1、办公大厦项目钢结构工程专项施工方案 目录1编制依据71.1合同71.2图纸71.3 国家规范72 工程概况92.1 项目概况92.2 钢结构概况93 钢结构施工部署103.1钢结构施工组织机构103.2工期计划及施工顺序103.2.1钢骨柱施工103.2.2连体钢桁架施工123.2.3 裙房钢结构施工143.3 吊装设备选型153.4 总平面布置图204 主要施工方法和措施214.1钢结构制作234.1.1制作准备234.1.1.1原材料采购、入库234.1.1.2技术、计划、设备及运输准备244.1.2 H 型钢柱梁制作254.1.2.1 H型钢制作工序254.1.2.2腹板与翼板及小件下料2、264.1.2.3坡口加工284.1.2.4切割314.1.2.5组装324.1.2.6焊接354.1.2.7焊缝缺陷处理364.1.2.8矫正374.1.2.9制孔384.1.3十字柱制作工序424.1.3.1 H钢制作424.1.3.2 T型钢切割424.1.3.3十字型柱组装434.1.3.4焊后矫正444.1.4涂装工艺494.1.4.1抛丸除锈494.1.4.2涂装施工工艺流程514.1.4.3防腐涂料的喷涂524.1.4.4防火涂料的喷涂534.1.4.5防腐涂装的质量控制544.1.4.6防火涂装的质量控制564.1.5标记、包装、运输、装卸、堆放574.1.5.1构件上的标记53、74.1.5.2包装、运输574.1.5.3装卸、堆放584.2钢骨柱梁安装594.2.1安装前的技术准备594.2.1.1基准点交接与测放594.2.1.2测量仪器及连接件的准备594.2.1.3构件预检59钢柱柱脚锚栓的预埋604.2.3钢骨柱梁吊装604.3桁架拼装734.3.1桁架拼装平台施工734.3.2 桁架拼装施工754.3.2.1桁架起拱要求与车间预拼装754.3.2.2桁架拼装工艺流程764.4 钢桁架整体提升814.5裙房钢结构吊装方案814.5.1吊装设备选用814.5.2吊装前的准备工作814.5.3裙房钢梁吊装方案814.6钢结构施工测量844.6.1测量器具计划配置4、844.6.2平面控制网移交与复测844.6.3平面、高程控制网的传递方法844.6.4对钢骨柱伸出牛腿的测量控制854.7现场焊接874.7.1焊接设备874.7.2焊接材料874.7.3材料的烘焙和储存894.7.4主要焊接节点形式及施工顺序894.7.5主要焊接方法894.7.6焊接环境924.7.7焊接工艺934.7.8变形的控制944.7.9焊后处理954.7.10焊接质量控制954.8钢结构高强度螺栓连接1034.8.1连接前的准备工作1034.8.2高强螺栓连接构件的检查1044.8.3高强螺栓连接副和摩擦面的抗滑移系数检验1064.8.4高强螺栓连接副的安装1065施工进度及资5、源计划1085.1施工进度计划表1085.2资源计划1105.2.1车间劳动力计划1105.2.2车间物资设备计划1115.2.3现场劳动力计划1135.2.4现场物资设备计划1146 主要施工管理措施1176.1安全生产管理措施1176.1.1安全管理组织机构、方针和目标1176.1.2钢结构施工的风险分析及预控措施1176.1.3安全防护的技术措施1226.1.4应急预案1246.1.5安全教育与培训1256.2现场文明施工及环境保护措施1266.2.1现场文明施工1266.2.2环境保护措施1276.3质量管理措施1286.3.1质量管理组织机构及总体方针1286.3.2质量控制措施126、86.3.3质量控制流程1316.4特殊环境、气候施工的针对性措施1366.4.1雨季及大风天气施工1366.4.1.1雨季施工1366.4.1.2大风天气施工1396.4.2防暴风雨袭击的措施1396.4.3高温天气条件下的施工措施1406.4.4夜间施工措施1411编制依据1.1合同 关于本项目签订合同中的相关文字说明1.2图纸 本工程钢结构及土建图纸 二次深化设计图纸（五冶设计）1.3 国家规范（不限于）序号规范名称规范编号1碳素结构钢GB/T 700-20062低合金高强度结构钢GB/T 1591-20083建筑结构用钢板GB/T 19879-20054钢结构工程施工质量验收规范GB 7、50205-20015钢结构设计规范GB 50017-20036钢结构焊接规范GB 50661-20117钢结构工程施工规范GB 50755-20128钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ 82-20119建筑钢结构防腐技术规程JGJ/T 251-201110焊接H型钢YB 3301-200511建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-200212钢结构防火涂料GB14907-200213GB5313-2010厚度方向性能钢板GB/5313-201014气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T 985.1-200815埋弧焊的推荐坡口GB/T 985.2-200816焊缝符号表示法GB8、/T 324-200817涂覆涂料前钢材表面处理GB/T 8923.2-200818工程测量规范GB 50026-200719建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300-201220电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T 10433-2002 2 工程概况2.1 项目概况工程名称XX建设大厦建设单位勘察单位设计单位监理单位施工单位2.2 钢结构概况本工程位于XX。地下两层，地上21层，总建筑面积119695，总建筑高度为91.10m。地上采用双塔钢筋混凝土框架-核心筒结构，在18层通过钢结构连廊连接。钢结构分三部分，第一部分为塔楼16-23层钢骨柱梁、约600吨；第二部分18-23连廊钢桁架部分、约9、1400吨；第三部分为2-5层门厅部分约300吨。钢材材质多为Q345B、Q345GJC,板厚20mm、30mm、40mm、60mm较多。18层以上部分塔楼连体部分与双塔等宽，连廊跨度两侧最大57.275m,中间最小为22.912m。此部分钢构通过上部投影原位拼装，整体液压提升与各层钢骨柱牛腿对接。3 钢结构施工部署3.1钢结构施工组织机构项目经理质量部物资设备部后勤综合部安全生产部技术部施工班组3.2工期计划及施工顺序钢结构施工总工期为2014年4月至12月共9个月。分施工准备、钢结构制作、钢骨柱施工、连体钢桁架施工、裙房钢结构施工5个阶段。详见第5章施工进度计划。现场钢骨柱施工、连体钢桁架10、施工、裙房钢结构施工顺序如下：钢骨柱施工在16层楼板钢筋绑扎时，柱脚螺栓进行穿插施工。在16层楼板混凝土浇筑并进行养护后进行首节钢骨柱吊装。随着土建和钢构一层层向上施工，直至屋顶层，第一部分钢结构施工完成。见钢骨柱施工示意图3.2.1。图3.2.1 钢骨柱施工示意图连体钢桁架施工当塔楼施工至20层时，开始施工连廊拼装胎架。在两塔楼之间的外挑脚手架拆除后，进行连体钢结构地面拼装，拼装完成后整体提升与主体钢骨柱对接。随后，项目部再进行连体钢结构上的钢筋桁架模板施工。18层钢筋桁架模板先施工，作为桁架提升后焊接的安全防护。图3.2.2-1 连体钢结构拼装示意图图3.2.2-2 连体钢结构整体提升至111、8层示意图3.2.3 裙房钢结构施工连体钢结构施工完成后，开始进行裙房混凝土结构施工。混凝土强度满足吊装要求后，开始进行裙房钢结构吊装。吊装采用25吨汽车吊进行吊装。如图3.2.3。图3.2.3 裙房钢结构吊装完成示意图3.3 吊装设备选型本工程选用两台内爬式塔吊进行钢结构施工。裙房施工采用25吨汽车吊。塔吊型号均为QTZ250（7030），一台臂长选用55m,最大起重量为12；; 一台臂长选用70m,最大起重量为12t。塔吊起重性能见表3.3.1，本工程钢结构分解详图最大构件重量7吨，依据性能表55米臂长4倍率绳在35米位置起重量为8.35吨。70米臂长4倍率绳在35米位置起重量为7.19吨12、，均满足要求。表3.3.1 塔吊起重性能表R倍率R（max）mC(max)t25303540455055606570703.522.7712.010.768.667.196.105.254.574.023.563.252.853.541.326.006.006.006.006.005.404.724.173.723.403653.523.5812.011.219.047.516.375.494.794.223.753.353.542.846.006.006.006.006.005.644.944.373.903.50603.524.0312.011.469.257.686.535.634.9213、4.333.853.543.656.006.006.006.006.005.785.064.484.00553.525.7112.012.010.028.357.106.145.374.753.546.776.006.006.006.006.006.005.524.90503.526.2712.012.010.158.467.206.225.453.547.256.006.006.006.006.006.005.60裙房构件最大5.4吨（详图分解可以再缩小单件重量）。计划吊车站位地下室顶板上，（必要时对地下室顶板支撑加固）工作半径10米，安装高度10-18米，最大起重量5.6吨满足要求。25吨14、汽车吊性能见表3.3.2。