1、2448高速公路互通收费大棚项目钢结构安装专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录第1章 工程概况及工程特点51.1 编制依据51.2 工程概况61.3 工程特点7第2章 施工总体部署92.1 大棚构成分析92.2 安装总体思路92.3 吊装分析及吊车选型10第3章 施工进度计划及保证措施123.1 进度计划123.2 进度保证措施14第4章 资源配置计划154.1 主要施工机械设备型号及数量154.2 拟投入本工程的劳动力计划15第5章 钢结构深化设计17第6章 钢结构加工制作196.1 钢构2、件加工一般流程196.2 钢材前期处理和加工206.3 屋面桁架制作226.4 钢结构防腐236.5 钢结构防火26第7章 运输277.1、构件运输特点分析277.2、构件运输方式277.3、构件运输包装形式277.4、运输路线图28第8章 钢结构安装298.1 钢结构安装工艺流程298.2 主要钢结构构件的吊装方法318.3 整体吊装流程（吊装计算书见附件）378.4 主要起重机械及布置588.5 钢结构安装测量62第9章 质量保证体系及控制措施669.1 质量目标669.2 质量控制669.3 质量保证组织机构图679.4 质量管理制度67第10章 安全、环保保证体系和管理措施70第11章3、 验算书711 计算依据712 计算软件713 荷载工况及组合714 计算模型及结果724.1 HJ3吊装验算724.2 HJ4吊装验算计算书754.3 CHJ19吊装验算计算书784.4 横向主桁架2-5轴线吊装验算计算书814.5横向主桁架18-21轴线吊装验算计算书844.6 第一步第一部分安装验算计算书884.7 第一步第二部分安装验算计算书904.8 第一步第三部分安装验算计算书924.9 第一步第四部分安装验算计算书944.10第二步第一部分安装验算计算书964.11第二步第二部分安装验算计算书984.12第二步第三部分安装验算计算书1004.13第二步第四部分安装验算计算书1024、4.14高跨阶段第一部分安装验算计算书1044.15高跨阶段第二部分安装验算计算书106第12章 桁架安装钢丝绳验算10812.1 HJ吊装钢丝绳直径验算108第13章 附件109 第1章 工程概况及工程特点1.1 编制依据本施工方案编制依据为施工图纸、以及规范、规程、标准图集、法律法规等；各类规范、规程、标准图集、法律法规如遇版本更新，以最新近版本为有效执行版本。1）招标文件及施工图纸业主提供的招标文件。业主提供的招标图纸及招标答疑文件。2）主要施工规范、规程、标准本工程土建及钢结构工程施工将分别遵照下表中所列的有关规范、规程及标准执行。表1.1-1主要引用的规范、规程及标准图集序号名 称标5、准号1钢结构设计规范GB 50017-20032钢结构工程施工规范GB 50755-20123钢结构焊接规范GB 50661-20114钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-20015建筑防腐蚀工程施工质量验收规范GB 50224-20106建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB 50212-20027钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T 2975-19988钢结构防火涂料GB 14907-20029冷弯薄壁型钢结构技术规范GB 50018-200210涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/6、T 8923.1-201111碳素结构钢GB/T700-200612冷弯型钢GB/T 6725-200813钢管混凝土结构设计与施工规程CECS28:201214建筑用压型钢板GB/T 12755-200815钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T 1228、1231-200616钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T 3632-200817紧固件机械性能 螺栓，螺钉和螺柱GB/T 3098.1-201018建筑设计防火规范GB50016-200619屋面工程技术规范GB50345-201220热强钢焊条GB/T 5118-201221气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 8110-20087、22钢结构防火涂料GB 14907-200223六角头螺栓GB/T 5782-200024六角头螺栓C级GB/T 5780-200025建筑结构用钢板GB/T 19879-200526建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81-200227钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ 82-201128压型金属板设计施工规程YBJ 216-198829钢结构防火涂料应用技术规范CECS24:901.2 工程概况1、工程概况表1.2-1钢结构工程概况1工程名称xx高速公路新区互通收费大棚工程2工程地点xx高速公路xx新区收费站3建设单位4设计单位5建设规模本工程为xx高速公路新区互通收费钢结构大棚，总建筑投影面积8、2448.3。钢结构总量约270吨6钢结构总量约270吨7建筑高度相对1985国家高程基准为19.547米8结构类型钢结构xx高速公路新区互通收费大棚项目位于xx高速公路xx新区收费站处，为新建高速公路收费站点。本项目采用钢结构桁架体系，本工程建筑面积2448.3平方米（大棚投影面积），建筑最高处相对1985国家高程基准4.05米为19.547米单根柱子重量2.6吨，高度13米左右。 本工程设计图纸所包含的钢结构工程深化设计、原材料采购、制作加工、工厂检测、运输安装、防腐防火涂料施工、配合试验检测、竣工验收、保修及土建主体中钢结构预留预埋等工作内容：1) 设计图纸范围内全部钢结构的施工图深化设9、计。2) 钢结构设计图纸及钢结构施工深化图纸中所示范围内的钢结构构件、连接附件、维护结构等的原材料采购和检测、加工制作、探伤、除锈、半成品及成品检测、预拼装、包装、运输、安装、试验、涂装（含防腐、防火涂料、防火面漆）等。3) 土建、钢结构、幕墙、机电等专业之间的施工配合。4) 确保通过政府主管部门的验收，并获得业主单位的满意和好评。5) 服从甲方管理并按照甲方要求整理、移交相关资料。6) 施工期间和质量保修期内的质量缺陷修复等工作。7) 合同文件规定的承包人应承担的一切责任与义务。2、结构概况 1）柱子系统本项目钢柱共有18根，为D600*14的圆管柱，材质为Q345B，内灌C30砼。柱底板与10、基础通过螺栓连接，钢柱在相对标高正负零以下两米的部分有栓钉，外包混凝土。其中15线两根钢柱上端通过变径管（600变273）和法兰盘与上层管柱连接。2）屋面系统本项目屋面横向跨度为16米到27米，纵向跨度为19.8米，都采用桁架结构。桁架连接方式为次桁架连接与主桁架上，横向主桁架（HJ1、HJ2）连接与纵向主桁架上（HJ3-HJ11）。横向为多跨度结构，纵向为两跨。檩条采用C型檩条；屋面设有水平支撑，置于桁架弦杆以及钢梁上。屋面为直立锁边铝镁锰板屋面，做法为80*80*4方钢管；0.6厚750型镀锌压型板支撑层；0.8厚镀锌钢板；6厚通风降噪丝网；0.9厚灰色铝镁锰版。