1、县城垃圾焚烧发电厂机电设备安装工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 工程概况5一、项目概况5二、工程的施工范围52.1基本的施工范围52.2基本的施工内容62.3各专业具体的设备系统、工作范围或内容72.4 工程接口和界限划分132.5 设备、材料供应的分界与要求16第二章 施工部署19一、施工总体部署191.1施工组织机构191.2项目部主要人员配备19项目部主要人员配备一览表19二、施工管理202.1管理模式202.2 管理职责202.3项目部管理人员职责和权限202.4信息2、管理272.6 工程目标30第三章主要 施工方案30一、余热锅炉安装301.1余热锅炉钢结构安装311.2 锅筒安装401.3汽水系统安装41水冷壁组合允许偏差表431.4省煤器安装工艺和技术要求431.5过热器安装441.6 锅炉本体管道的安装：451.7 锅炉受热面水压试验461.8锅炉系统煮炉53二、焚烧炉安装702.2.1 施工前准备712.2.2预组装712.3.1推料器钢支架安装732.3.2炉排钢支架安装732.4.1给料器框架的安装742.4.2 滑动推板的安装742.4.3给料器传动装置安装742.4.4给料器其它附件安装742.4.5给料器安装质量标准752.5.4安装移动3、炉排梁762.5.6 摇臂的安装 摇臂的包括传动轴、密封函、液压缸。762.5.7 进料斗及溜槽安装772.5.8炉壳装配782.5.9一次风室灰斗及渗滤液斗装配782.5.10除渣机安装782.5.11 液压系统装配、集中润滑系统装配792.5.12 焚烧炉调试80三、管道、焊接施工方案811、压力管道安装812、蒸汽管道安装953、燃油管道1094、压缩空气管道安装1125、管道分段水压试验1196、管道系统吹扫、清洗1237、管道清洗1248、管道保温1259、循环水、真空系统及其它系统工艺管道安装125四、汽轮机发电机安装施工方案1281、施工准备及资源配置1292、主要施工方法及步骤4、134R=V/(100+P/100)1753、辅助设备安装1754、汽轮发电机机组分部试运行1765、附属机械分部试运行1796、汽水管道的吹扫与冲洗1817、汽轮机辅助设备试运行1828、油系统试运行和油循环1839、整套启动试运行一般规定18710、汽轮机启动前调节系统和自动保护装置的调整和试验18711、汽轮发电机组启动及试运行19012、工程验收197五、通用设备安装施工方案1981、工程范围1982、主要施工方法及技术措施1993、静置设备安装2064、卧式（容器类）静置设备安装2125、泵类设备与空压机安装与试运转2146、风机类设备安装2197、除渣机安装2368、液压系统装配、5、集中润滑系统装配2369、埋刮板输送机安装23810、皮带输送机安装24311、桥式起重机安装247六、电气、仪表、热工施工方案2491、接地装置安装施工方案2492、主变压器安装专项方案2521作业准备和条件要求2522作业的程序和内容2523施工质量控制要点2583、电缆敷设施工方案2611作业准备和条件要求2612作业的程序与内容2613施工质量控制要点2632作业的程序与内容2643施工质量控制要点2654安全保证措施2652盘柜基础制作安装2663搬运与开箱就位2674柜体就位找正及调整2675主母线制作安装2692施工准备2713计算机系统安装2712工程特点2723主要施工方法和6、安装质量控制2724管线及仪表安装总体质量要求274第四章工程进度计划275一、工程进度计划2751.1编制依据2751.2施工进度计划（见附图1）277第五章资源配备计划277一、项目组织机构配备277二、项目组织机构图278三、资源准备工作2803.1组织准备280四、资源供应计划2834.1资源配置283劳动力计划表2864.2资源管理287第六章技术组织措施291一、质量管理措施2911.1质量管理体系2911.2文件控制2921.3记录控制2921.4资源管理2951.5产品实现295二、安全管理措施3152.3安全保证组织机构及主要职责3162.4安全管理制度3182.5安全管理办7、法3192.6安全技术措施320三、环境保护管理措施3343.1环境保护管理体系3343.2环保健康措施3343.3健康3371.2 建立职工健康档案，内容齐全，符合要求，专人管理。3373.4现场治安338四、夏、雨期施工技术措施3394.1 雨季施工技术措施3394.2 夏季施工技术措施340五、文明施工措施3405.1识别标志3405.2废物3415.5标识、标牌完整341第七章重点、难点分析及对策342一、重点、难点分析342二、对策及措施3432.1工期安排及进度保证措施3432.2焚烧系统安装保证措施3462.3汽轮发电机组控制措施3492.4吊装方案的选择351第八章技术标准及规8、程、规范355一、通用技术标准及规程、规范。355火力发电厂油漆保温设计技术规程DL/T5072-200735625人361 第一章 工程概况一、项目概况1.1项目名称：xxxx县垃圾焚烧发电厂机电设备安装工程1.2建设单位：xxxx1.3厂址：xx省xx市xx县xxxx米（xx县xx生活垃圾填埋场）。xx1.4设计规模：xx省xx生活垃圾焚烧发电项目一期工程为新建工程，设计规模为1800t/d,一期建设二条600t/d焚烧线，二期建设一条600t/d焚烧线，配置25MW汽轮发电机一台。1.5施工现场状况及周边环境：已具备施工条件。1.6工期暂定：240日历天。1.7工程质量要求：合格。二、工9、程的施工范围2.1基本的施工范围xxxxxx公司一期工程设计范围内所有的设备、系统（标明不包含的系统除外）。2.1.2本工程范围内包含的基本系统有（但不限于此）：热力系统、燃烧系统、锅炉点火系统、沼气系统(只包含从渗滤液处理站到锅炉的连接管道及阀门)、循环冷却水系统；电气系统；热控仪表系统；压缩空气系统；暖通系统（包含供暖系统）、循环水和炉水加药取样系统、疏放水系统、生产返回水系统；辅助蒸汽系统、电厂厂用电部分及降压站供电系统、整个工程的保温、防腐工作（锅炉本体的浇注料施工及锅炉本体保温除外、包括安装工程施工结束后所有锅炉钢结构及全厂管道的最后一道油漆施工）等。2.1.3尾气处理系统是供货厂家10、总包项目，不在乙方的施工范围，但与这些项目连接部分的电源接口、气水管道、走道等工作均包含在本合同范围内。2.1.4化学制水系统（化学制水区域外一米内的所有设备安装）是总包项目，不在乙方的施工范围内，但该系统与其他系统相连接的接口外的工艺、控制、电气连接工作均包含在本合同范围内。2.1.5 汽轮机、发电机、凝结器、空冷器、轴加、凝结泵、交、直流油泵、主油箱的设备安装，所有管道配管均属乙方施工范围。2.1.6电厂通讯包含在本合同范围内（仅指电话通讯部分）。2.2基本的施工内容2.2.1 负责本工程施工范围内所有设备、系统的安装施工、单体调试；配合分系统调试及整套启动调试（72+24小时试运），下期11、或与上期工程各系统预留/对接工作。2.2.2 安装主材由甲方提供（甲方明确要求乙供材料除外）,所有安装辅材和消耗性材料等由乙方负责。辅材包括但不限于乙炔、氧气、焊条、五金件（仅指普通低压螺栓、螺母）、盘根、垫片、保温辅材、穿线软管、软管接头、接线夹、电仪防火材料、扎带、绑线、热缩管、黄腊管、塑料管、绝缘板、防鼠板、胶布、胶带、粘带、密封胶、瓷接头、施工用铁线、彩布条、蓬布等材料。2.2.3 所有设备、材料在厂区内的卸车、转运、储藏、保管、防护、防腐，罐体现场制作以及对设备和材料的检测、调试、验收。2.2.4 本工程为包施工、包安装辅助材料及消耗性材料、包机械台班、包工期、包质量、包人身安全工程12、，乙方必须在合同价格及工期范围内完成本工程所有设备、系统的安装、单体调试和配合分系统调试、整体启动调试工作。2.2.5工程施工相关临时设施的施工（要求严格按照甲方对施工平面的设计规划布置）已包含在本合同内。2.2.6具体施工内容为电力工业基本建设预算管理制度及规定中本工程内包含的所有内容。2.3各专业具体的设备系统、工作范围或内容2.3.1 说明： 本章节内列出各专业需要施工的具体的设备系统，但在实际施工中，只要属于本工程安装有关的施工，无论本章节是否列述，都无条件属于乙方的施工范围。2.3.2锅炉专业的设备系统、工作范围或内容（1）锅炉本体各系统及其辅机（包括专用工具的安装）。（2）锅炉全部13、烟道。（烟气处理系统入口法兰到烟气处理出口法兰不再本工程范围，烟气处理系统出口法兰到烟囱进口法兰包含在本工程范围，各风机安装在本工程范围内）（3） 锅炉全部的冷、热风道。（4）汽水管道（含高、低压管道，其中主蒸汽管道包括管道弯管定型在内）。（5）工业冷却水及回收系统。（6）压缩空气系统。（7）排污、疏水扩容收集、输送系统。（8）整个工程的保温、防腐工作（锅炉本体的浇注料施工除外）。（9）户外设备的防雨设施。（10）垃圾吊及轨道的安装、渣吊及轨道的安装、检修葫芦及轨道的安装和配合调试（11）吹灰系统（12）卸料门的安装防腐（13）除臭系统管道及设备（14）出渣、排灰系统管道及设备（15）油系统管14、道及设备、辅助蒸汽系统管道及设备2.3.3 汽机专业的设备系统、工作范围或内容（1） 主蒸汽系统；（2） 主给水系统；（3） 汽轮机、发电机本体及润滑油系统、抗燃油系统、空气冷却系统；（4） 回热抽汽系统；（5） 循环冷却水、冷凝器、胶球清洗系统；（不含冷却塔的安装费用，供货商自己安装冷却塔体部分。（6） 有关除氧及厂用蒸汽系统；（7） 化学补充水系统；（8） 生产返回水系统；（9）汽轮机润滑油储存、事故油箱的现场制作及安装；（10）高、低压疏放水系统；（11）加热器疏水排汽系统；（12）减温减压系统；（13）低位回收水系统；（14）本工程合同范围内的设备、管道保温及油漆。（15）汽机行车及行15、车轨道的安装、检修葫芦及轨道的安装和配合调试。2.3.4 电气专业的设备系统、工作范围或内容（1） 发电机一、二次系统；（2） 全厂厂用电系统（变压器、高低压配电柜、控制柜、线路连接及控制部分等）；（3） 全厂直流系统及不间断电源UPS系统；（4） 降压变及其配套全部配电装置（含二次）；（5） 降压变配套的注氮灭火装置；（6） 全厂电缆（含防火、防腐、桥架）；（7） 全厂电气接地系统（8） 全厂行车与电动葫芦的滑线；（9） 全厂设备照明安装，照明设备由甲方采购；（炉本体和避雷器塔体上的照明）（10）全厂照明电源；（11）全厂检修电源；（12）全厂空调、通风系统电源；（13）全厂消防系统电源；（16、14）电气屏柜内及所有电缆孔洞的封堵，所有配电室的防鼠板，不论是否设计都由乙方安装；（15）所有配电室内预留沟道、孔洞采用钢制盖板并由乙方施工；（乙方按照甲方的防腐除锈要求进行防腐）（16）工程需要，临时增加或变更的电源箱、控制箱、接线箱、插座、排水泵等类似小型设备的电气安装。（17）整个电气工程的防腐工作。（18）工程后期，亦即工程移交前所有设备、系统、盘柜（箱盒）、管路、桥架及电子间等的卫生清理工作。说明:所有设备、系统、盘柜（箱盒）、管路、桥架及电子间等必须做到物见本色，无任何污物，把施工过程中造成的脏污彻底清理干净，尤其是油漆、水泥等。2.3.5 热控仪表专业的设备系统、工作范围或内容17、（1） 动力车间DCS系统；（2） 动力车间DCS系统及相应PLC系统独立接地桩及接地系统；（3） 控制室及热控电子设备间设备；（4） DEH系统、TSI系统、ETS系统；（5） 吹灰程控系统、点火程控系统、炉排液压控制系统；加药检测和控制系统、胶球收球自动系统；（6） 工业电视系统；（7）变送器，含保护箱；（8）执行机构，含电动头部分；（9）热电偶、热电阻等温度类仪表；（10）压力、差压、开关类及其它用于显示和控制的仪表；（11） 流量部分仪表，如孔板、喷嘴、质量流量计等；（12）分析仪表、物位仪表等；（13） 随工艺设备及工艺阀门配套的各种仪表及控制装置；（14） 全厂控制电缆、补偿导线、18、光纤（含防火、防腐、桥架）；（15） 预留下期工程接口处的仪表及控制装置，不论本期是否有设计（但由甲方提供施工依据）。（16） 控制盘内及所有电缆孔洞的封堵工作，电子设备间的防鼠板的装设工作，预留孔洞及沟道钢制盖板的制做及装设工作。（乙方按照甲方的防腐除锈要求进行防腐）（17） 安装定额中含有的其它未列出的设备及控制系统，同时安装定额中没有，而根据工程需要应该安装的仪表及控制设备等均含在本期安装工作范围内。（18） DCS控制与CEMS系统、脱硫及除尘控制系统、化学制水系统、输煤系统以及其它控制系统的的所有联络、与第三方设备之间的通讯施工及涉及到与热工有关的其它设备及项目的安装等均包含在此合同19、的安装范围内（不论是否有设计），所有费有均含在合同总价中，乙方必须完成所有与本期工程有关的热工项目的安装。（19） 热控所有露天设备防雨罩的制做及安装工作（炉侧所有热控设备及机侧少量设备），要求材料采用304不锈钢，厚度不少于0.8mm，制做要美观大方，安装后要可移动。（20） 整个工程的防腐工作。喷砂、除锈、防腐工作标准按照附件甲方的防腐要求执行。（21）因安装需要而在墙上和地面等土建成品上的开孔工作（22）对于设计院漏设的设备及追加设计所发生的安装，不论原因，均含在本期安装范围内。（23）工程后期，亦即工程移交前所有设备、系统、盘柜（箱盒）、管路、桥架及电子间等的卫生清理工作。说明:所有设20、备、系统、盘柜（箱盒）、管路、桥架及电子间等必须做到物见本色，无任何污物，把施工过程中造成的脏污彻底清理干净，尤其是油漆、水泥等。同时做到设备标牌悬挂规范、完整、清晰、整洁。2.3.6化水专业的设备系统工作范围（1）除盐水输送系统；化学车间外除盐水母管至各系统的补水管阀连接；电厂储气罐至化水储气罐之间的管阀连接；化水车间配电柜与电源接入点之间的电缆连接；制水系统与其它系统的控制线路连接等。（2） 给水加联胺处理系统、炉水加磷酸盐处理系统，炉水加磷酸盐处理系统。（3） 循环水加药系统。（4）汽水取样系统及其冷却水自循环系统。（5）以上几部分的设备就位安装、管线连接等工艺系统、仪控系统、电气系统安21、装、调试及小型非标件制作均由乙方负责。2.3.7其它系统及工作 外围连接管线：循环水冷却塔管线，均包含在合同总价中。2.3.8 由乙方负责的一些施工范围或内容明确如下：（1）甲方厂区内所有设备的卸车，和二次吊装、运输、保管、防护、防腐均由乙方负责，并承担安全责任。（2）锅炉、压力容器、蒸汽管道的报装、报检属乙方的工作，并负责相关费用。使用许可证由甲方负责。（3）锅炉水压试验、酸洗、煮炉属乙方的工作，并负责相关设备及费用。（4）锅炉浇注料砌筑及烘炉施工由甲方负责，乙方配合。（5）到现场的水、电引接及所需的临时材料设备由乙方负责。（6）在施工过程中因设计遗漏、生产需要或因控制系统需要临时增加的安装22、点，乙方必须完全接受并按照甲方的要求进行施工，不得以任何理由推脱，此部分费用已含在合同总价中，不再追加相应的费用。（7）因乙方原因造成的返工工作，乙方承担全部责任及费用。（8）施工范围内各项监检、抽检的搭架、打磨等服务工作属于乙方工作范围。脚手架拆除需要上报甲方同意后方可拆除。（9）因安装需要而在墙上和地面等土建成品上的开孔工作属于乙方工作范围。土建漏预留的孔洞由土建负责开孔。（10）电气、热控专业所有设备间布管设计与否都应使用5mm厚环氧树脂板安装防鼠板，高500mm。（11）乙方施工用水、用电费用由乙方承担。根据甲方管理规定，每月结算一次，并从工程款中扣除。2.4 工程接口和界限划分2.423、.1 工程接口和界线划分说明（1）工程接口和界线划分的主要依据是设计图纸、技术资料、总平面布置及电力工业基本建设预算管理制度及规定等，施工图纸分工界线明确且无异议的以施工图为准。鉴于目前本工程尚处于施工图初步设计阶段，部分公用设施的界线和施工接口只提出原则性划分意见，因此乙方必须无条件服从甲方对划分界线的解释，并接受由此产生的工程量调整，甲方拥有对各系统施工分界的最终解释权。（2）除设计院出版的图纸资料外，设计院或甲方出具的设计变更、设计增补，设备厂家配套的图纸资料，甲方出具的工作联系单或相关图纸资料等文件中的安装施工均属于乙方的工作，均在合同价中。2.4.2 土建与安装的界限划分：基本原则是24、以施工图划分为准，对部分项目的接口界定明确如下：（1）建筑物、构筑物室内照明（含墙、柱、顶），从配电箱至室内各负荷点的照明线、灯具、开关均属土建项目，从厂用配电盘柜或厂用照明变压器至各建筑物、构筑物内的照明配电、控制设备的电缆敷设（包括电源续接入照明配电盘柜）属安装项目。（2）构筑物、建筑物的防雷接地属土建项目；全厂电气接地网属安装项目；设备防雷接地属安装项目。（3）建筑物金属门框及网门属土建项目；主变区域、油罐区护栏属土建项目。（4）防腐与涂装：所有金属结构、管道、沟道，谁施工谁负责防腐、油漆。（5）起重机械轨道及预埋件安装属土建项目；起重机械行车滑线属于安装项目。（6）施工过程中按照设计及25、工艺穿管要求，须预埋、预留孔洞或沟槽的，补洞及设备二次灌浆等工作属土建项目。以下情况则由乙方自行开孔解决（但不得损坏土建结构），土建负责修补： 乙方出于方便安装或临时优化、变更安装方式、走向的。（7）所有设计的预埋铁（包括设备基础、沟道或隧道等处预埋铁）施工属土建项目。预埋铁的的喷砂除锈及防腐按照甲方要求执行。（8）乙方施工范围内电缆防火属安装项目。（9）设备操作平台、栏杆的安装属于安装项目，走道类平台、栏杆由土建单位负责。设备安装完成后，设备与预留孔洞的间隙需做盖板和栏杆的由安装单位负责完善。2.4.3 锅炉专业主要安装接口（1）本期工程锅炉至尾气处理烟道属于本合同范围。（以法兰为分界）（226、）压缩空气系统并预留和下期/下期工程接口。2.4.4 汽机专业主要安装接口（1）本期工程尾气处理用水、汽接引至设计界限；（2）本期工程范围内工业水、除盐水、生产返回水、冷却水、给水泵密封冷却水等系统的管道不论有无设计（甲方提供施工依据），都必须预留下期工程接口。（3）循环水埋地管路的开挖及回填、埋地管道垫层不由乙方负责(另有土建施工方负责)。（4） 循环水系统预留下期的接口均属于本期内容。2.4.5电气专业主要安装接口（1）本期工程电气所有设备的安装工作全部由乙方负责。相关二次、测控系统均包含在内。（2）尾气处理系统的设备、工艺部分的电气系统由尾气处理设备供应商安装、调试。特别提出，接地体应接27、至除尘、脱硫设备接地点外1米左右（仅指零米），以方便引接。（3）所有公用系统如使用原有备用配电间隔，则包含对这些备用设备的检测、完善、调试等工作。（4）电厂全部设备照明（尾气处理系统除外）由乙方负责安装，全厂土建厂房和构筑物的照明由乙方把电源接入照明控制箱。（5）乙方施工的电缆桥架支架钢结构部分的安装、防腐及桥架的安装由乙方负责。2.4.6化水专业主要安装接口除盐水管道连接和安装由乙方负责；化水车间外的储气罐入口法兰前（包括反法兰）的压缩空气管道安装。化水车间配电柜总电源开关进线端子与电源接入点之间的安装由乙方负责，化水车间控制柜与主控室的控制线路的安装由乙方负责。（化学系统总包范围内的除开）28、2.4.7 其它接口明确（1）工程施工用水甲方在工地提供水源，乙方自行引接；用电由甲方提供箱变，乙方自行引接。（根据使用水电的规定递交申请，由甲方批准后，甲方监护操作）（2）乙方施工范围内电缆防火（如孔洞封堵，刷防火涂料等）均由乙方负责施工。2.5 设备、材料供应的分界与要求2.5.1 本工程永久性设备全部由甲方提供，所有施工设备、调试用临时性设备全部由乙方提供。2.5.2 安装材料供应的原则是：甲方供应主材，乙方自备安装所需的辅助材料和消耗性材料，其中所有无压箱罐由乙方现场制作（甲方提供主材）。材料的供应以界定甲方供应范围后，其它均由乙方供应的原则：具体分工如下：（1）锅炉烟风管道制作所需钢29、板、型材和所有风门及其配套的电动装置、膨胀节、补偿器由甲方供应。其它乙方供应。（2）所有高低压管道直管，不锈钢管道及管件，衬胶（塑）管及管件，高压管件（4.0MPa），耐磨管道及管件由甲方供应，低压管件及其附件均由乙方供应。管件指弯头、三通、大小头、接管座、堵头（堵板）等，附件如排水漏斗、膨胀指示器类，蠕胀标记等。（3）部分可以现场制作的支吊架所有主材甲方提供，乙方现场制作。其余施工蓝图内所有成套支吊架均由甲方采购。（4）所有阀门（包括仪表阀门）及其配套的电动装置、反法兰由甲方供应。（5）所有各种垫片(蒸汽管道阀门垫片必须是不锈钢缠绕垫片或金属石墨垫片，油系统垫片必须是成型耐油垫或O型圈)类、30、螺栓（包括膨胀螺栓）、螺母、螺钉等五金类、临时性垫铁由乙方供应，装置性垫铁报甲方采购。乙方施工中必须使用“金桥、锦泰、林肯”品牌的焊条。（6）全厂油漆、防腐、保温材料由甲方供应，其中保温材料只供应主材和外护板，其余如保温针、锁片、铁丝、螺钉、铆钉和铁丝网等均由乙方供应（厂家有供的除外）。