1、高速公路路面工程沥青混合料桥面摊铺与碾压、试验路段铺筑施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录前 言4第一章 沥青混合料施工工艺和技术要求51 一般规定51.3拌和过程中不得使用回收矿粉。52 设备要求53 材料要求63.1 粗集料63.2 细集料63.3 填料63.4 普通沥青73.5 SBS改性沥青8SBS改性沥青技术指标要求84 混合料组成设计94.1 柔性基层94.2 中面层和上面层105 生产配合比设计125.2生产配合比的调试125.3 生产配合比验证136 沥青混合料的生产与质量管理12、46.1 一般要求146.2 沥青混合料拌和设备的标定与质量控制156.3 热拌沥青混合料生产过程的质量控制与试验技术186.4 热拌沥青混合料的施工226.5 接缝处理366.6 特殊路段的碾压376.7 桥面摊铺与碾压38大中桥、通道顶面的处理387 试验路段的铺筑397.1 一般要求397.2 试拌阶段的工作任务与内容397.3 试铺阶段的工作任务与内容397.4 试验路段路面工程质量的检测407.5 试验路段施工总结报告408 质量检验419 注意事项419.4 采取有效措施，切实保证矿粉的添加准确。419.9 各项检查均要有记录（包括现场的温度、厚度检测）。42热拌沥青混合料的检查频3、度和质量要求 表1.2243第二章 透层、粘层、防水层、封层施工工艺和技术要求461 一般规定461.3.1 施工、养生期内的气温应高于10；462 材料要求462.1透层462.2粘层462.3防水层462.4下封层462 透层施工473 粘层施工483.2气温低于10、路面潮湿时不得喷洒粘层油。483.5粘层施工结束后应立即铺筑沥青混凝土，确保粘层不受污染。484 防水层施工485 下封层施工486 质量控制49附件：50 前 言为规范某高速公路xx段路面工程施工及管理行为，严格施工程序，统一质量标准，提高施工及管理水平，确保各道施工工序工作到位，克服质量通病，保证工程质量，保障施工安全，4、倡导文明施工，特制定本实施细则，所有参建单位及人员应严格遵照本细则执行。场地建设、材料存放等本细则没有涉及到相关内容，按照xx省高速公路标准化指南执行。第一章 沥青混合料施工工艺和技术要求1 一般规定1.1开工前，各种原材料的试验结果及目标配合比设计和生产配合比设计，应提前10d内向监理工程师提出正式报告。1.2沥青路面不得在气温低于10的情况下施工。雨天或表面存有积水时不得施工。1.3拌和过程中不得使用回收矿粉。1.4拌和场应设置粉尘回收装置，有效控制烟尘污染，严格控制机械施工噪声污染。2 设备要求2.1机械的配备要能够满足项目工程总体进度计划的要求，设备间产量相互匹配。2.2所有参与施工的5、运输车辆要安装具有实时监控行驶情况、载重、车厢温度情况的系统。摊铺、碾压机械上安装实时行驶速度情况控制系统。沥青拌和楼上要安装动态数据实时传输监控系统。2.3施工前，对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等机械设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定，并应得到监理工程师认可后，方可使用。2.4拌和设备进料仓的数量必须满足配合比需要，通常不宜少于56个。进料仓必须设置不低于70cm的隔板相互隔开，严禁矿料混杂。2.5碾压常规路面压实设备必须配置不少于4台13T以上的振动压路机及2台30T以上轮胎压路机，还应备有监理人认可的小型振动压（夯）实机具，以用于不便压实的地方6、。各种压实机械必须安装能控制的雾化设施。3 材料要求3.1 粗集料粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，且无风化、无杂质，并有足够的强度、耐磨耗性的石灰岩、玄武岩等。必须采用二次反击式或锤式破碎机加工，以保证碎石粒型较好。沥青面层用粗集料质量技术要求 表1.1指 标单 位高速、一级公路试验方法上面层其他层次石料压碎值，不大于%2325T 0316洛杉机磨耗损失，不大于%2025T 0317表观相对密度，不小于2.602.50T 0304吸水率%0.31.6T 0304与沥青黏附性，不小于级55T 0616坚固性，不大于%33T 0314针片状颗粒含量（混合料），不大于其中：粒径大于9.7、5mm，不大于 粒径小于9.5mm，不大于%121015151218T 0312水洗法0.075mm颗粒含量，不大于%0.50.5T 0310软石含量，不大于%12T 0320石料磨光值，不小于PSV4240T 03213.2 细集料用于沥青混合料的细集料应全部为机制砂。机制砂必须采用专用的制砂机生产，并选用优质的1020mm以上、洁净、无污染的石灰岩碎石加工而成，加工时应采取必要的防尘措施。其规格采用S16，质量应符合公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）及表1.2中的有关规定。3.3 填料3.3.1沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，采用球磨机加8、工经磨细得到的矿粉。3.3.2矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合表1.3中的技术要求。所用填料严禁使用回收矿粉，拌和楼回收粉尘采用湿排方式，并满足环保和安全要求。 沥青面层用细集料质量技术要求 表1.2指 标单位技术要求试验方法表观密度，不小于t/m32.70T 0328坚固性（0.3mm部分），不大于%5T 0340砂当量， 不小于%70T 0334亚甲蓝值，不大于g/kg2.5T 0349棱角性（流动时间），不小于s30T 0345压碎值%35T 03160.075mm粉料的塑性指数4T 0354 沥青面层用矿粉质量技术要求 表1.3项 目单 位技术要求试验方法表观密度，9、不小于t/m32.70T 0345含水量，不大于%1T 0103烘干法粒度范围0.6mm0.15mm0.075mm%100901007095T 0351外观无团粒结块亲水系数0.8T 0353塑性指数4T 0354加热安定性实测记录T 03553.4 普通沥青本项目柔性基层（ATB-25沥青稳定碎石）采用70#A级道路石油沥青，其质量应符合表1.4中规定的技术要求。 道路石油沥青技术要求 表1.4指 标单位技术要求试验方法70#针入度0.1mm6080JTGE20-2011 T0604针入度指数PI实测JTGE20-2011 T060460动力粘度Pas180JTGE20-2011 T062010、15延度cm100JTGE20-2011 T060510延度cm20JTGE20-2011 T0605软化点46JTGE20-2011 T0606闪点(COC)260JTGE20-2011 T0611含蜡量(蒸馏法)%2.2JTGE20-2011 T0615密度(15)g/cm3实测记录JTGE20-2011 T0603溶解度%99.5JTGE20-2011 T0607TFOT(或RTFOT)后质量变化%0.5JTGE20-2011 T0610针入度比%61JTGE20-2011 T060415延度cm15JTGE20-2011 T060510延度cm6JTGE20-2011 T06053.511、 SBS改性沥青本项目中、上面层（AC-20C沥青混合料和AC-13沥青混合料）采用I-D型SBS改性沥青，SBS改性沥青质量应符合表 1.5中的要求。 SBS改性沥青技术指标要求 表1.5指 标单位技 术 指 标试 验 方 法I-D针入度（100g，5s，25）10-1 mm4055JTGE20-2011 T0604针入度指数PI，不小于0JTGE20-2011 T06045延度cm20JTGE20-2011 T0605软化点70JTGE20-2011 T0606135 运动粘度Pas2.5JTGE20-2011 T0625闪点230JTGE20-2011 T0611溶解度%99JTGE2012、-2011 T0607贮存稳定性离析顶部、底部软化点差2.5JTGE20-2011 T0661顶部、底部软化点平均值与原样沥青软化点差8.0弹性恢复%80JTGE20-2011 T0662RTFOT后残留物质量变化%0.4JTGE20-2011 T0609针入度比%65JTGE20-2011 T06045延度cm15JTGE20-2011 T06054 混合料组成设计4.1 柔性基层4.1.1矿料级配柔性基层采用粗粒式密级配沥青稳定碎石ATB-25，其矿料级配范围应符合表1.6中的规定。 沥青碎石ATB-25级配范围 表1.6层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.013、16.013.29.504.752.361.180.60.30.150.075基层10090100608048684262325220401532102581851431026建议：4.75 mm筛孔的通过率控制在30%35%4.1.2 混合料组成设计ATB25沥青稳定碎石配合比采用GTM设计方法，并用马歇尔试验方法进行验证，并且找出密度的相关系数，以便施工过程控制。混合料的技术标准应满足xx省地方标准旋转压实剪切实验法（GTM）沥青混合料设计与施工技术规范（DB13/T 978-2008）及公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）表5.3.3-2的规定。（1）采用GTM法进行配合14、比设计，设计压强采用0.7MPa。（2）GTM设备具有油压表和气压表两种系统，当采用油压表系统时，机器角采用0.8o；采用气压表系统时，初始机器角采用1.4o。（3）GTM设计的密级配沥青混合料粉胶比控制在1.21.6范围内。（4）GTM设计沥青混合料配合比时，采用平衡状态法确定最佳沥青用量和标准密度。（5）采用GTM试验方法设计的沥青混合料，必须在配合比设计基础上进行马歇尔验证。GTM设计各项指标合格，验证不合格，GTM应重新进行设计，验证合格，按照GTM施工控制检验，用马歇尔法检查指导控制施工。马歇尔验证的技术标准应满足表1.7的要求。（6）采用GTM试验方法设计的沥青混合料，需要在配合比15、设计基础上进行各种使用性能的检验。