工作半径(m)吊臂长度(m)10.213.7517.320.8524.427.9531.532517.53.520.617.512.29.541817.512.29.54.516.315.312.29.57.5514.514.412.29.57.55.513.513.212.29.57.57612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.2597.276.8615、6.14.81065.85.65.65.34.41244.14.14.23.93.7142.933.12.93162.22.32.22.3181.61.81.71.7201.31.31.32210.91240.70.8260.50.5280.4290.330表3.3.2 25吨汽车起重机起重性能表（主臂）3.4 总平面布置图图3.4.1 XX建设大厦总平面布置图 4 主要施工方法和措施4.1钢结构制作本工程钢构件由我集团钢结构分公司进行工厂化制作。由于本工程拼制H型钢、桁架梁、十字柱较多，重量大，采用钢板较厚，确保单元体的制作加工精度是本工程施工的一个重点环节，构件外形尺寸和焊接质量将是整个加16、工制作工程质量的保证。4.1.1制作准备4.1.1.1原材料采购、入库1根据加工图纸和工程技术条件的要求提前由技术部提材料计划，按钢骨柱梁、连体桁架、裙房钢结构三部分，损耗原则按6%采购，并汇总按公司流程审批，由物资部门按需用时间计划负责市场采购。2原材料采购过程中，如发现某种材料市场无法供应，积极同业主和设计单位联系，在得到认可的情况下方可代用或替换。3采购的原材料要求为国标产品，所有采购的材料必须随车附有材料质保书、产品合格证等质量证明文件。4材料进场卸货前必须经过质量管理部外观、及实测允许偏差检查合格，40mm厚度以上的板逐张采用超声波探伤。提前约请监理方见证取样，送双方认可的实验室复检17、合格后方可进行下料施工。5本工程钢材必须按其强度等级与厚度单独分列堆放，不许与其它工程用料混杂。对不同强度等级的钢材应按规定用不同的标记（颜色）给予明显的区分。4.1.1.2技术、计划、设备及运输准备1制作开始前由深化设计单位进行设计交底。2钢构件开始制作前，技术部安排相关人员对生产部及车间进行技术交底工作。3技术交底完工后，生产部根据工程进度要求制定加工制作、运输计划，提出加工机具要求及焊接材料计划、等工作。4由生产部列出制作本工程所用设备清单，由物设部按照清单对车间设备进行全面排查，确保设备处于完好状态。5提前编制焊接工艺指导书进行焊接工艺评定。4.1.2 H 型钢柱梁制作4.1.2.1 18、H型钢制作工序图4.1.2-1 H型钢加工一般流程图4.1.2.2腹板与翼板及小件下料主板材采用数控直条切割机两面同时垂直下料，如图4.1.2-2。为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称切割，借以减少条料的变形。然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。小件12mm厚度以下采用剪板机下料，其它采用数控直条切割机下料。图4.1.2-2 数控直条气割机 排版：1翼缘板排版时宽度方向预留+1+2mm的收缩量，腹板宽度方向较理论值-2-3mm,长度方向放3050mm余量，根据焊缝及车间经验数据定。2 小件排版前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据下料加工单和零件图进行布置19、。3 母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。4 原材料的对接采用埋弧焊，板制钢梁原则上由整块板下料。若需要对接，则梁的上下翼板在梁跨中1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上。下料及划线标记：1下料前必须对钢板的不平度进行检查。2 翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在1mm以内。3发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。号料划线公差要求见表4.1.2-1。4 严禁用手工气割切割下料。5划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少20、量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。表4.1.2-1 划线公差要求表项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm4.1.2.3坡口加工数控切割下料检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。所有坡口均使用半自动切割机进行坡口加工，见图4.1.2-3。然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机表4.1.2-2 焊缝坡口的允许偏差项目允许偏差坡口角度50钝边1.0mm图4.1.2-3 半自动气割机 4.1.2.4切割 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔21、渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨，气割允许偏差见表4.1.2-3。表4.1.2-3 气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差（mm）零件的宽度、长度3.0零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度1.0mm零件板：宽度1.0mm切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开过焊孔，以使翼板焊透。火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。4.1.2.5组装 本工程组立采用ZL-2500 H型钢组立机进行组立。图4.1.2-4 Z22、L-2500 H型钢组立机组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。对于组装后无法进行抛丸除锈的隐蔽面，应事先除锈并涂刷防腐底漆。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正，允许偏差见表4.1.2-4。表4.1.2-4 组装允许偏差表项次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee1.52对接接头错位eeT/10且3.03对接接头间隙e（无衬垫板时）-1.0e1.04组合BH的外形-2.0b+2.0-2.0h+2.05B23、H钢腹板偏移ee2mm6BH钢翼板的角变形连接处eb/100且1mm非连接处e2b/100且2mm7腹板的弯曲e1H/150且e14mme2B/150且e24mm4.1.2.6焊接本工程用大型门式埋弧焊机进行焊接，如图4.1.2-5。图4.1.2-5 门式埋弧焊机(1） 焊前准备1)组立定位焊采用气保焊，1.2mm焊丝，定位焊缝长度不小于40mm，焊道间距为300600mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。2)埋弧焊焊丝选择4mm的H10Mn2焊丝，焊剂采用SJ101。采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，厚板焊接预热、电压、电流等参数详见建设大厦工艺评定指导书。注24、意焊丝对准坡口中心略偏腹板。3)埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。4)引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。5)采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。6)焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形，焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接顺序，尽可能对称施焊控制焊接变形。(2) 焊接检25、验1)焊工自检焊缝外表面，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。2)焊脚高偏差03mm；焊缝表面高低差：在任意25 mm范围内不大于2.5mm。3)待完成焊接24h后，由检测机构对焊缝按等级比例进行无损检验：并出具检验报告，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺要求进行清除和修补。4)焊工应在指定的位置上打上钢印。4.1.2.7焊缝缺陷处理对焊缝检查出超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150200，然后用二保焊补焊，采用1.2mm的ER50-6焊丝。修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤，对同一处缺陷允许26、第二次气刨后补焊，对第二次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理。重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。4.1.2.8矫正钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。 矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正，一般情况下优先采用机械矫正，无法采用机械矫正时采用火焰矫正。