1.3 工程特点1、本工程11、屋面为空间桁架异型结构，制作安装精度相对要求较高。2、施工场地较复杂，为通行的高速公路上，并且是改造扩建项目。车流量大，安全保护措施投入较多，施工总平面的布置及管理要求高。现场项目经理部需要对整个现场进行深入研究，科学合理的布置现场施工总平面，充分考虑钢结构堆场、临时材料堆场的施工需求，对总平面做出科学的规划并严格的执行。施工过程中需要根据现场实际情况合理布置施工场地，预留通行车道，并根据不同的施工阶段，不断的调整车道，施工作业要充分利用各个工作面，见缝插针，多打开工作面施工作业；明确各主导施工项目之间和穿插施工项目之间的搭接关系；对施工进度实施全过程的动态监控；合理布置施工机械及各项施工设施12、；科学规划施工道路，尽量降低场内的构件倒运频率。3、交叉作业的控制本工程在施工过程中存在多个交叉作业施工的情况，如钢柱与内灌混凝土、钢柱吊装基础二次灌浆工程、构件安装与基础和地面施工的垂直交叉、钢结构施工与幕墙装饰的交叉作业等。4、安全控制钢结构安装多为高处作业，登高措施需要落实到位，脚手架节点要牢固，人员高出作业必须系好安全带，安全员必须时刻在场进行安全监督。动火作业前必须用围挡隔离作业区与临近收费岛，保证临近车道的正常营运，与作业区相邻车道禁止营运，防止突发事故。第2章 施工总体部署2.1 大棚构成分析本工程钢结构投影面积2448.3，轴线宽度16.2米，长度116.4米。共有18跟柱子，13、柱子为內浇砼圆管钢柱，上部为桁架结构，桁架宽度20.4米，长度120.334米。桁架通过H型钢支架安插在柱子封头板上的限位板空间内来固定。 2.2 安装总体思路钢结构施工方案的选择直接影响到工程各个阶段的具体实施细节，是钢结构施工过程中最重要的一部分，特别是在大型工程中，钢结构施工方案选择的合理性，直接影响到施工进度、工程质量、安全、成本及文明施工等各方面。本工程钢结构安装技术重点在与分段安装的安全隐患问题，在分段安装之前要制定合理安全措施，保证临近车道通车安全。 1、构件分段圆管柱长度最长13.9m，单重约2.8t；纵向桁架长度19.8米，高度1.7米，加吊杆5.7米；横向桁架长度118米，14、高度2.4米。 纵向主桁架不分段，直接吊装到位；横向主桁架按施工三个阶段分别分段（第一阶段1-2轴线为第一段，2-5轴线为第二段；第二阶段15-18轴线为第一段，18-21轴线为第二段；第三阶段5-8轴线为第一段，8-9轴线为第二段，9-12为第三段，12-15为第四段）；15轴线上面高跨桁架不分段；纵向次桁架分为AB和BC梁两段；钢梁按桁架间距分段；其他构件不分段。1）、运输车辆目前20m以内长度较为经济。2）、桁架之间的杆件拼接应尽量在制作厂完成，运至现场安装，减少现场焊接量。3）、柱顶与桁架连接为高空作业，作业人员需有安全可靠的站立点。在安装之前土建作业班组会搭设满堂式脚手架，钢结构吊装15、人员可以利用现有脚手架。2、安装顺序现场安装顺序总体为两个阶段，先安装西侧1-9轴线，再安装东侧9-21轴线，每个阶段考虑到交通转换，又分两步安装。纵向主桁架选择制作厂焊接完成，运至现场后将吊杆在现场焊接，然后整体一次性吊装到位，等纵向桁架与柱顶连接牢固，开始吊装横向主桁架，最后吊装次桁架，桁架结构安装完成后，安装屋面支撑以及钢梁。 低跨安装完毕后，安装15轴线处高跨管柱、次桁架以及柱间支撑。 最后待结构部分安装完成，开始安装屋面结构。 详细安装过程详见钢结构安装3、安装注意事项钢构件连接现行焊接处要做好补漆，防止未补漆节点损坏。现场涂装要做好对周围环境的保护，涂装区域要和其他位置隔离，涂装节16、点下面铺设彩条布，防止油漆滴落到下面，涂装完成后要及时清理垃圾。安装时由于分段安装，在柱顶安装完成第一片桁架时需要用揽风绳侧向固定，揽风绳一端固定在桁架上面，一端固定在地面处（由于满堂脚手架不考虑桁架荷载，所以揽风绳一端不固定在脚手架上）。对于中间钢结构吊装，吊车会在收费岛之间作业，支腿会搭设在收费岛面上，由于收费岛地基软弱，支腿搭设前需要先在下面垫钢板。2.3 吊装分析及吊车选型本工程构件主要形式为18根钢管柱，尺寸为D600*14，最长为13.9米，重量为2.8吨；横向3跨主桁架（2HJ1、1HJ2），长度为118.8米，最大高度为2.4米（不含吊杆长度），重量如下表所示；纵向9跨主桁架（17、HJ3-HJ11)，36跨次桁架（CHJ1-CHJ21),长度为19.8米，最大高度为1.7米（不含吊杆高度）。序号构件名称重量（吨）长度(米)备注1HJ42.54182HJ52.40183HJ62.47184HJ72.18185HJ82.41186HJ9a2.12187HJ92.30188HJ102.38189横线1-21.0711.9410横线2-51.8216.211横线5-82.2116.812横线8-90.625.413横线9-121.7516.214横线12-151.7316.215横线15-181.9116.216横线18-212.5219.86表2.3-1 钢桁架重量表综合分析18、选用两台50吨汽车吊为主导机械。 吊车参数详见8.4条。第3章 施工进度计划及保证措施3.1 进度计划现场施工会根据天气、施工工序、业主指令略微有些调整，但总体施工计划如图示。3.2 进度保证措施为保证该项目能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对可能影响工程按计划实施的因素进行分析，事先采取措施，实现对项目工期的主动控制。影响项目进度的主要因素有计划管理因素、人员因素、材料和设备因素、机具因素、对于上述影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究、制定对策，以确保工程按期完成。针对上述潜在工期制约因素，我们制定实施以下针对性措施，措施大体可分19、为组织、管理、技术、经济、资源保障、特殊季节安排、外部环境保障等方面。第4章 资源配置计划4.1 主要施工机械设备型号及数量表4.1-2安装设备清单拟投入的主要施工机械设备表序号机械或设备名称规格型号数量备注150t汽车吊QY5022CO2气保焊机松下43烘箱-24保温桶5kg25手拉葫芦2吨、5吨46千斤顶2吨、10吨27角向磨光机12548手动扳手-159扭矩板手-210切割机浙江211全站仪徕卡、拓普康112经纬仪J2113水准仪DS1114钢卷尺长城515配电箱/516电缆线五芯线100017索具钢丝绳100018吊具吊钩、卸扣504.2 拟投入本工程的劳动力计划施工人员是在施工过程中20、的实际操作人员，是施工质量、安全、进度、文明施工的实施者，也是最直接的保证者，我们将选用具有良好的质量、安全意识，具有较高的技术水平和具有类似工程施工经验的本厂职工，决不用外来务工人员。根据钢结构施工流程，劳动力配置要求如下表所示：表4.2-1劳动力投入计划表工种按工程施工阶段投入劳动力情况安装工8起重工2电焊工3电工1第5章 钢结构深化设计1）结构特点概述xx高速公路新区收费大棚横向6跨（1-21轴线），长度为118m，纵向两跨（A-C轴线），长度为20.4m。钢柱为钢管混凝土，屋面为桁架，檐口标高+11.500m；2）深化设计重点、难点分析及解决方案（1）深化设计重点、难点分析A.必须保证21、整个结构的受力安全。B.必须保证节点焊缝的完整性，避免重叠焊缝。C.节点科学合理，可操作性强且能最大限度减少焊接残余应力。