不符合要求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比设计。沥青混合料的技术指标应满足表1.8的要求。 GTM设计的沥青混合料马歇尔验证技术标准 表1.7试验指标单 位技 术 标 准击实次数（双面）次75试件尺寸mm101.663.5空隙率VV%36稳定度MS，不小于kN8.0流值FLmm1.54.5相应于以下公称粒径（mm）的最小VMA及VFA技术要求（%）26.519.016.013.29.5饱和度VFA%557060756585矿料间隙率VMA%101111.51213 GTM沥青混合料性能技术要求 表1.8检 测 项 目单 位技 术 指 标普通沥青混合料16、动稳定度，不小于次/mm1500低温弯曲，不小于2000冻融劈裂试验残留强度比，不小于%75剪切强度，不小于MPa0.304.2 中面层和上面层4.2.1矿料级配中面层采用AC-20改性沥青混合料，上面层采用AC-13改性沥青混合料，其矿料级配范围应符合表1.9和1.10中的规定。AC-20沥青混合料的级配范围 表1.9级配类型通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）26.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC-2010095100809268805870385025351625102071551148AC-13沥青混合料的级配范围 表1.10级配类型17、通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）1613.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC-131009510072854256283820281222817712484.2.2混合料组成设计AC-20改性沥青混合料和AC-13改性沥青混合料配合比采用GTM设计方法，并用马歇尔试验方法进行验证，并且找出密度的相关系数，以便施工过程控制。混合料的技术标准应满足xx省地方标准旋转压实剪切实验法（GTM）沥青混合料设计与施工技术规范（DB13/T 978-2008）及公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）表5.3.3-2的规定。（1）采用GTM法进行配合比设计，18、设计压强采用0.7MPa。（2）GTM设备具有油压表和气压表两种系统，当采用油压表系统时，机器角采用0.8o；采用气压表系统时，初始机器角采用1.4o。（3）GTM设计的密级配沥青混合料粉胶比控制在1.21.6范围内。（4）GTM设计沥青混合料配合比时，采用平衡状态法确定最佳沥青用量和标准密度。（5）采用GTM试验方法设计的沥青混合料，必须在配合比设计基础上进行马歇尔验证。GTM设计各项指标合格，验证不合格，GTM应重新进行设计，验证合格，按照GTM施工控制检验，用马歇尔法检查指导控制施工。马歇尔验证的技术标准应满足表1.7的要求。（6）采用GTM试验方法设计的沥青混合料，需要在配合比设计基础19、上进行各种使用性能的检验。不符合要求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比设计。沥青混合料的技术指标应满足表1.11的要求。GTM改性沥青混合料性能技术要求 表1.11检 测 项 目单 位技 术 指 标改性沥青混合料动稳定度，不小于次/mm3600或（5000）低温弯曲，不小于2200冻融劈裂试验残留强度比，不小于%80剪切强度，不小于MPa0.30注：表中表示中面层含车辙剂的改性沥青混合料动稳定度要求。5 生产配合比设计5.1生产配合比设计的目的是为了在实际的生产条件下，能生产出符合目标配合比设计要求的沥青混合料来。由于试验室的拌制过程与实际生产条件有很大差异，尤其是集料烘干过程和二次筛20、分对矿料级配的影响，因而必须通过对搅拌设备运行参数的调整才可能使所生产的沥青混合料尽可能地接近目标配合比的要求，并获得在实际生产过程可以实现的矿料级配与最佳沥青用量。5.2生产配合比的调试生产配合比的调试有着两方面的任务，一方面应使成品料的组成尽可能接近目标配合比，另一方面应尽可能使各热料仓的供料大体平衡，以保持热集料生产的均衡性，以避免在生产中出现大量的溢料或待料。生产配合比的调试应按如下步骤进行。5.2.1 冷集料的级配调试从拌和场料堆或冷料仓中取样，进行筛分试验，按各粒径段的筛分曲线，参照目标配合比确定的各粒径段的用量比例计算矿料的合成级配曲线，矿料的合成级配曲线应与目标配合比的合成级配21、基本一致。如两者相差较大，则应调整各粒径段的用量比例，使之符合目标配合比的合成级配，必要时应重新进行目标配合比设计。5.2.2 热集料的级配调试热集料的级配调试能力的应在搅拌设备标定生产条件下进行；各热料仓的取样应待热集料的生产稳定后再进行，并将各热料仓中开始生产时不稳定阶段的热集料放掉，废弃不用；各热料仓的取样应在全宽度上进行以减少仓内材料离析的影响。参照目标配合比各粒径段的用量比例调节冷料供给系统的流量，对各热料仓进行取样和筛分分析，并与目标配合比设计级配进行对比，调整矿料配合比，根据确定的热料仓供料比例调节各冷料仓的流量，再次对各热料仓进行取样分析，按上述方法调整热集料级配曲线直至既满足22、目标配合比设计级配的要求又能保证各冷料仓均衡供料。热集料的合成级配曲线应在0.075mm、2.36mm、4.75mm、最大公称粒径以及4.75mm至最大公称粒径之间的12个筛孔处与设计级配完全吻合或非常接近，并避免在0.30.6mm处出现“驼峰”。5.2.3按最终确定的各冷料仓供料比例生产热集料，并按最终确定的各热料仓供料比例，确定最佳沥青用量。试件可按目标配合比的最佳沥青用量及其0.3%等三个用量来制作。5.2.4进行GTM或马歇尔试验和混合料的性能检验按最终确定的矿料配合比进行GTM或马歇尔试验，并确定最佳沥青用量。按不同层次对混合料的规定进行混合料的性能检验。如各项设计指标和混合料的各项23、性能均符合相应的技术要求，即完成生产配合比的调试。5.3 生产配合比验证5.3.1生产配合比的验证应分成试拌和试铺两个阶段来进行。5.3.2 生产配合比的设计结果应通过在拌合楼上进行试拌来验证。试拌的混合料最初几锅应废弃不用（宜不少于3锅），然后进行取样，立即制作马歇尔试件（试件数量不少于6个），并进行马歇尔试验以及沥青的抽提分析。5.3.3 在生产配合比的试拌过程中还应对各热料仓进行取样筛分进行矿料的级配分析。5.3.4根据试拌的结果，允许对生产配合比作出某些微调，最佳沥青用量的调整幅度不宜超过0.2%，矿料合成级配的各关键筛孔的通过率应符合或接近设计级配，如发现矿料的级配变化过大，应查找原24、因，必要时应重新进行配合比设计。5.3.5试拌确定的生产配合比还应通过试铺验证。试铺阶段所检验的主要是混合料组成在生产过程中的稳定性和成品料的温度、和易性是否能满足施工的要求。试拌确定的生产配合比在试铺工作中通常不宜再作调整。5.3.6通过试拌、试铺的生产配合比将最终确定为生产用的标准生产配合比，标准配合比在生产过程中不得随意变更，并根据质量控制要求确定在施工中容许偏离标准配合比的波动范围，用以检查混合料的生产质量。5.3.7当原材料发生变化而导致混合料的矿料级配和马歇尔技术指标较大偏离标准生产配合比时，应及时调整配合比，必要时应重新进行配合比设计。6 沥青混合料的生产与质量管理6.1 一般要25、求6.1.1热拌沥青混合料（HMA）的生产与质量管理是保证整个沥青路面施工质量的第一个重要环节，沥青混合料拌和场能否生产出符合目标配合比设计要求的、均匀的优质热沥青混合料，主要涉及到以下三方面的因素：原材料的质量与管理方面的因素；搅拌设备的性能以及调试和使用方面的因素；热沥青混合料生产过程的质量管理和控制方面的因素。因此应从这三方面来加强热拌沥青混合料的生产与质量管理。6.1.2 沥青混合料搅拌设备在投入生产之前必须进行全面或局部的调试与校正。沥青混合料搅拌设备的生产能力以及各子系统的性能与矿料、沥青的特性有着密切的关系。在生产某种特定混合料之前应对搅拌设备进行必要的调试和校正，这种调试和校正26、一方面是为搅拌设备的正确使用提供依据，同时也是混合料生产质量控制的重要环节。6.1.3拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、节约能源、消防、安全等规定。6.1.4使用的集料都应保持料源与质量的稳定，料场可参照表1.12中的相关要求备料。各面层用集料规格组成 表1.12面层结构层集料规格各面层用集料规格组成柔性基层规格尺寸（mm）203010205103503中面层规格尺寸（mm）10205103503上面层规格尺寸（mm）101551035036.1.5拌和楼应定期标定和校核。生产过程中应对混合料抽检试验，以控制混合料级配和油石比。拌和楼应应逐盘打印，以便对产品的配比进行逐盘和总量控制，并且加27、强对热料仓料的取样、抽检与筛分。6.1.6施工过程必须自始至终控制混合料各施工阶段的温度。6.1.7 沥青混合料搅拌设备应配置二级除尘设备，一级除尘设备宜配置重力除尘器，其分离不同粒径的能力应符合0.075mm以下粒径的重量比例不超过10%的要求，并能直接将粗粒径的粉尘回送至已经烘干的集料中。第二级除尘设备宜采用袋式除尘器，其排放性能应符合国家的各项环保标准，二级除尘器采集的粉尘不应再次回用。6.1.8 拌和设备的冷料仓数量应与热料筛分相匹配，不宜少于5个。6.1.9沥青混合料搅拌设备宜配置保温性能良好的成品料仓，能保证在贮存过程中成品料的性状保持不变，混合料的温降不得大于10，集料不发生离析28、，沥青不发生滴漏。普通沥青混合料不超过24h，改性沥青混合料不超过3h。6.2 沥青混合料拌和设备的标定与质量控制6.2.1拌和设备的调试与标定拌和设备必须在沥青混合料施工前和表面层施工前各标定一次，标定结果作为开工报告的一部分。（1）秤的标定 秤的标定是一项十分细致的工作，调试人员必需仔细、耐心地操作，以下是秤标定工作的要点： 在标定前应检查确认计量斗处于悬空状态，没有与其他物体碰卡； 在加载前应首先校正秤的零点； 加载必须采用标准砝码，不得用其他重物代替； 加载时应注意尽可能使砝码置于计量斗中央，避免发生偏载； 加载应逐级进行直至与搅拌器标定生产能力相应之值； 对于集料秤由于载荷较大，也可29、采用以砂石料分级替代标准砝码的方法，此时只需少量的标准砝码即可； 在每一级加载后，秤的读数与实际加载值的偏差不应超过0.5%，否则应对秤作重新调整； 在对秤作重新调整时应根据各级的加载值按最小二乘方的方法画出标定曲线，确定标定常数输入至控制系统。