主要施工机具:采用汽车吊和3T倒链安装。（2）工艺流程:施工准备墙梁、支架吊装墙檩及拉杆安装彩色压型钢板安装（3）墙架、檩条安装质量控制: 墙架系统安装允许偏差见下表墙架、檩条等次要钢构件安装允许偏差表（mm）项目国家规范检查方法墙架立柱中心线对定位轴线的偏移10.0用钢尺检查垂直度H/1000,且不应大于10.0用经纬仪或吊线和钢尺检查弯曲矢高H/1000,且不应大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查抗风桁架的垂直度h/250,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查檩条、墙梁的间距5.0用钢尺检查檩条的弯曲矢高L/750,且不应大于12.0用拉线和钢尺检查墙梁的弯曲矢高L/776、50,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查注:1 H为墙架立柱的高度；2 h为抗风桁架的高度；3 L为檩条或墙梁的长度8、安装注意事项安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量必须符合下列规定：不得少于安装孔总数的1/3；且不少于两个临时螺栓；扩钻后的精制螺栓孔不得使用冲钉。永久性的普通螺栓的连接应符合下列规定：每个螺栓不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不少于23扣，并应防止螺母松动；任何安装孔不得随意用气割扩孔；安装焊缝的质量标准应符合设计要求和有关规定。安装定位焊缝，需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并不小于50mm。四、高强度螺栓连接施77、工方法1、施工准备（1）本工程中使用的高强螺栓设计要求及有关数据如下表: 高强螺栓设计要求及有关数据表项目设计要求1级别10.9级、摩擦型2连接件摩擦面处理方式喷砂或者喷砂后生赤锈3抗滑移系数不小于0.454质量标准 螺栓: 钢结构用高强度大六角头螺栓型式与尺寸（GB1228-91）机械性能要求: 屈服强度、抗拉强度洛氏硬度选用材料: 20MnTiB、40B、35VB 螺母:钢结构用高强度大六角头螺母型式与尺寸（GB1229-91）机械性能要求:洛氏硬度选用材料:45号钢 垫圈: 钢结构用高强度大六角头垫圈型式与尺寸(GB1230-91)机械性能要求: 洛氏硬度选用材料: 45号钢5施工规程钢78、结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JIJ 82-91）6规格型号M24（mm）长度（mm）数量（副）M27（mm）长度（mm）数量（副）7数量和合计16500/3副8设计预拉力直径（mm）/预拉力（KN）M16/100、M120/155、M22/190、M24/225、M27/290、M30/1355（2）高强螺栓产品进场2、工艺流程（见下图）3、施工方法（1）作业准备备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具，主要应对施工扭矩的校正，就是对所用的扭矩扳手，在班前必须校正，扭矩校正后才准使用。扭矩校正应指定专人负责。大六角头高强度螺栓长度选择，考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时79、材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多，所以连接总厚度增加3-4的现象很多，因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出2-3扣为宜，然后根据要求配好套备用。高强度螺栓长度的确定：高强度螺栓长度应按下式计算：LLL式中L连接板层总厚度；L附加长度（L= m+ ns+3p）m 高强度螺母公称厚度，垫圈个数。大六角头高强度螺栓为；高强度垫圈公称厚度；螺纹的螺距。当高强度螺栓公称直径确定之后，L也可由下表查得。高强度螺栓附加长度表螺栓直径（）1620222427大六角高强度螺栓（）3035404550工艺流程图施工准备高强螺栓进场构件制作钻孔扭矩系数复验扭矩系数复验报告高强螺栓开箱检查 合格证 扭矩80、系数检验报告预拉力检验报告连接件摩擦面的抗滑移系数检验抗滑移系数检验报告构件吊装就位接 头 组 装安装临时螺栓安装高强螺栓高强螺栓紧固初拧终拧检查验收高强螺栓施工扭矩检验板缝腻子封闭板面涂漆防锈（2）大六角头高强度螺栓施工预拉力（KN）见下表 10.9级高强度螺栓每个的预拉力P(KN)直径（）162022242730预拉力(KN)设计100155190225290355施工110170210250320390（3）接头组装对摩擦面进行清理；对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。施工部位摩擦面不允许有残留氧化铁皮，应防止被油污和油漆等污染，如有污染必须彻底清理干净，孔的周围不应有毛刺。高强81、度螺栓连接处摩擦面如采用生赤锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。遇到安装孔有问题时，不得用氧-乙炔扩孔，应用扩孔钻床扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按附表的规定处理。接 触 面 间 隙 处 理 表11.0时不予处理21.03.0时将厚板一侧磨成1:10的缓坡，使间隙小于1.033.0时加垫板，垫板厚度不小于3（4）安装临时螺栓钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。每个节点板上穿入的临时螺栓和冲钉数量由安82、装时承担的荷重计算确定。并不得少于以下数量：不得少于安装总数的/；不得少于两个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的。孔位不正处理:安装时有孔位不正按照以下方法处理。少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。孔位不正，位移较大时一般应用绞刀扩孔，个别孔位位移较大时，应补焊后重新钻孔。不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。安装螺栓达到30%时，可以将安装螺栓拧紧定位。（5）安装高强度螺栓高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整好后进行，安装高强螺栓时应顺畅穿入孔内，严禁强行穿入螺栓（如锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后的最大直径应小于1.2倍螺栓83、直径。修孔时，为了防止铁屑落入板缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进。严禁气割扩孔。高强度螺栓的穿入方向应以施工方便为准，并力求一致，局部受结构阻碍时可以除外。高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。高强度螺栓在栓孔内不得受剪，应及时拧紧。（6）高强度螺栓的紧固大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的.6080%，具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等84、情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。大六角头高强度螺栓初拧或复拧后应用颜色在螺母上做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区别。为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般高强度螺栓初、终拧应该在同一天内完成。其外露丝扣为23扣（规范允许10%为1扣或4扣）。凡因结构85、原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。钢结构在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。（7）高强度螺栓检查验收施工操作中的工艺检查。在施工过程中检查施工工艺是否按施工工艺要求进行，具体工艺检查内容有以下几项：是否用临时螺栓安装，临时螺栓数量是否达到1/3以上。高强螺栓的进入是否自由进入，严禁用锤强行打入。高强度螺栓紧固顺序正确与否，紧固方法是否正确。抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。高强度螺栓的质量检查。普查:用0.3Kg小86、锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%，但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约600，再用扭矩扳手重新扭紧，使两线重合，测得此时的扭矩值应在0.9ch1.1ch范围内（与施工扭矩值的偏差在10%内）为合格。c按下式计算：cC式中c检查终拧扭矩（）；高强度螺栓公称直径（）。高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值；P 高强度螺栓设计预拉力；详见附表。10.9级大六角头高强度螺栓施工预拉力P(KN) 螺栓直径（）16M20M2224M2730预拉力101702105032090如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则87、整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过1的，必须要重新处理。检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。扭矩检查应在螺栓终拧1以后、48之前完成。五、钢构件的除锈和涂装1、工艺流程钢结构涂装工艺流程图构件进场施工准备 除锈 配底漆喷底漆两道构件吊装局部除锈喷底漆两道配底漆喷面漆两道2、除锈施工方法 （1）防腐蚀涂层的有效寿命与涂装之前钢铁表面的除锈质量、漆膜厚度、油漆品种、涂装的工艺条件等因素有关。涂装钢构件表面的处理质量是确保漆膜防腐蚀效果和保护寿命的关键因素。因此钢材表面处理的质量控制是防腐蚀涂层的最关键环节。除锈不仅是指除去钢材表面的污垢、88、油脂、铁锈、氧化皮，或已失效的旧漆膜的清除程度，即“清洁度”，还包括除锈后钢铁表面形成合适的“粗糙度”。（2）除锈方法:在结构厂内制作的构件应进行除锈,除锈按照采用机械喷砂除锈或手工除锈的方法（用钢丝刷或手工敲铲除锈）。3、涂装施工方法 （1）大面积涂装用喷涂机,在现场局部涂装采用手工涂刷的方法。构件在公司结构厂出厂前喷涂底漆二遍,现场安装固定后喷涂面漆二遍。当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。涂装时构件表面有结露时不得涂装，涂装后内不得淋雨。在前一遍漆未干前不涂刷第二遍漆；全部涂层完成后，应自然干燥七昼夜可交付使用。脚手架工程(1)施工单位应在脚手架施工前编制脚手架施工专项方案89、，专项方案应有针对性，能有效地指导施工，明确安全技术措施。(2)专项方案应当由总承包单位技术负责人及相关专业承包单位技术负责人审批签字。经施工单位审批合格后报监理单位，由项目总监理工程师审批签字。合格后方可按此专项方案进行现场施工。(3)所有框架结构建筑物外脚手采用碗扣落地式双排脚手架。内脚手架选用满堂脚手架。脚手架搭设材料选用483.5钢管。脚手架搭设时按立杆大横杆搁栅剪刀撑脚手板栏板的顺序进行。窑炉内衬砌筑工程本工程需筑1台底吹熔炼炉5.8*30m和2台连续吹炼炉4.8*23m的内衬。(1)砌筑所有耐火材料制品应符合GB10325-88国家标准中关于对耐火制品尺寸及外观和断面的检查方法。砌90、筑工程需符合GBJ21187工业炉窑砌筑工程施工及验收规范、GBJ5027398工业炉窑安装工程施工及验收规范。(1)筑炉原则：必须错缝砌筑，即上下层错缝，内外层错缝。(1)施工顺序：施工准备-搭设满堂脚手架测量放线砌筑耐材浇注炉顶烘炉尾工清理。7.2工艺设备主要施工方法、技术措施机械设备先安装，为电气、管道结构专业创造安装条件。有起重设备的车间（双梁双钩，单梁单钩、电动葫芦等）先安装，采用临电调试合格并经相关部门验收合格，为机械设备、电气设备、管道、结构件安装创造条件。大型关键性设备，安装周期长的工艺设备（如本工程的熔炼炉、球磨机、余热锅炉、收尘等）和关键性电气设备（比如总降室、高低压配电室91、设备）先于安装，这样做对工艺设备单机试车和总进度计划目标的实现很有利。管道专业的安装应先地下后地上，先室内后室外，先大管径后小管径，水管要为其他介质管让路。大型机械设备上的刨分式滑动轴承和管道线上的阀门安装前应按规定先打压（比如该工程中的球磨机筒体主轴承和蒸汽阀门等）；用在有毒或有害气体的阀门100%应打压，氧气阀门应先脱脂。机电设备安装前，首先应对设备基础按规范要求进行验收（中心十字线标高等）；同时应按规范要求准备好垫铁（有的设备用的专用垫铁应提前制作）。大型机械设备、进口设备安装完后，应尽量创造条件进行单机试车，有利用尽早暴露出问题而抢时间处理。土建应尽量优先安排大型或关键性设备基础和电气92、高、低压室施工，从而使这些基础和高、低压室（门窗齐全、室内装饰完）交给安装单位施工，进而方能保证电气专业按计划送、受电，保证工艺设备按计划进行单机试车。设备运转中需要有冷却系统的冷却水管道，应优先安排施工，以确保该工艺设备按计划进行单机试车。大型机械设备在施工前，应先由工程技术人员编制专项施工方案或技术措施，并按审批程序进行审批或组织专项技措论证会，一旦批准由专业工程师在施工前组织全体施工人员进行技术交底。机械设备主要施工方法和要点本工程机械设备安装量大，有国产大型设备，也有许多国外大型设备，通用设备量也不少，比如皮带机、风机、泵等设备大小都有，但从安装工艺原理来讲，不管大、小设备都是通过用找93、正工具对设备纵横中心线和标高进行找正，而要找正设备大都离不开在设备底座下敷设垫铁，还有就是有预留孔的基础找正的设备要进行二次灌浆，再就是设备联轴器不同轴度的找正，这就是设备安装的基础工序垫铁敷设，设备找平、找正和找标高以及二次灌浆、不同轴度的找正的施工方法简述如下：垫铁安装；(1)设备安装用的垫铁种类、放置位置、垫铁组数等要符合规范分类设备各章或设备技术文件的规定，如无具体规定时，每个地脚螺栓最少要有一组垫铁，并尽量靠近螺栓。同时相邻两组垫铁间的距离，要根据设备的刚性来确定，一般可考虑为500-1000mm。(2)设备本身不带垫铁，并无具体规定时可参照下面规定选择垫铁：槽罐、塔类、容器、锅炉、94、钢架、普通离心泵、风机、皮带运输机等一般使用平垫铁和斜垫铁。粗加工机床，当负荷由灌浆层承受时，可用一种斜垫铁和一块平垫铁，重量小于10t的普通中小型机床，可使用成对斜垫铁。小型立式压缩机(20m3/min以下)、立式氨压缩机、往复水泵、锻压设备和破碎粉煤设备等均可使用平垫铁或成对斜垫铁。分体组装的大型压缩机、氨压缩机等高速旋转的透平鼓风机，汽轮发电机组、透平水泵等要选用双面加工的成对斜垫铁或平垫铁。设备底脚面积小，不宜放置垫铁，或者设备要以支架装在金属结构和地坪面上时，可考虑使用开口垫铁。其他设备除设备技术文件或规范有具体规定外，应尽量使用普通斜垫铁和平垫铁。(3)每一垫铁组应尽量减少垫铁的块95、数，一般不超过五块，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并要将垫铁点焊牢固(铸铁垫铁除外)。(4)设备找正后，垫铁要露出设备外缘，平垫铁要外露10-30mm，斜垫铁要外露10-50mm，垫铁组件入设备底面的长度要超过设备地脚螺检孔。(5)设备垫铁要敷设整齐、平稳。不得有松动现象。垫铁与设备底面应紧密贴合，设备底面与基础或地坪表面之间应不少于25mm的空隙，以便使灌浆层粘合良好。(6)安装在金属结构上的设备找平后，基垫铁要与结构件焊牢。若采用开孔垫铁可不焊。(7)设备使用可调垫铁时要满足下面规定：要用升高调整垫块的方法来找平，如需降低调整垫块时，应在降低后再将调整块往牢拧紧以消除配合件96、或调整螺栓的间隙。地脚螺栓拧紧后，不能对调整块进行调整。如要进行调整要先松开地脚螺栓后方可进行。设备找平后，调整块要留有可升高或降低的余量。(8)设备使用调整螺钉找正时，要符合下面要求：调整螺钉一般作为找平用，不作永久支承，设备找平后底座下面要用垫铁垫实，然后将调整螺钉松开。调整螺钉支承的厚度，通常要大于螺钉的直径，特殊情况下，可加厚支承板、支承板要水平放置或埋设在基础面上。调整螺钉如用作永久性支承时，其伸出长度（即设备底座的底面至支承板的距离）应小于螺钉直径，如调整螺钉伸出过长时，可采用加厚支承板的方法解决。设备找平、找正和找标高设备安装找平是体现机器本身精度的因素之一，也是保证加工精度的条97、件，它使设备运转平稳、磨损均匀，从而延长使用寿命。对高速运转的设备则尤为甚之。设备安装找正含义是使设备以其指定的基线对准设定的基准线，包含对基线的平行性、垂直性要求和同轴性要求，即通常所说的中心线调整，从而使设备的位置沿水平方向符合设计要求。设备安装找标高则是以其指定的基线或基面对准设定基准点。即通常所说的标高调整，从而使设备的位置沿垂直方向符合设计要求。