(2) 深化设计软件的选定目前国内三维建模常用的软件主要有两个，分别为AUTOCAD和XSTEEL，这两种软件均能进行三维建模，各自有各自的特点，其中XSTEEL在赋予构件截面特性、实现单线实体化方面具有很大的优势，不但速度快，而且可以对其截面特性进行详细直观的描述，但XSTEEL主要适用于规则的多、高层结构，其对曲线形构件的建模是通过短折线来近似模拟，而其节点类型也均针对多、高层结构节点设置的。而AUTOCAD主要是平面绘图功能强大，其在实现单线实体化方面比较复杂，但其对22、弧形构件可以非常精确的实现，而这对本工程的深化设计相当重要，并且我公司对AUTOCAD进行了二次开发，对其附加了许多自己开发的小模块，在赋予构件截面方面达到了同XSTEEL几乎同样的功能，因此经过对比后，决定采用XSTEEL进行本工程的三维建模工作，采用AUTOCAD进行出图。3) 深化设计与制作加工工艺及安装方案的配合在深化设计过程中将结合制作工艺要求，确定深化设计图纸的表达方法，设置接头位置及绘制杆件详图。对制作分段的划分将根据安装分段的划分及结构要求进行。4）深化设计范围本工程深化设计范围主要包括以下内容:(1) 结构整体验算，对杆件截面进行适当的优化；(2) 钢结构与土建混凝土相搭接的23、所有埋件的深化设计；(3) 钢柱、钢梁、支撑等钢结构深化设计；(4) 节点的深化设计；(5) 其他。第6章 钢结构加工制作6.1 钢构件加工一般流程二次号料制孔NO处理NO处理构件矫正构件验收构件涂装发货焊接施工详图设计材料验收及预处理图纸自审及交底半成品加工组装号料切割坡口加工接材焊接焊缝检测检查图6.1-1 钢结构制作加工流程图6.2 钢材前期处理和加工 1、材料选用1）钢材(钢板、型钢、钢管等)钢构件主要构件选材选用业主要求厂家生产钢材。本工程管柱、主桁架支撑以及吊顶杆件均选用Q345B钢，次桁架选用Q235B钢，其质量标准应符合现行国家标准低合金高强度结构钢(GB/T 1591-20024、8)和高层建筑结构用钢板(YB 4104-2000)的要求。应保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯和常温冲击韧性试验(V型缺口)五项要求。所有构件钢材须保证硫、磷的极限含量，对焊接构件钢材必须具备出厂证明并含碳量不超过0.20%。2）焊材（1）手工焊接用焊条应符合现行规范碳钢焊条（GB/T511795)及低合金焊条 (GB/T5118-95)的规定，选用的焊条应与主体金属相匹配。自动焊或半自动焊的焊丝与焊剂应与主体结构相匹配，焊剂应符合碳素钢埋弧焊用焊剂（GB/T5293-1999）及低合金钢埋弧焊用焊剂（GB/T12470-2003），焊丝应符合现行标准熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）25、或气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝（GB/T8110-2008）的规定。（2）焊条、焊剂及焊丝选择可参考下表；最终选定应根据焊接工艺评定确定，焊缝强度不应低于母材的强度，焊缝及热影响区冲击韧性要求同母材。当不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度应按强度较低的钢材选用。 图6.2-1 焊条、焊剂及焊丝：400N/mm2，屈服强度不小于240N/mm2 。 3）管件相交面为贯口，采用相贯线切割机进行贯口切割。图6.2-2管材相贯线切割2、制孔1）根据本工程特点，用磁力空心钻、摇臂钻、数控钻等进行钻孔。2）在使用摇臂钻加工高强螺栓孔时，必须采用套模钻，不得使用划线钻。3）对于同类型的零件进行批量加工时26、，应对首制件的孔径、孔位和孔壁质量进行检查，只有在首制件检验合格后，才能投入批量生产。所有零件板的制孔，应在矫平后才能进行。4）螺栓孔孔径和孔距的允许偏差和检验方法应符合有关标准的规定。5）制成的螺栓孔应垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度小于1/20，其孔周围应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。6）螺栓孔的允许偏差超过规定值时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊打磨后重新制孔。3、拼接板高强螺栓孔的制孔方法1）拼接板高强螺栓孔制孔设备本工程所有节点板、拼接板、填板等均直接采用数控钻床进行钻孔， 2）制孔工艺流程钢板矫平预处理数控切割二次矫平去除毛刺检查数控制孔去毛27、刺（折弯成形）标识、存放。3）制孔工艺工件与工作台面间采用夹具固定，不允许将工件与工作台面直接点焊在工件上。按工艺及相关规范要求，采用通孔器和止孔器检查孔径，以确保孔径的精度。同一种工件，首制件必须按程序检验，每件工件必须进行专检。钻孔毛刺必须清除，当采用电动砂轮机或风动砂轮机清除毛刺时，对已涂装的，不能破坏栓接面的涂层。6.3 屋面桁架制作本工程纵向钢桁架最长19.8米，高1.98米；横向桁架长度118，高6.5米，采取整体放样、分段制作、分段防腐，现场拼接、安装。1、原材料 （1）按施工图纸所注明的各种材料规格尺寸组织原材料，其机械性能、化学成分及其他技术指标应符合现行的国家规范和部颁标准28、。并具有原材料出厂质量证明书和出厂合格证，到场的材料按招标文件技术规范要求进行取样复查，同时保管好材料质量证明文件和出厂合格证等作为竣工资料的组成部分。 （2）对复查合格的各种板材、管材、型钢进行平直矫正预处理，检查符合有关规范要求后分类堆入整齐，挂牌标明规格，品种，转入下道工序领料、放样、下料。 2、桁架部件放样、下料、矫正 （1）根据施工详细图纸、制作工艺、工序流程和桁架桥拼接工艺图，放足尺寸大样，确定厂内分段制作长度，编制好下料构件明细表，注明尺寸、放足一、二类焊缝所需的坡口余量和焊接收缩余量，同时做好样板，质检人员对每道工序进行检查，检查合格后方能转入下道工序划线下料。 （2）钢材进入29、生产车间后，号料、下料，对接环缝用半自动环形割刀开坡口（30），清除氧化铁，转入焊接专用胎架，采用埋弧自动焊机焊接（详见焊接工艺），经质检部门超声3、桁架组装屋面桁架跨度大，焊接部位多，组装焊接过程中要严格控制焊接变形和机械变形。桁架的组装焊接需要在胎架上进行，胎架尺寸要严格控制，在组装前及组装过程中要随时监控测量，组装流程如下：将上下弦杆固定在精确定位的胎架上 2、在两端及中间每隔一定距离安装固定腹杆 3、由中间开始向两端组装腹杆 4、所有腹杆组装完成4、焊接 组装完成以后，进行焊接。6.4 钢结构防腐本工程要求钢构件涂装前应进行除锈处理(采用喷丸除锈)，除锈等级不低于Sa2 ，表面采用富锌30、底涂料进行封闭，防锈漆采用环氧云铁或环氧铁红涂料。钢构件的防腐蚀设计使用年限及最小涂装厚度：a）主体结构构件（柱、桁架）：15年；涂装层及厚度：环氧富锌底漆2道；环氧云铁中间漆1道；b）围护及装饰构件：5年；涂装层及厚度：环氧富锌底漆2道；环氧云铁中间漆1道；防腐蚀涂装中的底涂层、中间涂层及面层应具有良好的相容性。涂层与钢铁基层的附着力不低于5MPa。1、构件的冲砂和涂装(1) 钢结构构件涂装前的处理二次涂装前须对构件表面进行检查，并作出标识，采用手动或电动工具按下表进行打磨处理，必要时需先进行补焊。 表6.4-1 补焊及打磨标准序号部 位焊缝及缺陷的补焊打磨标准评定方法1自由边用砂轮磨去锐边31、或其它边使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm。目测2飞 溅1. 用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。2.钝角飞溅物可不打磨。