矿料、粉料、沥青秤的标定误差应符合表1.13中的要求。计量秤的容许标定误差 表1.13 计量秤集料秤粉料秤沥青秤秤的容许标定误差，不大于0.3%0.2%0.2%（2）热料筛分系统的标定在间歇式沥青搅拌设备中热料筛分系统的作用是将烘干后的集料分离为几个不同粒径尺寸的规格段。对于实际设备上的筛分过程来说，由于材料过筛的时间很短，因而总会有一部分应该进入筛孔30、的集料没有进入而混入其他料仓中，从而降低了筛分的质量，因此在数量和质量上总是存在矛盾的。沥青搅拌设备筛分系统的性能是同时由数量和质量上的指标来评价的：筛分能力在给定筛分效率下通过筛网和越过筛网的集料流量之总和；筛分效率通过筛网的小于筛孔规格尺寸的集料占筛网供料量中小于筛孔规格尺寸的集料总量之重量百分比；混仓率通过筛网后在每一规格段的热料仓中非该规格段的集料与该仓集料总量之重量百分比。热料筛分系统的各项性能指标不仅取决于筛分系统的设计参数（这些参数通常是不能改变的），而且与材料的规格特性、目标配合比要求的各档热料比例、所配置的筛孔尺寸以及要求通过某个筛网的生产率等许多使用因素有关。由于实际使用条31、件与制造厂设计时给出的标定条件之间的不同，热料筛分系统的性能指标与标定指标之间将会发生差异。在搅拌设备投入生产前必须对筛分系统进行标定和调试，通过合理地选择筛网的筛孔尺寸和确定合理的筛分能力使筛分系统各层筛网的筛分效率和混仓率符合表1.14中的要求，从而保证筛分过程不致明显地偏离目标配合比规定的矿料级配。筛分系统性能的调试要求 表1.14在要求使用条件下的标定筛分能力容许的筛分效率与混仓率指标筛分效率（%）混仓率最小筛分能力94%5%最大筛分能力90%10% 6.2.2 间歇式沥青混合料拌和设备的正确使用与质量控制（1）集料、矿粉、沥青供料系统的正确使用装载机手应在装料时将插入料堆的铲斗用动臂32、使铲斗向上堆聚，然后退出，不要用转动铲斗的方法来挖掘，这样可减少材料的离析； 对于已经发生明显粗料离析的部位，应重新混合后再行装料；装载机手应经常保持各冷料仓满仓，在装载时要避免发生混仓；应检查冷料的流动情况，避免发生断续供料、涌料的情况；给料皮带的速度在标定生产率时应维持在中等转速下工作，调速的范围不可超出最大转速的20%80%；矿粉应防止吸潮结块，为此破拱用的压缩空气要经水分分离后才可使用。在搅拌设备运转之前应先启动导热油炉将沥青罐中的沥青升温至规定温度，并预热沥青供料系统的各个部分，在启动沥青泵时应关闭进油阀，使之空载起动，然后再慢慢打开进油阀，逐渐加载。工作结束时应将沥青泵反转若干分钟33、以便将管道内沥青抽回沥青罐内。（2）热料筛分系统的正确使用应经常检查热料筛分装置是否过载，筛网是否堵塞或有破洞，如发现筛面上物料堆积过高应停机予以调整；应定期抽样检查热料仓03mm档中0.075mm筛孔的通过率，确保与设计的生产配合比的误差在规范允许范围内。当热料仓供料失衡而需改变冷料仓的流量时应逐渐调节，不应突然加大某一料仓的供料，当热料仓发生严重溢料和待料时，表明冷料级配已有重大变化，应重新调整矿料的配合比，必要时应重新进行生产配合比设计。筛孔尺寸的选择 a、选择多大筛孔的筛网来控制所要求分离的集料粒径对于提高筛分的质量有着重要意义。筛孔的尺寸与所要求控制的集料粒径不宜过小，筛孔的尺寸应大34、到足够保证获得所要求筛分效率而同时使混入的大于控制粒径的集料比例不超过通过总量的5%。b、选择筛网的筛孔尺寸时还应考虑筛孔是否容易堵塞的因素，过小的筛孔的尺寸即使在标定时筛网的筛分效率是合适的，但在日后的使用中筛网很快会发生堵塞而使清筛的频率过快，因此对小于4mm筛孔的选择必需慎重。c、根据实践经验，对常用的级配集料粒径及其对应的控制筛孔尺寸列于表1.15中。常用筛网的筛孔规格 表1.15集料公称最大粒径（mm）26.5191613.29.54.752.36对应的控制筛孔尺寸（mm）302219161163（3）装料与卸料计算机记录的每批混合料的称量数据是检查计量控制系统工作是否正常的有力手段35、。每天开机待工作稳定后应连续打印1小时的称量数据，并分析其系统误差和随机误差。如发现超出规定要求，应及时检查系统工作，分析原因，予以排除；当采用提升料斗将混合料卸入成品料仓时，料斗必须定位于料仓的中央卸料，否则将在筒体内出现纵向离析，即粗料将滚向料仓的一边；从成品料仓或拌缸向卡车卸料时不允许卡车一边移动一边卸料而应成堆卸料，否则将引起严重离析，也不允许卡车司机为达到额定容量而在料堆上加盖小量的混合料；从成品仓卸料时，卸料门应迅速开大，不允许让混合料慢慢流出，以免造成离析；在向卡车卸料时不允许向车槽的中央卸料，应先向车槽前部卸料再向尾部卸料，然后再在中央卸料。6.3 热拌沥青混合料生产过程的质量36、控制与试验技术热拌沥青混合料生产过程的质量控制分为生产质量的过程控制和实验室检测控制两部分。 6.3.1 热拌沥青混合料生产质量的过程控制（1）过程控制和总量控制的基本内容包括：逐盘记录各热料仓的集料、矿料、沥青以及混合料总量的称量数据；根据这些数据和各热料仓采样分析的筛分曲线，计算矿料的级配、矿粉的含量和沥青的含量（或油石比），并与设定的控制值进行比较，实时评定其是否超差；实时监测和采集烘干筒出料口的热集料以及成品料的温度，并与设定的温度控制值进行比较是否符合要求；按每一工作日（或台班）作为一个计算周期，对该段时间内的样本总体进行统计分析（总量检验），计算上述各项指标的平均值、标准差和变异系37、数。搅拌设备自动配料系统按批或按时采样的控制值 表1.16材料占每批混合料总重的百分比（%）各粒径段的集料1.5矿粉0.5沥青0.1（2）热沥青混合料生产质量的实验室检测控制热沥青混合料生产质量控制的检测项目与频度如表1.17所示。成品料生产质量控制的检测项目与频度 表1.17检 测 项 目频 率冷料堆级配分析每天1次热料仓级配分析开始施工前3天每天1次，以后每5天1次混合料抽提组成分析每天2次马歇尔试验每天2组，每组6个试件混合料试件的理论密度每天2次成品料温度每车备注材料及成品料发生变化时随时进行筛分、复核（3）取样的方法不论是集料还是成品料的取样，料样是否具有代表性都是至关重要的。把好取38、样关是热沥青混合料生产过程质量控制的第一关。影响取样代表性能主要因素有：取样的数量；取样的方法和技巧；料样缩分的方法和技巧。在冷料堆上取样应遵循以下的操作要点：冷集料的取样通常应在料堆上进行，而尽量避免在卡车上取样。应在料堆的上、中、下几个均匀分布的部位取大致相等数量的试样混合后作为一份代表性的料样；不应在料堆底脚处和顶部取样，因为那里的离析最为严重；取样时应移去料堆表面的集料，用方边铁锹铲入料堆内部取样；在搅拌缸下方对热集料取样应遵循以下操作要点：在取样前搅拌缸和计量斗的材料均应放空；在其余的热料仓仓门关闭的状态下将所需采样的热料仓的集料卸入计量料斗至一定的数量，不得在计量料斗斗门打开的情况39、下，直接放入搅拌器下方的接料斗，以免由于下落高度太高而形成集料离析；在搅拌缸卸料门全开的情况下，将接料用的装载机铲斗升高至尽可能接近搅拌缸卸料口的下方。在手动操作状态下将计量斗内的热集料放入装载机铲斗内；为了减少部分细料粘在计量斗和搅拌缸的壁上而引起的误差，第一次放入铲斗的材料应废弃不用，而用第二次放入铲斗的集料供热集料的取样之用；将装载机铲斗放至地面用方锹从12个方向和部位插入料层内取样，将所取料样搅合均匀后作为一份试样。（4）集料取样数量应根据最大粒径的尺寸来定，尺寸愈大所需的取样量也愈大。集料筛分所需的取样数量应按表1.18中的规定选用。筛分试验所需最少取样量 表1.18公称最大粒径（m40、m）取样数量 （kg）2.36104.75109.51013.215162526.550（5）料样的缩分料样的缩分是一项极具技巧的工作，取样人员必须十分小心操作，如果材料发生离析将完全破坏料样的代表性。料样的缩分采用四分法进行，试样数量应按表1.19中的规定实行。筛分试验所需最少试样量 表1.19最大公称粒径（mm）试样数量（kg）4.75或以下0.59.5213.2316526.56用四分法对料样进行缩分，更多地依赖于操作人员的技巧，宜用于潮湿集料的缩分。用四分法进行缩分时应注意以下操作要点（参看图1.1）：由于缩分的次数愈多，试样的代表性就愈差，应尽可能只进行一次四分法缩分；由于倾倒时堆成41、的圆锥，粗细料发生分离，应用刮刀将顶部的料样摊平后再行切分。用四分法进行缩分的操作步骤 图1.1（6）成品料的取样与缩分成品料的取样一般在从装料卡车上取样，从装料卡车上所取的料样将包含了混合料从搅拌器卸入斗车、斗车卸入成品料仓和成品料卸入卡车过程中发生的材料离析。从卡车取样应遵循以下操作要点：禁止取样人员站在卡车栏板上取样；不得在满载卡车的顶部和表面处取样；取样时应在卡车车槽的长度和宽度方向的三分之一处用方铲斜插入料堆内部至30 cm处取样。成品料的缩分是一项非常容易发生缩分误差而导致试样失去代表性的工作。缩分误差的产生主要是由于用四分法缩分后四份料样其粗细料的比例不同而造成的。由于粗料的单位42、重量的比面积远较细料小，当某一份料样中粗料的比例多，则沥青的含量就小，而另一份料样中细料的比例多则导致沥青含量偏大。因此用四分法来缩分热沥青混合料是一项极具技巧性的工作，试验人员必须十分小心、细致地操作。成品料的缩分应遵循以下操作要领：成品料的取样数量应在符合规定最小取样数量的条件下，尽可能使试样经一次缩分即可达到抽提试验的要求；缩分操作应在平整的铁板上进行，在操作时倾倒在铁板上的混合料应先用刮刀将材料摊平；在缩分时应用目测的方法，尽可能使每份料样的粗集料大体平衡，必要时可人为地适当调整；缩分后的料样暂时不应弃倒掉，待抽提试验结果出来后，如对试样代表性有怀疑，可用余下缩分料样进行抽提，以作比较43、；由于成品料的缩分需要高度的操作技巧，试验人员应经过反复的操作来考核其能否达到均匀缩分的料样分别进行抽提试验，四份料样沥青含量偏离它们的平均值的偏差不得大于0.05%。6.4 热拌沥青混合料的施工6.4.1施工前的准备（1）施工机械与检测仪器的准备施工前应根据工程量和要求的工程进度来确定施工机械的数量与组合方式。拌和、运输、摊铺、碾压等主要施工机械的生产能力应相互匹配，以形成连续、流水作业的施工方式。各种施工机械应做好开工前的保养、调试和试机，并保证处于良好的技术状态，各类配件、备件应配备齐全。施工质量的检测仪器应按照标准要求进行配置，并由专门的质检单位进行检定，以保证它们的检测精度。