(1) 火焰矫正：采用线性加热，加热温度不得超过900，加热温度用红外线电子测温仪监测，不得用水急冷。(2) 机械矫正：通过矫正机对翼板角变形进行矫正。如图4.1.2-6所示：图4.1.2-6 钢翼缘矫正机制孔小件板厚小于12mm的孔采用数控冲孔，大于12mm孔采用数控钻孔，H型钢孔采用数控三维钻床制孔27、。图4.1.2-7 数控钻床图4.1.2-8 三维钻床表4.1.2-5 孔位的允许偏差项目允许偏差直 径0+1.0mm圆 度1.5mm垂直度0.03t且2.0mm序号名 称示意图允许偏差1孔中心偏移L-1L+12孔间距偏移P-1P1+1(同组孔内)-2P2+2(组孔之间)3孔的错位ee14孔边缘距-3L应不小于1.5d或满足设计要求4.1.3十字柱制作工序十字柱制作采用先制作两个H钢柱，再把其中较小一个用自动割切开成两个T型，把两个T型用埋弧焊焊接到另一个H型钢制作成十字柱。4.1.3.1 H钢制作H钢制作同“焊接H型钢制作工艺”中所述。4.1.3.2 T型钢切割将用于制作T型钢的H型钢沿腹板28、中部割开，打磨开坡口，如图4.1.3-1所示。图4.1.3-1 T型钢制作示意图 4.1.3.3十字型柱组装将制成的一个H型钢和两个T型钢拼装，如下图所示。拼装后按焊接工艺要求进行焊接。图4.1.3-2 十字柱组装示意图千斤顶4.1.3.4焊后矫正十字柱焊完矫正是一道关键工序。一般采用火焰矫正，火焰矫正温度值应控制在750900之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却。(1) 控制焊接变形的工艺措施：1） 下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；2） 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；3） 使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；4） 同一构件上尽29、量采用热量分散，对称分布的方式施焊。对于对接接头，T形接头和十字接头坡口焊接，采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，应采用对称于构件中和轴的顺序焊接。 对双面非对称坡口焊接，应采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。3 检验标准表4.1.3-1 钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差（mm）图例测量工具柱的高度H3.0钢尺柱截面尺寸连接处2.0非连接处3.0两端最外侧安装孔距离L32.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线钢尺一节柱柱身扭曲h/250且不大于4.0拉线吊线钢尺牛腿上表面到柱底距离L1两牛腿上表面之间的距离L42.0牛腿的长度偏差30、3.0牛腿孔到柱轴线距离L23.0牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0拉线角尺钢尺L210003.0端部铣平面表面粗糙度0.03mm检验样板柱脚底板平面度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线距离3.0钢尺表4.1.3-2 H形截面钢梁允许偏差： 项 目允许偏差截面高度（h）H5002.0500h10003.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼缘板垂直度（）一般处b/100且3.0连接处143.0T142.0梁长度（L）L/2500，10.0两端孔距离（L1）3.0宽 度B2.0对角线偏差3.0拱度（e）设计要求L/5000设计未要求10侧弯fL/2000,10扭曲h/250,531、.0端面倾斜K144.0翼缘板垂直度连接处b/100且不大于2.0其它处b/100且不大于3.04.1.4涂装工艺4.1.4.1抛丸除锈本工程采用HJ300型抛丸机除锈。图4.1.4-1 HJ300抛丸机 1钢材除锈采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5级，验收标准为：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。2 本工程埋入混凝土部分钢骨柱梁不进行抛丸除锈。需要涂装的H型钢组立后小件安装前进行预抛丸除锈，（避免组装后构件尺寸过大无法进抛丸机）焊后局部除锈采用手工砂轮磨光片除锈。3 表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；抛32、丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放；4抛丸采用钢丝切丸1.2mm或者铸钢丸1.5mm规格；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；5抛丸处理的质量要求：钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8923-2011中的Sa2.5等级规定（见表4.1.4-1）。抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；表4.1.4-1 喷射清理等级表 Sa2.5（非常彻底的喷射清理）在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，33、并且没有氧化皮、铁锈、图层和外来杂质，任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。6抛丸后构件保护：为保护抛丸后构件的表面质量，应根据环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4h之内，在车间内作业或湿度较低的晴天不应超过12h。除锈后的构件，要对摩擦面的摩擦系数进行检验。4.1.4.2涂装施工工艺流程图4.1.4-2 涂装施工工艺流程图4.1.4.3防腐涂料的喷涂本工程采用高压无气喷涂，埋入混凝土构件不涂装，其它构件涂装油漆品牌和颜色经业主同意确定。（1）底漆：水性无机富锌底漆，厚度为502m，在工厂做。 （2）中间漆：环34、氧云铁中间漆，厚度为352m，在工厂做。（3）补漆：在构件正式拼装或安装完成后做。4.1.4.4防火涂料的喷涂结构耐火等级一级，防火涂料采用现场喷涂的方式。耐火极限要求1.5h及以下的室内构件，在中涂漆漆表面直接喷涂薄型防火涂料，耐火要求1.5h以上的室内构件，在防锈中涂漆表面直接喷涂厚型防火涂料，耐火极限要求见表4.1.4-2.表4.1.4-2 耐火极限表建筑结构的耐火时限（h）构件名称桁架柱梁楼板屋顶构件耐火时限3.03.02.01.51.5薄涂型钢结构防火涂料施工：1薄涂型钢结构防火涂料的主涂层宜采用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4MPa。局部修补和小面积施工，可用手工抹涂。面层装饰涂料35、可刷涂、喷涂或滚涂。2防火涂料的混合应均匀，不应有结块和固体存在，也不可过分稀释，喷涂后，不应发生流淌和下坠。3当钢材表面除锈和防锈处理符合要求，尘土等杂物清除干净后施工。主涂层一般喷23遍，每遍喷涂厚度不应超过2.5mm，必须在前一遍干燥后，再喷涂后一遍。4当设计要求涂层表面要平整光滑时，应对最后一遍涂层作抹平处理，确保外表面均匀平整。5面涂层施工: 当主涂层厚度符合设计规定，并基本干燥后，方可施工面层。6面层一般涂饰12次，并应全部覆盖底层，涂料用量为0.51kg/m2。面层应颜色均匀，接缝平整。厚涂型钢结构防火涂料施工：1厚涂型钢结构防火涂料宜采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.40.636、MPa，喷枪口直径宜为610mm。2配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜，边配边用。3喷涂施工应分遍完成，每遍喷涂厚度宜为510mm，必须在前一遍基本干燥或固化后，再喷涂后一遍。喷涂保护方式、喷涂遍数与涂层厚度应根据施工设计要求确定。4施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，喷涂后的涂层，应剔除乳突，确保均匀平整。4.1.4.5防腐涂装的质量控制1涂装前应对被涂表面进行清理，将污物、浮尘清除干净，经检查合格后方可涂装。2 涂底漆前，组装符号、安装焊缝两侧各50mm范围内的构件表面等特殊部位用胶带配合防水牛皮纸保护，以免涂上油漆。焊缝未经检验，焊缝及其附近钢材表面不得涂刷任何涂料37、。3 涂装施工环境应通风良好，环境温度以530为宜，相对湿度不宜大于80%。遇雨、雾、雪、强风环境不得进行露天施工。4 构件表面有结露时不得涂装。涂装环境：雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；涂装后4h内不得淋雨。油漆涂刷应严格参照油漆有关说明进行。5涂刷面层时应顺流向涂刷。涂层应均匀，不得漏涂。涂层表面应平滑无痕 颜色一致、无针孔、起皱、气泡、流坠、粉化和破损等现象。6涂装时表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道涂料。判断漆膜实干的方法可以手指用力按漆膜不出现指纹为准。7涂层厚度控制的原则：凡是上漆的部件38、，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点用漆膜厚度仪进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。