目测3焊接咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进行修复。目测4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。目测5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至表面不平度小于3mm。目测6自动焊缝一般不需特别处理。目测7正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按咬边的要求进行处理。目测8焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理。目测9切割表面打磨至凹凸度小于1mm。目测10厚钢板边缘切割硬化层用砂轮磨掉0.3mm32、。目测(2) 表面清理构件进入喷砂房前，在临时存放点清扫其表面的浮尘和附着物；清除表面油污、盐份及杂质按下表要求）表6.4-2 表面油污及杂物的清洁要求表面油污及杂物的清洁要求类 别清理要求清理方法检验标准、方法油污无可见油迹专用清洗剂清洗（或擦洗）洒水法检验或按GB/T13312-97（验油试纸法）检验粉笔记号、油漆及粉尘无可见杂物人工清除目测(3) 喷砂表6.4-3喷砂作业环境要求类别控 制 要 求检 测 方 法备 注空气相对湿度85%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求钢板表面温度空气露点温度3钢板温度仪测量空气露点露点33、测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出在喷砂过程中，对内外表面同时进行喷砂处理，喷砂时严格按喷砂工艺参数进行施工。在喷砂过程中，每天至少进行一次环境检测，并根据实际情况安排除湿、加温。(4) 喷漆表6.4-4喷漆作业环境及检测方法检测项目控 制 要 求检 测 方 法备 注环境温度5-38温度计测量喷涂时如温度、湿度不满足环境要求，可使用加热干燥机、鼓风机、通风机等达到环境要求空气相对湿度85%相对湿度仪、干湿度摇表钢板表面温度大于露点温度+3钢板温度仪、露点测试仪涂漆照明防爆灯喷漆施工要求：表面喷砂处理检验合格后4小时内进行涂装，涂装前应保护涂装表面，防止二次污染；喷涂底漆前应预涂所有焊缝、34、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度；注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料；严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不出现流挂、漏喷、干喷等缺陷；不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度（90）。为便于喷涂，可对油漆进行不超过规定值的5%的稀释；为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度（无机锌除外），其计算公式如下：湿膜厚度=干膜厚度（1+稀释比）100固含量（V）按供应商提供的资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行；正确记录施工环境条件、油漆品种、数量35、涂装部位等参数；待焊接的焊缝处50mm范围内贴胶带保护5、涂装检测方法及检测标准施工过程中应严格按有关国家标准进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。表6.4-5 涂装检测方法序号项目自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10面漆厚度书面记录监理确认检测依据： 国家标准： SB9286-88色漆和清漆漆膜的划格试验 质量标准： 外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂36、等缺陷。 附 着 力： 有机涂层与金属涂层结合牢固。 附着力检查： 现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。6、涂层保护成立成品保护专项管理机构，对钢构件的制作、运输堆放、吊装及已完部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。通过合理安排构件运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护，构件在仓库中要加强保护，库房要场地平整，道路畅通，照明清晰，标记明显，堆放应成行，成方、成垛。构件在运输过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等现象，要按涂装要求补涂。6.5 钢结构防火 防火涂料选用，首先37、要保证与防腐涂料有良好的相容性，根据构件耐火极限选取。 a）钢柱及柱间支撑应选用厚涂型防火涂料，其余钢构件宜选择薄涂型防火涂料。b）所选防火涂料应为当地消防部门所认证的产品。 钢构件耐火时限（小时）为 柱：2.5；桁架杆件：1.5；支撑杆件：1.0； 1、原料进厂 防火涂料进场要对其质量证明书和检验报告进行全数检查，必须合格才能进场。防火涂料涂装前还要对其型号、名称、颜色以及有效期进行检查，看是否与质保书相一致，开启后不应存在结皮、结块、凝胶等现象。抽查数量为5%，且不少于3桶。2、防火涂料涂装防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行标准的规定。钢结构防火涂料的粘结强度38、抗压强度应符合国家现行标准钢结构防火涂 料应用技术规程CECS24:90 的规定。薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂 料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的 85%。薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于 0.5mm；厚涂型防火涂料涂层表 面裂纹宽度不应大于 1mm。防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。第7章 运输7.1、构件运输特点分析1）编制依据本方案适用于“xx高速公路新区收费大棚施工项目工程”钢39、构件从工厂到工地的运输部分,并且，本方案是依据该工程的招标文件和施工方案编制而成，另外，此次投标中采用的运输方案，借鉴了本公司曾运输到江苏南通最近几年一些重点工程超大构件成功的运输方案和一些宝贵经验，所以我们认为下面的运输方案完全可以满足本工程构件的运输要求。2) 构件运输特点分析本工程构件主要形式为18根钢管柱，尺寸为D600*14，最长为13.9米，重量为2.8吨；横向3跨主桁架（2HJ1、1HJ2），长度为118.8米，最大高度为2.4米（不含吊杆长度），重量为10.5吨；纵向9跨主桁架（HJ3-HJ11)，36跨次桁架（CHJ1-CHJ21),长度为19.8米，最大高度为1.7米（不含40、吊杆高度），最大重量为3.1吨（不含吊杆重量）。为此，应针对本工程构件的特点，制定切实有效的运输方案。在运输时要考虑到公路收费站的通过性及路口转弯半径。综合构件长度、高度、重量以及运输难度，选用20米内车，在保证构件运输合理的情况下最为经济。