（2）下44、承层的检查与处理对下承层质量的结构强度、弯沉、压实度、平整度、横坡和高程等指标应进行复验，各项指标必须达到要求控制的范围，不合格的部分应返工。对于半刚性基层出现的纵、横向裂缝必需进行填封处理，对高程和横坡不合格的路段应进行整修，对个别的凸起部位应采进行铣刨处理，保证必要的平整度。对于大面积的高程偏差可采用对铺筑下面层的基准线高程进行适当修整的方法进行弥补。在半刚性基层上铺筑沥青混合料前应按要求喷洒透层油。洒透层油应与基层牢固粘结并形成完整的整体，不得有外露的局部基层。（3）下承层的清扫对下承层表面的浮土、散落的矿料、污染物等应用自动扫地机清扫、用森林灭火器吹除干净，必要时用水冲刷，对冲刷不掉的45、，应人工凿除。下承表面清扫干净后应立即施工，以避免二次污染。6.4.2 热拌沥青混合料的运输（1）运输车辆的配置为减少在摊铺机前频繁换车卸料的情况，宜采用2530 t的大吨位自卸卡车运料，运输车辆的数量和运输能力应较搅拌设备的生产能力有所富余。在摊铺机前方等待卸料的运料车宜不少于5辆。（2）混合料的出场检查为精确控制混合料数量，运料车装料出场时应对每辆车装载混合料的重量进行称量，检测混合料的温度，并检查混合料的质量（有无花白料、结团、严重的离析等）。混合料重量、温度等检查结果应记录在出场签发的运料单上，运料单一式三份，一份存拌和场，一份交摊铺现场，一份交司机，摊铺现场应凭运料单收料，不合格的混46、合料应废弃不用。（3）车槽的清洁与防粘运料车车槽在装载沥青混合料前应彻底清洗干净，杂物、土、砂石、混合料等残留物必须完全清除。车槽侧板和底板应是光滑的，没有凹陷和压坑，以免滞留防粘剂。车槽清洁后应在侧板和底板上均匀喷洒一层防粘剂。防粘剂可以用植物油水、皂液或专门的防粘剂等。不得用喷洒柴油来防止沥青粘结。（4）运输途中混合料的保温在运输途中保持混合料的必要温度而不过分下降是混合料运输作业的基本要求，最简单的保温方法是在自卸卡车的顶部覆盖一张防水蓬布。蓬布应是不透水，双层，中间有一层棉被，具有足够的重量和强度以抵抗风力的撕扯，并能在侧面和后部垂下车厢高度的1/2左右。蓬布应有足够的锚固点，以便用绳47、索将帆布拴牢，不得在蓬布与车槽顶部混合料之间形成一空气充动的通道，也不应使蓬布下垂部分在风中飘起，拍打车厢。运料车车厢两侧加裹棉被，装料后料顶全部用棉苫布覆盖严实，等候及卸料过程不许掀棉被。6.4.3 热拌沥青混合料的摊铺（1）施工放样与摊铺基准的选择施工放样包括平面放样和标高控制两项内容。平面放样包括：按摊铺路面宽度划出路面的边线位置，并标志里程桩号；划出摊铺机行走的方向引导线；划出架设弦线基准的引导线。（2）标高控制则取决于摊铺基准的选择，各结层的摊铺基准应按以下原则选择：摊铺沥青稳定碎石基层时应采用弦线基准，当采用两台摊铺机以梯队方式施工时，靠中央隔离带一側的摊铺机在前，左侧架设弦线基准48、，摊铺机上安装横坡仪控制铺层横坡，后面的摊铺机在右侧架设弦线基准，左侧在摊铺好的松铺层上架设滑靴基准；摊铺面层时应采用机械式或非接触式移动基准，非接触式移动基准应采用具有良好调平功能的调平梁基准。（3）立杆与基准弦线的架设对于柔性基层的铺筑为了控制标高，通常采取固定的弦线基准。为此，在施工放样时要沿着弦线基准的引导线敷设立杆，并测定标高。立杆的架设应按以下要求进行：从摊铺开始桩号处每隔10m架设一根基准弦线立杆，每一应与路中心线等距；标高的测量应尽可能估计到1 mm，测量误差不得大于2 mm；标高的测量结果应按桩号记录备用；立杆应打入地下20 cm左右，要固定牢靠。基准弦线的架设应按以下要求进49、行：按已测定的标桩标高和沥青面层的标高计算出每立杆处弦线的标高，并列表备用；用直径56 mm的钢丝绳作为弦线，一次架设长度为150200 m，用紧绳器将其张紧。张紧力应达到1000 N以上。这一张紧力可用一个400 g的重物挂在两相邻立杆10 m中点的弦丝上，其下垂度不得超过10 mm。两段基准线至少要有1 m以上重合处，以保证找平传感器的平滑过渡。按照计算出的每立杆处弦线的标高，用高度游标尺测量弦线至标桩的高度，并调整至正确高度，高度误差不得大于0.1 mm。在摊铺前还应对每一立杆处的弦线标高由专人进行复测，并将结果记录备查，如有较大误差应立即进行纠正。如采用二根纵向基准弦线，左、右两基准弦50、线的立杆应对称布置在相同的里程桩号上。弦线的架设必须超前于摊铺施工，并保证在摊铺机前至少有100150 m的工作面。标高放样时弦线标高的修正在某些情况下由于下承层的标高或厚度误差太大，需要在摊铺新的结构层时进行弥补，这就需要对弦线的标高做出适当的修正。此时应考虑下承层表面实际标高与原设计标高的差值、下承层厚度和本层应铺厚度，综合考虑后定出挂线的标高，然后打桩挂线。其原则是不仅要保证沥青路面的总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围，当两者相矛盾时应以保证厚度为主。一般有下面几种情况：a、下承层厚度不够，且标高也低于设计值，则应按差值较大者控制放样。b、下承层厚度已够，但标高低于设计标高，则按路面设51、计标高放样，此时面层厚度将大于设计值。c、下承层厚度和标高均大于设计值，则应按沥青路面的厚度放样，确保沥青层的厚度（4） 摊铺机的调整施工前必须对摊铺机进行调整，并且保证两台摊铺机的振幅和振频基本一致，调整结果作为开工报告的一部分熨平板宽度调整熨平板的宽度应按摊铺总宽度来调整，熨平板的最大宽度不宜大于67.5 m，两台摊铺机的熨平板之间应有2530 mm左右宽度的重叠。调整熨平板宽度时应对摊铺机机身左右对称，还应注意使上下铺层的纵向接缝错开30 cm以上。为便于机械的转向，熨平板的侧边与路缘石或边沟之间应留有10 cm以上间距。熨平板拱度和横坡的调整熨平板拱度和横坡的调整应在宽度调整后进行，调52、整时熨平板应安放在平整的地面上，用横坡控制器调节横坡。调整好拱度和横坡后要进行试铺校验，必要时需再次调整。调整拱度和横坡时需注意熨平板两端的挠度变形。熨平板初始工作仰角的调整熨平板初始工作仰角的调整应在平整的地面上进行（通常可在待铺路台 面上进行）。准备两块长方形垫木作为摊铺厚度的基准。垫木宽20 cm左右，长度与熨平板沿道路纵向方向的尺寸相同或稍长，高度为摊铺层的松铺厚度。抬起熨平板，把两块垫木分别置于熨平板宽度的1/3处，将左右大臂油缸的牵引点放至中间位置，注意左右牵引点的高度应一致。操纵熨平板升降油缸，放下熨平板并使升降油缸处于浮动状态，然后旋动左右两只厚度调节螺套，使熨平板完全以自重落53、到木块上为止，这时厚度调节器应处于微量间隙的中立位置（即螺旋正反方向均有手感间隙）。旋动调节螺套，使熨平板前缘抬高，形成初始工作角。该仰角视机型、铺层厚度、混合料种类和温度等因素的不同而异, 在各摊铺机的使用说明书中都规定有对初始仰角的初调参考值，一般来说熨平板前端约抬起0.61.2 mm。用熨平板调节螺套调整的仰角是初始仰角的“粗调”，在初步调节基础上还需要在试摊铺的过程中，通过自动找平装置纵向传感器的厚度调节螺杆来进行微调。摊铺机螺旋分料器高度与长度的调整螺旋分料器的高度应根据摊铺层厚度的不同而调节，铺层厚，螺旋分料器的高度要适当增大，反之则应减小。螺旋的下沿不应等于或低于松铺层表面，通常54、螺旋分料器的下沿以高出松铺层1020mm为宜。分料器的长度应适宜，太短两端供料不足，太长料位不容易控制。分料器端部距熨平板边沿的距离以1520 cm为宜。（5）摊铺作业前的准备熨平板的预热为减小熨平板及其附件与混合料的温差，以防止混合料粘附在熨平板底面上而影响摊铺质量，每天开始施工前或临时停工后再工作时，均应对熨平板进行预热，预热熨平板应遵循以下要点：熨平板的预热应在调整好熨平板的高度和横坡后，放置在在待铺路面上进行，尤其是摊铺厚度较大时更要做到这一点。要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，尤其是用气体或液体燃料时，要掌握火焰的大小，一般预热时间在30min左右，使熨平板表面温度达到1001355、0。气温较低时，应适当延长预热时间。预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，表明熨平板已过热，应冷却片刻再进行摊铺。自动找平系统的安装、调整与检查横坡传感器、调平梁等自动找平系统均应在摊铺作业前按技术要求安装到位。纵、横坡传感器以及平衡梁控制器的各项参数（死区、灵敏度等）应根据所摊铺的结构层、混合料的类型等不同情况进行适当的调整，摊铺中、下面层时采用相对灵敏度高的刻度值，摊铺上面层时采用相对灵敏度低的刻度值，以满足纵坡和平整度要求，每一层的纵坡传感器灵敏度刻度值应通过试铺具体确定。纵向、横向以及调平梁的自动找平系统应调整到死区的中立位置。调整的方法是在上灯和下灯都灭的情况下56、，向上微调大臂铰点油缸，直至上灯刚好闪亮（下灯灭），这就是死区的上边缘，记下其读数。然后向相反方向微调大臂绞点油缸直至下灯刚好闪亮（上灯灭），这就是死区的下边缘。最后再回调一半的行程。即为死区的中立位置。试摊铺中的工作参数的选择与调整在沥青混合料的摊铺作业中，摊铺速度、刮板输送器的供料量、螺旋分料器的送料量以及熨平板振捣、振动系统的振幅与频率是摊铺过程的主要工作参数，它们的正确调整决定着摊铺机的生产效率和摊铺质量。在摊铺过程中使进入熨平板下方的混合料保持一稳定不变的流量是保证铺层质量的重要条件。为此在刮板输送器的供料量、螺旋分料器的输送量与摊铺速度之间必需满足一定的匹配关系。摊铺过程工作参数的57、调整应满足以下三方面要求：摊铺作业的生产率应与拌和场混合料的生产能力和卡车的运载能力相匹配，以便摊铺机能在要求的铺层厚度下以稳定不变的速度进行连续作业；在摊铺过程中刮板输送器供料量、螺旋分料器的送料量应与摊铺速度相匹配，使混合料在熨平板前方保持一稳定不变的流量和稳定不变的料位高度，以保证沥青混合料的均匀性和良好的铺层质量；熨平板振捣和振动系统的振幅与频率应与铺层的厚度与摊铺速度相匹配，使铺层能获得必要的初压密实度和良好的平整度。摊铺过程工作参数的调节应在试铺过程中进行，并遵循以下的原则：摊铺速度应根据搅拌设备的生产能力，按保持连续摊铺的原则，宜在24 m/min 的范围内选择，橡胶沥青混合料及58、SMA摊铺时不超过3 m/min。