设备找正、找平、找标高虽然是各不相同的作业，但对一台设备安装来说，它们是互相关联的。不仅需要同时进行这些作业，而且往往顾此失彼，所以要作综合分析，多动脑子，做到彼此兼顾，一举获成。如在找水平时要兼顾标高，反之亦然；在找轴的水平度和联轴器的同轴98、度时，必需同时进行等等。通常设备找平、找正、找标高分两步进行。首先是初找然后精找。尤其对于找平作业，先初平，在紧固螺栓时才能进行精平。某些极精密的找平、找正作业(如透平压缩机、汽轮机、高速风机等)受荷载、紧固力的影响，甚至受日照温度的影响，应仔细分析，反复操作才能确定。下面介绍两种设备找平、找正、找标高的两种方法如下： (1)先找中心法，其它法步骤是：找中心：找正设备，使设备的中心点对准基准中心线找标高：在基准线的一端调整垫块，将此端的标高按水平要求找好找水平：调整斜铁，使设备的另一端达到水平要求初步“三找”后：再复查设备的中心标高与水平，使其达到要求中心标高与水平找好后：再在设备底座下面塞进99、厚度适宜的垫铁，然后去掉斜铁，再作复查，不合适则再作调整，直到调整到符合设计和规范要求为止这种方法适合用于设计中心线位置要求较严的设备安装调整，就位时，需反复调整才能达到要求。(2)先找标高法，其方法步骤是：与上法大致相同，但顺序有所差别，其方法步骤为：先找标高，再找水平，将水平和标高复查好，垫好垫铁后，再对准中心线这种方法适合用于中心位置要求不严的设备安装调整，其优点为：由于设备底座下面放了垫铁，所以拨动方便。设备在垫铁上平移时对水平和标高的影响不大，故可减少调整次数。联轴器的找正：联轴器的找正，主要是通过测量和调整，使两轴线倾斜和径向位移，端面间隙的数值均在规范规定范围内，找正方法有多种，100、这里介绍常用的有两种：(1)平板尺或角尺找正法。这种方法适用于安装精度要求不高的联轴器，其方法是在联轴器周围均匀分布的四个位置用平板尺或角尺的一边紧靠在联轴器的外圆表面上，然后用赛尺测量联轴器外圆四周的径向位移及端面间隙尺寸的偏差，直至两半联轴器外圆表面平齐，端面间隙相等时为止。(2)百分表找正法，这种方法适合于安装精度较高的联轴线，其方法是在两半联轴器相对应的两点A、B上，装上专用工具三块，百分表并在联轴器外圆上作四等分记号，用两块百分表对称测量同一直径两端的轴向间隙，用第三块百分表测量径向间隙。用这种方法测量精度较高，而且可以排除由于制造误差所引起的偏差，故应用广泛。同轴度的找正，是一件细101、致工作，要反复多次方可达到设计或规范要求，要多动脑子勤分析具体情况，时而久之，经验积累的多了，就能熟中生巧得心应手，速度就会提高。有关工艺设备的安装要求(1)本工程泵类设备比较多，泵类设备属通用设备，但往往由于安装时对质量不重视，容易造成试车不顺，故特将泵安装的要求叙述如下：整体出厂的离心泵和轴流泵安装时，一般是作表面清洗和检查，用手盘动主轴叶轮应灵活，并无机械摩擦现象，但泵结构使用滑动轴承时，要将轴承清洗干净后，方能盘动主轴叶轮。现场组装的离心泵和轴流泵，已在制造厂装配的部分，不要拆卸清洗，但应对各部件进行检查，不得有损坏和裂纹等缺陷。离心泵和轴流泵装配时，应将主轴承与转子或叶轮清洗干净，轴102、流泵如使用橡胶轴承时，应用肥皂水或清水清洗，不要接触油脂。离心泵和轴流泵安装时，采用普通垫铁或开口垫铁，并按设备技术文件的规定，找出安装基准中心线及预留孔的相互位置线，符合要求后，才能进行安装。离心泵和轴流泵找平时，应将水平仪放置在泵体的底座，泵壳体水平中分面、轴颈或主轴外露部分进行，其纵横向不水平度允差为0.1/1000，两联轴节的径向端面间隙应符合设备技术文件的要求。主轴装配时，叶轮吐出口中心线与涡室中心线应对准，多级离心泵平衡盘与平衡环靠紧的情况下，叶轮吐出口外缘的位置应在导翼进口宽度范围内。叶轮和密封环或轴流泵叶片外圆与泵壳的间隙应均匀，每侧实际最小间隙不应小于设备技术文件要求值的40103、%，但径向两侧之和不应大于要求的最大值。填料函装配时，每层填料应切成45斜口，相邻两层填料的接口应错开90120，填料应对准水封管，填料压盖与泵轴之间的间隙应均匀，不要相互摩擦。往复泵安装时，应以泵体为准，先进行找平、找正然后按泵体联轴节来调整减速器和电动机传动轴的不同轴度，使其达到规范要求。往复泵找平时，应将水平仪放在机身滑道水(气)缸镜面或其顶端面、轴承座或其它光洁面上检查纵、横向不水平度，按规范要求不得大于0.1/1000。测量往复泵主轴的不水平度时，应将水平仪放在主轴两端轴颈上，并转90测量一次，共测4次，其不水平度应以4次读数的平均值为准。(2)透平压缩机安装技术要点由于该工程中有透104、平压缩机，现将安装要点叙述如下：透平压缩机安装前应对设备基础进行复查并在基础上划出透平机与电机传动轴的中心线，地脚螺栓相互位置的中心线，设定好标高点，作为透平机组的安装基准线和点。确定敷设垫铁组的位置和组数，混凝土基础表面应凿平，垫铁组应使用经加工好的成对斜垫铁，并且用涂色法进行检查，接合面要良好。透平压缩机上、下气缸的垂直中分面和已装配在气缸体上的轴承座不得拆卸清洗，对隔板和扩压器应拆卸清洗检查，不得有气孔、裂纹等缺陷。油泵、油冷却器、油过滤器和油箱、油槽等润滑系统应清洗干净，油箱内油的质量应达到标准要求。对机组各轴承要进行清洗检查，在检查时将轴承瓦浸入煤油内半小时后取出用破布或棉纱将轴承表105、面擦干净，用白粉涂在巴氏合金与瓦胎的接合处，半小时后检查是否有渗漏现象或用小锤轻轻敲击检查巴氏合金瓦胎的粘合是否良好，不得有裂纹，脱壳、气孔和夹渣等缺陷。对机组各传动轴的主轴应检查其椭圆度和锥度，并检查轴承座与底座之间的接合面接触是否良好。冷却器在安装前，应进行试压检查，试验压力一般为工作压力的1.25倍。透平机组由电动机增速器透平机布置方式的安装顺序，要从增速器为基准，如增速器和透平机组是同一底板时，要将底座与机组一起吊装就位，然后以增速器高速轴的联轴节找正透平机组，用低速轴的联轴节找正电动机。增速器安装时，要满足下面规定：增速器在找正时，要使高速轴的中心线与透平机主轴中心线重合，低速轴的中106、心线与电动机的中心线重合。将水平仪按纵横向放在增速器高速轴与低速轴的瓦窑内及机体水平中分面上进行找平。如无规定，纵向不得超过0.2/1000、横向不得超过0.1/1000，并且要以低速轴服从高速轴的原则进行调整。吊装齿轮顺序应先吊装大齿轮后吊装小齿轮，吊大齿轮时要保持水平不得碰伤轴承的推力面。研瓦要在设备精找平后进行，并应先测量好轴瓦的刮削余量和修整部位。在刮研时使接触班点中间密向两侧变疏，同时不要有明显的痕迹及接触面间界限。用涂色法、赛尺、百分表测量检查大齿轮轴端面推力盘与推力面的接触班点及轴向间隙，应符合设备技术文件规定；用压铅法测量检查轴瓦与轴颈的间隙及轴承的紧力等应符合设备技术文件规定107、。透平机找平时，要以增速器的高速轴为准，用百分表和专用工具找正透平机与增速器高速轴两联轴节的不同轴度，并将水平仪放在透平机的水平中分面上找正其横向不水平度，同时还要用赛尺测量二联轴节端面的间隙。转子装配时，要符合下列要求，用涂色法和压铅法检查测量转子轴颈与轴瓦的接触班点，轴颈与轴的间隙，轴承的紧力等，是否符合标准要求，否则，要进行修整；用百分表固定在机体上，使百分表触头顶在推力盘端面上，然后转动转子测量检查推力盘的飘偏度，并将转子前后移动检查推力盘与推力瓦的轴向间隙。气缸大盖吊装前，应对气缸内和大盖内的隔板，各级气封进行详细检查，确认气缸内部清洁无任何异物时，方可安装，在安装时应将导杆插于气缸108、体上以保证吊装就位，拧紧大盖螺检时，要从大盖中部向两边均匀对称的进行，拧紧后，应用0.04mm赛尺检查，不得插入。电机安装时，要符合下面要求：电机安装找平时，应按增速器低速轴的联轴节为基准，用百分表和专用工具找正两联轴节的不同轴度，并将水平仪放在轴承座的水平中分面上测量，找正其横向水平。(3)转炉的安装要点：本工程底吹熔炼炉(5.8*30m，单台重量1640t)和连续吹炼炉(4.8*23m，单台重量980t)以及回转式阳极炉(5.0*15.5m，单台重量750t)都是从国外引进的技术和设备，安装的总体思路是分部件(支承和传动装置)分段或片(筒体)运到施工现场，在车间基础旁硬化过的场地进行地面组109、装，用特大型履带吊进行整体吊装就位，其安装主要要求如下：组装场地要硬化，并经检测达到专项吊装措施所规定的承压值。土建施工在适当位置要给吊装留有空间，确保吊装顺利进行，具体房顶或侧墙预留不封闭，以专项吊装技术措施上所要求为准。安装顺序应是由小到大(指炉子直径)进行。将来编制的吊装方案或专项技术措施得组织相关人员开论证会。现场的筒体组对、焊接、退火要有专项方案。专项施工方案计划本工程点多、面广、规模大，设备3多千台，工期短而技术要求高，而且本工程质量目标要求创国家优质奖，为此，要求各施工单位首先从技术管理上把好质量关，要做到每一个单位工程开工前技术准备工作提前做好，单位施工组织设计编写审批完毕，专110、项方案或技术措施编写审批完毕，为此，具体的专项方案在施工图下发后要求各施工单位立即组织工程技术人员等人详细编写，这里只对如下主要设备安装方案作以简单叙述：(A)底吹熔炼炉(1台)连续吹炼炉(2台)回转式阳极炉(1台)安装施工方案；附 熔炼炉安装方案概述：熔炼厂房设5.830m底吹熔炼炉1台，吹炼厂房设4.823m的底吹连续吹炼炉2台，火法精炼厂房配置2台5.015.5m回转式吹炼炉，它们均为筒体卧式回转炉，由两组托轮支撑。本设计考虑到有350吨、150吨、50吨履带式起吊机可供选用，炉壳在现场组对焊接成型，整体大吨位吊装的安装方式。1、安装工艺流程图根据熔炼炉的安装设想，本工程安装工艺流程图的111、确定见图1所示。2、主要安装工序操作要点2.1底座安装1、底座吊到基础垫铁上，用地脚螺栓临时固定；挂设安装纵向、横向中心线，调整底座位置，使其与安装基准线重合；检查两底座的平行度，应符合设计要求。2、初步测量底座的水平度，并根据测量情况拧紧地脚螺栓，地脚螺栓的许用拉应力应控制在710kg/mm2之间；再次检查底座的水平度（水平度公差为0.05/1000），如不符合，则要继续调整，直到达到要求为止，在调整底座水平度时，可以穿插着调整底座标高。3、底座测量项目有：底座纵横向中心、两底座平行度、标高及水平度。2.2托轮安装1、将托轮吊在底座上，用连接螺栓固定后，开始检查其安装位置、标高、水平度、两托112、轮的平行度，应满足设计要求；2、托轮安装精度调整当托轮安装精度达不到规定要求时，可以利用调整螺栓和楔铁进行调整。每调整一次，都要对托轮的安装精度重新测量，直到符合要求。2.3炉体组装1、在炉体基础旁设一处组装场地。场地内安装两组托轮组，用于组装炉体。2、 在炉体基础旁设置大型吊车，用于炉体组装及吊装。炉体组装步骤：1）先将固定端轮带、大齿圈吊进炉体旁，以备组装，然后吊装筒体落至临时托轮组上；2）筒体上有制造厂设置的安装基准块，以此为基准，找平找正筒体；3）按照图纸要求将大齿圈装于筒体上，装好专用对位工具，对大齿轮进行位置及精度调整；基础验收设备出库大吊车就位基础放线基础检查垫铁安装底座、托轮清113、洗齿圈与筒体套装筒体地面找正底座、托轮安装轮带与筒体套装炉体吊装炉体找正出料口安装水套安装冷态试车筑炉仪表安装传动装置安装大吊车移除水套试压图1 熔炼炉安装工艺流程图4）套装滑动端轮带、固定端轮带，检查两轮带的中心距、与安装基准块的位置偏差、径向与轴向跳动，符合图纸要求后，在焊上轮带两侧的方钢挡环；挡环应与筒体垫板边缘紧密贴实；5）挡环焊接后，再次检查两轮带的中心距、轴向跳动、中心距偏差不大于3mm，轴向跳动不大于2mm；调整合格后，焊接轮带外侧36块挡块，内侧16块挡块。6）组装后的筒体结构示意图见图2。1筒体 2固定端轮带 3大齿圈4滑动端轮带 5组装托轮图2 炉体组装结构图2.4炉体吊装114、就位及检查1、炉体组装后的重量较大，炉体吊装与就位是该设备安装的难点。从炉体吊起到就位要经过：（1）炉体在组装位置垂直起吊；（2）炉体水平移位到安装位置；（3）炉体落下放在托轮上等三个过程；2、炉体的垂直起吊与下落，均由吊车完成；3、炉体就位后，检查炉体回转中心线，其标高偏差为2mm，位置偏差为1mm；4、检查轮带与托轮接触情况，在宽度方向轮带表面至少有90%与托轮接触。3、注意事项本工程采用大吨位整体吊装炉体方案，一定要严格制定吊装方案，必须严格按设计规范及操作规程进行，逐渐检查至符合要求，确保吊装成功。(B)双包双圆盘定量浇铸机安装施工方案；附 双圆盘浇铸机安装方案一、工程概况阳极精炼系115、统设有一套生产能力为110t/h的双圆盘浇铸机，用来接收处理来自于两台阳极炉和保温炉的铜水，实现从粗铜水自动称量、阳极板浇铸、喷淋冷却、铜模检验到阳极板提取、铜模喷涂的一些列机械操作。该圆盘浇铸机全部由国外公司设计，成套机械、液压、电气设备等零部件、材料直接由外方供货。非标钢结构、外部管道相关单位加工供货。整套设备重约110t，单部件最大重量约10.5吨，装机功率297KW。该圆盘浇铸机系统主要设备有阳极称重及浇铸机械装置一套、圆盘浇铸设备两套、阳极提取运送装置两套、废阳极板提取装置两套，辅助设备有蒸汽收集及排放装置两套、喷淋冷却系统两套、铜模安全防护装置两套、铜模喷涂料储存及喷涂装置一套、液116、压系统一套和电气控制系统一套（见图1所示）。，1#圆盘设备用红色标记，2#圆盘设备用蓝色标记圆盘浇铸机安装的重点是首先确定准确的两圆盘驱动装置中心的纵、横向中心线位置和中心标高，以其为参照基准进行其他主辅设备标高、中心线等参数的设定并依次安装，其中浇铸及称重装置、阳极板提取装置尤其需保证与圆盘框架之间的位置关系。由于设备装配工作量较大，设备连接螺栓较多，螺栓拧紧的正确与可靠也是安装工作的重点控制项目之一。此外设备的地脚螺栓灌浆、二次灌浆需采用无收缩高强灌浆料，确保基础的可靠承载。液压系统元件及管道的施工，需确保管路系统的正确连接，管路系统的清洁度等。1、阳极提取运送装置 2、废阳极提取装置 3117、圆盘铜模浇铸设备 4、喷淋冷却和蒸汽排汽系统 5、7、圆盘中心 6、称重、浇铸机械图1 双圆盘浇铸机组装示意图在浇铸跨厂房钢结构安装完成，屋墙面盖板基本完毕，圆盘浇铸机设备基础施工完，场地平整工作完。厂房内行车安装完，行车起重能力Q=32t/10t，厂房跨度22米，起升行程21米。具备设备安装条件。二、圆盘浇铸机安装工艺流程 基础验收、复测圆盘驱动设备安装圆盘驱动设备二次灌浆及养护圆盘框架径向及周向梁安装圆盘框架盖板安装铸模安装称重及浇铸设备框架安装称重及浇铸设备安装中间包及浇铸包安装阳极提取装置安装废阳极板提取装置安装铸模喷涂设备安装蒸汽收集罩安装喷淋设备管道安装蒸汽排放管道安装控制室结构118、安装钢结构走道及操作平台安装液压系统设备、管道安装压缩空气管道安装设备冷却及润滑管道安装防护栏杆安装设备单体试车及调试电气仪表设备安装电气仪表电缆安装 如上图所示，按照圆盘浇铸机设备组成及结构特点，在圆盘中心驱动设备定位后，机组安装工作可全面展开，但因大部分成套机械、结构的安装需采用厂房行车进行，因此安装前期，现场将根据行车的使用情况，不断调整各部分安装作业的顺序，最终确保安装工作的全面展开。三、圆盘浇铸机安装主要步骤及方法1、 圆盘中心驱动装置安装两圆盘圆心对称于厂房跨中布置，中心相距12850mm，安装前拆除圆盘中心基础预埋螺栓上的导向法兰板，用车间现有32t行车将圆盘中心驱动装置连同地脚119、螺栓吊装到基础上，使用三组垫铁将底座下表面标高预调整。根据设备上的定位标记，调整圆盘位置，1#、2#圆盘横向中心线重合度最大允许偏差为3mm，调整1#、2#圆盘中心距偏差控制在2mm以内，符合要求后用无收缩灌浆料进行地脚螺栓灌浆，养护48h后，预紧地脚螺栓。按图检查并调整三组垫铁三点的标高，允许偏差2mm，三点标高相对偏差使用精密水准仪进行测量，控制在0.3mm以内。符合要求后，交土建单位进行二次灌浆，注意对基础中部露出的预埋电缆套管管口进行封闭防护，养护72h后，按图示580NM力矩要求对称拧紧每套圆盘驱动装置的地脚螺栓。按前述方法和要求再次对三组垫铁三点的标高进行检查，如有变动，进一步进行120、调整。参照图，分别对两台驱动小齿轮与圆盘大齿轮的齿侧间隙和啮合情况进行检查，齿侧间隙用塞尺检查，齿侧间隙调整在0.5 0+0.2mm以内为合格。啮合情况通过着色法，盘动大小齿轮，以观察到得接触面均匀一致为合格。齿侧间隙可以通过调整两侧的两个螺栓，进行调整，调整完毕后按图中螺栓拧紧力矩要求将各部分螺栓拧紧。这一工作在圆盘框架结构安装完成后进行。参照图，安装圆盘驱动装置本体上的润滑管道及分配器元件。这一工作在圆盘浇铸机大部分机械结构安装完成后进行。2、圆盘框架、盖板安装如图，圆盘浇铸机1#、2#圆盘框架各有18根轴线汇交于圆盘中心的径向框架梁，固定在圆盘中心驱动装置上（圆盘中心驱动装置的水平、垂直121、方向有预留的25mm圆钢，用来固定径向梁），与36根支撑铜模的周向梁相连，组成圆形框架，单个圆盘框架总重约11.7t。径向梁与周向梁同时安装，径向梁出厂已标识安装序号，现场拼装顺序见图2，1#、2#圆盘框架的安装顺序是对称的。用车间16t行车逐件进行吊装，径向梁吊装接近圆盘中心尽量保持水平，梁顶面放置在圆盘中心上对应的两垂向圆钢之间，同时使梁端头的钩形块卡在两根水平的圆钢间，钩形块底部挡块与圆盘中心上表面间隙保证为5mm（由中心的水平圆钢控制），梁下端将锁定螺栓穿入圆盘中心驱动装置的螺栓孔预锁紧，见图利用精密水准仪、水平仪、平尺分段测量调整水平度在1/1000mm以内后将锁定螺栓拧紧。安装完相122、邻两根径向梁后吊装周向梁，周向梁与径向梁通过螺栓连接固定。径向梁与周向梁依次安装完毕后将盖板和走道格栅板（按出厂标号）顺次安装，圆盘框架的盖板分布如图，总重约2.7吨。与辐射梁、边梁通过紧固螺栓连接。最后将圆盘中心盖板支架和中央盖板安装上，并用水平尺检查盖板水平度。