7.2、构件运输方式运输方式：公路运输7.3、构件运输包装形式1）包装的重要性(1)保护构件，不会引起损坏与质量降低；(2)与装箱清单一一对应，便于构件的管理；(3)合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，便于构件装卸。2）包装的总体要求(1)根据构件的特点编制包装方案；(2)产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、41、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。(3)包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶；(4)所有构件标注重心与起吊标志；构件号要明显标出；大件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装； 7.4、运输路线图第8章 钢结构安装8.1 钢结构安装工艺流程检查垂直度调整检查安装尺寸调整检查油漆质量修补不合格合格不合格合格不合格合格检查安装尺寸调整检查修正调整不合格合格不合格合格不合格合格钢柱检查、清理安装爬梯及防坠绳安装钢柱并调整安装纵向主桁架并调整安装次桁架安装横向主桁架吊杆安装屋面围护结构安装整体尺寸外观检查节点补漆进入下道工序图8.1-1主要构件安装流程图8.2 主要钢结构构件的吊装方法1、钢结构42、安装有关说明钢结构安装流程必须以确保施工总工期为前提。因此必须协调钢结构安装专业与土建专业以及机电专业等相关工作，特别在施工场地、施工机械的使用等方面。由于施工现场场地条件限制因素比较多，起吊过程中必须做好合理分段和各项安全措施，必要时进行安全验算。钢构件的吊装要选择具有足够起吊能力的吊具、合适的起吊位置以及能让构件保持2、地脚螺栓预埋地脚螺栓预埋前要严格控制承台的标高和轴线误差，防止误差过大，调整困难。地脚螺栓的安装方法：（1）制作模具根据螺栓的相对位置及基础的大小，取槽10mm厚钢板，根据图纸地脚螺栓直径的大小及水平距离尺寸，直接在10mm厚钢板上钻孔（开孔直径应比地脚螺栓直径大2mm为宜43、）（2）放入定位模板、地脚螺栓在土建基槽开挖后，浇筑垫层，绑扎底板钢筋完成后把地脚螺栓放到支好模板的基础里，将已经制作好的定位模板放到搭好的钢筋架上，把螺栓穿入定位模板里，上口用螺帽固定，地脚螺栓埋置工作开始，基础钢筋也应同时开始施工，穿插进行。埋设地脚螺栓前，先应在定位模板上画出出相应的纵横向轴线（尽量取定位模板的边框中线），同时用钢尺在基础承台画上放出每组地脚螺栓的位置。（3）地脚螺栓矫正将地脚螺栓的螺杆由上至下穿过定位模板，在螺杆上拧上相应的螺母,通过螺母的松紧，调节地脚螺栓的顶部标高，用水准仪测量控制螺栓顶标高,直到与图纸要求相符合为止。在施工过程中，用水平尺检测套板及螺杆，尽量使套板44、面处于水平状态，螺杆处于垂直状态，模具及螺杆就位后，须用经纬仪进行复核。将经纬仪架立在需复核的地脚螺栓的轴线控制点上, 目镜瞄准远端该轴线的另一控制点, 确定目镜中十字丝中心，即为该轴线位置，然后复核位于该轴线上的每组地脚螺栓与轴线位置关系是否准确，并修正成果。注意，经纬仪复核必须纵，横两个方向进行，切忌只复核一个方向而忽略另一方向。（4）就位焊接 首先将地脚用现场剩余钢筋22，将每组螺栓的各螺杆间相互连接焊接固定，在焊接前应用水平靠尺检测螺杆的垂直度，尽可能使螺杆处于垂直状态，为防止地脚螺栓下沉，在螺栓的下口焊接一根横向钢筋与承台短柱钢筋相连，为防止地脚螺栓偏位，在螺栓的侧面焊接钢筋斜支撑直45、接抵在底层垫层上（5）螺栓保护钢筋绑扎好后模板，同时在螺栓上涂油脂用塑料纸包裹，保证螺栓丝口不被破坏和污染，浇筑混凝土，在使用振动棒时，切勿在上述区域内振动过频。在浇筑混凝土时，施工人员须加强对地脚螺栓的监测，用水准仪，经纬仪随时对各组地脚螺栓（特别是周围正进行浇筑混凝土的地脚螺栓）的复核。一旦发现偏差，应立刻进行校正。3、圆管钢柱的吊装方法以及混凝土浇灌 3.1钢柱吊装圆管钢柱最大长度12.741米，重量2.57吨，用50t汽车吊在钢柱附近起吊，吊耳设置在构件顶端外侧面对称部位。吊装前应首先对基础以及地脚螺栓进行复测，保证标高、轴线和平面度都符合图纸要求，还应对钢柱的长度、断面、挠曲以及吊车46、梁安装面的标高进行复核，发现问题即向技术部门报告，以便及时采取措施。钢柱吊装采用上部吊点进行。每根柱设两个吊耳，对称钢柱吊耳对称设置，偏心钢柱在重心一头吊耳要比另一端伸长，以便吊装时钢柱平衡。安装时，在钢柱顶部悬挂临时爬梯和防坠器，吊车将钢柱一次性吊装到位，钢柱固定后人从爬梯上去便可摘钩，摘钩后，吊车将爬梯摘下。钢柱吊装完成后，四面都要用缆风绳固定。3.2钢管混凝土浇筑钢立柱安装完成以后，随后进行立柱C30混凝土浇灌。混凝土浇灌采用泵车从柱顶浇灌，混凝土浇灌前，没有浇灌及振捣操作平台。所以用一台升降机作为操作平台，浇灌和振捣人员都可以在升降机上面操作。待混凝土强度达到要求后，钢柱顶板封死，焊接47、牢固。 管内混凝土的强度等级、配合比应符合设计要求。混凝土结构强度的标准养护试件和同条件养护试件的留置要求应符合混凝土结构工程施工质量验收规范GB20204。管内混凝土的浇筑其塌落度和可泵性必须符合施工技术方案的要求，与混凝土浇筑方式相一致。 混凝土入管前不应超过混凝土初凝时间，统一施工段管内混凝土应连续浇筑，当必须间歇时，间歇时间不得超过混凝土初凝时间 管内混凝土应浇筑密实，无离析，无脱粘现象。发现不密实时，应采用灌浆等补救措施。 管内的混凝土浇筑方法留置浇灌孔、排气孔应符合施工技术方案要求。 管内混凝土浇筑前应进行浇筑工艺实体试验，钢管内混凝土采用高抛浇筑法。 钢管混凝土浇筑后，应按施工技48、术方案及时采取养护措施。 钢管混凝土浇筑期间要保护钢柱表面，减少混凝土腐蚀钢柱表面，振捣棒振捣避免接触钢柱内壁，减少柱子偏移。浇筑完成以后清理干净溢出的混凝土。 浇筑过程，工人在登高车上作业，操作面小且属于高空作业，作业人员一定要系好安全带。4、屋面桁架的吊装方法本工程屋面桁架由上弦杆、下弦杆以及中间腹杆组成。考虑高空作业效率低，安全隐患大的因数。纵向桁架选择在制作成拼装完成（如上图中桁架3到11以及次桁架），然后运至施工现场。在现场将不影响的吊顶杆件拼接，最后将桁架一次性吊装到位。待纵向主桁架安装完成并固定牢固后，摘勾进行横向主桁架吊装。横向主桁架也选择制作厂拼装，现场吊装。但是横向主桁架全49、厂118米，所以需要分段进行吊装，考虑运输和吊装难度等因素，将横向主桁架每一跨都分两步吊装（如：1-5轴线为第一跨，先吊装左侧1-2轴线，再吊装2-5轴线，最后将两段拼接）。此分段最长16.8米，满足运输和吊装要求。最后安装次桁架，安装方法类同，次桁架安装完成后，进行屋面钢梁、水平支撑等安装。用有限元分析软件进行分析，确定桁架起吊设四个吊点，分别在桁架顶部中心向两侧6m的外延。屋面桁架的详细分段和安装顺序详见整体吊装流程 5、钢结构连接节点控制（1）钢柱与屋面主桁架连接节点 钢柱与柱顶常规连接选用中间橡胶支座，四边限位板高强螺栓连接。15轴线处桁架与钢柱连接采用高强螺栓现场连接，钢柱顶端变径管50、法兰盘与高跨柱子连接。（2）桁架与桁架连接节点 桁架与桁架连接采用焊接，桁架拼接采用高强螺栓连接。为保证现场高强螺栓连接，首先要保证高强螺栓的质量合格，质量证明文件和检验报告合格。抗滑移和轴力检测要合格。制作厂要保证开孔位置的精确，尽量避免现场安装的开孔。6、屋面板安装节点控制控制 屋面板节点控制，与搪瓷钢板专业装修紧密结合，减小误差。8.3 整体吊装流程（吊装计算书见附件）首先，进行第一阶段第一步施工，施工内容为西侧EFGH4个车道钢结构吊装。