正确调整刮板输送器的供料量、螺旋布料器的送料量的原则是使刮板输送机和螺旋布料器尽可能在100%的时间内保持缓慢而连续运转，而使螺旋布料器料槽内的料位保持在3/4的高度上（大体上在刚刚淹没螺旋分料器转轴的位置），并且沿熨平板的宽度保持同一水平的分布（参看图1.2），过多或过少的供料量和分料量会使料槽内材料的分布呈现出中间鼓起或中间凹下的形状（参看图1.3），这些都会导致材料流量的不稳定，从而影响铺层的平整度与材料密度的均匀性。摊铺机的振捣、振动系统的振幅和频率的选择取决于不同的施工材料、摊铺厚度和摊铺速度。摊铺厚度大，矿料粒径大时，采用大振幅，反之，采用较小振幅59、。摊铺速度较高时宜采用较高的频率，摊铺速度较低时宜采用较低的频率。振幅和频率的选择以熨平板不发生剧烈振动和不造成集料压碎为度，在摊铺薄层时，不得使用高振幅振动。正确的供料量调节 图1.2不正确的供料量调节 图1.3铺层厚度的调试和松铺系数的测定熨平板的初始仰角经过初步调整后，还需要在试铺过程中作进一步的调整以便达到规定的铺层厚度。松铺层厚度的调整宜按以下步骤进行：摊铺机在准备摊铺的路段上就位后，按调节初始仰角同样的方法在熨平板下方，距两端1/3宽度处各垫一块宽20 cm左右的木板，其宽度对于初次摊铺的场合为结构层的设计厚度乘以松铺系数（约为1.151.35），与已铺路面对接摊铺的垫板厚度为松铺60、层厚度与路面设计厚度之差。然后将熨平板放下，使它完全落在垫木上，并让提升油缸处于浮动状态。在摊铺机开始作业前，大臂铰点油缸的活塞杆行程应处于中间位置，左、右大臂的铰点应处于同一高度，铰点油缸电磁阀的控制开关应放在“关”的位置，此时铰点处在锁住的状态。开动摊铺机，让熨平板离开垫木并完全压在混合料上，摊铺机不需停顿，继续按设定的速度向前摊铺，同时将控制开关拨至自动位置。注意，熨平板大臂铰点如没有锁住，当熨平板下方进入混合料，并在混合料充分支承之前，将有更多的下沉，而导致铺层明显的凹陷。在摊铺机走过45 m后开始检测松铺层的厚度。检测时应沿着熨平板宽度左、中、右，每次测定若干点与要求的松铺层厚度对照61、，并根据偏差的大小适当调节纵向传感器的厚度调节螺杆。在调节时应注意每调整一次应待摊铺机走过23 m后再进行厚度检测，并在随后5 m的范围内考察其厚度检测的平均值是否逐步趋向稳定并达到规定的厚度值。厚度的调节应在1015 m内完成。（6）摊铺作业应采用2台摊铺机梯队作业的方式进行，每台摊铺机的摊铺宽度不宜大于67.5 m，并有2530 mm的重叠量，两台摊铺机间隔不大于5米。摊铺作业和摊铺机的操作应遵循以下作业要领，并满足摊铺作业各项质量控制的要求：摊铺机作业速度要均匀一致，保持缓慢、均匀、不间断地摊铺，作业过程中速度不可任意调整。刮板输送器供料量、螺旋布料器的送料量应与摊铺速度相匹配，调节料位62、传感器，使螺旋布料器的尽可能保持缓慢而均匀地旋转，布料器料槽内的料位应保持在3/4的高度上，并使熨平板档板前的料位高度在全宽度范围内保持均匀一致。在松铺层厚度调整好后，不得随意调节熨平板厚度调节手柄，只有在厚度明显变过小时才能调整，调整时应缓慢均匀地转动调节手柄，以摊铺机行走45 m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为宜。纵向传感器距熨平板边沿的距离应当恒定，不能时近时远，特别有横坡的路段，该距离变化，将引起铺层的厚度的变化。时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。应有专人指挥自卸车在摊铺机前2030cm停车，让摊铺机推着卡车前进，指挥自卸车起顶卸料（应分23次完全起顶），防止撞击摊铺机和将混合料洒63、在摊铺机料斗外。卡车的交替卸载也应有专人指挥，并尽量缩短交替卸载的时间。尽可能保持摊铺机料斗内的余料高度均匀，不出现凹坑，料斗内料位不得低于刮板输送器料门高度以保证连续均匀供料，严禁将料斗内的混合料放空。施工人员不得随意进入松铺层上，松铺层一般不得人工修整，只有在特殊情况下才能人工找补或更换混合料。（7）摊铺作业及其质量控制表面平整度的控制保持摊铺过程连续、平稳地进行是保证铺层平整度的基本条件，应尽量避免停车等料，减少横向冷接缝，在卡车与摊铺机协同工作时应避免撞击摊铺机。装备有自动控制系统的现代高性能摊铺机在保持连续摊铺作业的条件下，应尽可能地减少人为操作的干拢，例如改变摊铺速度、改变混合料的64、供料速度、频繁地调节铺层厚度等干拢稳定摊铺作业的操作。合理地选择摊铺基准，在高程控制允许的情况下应尽可能采用移动式的基准。应加强对摊铺基准本身误差的控制，对于弦线基准应加强对各支架节点高程弦线张紧度的检查。对于移动基准应加强对滑靴或超声波传感器行走基准面平整度的检查，必要时可采用精密铣刨的方法对基准面进行修正。下承层表面不平整，除了通过摊铺基准对上层表面的平整度产生影响外主要是通过碾压过程层层向上传递的，因此路表面平整度的控制应从基层开始对各结构层的平整度按不同指标严格控制。混合料材料离析的控制混合料在分料过程中由于送料距离过长，在螺旋分料器中间支承处缺少半块螺旋叶片，使粗料容易停留下来而形成65、带状离析；混合料在分料过程中由于供料过多或过少，而使料槽中的料位形成两端斜坡或中央凹谷导致粗集料向两边或中央滚落而造成粗细料的分离，在供料失调的情况下，将迫使螺旋分料器忽快、忽慢，转转停停地运转，这将进一步加大材料的离析；混合料在螺旋分料槽内的料位过高和螺旋与前档板的间距过大将导致粗集料沉入铺层底部和滚落在前档板前方的地面，从而造成粗细集料在铺层上下部位的不均匀（竖向离析）。根据混合料在摊铺过程中发生离析的原因，在摊铺作业中对材料离析的控制应掌握以下要领：a、保持刮板输送器和螺旋分料器连续缓慢面均匀的稳定运转，使料槽的料位在熨平板宽度方向保持在同一水平和恰当的高度上（刚好淹没分料器的转轴，参看66、图1.2）是控制混合料离析最基本的要求。b、自卸卡车在向摊铺机料斗内卸料时应使混合料大批量地滑入料槽，而不应滚翻地进入料斗。c、在卡车交替卸载的过程减少合斗次数，严禁料斗内的混合料放空。d、为防止出现带状离析应避免使用大宽度的摊铺机。e、为避免混合料出现竖向离析，螺旋分料器料槽内的料位不宜过高。在摊铺作业中为控制温度离析可采取以下措施：a、在自卸卡车上覆盖蓬布和采用具有隔热功能的保温车厢是最为简单而有效的改善温度离析措施。b、适当地提高混合料的拌和与摊铺温度，使摊铺过程产生的温度差异，即使在较低的碾压温度下仍然保证混合料获得充份的压实。摊铺温度的监测摊铺温度和摊铺温度的均匀性是摊铺质量十分重要67、指标，在摊铺作业中应按以下要求连续进行检测。a、对每一到达现场的卡车和即将卸料的卡车，应采用插入式温度计进行温度检测，并按卡车编号，逐车记录到场和卸料的温度。b、对熨平板后刚成型的铺层应沿着熨平板的宽度按左、中、右三点用插入式温度计或红外线温度计检测铺层的温度，并按桩号准确记录。c、卸料卡车和铺层温度不应低于规定的最低温度，检测温度的极差不应超过20。温度检测值及其极差超过上述规定时应查明原因，及时采取纠正措施。 注：摊铺最低温度随不同类型的混合料而异。 沥青混合料的正常施工温度范围 表1.20沥青种类70号沥青SBS改性沥青沥青加热温度155165165175矿料加热温度(间歇式拌和机)集料68、比沥青加热温度高1020（填料不加热）沥青混合料出厂正常温度160170175185混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195195运输到现场温度，不低于155165摊铺最低温度，不低于正常施工150165低温施工155开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工140155低温施工145碾压终了的路表温度，不低于90110松铺层厚度控制 松铺厚度的监测是摊铺作业质量控制的一项重要内容，在摊铺作业的初始阶段，应加强松铺层厚度的检测，在随后的摊铺作业中也应随时进行检测。厚度的检测工作应按以下要求进行：a、厚度的检测应在摊铺机熨平板的宽度方向分内、中、外三个测点，随着摊69、铺机的前进，在1米内测定三个厚度值，取其平均值作为该处的铺层厚度。b、在摊铺作业的初始阶段应连续地进行厚度检测，至厚度趋于稳定，并达到要求的调节值为止。c、在进入稳定摊铺作业的阶段宜按每间隔20m的桩号，进行一次厚度检测，并记录检测结果和相应的桩号。d、松铺层厚度偏差在3 mm以内，一般不进行厚度调整，如偏差较大，并存在向某一方向（正向或负向）增大的趋势时，应进行厚度调节，厚度调节不可太快，应平稳过度，通常以摊铺机行走45 m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为宜。6.4.4 热拌沥青混合料的压实（1） 沥青路面压实的原则现场碾压，应采用压实度与现场空隙率双指标控制。压实度控制方面，中面层和上面层应不70、小于98%，柔性基层应不小于97%；现场空隙率控制方面，中面层和上面层不大于6%，柔性基层不大于7%。（2）热拌沥青混合料的碾压工艺热拌混合料的碾压作业原则上应分为初压、复压、终压三个阶段进行。初压初压是在较高的混合料温度下进行的，其目的是使铺层建立起必要的稳定性和承载能力，以便能承受后续压路机施加于铺层的更大的压实功。沥青混合料的初压工艺应遵循以下的原则。a、初压宜可选用振动压路机在不振动的工况下进行碾压，也可采用轮胎压路机。碾压速度不宜过快，以免导致材料推移，通常以23 km/h为宜，碾压遍数以12遍为宜，视混合料的软硬程度而定，在使用静作用压路机进行初压时应使驱动轮面向摊铺机。b、初压应71、在混合料不发生推移、开裂等情况下，尽量在较高温度下进行。c、对于上面层厚度较小的改性沥青混合料应采用紧跟摊铺机碾压的方式，此时压路机每遍的碾压均应一直压至摊铺机熨平板的后方，碾压段长度随着摊铺机的前进在不断增大，但碾压段长度不应超过50m。紧跟碾压由于碾压的起点和终点不断在变化，司机应特别注意做到不漏压和不超压。d、对于压实困难，但有较强抵抗水平推力的混合料，经试验路段的试压证明不会发生明显推移的场合，可以取消初压阶段，直接采用振动压路机进行振压。e、初压作业采用压路机的数量应视摊铺的宽度而定，通常单幅二车道的路面宜采用二台同型号、同吨位的压路机并行作业。复压复压阶段的任务是在铺层已有一定强度72、的基础上将铺层的密实度压实至规定的标准值。沥青混合料的复压工艺应遵循以下原则：a、复压应紧接着初压进行，宜首先采用振动压路机进行振压，使铺层获得基本的密实度，然后用轮胎压路机进行搓揉压实，以使铺层的表面致密。b、振动压路机应选用双驱双振的双钢轮压路机，振动压路机吨位宜在12吨以上。c、应合理选择振动压路机的工作参数，包括振幅、频率、碾压速度和碾压遍数。