图2 圆盘框架、盖板拼装顺序示意图圆盘框架结构安装完成后，拆除图中锁紧件。3、称重及浇铸装置安装称重及浇铸机械主要由基础框架、中间支撑框架、2个称重装置、1个中间包、2个浇铸包组成，浇铸包安装在称重装置上。安装顺序如下：(1) 称重、浇铸机械基础框架安装基础框架由三部分工字钢框架组成，见图。要在现场进行拼装，左右两部分焊接在中部梁上123、，左右基础框架延长中线夹角为120，延长线与圆盘中心纵向中心线夹角为30 。将拼装好后基础框架吊装就位，按图中标注的标高及位置尺寸找正找平基础钢梁，通过平、斜垫铁调整，精密水准仪测量的方法控制中部框架顶面表高，左右框架顶面表高，调整定位尺寸偏差为2mm，标高偏差2mm，平尺和框式水平仪配合调整水平度在1/1000mm以内，将基础螺栓设置好，用无收缩灌浆材料进行一次灌浆，并进行养护，待灌浆料达到一定强度后用扭矩扳手按设计力矩的1/4拧紧螺栓。再次检查上述定位尺寸及标高偏差，进行必要调整，合格后交土建单位进行二次灌浆，注意灌浆料不要沾染到上部设备承载面上。灌浆料强度达到允许允许值后使用88NM扭矩124、拧紧地脚螺栓。(2) 称重及浇铸机械装置安装 称重及浇铸机械装置由称重装置2套、中间包支撑装置1套、1个中间包和2个浇铸包组成。利用车间32t行车首先吊装中间包的支撑装置到基础框架上，通过螺栓紧固和焊接方法与基础框架连接，用精密水准仪准确控制标高。液压倾动装置为柜式的整体结构，安装在中间包支撑架前部靠下位置，可通过焊接方法与底板连接固定。其次吊装称重装置，共两件，通过紧固螺栓与基础框架连接。将中间包吊装到支撑框架上，支撑框架上有可调动高低的支撑结构和预设钢垫板，利用水准仪测量称重装置的标高，通过调整支撑结构来实现，调到准确位置用螺栓将与称重装置连接处紧固。两个浇铸包可在调试前安装，吊装到称重部125、件的支架与底部支块上螺栓固定即可。安装调整完毕装配液压元件。称重装置在转运和安装时要锁好，在校准时才可打开，调试时，对称重装置的校准按照图及安装说明书要求进行。4、 阳极提取运送装置安装（以1#机组为例）1#阳极提取运送装置整机重量约12吨。首先用车间行车先吊装由冷却水箱体和链条传送带组成的整体机座到设备基础上，按图控制提取臂回转中心至圆盘中心距离为5342mm，设备底座标高。设备标高、水平度利用水准仪、水平仪和平尺测量，用平、斜垫铁进行调整，达到水平度1/1000以内，设备纵向中心线与圆盘中心纵向中心线通过经纬仪检查，二者不重合度允许偏差为2mm，设备横向基准线与圆盘中心横向中心线距离通过拉126、钢尺检查，允许偏差2mm。初步调整后用无收缩灌浆材料对地脚螺栓孔灌浆，达到一定强度后用扭矩扳手按设计力矩的1/4拧紧螺栓。再次检查调整图中各定位尺寸偏差，合格后交土建单位二次灌浆，达到规定强度后用设计力矩300NM拧紧螺栓。吊装阳极板顶起装置和提取装置到机座上，用螺栓将整个系统连接固定，将下部锥形排水槽，进出水管，膨胀节，液压元件等零部件与机座本体连接。装配图参照施工图。2#阳极提取运送装置安装方法同上。5、 废阳极提取装置安装1#、2#废阳极板提取装置单台总重2700kg，将1#、2#废极板提取装置中带极板顶起装置的机架分别吊装到基础上，两套机架沿称重及浇铸机械纵向中心线对称分布，提取装置机127、架纵向中心线与圆盘横向中心线夹角50，提取装置机架底座标高，调整控制机架中心距圆盘中心距离。水准仪测量标高，标高允许偏差2mm，框式水平仪检查水平度1/1000mm，用平、斜垫铁调整。用拉钢卷尺方法检查调整设备定位尺寸偏差2mm允许范围内，调整后用无收缩灌浆料进行地脚螺栓孔灌浆，养护到一定强度后，按25%设计扭矩拧紧地脚螺栓。将废极板提取架装配到机架上，按上述方法重新检查调整定位尺寸及标高，注意复核极板提取臂回转中心距圆盘中心距离，合格后交付土建二次灌浆。废阳极提取装置机械部分安装完成后，安装好液压操作台，开始进行液压管路安装，同时可进行极板收集槽安装。6、 辅助设备安装(1) 安全防护梁安装128、铜模防护梁在浇铸圆盘辐射框架下面，位于铜模喷涂区域后的铜模更换区，防止铜模更换时发生铜模坠落到圆盘框架，对中心轴承起保护作用。防护梁通过螺栓连接并且焊接到基板上，铜模安装后，通过限位调节安全防护梁顶面和圆盘框架之间的间隙在712mm。(2) 蒸汽排气罩及排气管和铜模喷淋冷却管安装每个圆盘浇铸机冷却系统有8个铜模，8根带喷淋喷嘴的冷却水管安装在底部对铜模进行冷却，5根带喷淋喷嘴的冷却水管对阳极板进行冷却。蒸汽排气罩及喷淋管的分布如装配图所示。排气罩支撑结构按图安装，利用水准仪检查标高垂直度，垂直度调整在1/1000以内后与底部预埋板进行焊接。安装排气罩下部支撑框架时，框架中心线与圆盘中心半径线不129、重合度不超过1/500，利用经纬仪检测，框架安装好之后，按图3顺序结合装配图安装排气罩，排气罩固定好后，参照图安装蒸汽排气管，最后安装铜模喷淋冷却管。图3 蒸汽排汽罩安装顺序示意图 (3) 铜模喷涂装置安装铜模喷涂装置包括铜模喷涂罩、喷淋管、搅拌罐、操作盘、水槽、储粉器。涂料从储粉器经过搅拌罐搅拌后同过控制信号操作，液压动力驱动由喷淋管进入铜模喷涂罩对浇注成型的铜模进行喷涂。首先铜模喷涂罩支架底部用平、斜垫铁调整，达到设计高度，紧死螺栓。将铜模喷涂罩通过紧固螺栓连接到支架上。搅拌罐吊装到位，将支脚与基础预埋板焊接固定，涂料储粉器安装时先将底部支撑台的三个支架焊接到基础预埋板上，然后将上部储粉器130、吊装到平台上，再将下部的带搅拌器的螺旋传送机、气动油缸依次安装。操作盘、水槽通过地脚螺栓固定到基础上，将喷淋管与搅拌机端连通。此部分精度要求不高，利用水准仪按图纸标高进行测量控制即可。(4) 铜模提升销、铜模安装铜模提升销顶起装置安装在阳极运送系统和铜模喷涂罩之间区域，结构较小，支架焊接固定在预埋基板上，参照图纸安装液压缸、限位器、顶起销到指定位置。每台浇铸机有18个铜模，单重1.125t，安装时铜模标高及水平度利用精密水准仪、框式水平仪调整，水平度1/1000mm。这部分安装工作在设备调试前进行。(5) 液压系统、润滑系统安装1#、2#圆盘浇铸机有各自的液压系统，圆盘中心，称重、浇铸机械，阳131、极提取运送，废阳极提取装置，铜模喷涂系统等均需要液压装置，液压站安装在液压室内。称重、浇铸机械的液压阀板安装在控制室前，阳极提取运送系统液压阀板，通过地脚螺栓固定于混凝土上。液压泵、液压马达、液压缸的进油管路和滤油器，不得吸入空气，并不应有聚集空气的死角，阀件要清洗干净再安装。另每个浇铸圆盘都有各自单独的润滑系统，主要是对齿轮和中心轴承进行润滑的，中心齿轮有两个润滑点，中心轴承有四个润滑点。润滑系统的控制中心、启动阀门，润滑泵、油箱等安装在控制室下方。安装液压及润滑管路时要确保清洁，管道安装前要清理干净，安装完毕后进行管道吹扫、冲洗工作。7、 钢结构安装 浇铸机钢结构主要包括地沟盖板、走道平台132、操作平台、现场控制室、防护栏杆等。在设备成套机械部分安装完成后，开始安装各区域钢结构。四.设备安装质量主要控制点见下表 表2.主要设备部件安装允许偏差表 项 次项 目允许偏差（mm） 1称重、浇铸机械框架水平度1/1000 2圆盘中心齿轮齿侧间隙 0.5 +0.2 3排气罩支撑柱垂直度 1/1000 4排气罩下支撑框架中心线与圆盘半径线不重合度 1/500 5铜模安全防护梁顶面和圆盘框架间隙712 6阳极提取运送装置水平度 1/1000 7阳极提取运送中心线与圆盘横向中心线位置偏差2 8废阳极提取装置基础板位置偏差、中心线偏差2(C)桥式起重机施工方案；附 电动双梁桥式起重机专项施工方案1、133、作业范围及工程量起重设备由电动葫芦、行走机构、桥架、轨道、检修爬梯、供电装置等组成。2、所需具备的条件土建完成起重机配套轨道安装，基础检验合格并对轨道端面、直线度和扭曲进行检查校正，符合要求后方可进行安装。3、工艺流程图施工准备： 1、办理施工审批手续 2、施工方案的编制 3、施工人员资格的审查 4、技术交底 5、施工机具以及计量器具的配备 6、现场平面布置 7、随机资料的审查 8、零部件的清点以及质量复验设备材料验收基础验收轨道铺设、车挡安装桥架拼装大车运行机构以及主梁的吊装小车以及主梁电气的安装司机室的安装电气部分安装安全防护装置安装空负荷试验静负荷试验动负荷试验，验收、交工4、主要施工方134、法和步骤4.1施工准备4.1.1桥式起重机安装前需要审查的资料如下1) 设备质量证明书 2) 安装（使用）说明书3) 产品部件安装图4.1.2 编制施工方案（措施）4.1.3 办理审批手续，并出示下列资料1) 安装许可证副本2) 特种作业人员资质证3) 随设备出厂的有关图纸以及技术资料4) 建设单位和施工单位双方签订的施工合同4.1.5 安装前，对施工机具、计量器具进行确认4.1.6 安装前，应进行技术交底4.2设备材料验收对于该新安装的桥式起重机，应由业主、监理、施工单位、制造商家四方人员到现场认真清点检查。确认零部件齐全，质量合格方可安装，若检查中发现质量问题，应在“设备检验记录表”中填明135、，报有关单位处理，并取得书面的处理意见。4.2.1按设备装箱清单检查设备、材料以及附件的型号规格和数量，且符合设计和技术文件的要求，并有出厂合格证书及必要的出厂实验记录。4.2.2机电设备无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。4.3基础验收4.3.1 工序交接：交付安装的吊车梁符合混凝土结构工程施工及验收规范 GB50204-92的规定，并填写“工序交接单”（附完整相关的测量记录） 桥式起重机轨道安装前按下表要求对吊车梁进行检查验收检查项目质量标准检验方法及器具基础梁外观无裂纹、露筋、蜂窝、麻面观察梁中心线对设计定位轴线的位置偏差5mm尺量检查混凝土136、强度70%设计强度检查试验报告行车梁标高与设计标高偏差10mm水准仪测量表面平整度5mm2mm靠尺和楔形塞尺检查预留螺栓孔位置偏差5mm尺量检查螺栓孔孔径比螺栓直径大23mm尺量检查找平层外 观找平、压光，不得有石子外露和凹凸不平观察螺栓处400mm宽度范围内顶面不水平度2mm水平仪任意6mm长度范围内各螺栓处顶面标高差3mm水准仪测量沿车间全长各螺栓顶面标高差5mm水准仪测量4.4轨道检验、车挡安装4.4.1轨道检查若有弯曲、扭曲等，应对其进行矫正合格后方可安装。 起重机轨道跨度 S 的极限偏差值 S不得超过下列数值: S=4mm 。(见图1)图1测量方法：(见图2)B1BA图2将量尺在轨道137、的A点固定，另一端用弹簧称以固定拉力拉钢尺沿轨道中心线划弧，量得最小值B，即为AB两点对应间的轨距。 轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为10mm ，用水准仪测量轨顶的标高值，测点的距离一般为610米，并绘制轨道顶部的标高图，计算纵向不水平度。两根轨道的高度差最大10mm，沿长度方向在垂直平面内的弯曲,每 2m 测量长度内不得大于 2mm 。 在轨道的总长度内，侧向极限偏差为10mm 。沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内的极限偏差不得超过1mm。(见图3) 轨道接头应对准，两平行轨道的接头位置应该错开，其错开距离不小于600mm，且不应等于起重机前后车轮的基距。4.4.6 轨道接头采用138、直头夹板联结，接头处伸缩缝2mm。4.4.7 轨道下采用弹性垫板作垫层，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定，拧紧螺栓前，轨道应与垫板紧贴，当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大1020mm。 轨道中心与轨道梁腹板中心之间的偏差不得超过轨道梁腹板厚度的一半。(见图4)图3图4图5 轨道顶面偏离理论位置的倾斜不得超过以下数值 (见图5) 长度方向 ：tg 0.003； 横向 ： tg 0.005 。 两根轨道的端头共四处，必须安装车挡，车挡制作安装按照标准图95G325中的CD-3 制作。车挡安装应符合以下要求a.车挡制作前应先测定吊车梁上联结车挡的螺栓或螺栓孔的实139、际位置，以便相应调整车挡上螺栓孔的位置。b.同一跨度内两条平行轨道上的车挡与吊车缓冲器的接触面应在同一平面上，若不在应用橡胶板进行调整，使两者至定位轴线的偏差4mm。c.车挡及缓冲挡板安装完毕后，应立即安装吊车行程限位开关。轨道安装完毕进行检查验收，施工质量应符合下表规定项 目允许偏差值（mm）检验方法及器具轨距与设计尺寸偏差5钢卷尺加150N拉力时测量单轨中心线平直度偏差3拉线测量与基准线偏差3拉线测量轨 道纵向水平度1/1500柱距，且10水准仪测量横向水平度1/100轨宽水平尺测量全程轨顶标高高、低差10水准仪测量道轨同断面两轨顶标高偏差柱子处10水准仪测量其他处15水准仪测量轨道间隙1140、塞尺测量轨道接头横向错口平尺、塞尺测量高低差平尺、塞尺测量4.5起重机的安装4.5.1桥架组装4起重机桥架分两片到货，组装时利用吊车分别将两片桥架吊至已安装好的轨道上，然后进行组装，且应保证大车行走的四个车轮底部在同一个水平面上。4.5.1.2桥架组装以端梁螺栓孔或止口板为定位基准，按起重机安装连接部位标号图，将起重机组装起来，拧紧螺栓。组装用螺栓按下表要求进行连接。项次项 目质量要求1螺栓紧固不得使用打击和超过螺栓的许用应力2双螺母防松时薄螺母在下，每个螺母下面不得用两个相同的垫片3装配精致螺栓、高强螺栓按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度4螺栓、螺母螺栓不宜过长，螺栓露出24扣螺母的长度141、5多螺栓连接旋紧交叉进行，并分几次拧紧6连接螺栓的数量与材质必须符合设计要求 桥架对角线检测方法：(见图6)L2L1f图6用弹簧秤拉钢卷尺测量L1、L2的距离，把钢尺上的读数加上附表的修正值，作为桥架对角线的实测数据。4.5.1.4 主梁水平旁弯的测量：(见图7) 将钢丝绳固定在所要测量的主梁上盖板中心线上，作为测量中心线，测量两边缘的距离X1，X2（此值应该在离上盖板100mm的腹板处测量）两距离的平均值，即为主梁的水平旁弯，计算公式为： X=1/2（X1X2）图74.5.1.5 主梁上拱度（下挠度）的测量方法：(见图8) 选用一根直径为0.490.52mm的钢丝，一端固定在带有滑轮的固定架142、上，另一端通过滑轮并坠有重锤（15Kg）拉紧，主梁跨中上拱度（下挠值）可通过测量并按照下式计算： 上拱度：F=H（h1+h2） 当F为负值时说明有下挠度。H-固定支架的高度（包括滑轮径），一般为150160mm；h1-测得任意点钢丝与上盖板间的距离mmh2-钢丝由于自重而产生的垂度mm图8 车轮对角线、跨度的检测方法：(见图9)图9 以轨道为基础，对准车轮踏面中心划一条直线，沿直线吊一线坠，将坠尖对准所在的直线打洋冲眼A11，A22，A33，A44，然后把车开走，将弹簧秤拉钢盘尺量L1、L2车轮的跨距，以及对角线L3、L4 的距离，都加上修正值，就是实测的数据。4.5.1.7 车轮水平方向偏斜143、的检测： 选择一条平直的轨道为基础，在同一端梁上，与轨道外侧相平行拉一条钢丝（距车轮踏面的中心线均为a），然后分别测量车轮在水平方向的直径最外侧b2、b3和最内侧b1、b4的距离，车轮水平方向的倾斜数值为：L1=b1b2 及 L2=b3b4图10同一端梁的同位差为：=（b1b2）/2（b3b4）/4.5.1.8 大车运行机构已在制造厂与桥架组装在一起，不需在现场组装。桥架组装前后对大车运行机构进行全面检查各项检测数据应符合相关要求。附表1：钢尺测量桥架跨度的修正值跨度（m）拉力值（N）钢卷尺的截面尺寸（mm2）100.25130.2150.2150.25修正值（mm）11.615043.52.144、50.51、 测量的钢尺和桥架的温度应该一致，并不被风吹倒，钢尺应自然下垂；2、 测量所得钢尺上读数加上修正值即为起重机的实际跨度。附表2：测量主梁上拱度时钢丝绳自重下垂扣除值跨度（m）11.6扣除值（mm）4说明：1、弹簧秤拉力为15Kg；2、钢丝绳直径为0.490.52mm。4.5.1.9 起重机桥架组装质量标准项次检查项目允许最大误差（mm）检验方法及器具备 注大车桥架的组装1主梁跨距偏差5钢卷尺加拉力150N测量车轮中心距2主梁的上拱度+0.4F，-0.1F用水准仪或拉钢丝线用钢板尺测量F=L/10003桥架对角线允许偏差5用钢卷尺加拉力150N测量4主梁的水平旁弯度1/2000跨距拉145、钢丝线测量大车运行机构5跨度L的偏差4钢卷尺加150N拉力测量6跨度L1、L2的相对量5钢卷尺加150N拉力测量7车轮的水平偏斜度0.0004拉钢丝线测量8同一端梁下车轮的同位差2拉钢丝线测量4.5.2 小车运行机构的安装与检测4.5.2.1 小车运行机构，小车已在制造厂组装试车完，安装时采用50吨吊车吊装就位。4.5.2.2 小车在安装前后按照下表规定的项目，进行检查，检测方法与大车相同。4.5.2.3 组装小车的质量标准项次检查项目允许最大误差（mm）检验方法及器具备 注1小车轨距偏差跨 端2钢卷尺测量（外弯为“+”）跨 中+7+1钢卷尺测量（外弯为“+”）2同一截面小车轨道的高低差3在同146、一横断面上水准仪测量3小车轮跨距偏差3钢卷尺测量4小车轨道接头偏差水平错位1平尺、塞尺测量头部间隙2钢板尺测量高低差1平尺、塞尺测量4.5.3 起重传动机械部分检查4.5.3.1起重机各传动机械部分已在制造厂安装完毕，起重机安装后应对其进行检查，各项检查项目应符合下表要求，若有问题应进行处理。