每遍涂层的干漆膜厚度的允许偏差为-5m0m，总厚度允许偏差为-25m0m。8钢结构涂装后，应加以围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。9钢构件涂装后，在4h之内，如遇大风或下雨等应加以覆盖，防止沾污灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。10涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。4.1.4.6防火涂装的质量控制1防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂方的产品合格证。2钢结构防火涂料出厂时，产品质量应符合有关标准的规定39、。并应附有涂料品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。3防火涂料中的底层和面层涂料应相互配套，与钢结构防锈漆相容，底层涂料不得锈蚀钢材。4经检验合格的涂料，应存放在干燥通风的仓库内。应将涂料摆放整齐，防止风吹雨淋、阳光暴晒，如结块变质的涂料，不得使用。4.1.5标记、包装、运输、装卸、堆放4.1.5.1构件上的标记主标记（图号、构件号）：为提高产品的出库正确率，保证出库构件的完整性，在进行深化设计时对构件进行编码，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科学和使用方便。主钢构采用冲击钢印字母和数字与油漆字母和数字重复的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。次钢构捆件采用彩钢板标签牌40、标识，标签牌应标明工程名称和工程的部位或区域。单元杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。方向标记：管结构、支撑为左侧。安装标记：管结构弦杆的端头，柱的1m标高线。构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。4.1.5.2包装、运输根据实际情况，本工程计划采用汽车为主的运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。在构件运输前制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证构件按时到达施工现场。主构件不进行包装，运输时是用枕木垫起，构件间用塑胶或者废旧车胎隔离开，用倒链钢丝绳捆扎，钢丝绳与构件间衬垫废旧车胎。捆扎牢固以防41、车辆颠簸而产生构件散落。小构件同规格用打包钢带垫塑胶分类打包。按工程需要构件顺序装车，并考虑卸车顺序方便，考虑车辆超限运输要求。装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。4.1.5.3装卸、堆放 大、重构件都用吊车或行车装运，其它杆件和零件可用叉车车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸货时，均应采用现场塔吊卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。应严格遵守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能与其它物品发生碰撞。构件到现场应按施工顺序分类堆放，堆放位置符合按甲方平面图规划要求。高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放。堆放必须整齐、合理、标识明确42、，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓摩擦面应得到确实保护。4.2钢骨柱梁安装4.2.1安装前的技术准备在吊装前对吊装作业人员进行施工技术交底，特殊工种操作人员要具有相应的岗位证书。起重吊索具、安装机工具、临时登高挂梯、安全网等准备齐全，并经检查完好。4.2.1.1基准点交接与测放复测土建提供的水平控制网点，并以此为根据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量；复测土建提供的标高控制点，并以此为根据，进行钢结构的标高控制。交接水平控制网点和标高控制网点。测放钢柱、预埋件的定位轴线和定位标高。4.2.1.2测量仪器及连接件的准备（1）测量仪器要经法定计量检验合格。（2）复试合格的高强螺栓进仓库，并按规定43、做好保管。4.2.1.3构件预检（1）核对构件编号、规格等相关尺寸，划出构件的轴线或安装定位线、标高基准线。（2）对变形的构件进行矫正，对受油污、泥土等污染的构件擦洗清洁。钢柱柱脚锚栓的预埋1为保证钢柱柱脚锚栓的埋设精度，首先将锚栓按图纸设计尺寸固定在开好孔眼的定位钢板上，定位钢板厚度不小于6mm，中间开方洞，定位孔直径大螺栓直径2mm，数控钻床成孔保证精度。 2将螺栓下部用钢筋点焊焊连接接成整体，柱子钢筋绑扎前临时固定就位，钢筋绑扎过程预留出螺栓校正空间，浇筑混凝土之前将螺栓精确校正后与柱子钢筋模板精确定位。3测设好钢柱中心线并在钢板上作出标记，作为安放锚栓的定位依据，使钢柱轴线与锚栓组中心44、线精确对正，安装过程中测量跟踪校正。4.2.3钢骨柱梁吊装1钢骨柱施工工艺流程图4.2.3-1 钢骨柱吊装工艺流程图构件进场构件现场验收吊装机具准备安装轴线检验报告钢柱临时固定测量校正搭设操作平台首节钢柱安装临时固定测量矫正焊接测量复验焊缝检测地脚螺栓拧紧拉缆风绳连接板固定测量成果超声波检测报告下节钢柱安装拉缆风绳2 首节钢骨柱吊装（1）起吊前，钢柱应横放在枕木上，柱脚板位置垫好模板或方木。起吊时，不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。（2）钢柱吊装前绑好爬梯，准备好缆风绳、防坠绳、千斤顶、工具包以及扳手等小型工具。（3）安装前要对预埋件进行复测，并在混45、凝土面上标识出“十”字中线。对于轴线居中的钢柱，十字中线即为十字轴线，对于轴线偏心的钢柱，须根据轴线偏心的距离计算出中线位置，并投在钢柱脚附近。（4）根据钢柱的底部标高调整好螺杆上的螺母，放置好锲型垫铁。（5）所有钢柱吊点均设置在钢柱的上部，利用两个临时连接耳板作为吊点。钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。当钢柱吊到就位柱子钢筋上方500mm，停机稳定，对准螺栓孔和十字线后缓慢下落，下落中应避免磕碰地脚螺栓丝扣。（6）当柱脚板进入地脚螺栓后，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对准情况（四边要兼顾），用柱脚螺母进行调整，当调整钢柱的就位偏差在3mm内后，再下落钢柱，使之落实。（7）钢柱就46、位后，采用两台经纬仪跟踪校正，水准仪复测其标高，校正满足要求后紧固钢柱底部连接螺栓，上端四面拉揽风绳固定。柱脚螺母调整示意见图4.2.3-2。图4.2.3-2 柱脚螺母调整示意图（8）当钢柱校正完毕后拧紧地脚螺栓、收紧缆风绳，然后进行柱底无收缩混凝土灌浆施工。（9）钢柱的定位采用柱底位移来调整，利用千斤顶调整柱底中心线的就位偏差。千斤顶校正第一节柱柱脚示意图见图4.2.3-3。图4.2.3-3 第一节柱柱脚示意图（10）钢结构安装按照平面分区进行，测量校正后移交土建进行钢筋绑扎、模板支护及混凝土浇筑施工。3上部节段钢柱安装（1）吊装准备： 1）复验下节钢柱柱顶标高及轴线偏差，并做好记录，作为上47、节钢柱吊装调节的依据。 2）对钢柱对接节点进行打磨、除锈，安装前清除完毕。 3）在混凝土楼面上放测量控制点及控制网，并复核。 4）对进场构件进行验收，同时进行偏差校正处理。 5）吊装前对施工人员进行交底，并将吊装工机具准备好。 6）钢柱吊装前事先在柱身绑扎好爬梯，并准备好缆风绳、千斤顶、工具包以及扳手等小型工具。 7)吊装前，下节钢柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮绣要清除干净，保证上下节钢柱对接面接触顶紧。（2）钢骨柱吊装：1）下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范以内，在上节钢柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理，逐节进行纠偏，避免造成累积误差过大。2) 钢柱吊装到位后，48、钢柱的中心线应与下面一段钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，并及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。上下节钢柱连接完成后，即可进行初校。3) 采用两台经纬仪对钢柱垂直度进行校正，精确对中整平后，后视前方的同一轴线控制线，并固定照准部，然后纵转望远镜，照准钢柱头上的标尺并读数，与设计控制值相比后，判断校正方向并指挥吊装人员对钢柱进行校正，直到两个正交方向上均校正到正确位置。图4.2.3-4 钢柱垂直校正示意图4)上下钢柱对接错口调整可通过焊接在下端柱顶的“L”型钢板支架加千斤顶进行，校正时先适当将临时螺栓放松，然后用千斤顶校正，校正好后在拧紧临时螺栓。如果钢柱耳板同临时49、连接夹板之间的缝隙过大，可在柱耳板和临时连接夹板之间加垫钢板，然后再拧紧螺栓。最后在钢柱焊接施工前割除辅助校正用的“L”型钢板支架，切割时注意不要割伤母材。图4.2.3-5 上下柱轴线错位校正示意图5）钢骨柱伸出牛腿位置与标高复核应特别重视，关系着与连体桁架能不能准确对接。