吊车站位布置。围挡布置如下图严格按照图示配备钢丝绳，保证钢丝绳长度。6月15日吊装1轴线、2轴线(1、2号收费岛）4个立柱；7月16日吊装5轴线、8轴51、线、9轴线（5、8、9号收费岛）6个立柱；7月20日-7月30日进行5-9轴线(EFGH车道）主体钢结构安装。此段安装为5-9轴线，有HJ5、HJ6、HJ7 3道纵向主桁架，横向HJ1、HJ2按轴线分为6段，9段主桁架安装需要2-3天。此段有6段纵向次桁架，按轴线分AB、BC两段吊装，需要起吊12次，次桁架安装需要1-2天。此段有大约32道钢梁（按桁架间距分）吊装，吊装需要1-2天。安装示意图如下： 主体安装完成后，还有部分吊杆，钢梁等需要安装，有些大型构件可能临时需要吊车（需要临时封路）。然后，进行第一阶段第二步施工，施工内容为西侧ABCD4个车道钢结构吊装。吊车站位布置、围挡情况如下8月152、日-8月4日进行1-5轴线(ABCD车道）主体钢结构安装。此段安装为1-5轴线，有HJ3、HJ4 2道纵向主桁架，横向HJ1、HJ2按轴线分为6段，8段主桁架安装需要1-2天。此段有8段纵向次桁架，按轴线分AB、BC两段吊装，需要起吊16次，次桁架安装需要1-2天。此段有大约40道钢梁（按桁架间距分）吊装，吊装需要1-2天。安装示意图如下：主体安装完成后，还有部分吊杆，钢梁等需要安装，有些大型构件可能临时需要吊车（需要临时封路）。8月1日-8月31日，铝镁锰版屋面安装（根据现场情况，主体结构安装完成后，为减少吊车用量，可先将屋面材料吊装至屋面）。进行第二阶段第一步施工，施工内容为东侧18-2153、轴线RST 3个车道钢结构吊装。吊车站位布置。围挡布置如下图6月16日吊装18、21轴线（18、21号收费岛）4个立柱；7月2日-7月6日进行18-21轴线（RST车道）主体钢结构安装。18-21轴线，有HJ10、HJ11 2道纵向主桁架，横向HJ1、HJ2按轴线分为3段，5段主桁架安装需要1天。此段有5段纵向次桁架，按轴线分AB、BC两段吊装，需要起吊10次，次桁架安装需要1-2天。此段有大约24道钢梁（按桁架间距分）吊装，吊装需要1-2天。 安装示意图如下：主体安装完成后，还有部分吊杆，钢梁等需要安装，有些大型构件可能临时需要吊车（需要临时封路）。7月7日-8月7日，铝镁锰版屋面安装（根据54、现场情况，主体结构安装完成后，为减少吊车用量，可先将屋面材料吊装至屋面）。进行第二阶段第二步施工，施工内容为中间侧9-18轴线IJKLMNOPQ 9个车道主体钢结构。吊车布置站位及围挡情况如下8月20日吊装12、15轴线（12、15号收费岛）4个钢管立柱；8月30日-9月8日进行9-18轴线（IJKLMNOPQ车道）主体钢结构安装。此段安装为9-18轴线，有HJ8、HJ9 2道纵向主桁架，横向HJ1、HJ2按轴线分为9段，11段主桁架安装需要2-3天。此分段有13段纵向次桁架，按轴线分AB、BC两段吊装，需要起吊26次，次桁架安装需要3-4天。此段有大约64道钢梁（按桁架间距分）吊装，吊装需要55、2-3天。安装示意如下：主体安装完成后，还有部分吊杆，钢梁等需要安装，有些大型构件可能临时需要吊车（需要临时封路）。最后进行高跨施工，施工内容为15轴线两侧高跨部分钢结构：（CHJ13a、CHJ14a、HJ9a 、CHJ15a、CHJ16a、2HJ1、HJ2）和15根管柱以及柱间支撑安装，安装时间约2-3天。吊车站位布置和围挡情况如下图：严格按照图示配备钢丝绳，保证钢丝绳长度。低跨完成后进行高跨钢结构吊装9月6日-9月30日，铝镁锰版屋面安装（根据现场情况，主体结构安装完成后，为减少吊车用量，可先将屋面材料吊装至屋面）。8.4 主要起重机械及布置1、起重机械清单用于本工程的起重设备需要两台5056、t汽车吊、1台25吨汽车吊吊装。表8.4-1 施工现场起重机械清单序号名称数量（台）作用备注150t汽车吊QY502构件卸车、安装临时租赁225t汽车吊QY251小型构件吊装临时租赁2、主要吊机配置1）50t汽车吊性能参数如下：图8.4-1 50t汽车吊起重性能表图8.4-2 50t汽车吊起重性能示意图图8.4-3 25t汽车吊起重性能示意图8.5 钢结构安装测量钢结构安装施工测量方法的选择和确立，是工程质量保证的重要环节，测量精度的高低直接影响施工质量和建筑结构稳定。1）轴线、标高复测在钢结构安装前，应用经纬仪和水准仪对轴线、标高复测，为钢结构安装提供一整套正确的测量系统。2）钢结构的测量校57、正a校正流程安装校正用拉索记录报告柱子垂直度报告记录报告密切观察柱子垂直度及时采取校正措施钢框架安装钢柱根部位移调整基准柱垂直度矫正（经纬仪）高强螺栓紧固其它列柱垂直度校正（丈量）标高调整校正综合报告记录会签高强螺栓终拧图8.5-1钢结构安装校正流程图b钢柱测量校正钢结构安装精度的控制以钢柱为主。钢柱在自由状态下，要求其柱顶偏轴线位移尽量控制到0。在钢梁安装时对钢柱垂直进行监测。若钢柱垂直度不超标，只记录不调整；若垂直度超标，应针对不同情况分别进行处理，若钢梁尺寸存在问题时可采取更换连接板或修改钢梁螺栓孔位等方法；若放线有误差则需要重新放线纠正误差。在钢梁安装中，应预留梁柱节点焊接收缩量，以免58、焊后钢柱垂直度因焊接变形而超标。梁柱节点焊接收缩量视钢梁翼缘板厚而定，一般为12mm。同样，钢柱标高控制时也应预留焊接收缩量。钢梁安装时的水平度应不大于梁长的1/1000并且不得大于10mm。钢柱就位后，按照先调整标高、再调整扭转、最后调整垂直度的顺序，采用设计标高控制方法，利用吊机、钢楔、垫板、撬棍及千斤顶等工具将钢柱校正准确。形成框架后不再需要进行整体校正。c钢梁及桁架的测量校正国家标准（GB502052001）规定：同一根梁两端顶面高差（允许偏差）为L/1000且不大于10.0mm。本工程用水平仪、标尺进行测量，测定梁两端标高误差情况。第9章 质量保证体系及控制措施9.1 质量目标1）质59、量目标贯彻执行GB/T19001：2008质量管理体系标准，GB/T50430-2007工程建设施工企业质量管理规范要求，实行“三自管理、专检负责”的质量管理体制，严格执行质量奖惩制度，质量专检人员配备齐全，接受发包方和发包方委托的监理单位的监督、检查。工程质量目标是：（1）分部分项工程合格率100%；（2）一次验收合格率100%；（3）主体工程达到合格。9.2 质量控制1、施工前质量控制（1）施工有方案、措施，技术质量标准明确，人员经培训持证上岗，并做好技术交底。（2）检验批、材料复验要报监理。（3）工程中所有的钢材及焊材应有质保书，材料进厂后应按材料的标准核对质保书，并对入库材料的牌号、规60、格、数量、表面质量等进行检验，并标明材质，作好标记，合格后及时将信息反馈给技术员。所有的钢材及焊材应符合设计要求。材料的代用和变更应书面征得设计单位的认可。主要计量器具检定合格，并进行标识。（4）制作前应及时将需要复检的钢材及焊接材料进行复检。（5）安装前项目部质检员要与施工班组长一同对安装基准面的各项控制指标进行复测，保证安装时不因基础面影响安装质量，并做好相关检查记录。（6）安装前做好钢构件的进场复检，保证不因构件质量影响安装质量。2、施工过程中的质量控制质量控制要求：质量管理以“预防为主、加强监督检查、严格苛求”的原则，实行专检和自检、互检相结合的质量检查制度，每道工序必须进行严格的质量61、检查，做好记录。以确保消除每道工序中所发生的质量问题，防止不合格零部件流入下道工序。发现未经检验和擅自替换、变更的工程材料使用在工程上，应立即下达停工指令，并上报查明原因。保证质量记录的真实、完整、准确、规范。