振幅决定了每一振动周期施加给铺层的外部压实功，频率决定了每秒施加给铺层的振动次数，它与碾压速度一起构成了铺层单位长度（m）所接受的振动功的次数（振动密度）：振动密度 = 振动频率（Hz）/ 碾压速度（km/h）3.6（vibs/m）振动密度乘以碾73、压遍数则可表示在整个碾压过程中铺层单位长度接受振动功的总次数。d、振动压路机的频率大多在4250 Hz之间，专供薄层路面压实用的高频振动压路机的频率则在5667 Hz间。频率与碾压速度的选择应一并考虑，其依据是铺层每米接受振动的次数（振动密度），对于薄层路面（35cm厚）和较软的混合料振动密度宜选在3240 vibs/m之间，对于次薄层路面（610cm厚）和较硬的混合料振动密度宜选在4052 vibs/m之间。在碾压温度足够高的条件下，碾压遍数宜按总的振动次数在180200 vibs/m来选择。e、选择振动压实振幅的主要依据是铺层的厚度（压实厚度），对于3cm10cm的薄层和次薄层路面，振幅的74、选择宜在0.3mm0.55mm的范围内。f、鉴于振动压路机工作参数的选择要受混合料的性能和碾压作业外部环境条件等众多因素的制约，最佳的工作参数需要在实际混合料的试压中才能最终确定，因此在试验路段中安排若干个试压段对不同的碾压方案进行比较是十分必要的。终压终压的目的是消除压路机的轮迹和进一步提高路面的平整度。终压宜采用双钢轮的静作用压路机来进行，也可利用双钢轮振动压路机关闭振动机构来进行。终压的碾压速度宜选在46 km/h之间，碾压遍数通常为24遍，以完全消除轮迹为度。在终压之前必须进行平整度的检测，对于铺层个别不满足要求的部位宜在铺层尚未冷却前用振动压路机以最小振幅横向振压的方法进行修整，在振75、压时应观察路面的振动情况，防止压碎集料。（3）碾压模式碾压模式的确定是碾压工艺的重要组成部分，它包括确定碾压带的数量，碾压带的纵向和横向的布置，各碾压带之间横向与纵向重叠度以及压路机行进的路线等。碾压模式的制订应遵循以下原则。压路机的碾压带在纵向应呈阶梯形排开，相邻两碾压带纵向接头应重叠11.5m，碾压带的左右至少应有15cm以上的重叠度。碾压路线应从外侧压向内侧碾压，对于超高路段应从低处向高处碾压。复压与初压的碾压带不宜完全重合，应适当地纵向错开11.5m。（4）压路机的操作要领a、压路机的操作应平稳，碾压速度要均匀，停车应平缓，严禁制动、急刹车。b、为保证碾压表面平整，压路机不得在未压实的76、新铺沥青路面上转向、调头、左右移动。c、碾压时驱动轮应朝向摊铺机，振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。最好采用自动起振和自动停振的压路机。d、正确控制碾压带的重叠量，压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上。e、严格控制压路机的洒水量，以免混凝土降温太快，禁止使用柴油、机油等作为防粘剂。f、严禁压路机停留在未压实的路面上，在当天碾压的沥青面层上，不得停放压路机或其他车辆。6.5 接缝处理6.5.1 横向冷接缝处理（1）横向冷接缝应采用平接缝垂直接口的形式，上、下层横向接缝的部位应至少错开1m以上。（2）已压实铺层接头处厚度逐渐变小的部位应用切缝机切开后将其铲除。切缝宜在铺层碾压后已基本77、冷却但尚未结硬时进行。（3）切缝的位置应用6米直尺测量确定，并应离开厚度变小的转折点至少1m以上，切缝应沿着路面纵轴垂直切除，切除深度为铺层厚度。（4）在接茬处涂刷适量粘层油，如能对接缝垂直面用汽油喷灯适当加热，其粘接效果会更好。（5）摊铺机熨平板放置在接茬处已铺路面上，在熨平板宽度方向垫二块垫木，厚度为铺层虚铺厚度与设计厚度之差。（6）在正确的操作下横向接缝的修整工作应该是很小的。修正时应用6米直尺沿着路面宽度逐一量测，如局部有凹陷可用过筛的热细混合料撒布凹陷处并刮平，局部凸起处应用刮板刮平。（7）横向接缝的碾压应采用静作用压路机碾压，并在摊铺机离开后尽快开始，用垂直路线横向碾压，此时滚轮应78、支承在已压实的冷路面上，采取逐步进入热铺层1/4轴宽錯轴的方式，直至整机在热路面上横压。然后改用纵向正常碾压。 6.5.2 纵向热接缝处纵向热接缝发生在多台摊铺机进行梯队摊铺的场合。纵向热接缝的处理应遵循以下要点。（1）纵向热接缝的设置部位应根据摊铺的总宽度和各台摊铺机熨平板的宽度来确定。上、下层的纵向热接缝应错开至少15 cm以上，表面层的热接缝宜设在路面车道的标志线部位。（2）多台摊铺机梯队并行作业时，相邻两台摊铺机前后相距宜不超过5m，以确保混合料的摊铺温度基本一致。（3）相邻两台摊铺机的铺层应留有2530cm的重叠度，重叠度不宜太大以免影响接缝处的平整度。第二台随后摊铺机的熨平板骑跨在79、已铺铺层上，其侧档板的高程应保持与领头的第一台摊铺机熨平板底面相同的高程。（4）热接缝的碾压应在接缝形成后尽快碾压，应先碾压领头摊铺机铺层邻近接缝处的混合料，压路机应沿着离开铺层边缘150cm的纵向线进行碾压，然后再骑跨在接缝上碾压第二遍。6.6 特殊路段的碾压6.6.1 弯道或交叉口的碾压在弯道或交叉口的碾压，应先用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中应注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。6.6.2路边碾压压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离80、边缘3040cm（较薄层时，预留20cm）处开始碾压作业。这样，就能在路边压实前，形成一条支承侧面，以减少沥青混合料碾压时铺层塌边。在接下来碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm。6.6.3陡坡碾压压实时应先采用轻型压路机预压（轮胎压路机不宜用作预压）。无论是上坡还是下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺机方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般路段碾压时相反）。如果采用振动压路机，则应先静碾，待混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低，防止路面的推移。6.7 桥面摊铺与碾压大中桥、通道沥青混凝土的铺筑应在对桥面81、防水混凝土上表面进行精细刨，除去过高的突出部位、除去浮浆，清扫、并喷洒粘层油做完桥面防水层后进行。桥上的沥青混凝土应随主线同时摊铺，同时碾压，并不得使用振动压路机碾压，应使用震荡压路机。桥上不应停放重型施工机械。大中桥、通道顶面的处理常遇到由于设计和施工原因造成通道、桥涵的标高和路面的铺装厚度不相适应。由于桥涵的施工标高误差，使得每个构造物的铺装厚度都不尽相同。因此在每一路面结构层摊铺前都要对桥面标高和相接路面情况进行调查，制定每个构造物的处理和铺装方案，按沥青砼路面在桥面的铺装厚度施工时分为以下几个类型处理：a、桥面沥青砼路面的铺装厚度能达到“一般路段面层的上两层厚度0.5cm”的按两层进行82、铺装，采用与正常沥青路面相同的沥青混合料。b、由于施工误差，桥面沥青砼铺装厚度小于“一般路段面层的上两层厚度” 0.52.0cm时，施工时、对桥面超高处用铣刨机精细洗刨或个别超差点用人工凿除后用磨石机打磨处理，在分两次铺装。以保证上、中面层的厚度和平整度。c、由于施工误差，桥面沥青砼铺装厚度大于“一般路段面层的上两层厚度”1.53.0cm时，用中粒式沥青砼先找平铺装，用钢轮压路机碾压后再进行上两层的铺装。d、桥面上在铺装表面层前，应对下承层用平整度仪检测，超标段用铣刨机和磨光机配合处理，直至达到要求为止。 对大中桥、通道顶用6米直尺逐个进行检测，经处理达到要求后，才能进行沥青砼施工。e、大中桥83、面的碾压，必须配备2台振荡压路机，桥面必须用振荡压路机进行碾压，以减轻对桥面的共震振动，禁止使用振动压路机碾压。7 试验路段的铺筑7.1 一般要求（1）沥青路面各面层施工开始后，应先做试验路段，试验路段宜选在主线直线段，长度不少于200m。（2）试验路段铺筑的目的是为验证从配合比设计至路面碾压成型的整个施工方案、工艺和技术措施是否能达到预定的要求，并进一步修改和使之完善。（3）试验路段的施工应包括试拌和试铺两个阶段，在试拌工作未达到预定要求前，不得进行试铺阶段。（4）试验路段的铺筑应由参建单位各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出完整的总结报告，84、总监办应组织有关单位综合评定后作出是否正式开工的批复。7.2 试拌阶段的工作任务与内容试拌阶段的工作任务与内容应包含以下各项。（1）确定搅拌设备的工作参数，包括各冷料仓的供料流量、各筛网的筛孔 尺寸、热料仓的供料比例、搅拌过程的拌和时间（干拌和湿拌），集料、沥青的加热温度与成品料的拌和温度等，并确定搅拌设备合理的生产能力。（2）通过对搅拌设备生产数据的采集，分析集料、矿粉、沥青的称量控制值的误差和变异性是否在规定要求的范围内。（3）通过热料取样筛分和成品料的抽提分析与马歇尔试验，验证实际拌和的混合料与实验室拌和的混合料的矿料级配与油石比是否一致，并进一步调整生产配合比。7.3 试铺阶段的工作任85、务与内容试铺阶段的工作任务与内容应包含以下几项。（1）检验各种施工机械的类型、数量、组合方式是否匹配。（2）检验摊铺机的调整是否恰当，摊铺作业的工作参数（摊铺速度、供料流量、料位高度、振捣机构的振幅、频率等）是否合理，自动找平系统的工作是否能满足铺层平整度的要求，摊铺温度是否恰当，并确定铺层的松铺系数。（3）检验碾压工艺（压实机械的选用和组合、碾压的工作参数、碾压模式的设计），和碾压温度是否能满足预定的碾压质量，对不同的碾压方案进行比较，并确定正式施工用的碾压工艺。（4）验证生产配合比的设计并确定最终供生产用的标准生产配合比。（5）验证所拟订的施工方案、施工组织、质量管理体系是否可行，并确定正86、式施工时的施工方案、施工组织和质量管理体系。7.4 试验路段路面工程质量的检测试验路段铺筑完工后应对试验路面的工程质量进行全面检测，检测的频率一般应比生产路段路面施工时增加一倍，对于取芯检验，芯样的数量应不少于10个，渗水系数的检测点不少于10个，摩擦系数和构造深度的检测点不少于5个。7.5 试验路段施工总结报告试验路段的施工总结报告应包括以下内容：（1）试验路段概况的说明，包括试验路段所在的位置与桩号、试验段的总长、不同施工方案路段的长度、铺筑面层的混合料类型、施工的日期、施工时的天气情况（晴雨、气温、风力等），施工单位、监理单位等。