（7）所有甲供主材如角钢、槽钢、钢板、扁钢等型钢钢材（圆钢除外）甲方只供应定尺材料，加工制作及辅材等均由乙方负责。平台格栅板甲方供应。（8）锅炉水压试验、风压试验、分部试转、酸洗、冲管、煮炉、蒸汽严密性试验、汽机空负荷试运、机组试运行所消耗的油、电、水、化学水处理用酸碱及添加剂由甲方供应（其中油因乙方原因造成超31、出国家定额的由乙方自理）。（9）设备填充料（如水塔填料、透平油、变压器、抗燃油、辅机润滑油、断路器油、树脂、润滑脂等化学填充料）由甲方供应。所有阀门、设备的垫片类（含液态胶）及阀门的填料、盘根等由乙方供应，其中PN2.5MPa的垫片要求采用金属（钢、铜或金属缠绕等）垫，油系统采用耐油的垫片和O型圈（金属垫、缠绕垫、耐油垫、O型圈需要甲方的认可，方可安装）。（10）电气系统、热控系统的电缆保护管， 10kv及以上的电缆头，行车滑线由甲方供应，其余如穿线软管（炭素波纹管，不能采用金属软管）、软管接头、卡套接头、防火材料、防鼠板（环氧树脂板）、低压电缆头、所有铜耳、接线夹、电缆扎带、扎丝、绑线、号牌32、线标（号码管）、电工胶布、胶带、自粘带，密封胶、热缩管，黄腊管，塑料管，绝缘板，瓷接头、施工用铁线等及设备防护用的彩条布、蓬布等由乙方负责供应。所有需装设防鼠板的地方不论是否设计都由乙方负责供货安装。所有配电室内预留沟道、孔洞采用钢制盖板并由乙方施工。（11）热控安装所有的标件及非标件的制作如（但不限于此）：各种插座、底座、各种接头、卡套接头、软管接头、大小头、拐臂、堵头、管卡、抱箍、三通、法兰、垫片、垫铁、管螺纹锁母、弯通、弯头、轴套、导气管、取样管、烟风系统防堵取样头、镀锌花角钢（冲眼角钢）等由乙方供应（协议中明确甲供材料由甲方供应）。材质要满足工艺要求，要与所连接设备的材质相一致。五金33、类各种螺栓、膨胀螺栓、螺母、螺钉、垫片等不论何种材质均由乙方供应。 （12）热工安装所需的所有各种材料除仪表管、铜管及不锈钢压缩空气管、型钢、电缆、电缆桥架或槽盒等主材由甲方提供外，其余各种辅材、消耗性材料、施工临时性材料、油漆、标件、非标件、五金件等工程施工过程中所用到的所有其它材料全部由乙方提供，比如（但不限于此）：波纹管（代替金属软管，但不用金属软管，高温部分采用高温波纹管）、软管接头、卡套接头、防火材料、低压电缆头、所有铜耳，接线夹，电缆扎带，扎丝，绑线，号牌，线标（号码管），电工胶布，胶带，自粘带，密封胶、热缩管，黄腊管，塑料管，绝缘板，瓷接头、施工用铁线等等及设备防护用的彩条布、蓬34、布等。（13）热控系统需要在墙上固定设备及支架时，必须采用不锈钢螺栓和不锈钢垫铁。所需材料由乙方供应。（14）电气、热控系统的所有电缆、母线、桥架、支架、照明灯具、仪表管由甲方供应。（15）设备所配供的应该归乙方采购的安装材料，如在施工过程有短缺，缺少的部分均由乙方负责再次购买，甲方不再提供，如桥架配供的螺丝、盖板卡扣、仪表配供的法兰、接头、底座等等。（16）汽机安装用螺栓电加热器（含电加热棒）由甲方提供。所有高压螺栓安装时均采用专用高温润滑剂、由乙方提供。（17）地脚螺栓除厂供以外由乙方供应，各类粘接、密封胶类由乙方供应。（18）除以上明确由甲方供应的材料外其它一切安装消耗性材料、施工临时性35、材料等均由乙方供应。第二章 施工部署一、施工总体部署1.1施工组织机构建立在集团公司领导下的“重庆安装集团公司xx县垃圾焚烧发电厂机电设备安装工程项目部”。项目部由项目经理、技术负责人、各专业施工员（管道、设备、铆焊、电气、仪表、热工）、质量安全员、资料员、材料采购员、库管员等组成。实行项目经理负责制。1.2项目部主要人员配备项目部主要人员配备一览表序号主要管理人员类别人数职称备注1项目经理1工程师国家二级项目经理2技术负责人1工程师3质量员1工程师4安全员1安全工程师5焊接施工员1工程师6设备施工员2工程师7管道施工员2工程师8电气施工员1工程师9仪表施工员1工程师10预算员1造价员11资料36、员1助理工程师12材料员1经济员13库管员1二、施工管理2.1管理模式项目经理代表公司，对管辖范围内的工程进度、质量、安全、文明施工、环保、成品保护、科学管理、成本等全面负责。2.2 管理职责项目部负责工程的施工、组织与管理，建立健全项目部各种检查、考评、奖惩制度，并按照施工组织设计、专业施工方案及措施、技术资料、施工图纸以及国家相关施工验收规范、业主、监理要求等精心组织施工作业。狠抓技术、质量、安全管理工作。确保安装工作达到设计目的及质量要求。2.3项目部管理人员职责和权限2.3.1 项目经理岗位职责（1）合同管理 合同履行：诚信守法，全面履行合同，确保合同质量、合同工期目标的实现。创建精品37、工程。以顾客为关注焦点，满足顾客要求。合同变更：审核工程变更，处理违约、索赔、争议和不可抗力等事宜。（2）信息管理 信息可来自：甲方、监理、设计、土建、装饰、供货商周边环境、上级部门、作业班组、各管理岗位、新闻媒体、互联网等。信息的内容：工程质量、进度、配合、设计、资金、材料、设备、劳动力、安全生产、文明施工、新技术、经营信息等。信息处理：按信息性质不同，或就地处理改进工作，沟通、调整公共关系，或及时向上级反馈。（3）成本控制 组织编制项目施工预算，签订项目管理目标责任书，组织项目部进行项目成本计划，建立项目成本成本控制体系，按内部各岗位和作业层进行成本目标分解（WBS编码），明确各管理人员和38、作业层的成本责任、权限及相互关系。 （4）现场管理 文明施工,保护环境。安全生产：贯彻安全生产法和执行建筑施工安全检查标准。保护职工健康与安全。施工平面管理：遵守工程指挥部施工平面的总调度。创造适宜的施工环境。科学管理、实施施工策划、组织编制施组设计。保持质量管理体系有效运行，争创文明施工现场。（5）资金管理 按时报送当月完成工作量，并配合审核工作。按合同的规定收取工程款项，确保工程顺利进行。控制成本，按章分配，激励生产，保持施工持续发展。（6）组织协调 审核项目部报出的劳动力、材料、设备、资金、技术等资源需用计划。调度平衡项目部劳动力、施工机具等生产要素。检查考核管理人员的工作。协调与甲方、39、监理、土建、装修、周边环境等外层关系，及内部沟通。（7）认真执行一体化管理手册、程序文件和作业文件，建立健全一体化管理体系，保证工程质量在生产过程中满足顾客和相关方要求。（8）组织项目部的质量、环境和职业健康安全目标的分解工作，并围绕目标开展有效的管理活动，不断推进管理，改进工作。（9）贯彻执行有关技术规程、规范，质量、环境标准，职业健康安全标准，负责组织实施施工工敢和作业指导书。（10）对工程质量、安全生产和员工健康负直接责任。（11）领导开展QC小组活动，并将QC活动成果报公司质量安全部。（12）负责组织顾客满意度测量工作，并负责顾客的回访、保修和服务。（13）负责组织施工现场环境和风险因40、素的识别排查，组织编制并实施一体化管理方案。（14）配置应急准备和响应的必须资源。（15）负责对易燃易爆品和库房等重要地方的消防安全防范工作。（16）负责组织对本项目部重要岗位人员的培训工作。（17）接受公司内部一体化管理审核和外部审核。（18）制定项目部重要环境和职业健康安全应急预案。2.3.2技术负责人岗位职责（1）技术管理 组织图纸会审、参加设计交底，获得表述工程特性的信息。在项目经理的指导下，编制施工组织设计和项目质量计划。审核各专业的施工技术方案。方案应安全、经济、可行，满足规范、设计和合同要求。检查现场各岗位使用有效的规程、规范和标准，检测中使用有效的计量器具。指导各专业的检验和试41、验工作，对产品进行监视和测量。组织专家进行技术攻关，解决影响工序质量、进度、安全、成本的技术难题。督促各专业技术资料的签证、收集和整理，审核交工资料。（2）质量管理 坚持“质量第一、预防为主”的方针，指导各岗位人员应用“计划、执行、检查、处理”的循环工作方法，不断改进过程控制。加强对人员素质、机械能力、材料质量、操作方法、作业环境等影响工序质量的五大因素进行全方位的管理和控制。审核特殊过程，关键工序的作业指导书，督促向操作人员进行技术交底，并检查执行情况。把工序控制作为质量管理的重点工作。当发生质量缺陷或事故时，组织原因分析，分清责任，组织整改。（3）确保质量管理体系在本项目的建立、实施和保持42、；不断地提高员工满足顾客要求的意识；向项目经理报告质量管理体系的运行情况和改进意见；与质量管理体系有关事宜的外部联络。2.3.3施工员岗位职责（1）控制分部工程质量 参加设计交底，负责分部工程施工质量策划，编制分部、分项工程施工方法与技术措施、特殊过程作业指导书、分部工程施工预算和资源计划。核定设计变更、推进“四新”技术。划分分项工程及操作工序，按工序向操作人员进行详尽的技术交底，内容包括操作方法、质量要求、安全措施、材料消耗、劳动定额、进度要求等。工序是施工生产的基础，强化对工序的控制。组织QC活动。组织分项工程的过程检验试验和最终检验试验。参与分项、分部工程质量评定工作。参与不合格品评审，43、制定纠正措施。组织实施成品保护。 审核班组自检记录。及时完成施工中形成的其他质量记录。及时办理签证手续，编制竣工资料。（2）控制分部工程进度 按单位工程的部署，编制分部（分项）工程进度计划。落实完成进度计划所需的各项资源。不断优化各作业点的劳动组合。每天（每周）检查进度完成情况及资源消耗情况，以控制进度。（3）控制安全 按工序向作业人员交待安全操作事项。监督作业点安全“三宝”的正确使用。处理操作点的安全隐患。保持操作点“落手清”。（4）成本控制 负责施工任务单和限额领料单的管理（施工任务单、限额领料单的格式另详），做好每一个分部分项工程完成后的验收（包括实际工程量的验收和工作内容、工程质量、文44、明施工），以及实耗人工、材料的数量核对，计算分部分项工程的成本差异，分析差异产生的原因，并采取有效措施纠偏，做好月度成本原始资料的收集和整理，正确计算月度成本，分析“两算”差异，按月核算，兑现奖惩。（5）收集工程变更资料（包括工程变更通知单、技术核定单和按实结算的资料等），及时办理增加帐，按月填制“材料消耗情况信息表”。控制消耗 按劳动定额组织工序作业，控制工日消耗不超计划。准确编制材料分段需用计划，杜绝积压。编制工序限额领料卡，限额领料，控制材料损耗。 2.3.4材料（设备）员岗位职责（1）物资计划 掌握工程物资需用计划和甲方提供产品明细表，衔接各个供货渠道，根据施工进度需用，分期分批组织材45、料入场。提供物资供应信息。（2）进货检验 对进场材料实施质量验证，并保存验证记录。收集材料的质保资料，编号保存。保证入库物资质量符合工程技术要求。参加甲方提供设备的开箱工作。负责甲方提供产品的验证工作，并向甲方报告验证结果。（3）物资保管 参与施工准备工作，规划仓库的修建，露天料场的平整工作，使其符合要求。指挥进场物资按平面布置一次就位，堆码整齐，减少或避免二次转运。负责管理物资、标识和不合格物资的处置。（4）物资发放 物资发放坚持先进先出，根据限额领料单发料，并办理出库手续。验证不合格物资不得发放使用，未验证的物资必须凭紧急放单发料。建立甲供物资台帐及其他分类台帐，及时记帐，做到帐卡物吻合，46、按时完成各种报表。及时完整收集质保证书与合格证。（5）施工设备和设施管理 负责现场施工设备的管理和维护（清洁、紧固、调整、润滑、防锈），建立设备台帐，运行记录，维修记录。施工设施管理。保证物资的安全和防盗工作。文明施工现场的硬件建设管理。（6）负责检查节水、节电具体降耗指标的落实工作，健全能源计量台帐，纠正现场用能过程中的违章浪费现象。（7）负责项目部的劳保用品和环保资料的整理、保存。2.3.5质量员(质检员)岗位职责 （1）质量管理 宣传贯彻建设工程质量管理条例，执行上级的各项质量管理制度，对本项目的工程质量实施管理与监督，协助项目经理完成质量目标。熟悉本工程各分项工程的划分及作业特点，参与47、“特殊过程”和重要工序的质量策划。参加并辅导QC小组活动。检查落实成品保护措施。（2）质量控制 每天巡视各作业点，及时发现工序质量隐患及违章作业，并采取有效措施予以纠正，同时将信息反馈给专业施工员。对特殊过程、重要工序和质量控制点进行旁站监督控制。组织质量信息分析会,参加不合格品评审会，制订纠正和预防措施。（3）质量检测 按分部（分项）工程编制质量检测计划，并实施复检或专检。督促、指导班组作好自检。参与重要物资的检测、过程检验试验和最终检验试验。（4）质量记录 抽检、核验班组自检记录的及时性、准确性、规范性。审核各检验试验环节的记录。及时填写有关质量记录、完善相关的确认签字。2.3.6安全员岗48、位职责（1）贯彻安全生产法规 贯彻安全生产法、建筑施工安全检查标准和其他劳动安全法规，执行公司的各项安全规章制度,坚持“安全第一、预防为主”的方针和“责任重于泰山”的思想。（2）落实安全生产措施 实施项目施工安全策划，参与编制项目安全生产措施。（3）负责组织员工进入现场前的安全教育、岗位安全教育，参与对班组的安全交底。（4）深入现场巡回检查，对各种直接作业环境进行安全监督，及时纠正违章和失职行为，督促隐患整改，发现安全隐患，违章指挥或违章操作有权令其停止作业。（5）负责现场日常环境噪声监测、检查工作、并认真做好记录。（6）负责检查施工现场危险源、风险源控制情况。（7）参加本单位(项目部) 安全49、检查及事故的调查处理。（8）负责有关安全管理记录、台账、资料的整理、归档和上报工作。2.3.7资料员岗位职责（1）文件和资料管理 负责建立项目部文件和资料受控清单，严格按照文件和资料控制程序的要求，对项目部的施工规范、质量验收标准、环境和职业健康法规等技术文件和施工中形成的文件和资料进行管理、检查、控制。保证工程资料的同步性，及时收集、整理施工过程中形成的工程技术文件材料，并检查其有效性。严格施工图的发放和管理，不得有遗失和损坏。（2）记录管理 负责建立项目部一体化管理记录清单，严格按记录控制程序的要求，对记录的收集、整理、编目、保管、移交等工作进行管理控制。建立、建全项目部在施工过程中形成的50、各类记录台帐，建立工程设计变更（核定）记录台帐，建立甲方、监理与其他各方来文记录台帐。按单位工程建立竣工资料目录，对照目录及时准确的收集专业施工员与各管理岗位 在施工中形成的相关资料，以利工程资料的真实和完整。（3）计量器具管理 建立项目部计量器具管理、使用台帐，确保其计量器具在周检期内。按程序文件的规定，对现场计量器具的保管、标识、使用进行严格控制。（4）其他管理工作 负责建立项目部管理人员、技术工人、特殊工种的人员名册表，并保存相应的证书复印件。负责保存入场职工的安全教育记录。现场后勤管理。2.3.7试验人员岗位职责（1）熟悉本专业的规程、规范，选择正确的试验方法，严格按设计要求检验工程质51、量，正确判断产品的符合性。（2）及时填写试验报告，数据必须真实可靠，并交相关人员签字确认。（3）坚持原则，严格执行工艺及制度，试验人员有权越级反映质量问题。（4）负责试验室仪器、仪表的保管和保养工作，确保能客观地反映测试的正确结果。（5）负责现场环境、职业健康安全数据的检测、分析，并对施工过程能力的改进提供目标识别。2.4信息管理2.4.1 办公室负责收集信息，并将信息准确、完整地传递给项目经理和相关人员。2.4.2 项目信息包括各种数据、表格、图纸、文字、音像资料、网上信息及各类文件、函件、材料信息、供货商信息等。2.4.3 项目部收集的信息应随工程的进展进行，保证真实、准确，并经有关负责人52、审核签字，保证信息传递道路畅通。2.4.4项目信息结构项目公共信息法规和部门规章材料价格材料供应商机械设备供应商、价格信息新技术自然条件，气象状况其他公共信息项目个体信息工程概况信息工程概况施工记录信息1、施工日志2、质量检查记录3、材料、设备进场记录施工技术资料信息1、主要原材料、成品、半成品、构配件、设备出厂质量证明和试（检）验报告 2、施工试验记录 3、施工记录 4、焊接检验 5、隐蔽工程验收记录 6、基础、结构验收记录 7、设备安装工程记录 8、施工组织设计 9、工程质量检验评定 10技术交底 11、竣工验收资料 12、设计变更洽商记录 13、声、像资料记录（光盘） 14、竣工图工程信53、息协调施工计划表、工程统计、材料消耗、现金台帐工程进度及资源施工进度计划、资源调配计划、资源状况、完成任务分析成本信息预算成本、责任目标成本、实际成本、降低成本计划、成本分析资源需要量计划信息劳动力需用量计划、主要材料需要量计划、构件及半成品需要计划、施工机械需要量计划、检验试验设备需求计划、设备需要量计划、资金需要量计划商务信息施工图预算、中标的投标书、施工技术措施、合同、工程款、索赔安全文明施工行政管理信息安全交底、安全设施验收、安全教育、安全措施、安全处罚及安全事故、安全检查、安全警示牌、安全通道、安全照明、复查整改、会议通知、会议纪要，文明施工管理、宣传报道竣工验收信息施工项目质量合格54、证书，单位工程竣工质量核定表，竣工技术验收证明书，施工技术资料移交表，施工项目结算，回访与保修施工项目信息2.5施工协调协调行为应符合现行法律、法规和规章，不得损害各方以及国家利益，并本着为用户服务的宗旨，保障施工有序进行，全面履行合同。协调应本着有理、有利、有节进行，搞好与各方的配合关系。工程协调方法一览表关系对象涉及的主要内容主要协调方式方法内 部项目部内部各职能部门之间、各专业工种之间、各阶段施工面之间。完善管理制度，制定各种措施，分清职责范围，定期召开协调工作会议。项目部与公司劳动力、机具、工具、设备、材料的供应保障，公司对现场的支持与配合。由公司全面负责协调配合。外 部项目部与甲方及55、其它施工单位履行工程合同时出现的问题。严格履行合同，当出现问题时主动与其它施工单位、甲方协调解决。项目部与监理方开工准备、施工过程中的三大控制、两个管理以及质量检查、收尾试运行、交工验收、水电供应等。积极请示汇报,并通过现场办公会进行协调解决,主动与监理方搞好现场综合管理.。项目部与设计院读图提疑、交底、施工措施、施工方法、设计变更、材料代用、技术核定等。严格按图施工及工作程序，共同把好质量关。设计变更、材料代用、技术核定按规定办理。项目部与材料商、设备制造商产品到货时间，产品检验中存在的问题，有关技术问题。与业主、监理一道，加强联系，解决具体问题。2.6 工程目标2.6.1 工期目标我司将在56、施工全过程中采取各种抢工、赶工措施，科学、合理组织施工作业，加大劳动力及机具的投入，实现240日历天的工期目标。2.6.2 质量目标所有分部工程一次验收合格率100%，工程联动试车一次合格，单位工程一次验收达到现行质量验收规范合格标准。并在此基础上争创“优良工程”。2.6.3 安全目标杜绝死亡、重伤事故、杜绝设备损坏事故、杜绝火灾事故。2.6.4 文明施工目标强化施工现场文明施工的管理工作，将严格按HSE管理规范进行现场规范管理工作，要求我司职工进入施工现场统一着装，统一佩戴有同一标志的安全帽，礼貌待人，热情服务，为企业树立良好的形象。争创文明施工现场。2.6.5 质量回访与保修目标制定回访计57、划，按时进行质量回访。使顾客投诉率降低为零。在保修期内如设备发生故障，接到维修通知后我公司将马上派出专业维修人员24小时内到达，进行处理。第三章主要 施工方案一、余热锅炉安装余热锅炉是垃圾处理工艺的核心地带，对设备、结构的制造及安装精度要求较高。1.1余热锅炉钢结构安装1.1.1基础的检查与划线（1）钢架安装前，应对土建基础进行检查。检查基础的位置和外形尺寸，锅炉纵、横向中心线和基础标高基准点是否符合设计要求。（2）基础划线：基础划线是为了确定钢架安装的正确位置，根据土建施工提供的基准点, 用几何学中的等腰三角形原理来验证两条基准线是否垂直，取BD=CD，若BA和CA的交点A在纵向中心线的基准58、线上，则表示两条基准线垂直，以这两条基准线为基础，再根据锅炉房零米层基础平面布置图，通过测量对角线的方法进一步验证所测得的基础中心线是否准确。基础划线的平行线误差2以内，对角线误差3以内。1.1.2立柱一米标高线及中心线标定（1）在标定立柱的标高前,首先要检查立柱的总长,一般制造厂制造的立柱都短,以作安装时调整之余地。然后检查托架之间的距离是否符合图纸规定（一般托架标高可比设计值低一些，在安装时用垫铁调整）。则可由柱顶向下直接量得一米标高线,托架高或低可由垫铁以补偿。（2）如图2-3所示，立柱1m 标高线是安装时的标准线，故在标定时要特别注意，并应加上明显而清晰的标记。（3）立柱四个面的中心线59、，一般划在立柱1m标高线以下，此中心线即四个面的对称中心线，用直尺划出。立柱四个面的中心线标定好后将其引到柱底板上，划出立柱底板的中心线即是安装时的基准线。当立柱中心线划好以后，须检查中心线与柱底板的垂直情况，不垂直一定是中心线划的不准，必须重划。划定的立柱中心线应在底板侧面打上冲眼，作上油漆标记，以作为找正的依据。1.1.3钢架组合（1）校正：锅炉钢架都是单件或成捆出厂的、在运输、装卸过程中不可避免地形成不同程度的变形。钢柱的运输变形主要是弯曲，扭曲变形是制造时的变形，需要校正。校正工作是在现场钢架组装支架上进行。以一边检查，一边校正，一边组装为宜，这样可以将搬运、吊装工作量降至最低。