项次检查项目质量标准检验方法及器具1钢丝绳外观规格符合设计要求，无断股现象观察，检查强度证明书2吊钩在最低位置时滚筒上钢丝绳圈数不少于2圈观察3吊钩在最高位置时滚筒上的钢丝绳滚筒能全部容纳观察4缓冲器、限位开关安装位置正确、牢固、可靠观察5电机与减速机联轴器找中心径向偏差符合制造厂规定百分表测量端面偏差符147、合制造厂规定6各传动轴的联轴器中心径向偏差符合制造厂规定7制动带、滚筒、滑轮、吊钩外观无裂纹、伤痕观察8长冲程制动器制动带与制动轮单侧间隙符合制造厂规定塞尺测量9短冲程制动器制动带与制动轮单侧间隙符合制造厂规定塞尺测量10制动带间隙全长一致观察11车轮轴承无锈蚀，无变质的油脂观察5 起重机试验5.1 试车前的准备5.1.1 电气系统、安全连锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；5.1.2 检查轨道上是否有障碍物及有碍起重机运行的情况，清理好周围环境；5.1.3 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；5.1.4 各润滑点和减速148、器所加的油脂性能、规格和数量应符合设计文件的规定；5.1.5 盘动运行机构，旋转一周不应有阻滞现象；5.1.6 起重机静载荷、动载荷试验配重由业主提供。5.2 空负荷试验5.2.1 操纵机构的操作方向应与起重机的各机构的运转方向相符；5.2.2 分别开动各机构的电动机，其运转正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能够准确及时的动作，各限位开关及安全装置的动作应准确、可靠。5.2.3 当吊钩放到最低位置时，卷筒上的钢丝绳的圈数不应少于两圈（固定圈除外）。5.2.4 放揽和收揽的速度应与相应的机构速度相协调，并能满足工作极限位置的要求。5.2.5 每项试验不少于5次，并且动作应准确无误。5.3 149、桥式起重机的静负荷试验 分别对主钩和副钩起升机构进行静负荷试验5.3.1 先开动起升机构进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试验不少于三次，无异常现象；5.3.2 将小车停在桥式起重机的跨中部位，逐渐加负荷做起升运转，直到加到额定负荷后，使小车在桥架的全行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后，桥架结构无异常现象； 5.3.3将小车停在桥式起重机的跨中部位，无冲击的提升额定起重量1.25倍的负荷，在离地面高度为100200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，应无失稳现象，然后卸去负荷，将小车开到跨端，检查桥架金属结构，应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其他影响安全150、的损坏和松动等缺陷。5.3.4 第三项的试验不得超过三次，第三次应无永久变形，测量主梁的实际上拱度值。5.3.5 检查起重机的静刚度，将小车开到桥架的跨中，起升额定起重量的负荷离地面200mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值，与第四项的结果之差即为起重机的静刚度，静刚度的允许值为S/800mm。S为起重机的跨度。5.4 起重机动负荷试验5.4.1 动负荷试验的目的主要是验证起重机各机构制动器的功能。如果各部件能完成其功能试验，并在随后进行的目测检查中没有发现机构或结构的构件损坏，连接处也没出现松动或损坏，则认为本试验结果合格。5.4.2 起升1.1倍额定负荷，同时开动两个机构作正反向运转，151、按该机工作级别相对应的接电持续率应有间歇时间，并按操作规程进行控制。按工作循环次序，试验时间至少应延续1小时。各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，并检查各限位开关和保护联锁装置的可靠性，电动机及电气元器件的温升不允许超过规定标准，观察整机不应有不正常的响声和振动等现象。5.2.3 试验合格后，填写试验记录。6、质量记录和验收级别 序号质 检 名 称质检等级1设备及材料交接检查BR2轨道基础交接检查BR3轨道对中找正CR4设备组对就位CR5程序试验/联锁试验CR6试 车AR(D)空压机房离心压缩机安装方案；(E)熔炼车间收尘高温风机(2台)安装方案；(F)SO2鼓风机房安装方案； (G)制氧站高压(152、10KV)空气透平压缩机安装方案； ()制氧站高压(10KV)增压机安装方案； (9)制氧站高压(10KV)氮气压缩机安装方案；附 风机安装方案 一、工程概况1、工程概况本工程需要安装多台专业风机，为此针对其特点、难点，选岀典型代表，作岀以下风机安装方案。2、典型风机安装统计序号风机名称数量（套）单套重（t）性能最大部件单重（t）1制氧站高压(10KV)氮气压缩机1Q=5000NM3/H p=650kw2制氧站高压(10KV) 空气透平压缩机1Q=265000M3/H p=21500kw3制氧站高压(10KV) 增压机1Q=66500M3/H p=6120kw4SO2鼓风机1Q=4960NM3153、/min p=8250kw5熔炼车间收尘高温风机2Q=450000M3/H p=900kw6空压机房离心压缩机1Q=450000M3/H p=900kw 二、主要施工方法 1、施工准备 1.1风机施工前的安全维护:由于风机施工时,基础平台的栏杆及楼梯均未安装,所以在施工前,必须用角钢或钢管及安全绳（8mm）钢丝绳对平台进行维护,并制作爬梯以供安全上下施工。 1.2吊车选择：风机的电机是安装中单件最重的,吊装采用履带吊、汽车吊进行吊装，所选择的吊车的回转半径、减去吊钩高度的最大起升高度, 均可满吊装要求。1.3吊具选择根据风机安装资料及图纸所示，设备各吊装件均自带吊耳，吊装时选用的钢丝绳及卸扣要154、能保证安全系数。 风机安装工艺流程及施工顺序2.1风机安装工艺流程图基础验收垫板设置轴承座就位粗找润滑站安装、系统油箱安装下机壳组装就位粗找粗找一次配管轴承座精找酸洗、中和、钝化转子安装二次配管下机壳精找研磨轴瓦循环冲洗上机壳安装 主电机安装风门及电动执行机构安装试运转 2.2施工顺序 本工程风机安装主要分2步进行：先进行主件吊装，后进行组装及辅助件安装及调整。其中，主件吊装采用流水作业，先后顺序为：三次除尘风机铁水预处理除尘风机二次除尘风机精炼除尘风机加料除尘风机；辅助件安装及调整随主件安装跟进全面展开施工。 3、基础验收 3.1技术准备：熟悉、审查图纸和有关的设计资料；编制施工工艺卡、质量155、自检记录、安全技术措施和交底卡。 3.2 基础验收a.对土建单位提出中间交工技术资料、要按规定联合甲方、监理及土建单位进行基础的检查验收工作，工序交接资料报监理审批。未经验收审批的基础，不得进行设备的安装。b.基础测量、放线要求尽量精确、减少累计误差。并在基础两端用5050角钢做好拉线支架，以便对风机、耦合器、电机的中心进行找正。 C.螺栓预留孔的深度如果不够。不得擅自修改地脚螺栓，只能处理预留孔的深度。 d.根据设计尺寸、设备基础的允许偏差见下表：设备基础允许偏差项 次项 目允许偏差1基础平面外形尺寸10mm2基础各平面标高0；-10mm3地脚螺栓根部中心位置2mm顶部标高+20；-0mm不156、垂直度0.5mm/m4预留地脚螺栓孔中心位置10mm深度+0；-20mm孔壁的不垂直度(全长不大于)10mm5活动螺栓预埋锚板中心位置5mm标高+20；-0mm与地脚螺栓中心的不垂直度100mm，管道在施焊前应自然对准，绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力，在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。6预制时严格安照图纸尺寸下料，避免自作主张，因为设计中考虑到低温管道的自补偿能力设计，不能随意更改。特别要主注意的是液封制作，组对时采用木榔头敲击，在DN80、厚度4mm以上的铝管加入铝衬圈，DN40管道以下的焊接采用套管角焊接。对于厚度大于8mm的铝管、板应进行预157、热，温度为100-200左右。按设计要求开坡口，检查每个焊口的装配质量（错边量、间隙、剖口角度）符合各项要求，剖口左右100mm处采用不锈钢钢丝刷进行除氧化皮处理。然后根据母材材质选择合适的焊丝，焊丝在焊前亦进行脱脂处理。焊材选用1）LF2+LF2=LF11 2）LF2+LF4=ER5183 3）LF4+LF4=ER5183。7做到预制一段检查一段。执行HTA5411-90标准检查验收，检查合格后方可送入冷箱内组对与设备进行组焊。液体管道、切换管、设计压力大于6MPA的氧气管道，需进行100%拍片，其他管道采用抽查检验20%。DN40以的下管道，其中液体管的角焊缝采用着色探伤。8在进入冷箱之前158、亦需根据试压需要对部分与阀门连接的管道进行焊接盲板，具体位置由施工员给予说明。其余安全阀需备用碳钢盲板。9进入冷箱后，切割设备封头，沿切割线进行要切割，对于些小封头的切割时要特别注意，小管在与容器连接时基本上外有个套管，而在容器里面套管连接位置与小主管连接位置不同，所以在切割时需特别得注意，严禁切割到套管上，切割完后由施工员和监理检查，抽出里面的挡板，尽量减少铝碎片进入设备里面。在与管道组对时应加入铝衬圈。铝衬圈的点焊位置当与管内介质流向相反。10阀门安装在试压结束后开始与管道连接，阀门支架安装、管道支架安装必须根据设计要求水平管支架与水平管间距为100mm,切换系统管道的纵向轴线要成直线，法159、兰间，距离要与切换阀的安装尺寸相一致，最后在阀门下段上阀门位号，其装置位置符合现场美观要求。11在管路配制中，自始至终考虑其自补偿力，若某一管道自补偿能力不足，则允许施予应力，冷缩方向预加10-15mm以补偿正常运行时的变形，靠近冷箱壁的取大值，远离冷箱壁的取小值。冷箱外管道的安装，可依据于设备制造厂提供的塔外管道图和有关工业管道安装的国家标准和规范进行，对于重量较重的阀门，可用小型起吊工具或临时予以支承，待配管好后用因定支架支承，液体排放总管在安装时应设置补偿部位，铝管引出冷箱与之配焊的压板其密封圈不得漏装，切换式流程其切换系统中的四根交换管道若板式热端不是外露者，以先套入防震套后再行对接。160、（二）冷箱内设备安装焊接1.分馏塔的组焊分馏塔分节供货，所以有环焊缝需在现场焊接，其中下焊缝为双人双面焊，上焊缝为单人单面焊。先进行下焊缝的焊接，再进行上焊缝的焊接。为了保证塔体的垂直度和塔板水平度，焊接中应注意下列几点：（1）在正式焊接以前，应将切割下来的上塔封头做成焊接试板，进行垂直固定位置的模拟焊接试验，以确定焊接规范参数。焊接时选用ER51835mm焊丝。（2）坡口加工成形，组对间隙为67mm。（3）在定位点焊前，必须对坡口及其两侧50mm范围内的油污、氧化膜用锉刀、刮刀、铣刀，不锈钢丝刷等机械方法认真清理，禁止用砂轮、砂布清理。上下组对间隙不超过7mm。组对后先进行定位焊（为了防止气161、孔和裂纹，定位点焊前，焊枪在引弧处要有足够长的引弧时间，同时定位点焊部位需预热到100150），点焊间距为300mm，点焊焊肉长度为30mm，高度不超过母材板厚，其焊肉质量与正式焊缝相同。（4）下焊缝焊接采用双人双面同步手工钨极氩弧焊一次焊成。使用NSA-500型焊机，外面焊接电流推荐用270A，氩气流量15L/min，里面焊接电流推荐用210A，氩气流量15L/min。上焊缝采用单人单面焊双面成型的焊接方法。推荐焊接电流用330A，氩气流量为15L/min。焊前可进行100150预热。（5）焊接顺序正确与否直接关系到塔板水平度和塔体垂直度，用焊缝焊接收缩来矫正是可以借助的正确方法，故起焊处的162、选择很重要。设备组对人员同焊接人员要紧密配合，及时测量和报告塔体的垂直度和倾斜方向，与焊接人员共同确定起焊点。一般是在塔板水平度较高一侧开始起焊，边焊边测量，随时调整焊接顺序。焊接中，为抑制气孔的形成、扩散、凝集，应采用大电流、快焊速、细波纹操作方法以缩短焊接熔边的存在和延续时间，要求焊工要以单面焊一次成型为原则，塔外焊工加焊丝，塔内焊工可加焊丝，也可不加焊丝。（6）施焊之前应做好各项准备工作，各工种要协调一致，统一指挥，搭设好主塔施焊的架子，并保证其不晃动，特别是要调试好焊机，选择好氩气。2.粗氩塔的组焊粗氩塔分节供货，需现场组对焊接。粗氩塔材质LF4-R，焊接时选用ER51835mm焊丝。163、粗氩塔组对坡口为型坡口，间隙7mm左右。在定位点焊前，必须对坡口及其两侧50mm范围内的油污、氧化膜清理干净，并按规定要求进行预热和定位焊（点焊间距为300mm，点焊焊肉长度30mm，高度不超过母材厚度，其焊肉质量与正式焊缝相同，预热温度100150）。焊接采用单人单面焊双面成型的焊接方法，焊接电流推荐用240A，氩气流量14L/min。焊接时要选择好焊接顺序，确定好起焊点。从塔板水平度较高一侧开始起焊，边焊边测量，随时确定焊接顺序。3.精氩塔的组焊精氩塔分二节供货，所以整体组对在现场进行。精氩塔规格4105，材质为LF4，焊接时选用ER51834mm焊丝。焊接工艺参照铝合金管道焊接。（三）：164、分馏塔安装结束后工作。1冷箱内部管道的压力试验，系统采用气压试验，介质为干燥无油的空气，并必须由专人分区负责包干，严格认真检查各部分的泄漏情况，不允许有泄漏，各系统的试验压力，停压时间，残留率按下表进行。（%）各个系统试验压力（MPa）保压时间（h） 残留率()低压部分 01 12 97中压部分（1） 06 12 98增压部分 09 12 98中压部分（2） 10 12 98残留率计算公式：=P2T1100%P1T2P2：试验终了压力MPaP1：试验开始压力MPaT1：试验开始温度T2：试验终了温度2气压试压前，管道的对接焊缝视为已按HTA5411检查合格，在试压前所有的安全伐和切换式流程中的165、自动伐伐位孔用盲板堵塞。3充压程序，先充压至20KPA检查焊缝和法兰和其它可拆件连接处有无明显泄漏，若有泄漏，则应泄压补漏或拧紧可拆件，经上述处理后再充压至50KPA再仔细进行检查，若仍有泄漏，亦应放压处理，然后再升压至50KPA当无泄露时就升压至上表的试验压力，必须严格按管线分工渣漏，检查方法可用无脂肥水或二丁基萘硫酸钠溶液作起泡剂（因它对铝有腐作用，应在泄压后，试验结束后用干净热水擦洗干净），焊缝泄露处须正确返修，决不允许用敲打的办法或用防漏剂（低温胶）来进行修补，补焊处再用50KPA压力检查，在压力试验之后，将试压用盲板取出再装上新的垫圈将螺栓、螺母旋紧，拆除盲板后需再进行一次气密性试验166、，试验压力为工作压力。4冷箱外部管道的压力试验，除水路系统压力试验可用水进行外其余系统按上述要求进行。5在系统吹刷中，若遇未设置与大气相通的吹除伐，可视情况在适当部位开设吹刷孔，待吹刷结束后再予堵塞或撬开法兰，吹刷用的气源由透平空压机提供，并须投入空气冷却塔，吹刷原则先塔外后塔内，吹刷时要一根接一根地进行。中压系统吹刷压力应保持在250-400KPA，低压系统则为40-50KPA。在系统吹刷时透平膨胀机和循环时液氧泵进出管应断开，其入口管道上的过滤器芯子和透平膨胀机加温气进口出的过滤器芯子，均应拆下，所有孔板计亦应拆下，在吹刷可逆式换热器时须将自动伐箱人孔盖打开，低压侧自动伐孔用盲板堵塞，吹刷167、之后将自动伐装上并检漏，此时可将人孔盖装上，塔外管线吹刷时与冷箱内相接的伐门应关闭，以免脏物吹入塔内。各系统的吹刷应反复进行多次，吹刷时间不应少于小时，吹刷彻底与否的检查，可用沾湿的干净滤纸或脱脂棉放在吹刷出口处经分钟应以干净无明显的机械杂质为合格。6整体冷试前，应对分馏塔进行全面加温和吹刷，空气透平压缩机、透平膨胀机、空气预冷系统、分子筛系统和电仪控系统须作好运转的准备，冷试的操作方法，切换式流程式，按操作说明书起动的第一、第二阶段进行，分了筛净化流程按该操场作说明书要求，冷试应依次将精馏塔，冷凝蒸发器等主要设备冷却到尽量低的温度，使冷箱内的所有容器、管道其外表面结上白霜，并应保持至少小时，168、在冷试过程式中，应组织人员进入冷箱（须穿戴防寒帽，手套，棉服等），严格检查泄露部位并作出标记，对冷伐低温薄膜调节伐可用专用工具旋紧螺母，并就注意阀门有无泄露现象。冷试结束后亦可自复热，只要打开人孔盖即可，所有的螺栓法兰连阀等零部件须紧固一次，要特别注意在紧固时阀门不能呈现完全闭合状态，气密性试验压力与工作压力相同，整体冷度一般应进行二次，根据试验时的泄露情况和处理情况，由现场决定是否需要再次进行冷试。7在充填珠光砂前，拆下冷箱内所有搭手架，并打扫干净，冷箱内的法兰用玻璃纤维带捆扎几圈，严禁区在冷箱内搭设永久性搭手架，严禁在冷箱内用易燃易爆材料做永久性支架，并应彻底清除冷箱内所有临时设施和易燃易169、爆材料。8具有绝热隔套冷伐，在冷试结束后，须充填矿渣棉，无绝热套管的冷阀在补偿器内填实矿渣棉，靠近冷箱内壁约300mm的用矿渣棉毡包上几层，外用扣件扣上，切换式流程式风板式换热器热端外露者，须在底板上均匀填装200-300mm，以免切换时引起振动使珠光砂漏出，自动阀箱人孔盖隔箱，透平膨胀机过滤器检修箱及其蜗壳附近处，循环液氧化泵检修隔箱和过滤器隔箱等要特别填实从里到外，层层填实。(11)磨浮车间溢流型球磨机(5.03*8.3m)安装方案；附 溢流型球磨机安装施工方案1 工程概况本工程是选矿的一部分，工作内容MQY5.038.3m溢流型球磨机2台及附属设备安装调试。.本设备为同步电动机驱动，电动170、机通过传动部的传动而带动筒体部转动，当筒体转动时，装在筒体内的研磨介质钢球在摩擦力和离心力的作用下，随着筒体回转而被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落，矿石受下落钢球的撞击和钢球与钢球之间及钢球与磨机耐磨衬板之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎，并借助于水的冲力将被磨碎的合格物2 安装顺序2.1安装顺序2.1第一阶段：回转部分安装1) 基础验收2) 确定水平高度参考点，在基础上画出磨机纵横中心线3) 为主轴承底板准备水平砂浆墩，找平主轴承付底板4) 安装、找正主轴承底板5) 安装、找正主轴承座，安装主轴瓦6) 安装适合端盖和筒体组件的垛式支架，找正筒体液压千斤顶位置。