对伸出部分牛腿H型钢端头腹板应弹出中心线，用经纬仪立于地下室顶板的轴线上向上投线复核，通过钢骨梁的螺栓连接调整精确定位，混凝土浇筑过程复核，必要时用倒链挂牛腿端头连接柱子钢筋校正定位。上下两层牛腿相对位置标高用撑杆固定。4钢骨柱吊装临时辅助设施：（1） 垂直登高爬梯：图4.2.3-6 垂直登高爬梯示意图（2）辅助设施使用注意50、事项：1）垂直爬梯与钢骨柱连接固定可采用铁丝或小钢丝绳绑扎，也可采用临时焊接，但拆除时应磨平焊疤。安装爬梯时必须稳定牢实，确保安全的情况下方可使用。2）垂直爬梯重复使用率高，应时刻检查焊缝及变形情况，作出适当的修补和校正。6钢骨柱吊装注意事项：（1）钢柱吊装前，先在柱身上绑好爬梯，方便后道工序的施工。（2）钢骨柱吊装应按照分区安装顺序进行，及时形成稳定的结构体系。（3）节段钢骨柱吊装完成初校合格后，即可进行楼层钢梁的安装。（4）校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每一个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。（5）每节柱的定位轴线从地面控制线直接引上，不得从下层柱的51、轴线引出。（6）安装第一节钢骨柱时从基准点引出控制标高，在混凝土柱或钢柱上打上标记。（7）要校正上部钢柱之间的连接板，并待全部焊接完毕后，需割除连接板的要预留510mm，不得损伤母材。保证上下节钢柱连接焊缝的焊接质量。7钢骨梁吊装注意事项：钢梁均采用H型钢梁，主梁同钢柱牛腿腹板采用高强螺栓连接、。主梁安装前需设置定位导向板，以便于安装就位。其中定位导向板可在施工现场进行焊接，焊接用衬板由加工厂在厂内焊接好。钢梁吊装均采用两点吊装，以便于平衡调节。对于重量较重、截面较大的主梁采用吊耳进行吊装，对于重量较轻、截面较小的次梁则可采用捆绑式吊装法进行吊装。为便于钢梁吊装就位后吊车的松钩，确保摘钩过程中52、的安全，长度较大的钢梁吊装前，应在钢梁上焊接角钢立柱，拉设安全绳；对于长度较短的钢梁，吊点尽量靠近端部。图4.2.3-7 钢梁吊装方法及安全措施设施如下图钢梁吊装注意事项：（1）钢梁吊装前要仔细检查钢梁的加工质量，如端口截面尺寸、总长度、坡口形式及大小、对接部位节点尺寸等，如达不到设计和规范要求，应事先在地面上予以修正，情况严重的则应返回工厂进行处理。（2）钢梁长度与钢柱牛腿的间距调节余量很小，所以在钢柱安装时必须将其柱间距尺寸控制好。（3）钢梁安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值，同时还须监控钢柱的垂直度。（4）部分次梁在安装时可根据构件重量，在地面组装成单元，然后进行整体53、吊装，有利于提高工作效率。4.3桁架拼装桁架整体拼装在地下室顶板上进行，采用工地现有塔吊吊装。拼装采用连体桁架钢结构投影到地下室顶板面上进行原位拼装，南北区域拼装平台的顶面标高均设置在地下室顶板标高上400mm位置，平台支座设置在单榀桁架柱底部，用混凝土立柱支撑。楼面承载已经设计复核加固满足要求。桁架拼装平台施工按照钢桁架底面节点相对位置，进行准确测量放线，定出混凝土立柱位置，设置平台支座，具体节点位置见图4.3.1-1。图4.3.1-1 支座平台节点位置图图4.3.1-2 拼装平台支座配筋图4.3.2 桁架拼装施工4.3.2.1桁架起拱要求与车间预拼装连体钢桁架按设计要求起拱，起拱1/10054、0，跨度最大桁架中间起拱高度57mm，在桁架中间分段处折线起拱，两边桁架斜向顺直。本工程连体桁架部分计划在车间进行局部预拼装,预拼装主要内容为5榀主桁架的第18层，通过预拼装发现制作存在问题，确保现场拼装一次成功。1 预拼装方案首先在预拼场地放出桁架的完整大样，并制作支点平台，标明弦杆、腹杆各杆件的中心线、外形轮廓线、角度线及各节点位置线。上、下弦都分别从中间向两边预拼，验证接口处的配合尺寸、拱度、构件的直线度、平面度等及牛腿中心线与腹杆中心线的偏差程度，记录相应数据，用安装螺栓与连接板紧固，检查所有的孔眼是否正确，偏差处应查明原因予以修正。2 桁架预拼装测量表及公差要求表4.3.2-1 桁架55、预拼装精度要求（mm）项 目允许偏差检验方法桁架跨中高度10.0钢尺检查相邻节间弦杆弯曲L/1000钢尺检查桁架跨中拱度设计要求起拱L/1000钢尺检查桁架长度-510钢尺检查焊缝间隙-2.0+3.0钢尺检查接口截面错位2.0钢尺检查桁架节间距离3.0钢尺检查节点处杆件轴线错位4.0钢尺检查桁架拼装工艺流程1钢桁架分组地面立拼根据桁架结构形式及桁架节点设计图，单组桁架拼装划分如图4.3.2-1所示图4.3.2-1 单组桁架拼装分段图2钢桁架立拼顺序根据桁架形式、结构受力特点及现场拼装场地提供情况确定如图所示的地面立拼整体顺序：同时对GHJ-1和GHJ-2，从里侧拼装到外侧。每两榀桁架拼装完成后56、进行桁架间的次梁和水平支撑的拼装，再依次拼装桁架。同一榀桁架中，先安装下弦（含节点部位），再安装竖腹杆，焊接好腹杆与下弦杆后，利用腹杆作为上弦节点的支撑，安装上弦节点。校正焊接上弦与竖腹杆。待相邻两个竖腹杆与上、下弦的节间档形成后，再装配其间的斜腹杆。待GHJ-1、GHJ-2整体拼装提升到位、对接完成后，再进行中间部分GHJ-3空中拼装。3拼装要求（1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。（2）装配用的划线工具（钢卷尺、角尺等）必须事先检验合格。样板在使用前也应仔细核对，确认正确无误后才能使用。3 钢构件的吊装必须严格安装塔吊起57、重要求，认真核算。4 拼装过程中测量工全程配合，严格控制轴线及标高，对水平及垂直度进行校核。5 桁架组装时，先按照事先放好的定位线安装好下弦杆，然后安装上弦杆，安装时应保证上弦桁架在同一平面上。（6）构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。（7）桁架拼装焊缝缓冷后应尽快进行清理打磨补漆。10桁架预拼装允许偏差如下表所示：表4.3.2-2 桁架拼装允许偏差构件类型项目允许偏差检验方法梁桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0钢尺检查接口截面错位2.0焊缝量规检查起拱度L/5000拉线和钢尺检查节点处杆件轴58、线错位4.0划线后用钢尺检查11桁架安装焊接允许偏差如下表所示：表4.3.2-3 桁架安装焊接允许偏差构件类型项目允许偏差梁桁架现场焊缝组对间隙无垫板间隙+3.00有垫板间隙+3.0-2.0跨中垂直度h/250，且不应大于10.0侧向弯曲矢高L30mL/1000，且不应大于10.04.4 钢桁架整体提升见2014.1.9通过论证的XX建设大厦连体钢结构大吨位千斤顶液压提升专项施工方案。4.5裙房钢结构吊装方案待上部连体桁架部分吊装及裙楼混凝土结构达到设计强度，进行裙房屋顶钢结构吊装。4.5.1吊装设备选用钢桁架吊装完成后，裙房在桁架的正下方，塔吊无法使用，选用25t汽车吊完成起吊工作。4.5.59、2吊装前的准备工作1指派现场技术人员在构件吊装前对土建纵横轴线、标高、预埋件等进行检查、复测、验收，并用红油漆标出明显、准确的标志。2核对构件型号、尺寸 3作好安全技术交底。4.5.3裙房钢梁吊装方案1钢构件平面吊装顺序: 1区-2区图4.5.3-1 吊装顺序图分区内构件吊装顺序：框架梁-次钢梁2钢梁安装方法楼层梁系包括主梁、次梁。主次梁交错安装以形成稳定的结构体系。按照主、次梁吊装顺序分别吊装，先安装东西向主钢梁，在安装斜向主钢梁，然后安装次梁。安装梁时预留好经试验确定好的焊缝收缩量。梁头挂吊栏，吊装到位后进行校正、检查、初拧、终拧高强螺栓、焊接。钢梁水平吊至安装部位，用两端控制溜绳旋转对准60、安装轴线，随之缓慢落钩就位与固定。钢梁吊到位时，要注意梁的方向和连接板靠向，为防止梁因自重下垂而发生错孔现象，梁两端临时安装螺栓（不得少于该节点螺栓数的1/3，且不少于2颗）拧紧。钢梁找正就位后用高强螺栓固定，固定稳妥后方可脱钩。 根据屋面钢梁上表面标高，安装梁时操作人员可以通过爬梯到已搭好的操作平台上或挂篮中操作；钢梁起吊到位后，按设计施工图要求进行对位，要注意钢梁的轴线位置和正反方向，以防安错。梁安装时应用橄榄冲将梁的孔打紧逼正，再用普通螺栓连接紧固，在初拧的同时调整好柱的垂直偏差和梁两端焊接坡口间隙。4.6钢结构施工测量4.6.1测量器具计划配置 本工程测量仪器、工具必须准备齐全，其中全61、站仪、经纬仪、水准仪、大盘尺等重量仪器、工具必须送指定的计量所检定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。（计划见资源计划章节）。4.6.2平面控制网移交与复测 进场后，在项目部、监理的主持下，对首层测量控制网办理正式的书面移交手续，实地踏勘点位，对已经损坏的点位作出标记说明。复测首级控制网的点位精度，测量点位之间的边长距离和夹角，计算点位误差，建筑物平面控制网精度要求侧角中误差（9”）边长相对中误差1/24000。如点位误差较大，则需进一步和总包、监理核对并确认。4.6.3平面、高程控制网的传递方法 本工程钢骨柱牛腿与桁架提升后的对接是本工程的关键。要求62、钢骨柱安装与桁架拼装控制网必须统一，减少中间传递。桁架在地下室顶板上按上部投影原位拼装，为此从16层钢骨柱埋件预埋开始的轴线控制，都以地下室地板上所测设桁架拼装控制线为准，主体工程施工用激光垂准仪测设的控制点作为参考复核。地下室顶板控制线向上传递至15-23层，用经纬仪支设于桁架控制轴线上加弯管向上投测，轴线精度测量偏差不得超过2mm。 高程控制以主体工程施工15层的基准点控制，15-23层每层间测量偏差控制在2mm之内。4.6.4对钢骨柱伸出牛腿的测量控制钢骨柱伸出牛腿空间位置的准确非常关键，钢骨柱安装过程对柱子两个方向进行观测的同时，另从地下室顶板上桁架轴线位置架设经纬仪向上投测，复核钢骨63、柱伸出牛腿型钢腹板中心线偏差理论实际值偏差，并以此为准定位钢骨柱轴线方向。