（3）60、为提高工效，节约工时，钢架组装时，左右两侧同步交替进行，这样可使组装钢架的工作不间断地进行。（4）组合工作首先根据钢架结构的形式、工地的起重条件及施工方案等，对钢架组件进行划分。进行组合工作之前，还应进行组合场地、组合支架的放置与检查、设备的清点及检查、设备的划线定点、所需工具及材料等准备工作。按组合支架上已划好的大梁中心线、位置、放置好大梁，然后按图纸规定，采用水准仪进行找正。找正时，可用垫铁进行调整。考虑到大梁与次梁的焊接收缩。找正大梁间距时，应注意留出点焊收缩余量，因此，大梁间的开档一般可放大35。用吊线锤法检查大梁的垂直度，用拉钢卷尺法检查大梁间的中心线距离，用拉对角线法检查大梁间的棱61、形度、用水准仪检查大梁间的水平度及标高。大梁找正找平后，需临时在大梁左右两侧与支架之间加焊斜撑，焊接限位角铁，以防碰动走样，然后在大梁间装设次梁。大梁与次梁组合焊接时，应由合格焊工严格按图施工，不得随意多焊或漏焊。在组件上做好安全设施，如安全绳，临时脚手板。梯子、平台的支架能安装的尽量安装在组合钢架上。构件组装焊接后，应堆放在平整、干燥场地，并备有足够的垫木、垫块，以防发生锈蚀和构件变形。1.1.4梯子平台安装梯子平台的焊接要保证图纸所示的高度和长度。并注意不能与因膨胀有伸缩的构件相连。梯子平台的安装本着与构架同步施工的原则，以利于施工人员通行安全。质量要求项 目允许偏差（）检验方法平台标高162、0用水准仪测量检查平台梁水平度L/1000且不大于20用经纬仪或吊线和钢尺检查平台支柱垂直度H/1000且不大于15承重平台梁侧向弯曲L/1000且不大于10用拉线和钢尺检查承重平台梁垂直度h/250且不大于15用拉线和钢尺检查直梯垂直度HT/1000且不大于15注：L为柱高度；h为梁高度；HT为直梯高度1.1.5钢架的吊装（1）吊装顺序采用炉前至炉后，自下而上 ，按方框单元辐射式分层进行安装，在保证钢架整体稳固的前题条件下，为本体的安装留出必要的开档。钢架吊装时，同步进行平台扶梯、水冷壁等设备的安装。（2）钢架在起吊前必须对钢架进行一次全面的检查。所有应焊接的部位均应焊完,临时吊装板按要求焊63、接牢靠、规范。随钢架一同吊装的零部件都应固定可靠。（3）钢架在起吊前应进行试吊。即将钢架平行起吊到离地面200300mm高度，检查各千斤绳受力是否均匀，如果情况良好，则可起吊。（4）钢架的吊装以使钢架垂直不碰吊车吊杆为准。钢架就位后先点焊固定，并拉紧挂在缆风绳上的倒链，即可松钩。当上层钢架结构吊装完成后，在柱顶平面划出纵横中心线，便于顶部汽包梁就位。（5）由于钢架组件的尺寸及重量都较大，为防止运吊、扳直时产生变形，应在立柱中部用型钢临时加固。起吊用系重绳应绑扎在组件最牢固的构件上，且位置一般在2/3高度处。（6）扳直组件的过程中，始终应保持起重机的吊钩垂直起吊，组件下部即将开地面时，应用绳索拉64、住，以防组件吊空的瞬间，大幅摆动，产生意外。（7）立柱就位时，须有两至四人手扶立柱使其平稳、准确,利用榔头、撬棍，调整立柱，使得底板上的十字中心线与基础上的十字中心线相吻合。（8）其它层次钢架安装方法与第一层基本相同，立柱对接处的连接板预先安装到位，依照图纸留够伸缩缝（2-3mm），点焊后方可松钩。1.1.6柱间的连接方式： 定位三角板1.1.7单个横梁安装时，横梁就位于托架上，按照图纸保证柱与梁间的开档尺寸要求，同时要留出焊接收缩量35mm,不得随便多焊或漏焊。当立柱具备成小框架时尽可能安装横梁、垂撑，一旦形成稳定结构就可以松解揽风绳以免影响其他构件吊装。水平支撑和运转层构架结构相同，它的安65、装一般在立柱、横梁、垂直支撑安装过程中穿插进行。1.1.8平台扶梯的安装于钢架吊装同步进行，并保证各层间的扶梯及时汇通。1.1.9平台安装时，所有栏杆连接处焊好后应及时打磨光滑、刷漆，平台及吊架上所有的连接件的焊接严格按图施工，并注意不能与应膨胀有伸缩的构件相连。1.1.10钢架的找正每层钢架安装完毕后，应对立柱的垂直度和各间距尺寸进行找正。垂直度可按立柱上事先作好的标记线，沿x、y成90测量，通过绑扎在顶上的缆风绳，沿炉四周进行调整。1.1.11焊接施工（1）焊工经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核合格后方可上岗担任相应项66、目的焊接工作（钢材、焊材、焊接方法、焊接位置）。（2）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。（3）焊接时采用合理的焊接顺序和方向。尽量使焊缝在焊接时处于自由收缩状态；先焊短焊缝，后焊长焊缝；先焊在工作时受力较大的焊缝，后焊受力较小的焊缝；采用适当的小电流、小线能量的焊接方法；先焊收缩量比较大的焊缝和工作时受力较大的焊缝。在同一构件上采用两人对称的焊接顺序，可以减少结构的变形量。长焊缝焊接时，应采用从中间向两端逐步退焊法，使变形减少到最小。（4）不得任意加大焊缝的宽度和高度，厚板多边焊时不应采用横向摆动焊接以减少焊接内应力。（5）应避免强行组对，67、尽可能减少钢结构的应力集中。（6）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。（7）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，消除缺陷后再焊。（8）T接头、H形接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4 。（9）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，制定修补工艺后方可处理。（10）焊缝表面不允许有深度大于1mm尖锐、凹槽，焊缝高度不允许低于母材表面。（11）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应68、按返修工艺进行。（12）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。焊接外观检查方法主要是目视观察，用焊缝检验尺检查。其外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。1.1.12验收验收过程中，必须严格执行以班组自检、工地检查和工程科检验的三级验收制度，抓好质量控制点。工地及班组应做好以下部分资料:顶板梁的找正记录。锅炉钢架基础划线记录。钢架立柱垂直度找正记录。钢架各层的柱间距及对角线检查、找正的尺寸记录。钢架设备的缺陷记录。设备的清点、编号及检查记录。设备修改签证记录。材料代用记录。1.1.13主要质量标准主要质 量 要 求序号检验项目性质质 量 标 准备注合格69、优良1柱子间距误差柱距10主要1mm柱距10m2mm2柱子中心对角线偏差对角线20m主要5mm3mm对角线20m8mm4mm3基础各平面标高误差主要+0 mm20 mm4柱底与基础中心偏差主要5mm3mm5各柱间相互标高偏差3 mm2mm6立柱标高偏差5mm3mm7立柱间距误差1柱距，且10 mm0.7柱距，且7mm8立柱不垂直度主要1柱长，且15mm0.7柱长，且10mm9第一层立柱不垂直度主要3 mm10立柱对角线误差主要1.5对角线且15 mm1对角线且10mm11主梁支座与柱顶平面支座中心线偏差主要3 mm2mm12梁标高误差主要5mm3mm13顶板标高误差主要5mm14顶板梁不垂直度70、5mm15平台标高误差10mm主要质 量 要 求 序号检验项目检验指标性质质 量 标 准合格优良1焊接接头表面质量焊缝成型主要焊缝过度圆滑，接头良好焊缝过度圆滑、匀直，接头良好焊缝尺寸按设计要求咬 边主要H0.5H0.510.1L未焊透H0.1510.1L无裂 纹主要无弧 坑无气 孔无加 渣无2无损探伤无损探伤按设计要求质量要求及质量控制点序号检验项目性质验 评 单 位班组工地质检监理1锅炉基础划线及柱底板安装主要2炉顶钢架基础划线主要3钢架组合件组合主要4钢架组合件安装主要5炉顶单根梁安装主要6单根横梁安装7钢架整体复查找正主要8柱脚二次灌浆主要1.2 锅筒安装1.2.1锅筒检查 （1）锅筒71、安装前，甲乙双方及监理单位代表应当共同对锅筒进行检查。（2）检查时，按照装箱清单和有关图纸技术标准要求，对锅筒筒体，内部装 置辅件等逐件进行检查，并作好检查记录，甲、乙双方代表签字验收。（3）如有缺件和损坏，应作出详细记录，通知厂方设法解决之后将拆下的内件，附件妥善保管。 外表检查，有无碰伤、拉痕、严惩腐蚀等。主要几何尺寸检查：长度、直径、壁厚等均应与图纸相符。检查变形情况。椭圆度偏差：300052/1000，最大不大于154火口纵横中心线10105组件长度10106组件平面度557水冷壁固定挂钩标高2错位38集箱间中心线垂直距离331.4省煤器安装工艺和技术要求1.4.1 安装前检查(1)外72、观检查：外表有无压、扁、变形、碰伤等缺陷，并清除锈皮等杂物。 (2)单排蛇形管通球：通球直径为2670%=18.2mm，并全部作每排管的通球记录。1.4.2省煤器的组合 (1)省煤器组合后的质量标准如下：组件宽度5mm。组件对角线差300mm23管口倾斜度DN100mm1DN100mm24支管与主管横向偏差1.5管道安装允许偏差项目允许偏差坐标架空及地沟室外25埋地60标高架空及地沟室外20埋地25水平管道垂直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距30交叉管道的外壁或绝缘层间距201.8管道试验管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密73、性及渗漏率试验，以检查管道系统及各部位的施工质量。管道试验完毕后填写管道系统试验记录等记录资料并办理签证。管道系统试验前应具备以下条件：管道焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其他应检验的部位，未经涂漆，系统施工完毕并符合设计要求。支架、吊架安装完毕,固定支架焊接牢固。安装的坐标、标高复查合格。试验用的临时加固措施安全可靠。试验用压力表已经校验，精度不低于1.6级，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于2块,在有效期内,并有专人负责保管；气压试验用的温度计，其分度值不能超过1。试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离采用临时短管连接。安全阀、爆破板应拆74、卸。加置盲板的部位应有明显的标记和记录，试验过程中如遇泄漏不得带压修理。消除缺陷后，应重新进行试验。试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物。试验前3天通知有关人员。当管道用水作为耐压试验介质时，试验压力应为设计压力的1.5倍，最小不小于0.9MPa。注水时应在管道的最高点设置放气阀以保证排尽管道内空气。水压试验应缓慢升压，待到试验压力后，稳压10Min，再将试验压力降至设计压力，保压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。试验合格后，将管道内积水排干净，排水时应防止管道内形成负压。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。系统试验完毕，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统75、试验记录并办理签证。当管道用水作为耐压试验介质时，试验压力应为设计压力的1.5倍，最小不小于0.9MPa。当用气体进行试验时，试验压力应为设计压力的1.15倍。管道压力试验一览表序号管道名称工作压力强度试验压力试验介质1主蒸汽4.2MPa6.3MPa水2空预器加热蒸汽管道4.8MPa7.2MPa水3除氧器加热蒸汽管道0.469MPa0.7035MPa水4气机间疏水有关管道3.8MPa5.7MPa水5汽机本体汽封管道0.5MPa0.75MPa水6汽机除氧间旁路蒸汽管道0.5MPa0.75MPa水7汽机除氧间排气管道1.3MPa3.4MPa水8综合主厂房压缩空气1.0MPa1.5MPa空气9空压机76、间压缩空气1.0MPa1.5MPa空气10综合管网燃油管道1MPa1.5MPa空气11点火及辅助燃油系统管道安装图1MPa1.5MPa空气12油库油泵房1MPa1.5MPa空气1.9管道吹洗压缩空气管道和燃油管道用压缩空气气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。管道冲洗吹扫工作比较复杂而且要求较高，将制定管道冲洗、吹扫专项方案。管道气吹扫检查被吹扫管路系统、管道支架牢固，固定完好。管道排放口经过加固，以防造成设备的损坏和建筑物的污染。用空气吹扫,送气前用氮气置换,氮气的排放经过管道排至室外上空。系统阀门关闭，与设备的接口处打开。拆除管路上插入式测量仪器，减压阀、流量控制阀，用短管连通管道。吹扫方法及顺序吹77、扫顺序：主干管支干管小支管。吹扫控制阀必须设在本系统与吹扫气源的交接口处。吹扫送气时应逐渐开启控制阀门。对于压力较大的气源，应使管道控制阀缓慢开启和关闭，防止系统产生较大冲击。吹扫气源不足时，管道排放口数量不能过多，保持管道系统吹扫气流速度不小于20m/s。如外部气源无法满足吹扫要求，在施工安装阶段将管内杂物、灰尘清扫干净，管路封闭前检查确认。质量检查标准空气吹扫时，当目测排气无烟尘时，应在排气口罩白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，为合格。1.10管道防腐不锈钢管道除外，其余管道均在喷砂厂内涂两遍底漆，剩最后二遍面漆在交工前涂。管道安装试压后，外壁涂漆按78、设计要求。管道外防腐架空管道、钢构件等需要做加强防腐的新建钢结构或系统，应在喷砂除锈后涂刷环氧富锌底漆一道、环氧防锈漆两道、丙烯酸聚胺脂面漆两道。厚度不低于230。埋地管道的防腐层，要加强防腐等级，先在管子金属外表刷一层约2mm厚的沥青底漆，然后再缠绕一层玻璃丝布，再涂一层2mm厚的沥青，再缠绕一层玻璃丝布，总共四层沥青夹三层玻璃丝布，最后一层沥青外，还需包一层牛皮纸，总厚度不小于8mm。蒸汽排汽管道应刷两道耐高温防锈漆（温度250的刷两道铝粉耐热漆，温度600的刷两道有机硅耐高温漆）。当涂层厚度没有明确要求时，涂层干漆膜总厚度应为250，其允许最大偏差为-25，每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-79、5。管道焊缝在压力试验前不得涂刷油漆。涂漆前要彻底清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂料的种类、颜色，涂敷的层数及标记须符合设计图纸的要求。涂漆施工须符合规范的要求。管道施工安装中，要注意管道的成品保护。涂层质量符合下列要求：涂层均匀，颜色要一致。漆膜附着牢固，无剥落、气泡、针孔等缺陷。涂层完整、无损坏、流淌。涂层厚度符合设计图纸的要求。涂刷色环时，间距均匀，宽度一致。管道刷最后一遍面漆前,必须将焊缝和串管过程中损坏的管道底漆补刷完,监理确认后方可刷最后一遍面漆。1.11管道安装过程中须特别注意的事项在组对焊接过程中要避免出现十字焊缝。焊缝不能置于管托内。管道上的临时焊件焊点在组对80、安装完成后要及时清理打磨。焊缝飞溅要及时打磨,焊接药皮要及时清理。焊缝成形美观一致,焊肉要饱满。2、蒸汽管道安装2.1施工程序施工准备材料检查管道预制主管安装疏放水管道安装试压旁路安装附件监检、验收保温吹扫、恢复支吊架安装2.2施工准备开工前准备在开工前组织本班人员熟悉设计图纸及厂家配管图纸,明白管道的走向及技术要求。并到现场实地考察管道安装线路和施工环境。安全设施及要求管道组对场应备有消防器材,卷扬机和坡口机应设专人操作,电源箱接完好,电动工具及线路绝缘完成,氧、乙炔管道严密性良好。技术交底并办理交底三签证由班组技术员向本班施工人员进行技术交底,内容包括作业指导书的全部内容,仔细讲解安装要求81、,质量标准以及安全文明施工措施注意事项,并对施工人员不理解部分进行解答。设备、材料的清点根据配管图和管件加工清册,对照供货清单逐件进行清点,对管段进行编号,管件名称进行登记记录,以便今后查用。2.3材料检查厂家检验报告及证件检查原材料长度、壁厚、管径检查报告的检查、应符合设计要求。全部管材、管件的光谱和硬度检验报告和金相分析结果的金相组织、机械性能、化学成份的检验报告的检查，应符合主管部分颁发的材料的技术标准。中频弯管检查其椭圆度，波浪度、角度应符合设计和电力建设施工验收及规范（管道篇）的要求。管端坡口和各类孔加工检验报告管道组合焊口焊接检验，探伤报检查。所有管件、阀门的出厂合格证检查，其材质82、证、规格、参数应符合要求，组合件几何尺寸检测报告，组合件证明书的检查。支吊架的整定弹簧，恒力吊架出厂合格证及材质证明的检查，支吊架合金管夹、合金管夹支座的材质，硬度，检验报告的检查应符合设计规定和规范要求。材质复查对所有到货的合金管件，支吊架合金部件，阀门合金部件进行光谱分析检查，应符合设计要求。对管段和管材的光谱分析应在对口前进行，光谱点在磨亮的坡口上。外观检查在设备清点的同时应对管件进行外观检查。组合管段表面不得有重皮、裂纹，管子表面的划痕和凹坑等局部缺陷应作检查（用测后仪测量），判定管壁厚度不少于设计计算壁厚。管件用放大镜检查，表面不应有粘沙，裂纹；缩孔；折迭；夹渣；漏焊等降低强度和严密83、西性的缺陷。弯管的表面不允许有裂纹、分层、过烧等缺陷，划痕和凹坑应鉴定不少于直管计算壁厚。几何尺寸的检查所有管段、管件的口径及壁厚用游标卡尺测量，应符合设计要求，管壁厚度不少于设计计算壁厚。管段端部和管件的坡口形式、坡口尺寸应符合配管纪要的要求，坡口端面与管子轴向中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1%且不超过2mm。对照设计图纸和厂家配管总图，对到货的组合件及单管的几何尺寸进行测量，弯管角度和直管的长度应于配管图和安装图相符，组合方面正确。弯管的弯曲部分椭圆度不得大于5%。弯管的弯曲部分波浪度t4(见下图)t4；21984mm；15964mm弯管的角度允许偏差为0.5(用拉线和角尺测量)。弯管外84、弧部分任何一点实测壁厚不得少于直管最小壁厚。弯管的弯曲半径应符合设计要求，不得少于管子外径的3倍。支吊架部件的检查支吊架部检查其规格型号应符合设计要求，各类零件及材料应与设计图纸相符。管部件光滑无缺陷、配合良好。整定弹簧和恒力吊架上标号，管道名称，支吊架编号应与设计图纸对应。吊杆平直，无弯曲、毛刺、裂纹、伤痕等，螺纹外观检查无断齿，与螺母配合正确良好，吊板的孔眼与拉杆直径偏差2mm，抱箍规格应满足设计要求，与管子吻合，支座及垫板圆弧平滑与管道吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确。2.4检查后的工作对以上项目中的检查，班组应认真详细的记录，对到货情况、卸货地点进行登记挂牌，防止施工时出现材料代用情况。85、检查到货的技术文件和如证件不齐的应要求厂家补检，检查出不符合设计要求的材料设备不得使用。2.5管道组合根据管道实际到货情况进行现场组合焊接。对口前管段组合前应将管道内部清理干净，并用压缩空汽管道进行吹扫。将要组合的管段坡口上的毛刺及附近20mm内的内外壁上的锈污打磨干净，见金属光泽，检查坡口上无夹渣、裂纹，坡口如有损坏不准用电焊补焊。对口前需对坡口进行着色烧伤和光谱分析，校对材质，检查坡口上无裂纹。对口及对口要求为了尽可能减少高空作业，需要在地面组合的管道，在组合场进行组合，组合件的重量和尺寸，与吊装运输机械和施工场地条件相适应。将需组合的两个管段或管件放在组合支架上，调整好两个管段的方向，符86、合图纸的方向，应特别注意管段上的开孔和接管座的方向应正确。高速两管段焊缝间距b=25mm，满足电力建设验收规范（焊接篇）中坡口形式接头结构尺寸的要求，间距应均匀，用铁水平同时测量两个管段的水平管段或垂直管段水平，使水泡居中。对口时应使用对口夹子，调整管口使管内壁整齐，错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，外壁的差值不大于4mm，用钢板尺靠紧管外壁且测之，用直尺在距离管口中心200mm处测量，其折口偏差值a3mm(如下图)。管子对口合适后应垫置牢固，以免在焊接过程中产生变形和移动。以上各项工作完毕且满足前文的对口要求，即可进行焊前预热。2.6管段的编号、存放组合好的管段应进行清理，将管内的87、杂物清理干净。并用封火将管端封好，并进行编号标注，标明吊装方向和重量，妥善存好，以便吊装。2.7管口焊接施工人员焊接工程师应按焊接工艺评定制定焊接工艺卡,解决焊接技术问题,指导焊接工作。