（注：液压千斤顶不允171、许长期单独支撑磨机）7) 按照说明书要求组装筒体和端盖8) 把端盖和筒体组件下落至主轴承上9) 最终调整主轴承座，检查轴承间隙10) 完成两个主轴承的装配，安装主轴承润滑系统（注：主轴承没有润滑不允许转动磨机）。主轴承润滑系统安装步骤：a) 安装主轴承润滑站b) 现场配管c) 安装电源d) 清洗润滑系统e) 安装现场仪表f) 安装电气部分g) 润滑站加油h) 设定仪表i) 运行润滑系统11) 拆卸垛式支架、运输支架及吊耳等12) 按要求将把合螺栓紧固至最终扭矩值13) 复检安装数据值，合格后进行主轴承底板二次灌2.2第二阶段：传动部分安装1) 先将齿轮罩下部就位，安装大齿圈，校核找正后按要求把172、紧螺栓2) 制作小齿轮轴组底板水平砂浆墩3) 安装、找正小齿轮组底板4) 安装小齿轮轴承，检查自由和固定端位置5) 检查大小齿轮的侧隙和接触情况6) 制作主电机底座水平砂浆墩7) 安装主电机底座和主电机8) 安装气动离合器，找正主电机和小齿轮的中心线9) 制作慢速驱动装置水平砂浆墩10) 安装慢速驱动装置，找正慢驱和小齿轮中心11) 小齿轮底板、主电机底板、慢驱装置底板二次灌浆12) 复查传动系统，按照要求将所有螺栓紧固至最终扭矩值13) 安装齿轮罩14) 齿轮涂抹润滑油，使用喷射润滑装置中所用的润滑剂15) 安装喷雾润滑系统16) 安装其它防护罩17) 安装气动离合器和喷射润滑装置的气动系统173、和电控系统及电源2.3第三阶段：其它零部件的安装及复查试车1) 安装进料口、出料口和筒体衬板2) 安装给料小车3) 安装出料部3 安装流程及操作要点3.1底板安装1) 安装主底板前基础表面应清理干净，在施工中不得使基础表面沾染油污。磨机各底板采用付底板调平方式，安装付底板是为了更好的找平主底板。付底板的材质为Q235-A，表面光洁度6。使用时一定要清洗干净表面的防锈油。完成后的付底板上表面比要求标搞低12mm。用框架式水平仪测量付底板上纵横水平度，其精度要求为0.15mm/m。所有砂浆堆凝固后，复测每块付底板水平度和标高，检查合格后对砂浆堆进行养护。所有付底板应在合适位置浇注（具体位置根据现场174、情况定），用于底板安装的平面和水平度安装参考。一般相邻付底板之间的距离宜为300800mm，每一个地脚螺栓两侧应放置两个付底板。2) 安装付底板时应清除掉表面防锈油，付底板下的水平砂浆堆应采用细石混凝土。配制水平砂浆堆所采用的原材料应符合国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范（修订本）的规定，水平砂浆堆混凝土的胶结材料应采用无收缩水泥，以保证付底板与混凝土的接触面积达到75%以上。设备的重量和工作负荷通过灌浆层传递到基础上，而不是通过付底板。我们有意减少付底板的数量和尺寸，以增大二次灌浆层的面积。我们也提供了临时调整斜铁，方便主底板的调整，但完全调整好后应去除。3) 付底板安装方法如下：a) 安175、装付底板之前，将基础顶面凿毛，以使水平砂浆堆与砼基础结合良好。清除砼基础上的杂物，除尽积水，表面不得沾有油污。确定付底板的位置，在基础上做标记，钻螺柱安装孔，向孔里注入环氧树脂胶，插入全螺纹螺柱，拧上底部螺母，安装付底板。在环氧树脂固化期间，保持付底板在正确的位置。一旦环氧树脂完全固化，拧上顶部螺母，调整螺母使付底板达到要求的高度和水平度。为了达到适合的底板高度，允许在付底板和底板地面之间加调整垫片，调整好后的付底板上表面应比要求标高略低。付底板的顶面必须在两个方向水平，调整到单个付底板的水平度在0.1mm以内，由于可加垫片，不同的付底板的高度没有单个付底板高度重要。b) 付底板调整好后，模板176、可用胶合板或类似材料制作。模板底部与基础间用硅树脂或二次灌浆料预先密封，然后进行灌浆作业，砂浆堆必须捣实，不允许存在间隙。c) 经过24小时的凝固，去掉模板和顶部螺母，磨掉露出的螺杆。确保顶面平整，在安装主底板之前，应至少经过48小时的养护，养护期间不得碰撞和震动付底板。4) 安装主底板前先清洗各加工面防锈油和铁锈，去除毛刺，与付底板接触的地方如有涂漆，必须清理到完全见金属。5) 以地脚螺栓孔为依据，划出主底板中心线，并打清晰印坑。用精密水准仪测量每块付底板上表面标高并作记录，同时测量主底板的厚度差，测点在调整斜铁组附近，并记录。6) 在底板基础面上可放置三组临时调整斜铁组，（位置根据现场情况177、定），按主底板上表面要求的设计标高确定每个付底板上垫片厚度，用尽可能少的垫片使底板达到所要求的高度。垫片按下列厚度制作：0.05，0.08，0.1，0.12，0.15，0.2，0.25，0.3，0.35，0.4，0.5，0.75，1，2mm等。垫片采用不锈钢钢板，不允许用镀锌铁皮和软金属制作。7) 主底板和调整垫片之间要全面接触，用塞尺在侧面检查，并从侧面轻轻敲击调整垫片，以不松动为合格。3.1.1地脚螺栓安装1) 安装地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢油污清楚干净，但是螺纹部分必须涂刷油脂放置生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好，放置地脚螺栓后，为方便定位，应使用模板支撑牢靠，然后再向埋设件内倒178、入填塞物。地脚螺栓位移误差应在12mm以内，螺栓垂直度应在1/1000mm以内。2) 地脚螺栓的紧固，地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或者双螺母混凝土达到设计强度75%以上，再将地脚螺栓拧紧。3.1.2二次灌浆1) 主底板二次灌浆使用无收缩性细石灌浆料2) 削掉所有不良混凝土，是表面保持粗糙、无油污杂物。清除与二次灌浆层接触的主底板底部上所以的油污及铁锈等杂物，是主底板露出金属光泽。3) 底板调整好之后，在底板四周锚固并撑住结实的模板，在准备灌浆的一侧至少要预留150mm间隙，给模板填隙以防泄漏砂浆，灌浆前清扫地脚螺栓套管。4) 主轴承底板与小齿轮底板灌浆179、前需先在下部凸台和基础槽之间灌注环氧树脂砂浆，其抗压强度满足650862kg/cm，环氧树脂砂浆配方和施工方法参见厂家提供说明书。5) 按照基础设计部门要求配方搅拌砂浆，首先往所有的地脚螺栓套管中加砂浆，然后开始从底板一侧浇注灌浆料，一次连续浇注，要特别注意先填充所有的抗剪切凹槽，浇注时要捣实，不能存在间隙，直到砂浆上升与模板齐平为止。要求二次灌浆层高出主底板下表面1050mm。6) 用湿布或者麻袋片盖上所有外露的灌浆进行养护，待达到完全强度后表面涂刷水玻璃防止油侵蚀基础和灌浆层。3.2安装主轴承3.2.1概述 主轴承为静压轴承，配有120铜合金瓦。在运行期间。来自润滑站的高压油将磨机浮起，油180、膜避免铜瓦和中空轴承的金属接触，消除磨损，如果没有油膜，磨机必须立即停止，否则轴瓦将失效。主轴承安装必须待基础强度达到75%以上，并经检查合格后方可进行下一道工序。3.2.2清洗主轴承通常组装运至现场，安装前应拆卸主轴承，清洗所有部件上的用于运输的保护性涂层，仔细检查所有的可能影响操作的划痕和毛刺。检查油漆是否脱落，如有打磨后补漆。清理后组装轴承盖和轴承座，检查调整使轴承盖上压板与瓦体间隙符合图纸要求。安装主轴承与磨机筒体的同时，必须注意清除轴承上任何杂物，并防止进入轴承。（注意：铜瓦很容易损坏，表面始终要保护好！）3.2.3主轴承底板安装a) 主轴承安装、调整方法同付底板安装、调整方法，此处181、不再赘述。要求主底板的水平度误差不超过0.08mm/m，且中部应高出两边，不允许出现中间凹下现象。b) 在主轴承底板上表面划出纵横中心线作为安装找正的基准线。两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸的规定，但是筒体与端盖组装后的实际尺寸与设计尺寸存在一定的偏差，在这种情况下应该按照实际尺寸进行安装，其极限偏差为1.5mm。c) 磨机两主轴承底板之上加工面应位于同以水平面上，在安装时用液体连通器或者水平仪，水准仪进行测量。两底板相对高差不大于0.08mm/m，且进料端高于出料端。d) 找正纵横中心线，偏差不应超过1.0mm。两底板横向中心线平行度不应大于0.08mm/m。e) 主轴承调整好之后，拧182、上地脚螺栓螺母。3.2.4主轴承座安装a) 彻底清洗主轴承底板顶面和轴承座地面，去除油污及毛刺，其间不要涂抹任何润滑剂。轴承座与主轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘不得超过100mm，累计总长不得超过四周总长的1/4，否则应研磨。b) 初步找正轴承座，将轴承座放在主轴承底板上。在轴承座的顶部法兰和轴承座的鞍座上确定磨机的纵横中心线标记，并打上洋冲。洋冲应该放在两个法兰和鞍座上与中心等距的位置上，为保证轴承座与磨机的中心线垂直，必须使得洋冲的间距相等，最大允许误差在0.4。洋冲中心线应与磨机中心线重合，并与主轴承底板的中心线重合。先固定出料端底座。调整好183、后拧紧轴承座的螺栓。c) 将瓦体装配安装到轴承座上，找正瓦体装配对瓦座的中心线。按主轴承装配要求调整好压板与铜瓦之间的间隙后，拧紧压板。用光学水平仪，利用磨机的参考水平中心线调整轴承使两轴达到相同的高度。d) 轴承最终调整，磨机筒体就位后，进行轴承最终调整。磨机中空轴安装到轴承内，测量中空轴与铜瓦之间的间隙，其误差要求为铜瓦直径的0.08mm/m，但是偏差应保持最小的限度。用直角尺校正瓦体和瓦座中心线，使两者不重合度误差在0.75mm以内。检查铜瓦与中空轴轴肩的平行对齐时应从底部测量该数据应该与上面的测量值一致。3.2.5安装轴承盖 调整合格后，用连接件将轴承盖安装到轴承座上，在安装轴承盖之前184、，确定两端中空轴标高符合要求，轴颈和轴承座已经彻底清理干净，没有遗留杂物。3.2.6安装轴承密封和润滑管路a) 轴承盖就位后，安装三舌橡胶密封环和润滑油管路。密封环比实际需要长一些，多余的剪掉。在安装时利用轴承座和轴承盖上密封压板外的调整螺栓，调整密封环与中空轴同心，使密封环的唇边应轻轻接触中空轴，用塞尺测量，保证在无负荷时接触均匀。b) 安装润滑管路，装在橡胶密封环内的无缝钢管接头不能接触中空轴。按照图纸要求在三舌密封橡胶环的槽内加润滑脂，同时试验有罪是否畅通。磨机在任何条件下转动，主轴承润滑系统必须投入运行。3.2.7安装温度检测装置按照主轴承装配要求将端面热电阻安装在测温支架上的铜套内，185、应使热电阻顶紧在铜板上。注意测温装置的安装方向，应安装在磨机的内侧，即靠近小齿轮侧。铂热电阻测温支架要仔细调整是使之贴浮于中空轴表面。将连接测温导线连接到轴承接线盒，接线盒再引到控制系统，完成安装。3.2.8主轴承底板二次灌浆当筒体部就位并且各项数据达标之后，进行主轴承底板二次灌浆。为保证二次灌浆的质量，并使二次灌浆层能与主基础结合成整体。在主底板基础上打30mm深100125mm的洞，间距700mm左右，其内用环氧树脂胶锚固弯成90的14钢筋，在二次灌浆时埋入灌浆层内。3.3筒体部安装3.3.1概述筒体部是由筒体和两端的端盖组成的。本磨机端盖与中空轴为一体，磨机筒体在长度方向上分为两部分，制186、造期间已经打上标记，安装时特别要注意这些标记，根据设备安装图纸确定磨机份的正确装配。两半筒体由高强度精致定位螺栓和高强螺栓把合成整体。筒体内有支撑，筒体装配并放入主轴承调整好之前不能移去支撑，以防止筒体变形，必须注意不能用支撑起吊。由于法兰连接螺栓的紧固非常重要，必须两个人一组进行。在部件进入装配之前，保护用的木块、防锈漆、钢带应及时去掉，在中空轴上环绕机加工面起保护作用的木片在中空轴安装到筒体之前不能去掉。在筒体装配过程中应采取安全保护措施，部件装配时，不平衡负荷会给磨机施加转矩，为保证磨机筒体和支架不产生移动，在顶起期间，应在托架下面垫够足够多的垫木。注意尽可能不要在托架下面操作。3.3.187、2准备工作安装前必须彻底清洗筒体法兰及端盖的配合面，去掉油污和毛刺，清除法兰面、中空轴颈和连接孔内的防锈油，检查法兰和止口配合表面的平度，绝对不允许有突出的部分存在。如果清理后不能马上进行装配，须在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。检查连接螺栓螺母是否损坏，仔细清洗并修复，螺栓螺母必须无松动现象、毛刺等。安装时螺栓螺母及螺柱必须表面清洁并干爽，不允许有油污。精确测量筒体的长度，以便实测筒体端盖组装之后两中空轴中心的间距。测量各止口尺寸。制作四个装配筒体、端盖用的定位销,直径比螺栓孔小约0.2mm，长度大于把合法兰总厚度，两端为锥形，便于导入螺栓孔。3.3.3筒体和端盖的装配安装适合端盖和188、筒体组件的垛式支架，找正筒体液压千斤顶位置，将顶起装置就位，筒体在安装时落于顶起装置托架上。根据安装标记将筒体和端盖两两组装，所有的法兰结合面必须干燥，不准使用任何密封胶。组装时先将筒体调平、调正，筒体的高度应该比设计要求高100mm，以免调整时碰伤铜瓦。将四个定位销隔90一个装入法兰孔，按照圆周十二等分穿上十二个螺栓，以深度千分尺测量两筒体法兰对齐情况，并进行调整，然后再按照圆周十二等分点用塞尺测量法兰间隙。调整间隙均匀且法兰对齐后，逐渐拧紧十二条螺栓，实现筒体的对接。然后精调两筒体的同心度，法兰同心度要求为0.25 mm，可用小平尺垂直贴靠在高出的法兰上，然后塞尺检查平尺底面与另一法兰之间189、的间隙。调整好同心度之后，拧紧全部的螺栓，扭矩值按照设备要求。拧紧螺栓只能用校准的扭矩扳手，并且应该对称均匀的把紧螺栓。端盖与筒体之间的安装：段高和筒体螺栓孔用定位销对气候拧上1/4数量的螺栓，用手拧紧，调整同心度在0.25mm以内，然后拧紧，检查合格后按照要求将所有螺栓拧紧。注意安装出料端盖时，连接螺栓应该避开大齿轮连接孔。安装完成后所有法兰之间用0.03mm塞尺检查间隙不得插入。3.3.4将筒体和端盖组件装入主轴承在将筒体和端盖组件装入主轴承前，轴承座必须调整好并且符合要求。将端盖和筒体组装到一起，检查无误后，对组装的筒体进行测量，其总长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距进行比较，如不符190、合需调整轴承座或者主底板位置。在向主轴承上安装筒体之前，再次将主轴承内部就端盖轴颈彻底清洗干净，在安装筒体时禁止在端盖轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈表面。在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。用顶起装置将筒体装配慢慢的落入轴承，应该采取措施将筒体安装到正确位置，在这个过程中应该极其小心和耐心，在落入轴承之前必须向铜瓦淋润滑油，使铜瓦整个表面上均有油膜，以免下落时损伤铜瓦表面。筒体安装在主轴承上之后。进行检查。两轴颈上母线应在同一水平面，其相对标高偏差不应超过1mm，并是进料端高出出料端。然后进行调整和主轴承底板二次灌浆。去掉筒体内部支撑，注意不要损伤筒体。拆卸垛式支架和吊耳。3.3.5筒体191、内部零件安装a) 进料口的安装安装进料口之前必须将结合面和止口彻底清理干净，不允许有高点、污物。按照筒体部装配图将进料口装入进料中空轴，确保进料口与中空轴同心，应该彻底压紧。调整好之后，按规定力矩值分两次对称均匀把紧压圈和进料中空轴法兰之间的连接螺栓，每次按照上下左右穿插均衡把紧，力矩每次增加1/2。安装调整好之后，筒体内侧进料口与中空轴配合圆柱间隙用回天902HT硅胶密封。b) 出料口安装安装进出料口之前必须将结合面和止口彻底清理干净，不允许有高点、碰伤、污物。按照筒体部装配图将橡胶密封条套在出料口装入进料中空轴，确保出料口配合圆柱面、止口与中空轴同心，应该彻底压紧。调整好之后，按规定力矩值192、分两次对称均匀把紧压圈和出料中空轴法兰之间的连接螺栓，每次按照上下左右穿插均衡把紧，力矩每次增加1/2。安装调整好之后，筒体内侧出料口与中空轴配合圆柱间隙用回天902HT硅胶密封。c) 橡胶垫称的粘接粘接之前清理磨机内所有的杂物，钢板表面需要用钢刷将表面的锈蚀和污染物清理干净，用溶剂彻底清洗。正确裁剪橡胶垫，用粗糙的砂轮打磨橡胶垫表面，然后用溶剂 清理打磨后的表面。将橡胶垫用906强力皮带胶均匀的粘在端盖和筒体内壁并碾压，碾压时从中心开始向两侧碾压，排尽空气。接缝处应粘结严密，不允许露出筒体端盖。粘结好之后冲出螺栓孔。这些孔及法兰结合面不能处于橡胶垫的结合缝处。进料端盖处所铺设的橡胶板内圈应与193、出料端锥面内圈平齐，接缝应避开进料口与中空轴配合面，以使橡胶板完全覆盖住配合面间隙。橡胶应完全与衬底结合，并且相邻隔层之间空气被完全排除，同事也必须保持衬里表面没有紧张，桥接，气泡或者其它缺陷。由于所用材料有很高的易燃性，必须注意防火。d) 衬板安装衬板安装时，检查每块衬板的固定情况，对压紧固定面应逐一检查，不得有点状毛刺突起，否则应打磨，视现场情况添加薄钢板固定。安装时一次装1/4圈磨机衬板，在拧紧所有1/4圈磨机衬板后，旋转磨机1/4圈，安装下一个1/4圈磨机衬板。在人进入磨机之前，必须用慢驱使磨机保持静止，安装衬板应研磨机轴线对称安装，尽量维持磨机的平衡和静止。安装完成后检查所有螺栓。3194、.4安装转动部只有在主轴承及润滑系统完成安装筒体能在轴承中旋转后，才能进行此部分安装。