塔楼混凝土工程施工完毕后，用经纬仪，水平仪复测所有两个塔楼钢骨柱牛腿空间位置，并绘制立面图，标出偏差。并以红外线测距仪对东西塔楼对应桁架牛腿测距复核。上述数据作为桁架现场拼装微调依据。轴线位置偏差见图4.6.4-1。桁架拼装过程、底层东西向主钢梁位置从以轴线控制或者轴线借线控制。桁架所有钢立柱两方向弹控制轴线，拼装过程从两方向架设经纬仪或者全站仪同时观测定位，如距离较短可以从稍偏轴线位置架设仪器。图4.6.4-1 轴线位置偏差图4.7现场焊接4.7.1焊接设备表4.7.1-1 焊接设备表焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多64、弧手工焊条电弧焊ZX7-500型逆变焊机直流反接单弧手工CO2气体保护焊NB-500IGBT型逆变式二保焊机直流反接单弧4.7.2焊接材料表4.7.2-1 焊接材料表焊接方法母材牌号焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所手工焊Q345J506定位焊；对接；角接Q235J422气保焊Q345ER50-6CO2(99.99%)定位焊；对接；角接Q235表4.7.2-2 手工焊条化学成分和金属机械性能表化学成份(%)焊缝金属机械性能b(N/mm2)（）s(N /mm2)（度）J506C0.12Mn0.81.4Si0.7S0.035P0.044904906602237547表4.7.2-3 二氧化碳焊丝化65、学成分和金属机械性能表化学成份(%)焊缝金属机械性能b(N/mm2)（）s (N.m/mm2)Akv/JER50-6C：0.037Mn：1.3Si：0.42S：0.01P：0.0248027400344.7.3材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存。如材料说明要求不详，则按下表要求执行：表4.7.3-1 焊条烘焙温度及存放条件表焊条名称焊条药皮类型使用前烘焙条件存放条件焊条：J506低氢型300-350/1小时100-1504.7.4主要焊接节点形式及施工顺序现场焊接主要有钢骨柱型钢翼板腹板对接二保焊横焊，连体桁架部分型钢二保焊平焊、横焊、立焊。桁架提升66、后与钢骨柱牛腿对接焊分层施工从上到下进行。主要焊接方法1 H型钢柱子对接采用单边v形坡口，5mm间隙加衬垫板全熔透焊，腹板留过焊孔，焊接顺序采用两个人先焊接翼板，然后1人完成腹板板对接焊接。见图4.7.5-1：图4.7.5-1 H型钢焊接顺序示意图2十字对接焊接坡口形式相同，焊接顺序为先焊接腹板，然后两人完成翼缘板对称焊接，见图4.7.5-2：图4.7.5-2 十字柱焊接顺序3桁架部分总体焊接顺序按照以大节点为中心向外扩散的顺序先焊主梁、后次梁。桁架翼板焊接前腹板高强度螺栓应终拧，尽量采用相同的焊接电流和速度，使焊缝能够均匀收缩。对于同一杆件应先焊接一端,冷却后焊接另一端，即让变形处于自由状态67、下，减少焊接应力的累加。对于交叉点，交叉两侧焊缝可同时对称焊接。收缝时，如在钢柱牛腿上则可以适当采取反变形措施即钢柱外倒预留，或反向加力固定等措施，同时焊接过程中采用 “退焊”和“锤击”“焊后覆盖缓冷”等工艺措施，减少焊接应力和变形。4焊接过程中注意积累焊缝的收缩量值和变化规律。为桁架拼装焊缝间隙的预留调整提供参考，要求大节点焊接连续性一次完成，随时进行过程观测，一旦出现异常情况及时调整焊接顺序或做出特殊处理，杜绝焊后大节点钢柱（桁架）超偏现象。5本工程40mm后以上板焊接均采用火焰预热，预热温度按工艺评定指导书要求。母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行，见表4.7.5.1。表4.7.68、5.1 母材的最小预热温度和层间温度表母材牌号母 材 厚 度t25mm25t40mm4060mmQ345不要求6080100(1)接头预热温度不应小于上表规定的温度，层间温度不得大于230。(2)接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。(3)预热时，焊接部位采用烤枪对焊道两侧均匀逐步预热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。加热时应尽可能在施焊部位的背面。(4)预热和层间温度的测量应采用红外线测温笔进行测量。测量时应距焊缝两侧各75mm。4.7.6焊接环境当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，防护棚见图69、4.7.6-1，否则禁止施焊：(1)被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。(2)采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。(3)焊接操作人员处于恶劣条件下时。(4)相对湿度大于90%。(5)雨雪环境。图4.7.6-1 焊接防护棚4.7.7焊接工艺1接头的准备采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2001规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物。2引弧和熄弧板对接焊接接头两端应装焊引弧板和熄弧板，其尺寸不70、小于50mm，焊后用气割割除，磨平割口。3焊缝清理及处理（1）本工程焊接全部采用多层和多道焊，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。（2）每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。（3）同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。4焊接工艺的选用本工程采用经焊接工艺评定合格的焊接工艺进行焊接。4.7.8变形的控制1安装过程中努力控制焊接接头，将焊接接头控制在最佳效果，如果出现焊接接头超标必须进行修整后焊接。当焊接接头焊道大于图纸规定尺寸时，应采取单侧逐步填充焊道过程将焊道修整71、至图纸规定尺寸后焊接，将焊接收缩变形降低到最小，当焊接接头焊道小于图纸规定尺寸时，应将坡口尺寸进行修整，达到规定尺寸后进行焊接，确保焊缝有足够的熔透深度；2在同一构件上焊接时，不宜两端同时焊接，考虑焊接收缩影响应采取一端接头焊接，当一端接头焊接完成冷却至室温后焊接另一端接头。4.7.9焊后处理本工程焊接后采用保温棉覆盖缓冷，时间不少于两小时。覆盖去除后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。4.7.10焊接质量控制1严格焊接施工人员的技术资料检查关，本工程焊接人员必须由持有效期焊工合格证的焊工72、进行钢结构安装焊接；2选用焊接材料必须是有国家认证资格的焊接材料生产厂，用于施工焊接材料必须具有焊接材料质量证明书，并对焊接材料进行复检，无焊接材料质量证明书焊接材料不得使用；本工程使用焊接材料为：手工电弧焊焊条：J506型碱性低氢型药皮焊条；CO2气体保护焊采用焊接材料为ER50-6焊丝，规格为1.2mm；3焊接前必须按焊条说明书规定进行烘干，使用时应装入焊条保温桶内随取随用。严禁使用质量不合格的、未经烘干的焊条及超过烘干次数的焊条。CO2气体保护焊焊丝表面镀铜完好，发现镀铜层脱落，焊丝生锈将不得使用，焊前须将焊丝上的油污清除干净；4工程使用的CO2保护气体必须是符合国家规范工业液体二氧化碳73、技术要求（GB/T2537-1993）规定的类一级气体要求，气体纯度99.7%，水分含量0.05，不得是有未经检验合格的辅助材料；5严格构件组装质量检查，未经质量检查员检查合格的焊缝焊工不得施焊，焊接前要求焊工认真检查焊缝组对质量，检查内容为：坡口尺寸，组对间隙，焊口错边量，符合质量要求后方可施焊；6焊接过程中严格控制焊接工艺指导书，严禁采用大电流进行施焊，焊接人员在焊接过程中严格控制自身焊接质量，采用多层多道焊时焊接层间温度必须控制在100200，防止焊缝过热、应力集中而产生焊接裂纹；7根据CO2的焊接特点，在室外作业时风速一般不应超过2.0m/s，当风速大于规定风速时应采取必要的防风遮挡隔74、离措施，保证CO2气体对焊缝的保护；8焊缝外观质量具体质量要求见4.7.10.1表，并满足规范要求。表4.7.10.1 焊缝外观质量表序号检查内容图 例容许公差1对接焊焊缝加强高（C）b60h3.0mm0C3.0mm3T接坡口焊缝加强高（S）S=t/4，但10mm序号检查内容图 例容许公差4焊缝咬边（e）一级焊缝：不允许二级焊缝0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%。三级焊缝：0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%。5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝：不允许三级焊缝：直径1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个7焊缝错边一级和二级焊缝：d75、0.1t 但2.0mm三级焊缝：d9009表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤，焊瘤，表面夹渣所有焊缝：不允许9焊缝无损检测要求本工程焊缝探伤委托XX省建筑科学研究院进行。一级焊缝100%探伤，二级焊缝20%探伤，探伤在焊接24h后进行；超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级不低于为BII级。 