焊接检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接工艺卡对现场焊接工艺的执行情况进行连续监控,确定标记并记录,焊接检查人员应检查上岗焊工的合格证,对焊接一次合格率低的焊工停止其焊接工作。无损检测人员应具有劳动局颁发的无损检测资格证,应熟悉检验工作的原理及检验设备的应用并正确评定焊接接头的缺陷。热处理人员应熟悉铬钼钢接头的热处理参数及热处理设备的应用，负责焊前预热、焊中伴热、焊后后热和热处理工作，并填发整理保管全部热处理88、记录。焊工应具有劳动局颁发的相应项目的焊工合格证，并能根据焊接工艺卡选择合适的焊接工艺参数，严格按焊接工艺要求施焊。铬钼合金管的组对安装工作应配备经验丰富、责任心强的管工负责。施工机具及设备特殊过程的施工机具应由设备科配备完好的设备，并由专人检查和保养。焊机必须具有参数稳定,调节灵活,满足焊接工艺要求,安全可靠的性能。热处理设备应能自动控温,用热电偶侧量温度,每个回路均有温度显示并由制动记录仪记录热处理曲线。所有计量器具均应鉴定合格,测量准确,且在检查周期内。施工环境铬钼钢管线应开辟专门场地进行预制,防止同其它材质管线、管材混用。由于夏季、秋季室外风大,多雨,必须采用搭防风棚的方式来克服对铬钼89、钢焊接的不利影响,改善焊接环境。焊接现场应配备风速仪,干湿温度计,以便于对现场环境的监测。现场设专人进行施焊环境监测,每天两次。焊接环境出现下列情况之一时,应采取有效措施防护,否则禁止施焊。相对湿度大于90%以上时。手工电弧焊风速大于8m/s,氩弧焊风速大于2m/s。下雨天气。施工原材料铬钼钢管材、管件及焊接材料应具有出厂合格证或质量检验证明书,其检验项目和技术指标应符合国家标准或行业标准及有关技术文件要求。铬钼钢管材、管件应进100%的光谱分析,对不合格的材料配件禁止使用。管材、管件使用前应做外观检查,其表面质量应符合下列要求:表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。若表面存在局部凹凸锈蚀时，必90、须保证最小壁厚。管件、管材验收合格后应做上合格标记,入库时按不同材质、规格分别放置,妥善保管.供应部门应将合金管件、管材做出材质色标标识。焊材的领用、发放应符合以下规定:焊材应派专人负责保管、烘烤、发放、回收，并有详细记录。使用前应按焊条说明书进行烘烤。烘好的焊条领用后超过4小时不用时，应重新烘烤且烘烤次数不得超过两次。焊丝使用前必须清除锈斑和污油并露出金属光泽。2.8施工工艺技术准备施工前按焊接工艺评定、按不同材质、焊接位置等要求编制焊接工艺卡。施焊前应向焊工、管工、热处理工进行技术及安全交底工作，并有见证材料。焊接方法公称直径小于DN80焊口采用手工钨极氩弧焊焊接,厚管采用氩电联焊。公称直91、径大于或等于DN80的焊口原则上采用氩电联焊焊接,管径较大及安装口充氩困难时,可采用手工电弧焊直接焊接。铬钼钢管线承插口可采用手工电弧焊焊接。焊接材料选用材质焊丝焊条备注焊丝牌号焊条牌号15CrMoH13CrMoR30720#+15CrMoH08Mn2SiAJ427焊前准备管子切割及坡口加工宜采用机械方法加工,当使用氧、乙炔火焰切割时，必须清除熔渣、氧化皮及表面淬硬层。坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有夹杂、裂纹、分层等缺陷。组对前应将坡口及其内外表面不少于20mm范围内的油污、氧化皮、锈等清除干净，并用砂轮打磨直至露出金属光泽。组对时应以内壁平齐为原则，内壁错口应小于1mm。定位焊应沿92、管周均匀分布并无焊接缺陷，起焊点应在两定位焊焊点之间，定位焊焊接工艺和预热温度与正式焊相同。定位焊两端应为缓坡状。坡口采用60度V型坡口，钝边1mm，间隙2mm。焊前预热公称小于等于DN80的焊口采用火焰加热，公称直径大于DN80焊口采用电加热。预热升温应缓慢而均匀，防止局部过热，火焰加热采用数字触点式温度计，检测预热温度测点应均匀分布。电加热预热温度的测量用热处理设备上的热电偶测量。预热范围应以对口中心线为基准，两侧各不少于100mm的区域，加热区以外的100mm范围内应予以保温。铬钼钢焊口预热温度选择见下表：材质预热温度备注15CrMo150-20015CrMo+20#250-300焊接焊93、接铬钼钢接头时，当达到预热温度后应立即进行底层焊道的焊接且应一次连续焊完。焊接底层焊道时应封住管口，以免管子内形成穿堂风，影响焊接质量。底层焊道焊完后，应立即进行下一层的焊接且应连续焊完，如中断焊接应立即进行300-350时间为30min的后热处理，并保温缓冷，中断后继续施焊应重新预热。多层焊接时层间温度应等于或略高于预热温度，否则应予以加热，每层焊缝接头应错开。焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。焊工焊完口后应立即自检，若外观有缺陷要立即补焊、修整，合格后进行后热或热处理。焊后后热及焊后热处理焊后后热若焊后不能立即进行热处理的焊口应立即进行后热,后热温度为300-350，后热采用电加94、热，后热时间为20分钟，然后保温缓冷，后热后应在12小时之内热处理。焊后热处理焊后应立即进行热处理,热处理采用电加热方法,在热处理过程中应能准确地控制加热温度且使焊件温度分布均均。热处理的加热范围以焊缝为中心，两侧各不小于焊缝宽度的三倍（且不小于25mm），加热区以外的100mm范围内应予以保温。温度控制准确，热处理过程中恒温温度偏差不应超过25，且不超过热处理温度范围，测温元件采用热电偶并用自动记录仪记录热处理曲线，测温点设在加热区且不少于1点。不同材质焊接接头之间热处理温度按合金含量高者下限要求，不同厚度的按厚者要求进行。热处理参数如下材质升温速度热处理温度恒温时间冷却速度15CrMo3095、0以下不控制，300以上不超过200/hr670-70060分钟不超过250/hr，300以下自然冷却热处理后的硬度测定：热处理后对焊缝、热影响区、母材进行硬度检测，每处测点见下图：焊后返修焊后经检测不合格的焊口必须予以返修，返修时焊接工艺与正式焊焊接工艺相同。焊后检测出裂纹及其它共性缺陷时，应首先分析产出原因，再进行返修。返修焊口标位应由探伤人员进行，根部缺陷应确定在焊缝的哪一侧。清除缺陷后应进行着色检查，确认无疑留缺陷后方可施焊。全部返修都应在热处理后进行。同一部位的返修次数不宜超过两次,经过两次返修仍不合格的焊缝,如需再进行返修,应编制返修工艺措施,经施工单位技术总负责人批准后方可实施,96、并将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录，返修后仍按原规定方法检测。射线探伤工艺管道焊口的拍片比例及合格标准应按图纸要求执行。2.9主管道安装主蒸汽管道系统是从锅炉集汽集箱出口到高压缸。根据施工现场的进度和机械配置的实际情况，先从锅炉侧施工。室外部分管道采用汽车吊装；室内部分采用倒链吊装就位。吊挂先从炉侧设计院和锅炉厂分界线施工段开始，按照蒸汽流向方向顺序施工；分段预制、编号；再进行吊装就位工作。管道吊装时根据每根管段上的编号按图纸对号进行吊装。被吊管段的位置必须准确、可靠，避免错吊、漏吊、吊反的现象发生。对吊挂用的钢丝绳要进行核算，确认被吊物件的重量，使用相应的钢丝绳。钢丝绳绑97、扎在管子上的部位一定要避开支吊架的位置，为以后施工减少麻烦。管道安装的质量要求坐标及标高偏差在7mm范围内。立管垂直度用直尺和小线测量，必须小于10mm。对接管平直度用直尺在距接口中心200mm外测量，应小于1mm。内壁错边量，用直尺测量应小于0.5mm。外壁错边量，用直尺测量应小于1.5mm。由于管道没有预留调整口，所每一段管道安装时对口间隙保证在b=25mm之间，以便管道安装到最后时管口间隙适中。管道对口时应将管道内部清理干净，并将管道坡口上的毛刺及附近20mm的内外壁上的锈污打磨干净，见金属光泽，检查坡口上无夹渣、裂纹，坡口如有损坏不准用电焊补焊，对口前需对坡口进行着色烧伤和光谱分析，校98、对材质，检查坡口上无裂纹。2.10支吊架安装支吊架安装工作应与管道安装同时进行，管道安装到哪里，相应的支吊架就安装到哪里。支吊架的类型弹簧吊架、刚性吊架、弹簧支架、固定支架、导向支架、滑动支架的设置满足设计文件及施工验收规范的要求。安装工艺支吊架根部选用，必须符合设计要求，根部设计有加强板的一定不能少，并两面割坡口，焊接方式应符合设计要求，无漏焊现象。吊架的生根位置应准确、牢固，生根面清理干净，如果生根位置不能满足安装要求，埋件偏移，则需用钢板延伸到合适的位置，满足吊架荷载要求。如果遇有梁两侧为角铁的预埋件，则根部应使两根角钢均承受载荷。限位支架应位置准确，符合设计要求，管夹与管子应接触稳合。99、结构焊接应符合设计要求和电力建设施工及验收规范焊接篇的要求。吊装安装的偏装方向应正确，偏装值应准确。支吊架偏装采用根部偏装，需按设计要求正确装设。为了保证偏装值的准确在管道安装其径向、轴向中心符合设计要求后，应对管道进行临时固定，防止在吊装管道的倒链拆除后，管道中心向支吊架偏装的方向位移。在整个系统安装全部结束后，方可拆除临时支架。管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置，弹簧编号应与设计相符，检查管道在热态膨胀有无影响管道，吊架膨胀的物体，如平台、栏杆、钢架等，如有应向工地汇报处理。弹簧吊架和恒作用力吊架应认真进行调整，弹簧安装方向和偏装值是否正确，支吊架调整后各连接件的100、螺杆、丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧。管部的扁母应带紧，并露出23扣，并用电焊点牢。固定锁应在系统水压及保温后方可拔除，固定锁应完整抽出，无漏拔和严禁用火焊切除，并妥善保管。2.11附件安装疏放水管道的安装疏放水全部采用接管座，疏放水系统的管材、管件应符合设计要求，并做光谱分析验明材质，管道布置和坡向、坡度严格按图纸施工。疏放水、排水必须接到指定地点，不得随意排放。阀门应安装牢固，位置便于操作和检修，支吊架安装美观、整齐。疏放水管道的安装、检验、对口等工序应严格按主管道安装检验及对口的程序进行。定形管道安装所有管道在安装过程中都留有调整口，应先对现场尺寸进行测量后，方可下料，下料时必须用坡口机进101、行切削，坡口必须加工成和图纸一致。在管道安装时，必须先对管的内部进行清理。先用管刷对管道内壁清理，然后用白布进行清理、用压缩空气管进行吹扫。和主门对口时，先对主汽门内部进行检查，如无杂物，便可进行焊接。定形管道和高压缸对口时，必须让有关部门人员进行检查确认后，方可进行对口焊接。焊口前应将管道坡口上的毛刺及附近20mm的内外壁上的锈污打磨干净，见金属光泽，检查坡口上无夹渣、裂纹，坡口如有损坏不准用电焊补焊，对口前需对坡口进行着色烧伤和光谱分析，校对材质，检查坡口上无裂纹。阀门调整保证活动接头转动灵活，传动杆与阀杆轴线的夹角不大于30。电动阀门的电动装置与阀门连接良好，无卡涩现象。2.12管道安装102、完毕后，施工单位进行自检，自检合格后，通知监理单位、建设单位进行验收，并填写验收记录。2.13系统安装完毕后，进行管道吹扫。3、燃油管道3.1施工工序及施工方法设备清点、编号：根据图纸设计将所需材料、设备包括管道、支吊架、阀门、大小头、三通等从设备库领出，进行详细清点。对于编号不清的应重新编号，如发现缺件，及时提出。对所领设备材料应进行仔细检查，所有设备材料不应有裂纹、穿孔、重皮及降低部件强度的缺陷，若发现上述缺陷应及时报给技术员或质检员，以便及时处理、解决。根据图纸所设计的路线查看现场，看是否与其他锅炉构件产生障碍，如果没有障碍，即可按图纸设计对直管段进行下料；如果有障碍，可以做适当改动，但103、原则上应与图纸设计相一致。管道安装要求管道安装时，对管子安装尺寸应勤测量，如拉线或吊线坠等，以防逐段安装积累偏差过大。管道的疏水方向按图纸要求，油管道疏水坡度为0.004；蒸汽管道疏水坡度为0.002。管道穿过平台或靠近其他设备物件时，要留有足够的保温空间。管子安装前必须进行管内清扫，喷砂，彻底清除内不锈皮和杂物，安装时如需开孔，应注意勿使熔渣或铁屑落入管内。管道最低点设放油点，最高点设放气点。3.2支吊架安装要求施工图设计走向的管道，其支吊架不得随意增加或减少，其形式不得随意改变。支吊架生根部分要牢固，不得漏焊，管部连接不得装错，间距符合图纸设计要求。3.3阀门安装要求经检修好的阀门安装时不104、得随意拆开，并要保证其清洁，防止杂物落入。在安装阀门时，要注意介质流向，以免装反，阀门本身有方向标注的要按标示方向装设，小直径截止阀（Dn50）安装时应使介质在阀门内的流向自下而上。当阀门与管子直接焊接时，应将阀门微开；当采用法兰连接时，应将阀门严密关闭。法兰连接阀门时，先初紧，后终紧，并应对角均匀拧紧。阀门布置合理，间隔均匀，便于操作及检修。燃油快关阀的进出口方向应符合图纸规定，一般为上进下出；安装时阀杆应垂直，密封面应严密，传动系统动作灵活。燃油调节阀的进出口方向应符合图纸规定，密封良好。3.4管道安装完毕后，应按图纸设计要求逐路核对管道走向、规格及支吊架的形式、材质和位置，然后申请验收。105、3.5施工中应注意的问题管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定的深度值。管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出2-3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。支吊架安装工作应与管道的安装工作同步进行，支吊架位置应正确，安装应平整，牢固，并与管子接触良好，支吊架间距不准超过图纸所规定的最大允许值。对口安装用的焊条、锉刀、砂轮片等严禁穿入管口内。管道安装时，应仔细区分相同规格，不同材质及相同外径，不同壁厚的管子，不得随意乱用，管道的弯曲半径应符合图纸要求。4、压缩空气管道安装4.1管道安装施工程106、序图施工准备设备安装管道支吊架安装设备管口管段、附件检查、清理管道组装点固焊接管道焊接焊缝检查、无损探伤检测设备配管管道试压管道内部清理、吹扫、气密系统恢复支吊架调整螺栓紧固焊缝缺陷消除4.2管道安装要求管道必须按施工图位置、预制管道的编号标识采用顺序安装方法进行安装。安装时，对封闭物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已损坏的管段、管路附件、阀门等，应重新进行内部检查清理合格后进行组装连接、焊接。合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封损坏要立即更换、修复，方可安装连接。法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行度偏差不大于法兰外径的1.5，且不大107、于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用平板尺测量，在距管口中心200mm处测量平直度，如下图示：管道的点固焊，应等同正式焊接，其焊接工艺、材料和控制应严格执行相应管道的焊接工艺要求，详见管道焊接。管道连接时，不得强力组对，法兰、阀门不得用加偏垫、多层垫等方法消除接口端面间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管道预拉伸或压缩应在预拉伸或压缩区域内的固定管架安装完毕，需热处理的焊缝处理合格；预拉伸或压缩区域内支、吊架安装完毕，支、吊架弹簧按设计值压缩并临时固定后进行，预拉伸或压缩的数值必须符合设计文件规定。法兰连接使用同一规格的螺栓，安装108、方向一致，紧固后螺栓与螺母平齐。安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片进入管子内部。管道安装前，应检查预制管段、管路附件、阀门、垫片及紧固件的规格、材质、等级及管段编号标识与设计图纸一致。设备的管口应将封闭物拆除，清理、检查管密封面，核实机组、设备管口法兰结构形式、等级同管道法兰相匹配，向上的管口应加镀锌铁皮盲板或与垫片等厚的石棉橡胶板盲板，防止管道安装时异物掉入机器内部。管道安装时，管段、附件、阀门内部必须清洁无物，管道的支撑件、管道支、吊架应同管道同步安装。大型机组应安装百分表，监测机组在管道安装时的位移。设备连接管道安装，宜从设备管口侧开始安装，并应在管道安装前先安装管道支架；管道安装109、时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。设备管口法兰与管道法兰连接，应控制两法兰的平行度和同轴度，连结螺栓应能自由穿入，先将两法兰把好，然后组对管道的现场连接接口，组对接口时在连轴节上架设百分表监测机器位移，接口点固焊接后，拆开法兰连结螺栓，焊接管道连接焊缝，管道的最后一道固定口尽量远离机器。管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣极其他杂物，清除合格后及时封闭，在相应位置使用吊车将管段吊装就位。管道安装允许偏差（单位：mm）项目允许坐标25标高20水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管110、的外壁间距204.3法兰的安装法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能的化痕等缺陷。连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距符合下表的规定：法兰密封面间的平行偏差及间距（单位：mm）管道级别平行偏差间距DN300DN300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.0法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平齐。安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片伸入管子内部。4.4阀门安装阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验或检验不合格的不得安装。阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门111、密封面不得有影响密封的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向符合设计图纸要求。法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。管道系统的阀门安装时，必须保证连接口组装尺寸，严禁强力组对，焊接时，严格按焊接工艺规定施焊。4.5支吊架安装管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架时，应临时垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架。不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶石棉板、塑料板等氯离子含112、量不超过25ppm的垫片隔离。管道安装完毕后，应按设计文件核对支吊架的型式、位置是否正确。4.6焊接总体要求本工程管道材质为无缝管、所有管道均采用氩弧焊工艺施工。管道焊接前，必须依据焊接工艺评定（PQR）结果，编制专项焊接工艺指导书。焊工必须在合格的项目内进行管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需进行压力管道焊接时，必须重新进行考核。焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁磷、油污、油漆、沙子等异物。用于清洁焊件的金属刷应分开，不同的材质使用不同的金属刷。不得在焊件表面引弧或试验电流。按工艺规范（WPS）、焊接工艺卡，按照专项工艺规范的焊接工艺要求进行焊接施焊。管道的点113、固焊所用焊条，应选用与正式施工焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些，只要被焊处的温度达到规定值即可。点固焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应6mm；点固焊的焊缝长度为1030mm，点固焊点数为25点。所有管道必须采取多层焊接，在上层的溶渣、裂纹或其他缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的溶渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。