磨机大齿轮的寿命和性能取决于安装和调整，也取决于运行期间磨机的润滑和日常的维护。3.4.1大齿轮的安装3.4.1.1准备在安装之前，所有齿面和安装表面必须彻底清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面，处理所有的毛刺和磕碰伤。在向筒体上安装大齿轮之前，应先将下面的齿轮下罩就位，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏或变形，应立即消除之，将其内部清洗干净。在打齿轮的螺纹孔内安装调整螺栓和锁紧螺母。在最终调整好后，锁紧螺母必须背死以免螺栓松动。3.4.1.2安装第一个半齿轮半齿轮起吊是应以两根等长的吊绳从两边套穿在轮辐的空195、档内，为防止吊绳损伤齿轮，应在吊绳与大齿轮之间加防护垫。安装期间应在基础上加支撑，支撑在筒体上（可用圆钢插入支撑上端圆孔和筒体螺栓孔内使之成一体）防止筒体旋转。第一个半齿轮起吊后扣在筒体上方，并对正筒体法兰和大齿轮法兰的链接螺栓孔，孔基本对好后将3个定位销装入法兰孔，传入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可，将大齿轮安装到筒体法兰上。用调整螺栓顶紧垫块来微调大齿轮的位置。用天车吊钢丝绳旋转筒体，使安装好的第一个半齿轮慢慢下转到磨机中心线一下的位置，下放过程应缓慢平稳，避免大齿轮和筒体作大幅度的摆动，对钢丝绳产生大的冲击。3.4.1.3安装第二个半齿轮按装配标记安装第二个196、半齿轮，每隔三个螺栓孔传入一个螺栓，要求分界面附近各有一个螺栓，与反界面约成90的位置上有一个螺栓，适力拧紧这些螺栓，使两个法兰金属接触但不能太紧使齿轮无法调整。靠移动上部的半齿轮，尽可能使两边对接口处的锥销螺纹栓铰制孔精确对准，按大齿轮图所示位置安装锥销螺栓。必须安装完所有定位锥销螺栓后再安装过孔螺栓。安装锥销螺栓时，先用二硫化钼或类似的干润滑剂涂抹内外圆柱部分，将有缝涨套插装入铰制孔，使其法兰座在埋头孔上。把追销螺栓插入有缝涨套，大头对着涨套的法兰端，用铜棒和大锤向下敲紧锥销螺栓，避免损坏螺纹。用同样方法安装其余3个追销螺栓。安装锥销螺栓小头的平垫圈和单螺母，用大锤敲击扳手拧紧。安装大头垫197、圈和单螺母，用扳手紧固以防松动。在操作期间该螺母能保护螺纹并有助于以后拆卸追销螺栓，但该螺母过紧固会打开套筒上的追销螺栓。检查两半齿轮的对中情况，要求两半齿轮的错位偏差0.1mm。如果超差，两半齿轮必须拆开，检查结合面是否有防锈涂层、划伤或毛刺，清理所有障碍物，重新安装，重新用塞尺检查，直到达到要求为止。安装过孔双头螺柱。将双头螺柱插入后调节上下螺母，使结合面上下露出的部分相同，固定一端螺母，用扭矩扳手按对称位置均衡的将所有过孔螺柱另一端螺母拧紧，预紧力矩的紧固方法集体安装方法详见第17节相关内容。要求的预紧力矩值见表3.然后用同样的方法安装所有双头螺柱的外部防松螺母。3.4.1.4找正大齿轮198、两半齿轮把和好后，拧上全部大齿轮和筒体、端盖的链接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使大齿轮径向跳动不超过0.8mm，轴向摆动不超过0.8mm，按12个测点检测，两个测点间的允许误差不超过0.27mm。将大齿轮的轮齿等分12个点，在大齿轮的轮缘面涂写标记，用千分表在大齿轮外圆两侧30mm范围的找正带上打表找正径向跳动。固定千分表的钢支架要有足够的刚性，钢支架不可固定在轴承箱上，应固定在基础上。慢慢旋转大齿轮，记下没一点的读数，旋转一周后，千分表的指针应回零，误差不超过0.08mm。否则可能千分表已活动，应重新检查。如果超差，靠松动法兰连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整。因为跳199、动量能在预紧力矩逐渐增加的过程中发生变化，所以径向跳动的值应尽可能调整在最大允许值的60%，以便最终检查不超过最大值。大齿轮径向跳动满足要求后，安装所有剩余螺栓，按本章第17节方法将所有螺栓拧紧到50%的预紧力矩。复查大齿轮径跳，同时测量大齿轮端面的轴向摆动。千分表测量时慢慢旋转大齿轮，记下每一测点的三个读数，旋转一周后，千分表的指针应回零，误差不超过0.08mm，否则可能千分表已活动，应重新检查。调整所有螺栓拧紧到100%的预紧力矩，记录最终的径向和轴向跳动，必须符合要求。背紧所有调整螺栓的防松螺母。3.4.2小齿轮轴组的安装在小齿轮轴组安装之前，安装在小齿轮轴组底座上的齿轮罩的下部应该到位200、，在齿轮罩的下部链接法兰和基础之间要有临时支撑，防止齿轮罩和齿轮轴发生干涉。3.4.2.1清洗彻底清洗底座、轴承箱等零件，所有零件均应取出毛刺、飞边和划痕，以免影响安装。拆开小齿轮轴，彻底清理轴承和轴承座、轴承盖内润滑脂，去掉运输包装。注意，轴承座和轴承盖必须按原来的配对组装，不能互换。3.4.2.2安装小齿轮轴组底座轴齿轮上慢速驱动端的半离合器在场内已经组装，现场需安装气动离合器轮毂轴套。彻底清洗后，测量配合孔和轴的实际尺寸，计算实际过盈量，根据过盈量和零件尺寸大小确定热装的加热温度、加热时间和保温时间。零件加热后应以内卡钳量取器膨胀量，避免因膨胀量不够造成组装困难。轴套应装至端面与齿轮端面201、平齐的位置。3.4.2.3安装气动离合器轮毂轴套轴齿轮上慢速驱动端的半离合器在厂内已经组装，现场需安装气动离合器轮毂轴套。彻底清洗后，测量配合孔和轴的实际尺寸，计算实际过盈量，根据过盈量和两件尺寸大小确定热装的加热温度、加热时间和保温时间。零件加热后应以内卡钳量取其膨胀量，避免因膨胀量不够造成组装困难。轴套应装在至端面与齿轮端面平齐的位置。3.4.2.4安装轴齿轮组小齿轮轴承外圈与开式轴承箱体不得有夹帮现象，箱体上下各半圆孔分界面处应按滚动轴承装配要求进行修帮。将小齿轮轴及其上轴承、密封环重新安装至轴承座，注意调整密封环的位置，使之与轴承箱的迷宫密封槽队中，彼此不得干涉，并按图纸要求在迷宫间隙202、内添加润滑脂。按照图纸位置安装固定端卡环、锁紧螺母、止动垫片等零件，扣上轴承盖，初步拧紧把合螺栓。装好后将进油口暂时封住以免落入脏物。将小齿轮轴承座和底板的相互结合面清洗干净。用行车挂尼龙绳将轴齿轮小心吊落至底板上，对正螺栓孔，对中大小齿轮面。拆下自由端轴承盖，重新调整轴承座，保证自由端轴承处于轴承座正中，安装固定螺栓，重新组装轴承盖。3.4.2.5调整小齿轮调整轴齿轮中心线与磨机中心线的平行度误差（沿轴长方向）每米不大于0.15mm。在调整过程中如果需要，允许在轴承座下面垫薄垫片，但一定要垫整面垫片，正确紧固轴承底座后再重新检测。调整大小齿轮齿侧间隙。齿间隙与模数、中心距和齿轮温升均有关系，203、按转动部图纸中所给齿间隙现场调整，安装时室温低取大值，室温高取小值。齿侧间隙的误差应控制在0.25mm范围内，且每次测量齿左右两端应一致。检查齿侧间隙可采用塞尺或压铅法。按照工作转向，用小齿轮转动大齿轮，检查齿合点的接触和齿侧间隙。应该测量4点，在打齿轮上分90进行，大齿轮最适合的测点在大齿轮的最大（+）径向跳动处。记录所有检测数据。调整小齿轮前必须评估各位置所示的全部数值，避免因休整某一位置造成另一位置出现更多错位。还需要考虑磨机满负荷时会发生的变形和偏转。给小齿轮涂薄薄的色料，转动小齿轮带动大齿轮，检查齿轮齿面的接触情况。达到大小齿轮齿面接触率，沿齿高方向不少于40%，沿齿长方向不少于50204、%。如果达不到要求，须重新调整小齿轮，直到符合要求。在最终调整好后，轴承座必须固定，所有螺栓拧至最终力矩。当小齿轮经离合器和电机相恋时，所有调整必须在电机位置上进行，小齿轮的位置不能动，以确保正确啮合。3.4.2.6安装润滑管路和测温元件连接进油管和排油管，注意轴承座两侧四个回油口中至少要接两路回油管。安装测温元件双支铂热电阻，铂热电阻应装载磨机外侧便于接线，连接测温导线到控制系统。3.4.2.7小齿轮底座二次灌浆小齿轮底座二次灌浆必须在主电机、慢速驱动装置调整完成以后进行，灌浆方法说明书相关内容。3.5齿轮罩的安装齿轮罩对旋转大齿轮提供360保护，与大齿轮间采用迷宫密封，防止灰尘和其它脏物进205、入大齿轮。齿轮罩由多段构成，设计有安装喷雾润滑装置喷油嘴的位置。底部留有排油孔，防止润滑剂在齿轮罩中堆积。齿轮罩由于尺寸较大，刚性较差，运输中易发生变形，安装前按图纸尺寸检查各部，并按图纸要求装上大齿轮上的密封环。要去盘车时不应有碰撞响声。安装后检查齿轮罩刚性，如需要，可通过在各连接法兰之间增减垫片来获得。大齿轮安装到筒体之前，先安装齿轮罩下部各罩。在装配各部齿轮罩之前，应先将大齿轮上的密封环安装好，并检查歪斜情况，校正歪斜部位。3.6喷射润滑装置的安装喷射润滑装置其喷枪组件必须安装在齿轮罩内。盆腔上的喷嘴位置必须使润滑脂喷到大齿轮工作齿面。齿轮喷雾的控制器和润滑脂泵由安装公司安装在距离齿轮罩206、一定距离的地方。具体详见开式齿轮油脂喷雾系统、多功能程控器使用说明书。3.7安装同步电机及励磁柜、气动离合器主电机采用无刷励磁同步电机，配套励磁柜，具体详见同步电机励磁装置使用说明书。同步电机应以小齿轮轴为基准进行调整。详见电动机使用说明书。气动离合器安装方法详见离合器安装使用维修说明书、旋转接头安装操作维修说明书。注意：气动离合器轴向锁紧装置的安装、调整必须找准同步电机的磁力线中心，以免因不同心使电机轴窜造成对小齿轮轴承的破坏。可用一下方法调整：当电机运转时在一基准位置上用记号笔在电机出轴上做标记，安装轴向锁紧装置时以此标记为基准，将电机轴定位在其磁力线中心上。3.8安装慢速驱动装置慢速驱动207、装置减速器在厂内已调试好，现场不允许打开，所有零部件清洗、去毛刺。慢速驱动装置底板的安装方法见本章第4节，找正慢驱和小齿轮中心，要求慢驱轴和小齿轮轴上离合器间的径向位移不超过0.3mm，两轴线倾斜偏差不超过0.5mm/m。两轴头间隙按图纸要求调整。详细安装步骤见慢速驱动装置安装使用说明书。安装后，把手运动应灵活。当系统带负荷断开慢驱是非常危险的。为了磨机达到平衡状态，慢驱必须正转和反转。只有在磨机平衡后你，才能断开慢驱。在以上所有驱动系统安装检测合格后，给小齿轮底板、主电机底板和慢驱底板二次灌浆。3.9安装给矿小车、出料圆筒筛清理所有连接面，不允许有毛刺、污物。按图纸组装给料小车。将小车放在已208、经安装好的轨道上，用钢球或者水泥填充平衡配重箱，以免移动时给矿小车倾斜。将调整螺栓和聚氨酯密封圈套在给料弯管合适位置上，聚氨酯密封圈的开口应朝向磨机内。使给料弯管进入进料口处的密封环内，利用各垫片组调整使给料弯管与筒体部进料密封环同心，给料弯管不能与密封环接触。慢慢推动小车，使聚氨酯密封圈进入密封环的止口内。拧紧底部定位块上地脚螺栓螺母，将小车固定在正确位置上。微调给料弯管，用塞尺检查保证给料弯管口与密封环的同心度不大于0.75mm。调整好之后安装压板，重新检查紧固所有的螺栓。出料圆筒筛为整体钢条结构，内衬将物料向外旋出的正螺旋，让合格的磨矿产品从筛缝中通过，而过大的颗粒和异物由螺旋导出从磨矿209、回路排出。安装时应尽量使圆筒筛与出料口同心。3.10安装防护罩按图纸位置安装起动离合器罩，注意不要与所防护的旋转体发生干涉。3.11安装润滑系统1) 轴承稀油润滑站在安装之前，应彻底清洗油箱，经检查合格后方可进行安装。2) 安装润滑站时，要考虑到油箱的放油孔要伸到油箱的基础以外，并且距地不小于300mm，否则放油不便。润滑系统应尽可能靠近两主轴承的中心位置，尽可能缩管道长度。3) 现场配管在安装之前，应对所有润滑管路钢管进行酸洗，用20%的硫酸或盐酸溶液浸泡4060分钟，当铁锈被清除之后，将管浸在3%的石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁的水冲洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹），然后在管子内210、注入润滑油，以防再次生锈，同事将管子两端堵严以防进去脏物。上述操作应连续进行。酸洗后不允许再进行焊接操作。并列或交叉的压力管路。两臂之间应有一定的间距，以防振动干扰。回油管路必须想油箱方向倾斜，其坡度为85/1000100/1000。4) 润滑系统装配后，都应进行试压，各处冷却水管道试验压力不小于0.45Mpa，要求在30min没有渗漏现象;高压管路试验压力不低于高压额定压力，试压10min。5) 主轴承高压流量和压力计组件应按高压管路图中所示位置安装在主轴承附近高压进油管上。安装时注意使压力、流量仪表显示盘向外侧便于现场人员观察。小齿轮轴承低压流量计组件现安装在两个小齿轮轴承附近低压进油管上211、便于观察处。6) 清洗润滑系统必须使用干净的液压油对整个润滑系统进行清洗。按油箱上标记给油箱加油，大约需要3000L。拆开主轴承高压进油管道，改用软管使油流从下面的检查门进入轴承。冲洗油不允许流经中空轴或铜瓦。也拆开小齿轮轴承的供油管道，用软管将进油管和排油管相连，使油流不经轴承返回油箱。开停各低压泵，检查泵的运行，如果在泵的出油口的压力表有压力，则泵的旋向正确。确认低压泵正常工作后才能起动高压泵和小齿轮低压泵。启动小齿轮低压泵，使清洗油流经现场管道回到油箱，清洗低压系统，检查泄漏情况。用同样方法检查高压泵的转向是否正确。启动高压泵，检查每个轴承的流量，清洗系统，检查泄漏。交替运行高、低压系统212、的各个油泵，每个蹦大约两小时。注意，高压泵和小齿轮低压泵必须在低压泵正常工作后才能运行。检查漏油器的指示器，当指示器表明漏油器脏，变更油流，通过另一个滤油器。拆下脏的滤油器进行更换。当滤油器开始一直保持干净状态，油泵停止，让所有的油回到油箱，清洗或更换所有的脏的东西。重新连接主轴承的油管和小齿轮轴承的油管。拆下轴承座上的排油塞，排出座内剩余的油和残余物。密封清洗的部件，再拧紧所有的排油螺塞。清理油箱，关闭排油阀，拧紧所有螺塞，更换新滤芯。7) 加润滑油从滤油车将过滤后的润滑油加入油箱至液位上限，并经滤油车反复过滤，过滤精度应不低于系统的过滤精度。连续过滤1小时后，再检查油液的清洁度，滤油器上应213、无肉眼可见的固体污染物。8) 系统空循环a) 低压润滑系统给润滑系统送电，启动选择的低压泵，让泵打循环，检查是否泄漏。检查通过滤油器的不同压力。检查小齿轮轴承每端的优良。检查每个轴承的回油情况。检查各检测仪表是否正常。循环进行约2小时。b) 高压润滑系统低压泵正常工作后，启动选择的高压泵，让泵打循环，检查是否泄漏。检查主轴承每端的油量。检查每个轴承的回油情况。检查各检测仪表是否正常。高压泵压力不能超过12Mpa。循环进行约两小时。在系统运行期间油箱不能加油，以免当系统停止，供油管路的油返回油箱时引起溢出。3.12复查全部安装完后，磨机进行清理、重新涂漆。检查所有连接件的紧固性，保证所有部件的安214、装是按说明书和装配图纸正确安装的。3.13未注螺栓预紧力矩值3.14螺栓安装方法 在整个磨机的结构中用螺栓连接部分是非常重要的。这是故障多发之处。要用相应的预紧力矩来保持螺栓连接除的紧固以保证磨机长期运行。如果连接处松动会降低连接强度，减少运行时间，甚至导致严重的事故。应该定期检查所有螺栓连接的紧固性。对于回转部分连接件的拧紧和预紧力矩的复查，必须在连接件处于磨机水平中心线以上时进行，以减少部件或磨机负荷对螺栓的影响。3.14.1扭矩扳手 只能使用经过校准的扭矩扳手。扭矩扳手经过调整力矩可以使特定的螺栓达到正确的伸长量，可以通过测量螺栓的伸长量现场校准扳手。由于许多相关的可变因素影响摩擦和连接215、条件，连接件间预紧力矩会有很大偏差，使用校准扭矩扳手能够大大减少偏差。应严格控制摩擦力，运输和储存过程中应保护螺纹表面。如果在装配连接件遇到飞边、毛刺和高点，应用锉刀清理，避免由于螺栓摩擦力的增高引起螺纹损坏的可能性。螺栓、螺母必须无尘灰、毛刺、松动现象。3.14.2测量螺栓伸长量可通过在螺栓拧紧之前和拧紧之后分别用千分尺测量螺栓的长度，得到螺栓的伸长量。如果螺栓的两端无法都触及，可以超声波的方法测的，或者用想通厚度的校准块模拟确定实际扭矩值：制造和所用法兰尺寸想通的模拟法兰，扭矩扳手在模拟法兰上用三个螺栓校准，在模拟法兰上取得合适螺栓伸长量的压力将之应用在实际法兰上。为了用千分尺或超声波测量216、仪测量螺栓，螺栓的两端必须加工光滑和平行，并且前后测量必须在同一个位置上。安装时，可每510个螺栓用千分尺检查一个螺栓的伸长量，即至少抽样检查10%20%的螺栓。如果工期允许，检查所有的螺栓伸长量效果会更好。所测螺栓以及测量位置应编号做标记（可在螺栓头和法兰上打印标记或在法兰上涂漆），并对每个螺栓所侧实际长度和伸长量做记录。3.14.3螺栓拧紧程序1) 清洗和准备所有螺栓和螺柱必须清理其上的脏物、锈斑、氧化皮和毛刺并检查螺纹是否损坏。从包装运输箱去除的连接件不能直接使用。螺栓和螺母总是有轻微运输损坏或者在防锈油上粘有脏物。使用前，每个螺栓、螺柱和螺母必须认真检查，为装配做准备。按下列步骤进行：217、（1） 用金属清洗剂清洗（2） 检查螺纹是否损伤（3） 清理缺口和毛刺（4） 将螺母旋上旋下，保证容易装配。2) 安装和拧紧安装螺栓、螺柱和螺母时，应将螺栓或螺柱与最初检查配对的螺母相配安装。预紧力矩的紧固应该份3个步骤来进行：第一步是所有螺栓拧紧至一半的扭矩值，第二步是所有螺栓拧至全部的扭矩值，第三步是以整个扭矩值来重新检查。若把整个位置比作一个时钟，每个步骤均应按以下次序对称均匀的拧至要求力矩：12:00、6:00、3:00、9;00、1;30、7:30、4:30、10:30、2:00、8:00、5:00、11:00、4:00、7:00、1:00。安装时为防止螺栓转动，在拧紧时必须固定螺栓218、头转动螺母或者固定螺母转动螺栓头。扭矩值应在扭矩扳手上产生读数，它应该进行校准，一边在安装高强度螺栓时，产生合适的伸长量。及时扭矩扳手是同型号同厂家制造，读数也可能不同。