（2）目标配合比和生产配合比目标配合比包括：原材料的产地、87、品种、性能检测的结果，各粒径段矿料的级配，矿料的合成级配组成。最佳沥青用量（油石比），目标配合比的设计结果，混合料性能检测的结果以及设计单位、批准单位和批准的日期。生产配合比包括：原材料的来源，技术特性的检验结果，各热料仓集料以及矿粉的筛分试验和密度试验结果，矿料的合成级配和最佳沥青用量、生产配合比设计结果，混合料的性能检测结果，以及设计、试验、批准的单位和批准日期。（3）试拌方案和结果试拌方案包括：搅拌设备机型、试拌方案拟定的搅拌设备工作参数（各冷料仓设定的流量、各筛网筛孔的选择、搅拌设备的实际设定配方，干拌和湿拌的设定时间），拌和温度和设定的搅拌设备生产能力。试拌的结果包括：各热料仓集料筛88、分结果、试拌混合料的抽提分析结果和马歇尔试验结果，以及根据试验结果是否要对生产配合比进行修正的结论。（4）试铺的方案和试铺结果试铺方案包括摊铺机机型数量、梯队摊铺作业方式和摊铺基准设置，摊铺速度、供料和布料速度、振捣参数等工作参数设置，摊铺温度、碾压温度以及23个碾压方案（压路机机型、数量和组合、压路机工作参数的设置、碾压模式的设计等）试铺结果包括试铺路段各项质量指标的检测结果、松铺系数的测定结果、各项施工方案的比较结果，以及生产配合比的验证结论。（5）结论意见建议正式施工用的混合料标准生产配合比；对施工方案作出的修正和补充（包括接缝处理等未在试铺中检验的内容）；对试铺中技术措施、组织管理、质89、量保证等方面的改进意见；建议正式施工中采用的施工方案；确定正式施工中的施工组织管理和质量保证体系等；其他的改进意见和建议。8 质量检验8.1施工过程中材料质量检查项目和频率应符合表1.21中的规定。8.2沥青混合料的质量检查项目和频率应符合表1.22中的规定。8.3柔性基层及中、上面层铺筑过程中检查的内容、频度、允许差应符合表1.23的规定。9 注意事项9.1 随时检测标高。9.2 对局部出现的离析要人工筛料弥补。9.3采用6米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。要采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。9.4 采取有效措施，切实保证矿粉的添加准确。990、.5 采取有力措施，切实保证两个不停：摊铺机自每天开始摊铺工作起，如无特殊原因，不允许出现任何人为因素造成的摊铺机停机现象；压路机每天自开始碾压路面起，如无特殊原因，不允许出现任何人为因素造成的压路机停机现象。9.6 派专人进行现场跟踪检测表面层压实度、厚度、平整度。9.7 沥青废弃料不准抛洒到边坡、路肩、中央分隔带上。9.8 注意在碾压沥青表面层时不得将路缘石撞坏或挤出错位。表面层施工之前对路缘石高程进行一次仔细的检查，以便使完工后的沥青表面层和路缘石处于同一水平面。9.9 各项检查均要有记录（包括现场的温度、厚度检测）。9.10 互通区、服务区加减速车道、中央分隔带的开口，在路面表面层施工91、时，与主线同时摊铺碾压，不得分别完成。9.11 严格控制每天摊铺结束时间，必须给碾压留出时间，保证在天黑前碾压完毕，严禁夜间施工。 施工过程中材料质量检查的内容和要求 表1.21材 料检 查 项 目检 查 频 度粗集料外观（石料品种，含泥量等）针片状颗粒含量随时随时粗集料颗粒组成（筛分）压碎值磨光值洛杉矶磨耗损失含水量每天必要时必要时必要时必要时细集料颗粒组成砂当量含水量松方单位重随时必要时必要时必要时矿粉外观0.075mm含量含水量随时必要时必要时石油沥青针入度软化点延度含蜡量每车1次每车1次每车1次每7天1次改性沥青针入度软化点粘度（橡胶沥青）离析试验延度弹性恢复每车1次每车1次每车1次每92、周1次每车1次必要时乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度每23天1次每23天1次改性乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度蒸发残留物软化点蒸发残留物延度每23天1次每23天1次每23天1次必要时注：表中内容是在材料进场时已按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查的项目与要求；“随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定；“必要时”是指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度。 热拌沥青混合料的检查频度和质量要求 表1.22项目检查频度及单点检验评定方法质量要求或允许偏差试验方法混合料外观随时观察集93、料粗细、均匀性、离析、 油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象目测拌和温度沥青集料加热温度逐盘检测评定符合表1.20规定传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐盘检测评定符合表1.20规定传感器自动检测、显示并打印，出厂时逐车按T 0981人工检测逐盘测量记录，每天取平均值评定符合表1.20规定传感器自动检测、显示并打印矿料级配0.075mm逐盘在线检测0.5%，合格率95%计算机采集数据计算2.36mm1.5%，合格率95%4.75mm1.5%，合格率95%0.075mm逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定0.5%总量检验JTG F40-2004附录 G2.36mm1.5%4.75m94、m1.5%0.075mm每台拌和机每天12次，以 2个试件的平均值评定1%（1%）T0725 抽提筛分与标准级配比较的差2.36mm4%（3%）4.75mm5%（4%）沥青用量（油石比）逐盘在线检测0.1%，合格率95%计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定0.1%总量检验JTG F40-2004附录 G每台拌和机每天12次，以2个试件的平均值评定0.3%抽提T 0722、T 0721冻融劈裂试验每周一次或铺筑10km一次符合本指南规定T 0729车辙试验每周一次或铺筑10km一次符合本指南规定T 0719沥青混合料施工过程中质量的控制标准 表1.23 项目检查频度及单点检验评价95、方法质量要求或允许差试验方法外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包等缺陷，且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测逐条缝检测评定3mm施工温度摊铺温度逐车检测评定符合本标准规定T0981碾压温度随时插入式温度计实测厚度每一层次随时，厚度50mm以下厚度50mm以上设计值的5%设计值的8%施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度每一层次1个台班区段的平均值厚度50mm以下厚度50mm以上-3mm-5mm总量检验总厚度每2000m2一点单点评定设计值的-5%T0912上面层每2000m2一点单点评定设计值的-10%压实度（下面层）每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平96、均值实验室标准密度的97%最大理论密度的93%T0924、T0922压实度（中、上面层）每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值实验室标准密度的98%最大理论密度的94%T0924、T0922平整度(最大间隙) 上面层随时，接缝处单杆评定3mmT0931中下面层随时，接缝处单杆评定5mm平整度上面层连续测定0.8mmT0932中面层连续测定1.0mm下面层连续测定1.2mm宽度有侧石检测每个断面20mmT0911无侧石检测每个断面不小于设计宽度纵断面高程检测每个断面10mmT0911横坡度检测每个断面0.3%T0911沥青层上面层渗水系数，不大于每1km不少于5点，每点3处取平均值60m97、l/minT0971沥青层中或下面层渗水系数，不大于每1km不少于5点，每点3处取平均值120ml/minT0971第二章 透层、粘层、防水层、封层施工工艺和技术要求1 一般规定1.1 透层、粘层、防水层及封层施工前，施工单位必须提供详实的设计报告，该设计报告应进行验证性复核试验，并出具复核报告，符合技术要求后方可施工。1.2 透层、粘层、防水层及封层应采用专用机械施工。1.3 透层、粘层及稀浆封层施工的气候条件应满足：1.3.1 施工、养生期内的气温应高于10；1.3.2 不得在雨天施工。施工中遇雨或者施工后混合料尚未成型就遇雨时，应在雨后将无法正常成型的材料铲除。1.4 严禁在过湿或积水的98、路面上进行透层、粘层、防水层及封层施工。2 材料要求2.1透层透层材料采用采用具有良好渗透性能的中凝液体石油沥青AL（M）-1做透层油，对半刚性基层透层沥青渗入基层的深度不小于5mm（无机结合料稳定集料基层），并能与基层连接为一体。透层的用量为1.01.2L/m2。2.2粘层粘层油设在表面层和下面层之间以及沥青稳定碎石之上，采用快裂洒布型PC-3型SBR改性乳化沥青，洒布量为0.50.1kg/ m2，共设两层。2.3防水层为减少水对路面面层的影响，在表面层下以及基层顶面设置SBS改性沥青防水层，桥面上的防水层在铺装层顶设置。SBS改性沥青洒布量可按1.80.2Kg/m2控制，桥面防水层用量为199、.60.2Kg/m2。热改性沥青喷洒后微铺粒径为1015mm的单一粒径不易压碎的硬质石灰岩，碎石用量为58m3/1000 m2，覆盖率以55%60%左右为宜。2.4下封层下封层设置于路面基层与下面层之间，目前普遍的作法是在透层工艺完成后，再进行下封层的施工，以满足防水和通车的要求。本项目下封层采用SBS改性乳化沥青，用量为1.60.2kg/ m2。改性乳化沥青喷洒后微铺粒径为1015mm的单一粒径不易压碎的硬质石灰岩，碎石用量为79m3/1000 m2，覆盖率以55%60%左右为宜。