焊材管理焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊条烘干室。收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、数量是否与供货相符。任何焊材都要分类放在114、仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，做好标记。在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理规定。在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是潮湿的地方。未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。管道的焊接管道焊缝位置直管段两道环缝的间距不小于100mm，且不小于管子外径。焊缝与支吊架边缘的距离不小于50mm，需热处理的焊缝距子吊架边缘的近距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于10mm。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊口，进行100探伤合格后，才能覆盖。在水平管线上具有轴向焊缝的管子，轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。焊接工艺氩弧焊接方式、方法严格按照施工下发的焊115、接工艺规程执行。管材材质焊接（现场）方法焊接材料焊条焊丝20#手工氩弧焊J427H08Mn2SiA0cr18Ni9手工氩弧焊A102H0Cr21Ni10不锈钢管的焊接焊缝外观检查检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度必须符合设计文件规定，外形应平缓过渡。焊接接头表面的质量应符合以下要求：A焊缝不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；B其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%。C焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1116、+0.2b1,且不大于3mm。D管道焊接接头的错边不应大于管道壁厚的10%，且不大于2mm。管道焊接接头的无损检测无损检测作业人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书，其资质及安全卫生许可等，必须符合国家有关标准、规范和法律法规文件的规定和要求。无损检测所用的设备、材料的检验和质量控制必须符合相应的国家、行业标准的规定。管道焊缝的无损检验方法，应严格按设计文件和相应的标准规范管道执行，焊接接头的抽查位置，由施工单位和监理单位的质检人员共同确定。本工程管道焊接接头的无损检测按NB/T47013-2015进行焊接缺陷等级评定，覆盖每名焊工焊接接头，合格等级为级。焊缝检验时，发现焊117、缝缺陷超出设计文件和标准规范规定，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定进行检验。规定抽查检验的管道焊接接头，当抽查未发现需要返修焊缝时，则认为该次抽查代表的一批焊缝全部合格。当抽查检验的焊缝发现需要返修缺陷时，除返修该焊缝外，应扩大检验。焊缝返修成立焊接返修小组，必须由持证且具有相应合格项目的焊工担任。焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位，确定缺陷的性质、大小和位置编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行详细交底。若缺陷出现在焊道根部时，应用氩弧焊进行重新打底焊接，缺陷的清除方法应采取角向砂轮来完成，在返修施焊前要认真与返修片对照，确认无误后方可118、依据焊缝返修工艺技术文件规定进行返修焊接。焊缝返修完毕，经外观检查合格后，按原检测方法重新检测。同一焊口返修累计次数不得超过2次，若超过2次仍不合格应报请总工程师协助解决或割除重焊。5、管道分段水压试验5.1试压准备管道压力试验前，必须根据设计文件、施工标准规范编制详细的试压技术方案，并根据工艺系统和试验压力绘制试压流程图。试验前，施工技术负责人必须对施工人员进行详细的压力试验作业技术交底和压力试验安全技术交底。管道试验的组织机构已建立，组织人员、施工人员齐全到位，分工明确，责任落实。管道压力试验所需的机具设备、计量器具、技术措施手段材料必须准备齐全。试压用气源、水源均已落实。计量器具均已调校119、，且在复检期内。试压范围内的压力管道的焊接、热处理及无损检测工作已全部结束，并经检查、检验合格，管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成。5.2工序交接和质量检验试压前，应对进行压力试验的试压系统范围内的管道安装工程，组织工序质量检验和工序交接。试压系统范围内的压力管道安装质量应经业主单位和国家质量技术监督检验机构检验合格，并对相应施工技术资料进行审查确认。5.3管道试验工艺流程系统泄压修补漏点施工准备试验方案编制试压流程绘制工序交接质量检验试压安全技术、交底试压系统连接试压前共检管道系统进行水压试验系统稳压试验检查系统试验合格、泄压系统恢复签证办理试验顺序管道系统压力试验顺序一般按系120、统投用的先后次序、系统的试验压力和试验系统范围的大小确定。管道试验介质及压力管道试压介质为洁净水，试压用水的氯离子含量不得超过25ppm。管道强度试验压力为设计压力的1.5倍。稳压期间对管道进行全面检查。试验压力应以最高点压力为准。5.4管道压力试验管道试压系统的连接管道试压系统应按试压技术方案和试压流程图的要求进行连接。试压系统连接时，应将不允许参与试压的部件拆除并用临时管段进行连接，且应用盲板将试压系统进行隔离；部件拆除部位和盲板隔离部位应进行挂牌标识并做好记录。试压前共检管道试压系统试压前，施工单位应会同业主、监理单位代表对管道试压系统进行共检，试压系统应具备下列条件：管道已按图纸要求安121、装完毕，阀门安装方向应符合介质流向要求；试压系统中不允许参与试压的仪表、安全阀、爆破膜及设备等已进行隔离，临时盲板设置正确，且已逐一编号、记录并已做挂牌标识；试压系统中包括焊缝在内的所有待检部位均未进行涂漆和绝热施工；管道支吊架数量、位置、结构等均符合设计要求；试压管道已按试压要求进行必要的加固；试压管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；管道试压系统的临时管道和试压设施已按要求连接、安装完毕，试压用压力表经校验合格并在有效期内；管道试压方案已经批准，技术交底已进行完毕。管道试压5.5液体压力试验试压介质要求：液体压力试验介质一般采用洁净水，试压用水的氯离子含量不得超过25ppm。液体介质进行试压122、应缓慢升压，当压力升至试验压力后，应稳压10min，然后将压力降至设计压力并停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。管道系统试压过程中如发现漏点，应放水泄压后进行修补，严禁带压进行修补。管道系统试压合格后，应开启系统放水管及高点放空阀，对管道系统试验介质缓缓进行排放，直至排放完毕。试验合格的管道系统，应将临时管道和临时设施拆除，并根据记录和标识逐一核定后，对不允许参加试压的拆除件进行复位。并用压缩空气吹除系统内残液。管道系统试验完毕，应及时拆除试验所用的临时系统、临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。6、管道系统吹扫、清洗6.1管道系统吹扫、清洗的基本条件设计文件或标准、规范要求进行吹123、洗的管道系统的吹扫、清洗应在管道系统压力试验合格后进行，管道系统吹扫、清洗的技术方案和吹洗流程图应编制、绘制完毕，并经业主、监理单位代表审核、批准。6.2管道系统吹扫6.2.1管道系统吹扫前，管道吹扫系统中不参与吹扫的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹扫系统隔离。6.2.2管道系统吹扫施工流程：施工准备编制吹扫方案绘吹扫流程图管道吹扫工序交接吹扫临时系统连接管道吹扫技术交底吹扫系统隔离孔板调节阀等部件拆除吹扫前检查管道系统吹扫管道系统吹扫检查吹扫合格临时系统拆除吹扫系统孔板调节阀等部件复位管道系统隔离盲板核对拆除系统封闭签证办理吹扫不合格6.2.3管道吹扫管道系统吹洗按主管124、支管、疏排管的顺序，分段按吹洗介质流向依次进行，同时应做到由高向低吹洗。对吹洗系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。6.2.4空气吹扫管道系统水压试验合格后，在气密性试验前应采用洁净压缩空气分段进行吹扫。吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹扫的顺序一般应按主管（分段）、支管依次进行。吹扫前应将系统内的仪表加保护，并将系统中的孔板、调节阀拆除，用环形板及临时短管连通管道。主管上安装的阀门也应拆除吹扫一段符合吹洗规定后，将阀门复位，继续吹扫第二段以及第三段。各分支管的吹扫可包括在每个吹扫段中进行但也可单独进行吹扫。各分支管末端的阀门也应拆除后再吹扫。125、待整个系统吹扫完毕后，将孔板、调节阀及末端阀门复位。不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。对末能吹扫后可能留有脏污物的管道，应用其它方法进行清理，达到吹扫规定要求。吹扫时，管道的脏物不得进入设备。管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不许超过设计压力，流速不能低于工作流速，通常不小于20m/s。吹扫时应用手锤敲打管子，对焊缝、管底部及死角部位应重点敲打，但不得损坏管子和管件。吹扫前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应采取加固措施。7、管道清洗7.1水冲洗管道系统水冲洗时，宜采用最大流量，其流速应不低于管道工作介质流速或1.5m/s，水冲洗可利用管道系统内的机泵或接临时泵。冲洗水应引入装置内的正式的126、排放系统，排放管的截面宜同冲洗管相等，最小不能低于冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应将放空及倒淋口全部打开，将管道内存水排净，并用压缩空气将管道内部吹干。8、管道保温管道气密试验合格后，将需要进行岩棉保温的管道进行保温施工，经监理或业主合格后，共同签署隐蔽工程记录存档留查。9、循环水、真空系统及其它系统工艺管道安装9.1施工准备施工单位接到图纸后，必须熟悉图纸（图中的走向、规格、材质、压力及技术要求）。焊工必须经过技术培训，并取得施焊范围的合格资格证，在施焊过程中，应按规定的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。管子、管件、阀门、卷管及法兰的规格和材质应符合设备要求，并必须具有出厂合格证。否127、则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家颁部技术标准。管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、拆选、重皮等缺陷。不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷，螺纹密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。金属管检验：管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷，管子端部应平整无毛刺。管子由外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑，划伤，压入物碰伤等缺陷。阀门检验：阀门应从每批（同制造厂、同规格、同时到货）中抽查10%（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如还有不合格则需逐个检查。管道附件检验：弯头、异径管、128、法兰及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部分标准，材质应符合设计要求。法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合凸面的高度不得低于凹槽的深度。9.2管道制作管道切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。溶渣、氧化铁、铁屑等应予清除。切口平面倾斜角偏差为管道直径的1%，但不得超过3。卷管直径大于600时，允许有两道纵向接缝，两纵缝间距应大于300。管道组装时，两缝缝间距应大于100，支管外壁距给、横向焊缝不应小于50。卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表（单位：）公称直径800800120012001300周长偏差579椭圆度外径的129、1%，且不大于446管道焊接坡口加工及接头组对管子、管件的坡口型式，尺寸对组对的选用，应考虑保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口型式和尺寸，当无规定时，应按规定进行、级焊缝的坡口加工，应采用机械方法，、焊缝的坡口加工，可采用氧乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量应符合、级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。、级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。焊条、焊剂使用前应按出厂说明的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和外显裂纹。9.3130、管道安装沟槽开挖、放坡、支撑、回填见土建施工方案下管下管前，应按产品标准逐节进行外观质量检验，不符合标准要求的，应做好记号，另作处理。下管方法：采用吊车、人工进行。可用地面人员将管材传递给沟槽施工人员；对放坡开挖的沟槽，可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽顶翻滚抛入槽内。管道安装前应具备以下条件：与管道有关的土建工程经验收合格，与管道连接的设备找正合格，固定完毕。必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐等已进行完毕，管子、管件及阀门等已验收合格，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存在杂物。法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/10131、00，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的办法消除歪斜。法兰盘端面与管子轴线应垂直，其边缘的倾斜应不大于管径的1/1000。往管道上焊法兰时，管子插入深度不小于2/3的法兰厚度。法兰的里外面都要焊好，不许只焊单面。法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。管子对口时应检查平直度，在接口中心200mm处测量，允许偏差1/1000，但全长允许偏差最大不超过10mm，管道连接时，不得用强力对口，加热管子、加偏垫式多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。直差段两环境间距不小于100mm，焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。卷管的纵向焊132、缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。在管道焊缝上不得开孔式连接支管，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格，在焊缝上不准与丝口管对接，与传动设备连接的管道其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。9.4阀门安装阀门安装前应检查填料、满足介质对填料的要求，其压盖螺栓须有足够的调节余量，把紧压盖螺丝后开盖进入填料室内为1/3。通过介质后不漏，开关灵活，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半固范围内。9.5管道防腐管道防腐严格按照图纸说明进行。9.6管道试压管道安装完毕后，应按设计要求进行试压，试压压力按照图纸说明为准，试压的条件，必须是管道安装完成，各种阀门及支吊架安装完成，检验过的满足量133、程的压力表2只，并在系统最高处安装一只排气阀。首先将管道中的水尽量注满，然后用电动试压泵，将管道中的压力加大到额定值后，如能保压2小时以上为合格，然后将需填埋的位置进行填埋，管道系统安装完成。四、汽轮机发电机安装施工方案1、施工准备及资源配置1.1技术准备1.1.1施工图纸会审完毕，会审中存在的问题已有明确的处理意见。1.1.2作业指导书编制完成，并通过相关领导审批。1.1.3设备安装基础已办理中间交接。1.1.4施工材料、设备购置预算编制完成，计划交材料部门采购。1.1.5外购、加工件统计完成，购置计划交材料部门采购。1.1.6作业前已对参加该项作业的相关人员进行了施工技术交底，交底与被交底134、人员双方签字形成交底记录。1.1.7作业场地清理干净，无杂物。安全围栏、警示牌齐全，作业防护措施到位。1.2作业人员配置序号作业人员人数资格职责1施工员1熟悉本专业技术管理，有设备安装经验，掌握施工工艺及质量要求。（助工以上）1.全面负责汽轮机安装的技术工作，参加相关图纸会审，处理设计变更，编制施工作业指导书、施工预算、技术、安全措施，并主持技术交底工作。2.深入现场指导施工，及时发现和解决施工中的技术、质量隐患，按照指导书的要求指导施工。3.配合班组长进行施工验收的自检工作。4.记录、整理施工记录和验收记录。5.对违章操作，有权制止，严重者可令其停工，并及时向有关领导汇报。2班组长1具有施工135、组织能力、熟悉本专业施工工艺流程，熟悉施工质量和安环要求。（中级工以上）1.负责组织安排施工人力、物力。严格按照作业指导书的施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工。全面负责质量、安全工作。2.做好设备安装的质量自检盒工序交接工作。3.施工过程中，图纸不清不施工，材料不合格不施工，技术、安全未交底不施工。4.发生质量、安全事故立即上报，同时组织班组职工按照“四不放过”的原则认真分析。3钳工6熟悉本项目的技术、工艺要求，具备作业能力。（中、初级工）1.严格按照作业指导书的施工工艺要求、质量要求和安全环境要求进行施工。2.爱护施工所用工器具，严格按照操作规程作业。3.发生质量、安全事故应保护好136、现场，并迅速告知相关领导，做好处理工作。4.有疑难问题有权向技术人员、班组长请示解决办法，对自己的施工质量全面负责，对不正确、不明确的指挥有权不执行。4焊工2熟悉焊接工艺及相关要求，具有与焊接项目相符合的焊工合格证，持证上岗。1.负责设备的焊接工作。2.负责焊接后的质量自检工作。3.严格按照作业指导书的施工工艺要求、质量要求要求进行施工。5起重工2掌握起重施工技术，具有汽机设备吊装经验。持证上岗。1.负责设备的吊装作业。2严格按照作业指导书的施工工艺要求、质量要求和安全环境要求进行施工。6吊车司机1熟悉吊装机械的机械性能，操作技术熟练，具有汽机设备吊装的操作经验。持证上岗。1.负责吊装机械的操137、作。2.负责机械设备的日常检修维护。7质检员1有质检工作经验，熟悉电力建设施工技术规范（汽轮发电机组部分）。熟悉施工图，经过培训，有质检员上岗证，持证上岗。1.熟悉相关图纸内容和有关质量标准，参加图纸会审和技术交底。2.深入施工现场，掌握工程进度及质量情况，按照质量标准进行二级质量验收工作，配合项目部质检师、监理完成三级、四级质量验收。对工作要一丝不苟，不徇私情。3.