等间隔抽样检查10%20%的螺栓伸长量，确保伸长量在允许范围内。3) 复查在满负荷工作一周后，以全力矩重新检查磨机的所有转动不见连接件，六个月后再次检查，以后没半年随机检查一次（每个法兰上检查几个螺栓），如果几个螺栓预紧力矩小了，所有螺栓都应该再次拧紧。4.调试调试前的准备和检查工作，磨机起动之前应进行全面检查，符合下列要求后才能启动磨机。4.1机械部分磨机各部件按照说明书要求安装完毕，各部件安装记录均达到安装使用说明书的要求219、，如果发现异常，重新调整，直到达到安装要求。4.1.1主轴承（1）测温铂热电阻安装正确，特别注意安装位置和磨机旋转方向的关系；测温装置的接线正确。（2）润滑管路连接正确，管路上的流量计、压力表和压力传送器等仪器仪表安装正确。（3）主轴承的两端顶丝已顶紧。4.1.2筒体部（1）用抽检的办法复查各处联结螺栓已经拧紧，特别是筒体间、筒体和端盖、大齿轮和筒体间联结螺栓达到预紧力矩，没有松动。（2）检查筒体内，应无遗留杂物，筒体外旋转部分应无遗留的螺栓螺母等小零件，以免筒体旋转伤害设备和人员。（3）检查进出料衬套螺旋的方向，结合筒体旋转方向，判断安装是否正确。4.1.3传动部（1）检查大小齿轮最终安装记220、录符合要求，包括径向跳动和端面跳动、齿面接触情况，齿侧间隙和结合缝间隙等，如有怀疑，重新检查并调整。（2）小齿轮轴承测温传感器安装位置及接线正确。（3）小齿轮润滑管路连接正确，流量计安装正确，润滑油牌号正确；（4）小齿轮端部慢速驱动离合器、气动离合器轴向和径向跳动达到安装精度要求。（5）小齿轮装置的顶丝已拧紧。（6）复查传动部各处联结螺栓已经拧紧。（7）检查齿轮罩、离合器罩内外有无遗留杂物，防止运转损坏设备和造成人员伤亡。（8）大齿轮齿面涂抹润滑剂（与喷射润滑装置所用相同），大齿轮润滑剂的牌号正确。4.1.4气动离合器和喷雾润滑系统（1）对照图纸检查气路管路安装正确。（2）对照图纸检查仪器仪表221、安装正确。（3）通气检查管路没有泄漏。4.1.5慢速驱动（1）慢速驱动减速器的润滑油的牌号正确，油位要满足需要。（2）检查慢驱离合器的联锁保护行程开关的位置，满足联锁保护的要求。（3）仔细检查整个机械、电气及润滑系统连接，确认安全可靠。（4）应手动盘车，没有卡阻现象。4.2润滑站（1）根据外供图检查确认润滑站管路及安装正确。（2）检查确认润滑站上各泵、阀和控制仪器仪表无碰撞损坏，各管道阀门灵活可靠，无渗漏现象。（3）检查确认相关电气控制元器件及控制仪表接线准确无误。 （4）检查确认磨机与润滑站之间的中间配管配连接完成，并酸洗、中和、冲洗干净，测试油液清洁度达到ISO4406-18/15时标准要222、求。（提供检测报告）（5）检查确认油箱中已加入规定牌号并经过过滤的油液至规定液面刻度。4.3磨机润滑站的调试特别提醒注意所有润滑系统不正常工作，磨机不能启动。4.3.1高压油压控制值的调整（1）高压回路主要是由高压泵、安全溢流阀、单向阀、高压过滤器等组成；其作用是将高压润滑油雅茹轴承承载区，监理一定的油膜厚度，把磨机浮起。在磨机运转过程中，高压系统始终处于正常状态。（2）在磨机停止高压泵不工作状态下，在磨机两端各装好一个百分表，用于分别检测磨机两端浮起量（两端油膜厚度）。（3）在磨机停机状态下，分别点动两台高压油泵电机，再次确定电机转向符合油泵标识转向。（若转向正确，高压压力表会有显示）。（4223、）在磨机停止状态下，启动高压泵处于供油状态。（5）在磨机停止状态和润滑站正确额定流量下，用千分表测量磨机中空轴在空载和30%、60%、90%、100%负荷下的浮起量，即油膜厚度，并记录对应的油压值。不论那种负载情况下，均要求磨机每端最小浮起量大于0.25mm，100%负荷时压力表显示的稳定油压值为正常油压值。（）压力传感器报警值：设定值为工作压力的，即。低于此值时，发出低压报警信号，如果启动时低于该值电气控制磨机不能启动。（以上设定值均为推荐数据，具体数据需根据现场工况确定。）（）压力传感器报警值：设定值为工作压力的，即。低于此值时，电气控制球磨机延时停止转动。需要停机检查故障或切换备用泵。（224、以上设定值均为推荐数据，具体数据需根据现场工况确定。）4.3.2低压油压的设定（）低压回路主要由低压泵、安全阀、单向阀、过滤器、冷却器等组成；其作用是磨机正常运转时，润滑和冷却主轴承，起循环冷却润滑油作用。（）低压泵在磨机工作全过程中始终处于工作状态。（）安全阀设定压力值：0.63Mpa（一般出厂试验已调好）4.3.3小齿轮低压油流控制调整（1）小齿轮低压油流控制主要由两个数显油流监控器监控，分别安装在靠近两个小齿轮轴承润滑点的水平进油管路上并且便于观察的地方，对每个轴承的供油情况进行监控。（2）当任何一个油流值减少到中间设定值时（推荐为正常最大流量的70%），发出声光报警信号，备用泵投入使用225、，油流恢复正常值时，取消报警信号，若油流值减少到低设定值（推荐为正常最大流量的50%），停磨机。需要停机检查故障或切换备用泵。4.3.4油流控制调整（1）高压油流控制主要由四个数显油流监控器监控，分别安装在两个轴承座上的四个高压油腔进油管路上，对每个轴承的供油情况进行监控。（2）当任何一个油流值减少到中间设定值（推荐为正常流量的80%，现场需测定满负荷80%流量时磨机两端的浮起量，需要大于0.2mm否则调整设定值）时，发出声光报警信号，现场应采取措施消除报警信号；若油流值减少到低设定值（推荐为正常最大流量的70%，根据实际情况调整，要求满负荷70%流量浮起量不小于0.18mm，否则调整设定值）226、，停磨机。4.3.5油温控制调整油箱上设有2个铂热电阻，用于监控油箱内油温的变化，当油箱回油侧油温低于25时，电加热器自动通电，油温高于30时，电加热器自动断电，油温高于27时才允许启动低压油泵。油温低于22时必须停止低压泵工作。电加热器也可在控制柜上手动控制通电和断电。回油侧油箱油温高于50报警，高于55必须停止磨机运转。当油箱高压吸油侧油温低于35时，电加热器自动通电，油温高于38时，电加热器自动断电，油温达到38时启动高压油泵。油温高于45报警，高于50必须停止磨机运转。电加热器也可在控制柜上手动控制通电和断电。冷却水器路上的温控阀可以根据冷却器的出油温度自动调整进水量，保证出油油箱在3227、8左右。4.3.6液位控制油箱上回油侧和吸油侧均设有液位控制器，用于监控油箱内的液位，当液面达到上限位时，灯光显示；液面达到下限位置时，发出油箱油位低声光报警信号并停磨、停止油泵运行。4.3.7压差控制在各滤油器上均设有压差开关。当过滤器进出油口压差超过其设定值时，发出滤芯堵塞声光报警信号。应及时清洗或更换已污4.4气动离合器调试按离合器安装使用维修说明说进行调试，检查影响磨机启动的联锁装置，确保气动离合器能正常工作。在其它部件调试完成后，启动电机并抱合离合器，记录磨机加速时间，调定在46秒范围内。如果6秒后离合器仍然打滑，则停止启动。启动时间超46秒的范围，适当调整流速控制阀，然后重试。不断228、调试，直至获得理想的启动时间。4.5齿轮喷雾润滑装置的调试在进行调试之前，必须认真阅读喷雾润滑装置使用说明书和控制原理，最好供应商到现场服务协助调试。喷雾润滑与气动离合器抱合和松开联锁，即电机启动、离合器抱合、喷雾润滑启动，开始喷雾；离合器松开，喷雾润滑停止。具体方法见开式齿轮油脂喷雾系统、SC400多功能程控器使用说明书。4.6慢速驱动装置检查慢速驱动限位开关，实现慢速驱动和电机的联锁保护，即若慢速驱动运转，离合器闭合，主电机不能运转；若主电机运转，离合器闭合，慢速驱动不能运转。通电检查慢速驱动制动器是否打开，如未打开，应检查制动器线路。制动器损坏不能开动慢速驱动。通电检查制动器接线是否正确229、，制动器的接线方式一般有两种，对应的制动方式不同，对磨机来讲，我们需要接快速制动方式。具体调试要求见制动电机使用说明书。4.7试车在安装和全部检查合格之后，磨机准备试运转。磨机的初次启动应该按步骤进行，包括多次试运行。试运行的重点是逐步增加负荷，密切关注电机和轴承的操作条件，确保齿轮和电机正确的调整和运行。4.7.1空负荷试运转（1） 试车前先用慢速驱动装置盘车，检查大齿轮与齿轮罩，气动离合器鼓轮与摩擦履之间是否有干涉情况。检查磨机旋向是否正确。若有异常，停止修理。（2） 脱开慢速驱动装置，在进出料中空轴下方安装千分表，开启润滑系统（先开低压系统，再开高压系统），记录磨机中空轴的浮起量（即千分230、表的读数），记录后千分表指针移开，记录润滑系统高、低压系统相关参数（要求半小时一次）。（3） 启动同步电机，记录启动电流，观察主电机若启动无异常，继续下一步工作，如果有异常，停止检查修理。（4） 闭合气动离合器，同时开启喷雾润滑系统。（5） 若无异常，运行8个小时，按试车记录表每隔半小时记录一次有关参数，包括主轴承温度、主轴承密封处温度、小齿轮轴承温度、电机定子和轴承温度、主电机有关参数、各种润滑站有关参数等，应符合各自的调定范围。空转时，磨机主轴承温度不超过50。各运动件运行正常，螺栓无松动，检查各处润滑状况，各密封处不准有漏油现象。若异常，停机检修。（6） 磨机启动顺序：低压油泵高压油泵主231、电机主轴承冷却系统输送系统喷射润滑气动离合器（7） 磨机停止程序：打开气动离合器停喷射润滑装置停同步电机停润滑站高低压油泵。注：一般情况下，不宜在一小时内连续两次启动磨机。4.7.2带水试运转空负荷试运转合格后，筒体内注水进行带水试运转。首先进行慢速驱动试车程序（控制系统最好置于手动状态）：（1）在进出料中空轴下方安装千分表，开启高低压润滑系统，记录磨机中空轴的浮起量和润滑系统高、低压系统相关参数。（2）给磨机筒体内注水，直到磨机出料口流出水，再次记录磨机中空轴的浮起量后移去千分表。（3）闭合慢速驱动离合器，启动慢速驱动电机，用慢速驱动装置使磨机转动2-5转。（4）检查各部情况。重点检查筒体是232、否漏水，若发现异常及时修理。若无异常，停止慢速驱动，打开慢速驱动离合器。主电机带水试运转（1）开启高低压润滑系统，连续给磨机筒体内注水，直到磨机出料口流出水。（2）启动主电机，记录启动电流，观察主电机启动若无异常，继续下一步工作，如果有异常，停机修理。（3）闭合气动离合器，同时开启喷雾润滑系统。（4）带水试运转14小时，检查各处密封情况，应无漏水现象，大小齿轮运转应平稳正常，声音均匀，无周期冲击噪声。各轴承温度达到稳定，且不超过报警值。若异常，停机检修。按试车记录表每隔半小时记录一次有关参数。（5）停机顺序：停止给水打开气动离合器停喷射润滑装置停同步电机停润滑站高低压油泵。4.7.3 30%负233、荷试运转（1） 在空负荷试车完成后，磨机停车，添加30%的钢球和物料，严禁无物料的空磨，只加钢球没有物料的运行将导致磨机衬板和钢球的快速损耗。（2） 在进出料中空轴下方安装千分表。（3） 建议将控制系统置于自动控制位置，开启各种润滑系统（高低压系统可按正常程序开），记录润滑系统高、低压系统相关参数和磨机中空轴的浮起量，完成后移去千分表。（4） 按带水试运转步骤进行负荷试车至少2小时。直到温度等参数稳定，每小时记录一次运行参数。（5） 负荷试车应达到以下要求：工作平稳，无剧烈周期性振动；主电机的电流值在允许范围内；各部件运转正常；各衬板螺栓部位无漏料现象，如有渗漏时应及时拧紧螺栓。检查各个部位的234、螺栓无松动，折断或脱落。主轴承温度低于60，回油温度低于50。4.7.4 60%负荷试运转30%负荷试运转成功后，按同样步骤进行60%负荷试运转，至少进行2小时，直到温度等参数稳定，每小时记录一次运行参数。4.7.5 90%负荷试运转（1） 如果第60%负荷试车成功，再加推荐总量的30%钢球和物料，达到推荐负荷的90%，最后10%按照需要通过进料装置添加，根据磨机运行情况调整，使磨矿出力和功率达到最佳水平。（2） 试车程序与30%负荷试车相同。（3） 90%负荷试车试运转至少24小时，直到温度等参数稳定，每小时记录一次运行参数。（4） 在带负荷运行期间，至少每小时用红外线测温枪测量一次小齿轮温235、度，温度记录在附表六中，如果小齿轮两端温差超过22，磨机必须停下来，重新调整小齿轮。小齿轮的最终允许温差不能超过8（100%磨机负荷下）。（5） 如果磨机运行5小时后轴承温度不趋于稳定，磨机必须停机检查。（6） 负荷试车时有可能有松动的连接件，试车完成后，重新拧紧所有地脚螺栓和筒体连接件螺栓，检查所有螺栓和螺母，包括中空轴内衬的连接件。5.质量保证措施5.1基础沉降观测点必须标注在明显的部位，各重要基础都要设置，并经常进行观测记录。5.2测量筒体长度，基础及托轮横向跨距时，必须采用同一钢盘尺，且张力相同。5.3找正和复查工作，最好在同一气温下进行，否测对仪器的精度有影响。5.4设备组对、吊装应236、采用机械进行。5.5筒体同心度采用激光经纬仪找正。5.6测量跨距采用对角线法，以消除误差。5.7大小齿轮啮合情况，采用着色法、压铅法和专用工具测量来保证，啮合质量，采用百分表找正。5.8筒体焊接必须保证焊接质量，并用超声波探伤仪检查，一(12)电收尘器设备安装方案；附 电除尘设备安装施工方案1、适用范围本施工方案适用电除尘设备安装。2、电除尘器本体安装2.1电除尘器安装顺序：由于电除尘器是大型户外设备，安装现场的情况和条件各不相同，施工单位的人员和机具条件也不尽相同，所以各施工单位可以根据以下我们提供的常见电除尘器安装顺序有选择地进行施工。电除尘器的支架有钢结构和钢筋混凝土两种形式，灰斗的保温237、有蒸气加热和电加热两种形式，安装时以提供的设计图纸要求为准，安装顺序如下：准备及预安装 安装区 同时安装基础钢支架支承轴承底梁 灰斗检查及预装壳体立柱 壳体侧封板走梯平台阴极框架检查 阴极框架组装阴极框架就位和阴极线装配阴极振打准备及预安装 安装区 同时安装 阴极吊挂阴极吊挂检查 绝缘子检查阳极吊挂阳极板校正、预装 阳极板、阳极振打杆组装阳极板就位 阳极振打进口喇叭预装 灰斗挡风板就位进口喇叭 进口气流分布板出口喇叭预装出口喇叭 出口槽形板阴极传动阳极传动内顶阴极绝缘子保温箱 内顶保温准备及预安装 安装区 同时安装外顶盖高压引入 电气接线电除尘器外部保温最后检查2.2基础的验收：包括混凝土支柱238、和钢支架的预埋螺栓验收，都要符合有关设计图样的要求。基础允许偏差(见下表1)。表1名称长度（m）偏差（mm）柱距101032068标高32.3钢支架2.3.1划出支架备平面十字中心线及等高线，作为测量基准。2.3.2钢支架各支承面水平标高允差3mm，垂直度允差5mm。2.4支承2.4.1在支承顶板和底板上分别划出十字中心线，作为测量基准。2.4.2支承严格按图纸要求就位入座，注意单向、双向支承的位移方向。作好支承顶板临时定位，临时固定要可靠，待投运前将临时定位拆除。2.4.3各支承上平面标高偏差3。2.5底粱、灰斗2.5.1划出所有底粱的纵横中心线，吊装就位作好临时支撑。焊接时要采取抗变措施，239、底粱安装后与支承接触处允许加垫，间隙1mm。2.5.2底梁对角线偏差符合图1规定，各立柱支承点标高偏差3mm。 1电场 2电场 3电场 4电场8mm 10mm 15mm 18mm图l2.5.3灰斗内壁进行密封性焊接。2.5.4灰斗上挡风板等阳极板安装调整后再安装，阳极排下部振打杆下平面与上挡风板间隙应严格按图施工，确保极板自由热膨胀，灰斗上挡风板缺口允许现场修正。2.6尘中走道2.6.l尘中走道安装就位时，注意膨胀端不得焊死，尘中走道上用于极排定位的部件待阳极排安装调整就位后再焊接。2.7壳体、内顶、走梯2.7.1安装前测量每根立柱的实际长度，配制相应厚度的垫板，划出各测量平面的中心线和等高线240、。2.7.2立柱垂直度偏差允许5mm，立柱标高允差3mm，柱间尺寸5mm。2.7.3内顶大梁底平面，不允许下弯，但上挠允差7m阴、阳极间距10mm2.11阴阳极振打系统的安装2.ll.l按图样要求安装，振打轴保证同轴度小于3mm后才能安装振打锤，各振打锤中心与撞击砧冷态设计中心点水平中心偏差3mm，垂直中心偏差3mm。2.11.2所有与轴焊接的部位全部采用T506或T507焊接。2.11.3认准旋转方向，手工搬运振打轴，检查是否正常。按规定方向接通电源。检查运行情况，确保正常。2.12进出口封头及分布板安装2.12.1根据吊装能力组装后整体吊装进出口封头。2.12.2分布板严格按图就位。2.1241、3外顶安装时注意热膨胀。2.14排灰机构、人孔门及其它机务安装。人孔门安装时注意开启灵活及密封性。2.15保温及涂装2.15.1按制造厂要求并结合用户实际确定保温机构。2.15.2涂装应符合JBZQ4000.10规定。2.16保护板安装要求牢固，外观美观。3、安装中应注意的问题3.l在制定安装方案时，要有防焊接变形措施。3.2严禁漏焊、假焊，特别是内件的焊接。3.3严格保证壳体的密封性焊接，注意漏焊点的补焊。3.4异极距的凋整，对保证除尘效率等各项性能至关重要，阴阳极安装时要精心检查调整，确保异极间距偏差要求。4、安装的最后检查4.l拆除所有的临时设施和脚手架，并补焊。4.2对电除尘器内部全面242、清场，不允许有任何工具、杂物遗留、人孔门严格密封4.3减速机油位检查应符合有关标准规定。4.4电除尘器壳体及辅助设备接地良好，接地螺栓、螺母按电气施工规范要求进行连接、接地。4.5将支承临时定位拆除到规定位置。5、安装调试内容5.l电除尘器验收应符合JB/T59101997规定。5.2电除尘器调试见附录电除尘器调试大纲。5.3壳体密封性试验，检查方法为煤油渗透形式。6、附录电除尘器调试大纲。6.l调试内容 电除尘器要达到预期效果，必须有良好的安装质量，而安装后的调试工作则是检验和保证安装质量的必不可少的手段，其工作内容往往要包括： a.电除尘器设备元件的检查与试验 b.电除尘器密封性试验 c.243、电除尘器安装后的检查与调整 d.电除尘器低压控制回路的检查与调试 e.电除尘器高压控制回路的检查与调试 f.