2 透层施工施工单位应在撒布时间、透层油选择、水稳碎石级配等方面认真研究，采取措施保证透层油的透入深度，起到固结100、防水、稳定、联结的作用，经试验段确认无效的，要更换效果好的其他透层材料，或者采用其他层间结合形式。2.1 喷洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确认透层沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。2.2施工前，应彻底清除基层表面浮灰，确保透层油透入基层一定深度，使柔性基层与上基层粘结牢固。2.3 透层沥青宜在基层养生结束后喷洒，并且确保在铺设沥青混合料时不受污染。当基层表面过分干燥或浮尘较多时，应对基层用森林灭火鼓风机进行清扫，并在基层表面适量洒水，表面稍干后立即浇洒透层沥青。2.4 浇洒透层沥青前，应对路缘石及人工构造物101、予以适当防护（如采用手持薄板隔挡），以防污染。2.5 应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当透层沥青明显流淌时可分为2次洒布。有遗漏时，应用人工补洒。2.6透层油喷洒过程中应确保透层油洒布量，喷洒人员不得随意调整或更改。2.7洒完透层油后的养生时间应确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，然后尽早铺筑沥青面层。为了保护透层油不被运输车辆破坏，通常可在上面撒一层石屑或粗砂。2.8当遇到大风、即将降雨或气温低于10的天气时不得喷洒透层油，并应及时对基层进行覆盖养生，待天气条件较理想时，再进行透层油的喷洒，喷洒前应对路面进行清理，清除其表面浮灰和泥浆，尽量使基层顶面集料颗粒部分外露。3 粘层施工3.1粘层油必须102、采用智能型沥青洒布车喷洒，选择适宜的喷嘴，使洒布速度和喷洒量保持稳定。在洒布过程中应随时检测用油量。3.2气温低于10、路面潮湿时不得喷洒粘层油。3.3粘层油必须以均匀雾状进行喷洒，使路面全宽内形成一均匀薄层，不得有洒花、漏空或成条状，也不得有堆积现象。喷洒不足要补洒，喷洒过量要刮除。粘层油喷洒后，严禁运料车以外的车辆及行人通过。3.4路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后喷洒。3.5粘层施工结束后应立即铺筑沥青混凝土，确保粘层不受污染。4 防水层施工4.1 防水层施工时必须采用具有自动控制用油量功能的智能沥青洒布车喷洒，洒布车应有独立操作的油泵、速率计、压力表103、计量器、温度计及罐内循环泵搅拌装置。洒布时保证165185的喷洒温度，应保持稳定的速度和喷洒量，并保证在喷洒宽度内喷洒均匀。4.2 SBS 改性沥青洒布量可按1.80.2Kg/m2 控制，桥面上的防水层改性沥青用量控制为1.60.2Kg/ m2。4.3 热改性沥青喷洒后，微铺粒径为1015mm 的单一粒径的不易压碎的硬质岩，碎石用量为58m3/1000m2，覆盖率以5560%左右为宜，在正式洒布前选择合适的路段试洒，确定洒布速度、撒布量和相关控制参数。洒布的碎石必须过筛，去除表面粘附矿粉，针片状含量不宜超过12%。最后用胶轮压路机稳压2 遍，并安排专人清除未嵌挤入沥青层内和相互挤靠过密的石料104、。5 下封层施工5.1 下封层施工应在透层施工完成后再进行，以满足防水和通车的要求。5.2 下封层最低施工温度不得低于10，且严禁在雨天施工，摊铺后尚未成型的混合料遇雨时应予铲除。5.3 下封层铺筑后表面不得有超粒径料拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象。6 质量控制沥青路面透层、粘层、防水层及封层检查项目及允许偏差见表2.1表2.2。透层实测项目 表2.1项次检 查项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1沥青用量(kg/m2)10%按T 0982方法每100m测2处，及总量控制2宽度(mm)不小于设计值米尺：每100m测4处3渗透深度(mm)不小于设计值每100m测4105、处 粘层、防水层及下封层实测项目 表2.2项次检 查项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1沥青用量(kg/m2)10%按T 0982方法每100m测2处，及总量控制2宽度(mm)不小于设计值米尺：每100m测4处附件：xx省某高速公路xx段沥青混合料后场监理检查记录表施工单位： 合同号： 监理单位： 编 号： B表-01施工日期开机时间拌和楼型号施工桩号停机时间混合料种类序号检测项目抽检记录备 注1拌和时间设定 (s)时间1次/h结果2集料加热温度设定 （）时间1次/h结果3沥青加热温度设定 （）时间1次/h结果4拌和温度（）时间1次/h结果5除尘功率设定 （ ）时间1次/h结果6纤维添加时间106、1次/h结果7矿粉添加时间1次/h正常：不正常：结果8冷热平衡情况时间1次/h正常：不正常：结果9说明前场监理员： 日期： 年 月 日 后场监理工程师：xx省某高速公路xx段沥青混合料后场监理检查记录表施工单位： 合同号： 监理单位： 编 号： B表-02序号检测项目备 注运料车号料车清洁装料顺序混合料目测质量料车覆盖出场温度()出场时间轮胎是否干净注：料车清洁、无积水打：,否则打；并在备注中记录“整改合格后装料”或“不予装料”。 装料顺序：符合五步装料要求打：,否则打；并在备注栏中记录处理情况。 混合料目测质量：正常时填写“正常”，否则，填写“有花白料”或“冒青烟”或“有离析”等，并在备注栏107、记录“废弃”。料车覆盖：覆盖打：,否则打；并在备注中记录“整改合格后出场”或“不予出场”。出场温度：不符合要求，填写“废弃”。轮胎是否干净：记录“是”或“否”，并记录整改合格情况。后场监理员： 日 期： 年 月 日 后场监理工程师：xx省某高速公路xx段沥青混合料后场监理检查记录表施工单位： 合同号： 监理单位： 编 号： B表-03检查项目检测记录备 注原材料进场巡查时间上午： ：下午： ：上下午各一次。根据情况打：或打:记录有（无） 料进场有（无） 料进场有（无）随进随用现象有（无）随进随用现象材料堆放符合（不符合）要求材料堆放符合（不符合）要求处理情况通知试验检测（ ）通知施工单位整改（108、 ）通知试验检测（ ）通知施工单位整改（ ）原材料使用巡查时间上午： ：下午： ：上下午各一次。根据情况打：或打：记录正常（异常）正常（异常）处理情况通知试验（直接处理）通知试验（直接处理）废料处理检查项目粉尘溢料污染的集料每天一次。根据情况打：或打：记录湿排正常未正常排放堆放到废弃堆未堆放到废弃堆无溢料堆放到废弃堆未堆放到废弃堆无溢料处理情况口头（书面）指令整改口头（书面）指令整改口头（书面）指令整改场地清理检查项目场地洒水场地灰尘场地保洁每天一次。根据情况打：或打：巡查时间记录（未）定时洒水无（少量）（严重）灰尘污染较好（一般）（较差）处理情况口头（书面）指令整改口头（书面）指令整改口头（109、书面）指令整改后场监理员： 日 期： 年 月 日 后场监理工程师：xx省某高速公路xx段沥青 面层下承层监理检查记录表施工单位： 合同号： 监理单位： 编 号： B表-04施工日期施工桩号序号检查项目检查记录备注1下承层缺陷是否处理完毕是否2下承层有无灰尘、积水、松散集料、泥土等桩号结果3玻纤网格粘结情况有无上浮桩号结果4下承层有无局部起皮、脱落粘结沥青喷涂情况桩号结果5路缘石、混凝土护栏等侧面是否喷涂粘结沥青，喷涂高度及均匀度桩号结果6构造物表面防水情况护栏等覆盖防污染情况等桩号结果前场监理员： 日期： 年 月 日 前场监理工程师：xx省某高速公路xx段沥青 面层下承层监理检查记录表施工单位110、： 合同号： 监理单位： 编 号： B表-05施工日期施工桩号序号检查项目检查记录备注1施工单位现场人员到位情况管理人员（人数）技术人员（人数）操作人员（人数）辅助人员（人数）2碾压设备情况初压复压终压3横向接缝是否整齐是否均匀涂刷粘结沥青4摊铺机熨平板是否达到规定温度5检查高程控制引导钢丝绳拉力、支架及高程6检查隔离剂材料前场监理员： 日期： 年 月 日 前场监理工程师：xx省某高速公路xx段沥青 面层施工监理检查记录表施工单位： 合同号： 监理单位： 编 号： B表-06施工日期施工桩号序号检测项目抽检记录备 注1施工段有无临时污染时间1次/h结果2记录摊铺机停机情况时间随时检查结果3检查111、摊铺机拢料车次数时间1次/h结果4检查摊铺机摊铺速度时间1次/h结果5摊铺机熨平板夯锤振级时间1次/h结果6螺旋布料器运行情况时间1次/h结果结果9说明前场监理员： 日期： 年 月 日 前场监理工程师：xx省某高速公路xx段 沥青混合料到场监理检查记录表施工单位： 合同号： 监理单位： 编 号： B表-07序号检测项目备 注运料车号料车覆盖轮胎是否干净到场温度()到场时间是否撞击摊铺机注 料车覆盖：覆盖打：,否则打；并在备注中记录“整改合格后出场”或“不予出场”。到场温度：不符合要求，填写“废弃”。轮胎是否干净：记录“是”或“否”，并记录整改合格情况。是否撞击摊铺机：撞击填“是”，没有撞击填“112、否”。前场监理员： 日 期： 年 月 日 前场监理工程师：xx省某高速公路xx段沥青 面层施工监理检查记录表施工单位： 合同号： 监理单位： 编 号： B表-08施工日期施工桩号序号检查项目检查记录检查频率备注1初压速度碾压遍数时间1次/半小时结果时间结果2复压速度碾压遍数时间1次/半小时结果时间结果3钢轮压路机喷水量是否正常时间1次/半小时是：否：结果时间结果4纵向接缝搭接宽度时间结果时间结果说明前场监理员： 日 期： 年 月 日 前场监理工程师：xx省某高速公路xx段沥青 面层施工碾压温度监理检查记录表施工单位： 合同号： 监理单位： 编 号： 施工日期： 层次： 幅次： B表-09起讫桩号检测温度靠近中分带接缝路肩侧摊铺温度初压温度复压温度终压温度摊铺温度初压温度复压温度终压温度摊铺温度初压温度复压温度终压温度摊铺温度初压温度复压温度终压温度摊铺温度初压温度复压温度终压温度注：温度抽检频率为1次/50m。使用插入式热电隅温度计或标定后的红外温度计前场监理员： 日 期： 年 月 日 前场监理工程师：xx省某高速公路xx段沥青 面层施工摊铺厚度监理检查记录表施工单位： 合同号： 监理单位： 编 号： 施工日期： 层次： 幅次： B表-10桩号距离中央分隔带路缘石（防撞护栏）距离备注1m4m7m11m14m注：每20m检测5点.前场监理员： 日 期： 年 月 日 前场监理工程师：