对不能保证施工质量的方案提出否决建议，请相关领导部门处理。4.整理、汇总质量验收记录。8安全员1具备现场工作经验，熟悉电力建设安全工作规程，责任心强，忠于职守，有安全员上岗证，持证上岗。1.全面负责安装工作的施工安全。2.参加对作138、业指导书的审核工作，参加安全交底，在工作中认真检查指导书的执行情况。3.深入现场施工一线，及时发现事故隐患和不安全因素，督促采取防患措施，有权责令先停止工作，并立即研究处理。4.做好事故的调查、分析和处理工作。1.3作业机具（包括配置、等级、精度等）1.3.1仪器、仪表序号器具名称规格数量精度等级1水准仪DS201台2钢卷尺3m4把0.5mm3钢盘尺30m2把0.5mm4水平尺2把2mm/m5角尺2把6梅花扳手各种型号4套7活动扳手124把8活动扳手184把9活动扳手242把10敲击扳手各种型号4套11套筒扳手1套12内六角扳手1236mm1套13钢号码2套14管子钳200mm2把15各种锉刀139、（油光锉）10把16三角刮刀125mm2把17丝锥（配套扳手）各种规格若干18细钢丝0.6100m19火焊工具1套20工具箱3个21测量杆1根22框式水平仪2只0.02mm/m23合像水平仪2只0.02mm/m24磁力线坠2只25内径千分尺506002把0.001mm26内径千分尺10012252把0.001mm27百分表033只0.01mm28百分表0106只0.01mm29游标卡尺II型02002把0.02mm30游标卡尺II型03002把0.02mm31深度尺02002把0.02mm32深度尺03002把0.02mm33外径千分尺0252把0.001mm34外径千分尺25502把0.00140、1mm35刀形尺1把36塞尺A型75,100,2002把37量块1套38其他清洗用工具若干39激光对中仪1台注：以上仪器均计量检验合格，精度满足要求。1.4注意事项1.4.1从施工进度上考虑，应优先进行汽轮机的安装，因为汽轮机的安装时间比较长，难度较大，考虑到汽轮机与发电机之间的间隙较小，如果安装了发电机的定子和转子，就给汽轮机的安装，特别是给隔板间隙的调整和找中心增加了困难，而发电机的安装又是以汽轮机的各项指标作为参照。因此，安装中不允许先进行发电机定子就位和转子就位。汽轮机组的主机部分均在汽机房，汽机房间设备的安装必须使用行车，不允许使用其他吊装机具来吊装机组设备，以确保安全。1.4.2汽141、轮机组设备开始安装时，交付安装的建筑工程应具备下列条件：行车轨道铺好，二次浇灌的混凝土达到设计强度，并经验收合格。主辅设备基础、基座浇灌完毕、模板拆除，混凝土达到设计强度的70%以上，并经验收合格。厂房内的沟道基本做完，土方回填好，有条件的部位做好平整的混凝土粗地面，并修好进场通道。装机部分的厂房应封闭，不漏雨水，能遮蔽风沙。土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除。各基础具有清晰准确的中心线，厂房0.0米与运行层具有标高线。各层平台、步道、梯子、栏杆、扶手和根部护板装设完毕，而且焊接牢固，各孔洞和未完工尚有敞口的部位有可靠地临时盖板和栏杆。厂房内的排水沟、泵坑、管坑的集水井清理干142、净，并将水排至厂房外。装好消防设施，水压试验合格，具有足够压力和流量的可靠清洁水源。对于建筑物进行装修时有能损坏附近已装好设备的处所，应在设备就位前结束装修工作。2、主要施工方法及步骤2.1汽轮机施工步骤及方法2.1.1基础验收汽轮机基础除承受汽轮机、发电机及其附属设备重量外，还要承受转子旋转时产生的离心作用，汽机基础浇灌是土建的一个重大项目，基础浇灌前，安装人员会同土建人员核对基础外形尺寸和标高，地脚螺栓孔及其他预留孔洞及预埋件是否符合施工图的要求，一切准备就绪后，才能浇灌。土建拆模板后，安装人员会同业主、监理一起进行基础验收，主要检查以下几个方面：基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、143、麻面和露筋等缺陷。设计要求抹面和粉饰的部分，尤其是发电机风室和风道，抹面应平整、光滑、牢固，无脱皮、掉粉现象，必要时应涂耐温油漆；内部的金属平台、爬梯等应做好防腐。基础的纵向中心线和发电机基座的横向中心线应垂直，确认机组上、下部件连接和受热膨胀不致受阻。基础尺寸及位置偏差应满足下表要求：基础尺寸及位置的允许偏差项目名称允许偏差坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高-200平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸-200凹穴尺寸+20平面的平整度（包括地坪上需安装设备部分）每米5全长10垂直度每米5全高10预埋地脚螺栓标高（顶端）+200中心距（在根部和顶端两处测量）2预留地脚螺栓孔中心位置10深度144、+200孔壁的铅垂度10带锚板的预埋活动地脚螺栓标高+200中心位置5平整度（带槽的锚板）5平整度（带螺纹孔的锚板）2对基础应进行沉降观测，观测工作至少应配合下列工序进行：基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）。汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后。汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前。整套试运行后。基础表面处理用铲凿法对基础表面进行处理。为了使安装后施工的二次灌浆层混凝土与基础结合牢固，须铲凿基础的安装表面，以除去该面表层的翻沫层，并使之粗糙。其方法如下：在铲凿基础安装表面以前，应先划定凿去区域，即为压缩机组基础图中所示的各底座周围的方框区。凿去的深度为 30-50 毫米，经铲凿后的表面应该145、是水平而粗糙的，并用压缩空气吹去灰尘，清除混凝土的裂隙。 划定各垫板的位置，各预埋垫板的布置应符合下述的要求。各垫板安置处的铲凿面积则决定于埋没垫板的大小，一般应比垫板的尺寸大120-150 毫米。各垫板安置处的铲凿深度详见下图：电机底座、增速机和压缩机公用底座垫板安装示图以上图中：A 面为基础二楼楼面 ；B 面为基础二次灌浆区域铲凿后表面 ；C 面为基础预埋垫板安装处铲凿后表面 ；H 为压缩机组轴心线至相应底面，可由压缩机组总图和有关图纸中查得。2.1.2垫铁布置及制作垫铁制作要求本工程垫板和垫铁安装采用坐浆法安装工艺，即设备就位粗平时，用临时垫铁来调整设备的标高和水平，调整结束后敷设正式垫146、铁替代临时垫铁，以提高垫铁和设备底板的接触面积。最后用正式垫铁调整设备的标高和水平达到精平。垫板的布置 汽轮机组各部机底座下部均采用斜垫铁安装。底座下部的垫板布置（位置和数量）必须充分考虑到机组在安装过程中，不因底座的刚性不足而变形，为此在底座地脚螺栓的附近及底座载荷集中或底座变形量大的地方必须安放垫板。注意在设备就位粗平时，调整设备标高和水平的临时垫铁不要占用正式垫铁的位置。垫板的准备 名称 底座处斜垫铁用垫板 尺寸 200120020 材料 Q235-A.F 要求 表面应平整、光洁、无任何划痕和毛刺、无油污及其它缺陷。框模的准备 浇灌埋设垫板的垫台，需要准备相应的框模，框模尺寸大小如下图所147、示：A=垫板长度+6080 ；B=垫板长度+100140(A=260280 B=300340) ；C=框模高度60100 清扫垫台浇灌区域的表面 用压缩空气吹去这些表面上的灰尘，同时除去混凝土表面的裂隙，在安置垫板之前24小时用水冲洗该表面并保持湿润。垫板的埋设彻底擦干垫台浇灌区域表面上可能积存的水份，安放好框模（或直接利用铲凿区域的凹坑），把砂浆分成若干份分次灌入框模。一次向框模内灌入的砂浆厚度不要超过 20mm，仔细地充分捣实，直到砂浆表面渗出水来为止。筑到距设备底板约40-50mm，让砂浆自然收浆约60分钟，开始安装垫板。确认垫板表面没有任何划痕、毛刺和其它有害缺陷（否则要用锉刀仔细修去148、）后，用木锤将垫板打入砂浆里，垫板埋入砂浆的深度应超过其本身厚度的一半以上，然后安装调整斜垫铁组，利用砂浆还未硬化时的柔性，使上面那块垫铁的顶面与设备的底面紧密接触，并稍稍吃力，5丝塞尺塞入深度不超过50mm，预留下斜垫铁的调整余量，待砂浆养护风干3天后，用正式垫铁代替临时垫铁对设备精调，达到精平。垫铁组安装完毕后，可以进行地脚螺栓灌浆。砂浆养护：养护期与大气温度及湿度有关，一般养护期为72小时，最适宜的养护温度为 20，如果低于 10时，则要采取保温措施，如果高于30时，则要用亚麻布复盖之。在养护期内应特别注意避免泥浆、灰尘、脏物或其它外来物的粘附，在砂浆凝固时应保护垫台，使其不受振动及负荷149、的作用。养护期结束后，平稳地除去框模。用刷子湿润垫四周表面交台表面，边缘应修成圆角，并在垫台叉开2mm 宽的槽。2.1.3安装台板、轴承座、下半汽缸装台板、轴承座、下半汽缸装安装：将前、后底板吊放到垫铁上，初步校准校平，检查垫铁与底板间的接触情况，用0.05mm塞尺一般应塞不进。垫铁调整错开部分不得超过垫铁有效面积的25%。垫铁安放好后，在二次灌浆前应点焊牢。穿入地脚螺栓，旋入上螺母，使地脚螺栓端部低于底板平面510mm。在上螺母与底板沉孔间加装半月形垫铁，并点焊，以防在旋紧下螺母时，上螺母转动。将前轴承座吊放到轴承座底板上，装上角销（前轴承座）。注意前轴承座与前底板滑动面的前端应留有热膨胀余150、量。校正轴承座中心、跨距、水平、标高。轴承座横向位置度偏差不大于0.20mm，横向水平偏差不大于0.20mm/m，纵向水平和标高，应根据转子的安装扬度确定。轴承座初步安装调整结束后，即可吊装下半汽缸。下半汽缸安装前，应初步校整后底板各台板的位置及标高。下半汽缸就位后，校正汽缸中心、水平、标高。在校正汽缸中心、纵向水平时，吊入转子，按转子安装扬度调整轴承座标高，并在汽缸前、后汽封洼窝处对转子找中心。汽缸校正后，固定立销并点焊牢，旋紧地脚螺栓。检查安装质量：A、汽缸横向水平偏差不大于0.20mm/m，且与轴承座的横向水平之差不大于0.10mm/m；B、纵向水平满足安装扬度要求；C、汽封洼窝处与转子151、同轴度符合“安装使用说明书”第一分册要求；D、汽缸负荷分配达到（下半汽缸空缸、垂弧法检查）：前猫爪左、右偏差不大0.10mm；左、右垂弧值之差，小于左、右垂弧平均值的5%。E、前、后底板与轴承座、汽缸的接合面接触均匀，0.05mm塞尺在四周不得塞入。F、前轴承座角销、排汽缸地脚法兰上的连接螺母的间隙符合0.040.08mm。试装转子该工序与汽缸校正交叉进行。A、检查转子表面状况及各部位尺寸，与出厂记录比较。B、平稳地吊起转子，校正水平，慢慢放入汽缸中，严防转子摆动碰撞，特别注意不要擦伤轴承瓦块表面。轴瓦上加油润滑，缓慢盘动转子检查。C、转子找正后应达到：a、转子的中心位置和轴颈的扬度符合要求；152、b、汽缸的负荷分配符合要求；c、轴瓦、轴承垫块接触符合要求；d、底板与轴承座、汽缸地脚法兰接触面符合要求；e、汽缸猫爪与横向销及调整垫板接触面符合要求；f、主油泵叶轮找正符合要求；g、联轴器找中心符合要求；h、转子各部位端面跳动、径向跳动符合要求。D、将斜垫铁点牢，初紧地脚螺栓。E、吊出转子，清理。安装隔板、蒸汽室：A、清理、检查各级隔板、蒸汽室。B、将隔板分别装入上、下半汽缸内，在与汽缸配合的面上涂干黑铅粉。C、将蒸汽室下半装入下半汽缸内，检查支持猫爪与汽缸的接触情况及间隙，支撑面上涂干黑铅粉。D、测量与汽缸的轴向、径向间隙。E、复核各级洼窝中心。台板的检查与安装应符合下列要求：台板的滑动面153、应平整、光洁、无毛刺，台板与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁无油漆、污垢。台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔、台板与轴承座或汽缸接触面间的润滑注油孔均应畅通。台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞应予堵塞，堵塞件不得阻碍轴承座和汽缸的膨胀。对于台板二次浇灌混凝土时无法设置模板的部位，应在基础施工时预埋生根铁件，在台板就位前于基础内侧装好薄钢板的挡板，并不得影响汽缸和有关管道的膨胀。台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。台板与轴承座或滑块、台板与汽缸的接触面应光洁无毛刺，并接触严密，一般用0.05mm 塞尺检查接触面四周，应不能塞入。对于铸铁台板，每平方厘米有接触点的面积应占全面积的 75%以上，并154、应均匀分布。用户现场发现因基础、安装等引起的接触面积达不到要求值时，需自行修刮台板以达到接触要求。台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为1mm，并应控制使其偏差值的方向一致(或都为“+”，或都为“-”值)，台板上螺栓孔中心线的允许偏差为 2mm。对于需要试装的台板，试装时台板面的标高应比设计值稍低。在调整台板的同时，应按基础上预埋锚固板的标记，用拉钢丝的方法找正，其纵、横中心线的偏差应小于 1.0mm。地脚螺栓的安装应符合下列要求：螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于 5mm 的间隙；螺栓应处于垂直状态，其允许偏差为L/200(L 为地脚螺栓长度)，且不大于155、 5mm；螺栓的螺母下应有垫圈；螺栓下端的垫板应安放平正，与基础接触应密实，螺母应锁紧；螺栓拧紧后，螺母上应露出 23 扣；地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后作正式紧固，同时用 0.05mm 塞尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面、台板与垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应接触密实。紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。轴承座标高确定将水准仪十字丝线对准运转层标准标高点记下读数，将标尺放在轴承座中分面，转动水准仪记下读数，二者差值即为轴承中分面实际标高。滑销系统检查安装技术要求对滑销、销槽应检查其尺寸，确认与设备能相互配合，各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时应进项修刮。用塞156、尺测量滑销与销槽的配合间隙，或用内、外径千分尺分别测量滑销与销槽的对应尺寸，取其差值作为滑销间隙，并记入安装记录。沿滑动方向取三点测量，滑销或销槽各自三点测得的尺寸相互差均不得超过0.03mm。将滑销进行试装，应滑动自如。在一块台板上有两个滑销位于同一直线上时，应测取其横向相对应位移作为间隙值，往复滑动应灵活无卡涩。滑销在汽缸、台板或轴承座上必须牢固地固定，直接镶嵌的必须有一定紧力，用螺栓连接的其定位销必须紧固，固定滑销的螺钉不得影响滑销的间隙。滑销间隙不合格时，应进行调整。对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或离子喷镀，但其硬度不应低于原金属，不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。2.1.4157、下汽缸的安装技术要求汽缸和轴承座的安装应符合下列要求：汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求，同时应使汽轮机、发电机与励磁机的各地脚螺栓均能穿入螺栓孔。汽缸就位前，在汽缸与基础间安装的管道和铁件等，应先安装好，防止就位后无法施工。汽缸和轴承座的安装应使其中分面的标高符合设计要求，偏差应不大于 5mm，台板底面与基础混凝土表面的距离应为 80mm 左右。汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最大热膨胀的情况下，汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温的粉剂涂料，或按制造厂的规定处理。汽缸与轴承座的横向水平偏差不应超过 0.20mm/m；纵向水158、平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准，对汽缸不作特殊规定。测量时汽缸的轴承箱的临时支撑必须全部拆除。汽缸和轴承座横向水平的测量位置，应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处，用精密度不低于 0.02mm/m 的水平仪测量，必要时用平尺和垫尺配合测量。在汽轮机安装过程中，应保护好汽缸轴承座各滑动面接缝和滑动面油槽，防止尘土或杂物进入。汽缸和轴承座安装定位后，最终紧固地脚螺栓时应点焊各叠基础垫铁。汽缸及轴承座安装完毕后，应具备下列安装技术记录：汽缸及轴承座水平扬度记录；汽缸水平面结合情况记录；各部滑销间隙记录，猫爪垫块厚度记录。2.1.5轴承的就位和安装轴承安装轴承座校正工作结束后，在转子就位前，进行轴承159、安装。轴承安装应达到：轴承各部位间隙和配合符合本汽轮机安装使用说明书第一分册的有关要求；转子轴颈与轴瓦全长上接触均匀。推力盘与推力瓦块接触均匀，接触面积不小于75%；轴承水平结合面接触均匀，用0.05mm塞尺应塞不进；轴承调整垫铁与轴承座洼窝接触均匀，接触面积不小于65%。在转子放入后，下半轴承上的三块调整垫块与轴承座洼窝应同时接触，在转子未放入时，底部的调整垫块与洼窝间留有0.03mm间隙；不可随意改变顶轴油囊大小和深度，油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油进口应仔细保护，防止杂物落入孔内。在转子最终放入前，先通油清除油路中的杂物，以防杂物损坏瓦面。径向轴承安装技术要求检查轴承各部件钢印标记，保160、证安装位置和方向的正确。检查轴瓦合金面应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，一般可用浸油或着色法检查。各装配尺寸见图纸技术要求轴瓦的进油孔应清洁通畅，并应与轴承座上的供油孔对正。埋入轴瓦的温度测点位置应按图纸要求正确接线牢固。推力轴承安装技术要求推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数值，不宜立即修刮，应带正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再进行修正，修刮量大时，应修刮瓦块背面。埋入轴瓦的温度测点位置应按图纸要求正确接线牢固。推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，厚度值应记入安装记录。推力瓦间隙应按图纸要求调整，161、测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦，往复顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移之差作为推力瓦间隙值。轴承扣盖技术要求检查并确信轴承座内清洁无杂物，全部零部件安装齐全，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完，全部间隙正确并有记录；轴承油杯插座与轴承应结合良好，以防漏油；轴承盖水平结合面、油挡与轴瓦座结合处应涂好密封涂料。微吊汽轮机轴颈拆卸下瓦时，应使用专门工具，并应仔细拆除有碍工作的热工检测元件，防止碰坏。在上半汽封已装好的情况下应用百分表监视转子吊起高度，使抬高值不大于上汽封间隙。该项微吊工作不允许在转子两端同时进行。轴承油封检查和安装技术要求油挡板安装应符合下列要求162、：油挡板应固定牢固；油挡板中分面的对口应严密，最大间隙不得超过 0.10mm，不允许有错口现象；油挡边缘一般厚度为 0.100.20mm，必要时应修薄，斜口应修在外侧，油挡排油孔应排向油室，不得装反。喷嘴检查技术要求组装好的喷嘴或喷嘴组应无松动，喷嘴组出汽口应平齐。紧固喷嘴用的单头螺栓，紧固后螺栓丝杆端部应与螺孔丝扣的底部保持有不少于0.50mm 间隙，螺栓与销钉应在扣大盖前电焊或用保险垫圈锁紧固定。喷嘴安装时各结合面上应均匀涂擦耐高温涂料。2.1.6汽缸隔板安装及间隙调整隔板套隔板安装在接触面上涂擦耐高温的粉状涂料。隔板和隔板套的水平结合面在装入下汽缸的自由状态下的间隙为：高、中压隔板套应不163、大于 0.05mm；低压隔板套应不大于 0.10mm(紧固螺栓后间隙应小于0.05mm)；铸钢隔板应不大于0.05mm；铸铁隔板应不大于0.10mm，斜切面应不大于0.05mm。固定上下两半隔板或隔板套的销子、定位键和相对应的槽孔的配合不应过紧或过松旷。