电除尘器阴阳极振打、分布板振打(如果有)及排灰机构传动件的调试 g.电除尘器电加热器的通电测试 h.电除尘器冷态无烟电场负荷测试 i.电除尘器热态负荷测试6.2调试前的准备工作及安全注意事项。6.2.1电除尘器的调试工作应由安装单位负责实施，施工单位、制造厂、监理等有关人员参加，设立总指挥和各调试专业负责人，明确调试运行体制(组织、指挥、作业量、人员)，制定调试工程表，有问题及时协调、落实解决，调试中认真记录出现的问题、解决的办法以及各种数据，调试完毕后写出调试情况报告的结论，送交各有关244、部门、单位。6.2.2调试人员应认真阅读设备说明书及有关技术资料，熟悉设备，系统各设计，按调试大纲的项目、方法、步骤和要求进行。6.2.3准备好调试工作中所需的消耗材料，润滑脂及器械工具，高能对讲机l对(高层布置时用)6.2.4调度项目人员组成： 总指挥员：1名 操作员：2名 检查、计测员：23名 调整员：机械23名 电气：23名 联络员：l2名 共计： 1015名6.2.5几项确认 a.公用设施条件具备(水、压缩空气、电等)； b.有关设备如电源设备、灭火设备等确认； e.主回路绝缘电阻确认； d.进行控制回路等的程序检查得到确认。6.2.6检查、测试结果记录由制造厂、安装、监理三方共同签字245、方为有效，调试后需写出总结报告并由三方签字、存档。6.2.7安全注意事项应符合JB6407标准的规定。6.3电除尘器设备元件的检查与试验（详见电气安装施工方案）。6.4电除尘器密封性试验。除尘器安装完毕后，在敷设保温层前，应作密封性检查。一般采用煤油渗透试验。6.5电除尘器安装后的检查与调整。6.5.1阴阳极中心间距的检查与调整： a.阳极板除在地面100逐块校正外，应坚持100的复检、复校； b.阴极线应逐根检查质量，如发现有缺陷，应报废、更新； c.检查全部通道，而且每个通道前后都作检查； d.在通道内，异极距偏差应符合JB5910标准要求：阳极板高度h7m时异极距极限偏差为5mm，h7m246、时为10mm； e.检查调整时，全通道在高度和水平方向上，应以阴极小框架每根水平方管外壁到阳极板防风沟翼缘外侧的距离作为检测点； f.对每个通道的一侧在高度方向上检查59点，即阴极小框架每根水平支撑管一点，用特制“T”形量规进行检测，并作好记录。不合格的部位应重新调整或返工； g.调整时，应小心缓慢动作，对阳极板不得用力过猛； h.禁止用加热方法进行校正。6.5.2去除阴、阳极各部位的尖角毛刺，仔细检查壳体电场内部除阴、阳极排外，凡高低电位部位间距小于板线异极距处均必须予以处理。6.5.3阳极板排、阴极大框架、小框架、阴、阳极振打各部位的螺栓应完好并作止转焊接。6.5.4阴、阳极锤头与承击砧接247、触位置符合要求，轴、锤转动灵活可靠。6.5.5电场内的异物清除干净。6.5.6检查风门电机、振打减速电机、排灰电机等运转正确灵活，各润滑部位清洁加油。6.5.7烟道连接的调节门、挡板、引风机、排灰装置、屋面板、人孔门密封性良好。6.5.8各部位焊缝牢固可靠、无错焊、漏焊，密封性能良好。6.6电除尘器低压控制回路的检查与调试（详见电气施工方案）。6.7电除尘器高压控制回路的检查与调试（详见电气施工方案）。6.8电除尘器阴、阳极振打、分布板振打(如果有)及排灰机构传动件的调件。6.8.目的为确保电除尘器安全运行对阴极线阳极板以及气流分布板振打装置和排灰机构在安装期间和电除尘器整机投运前，必须对其进248、行单独的运行调试，以检查振打部分工作情况。6.8.2准备工作： a.在未安装传动装置前，对已安装的振打架振打传动轴及振打锤必须作全面检查。 b.所有零件的毛刺和焊接飞溅应清除干净； c.有关安装尺寸应符合图样要求； d.手搬动振打轴应能转动； e.对于阳极振打锤应打在撞击杆砧铁中心4mm处，相邻二振打锤转角应按图样要求： 检查减速箱的油位和油塞。 检查打打轴的密封情况。 所有螺栓、螺母紧密联系，且焊接固定。 f.对于阴极振打、针轮相互吻合要正确。 绝缘瓷套应擦洗干净，清除杂物。 g.气流分布振打可参照阳极振打条款进行。6.8.3试运转6.8.3.1阳极振打： a.对阳极振打电机必须空载运行二小249、时，检查有无异常发热现象、振打和噪音，并消除之； b.进行整体试车，检查有无卡死现象，并消除之； c.试车时按振打方向旋转，不允许反向旋转；d.启动阳极轴系，当电机达到全速后用事故按钮停下，如轴系未转到一周，可再按上述方法启动一次，经检查无误后通知电气合闸连续运转； e.按要求试转一小时，停机后时进行全面检查，若未发现异常现象，认为安装合格。6.8.3.2阴极振打 试运转应符合6.3条规定。6.8.3.3气流分布板振打 参照8.3条进行。6.8.3.4排灰机构 参照6.8.3条进行。6.8.3.5结尾工作 a.将所有电机电源全部断开，封闭就地开关； b.振打轴穿出孔必须保持严密； c.清除试运250、转时所遗留的杂物。6.8.3.6安全措施 a.所有电机必须由电机人员操作； b.开机时不得进行调整和维修； c.在电除尘器内部检查须有足够的照明； d.准备足够的消防用品。8.9电除尘器电加热器通电调试（详见电气施工方案）。8.ll电除尘器热态负荷整机调试(72小时联动运行)。(13)胶带输送机安装方案；附 带式输送机安装方案一、工程概况本工程生产过程中物料的运输需要带式输送机来完成，本工程需要安装多台各类带式输送机，为此针对其特点、正确指导带式输送机的安装施工，保证安装质量，特编制此方案。二、施工流程和主要施工方法 （一）、施工流程 基础验收、处理测量放线头架安装机架传动滚筒安装滚筒及托辊中251、间架改向滚筒驱动装置安装尾架拉紧装置安装清扫器和逆止器安装辅助装置安装输送带粘接导料槽及护罩安装试运转（二）、主要施工方法1、设备安装前应具备的条件（1）、基础验收 基础混凝土强度达到设计要求,外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础上标高基准线、纵横中心线应有明显的标记。基础各部位尺寸及位置的偏差数值符合规范要求见下表2-1； （2）、基础处理 基础表面的油污、疏松层、积水应清除干净；放置垫铁处的基础表面应铲平，保证垫铁与基础表面接触良好，对高速运转机械设备的垫铁组，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与设备底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度252、的13，应保证垫铁表面水平度；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，孔内的杂物应清除干净。（3）、设备检验装箱清单，设备和设计技术文件应齐全，并附有出厂合格证、质量证明书及安装说明等技术文件；设备、材料的数量、型号和规格应符合设计规定；机电设备应无缺损件，表面应无损坏、变形和锈蚀等情况；钢结构构件应有规定的焊缝检查记录和预装检查记录等质量合格证明文件。（4）、施工准备完善设计交底和图纸会审记录；安排人员进行施工现场的整顿、施工临时配电和施工机具的检修；对安装人员进行技术交底及安全技术措施学习。2、主要设备安装（1）、测量放线设备就位前，应按设备图和有关支承建筑结构的实测资料，确定带式输送机主要设253、备的横向和纵向中心线以及基础的基准标高点，做为设备安装的基准，并在现场做好标记。站房、基础、预埋件、预埋螺栓的尺寸和位置允许偏差，除应符合标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的有关规定外，尚应符合下表2-1的规定。表2-1带式输送机有关站房、基础、预埋件、预埋螺栓的尺寸和位置允许偏差项目允许偏差(mm)站房、连续输送主要设备基础纵向中心线与设计中心线偏移20偏斜1/1000分离基础或框架之间中心线的距离LL/1000且不得大于10高低差L/1000且不得大于10站房横梁下弦安装处的标高10站房楼板顶板安装处的标高-10预埋件中心线位移10标高-10预埋螺栓组中心线对设计中心线的偏移5同组预埋254、螺栓之间的距离无调整穴2有调整穴5预埋螺栓顶标高顶端朝下时-20顶端朝上时+20站房地面标高+10-30（2）、机架安装 利用吊车（或手拉葫芦）将输送机头架、尾架吊至设备基础上使之就位，设备就位后利用水平测量仪，使用事先加工好的垫铁将设备找平、找正，并记录测量数据。找正完成后将预埋地脚螺栓紧固。 使用现场实际测量的输送机纵向中心线作为基准线，对中间架进行安装，首先将支腿与基础预埋钢板焊接，焊接时需保证支腿与建筑物地面垂直，然后根据输送机纵向中心线按顺序将中间架组装找平、找正，并与支腿用螺栓连接固定。图一 机架组装 1-中间架 2-中间架支腿 L-中间架间距 L1、L2-机架横截面对角线长度安装255、过程中应符合下列要求：（a）机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；（b）机架中心线的垂直度偏差在任意25m长度内不应大于5mm；（c）在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线之差，不应大于两对角线长度平均值得3/1000；（d）机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000；（e）中间架安装精度：带宽（mm）16001600中间架间距允许偏差（mm）2.02.0中间架孔对角线偏差L1-L2（mm）2.03.0两侧中间架高度差（mm）2.03.0中间架接头两边高度差（mm）1.01.0（3）、滚筒及托辊安装滚筒安装前应检查轴承座内润滑脂情况，保证轴承内充满锂基256、润滑脂，轴承座充脂量达到空脂容积的2/3。传动滚筒为人字形沟槽胶面时，注意沟槽方向要与输送带运行方向一致，防止输送带跑偏有利于排水。组装传动滚筒、改向滚筒、拉紧滚筒和托辊应符合下列要求： （a）滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm； （b）滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000； （c）滚筒安装后，应在其主要工作面进行找平，其轴线的水平度偏差不应大于1/1000； （d）对于多驱动滚筒，传动滚筒轴线的平行度偏差不应大于0.4mm； （e）托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；（f）对于不用于调心或过渡的托辊棍子，其上表面应位于257、同一平面上，相邻三组托辊棍子上表面的相对标高差不应大于2mm，托辊中心线的对称度为3mm；（g）托辊安装后，转动应灵活；(4)、驱动装置安装安装前先检查电机、减速器及配套零件是否已到齐，机电设备表面应无损坏和变形。清除设备基础上的泥渣，打好麻面，预埋螺栓丝牙应清理干净，打上黄油。在基础上放置好垫铁，设备基础处理好后，利用手拉葫芦将电机及减速器就位，找平、找正后将同组垫铁焊接固定，戴紧螺帽。放置垫铁时应注意，垫铁与基础面的接触面积不应小于60%，焊接垫铁组时，每段焊接长度不小于20mm，焊接间距不大于40mm。联轴器的安装应符合机械设备安装工程施工验收通用规范GB50231-98的要求。DT型带258、式输送机高速轴联接采用YOX型带式输送机专用液力耦合器，低速轴连接采用弹性柱销齿式联轴器。 液力耦合器安装的同轴度和平行度允许偏差 规格型号输入转速nYOX150-320YOX360-450YOX500-650YOX750-1150750（n/min）0.5mm0.6mm0.8mm0.8mm750-1200（n/min）0.4mm0.5mm0.6mm0.7mm1200-1500（n/min）0.3mm0.4mm0.5mm0.6mm(5)、拉紧装置安装固定带式输送机箱式垂直重锤拉紧装置，配置重锤块，拉紧方式为中部重锤拉紧；V49车式重锤拉紧装置，拉紧方式为尾部拉紧。拉紧滚筒在输送带连接后的位置应259、按拉紧装置型式、输送带带芯材料、带长和启制动要求确定。垂直框架式拉紧装置，往前松动行程应为全行程的20%-40%，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200m的，以及电机有直接启动和制动要求的，松动行程应取小值。（6）、辅助装置安装 输送机使用的三种清扫器型式，H型、P型硬质合金清扫器安装于头架处，安装时应使各组刮板保持在同一平面内；空段清扫器安装于导料槽处，安装时应保证橡胶刮板磨光后金属架不能与输送带接触，调节后确定合适的链条长度；所有清扫器安装后其刮板与输送带的接触长度不应小于带宽的85%，刮板与输送带接触应均匀。由于此装置的输送机均为倾斜向上输送物料，逆止器选用滚柱逆止器。滚柱逆止器260、的逆转角不应大于30，安装后制动器中心线与制动轮轴线的同轴度：制动轮直径D315mm时为2mm，D315mm时为3mm，制动轮工作面与制动衬垫的接触面积应大于设计面积的50%，安装后减速器应运转灵活。3、皮带粘接输送带的连接方法均采用硫化粘接法进行连接，其硫化接头的型式、尺寸和硫化工艺，以及所用粘接剂均应按输送带制造厂家的要求选用。输送带连接后应平直，其直线度允许偏差应符合下表的规定：输送带接头的直线度允许偏差带宽与带长允许偏差（mm）检测要求带宽500mm，且带长20m25测量长度为7m带宽500mm，且带长20m25测量长度为5m热硫化法应符合下列要求：应将接头部位的纤维层和胶层按下表的型261、式和尺寸剖切成对称的阶梯，图3-1,也可根据带宽和加热器的型式剖割成与胶带长度方向相垂直的线，并应涂抹粘接剂使其粘着，然后应用液压或螺栓施加1.5-2.5MPa的压力，并加热到144.7下保温，经过硫化反应使生胶变成硫化橡胶，且其强度应达到输送带本体强度的85%-90%。胶带接头的剖割尺寸要求（mm）带宽B500500100010001600阶梯长度S200250300图3-1硫化连接剖割1上覆盖胶 2纤维层 3下覆盖胶 4皮带运行方向所用粘接剂应分为稀浆和稠浆两种，稀浆应为一份橡胶料浸入六份汽油内溶解成的稀糊状胶浆；稠浆原料应与稀浆相同，汽油份数改为3份即可。粘接时应先涂一层稀浆，待干后再涂262、稠浆，接头处覆盖胶的配方应与本体覆盖胶一致。粘接时保温时间应符合下列要求：（1）当输送带总厚度小于等于25mm时，可按下式计算T=1.4*(14+0.7i+1.6A)T保温时间（min）i纤维层数A上胶与下胶的总厚度（mm）（2）当输送带总厚度大于25mm时，可按下式计算T=1.4*(17+0.7i+2A)（3）在正式硫化前应进行试验，并应校正温度和时间两个参数。（4）硫化连接所需增加的附加长度Lo，可按下式计算Lo=1/2B+S*(i-1)Lo增加的输送带附加长度(mm)B输送带宽度（mm）S剖割阶梯长度(mm)i纤维层数4、试运转 连续输送设备试运转除应按连续输送设备安装工程施工验收规范的263、规定执行外，还应符合现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定。试运转应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线，先手动后机动，由低速至高速，从空负荷逐渐增加负荷至额定负荷运转。 41空负荷试运转应符合下列要求：（1）当输送带接头强度达到要求后，才可进行空负荷试运转；（2）拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时滚筒均不应打滑； （3）当输送带运行时，其边缘与托辊端缘的距离应大于30mm，不应出现跑偏的现象；（4）驱动装置的运行应平稳，滚轮和行走轮在轨道上应接触良好；（5）清扫器刮板与输送带的接触情况应良好；（6）减速器和液力耦合器油温和轴承温升均不应超过设备技术文件的规定，润滑264、和密封应良好；（7）空负荷试运转的时间不应小于2小时，且不应小于两个循环；可变速的连续输送设备，其最高速空负荷试运转时间不应小于全部试运转时间的60%。 42负荷试运转应符合下列要求：（1）进行负荷试运转时，对输送机的加载量应从小到大逐渐增加，先按20%额定负荷加载，通过后再按50%、80%、100%额定负荷进行试运转，在各种负荷情况下试运转的连续运行时间不得小于2小时。（2）整机运行应平稳，无摩擦和撞击现象，无不转动的辊子；（3）检查电动机、减速器轴承及润滑油、液力耦合器油等处的温升是否负荷要求；（4）观察物料是否位于输送带中心，如有落料不正，可调节漏斗中可调挡板的位置。（5）清扫器清扫效果265、应良好，刮板与输送带接触应均匀，不应发生异常振动；（6）测量带速、运量、起动、制动时间等技术参数是否符合设计要求；（7）检查各连接部位，如有螺栓松动应及时紧固；三、. 主要质量控制点见下表：序号检查点等级备注设备材料检查B基础检查BR基础表面处理C预埋螺栓和预埋钢板位置BR头架、尾架之间的中心线偏差C中间架中心线和对角线偏差C垫铁布置BR灌浆前检查AR二次灌浆C10设备紧固件连接情况C11滚筒转动是否灵活C12托辊转动是否灵活C13联轴器的调整A14电气及辅助设备安装C15胶带粘接是否符合要求BR16试车AR17交工（技术文件、竣工图等）AR(14) 铜电解槽设备及阴阳极安装方案；附 电解槽安装工程施工方案电解车间安装工程施工主要任务为电解槽工艺安装，主要施工内容包括：电解槽防腐施工、电解槽本体设备安装、电解槽母线配置施工，其他安装工程施工采用常规施工工艺，并满足相关工程施工验收规范要求。电解槽安装工艺流程：设备基础验收电解槽运输安装绝缘层电解槽防腐铜母线材料检验电解槽验收电解槽安装电解槽试漏检验挂锡、焊接、加工母线下料、成束工艺管道安装槽边母线安装系列母线安装极板母线安装电压降测试试运行、投电