9.3 质量保证组织机构图项目经理：王斌项目总工：金峰施工班组技术员:葛田鹏质量员：褚永年项目副经理：张顺图10.3-1质量保证组织机构图9.4 质量管理制度1、技术交底制度坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。在工程正式施工前，通过技术交底使参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承担工程任务的特点、技术要求、施工工艺、工程难点及施工操作要点以及工程质量62、标准、做到心中有数。项目技术交底分三级：项目总工向专业工程师及管理人员进行施工组织设计交底（必要时扩大到班组长）并做好记录；专业工程师向班组长进行分部分项工程交底；班组长向工人交底。2、技术交底的内容1）、设计意图、施工图要求、构造特点、施工工艺、施工方法、技术安全措施、执行的规范、规程和标准、质量标准和材料要求等。2）、对工程某些特殊部位、新结构、施工难度大的分项工程等以及推广应用的新技术、新工艺、新材料，在交底时更应全面、明确、具体详细。3、技术交底的要求1）除领会设计意图外，必须满足设计图纸和变更的要求，执行和满足施工规程、规范、工艺标准、质量评定标准和建设单位的合理要求。2）整个工程施63、工、各分部分项工程施工均需做技术交底，对一些特殊的关键部位、技术难度大的隐蔽工程，更应认真作技术交底。3）对易发生质量事故和工伤事故的工种和工程部位，在技术交底时，应着重强调各种事故的预防措施。4）技术交底必须以书面形式，交底内容字迹要清楚、完整、要有交底人、接受人签字。5）技术交底必须在工程施工前进行，作为整个工程分部分项工程施工前准备工作的一部分。4、技术交底范围划分1）单位工程施工组织设计经批准后，由项目总工主持向项目全体工程技术和管理人员进行施工组织设计交底，交底参加人员也可扩大到班组长，视具体情况确定。2）专业工程师对班组长技术交底，是各级技术交底的关键，必须向班组长和有关人员反复细64、致地进行。3）技术交底记录的归档，实行谁负责交底，谁就负责填写交底记录将记录移交项目资料员存档。5、三检制度建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目总工组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录，不合格的产品不得进入下道工序施工。对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响较大的工序和环节要加强预控、中间检查和技术复核工作，以保证工程质量。6、质量否决制度质量控制实行一票否决制度，不合格的焊接、安装必须进行返工。7、目标管理 实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定65、措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。8、质量控制程序1）制定工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析会。2）认真贯彻执行GB/ISO9000系列质量标准、质量手册和程序文件，将其纳入规范化、标准化的轨道。3）质量依赖于科学管理和严格的要求，为确保工程质量，特制定本工程钢结构总体工程质量控制程序、钢结构制作、构件预拼装、安装、焊接、高强螺栓施工、油漆质量、防火喷涂质量控制程序，并且符合规范及现行标准的要求。第10章 安全、环保保证体系和管理措施详见安全专项方案第11章 验算书1 计算依据根据已有施工过程验算与设计经66、验，并参照(但不限于)以下标准进行计算：（1）建筑结构荷载规范（GB5009-2012）（2）重型结构（设备）整体提升技术规程（DG/TJ08-2056-2009）（3）钢结构设计规范（GB50017-2003）（4）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）（5）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）（6）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002、J218-2002）（7）钢结构焊接规范（GB50661-2011）（8）钢结构工程施工规范（ GB50755-2012）2 计算软件本次吊装及安装验算，采用软件Midas-gen 8.0计算。3 荷载工况及组合吊装及安装验67、算考虑荷载包括：工况1：恒载（结构自重）工况2：风荷载（按当地的基本风压取值为0.50kN/m2），考虑动力系数1.2；荷载组合： 1)吊装(1)翻身阶段1.351.2恒载（工况1）(2)吊装阶段1.351.2恒载（工况1）+1.4风荷载（工况2）1.351.2恒载（工况1） 2)安装1.351.2恒载（工况1）+1.4风荷载（工况2）1.351.2恒载（工况1）4 计算模型及结果4.1 HJ3吊装验算4.1.1 HJ3吊装模型本次施工吊装验算分为2个阶段。第一个阶段为HJ3翻身阶段，第二个阶段为HJ3吊装阶段。2个阶段的计算模型分别如下图5.1、图5.2。图4.1-1 翻身阶段计算模型图4.68、1-2 吊装阶段计算模型4.1.2 HJ3翻身阶段HJ3翻身阶段应力比与位移计算：图4.1-3翻身阶段强度应力比图4.1-4翻身阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结构杆件最大应力比为0.147，最大竖向变形为18.499mm。均满足安全性要求。4.1.3 HJ3吊装阶段HJ3吊装阶段应力比与位移计算：图4.1-5吊装阶段强度应力比图4.1-6吊装阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结构杆件最大应力比为0.048，最大竖向变形为2.132mm。均满足安全性要求。4.2 HJ4吊装验算计算书4.2.1计算模型本次施工吊装验算分为2个阶段。第一个阶段为HJ4翻身阶段，第二个阶段为HJ4吊装阶段。2个阶69、段的计算模型分别如下图5.1、图5.2。图4.2-1 翻身阶段计算模型图4.2-2 吊装阶段计算模型4.2.2 HJ4翻身阶段HJ4翻身阶段应力比与位移计算：图4.2-3翻身阶段强度应力比图4.2-4翻身阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结构杆件最大应力比为0.209，最大竖向变形为40.467mm。均满足安全性要求。4.2.3 HJ4吊装阶段HJ4吊装阶段应力比与位移计算：图4.2-5吊装阶段强度应力比图4.2-6吊装阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结构杆件最大应力比为0.022，最大竖向变形为0.717mm。均满足安全性要求。4.3 CHJ19吊装验算计算书4.3.1 计算模型本次施工吊70、装验算分为2个阶段。第一个阶段为CHJ19翻身阶段，第二个阶段为CHJ19吊装阶段。2个阶段的计算模型分别如下图5.1、图5.2。图4.3-1 翻身阶段计算模型图4.3-2 吊装阶段计算模型4.3.2 CHJ19翻身阶段CHJ19翻身阶段应力比与位移计算：图4.3-3翻身阶段强度应力比图4.3-4 翻身阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结构杆件最大应力比为0.089，最大竖向变形为5.516mm。均满足安全性要求。