隔板、隔板套、汽缸间的各部间隙应符合设备制造厂家图纸规定。隔板找中心应符合下列要求：大径管与缸体焊接后，证实前后汽缸洼窝无显著位移，或将汽缸因焊接而造成的水平、垂直方向位移作好修正后，再进行隔板找中心工作。隔板找中心工具的定位洼窝应与转子在汽缸的定位洼窝相同，工具与转子对洼窝的中心位置偏差应不大于0.05mm，其垂弧差大于0.10mm时，应进行164、校正。用假轴找中心时，假轴支撑座和洼窝应接触良好，安放牢固，测量时不允许假轴有位移和轴向窜动。用激光准直仪找中心时，应符合下列要求：A、激光发射器的技术性能应满足光点在 40m 光程内误差在0.05mm 以内，激光斑点为一正圆形，接收靶在汽缸洼窝中应能安放牢固；B、激光准直仪在外界干扰气流影响光束时，应能迅速跟踪调整输出光束，使已定出的基准不变；C、使用激光准直仪的现场周围2m以内最好不进行电焊、火焊等工作。D、找中心的测点可用下隔板的汽封洼窝为准，如隔板洼窝不呈正圆时，可对汽封间隙综合考虑进行调整。E、隔板中心的上下偏差，只允许偏下，其数值不大于0.05mm。2.1.7汽封的安装及调整技术要165、求全部汽封间隙(包括转子端部汽封、隔板汽封等的径向和轴向间隙)调整好后，必须逐个进行测量，记入安装记录，不得只作抽查。汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上下间隙可用贴橡皮膏法进行测量。汽封径向间隙应按设备制造厂家图纸规定。测量汽封轴向间隙时，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，一般应处于推力瓦工作面承力的位置，其前后间隙须适应转子膨胀方向的要求。汽封的轴向间隙，可用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量。2.1.8通流部分间隙的检查和调整技术要求喷嘴的检查与安装应符合下列要求：组装好的喷嘴或喷嘴组应无松动，喷嘴组出汽口应平齐。紧固喷嘴用的单头螺栓，紧固后螺栓丝杆端部应与螺孔丝扣的底部166、保持有不少于0.50mm 间隙，螺栓与销钉应在扣大盖前电焊或用保险垫圈锁紧固定。喷嘴安装时各结合面上应均匀涂擦耐高温涂料。隔板和隔板套的安装要求：在接触面上涂擦耐高温的粉状涂料。隔板和隔板套的水平结合面在装入下汽缸的自由状态下的间隙为：高、中压隔板套应不大于0.05mm；低压隔板套应不大于0.10mm(紧固螺栓后间隙应小于0.05mm)；铸钢隔板应不大于0.05mm；铸铁隔板应不大于0.10mm，斜切面应不大于0.05mm。固定上下两半隔板或隔板套的销子、定位键和相对应的槽孔的配合不应过紧或过松旷。隔板、隔板套、汽缸间的各部间隙应符合制造厂图纸规定。隔板找中心应符合下列要求：大径管与缸体焊接后167、，证实前后汽缸洼窝无显著位移，或将汽缸因焊接而造成的水平、垂直方向位移作好修正后，再进行隔板找中心工作。隔板找中心工具的定位洼窝应与转子在汽缸的定位洼窝相同，工具与转子对洼窝的中心位置偏差应不大于0.05mm，其垂弧差大于0.10mm 时，应进行校正。用假轴找中心时，假轴支撑座和洼窝应接触良好，安放牢固，测量时不允许假轴有位移和轴向窜动。用激光准直仪找中心时，应符合下列要求：A、激光发射器的技术性能应满足光点在40m光程内误差在0.05mm以内，激光斑点为一正圆形，接收靶在汽缸洼窝中应能安放牢固；B、激光准直仪在外界干扰气流影响光束时，应能迅速跟踪调整输出光束，使已定出的基准不变；C、使用激光168、准直仪的现场周围 2m 以内最好不进行电焊、火焊或升火等工作。D、找中心的测点可用下隔板的汽封洼窝为准，如隔板洼窝不呈正圆时，可对汽封间隙综合考虑进行调整。E、隔板中心的上下偏差，只允许偏下，其数值不大于0.05mm。汽封间隙的测定，应符合下列规定：全部汽封间隙(包括转子端部汽封、隔板汽封等的径向和轴向间隙)调整好后，必须逐个进行测量，记入安装记录，不得只作抽查；汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上下间隙可用贴橡皮膏法进行测量；汽封径向间隙应按我厂图纸规定。测量汽封轴向间隙时，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，一般应处于推力瓦工作面承力的位置，其前后间隙须适应转子膨胀方向169、的要求；汽封的轴向间隙，可用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量。通流部分设备安装及间隙调整完毕后提交验收时，应具备下列安装技术记录：隔板找中心记录；汽封间隙记录；通流部分间隙记录；转子轴向窜动量和转子轴向位置记录；在汽缸外部测取汽缸与转子特定 位置的相对距离值记录。2.1.9 转子安装及技术要求转子放入汽缸应进行以下测量工作：轴颈的宽度、端面瓢偏度、大轴变曲等按规范及图纸、技术文件要求进行调整。转子检查转子开箱后先对转子及汽缸进行清洗，先用汽油清洗，洗掉防锈银粉，然后用干净的白布擦拭，最后用空压机周密的进行吹扫。转子安装前外观检查应符合下列规定：转子各部位应无油脂、无油漆、无锈迹。转子各部位应无裂纹170、无损伤。轴颈、推力盘、齿轮、联轴器应光洁、无毛刺。平衡块、中心孔堵板及其他零件应锁紧，并按要求检查联轴器。叶轮相邻的套装轮毂间的缝隙内应清洁、无杂物。轴颈椭圆度、不柱度应小于0.02mm。测量轴的弯曲度并作记录，其数据、相位应与制造厂总装记录相符。六级以上的套装叶轮转子中部的最大弯曲度差值应小于0.06mm。推力盘端面瓢偏应小于0.02mm，晃动应小于0.03mm，不合格时应由制造厂处理。转子上轴向位移及胀差的检测部位应无损伤、无凹凸不平。转子叶片及复环应无松动和损伤，镶装平整，无凹凸不平。镶装在轴上的汽封片应牢固，无歪斜、无损伤。转子中心孔的探伤检查应在制造厂内进行，并应提供质量合格证明。171、联轴器检查联轴器上的键、锁紧螺钉、螺母等部件应可靠锁紧。联轴器的螺栓、螺母、联轴套上均应有钢印标记。联轴器端面应光洁无毛刺。刚性联轴器端面瓢偏应小于0.02mm，半性及接长轴上的联轴器端面瓢偏应小于0.03mm。联轴器外圆径向跳动的高、点的数值和方位应分别作出记录。带有接长轴的转子，应测量接长轴的径向晃度，其晃度值应符合制造厂要求。联轴器端面止口外圆或内圆的径向晃度应小于0.02mm，且两转子联轴器止口配合应符合制造厂要求。联轴器波形管内应清洁、无杂物，泄油孔通畅。蛇形弹簧式、爪式或齿式联轴器组装后，各结合件之间应有间隙，以保证弹簧的活动量和两半联轴器的相对运动，各项间隙值应做记录。齿式联轴器172、的齿侧间隙宜为0.10mm0.20mm。挠性联轴器阻止转子轴向窜动装置的间隙应符合制造厂要求。联轴器润滑油孔应清洁、畅通。转子吊装就位A、将转子吊入汽缸内，轴颈及轴瓦应仔细清理干净并加油润滑。B、使推力盘与主推力瓦块贴紧，测量各部位间隙：a、主、副推力瓦与推力盘的间隙；b、前、后汽封齿尖径向及轴向间隙；c、隔板汽封齿尖径向及轴向间隙；d、轴承油封、轴承座挡油环间隙；e、通流部分动、静间隙；f、轴颈与桥形规的间隙；转子起吊应使用制造厂供货的专用横担和吊索，否则应进行200%的工作负荷试验，时间为1h，无异常现象方能使用。在不使用期间，专用吊索应妥善保管，防止锈蚀和损伤。起吊时，转子上吊索的绑扎位173、置应符合我厂图纸的规定，绑扎部位应加衬垫或在起吊索具上用柔软材料包缠，禁止绑扎在轴颈上进行起吊。向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应在后轴颈处用水平仪找好水平，使转子能顺利吊放。转子找中心汽轮机与发电机中心的定位是安装中非常重要的，所以要有一个正确找中心的方法是至关重要的。用户现场在找中心时应利用汽轮机厂专供的假轴找各部件中心。在找中心之前要使全部轴承下半与轴承座有良好的接触。A、汽缸横向水平偏差(以前后汽缸洼窝处的水平法兰为准)0.15/1000。B、汽轮机与发电机联轴器中心要求: 外圆偏差要求: 左右: 0.03mm 上下: 0.03mm 端面平行要求: 上开口: 0.03mm 左右开174、口: 0.03mmC、汽缸导向键等安装间隙见附表。D、汽轮机转子与静子的间隙数据以及轴承、 汽封等间隙数据及要求请参考产品合格证明书。E、完成汽轮机找中心后，汽轮机前汽缸立键必须进行点焊固定。转子在汽缸内找中心应符合下列要求：A、转子在汽缸内找中心一般以汽缸前、后汽封或油挡洼窝为准，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。B、轴承各部件应安放正确，接触良好，保证盘动转子后中心不发生径向变化。C、转子第一次向汽缸内就位时，应将汽封块全部拆除。D、盘动转子应先检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动。用工具盘动转子时严禁损伤转子、汽缸和轴承座的平面。E、盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴175、瓦转动的装置。2.1.10汽机扣大盖检查及安装技术要求汽轮机扣大盖确认内部零件全部装齐合格，检查记录完整准确。在导柱涂润滑油。试扣大盖，检查隔板上、下半相对位置；不加涂料均匀紧1/3中分面螺栓，检查汽缸中分面间隙：前汽缸，0.03mm塞尺在内外侧不得塞入；后汽缸，0.10mm塞尺在内外侧不得塞入；吊起上半汽缸，在下半汽缸中分面上涂密封胶，复装上半汽缸。当上半汽缸落至两中分面相距12mm时，打入定位销，然后完全落下上半汽缸。盘动转子检查。冷紧中分面螺栓，冷紧顺序从汽缸中部开始，按左右对称分几遍紧固。冷紧力距为10001500Nm（小值用于直径较小的螺栓）。热紧中分面螺栓，热紧值按安装使用说明书要176、求。复校转子对中情况，固定发电机位置。汽轮机正式扣大盖之前，应将内部零部件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况作全面检查，保证正式扣大盖工作的顺利进行。对于具有双层结构的汽缸，允许分别试扣，但试扣外缸时，内缸中分面的螺栓应全部紧好。试扣大盖的同时可配合进行下列工作：测取汽封套 、隔板套或隔板与汽缸间的径向间隙；试装高(中)压上缸和低压上缸间的连通管；紧好内缸、隔板套及汽封套螺栓后，盘动转子倾听汽缸内部，应无摩擦音响，盘车时应装好推力瓦。为消除连接主蒸汽等大口径管道对汽缸变形和中心偏移的影响，对就位安装主蒸汽等大径管与汽缸的连接工作，有条件时应尽可能在转子联轴器找好中心，紧固地脚螺栓177、后，合实缸并紧一部分汽缸螺栓的情况下进行。当管道焊接完毕、调整好支吊架后，揭缸调整或抽查轴封和隔板汽封间隙，隔板正式定位后，才正式扣大盖，进行二次浇灌混凝土。汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的安装记录或签证书：垫铁装齐，地脚螺栓紧固；台板纵横滑销 、汽缸立销和猫爪横销最终间隙的测定；内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销间隙的测定；汽缸水平结合面间隙的测定；汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定；汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中心的最终测定；转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录；隔板找中心；汽封及通流178、部分间隙的测定；推力轴承间隙的调整与测定；汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封闭。对汽缸的各个零部件的结合部位，都必须涂敷规定的或适当的涂料；汽缸内在运行中可能松脱的部件，扣缸前应最后锁紧，对于运行中可能松脱的无用部件，如防脱螺栓等应予拆掉；吊装上缸时，应用精密水平仪监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平扬度相适应，安放时应装好涂油的导柱，下降时应随时检查，不得有不均匀的下落和卡住现象；汽缸水平结合面上的涂料，应在上缸扣至接近下缸时涂抹，此时应将上缸临时支垫好，确保安全，涂料应匀薄，厚度一般为0.50mm左右，如仅使用耐高温的粉剂，应用力涂擦并吹去多余的干粉；在上179、下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时，应将定位销打入汽缸销孔；扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进行，不得中断，双层结构的汽缸应进行到外上缸扣完为止；扣盖完毕后应盘动转子倾听，汽缸内部应无摩擦音响。2.1.11传动部件检查及其他要求猫爪检查和安装技术要求猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好。试装时用0.05mm塞尺自两端检查，应无间隙猫爪横销的定位钉应光滑无毛刺，用涂色法检查应吃力均匀，销孔应无错口盘车装置检查和安装技术要求蜗杆与涡轮应无裂纹、气孔及损伤，齿面应光洁；涂色检查涡轮齿轮接触情况，转动应灵活、平稳，润滑良好；轴和操作杆穿过外壳处的油封装置应严180、密不漏油；盘车装置与轴承座结合面在不加涂料螺栓紧固的情况下用0.05mm塞尺检查应塞不进；盘车装置手动操作应能灵活咬合或脱开汽轮机转子冲动后应能立即自动脱开。2.1.12 二次灌浆技术要求二次灌浆汽轮发电机组的基础二次浇灌以前，应完成下列工作和有关的安装记录：A、发电机与汽轮机低压转子的联轴器找中心；B、发电机与励磁机的联轴器找中心；C、发电机 、励磁机的磁力中心和空气间隙的调整；D、水冷发电机转子出水支座水挡径向间隙的调整；E、基础垫铁点焊完毕；凝汽器与汽缸连接并焊接完毕；F、上汽缸等较重的部件已装好或临时组装就位；G、穿过二次浇灌层的管道、电缆、仪表管线等敷设完毕，并应穿在专用的套管中，不181、允许直接埋入混凝土内。基础二次浇灌前应进行下列准备工作：A、机组设备，特别是发电机后轴承座的绝缘板、台板的滑动面以及发电机下部的电气设备等处，应有妥善的保护，防止二次浇灌时弄脏弄湿。B、基础混凝土与二次浇灌层接触的毛面，必须吹扫干净，无杂物、油漆、油污。混凝土表面应浸湿保持24h以上。C、台板与二次浇灌层接触的表面应清理干净，无油漆、油污。D、地脚螺孔内应清理干净，无杂物，地脚螺栓垫板和基础混凝土应接触良好，能保证浇灌混凝土时不漏浆。E、二次浇灌的部位不得妨碍汽轮机及管道的热膨胀，并不得阻塞台板的注油孔或疏水孔等。F、地脚螺栓露在外面的螺母，应尽可能加装套管，螺母四周应留出足够套上扳手的间隙。182、基础二次浇灌应有统一的指挥，负责有关土建和安装工作的全面检查与配合事宜。汽轮机安装施工人员应配合进行检查。汽轮发电机组的基础二次浇灌混凝土和养护工作，应符合下列要求：A、二次浇灌的混凝土所用水泥最好采用微膨胀水泥，一般不使用速凝剂，如必须使用时，应经试验和有关技术部门同意。B、台板内部应填实，并在四周用手填充，保证浇灌高度。C、每一块台板下的二次浇灌工作应连续进行，不得中断。D、基础二次浇灌时最好能将汽轮机、发电机、励磁机一次浇完。对大机组，在特殊情况下允许分段进行，但与机组台板的结构有关连或与二次浇灌层连在一起的台板不应分段浇灌。E、浇灌时，应按规定做出混凝土试块，与二次浇灌层在同一条件下养183、护，并按要求的时间做强度试验，提出报告。F、浇灌完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆，应立即擦拭干净并按要求进行养护，浇水时注意不使设备受潮。G、基础二次浇灌层的混凝土强度未达到设计强度的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作，在未达到设计强度的80%以前，不允许复紧地脚螺栓和启动机组。2.1.13连接联轴器，复查联轴器外圆跳动若需要现场配铰联轴器，应按以下步骤进行：联轴器连接螺栓孔铰孔前，确认找中心合格，二次灌浆层的混凝土强度达到70%以上。两个联轴器相互对正，尽可能使其端面跳动偏差互相抵消。铰孔前将联轴器临时连接，临时连接前后应测量其外圆跳动，变化不大于0.02mm。铰孔吃刀量184、不可太大，一般0.100.15mm；最后精铰余量为0.050.07mm。螺栓孔公差为H7，粗糙度为 。连接螺栓、螺母应进行配重检查，使连接螺栓螺母质量分布均匀。联轴器螺栓正式紧好后，应复查联轴器外圆跳动，变化应不大于0.02mm。联轴器找中心工作应遵守下列规定：每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转 90或 180后进行；每次盘动转子后在测量时，两半联轴器的测点位置应对准不变，盘动的角度也应准确一致。端面偏差的测量，必须每次都在互成 180半径相等的两个对应点进行，以消除转子窜动所引起的误差。当联轴器中心与转子扬度有矛盾时，应以联轴器中心为准。油挡、汽封与转子间都应有足够的间隙，放入转子时185、确信转子未压在油挡或汽封上。在进行测量时，两个转子之间不允许有刚性连接，各自处于自由状态。联轴器的找中心工具应有足够的刚度，安装必须牢固可靠。使用百分表进行联轴器找中心时，表架应装牢，避免碰动，以保证测量的正确。联轴器盘动一周返回到原来的位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。测量端面间隙时，每次塞入间隙的塞尺不得超过四片，间隙过大时，可使用块规或精加工的垫片配合塞尺测量。在联轴器找中心的同时应保持油挡洼窝和定位转子轴颈扬度等均在规定范围之内，台板应无间隙，垫铁与台板、垫铁与垫铁之间用0.05mm 塞尺塞不进。联轴器找中心时，凝汽器不应冲水。联轴器中心找好后，还应在下列工作阶段进行复查186、：凝汽器与汽缸连接完毕(落地式轴承除外)；基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后；汽缸最后扣好大盖紧完结合面螺栓后；大径冷拉管与汽缸连接后。汽轮机转子和联轴器安装完毕后，应具备下列安装技术记录：轴颈的椭圆度及不圆度记录；轴的弯曲记录；推力盘端面瓢偏记录；汽轮机转子在汽封或油挡洼窝内的中心记录；汽轮机转子轴颈扬度记录；汽轮机转子各轴颈桥规记录；汽轮机各转子联轴器找中心记录；刚性或半挠性联轴器端面瓢偏记录；联轴器及接长轴联轴器连接前和正式连接前后的径向晃度记录；松配合的联轴器螺栓紧固伸长量记录及两联轴器间垫片厚度记录。2.1.14安装盘车装置盘车装置安装完毕，应达到：蜗杆、蜗轮轴轴承转动灵活，润滑187、油路畅通，蜗轮轴轴承室内注满润滑脂（钙纳基或锂基）。小齿轮与盘车大齿轮在脱开位置时轴向间隙为15mm。蜗轮副齿面接触和侧隙符合要求。齿轮副齿面接触和侧隙符合要求。手动投入盘车，小齿轮滑动自如，啮合顺利。铰配安装法兰上的定位销。润滑油系统安装安装主油泵。注意泵体底部出油口处的O形密封圈不可损坏；扣泵体上盖时，浮动环和油封环顶部的止动销钉须进入上盖销孔内，浮动环和油封环能自如浮动。安装后，应达到：泵体水平中分面及进出油口法蓝面严密，紧1/3螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进。叶轮端面圆跳动不大于0.10mm，径向圆跳动不大于0.05mm。泵体与叶轮同轴度允差0.10mm，轴向对中允差0.50mm188、。安装供油装置，注意排油烟机出口管应引至厂房外无爆燃危险处。安装油管路金属软管及膨胀节不可损伤表面；油管与蒸汽管保温层表面一般应保持不小于150mm的净距；卡套式管接头的装配： 卡套式管接头装配质量对管接头性能、可靠性至关重要，必须符合GB3765-83卡套式管接头技术条件附录A的要求。卡套式管接头装配方法：管子卡口处应为退火状态。管端切面与管子中心线垂直度不得大于管子外径公差之半。除去管端内、外圆毛刺，金属屑及污垢。除去管接头各零件的防油锈及污垢。在卡套刃口、螺纹及各接触部位涂少量的润滑油，按顺序将螺母、卡套套在管子上，然后将管子插入接头体内锥孔底部，放正卡套。注意卡套安装方向，刃口靠近管端189、。在旋紧螺母的同时转动管子直至不动为止，再旋紧螺母11 1/3圈。装配时也可采用机械预装，但应符合上述规定。装配完毕应检查卡套是否切入管子，位置是否正确。检查合格后，重新旋紧螺母。油管路最终安装应进行化学清洗或机械清理。油系统安装完毕后，应对油系统循环冲洗。油循环可采用轴承外旁路、轴承内旁路、正常运行油路冲洗方式进行。循环冲洗路线一般可分为：轴承进油母管回油母管油箱；轴承进油母管轴承进油和回油管回油母管油箱；主油泵进口管主油泵前轴承座；主油泵出口管主油泵前轴承座；主油泵出口管调节系统管路前轴承座回油。