10焊接缺陷的修复(1)焊缝返修时应根据无损探伤确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材；(2)焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊；(3)夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊；(4)焊缝76、过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除；(5)补焊应严格按焊接返修方案进行焊接，严禁未经许可擅自处理经检测不合格的焊缝；(6)清除缺陷时刨槽应成四侧边斜面角大于10的坡口，并修整表面、磨除气刨渗碳层，必须要时用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；(7)焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm，当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法；(8)返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前，应用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；(9)对于返修焊缝时，其预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温77、度稍高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需进行焊后消氢处理；(10)同一部位返修不宜超过一次。返修时应要取有效措施，重新制订方案，并经工程技术负责人审批和监理工程师认可后方可进行；(11)返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损探伤报告，作为工程验收及存档资料；(12)当采用碳弧气刨进行返修时应注意以下几点：a操作碳弧气刨人员必须是经过培训合格的方可上岗操作；b如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新起刨，深度要比夹碳处深23mm，“粘渣”时用砂轮打磨。4.8钢结构高强度螺栓连接本工程采用现场高强螺栓连接。4.8.1连接前的准备工作1高强螺栓连接副，由制造厂按批配套供货，并必须有出厂78、质量保证书。2高强螺栓连接副在运输、保管过程中，要轻装、轻卸，防止损伤螺纹。3高强螺栓连接副按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染赃物。高强螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。4工地安装时，按当天高强螺栓连接副在需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱仍、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染赃物，以防扭矩系数发生变化。4.8.2高强螺栓连接构件的检查表4.8.2-1 高强度螺栓连接构件制孔允许偏差（mm）公称直径M12M16M20M22M24M27M30孔型标准圆孔直径13.517.522.024.026.030.033.0允许偏差+0.4379、0+0.430+0.520+0.520+0.520+0.840+0.840圆度1.001.50大圆孔直径16.020.024.028.030.035.038.0允许偏差+0.430+0.430+0.520+0.520+0.520+0.840+0.840圆度1.001.50槽孔长度短向13.517.522.024.026.030.033.0长向22.030.037.040.045.050.055.0允许偏差短向+0.430+0.430+0.520+0.520+0.520+0.840+0.840长向+0.840+0.840+1.000+1.000+1.000+1.000+1.000中心线倾斜度应为80、板厚的3%，且单层板应为2.0mm，多层板叠组合应为3.0mm表4.8.2-2 高强度螺栓连接构件孔距允许偏差（mm）孔距范围3000同一组内任意两孔间1.01.5相邻两组的端孔间1.52.02.53.0注：孔的分组规定：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2 对接接头在拼接一侧的螺栓孔为一组；3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述1、2两款所规定的孔；4 受弯构件翼缘上的孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。2高强度螺栓的栓孔应采用钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺。3高强螺栓连接处板迭上所有螺栓孔，均采用量规检查。4加工后的构件，在高强螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接81、飞溅、无毛刺、无油污。5经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，要采取保护措施，防止沾染赃物和油污。严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。4.8.3高强螺栓连接副和摩擦面的抗滑移系数检验1运到工地的高强螺栓连接副要及时检验其紧固力、连接副的扭矩系数等技术指标，合格后方准使用。2抗滑移系数以钢结构制造批为单位，每批三组。3抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件为同一材质、同一摩擦面处理工艺，同批制作、使用同一性能、同一直径的高强螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。4.8.4高强螺栓连接副的安装图4.8.4.1 安装采用扭矩型和扭剪型电动扳手示意图名称扭矩型电动高强度螺栓扳手扭剪型电82、动高强度螺栓扳手角磨机图例用途（1）用于高强度螺栓初拧（2）用于因构造原因扭剪型电动扳手无法终拧节点用于高强度螺栓终拧用于清除摩擦面上浮锈、油污1高强螺栓的安装在结构件中心位置调整后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求一致。高强螺栓连接副组装时螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。2安装高强螺栓时，严禁强行穿入螺栓。不能自由穿入时，该孔用铰刀进行修整。3安装高强螺栓时，构件的摩擦面要保持干燥，不得在雨中作业。4高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。对于大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后的高强度螺栓在螺母上涂上标记，然后进行终拧。终拧后83、的高强度螺栓用另一种颜色在螺母上涂上标记。5高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央顺序向外拧紧。6高强度螺栓在初拧、复拧、终拧在同一天完成。5施工进度及资源计划5.1施工进度计划表图5.1.1 工期进度计划横道图5.2资源计划5.2.1车间劳动力计划表5.2.1-1 车间劳动力计划条板下料15型钢组立15门式焊接9小件下料10构件矫正8小件铆焊30抛丸除锈6构件涂装12后勤及杂工15合计1205.2.2车间物资设备计划表5.2.2-1 车间钢结构加工的主要设备表序号机械设备名称型号规格数量1数控/直条气割机GS/Z-500032H型钢组立机ZL-2500384、3液压闸式剪板机QC11Y-25250024通用型埋弧焊小车MZ-135半自动气割机CG1-3036数控液压冲孔机PP103B27钢翼缘矫正机HYJ-60H38门式自动焊接机MH-500039抛丸机HJ300310H型钢锁口铣床BM55/6111数控龙门转角带锯床DJ1250112三维数控钻床SWZ1250C113H型钢切割机CG1-2H314铣边机XBJ-12115双工作台龙门移动式数控平面钻床PD16C116焊接翻转机HFJ-1200117端面铣DX-141615.2.3现场劳动力计划表5.2.3-1 现场劳动力计划表（2014年）工种5月6月7月8月9月10月11月12月起重工6666685、666焊工88888888普工1010101010101010电工11111111测量工34422222架子工44444444涂装工22222222合计33333333333333335.2.4现场物资设备计划表5.2.4-1 施工现场拟投入的主要机械设备表（不限于）序号机械设备名称型号规格数量备注1塔吊QTZ250(7030)1臂长55m2塔吊QTZ250(7030)1臂长70m325t汽车吊14型逆变焊机ZX7-50045逆变式二保焊机NB-500IGBT106磁力钻MAB10027倒链2t/5t/10t各108卡环209千斤顶5t/10t各510电动扳手511扭矩扳手NBS60D512角86、向砂轮机JB1193-71213角向磨光机150/100各51425t汽车吊115钢丝绳若干表5.2.4-2 现场钢结构测量和检测仪器需要计划序号名称型号规格数量备注1全站仪SET230RK32轴线引测，二维坐标校正2经纬仪J2-22钢柱校正，垂直度测量3水准仪SB202标高测量4激光铅直仪DZJ21垂直引测5经纬仪弯管目镜2垂直度校正6对讲机键壹102km范围7钢卷尺5m/10m各10测量放线8水平尺8002预埋件测量9反射接受靶100*1002接收反射点10大盘尺田岛牌100m2测量放线11三脚架英制/公制4架设仪器12塔尺5m2标高测量13红外测距仪60m1测距 6 主要施工管理措施6.87、1安全生产管理措施6.1.1安全管理组织机构、方针和目标建立以项目经理为组长，安全总监、项目总工程师、项目生产经理为副组长，各工段专（兼）职安全员为组员的项目安全文明施工及消防领导小组，钢结构施工设专职安全员在项目部有关部门及公司安全部门的领导和监督下，形成安全管理的纵横网络。