其中钢索最大拉力为4.844kN。4.3.3 CHJ19吊装阶段CHJ19吊装阶段应力比与位移计算：图4.3-5吊装阶段强度应力比图4.3-6吊装阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结71、构杆件最大应力比为0.225，最大竖向变形为12.354mm。均满足安全性要求。其中钢索最大拉力为6.021kN。4.4 横向主桁架2-5轴线吊装验算计算书4.4.1 计算模型本次施工吊装验算分为2个阶段。第一个阶段为2-5轴翻身阶段，第二个阶段为2-5轴吊装阶段。2个阶段的计算模型分别如下图5.1、图5.2。图4.4-1翻身阶段计算模型图4.4-2 吊装阶段计算模型4.4.2 2-5轴翻身阶段2-5轴翻身阶段应力比与位移计算：图4.4-3翻身阶段强度应力比图4.4-4 6-2翻身阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结构杆件最大应力比为0.657，最大竖向变形为2.608mm。均满足安全性要求。72、其中钢索最大拉力为24.056kN。4.4.3 2-5轴吊装阶段2-5轴吊装阶段应力比与位移计算：图4.4-5吊装阶段强度应力比图4.4-6吊装阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结构杆件最大应力比为0.061，最大竖向变形为0.259mm。均满足安全性要求。其中钢索最大拉力为22.154kN。4.5横向主桁架18-21轴线吊装验算计算书4.5.1 计算模型本次施工吊装验算分为2个阶段。第一个阶段为18-21轴翻身阶段，第二个阶段为18-21轴吊装阶段。2个阶段的计算模型分别如下图5.1、图5.2。图4.5-1 翻身阶段计算模型图4.5-2 吊装阶段计算模型4.5.2 18-21轴翻身阶段18-73、21轴翻身阶段应力比与位移计算：图4.5-3翻身阶段强度应力比图4.5-4翻身阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结构杆件最大应力比为0.697，最大竖向变形为2.665mm。均满足安全性要求。其中钢索最大拉力为33.985kN。4.5.3 18-21轴吊装阶段18-21轴吊装阶段应力比与位移计算：图4.5-5吊装阶段强度应力比图4.5-6吊装阶段Z方向位移计算结果表明，本阶段结构杆件最大应力比为0.042，最大竖向变形为0.730mm。均满足安全性要求。其中钢索最大拉力为22.649kN。4.6 第一步第一部分安装验算计算书4.6.1安装计算模型图4.6-1 翻身阶段计算模型4.6.2安装计算74、结果图4.6-2 应力比图4.6-3 X向位移图4.6-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装时，X向最大位移为2.169mm，Z向最大位移为5.059mm。计算得到的结构最大应力比为0.369，满足设计要求。4.7 第一步第二部分安装验算计算书4.7.1安装计算模型图4.7-1计算模型4.7.2安装计算结果图4.7-2 应力比图4.7-3 X向位移图4.7-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装时，X向最大位移为1.917mm，Z向最大位移为4.849mm。计算得到的结构最大应力比为0.358，满足设计要求。4.8 第一步第三部分安装验算计算书4.8.1安装计算模型图4.8-1计算模型475、.8.2安装计算结果图4.8-2 应力比图4.8-3 X向位移图4.8-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装1时，X向最大位移为1.036mm，Z向最大位移为4.831mm。计算得到的结构最大应力比为0.114，满足设计要求。4.9 第一步第四部分安装验算计算书4.9.1安装计算模型图4.9-1计算模型4.9.2安装计算结果图4.9-2 应力比图4.9-3 X向位移图4.9-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装1时，X向最大位移为1.315mm，Z向最大位移为4.442mm。计算得到的结构最大应力比为0.490，满足设计要求。4.10第二步第一部分安装验算计算书4.10.1安装计算模型76、图4.10-1计算模型4.10.2安装计算结果图4.10-2 应力比图4.10-3 X向位移图4.10-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装1时，X向最大位移为2.396mm，Z向最大位移为7.892mm。计算得到的结构最大应力比为0.197，满足设计要求。4.11第二步第二部分安装验算计算书4.11.1安装计算模型图4.11-1计算模型4.11.2安装计算结果图4.11-2 应力比图4.11-3 X向位移图4.11-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装1时，X向最大位移为2.386mm，Z向最大位移为4.981mm。计算得到的结构最大应力比为0.480，满足设计要求。4.12第二步第77、三部分安装验算计算书4.12.1安装计算模型图4.12-1计算模型4.12.2安装计算结果图4.12-2应力比图4.12-3 X向位移图4.12-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装1时，X向最大位移为2.882mm，Z向最大位移为4.486mm。计算得到的结构最大应力比为0.480，满足设计要求。4.13第二步第四部分安装验算计算书4.13.1安装计算模型图4.13-1计算模型4.13.2安装计算结果图4.13-2 应力比图4.13-3X向位移图4.13-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装1时，X向最大位移为3.058mm，Z向最大位移为6.871mm。计算得到的结构最大应力比为078、.478，满足设计要求。4.14高跨阶段第一部分安装验算计算书4.14.1安装计算模型图4.14-1计算模型4.14.2安装计算结果图4.14-2 应力比图4.14-3 X向位移图4.14-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装1时，X向最大位移为2.331mm，Z向最大位移为5.051mm。计算得到的结构最大应力比为0.478，满足设计要求。4.15高跨阶段第二部分安装验算计算书4.15.1安装计算模型图4.15-1计算模型4.15.2安装计算结果图4.15-2应力比图4.15-3 X向位移图4.15-4 Z向位移从以上计算结果可以看出，安装时，X向最大位移为2.171mm，Z向最大位移为4.550mm。计算得到的结构最大应力比为0.477，满足设计要求。第12章 桁架安装钢丝绳验算12.1 HJ吊装钢丝绳直径验算钢丝绳的近似极限工作拉力 S极限= S破断/k=500d2/k （N）d2钢丝绳直径（）K安全系数根据用途不同安全系数大小也不同，作揽风绳用时一般为3.5，起重用时一般为4，机动起重时一般为56，绑扎吊索用一般为8-10.构件最大单重2.8t，分2股钢丝绳吊装。经过MIDAS软件分析，钢丝绳受力为29934N，如下图所示：由公式d2=S极限k/500=2993410/500=598.68d=24.47mm故选用26mm钢丝绳能满足起吊要求。第13章 附件