为了能按上述路线进行循环冲洗，需要拆卸一些部件，加装临时管道和切换阀门，具体办法视冲洗方案确定190、。但下述几条要求必须注意：冲洗油通过轴承时，须在各轴承进口油管加装临时滤网，滤网规格不低于100目；调节系统油路冲洗干净后才可将调节滑阀与电液转换器的油管连接上。调节系统中的滤油器冲洗时加旁路，滤油器单独清洗。油循环一般分为初步冲洗、循环冲洗、运行状态冲洗。初步冲洗主要检查油系统严密性，并将较大杂物冲出；循环冲洗目的是将油系统中杂物彻底清理干净；运行状态冲洗是在循环冲洗合格后，将整个油系统和调节系统的管路恢复至运行状态，进行最后的冲洗。循环冲洗时，交替起动高压油泵和润滑油泵，并用锤击、压缩空气冲击及升降油温措施，提高冲洗效果。油循环达到下列要求时方为合格：从油箱和冷油器放油点取油样化验，油质透191、明，含水平合格；各临时滤网，在通油4小时后无金属颗粒、铁锈、砂粒等杂质，纤维体仅有微量。油循环完毕，拆除各临时滤网。2.1.17各安装数据表2.2发电机施工步骤及方法2.2.1基础检查发电机风室和风道抹面应平整、牢固、无脱皮、掉粉。基础混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面及露筋等现象。基础纵横中心线应垂直，纵横中心线偏差应2mm。混凝土承力面标高偏差应10mm。纵横中心线垂直度偏差小于2mm/m，总偏差小于5mm。检查各地脚螺栓预埋钢管位置是否正确，并检查其垂直度是否符合图纸要求。基础沉降观测点在安装前应进行预埋，并观察记录一次，机组安装完毕再进行一次。2.2.2垫板安装底板就位基础检查192、，外部观察须无裂纹、气泡、以及其他外部缺陷，以铁锤敲打，声音应清脆，经试凿证明基础凝固结实牢固。然后检查基础中心线的正确性，表面水平度及底脚孔的位置，大小深度、内孔是否清洁，基础尺寸高度相对位置是否正确。按照发电机底板安装图在基础上划出垫板布置位置，然后在该位置进行基础凿毛工作，要求凿毛深度为凿去表面灰浆层，露出粗骨料断面层，垫板与混凝土的接触要密实，四角无翘动，水平度要求是在纵横方向上检查水平尺测量时水泡居中。用水准仪测出垫铁位置凿好的毛面标高，如果该基础的标高与设计值相差过多，则要相应增厚垫板或凿深埋置处的基础。找正、找平时垫铁槽周边间隙应留5-10mm。清理基础表面层。凿削后的表层，不能193、留有残渣，杂质和各种松散及有害的材料，如：油污、砂粒、淤泥等。要彻底清洗干净地脚螺栓伸出基础的部分，一般要除锈擦净，以利于以后与二次灌浆结合力。此外，伸出基础顶部表面多余的地脚螺栓套管应用气割割去并磨平，以便于二次灌浆。基础底板、支撑螺栓、机座底板应用煤油仔细擦洗，清除锈斑、油漆污垢，使底板外观平整光洁，无损伤、变形和毛刺。所有基础底板加工面朝上,根据图纸要求布置垫板，使所有垫板保持水平且达到设计标高要求。在处理过的基础表面安装好垫板，然后用环氧树脂灌浆料粘住，将发电机底板放于支撑螺栓上，通过调整支撑螺栓调整发电机底板标高，使发电机准确定位，与汽轮机中心线相对应，与设计标高的偏差在合格范围以内194、。底板位置偏差以纵横中心线为基准进行测量，要求误差2mm范围内。 待发电机整机调整完毕后按图纸要求点焊使之固定。安装地脚螺栓，仔细检查底板垫铁和基础是否紧密，然后旋紧地脚螺栓。吊开转子，进行底板灌浆。2.2.3发电机定子安装发电机定子吊装前应具备的条件汽机房行车已成功进行过1.25倍静负荷试验及1.1倍动负荷试验并取得技术监督局印发的使用证。检修间内所有土建结构浇筑工作全部完毕，所有影响发电机定子吊装的脚手架全部拆除完毕。熟悉施工图纸和制造厂设备图，熟悉设备的结构构造、安装位置及施工现场条件。发电机基础台板已安装并验收完毕，满足发电机定子吊装要求。出线罩已预先落入发电机安装坑内的相应位置上。设195、备到场前有关人员检查签证完毕，并保证汽机房检修间外路面通道满足定子运输车通行要求。定子运输中所用的盖板及临时支撑已拆除完毕，定子各部位外形尺寸与定子孔洞尺寸已核对无误，确保定子能顺利就位。发电机定子的机务、电气检查合格，定子吊攀安装完毕。行车电源稳定、可靠。主要施工方法及作业步骤发电机主要部件一览表序号名称重量/kg1转子2定子3轴承4底板吊装系统A、将主钩降至安装平台上，使主钩垂直放置并搁置稳固。B、在主钩定滑轮组正上方制作一“门”形架，用作定滑车吊点，用定滑车捆绑钢丝绳在门型架上缠绕2圈后作用于定滑车,受力点距行车大钩受力点中心约600mm。C、将主钩滑轮的钢丝绳拉出，拉出的钢丝绳穿入定滑196、车，其出线穿入相应的动滑车。D、将动静滑车的销子销死，利用主钩的自调能力，调整好整个主起升系统的钢丝绳，保证每个滑轮上的钢丝绳都均匀受力。E、将定子捆绑绳按照起吊栓挂方式临时钩挂于吊钩上，捆绑绳吊攀侧绳头须临时捆绑牢固，防止钢丝绳滑落。F、起吊系统改态完毕后作一次整个系统的空负荷行走、升降试验，确保起吊系统各部件平稳和空间起吊位置满足吊装要求。定子卸车、吊装就位A、发电机定子由厂家负责场外运输，其运输的终点位置为汽机房检修间，定子到场后，首先对照图纸确认汽、励端方向，并复核定子外形尺寸与基础空洞尺寸是否相符合。B、定子运输车进入检修间后，定子中心线须与汽轮机中心线重合，以确保行车吊装系统下降后197、，吊钩达到定子中心。C、待定子拖运车停放到位后，降下起吊系统，松开定子捆绑绳，分别作用于定子的2个吊攀上，行车大钩起吊定子用捆绑绳设计采用36钢丝绳分别在每个吊攀上缠绕2圈后绳头分别作用于主钩上，确保每个吊攀出绳4支；两个动滑车吊定子用捆绑绳设计采用22钢丝绳，钢丝绳对折后兜绳捆绑一侧的吊攀并将绳头分别挂在两个动滑车上，同时将另一侧吊攀也按此方法与两个动滑车进行连接，最终确保每个动滑头出绳4支。D、缓慢将定子吊起，待定子底部完全脱离拖运汽车时，仔细检查整个吊装系统，检查行车绕度是否符合要求，检查刹车机构有无异常，同时端梁垂直指示器是否垂直。E、所有位置都检查完毕后，继续同步起升行车大钩到离拖车198、底排100200mm高度时，开走拖车。F、行车主起升系统同时提升，使定子保持水平，将定子吊离地面100mm，反复试刹车，检查制动应良好。静止不动试静载荷不小于10min测量行车主梁挠度，挠度值必须满足规范要求。松钩后检查行车梁、机械及电气部份无异常现象。G、行车起升系统水平、缓慢地将定子提升至底部高过汽机房运行层平台500mm左右时，同时缓慢向固定端侧走动大车至发电机就位位置。H、当发电机定子移动至发电机机坑上方后，用行车大车再次微调定子纵向尺寸，确保定子能顺利降落，然后缓慢下落定子于台板上。I、将定子吊到底板上，调整好位置。定子的轴向位置应考虑到发电机转子在运转时两轴颈间的伸长以及由于汽轮机199、转子的相对伸长而引起发电机转子的轴向位移，因此安装时必须使发电机定子的中心线向非汽轮机侧偏过一定的距离，偏移量约为汽轮机转子热膨胀伸长量，以保证在负载时正常运转。质量要求A、行车的制动灵活，由电气协助解决，并做措施予以保证。B、门架制作时，焊工必须是合格的结构焊工，焊缝高度大于钢板厚度，保证其强度足够。C、定子台板就位后其纵、横中心线、标高与设计值的允许偏差应在2.0mm之内。D、起吊过程顺利、平稳，不发生任何碰撞。2.2.4发电机转子穿装发电机穿转子前准备工作发电机定子、轴承座及其台板清理检查完毕，定子就位并初步找平、找正完毕。确认转子槽楔无松动，通风孔内清洁畅通，无堵塞现象；转子上无活动的200、零件，平衡块要牢固锁紧，转子通风孔堵塞物要全部取出；轴颈光洁，无油垢、油漆、锈污、麻坑和机械损伤；在定子、转子电气检查试验完毕之后，对定子和转子进行清扫检查，确认其内部清洁，无任何杂物，办理签证；穿转子所需的各项器材已准备妥当，满足作业使用要求。转子穿入前的检查起吊及放置转子时应确保其大齿处于竖直向上；检查轴颈、联轴器法兰面、集电环端、护环表面应完好无损，平衡块和平衡螺钉可靠锁紧；检查转子线圈的绝缘电阻，测量其直流电阻及交流阻抗并做好记录；检查转子联轴器内止口的直径尺寸，联轴器凸台的直径尺寸，确认其配合尺寸在要求范围之内；对定子内部再次进行检查清理，检查有无异物存在，以及线圈表面是否有损伤，然201、后清理发电机定子内部。转子安装先在转子的汽轮机端装一接长轴，然后将转子、轴承一并吊起，穿入定子（见下图），当转子重心临近非汽轮机侧定子线圈端部时，接长轴已伸出定子内孔，可供钢丝绳第二次绑系，此时在定子铁心内圆垫以适当厚的纸板，使转子本体搁置在定子铁心上（护环不可搁在定子铁心上作支持点），再更换绑系，将转子移到规定位置。根据联轴器检查发电机及汽轮机中心是否找正，并注意检查下列部位：A、发电机定子与转子间的气隙应均匀，最大与最小差不得大于气隙平均值的5%。B、装上端盖后，检查风扇与挡风圈的径向间隙1（5.46.15mm）与轴向间隙L(汽端1013mm，励端1420mm)以及端盖密封圈与转轴间的径向202、间隙2（0.340.74mm）。 质量标准转子捆绑绳在重心两侧相同距离处，为保证吊绳和起吊的安全，采用双包兰形吊结，转子外圆始终应妥善保护，以防损伤和擦伤。起吊转子时，确保转子磁极中心线在垂直位置。吊绳决不可捆扎在护环处或碰撞护环，护环也不准用作转子重量的支撑。转子上的套箍、风扇、滑环、引出线及小套箍等处，皆不得作为起吊和支撑的施力点，在施工中也不得碰撞。轴颈和风挡、油挡等处的光滑轴面上，不得绑扎钢丝绳。穿转子前应认真检查并确认汽端洼窝与定子同心。起吊转子时应保持水平，穿转子时应缓慢、平稳，防止转子摆动，转子和钢丝绳均不得擦伤定子内部所有部件。穿转子过程中，在定子外部及定子内设监护人，以保证转203、子在穿入过程中与定子保持一定间隙。进入定子膛内的人员，应穿胶鞋、连体服，身上不带任何金属物件及杂物，以防止物品掉入定子内部。2.2.5发电机空气间隙和磁场中心的测量和调整磁场中心不正，运行时会产生100HZ的激振力。发电机空气间隙的测量将转子按上下左右发电机前后两端上下、左右定子与转子的间隙，取其平均值即空气间隙，要求上下左右侧间隙应均匀相等，偏差不超过1.0mm，否则应通过移动定子左右位置和台板的高低来调整。测量空气间隙工具为长形楔形塞尺式专用工具。发电机磁力中心偏移值的测量安装时发电机转子时必须使定子中心比转子中心向励机侧偏移一个数值D: D=L/2+BB为运行时汽机转子与汽缸胀差 L为运204、行时，发电机热伸长此值应现场计算或询问制造厂家，磁力中心偏移测量，安装时可用钢皮尺，测量两端定子线圈与转子套箱之间距离a1及a2则偏移值为(a2-a1)/2。2.2.6发电机轴承安装发电机前轴承安装和汽轮机轴承安装要求一样。轴瓦接触角度面积油侧间隙按照制造厂家要求进行。轴承的电气绝缘发电机轴电流引起轴颈腐蚀，油质变化，因而必须使4号轴承可靠地绝缘，为此在发电机后轴承左下面垫以纤维、浸有树脂的胶木绝缘板，同时在螺栓上套上绝缘管，与轴承座相连的各管路上的螺栓法兰均应绝缘，与轴承绝缘垫片安装应符合下述标准。绝缘垫片的配制安装应遵照下述规定：A、绝缘垫片应尽可能采用整片材料制成，厚度一般为3mm，特殊205、情况下需进行拼接时拼接数量不得超过两块，且接口处应采用阶梯形搭接，搭接宽度不应大于20mm，接缝严密，边缘要平整。B、绝缘垫片最好采用两层，并与钢质调整垫片交错放置。 发电机轴承座安装完毕后应检查绝缘状况，检查时将上瓦取下，用吊轴工具吊起励磁机侧转子，测轴承与基础台板的绝缘电阻，用1000V摇表测量，其绝缘电阻不得小于1M。2.2.7发电机端盖安装发电机空气间隙及磁场中心找正已符合要求，并打好定子稳钉，电气试验检查工作完毕以及发电机内部清理干净后，即可开始安装发电机端盖的工作。安装端盖时应测量风档间隙，若间隙不符合要求，则应修锉端盖螺栓或端盖风档进行调整，各项尺寸应符合设备制造厂家要求。2.2206、.8励磁机安装励磁机安装与发电机安装同步进行，安装励磁机轴承座前，应灌以煤油作做渗漏试验，励磁机空气间隙测量与发电机要求类似。2.2.9空气冷却器安装一般冷却器安装可根据安装图纸进行，安装时必须注意下列事项：冷却器的安装应使冷却器进出水获得必须的温度阶梯。为了使冷却器检修时能滴干冷却管内的水分，安装时宜装成有一定的斜度。热出风口与冷进风口之间应有热绝缘，以防止相互间的热传导。冷却系统的四周应有密封，在风道内壁涂刷油漆，以保证冷却器空气的干燥和清洁。风路应圆润光洁，以免增加空气阻力和通风损耗。冷却器与基础应紧密配合。2.2.10试验及干燥发电机干燥发电机在运输、存放过程中，线圈和铁心都可能吸收潮207、湿，绝缘电阻和吸收比可能达不到要求，需要干燥。干燥时，铁心和线圈最热点的最高允许温度如下：用温度计测定 70用电阻度计测定 80用电阻法测定 90从电机排出的空气温度不得超过 65电机进行干燥时，温度应缓慢增加，一般升温为每小时5-8，并应定时测量绝缘电阻、线圈温度、周围空气温度等有关数据。当电机干燥后吸收比及绝缘电阻值应符合下列标准，并经5小时以上稳定不变，方可认为干燥良好。定子线圈温度在15-30时，吸收比：R60/151.3。在接近线圈运行温度时，定子线圈绝缘电阻不小于：R=V/(100+P/100)其中：R-绝缘电阻(M) V-发电机额定电压(V) P-额定容量变(KVA)干燥后，转子208、线圈绝缘电阻升高，并经3小时以上不再变化，而其值大于0.5M时，则认为干燥合格（20时）。电机在干燥前，应清扫或者用压缩空气吹净，如所采用的干燥方法必须使转子处于运转状态时，尚应注意定转子气隙，旋转零件间隙，轴承间隙，油路润滑等启动前的一般机械检查，在旋转中，同样应注意检查轴承油温及轴承振动。3、辅助设备安装3.1油系统3.1.1主油箱补充油箱安装油箱安装前应检查各部开孔是否齐全，位置是否正确，油箱内部挡板及滤网是否完整和安装稳妥，各油室有无短路情况等。油位计安装必须注意浮套管应与油箱对正，并保持垂直，浮筒不许碰触油箱侧壁，油箱就位工作应根据设计图纸进行，油箱纵横中心线及标高允许贪偏差为10m209、m，然后用水平仪在油箱四角检查并调整好油箱的水平。注油器安装时应仔细检查喷嘴与扩压管，不得有裂纹，气孔组装时应保证注油器本体内部光洁干净。3.1.2冷油器安装冷油器解体前先进行水压试验，试验时在油侧灌满水后，从顶部放尽空气，升压到规定值保持5min，各胀口及管壁应不漏，水压试验合格后，将水放净， 拆除冷油器上水室吊出冷油器芯子，进行检查，要求隔板平整，大隔板与冷油器壳体间间隙为0.6-0.7mm。3.2疏放水系统疏放水系统的定期排污和连续排污扩容器，疏水膨胀箱，疏水扩容器安装，找正找平与低加类似。3.3循环水系统3.3.1循环水系统从锅炉系统直接引进。3.3.2管道系统安装按照管道安装方案进行210、。4、汽轮发电机机组分部试运行汽轮发电机组安装完毕，在投入生产前，应按本章进行调整、启动、试运行。未经调整试运行的设备，不得投入生产。 本节的各项规定系对汽轮发电机组设备调整、启动、试运行工作的一些基本要求。如制造厂对此有明确规定时，则应以制造厂规定为准。常规运行操作应参照电厂为该机组制定的运行规程、部颁的有关规程执行。4.1调整与试运行工作应达到下列要求：4.1.1检查各系统设备的安装质量，应符合设计图纸、制造厂技术文件及规范的要求。4.1.2检查各项系统及设备的设计质量，应满足安全经济运行和操作、检修的方便。4.1.3检查、调整并考核各设备的性能，应符合制造厂的规定。4.1.4吹扫或冲洗各211、系统达到充分的洁净，以保证机组安全经济地投入运行。4.1.5提出整套设备系统交接试验的技术文件，作为生产运行的原始资料。4.2汽轮发电机及其附属机械、辅助设备的试运现场必须具备下列条件：4.2.1厂区内场地平整，道路(包括消防道路)畅通。4.2.2试运范围内的施工脚手架已全部拆除，环境已清理干净，现场的沟道及孔洞的盖板齐全，临时孔洞装好护栏或盖板，平台有正规的楼梯、通道、过桥、栏杆及其底部护板。4.2.3现场有足够的消防器材，消防水系统有足够的水源和压力，并处于备用状态，事故排油系统处于备用状态。4.2.4试运机组范围内的各层地面应按设计要求作好。4.2.5生活用的上下水道畅通，卫生设施能正常212、使用。4.2.6厂房和厂区的排水系统及设施能正常使用，积水能排至厂外。4.2.7现场有足够的正式照明，事故照明系统完整可靠并处于备用状态。4.2.8在寒冷气候下进行试运的现场，应作好厂房封闭和防冻措施，室内温度能保持+5以上。4.2.9电话等通讯设备安装完毕，可以使用。4.2.10与试运有关的空调设施，可以投入使用。4.3汽轮发电机组及其附属机械、辅助设备和系统，在试运前应具备下列条件：4.3.1设备及系统按要求安装完毕，并经检验合格，安装技术记录齐全。4.3.2完成设备及管道的保温工作，管道支吊架调整好。4.3.3基础混凝土及二次浇灌层达到设计强度。4.3.4具备可靠的操作和动力电源与压缩空213、气气源。4.3.5各水位计和油位计标好最高、最低和正常工作位置的标志。4.3.6转动机械加好符合要求的润滑油脂，油位正常。4.3.7工业水系统已装好并具有可靠的水源，且冲洗洁净。4.3.8各有关的手动、电动、气动、液动阀件，经逐个检查调整试验，动作灵活、正确，并标明名称及开、闭方向，处于备用状态。4.3.9参与试运的各种容器，已进行必要的清理和冲洗。4.3.10各指示和记录仪表以及信号、音响装置已装设齐全，并经校验调整准确。4.3.11设备及部件清理擦拭干净并标注名称。4.3.12具备足够的启动用汽源，并能稳定供汽，其压力和温度应能满足轴封供汽、汽动给水泵、除氧器等用汽的需要。4.3.13大型214、机组影响调试精度的精密部件及自动控制部分的通风、空调装置必须投入使用。4.4汽轮发电机组的分部试运、整套启动、验收、移交及其组织形式、试运程序、连续整套运行小时数，可按部颁的火力发电厂基本建设工程启动验收规程执行。4.5汽轮发电机组整套启动前应进行并完成的分部试运行工作如下：4.5.1汽水管道的吹扫和冲洗。4.5.2冷却水系统通水试验和冲洗。4.5.3化学水系统应保证符合汽轮机系统用水。4.5.4热交换器、蒸发器、减压装置等的检查调整。4.5.5各附属机械分部试运调整。4.5.6油系统(包括润滑、调节和密封油系统及净化装置)试运调整，油循环至合格。4.5.7调节、保安系统静态整定和试验。4.5215、.8顶轴油泵和盘车装置试验，校对大轴晃度指示表。4.5.9抽汽止回阀与传动装置的调整试验，确认动作可靠。4.5.10汽封系统的调整试运行。4.5.11配合热工、电气进行有关保护、联锁装置，远方操作装置和电动、气动、液动阀的调整试验，记录好开、闭、富余行程及开闭时间，并投运正常。4.5.12中间再热机组启动旁路系统的调整试验。4.5.13低压缸喷水试验。4.5.14发电机氢系统、绕组冷却水系统的冲洗与调整。5、附属机械分部试运行5.1附属机械分部试运行前，应具备以下条件：5.1.1电动机经过单独空负荷试运行合格，旋转方向正确，远方操作的电动机就地应装好事故按钮，并经试验合格。5.1.2手盘转子检216、查，设备内应无摩擦和卡涩等异常现象。5.1.3裸露的转动部分应装好保护罩。5.1.4有关联锁自动保护装置应经过调整，模拟试验动作灵敏、准确。5.2试运的有关技术要求按制造厂的规定进行5.3汽轮机试运除进行单机空负荷额定转速试转、调节系统试验与调整外，还应进行下列试验：5.3.1油箱油位高或低的保护试验。5.3.2备用主油泵自启动试验。5.3.3直流润滑油泵自启动试验。5.3.4危急遮断器冲油试验。5.3.5汽轮机超速及危急遮断器试验。5.3.6主汽门开、闭试验。5.3.7汽动启动试运前应根据其自动保护的装置情况进行必要的试验或模拟试验，其中关系到设备或系统安全的保护装置必须投入。5.3.8附属217、机械分部试运行时间一般应连续运行48h。5.4一般附属机械试运行应达到下列要求：5.4.1泵的出口压力稳定并达到额定数值。5.4.2电动机在空载及满载工况下的电流，均不超过额定值。5.4.3轴承垂直、水平、轴向振动(双振幅)，用经过校验合格的振动表测定按不超过下表参数统计。转 速（r/min）振 幅（mm）优 等良 好合 格n10000.050.070.101000n20000.040.060.082000n30000.030.040.05n30000.020.030.045.4.4轴承油温不高于制造厂规定值，一般使用润滑油的为6570，用润滑脂的不超过80；油泵油压、给油和轴承回油正常，轴承218、无渗油现象。5.4.5各转动齿轮咬合良好，无不正常音响、振动和发热现象。5.4.6泵类轴密封吸入侧应严密，各轴封仅能少量滴水(或滴油)，温度正常。5.4.7各转动部分音响正常，泵内无冲击现象。5.4.8对于附属机械的各项联锁装置，结合试运行进行试验和调整，并应符合设计要求。5.5附属机械分部试运完毕后提交验收时，应具备下列技术文件：5.5.1试运行记录。5.5.2分部试运行签证书。5.5.3分部试运行期间重大缺陷消除后的技术记录。6、汽水管道的吹扫与冲洗6.1汽轮机的汽水管道试运行前的清洗应按下列规定进行：6.1.1主蒸汽管，主汽隔离阀旁路管，主蒸汽旁路系统管道，再热机组冷再热汽管、热再热汽管，主蒸汽至冷再热器管的启动旁路系统等管道，必须保证