坚持安全第一、预防为主、综合治理的安全方针。杜绝死亡、重伤事故和职业病的发生；杜绝火灾、爆炸、大型机械设备事故的发生；杜绝重大环境事故的发生。6.1.2钢结构施工的风险分析及预控措施表6.1.2-1 危险点及危险源辨识及预控措施序号作业活动危险因素预控措施1脚手架搭拆脚手架倒塌时人身伤害1.脚手架搭拆必须严格按施工方案进88、行；2.脚手架搭设、拆除必须是经体检合格并持证的专业架子工进行；3.搭设脚手架所使用的材料、配件必须符合国家和部颁标准，有出厂合格证；4.作业层施工荷载应符合设计要求,不得超载；5.施工人员正确使用安全防护用品,高处作业正确使用安全带。序号作业活动危险因素预控措施2零部件运输运输搬运时滑落伤人1.钢结构人工倒运时，应根据其长度及重量，安排合适人员数量，且做到人员分布均匀；2.运输过程中起、落、转停要一致，口令要统一，上下传递时人员不得站在同垂直线上；3.运输搬运过程中必须指定专人负责指挥；4.运输时，必须把构件捆在运输车上，且固定牢靠；5.吊运钢构件必须绑扎牢固并设溜绳，钢构件不得与其它物件混89、运。电气焊作业机械伤人，人身伤害1.电焊机壳要有良好接地保护，保护罩齐全，不漏电。接地电阻不得超过4欧姆；2、电焊钳、电焊导线的绝缘必须良好，发现破损，应及时处理。3、在容器内作业，或在狭小的场地及金属构件上作业时，人与焊件要绝缘4、焊工要使用好面罩，戴好电焊手套，穿耐火防烫的棉制工作服，防止衣服潮湿时触电。衣服不得长卷袖。穿橡胶底的绝缘鞋。5.氧气瓶及乙炔瓶安装减压器，般运时装好瓶帽，不用金属敲，不用火焰加热，与明火距离不小于10m，两瓶相距不小于5m。序号作业活动危险因素预控措施3钢结构安装高空坠落伤人1.施工操作人员必须戴安全帽；2.高空操作人员使用的工具、零配件等，应放在随身佩带的工具90、袋内，不可随意抛掷；3.在高空气焊切割时，应采取措施，防止火花落下伤人；4.尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过；5.高空作业工作面狭窄或无工作面时，应设置临时操作平台，并加设栏杆；6.构件安装连接可靠后，才能松钩或拆除临时固定支撑。机械伤害1.明确责任，加强司机与起重人员配合，严格按规程作业。2.加强配合协调，特别在回转过程中，加强监护。3.发现有影响安全运行故障的吊车及时保修。4.设专人指挥吊车，如遇看不清或听不清指挥信号的情况，应停机询问清楚后方可操作。5.认真做好机械的检查维修工作，并做好记录，确保设备运转正常，严禁机械设备带病作业。6.在吊车重合区工作中，制定详细的防碰撞措施。6.91、1.3安全防护的技术措施1特殊工种作业人员必须持证上岗，并且要求体检合格，熟悉本工种的安全操作规程。2坚持召开班前安全会议，施工现场设置安全标语牌，严格按安全操作规程施工。3进入施工现场的全体工作人员必须戴安全帽,高空作业必须穿防滑鞋、系安全带，且安全带必须高挂低用，划定施工安全区域，并进行明确标识，无关人员严禁入内。4注意交叉施工的安全，现场设专职安全员进行安全监护。发现安全隐患时急时解决。每次作业前必须对各悬挂节点、绳索及机具进行检查，确保连接牢固可靠后，方可作业。5实施机械设备专人专机操作制度，严格按机械设备操作规程操作。6焊工配置焊条桶，应及时将所余的焊条头收集起来，严禁乱扔乱放。在施92、工人员高空作业时,严禁对其所用的工具及产生的废物下投。要用绳索传递以免落物伤人。7使用的各种机械，在停电或离开工作岗位时，应切断电源。施工过程中带电机具设备发生故障时，应先切断电源再检修。施工用电必须由专业电工操作，严禁私拉电线。现场用电机具必须安装触电保护器，做到一机一闸一触保，开关及插头应完整，严禁直接将电线插入插座。8氧气瓶、乙炔瓶、油漆等易燃易爆物品，要放在离人行道和火源较远的地方，要配备足够的消防器材。9起吊构件时，吊钩中心应垂直通过构件重心，构件吊起离地面20-50mm时须停车检查：起重机的稳定性、制动器的可靠性、构件的平稳性、绑扎的牢固性。10起吊构件必须拉好溜绳，构件起落、左右93、回转速度应均匀，动作要平稳，不准紧急制动。左右回转时，未停稳前不得作反向动作，注意吊钩的上升高度，防止升到顶点由于限位器失灵而造成事故。11角向磨机操作人员必须戴好防护眼镜，以防工作时眼睛受伤。12电焊机必须有可靠的接地方可使用。13高空作业应“信号统一，指挥统一”，避免事故的发生。14雨天、雾天及六级以上的大风应停止施工。15夜间施工要有足够照明，并设电工责任区。16施工后要及时清理现场，做到工完料净场地清，搞好现场文明施工。17经常对职工进行安全知识的学习和教育,树立较强的安全意识。6.1.4应急预案1应急策划：针对高空坠落、物体打击、机械伤害、触电、爆炸及火灾等危险，均有可能发生在施工作94、业过程中，以上这些危险源有的是客观存在的潜在隐患，有些是通过施工活动产生的隐患，根据以上情况，储备应急救援力量和可用的资源，根据安全生产法和XX省安全生产条例广泛地开展此项工作。2应急准备： 成立应急机构，项目经理为应急救援小组组长，各相关业务部门的领导为成员，为应急救援迅速作出反映，协调有序地开展救援工作。组长全面负责抢救工作，现场指挥。副组长与公安、火警、卫生医疗机构联系，成员联系筹备救援物资设备，协助组长现场救援，合理组建专业和社会救援力量，配备应急救援所需的消防手段，各种救援机械和设备、监测仪器、交通工具、医疗和药品、生活保障物资等。并定期检查、维护与更新、始终保证处于完好状态。3应急95、人员的培训：针对潜在事故的危险性质，对所有应急人员开展有针对性的专项培训，保证应急人员具备相应的应急能力。4应急响应：应急响应包括应急救援过程中需要明确并实施的核心功能和任务，尽管这些功能具有一定的独立性，但不是孤立的，他们构成了应急响应的有机整体。应急响应的核心功能和任务包括：接警与通知、指挥与控制、通讯、警戒与治安、人群疏散与安置、医疗与卫生、公共关系、应急人员安全、消防和抢救。 5现场恢复：是在事故被控制后所进行的短期恢复，从应急过程来说意味着应急救援工作的结束，进入到另一个工作阶段，即现场恢复到一个基本稳定的状态。大量的经验教训表明，在现场恢复的过程中往往仍存在潜在的危险，如余烬复燃、96、受损建筑倒塌等。所以，应充分考虑现场恢复过程中的危险，防止事故的再次发生。6预案的评审：事故应急救援后，对应急预案应进行评审，针对工程情况实际的变化以及预案中所暴露的缺陷，不断的更新、完善和改进应急预案文件体系。6.1.5安全教育与培训入场员工进行三级安全教育：公司级安全教育项目级安全教育班组级安全教育。目的在于强化工人的安全意识，增强安全知识，了解工人对现场安全管理的要求，提出工作中存在的安全隐患，对安全隐患分析讲解，并落实最佳应对措施。6.2现场文明施工及环境保护措施6.2.1现场文明施工1施工现场平面布置严格执行施工总平面图。2施工前，可采取清理积尘、设置隔档等措施控制扬尘。3使用低噪音97、低振动的机具，采取隔音与隔振措施，避免或减少施工噪音和振动。4尽量避免或减少施工过程中的光污染。夜间室外照明灯加设灯罩，透光方向集中在施工范围。电焊作业采取遮挡措施，避免电焊弧光外泄。5对于化学品等有毒材料的储存地，应有严格的隔水层设计，做好渗漏液收集和处理。6对于有毒有害废弃物如电池、油漆、涂料等应回收后交有资质的单位处理，不能作为建筑垃圾外运，避免污染土壤和地下水。7施工现场设置封闭式垃圾容器，施工场地生活垃圾实行袋装化，集中运出。8优先使用国家、行业推荐的节能、高效、环保的施工设备和机具，选用变频技术的节能施工设备等，降低施工能耗指标，提高施工能源利用率。9保持施工现场清洁卫生，材料放98、置整齐，废弃物品统一放置在指定地点。10每天工作完成后，必须清扫工作区域，清除建筑垃圾，清理对环境有害的污染物。11进入现场人员应穿戴整齐，禁止穿拖鞋、赤背进入施工现场。12施工场区及生活区均不得酗酒、不得追逐打闹。13定期进行培训，提高职工爱企意识。6.2.2环境保护措施1执行GB/T24001-2004/IOS14001:2004环境管理体系,成立环保管理小组。2使用风动设备或其他噪音较大的机具施工时，对工作时间严格控制，必要时设置隔音墙，避免噪音扰民。3进行焊接时，在施工区域搭设防护栏杆，用彩条布围挡，防止电弧光和焊接产生的烟尘外露。4对施工材料的包装袋应及时分类回收，施工中产生的废铁、99、螺栓头等进行回收。避免造成环境污染及材料浪费。6.3质量管理措施6.3.1质量管理组织机构及总体方针按照GB/T19002-ISO9002模式成立以项目经理为首的质量保证组织机构，以施工组织管理机构为框架组成。配备专职质量检查员，对质量实行全过程控制。通过项目质量管理体系协调运作，使工程质量始终处于受控状态。全面、全方位控制工程施工全过程，严格控制每一个分项、分部工程的质量，以确保工程质量目标的实现。树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。根据本企业质量方针和IOS9000质100、量管理体系，开展全面质量管理活动；把质量部门职能分解，严格按照计划实施，确保每一道工序优质完成，打造精品工程。6.3.2质量控制措施1制定项目质量管理奖罚条例，岗位职责、质量目标与奖金挂钩，促进全体职工质量管理意识，实行质量一票否决制。2优化施工方案和合理安排施工程序，做好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。3严格控制进场原材料的质量。钢材等物资必须有出厂合格证外，还需经试验复检并出具复检合格证明文件，严禁不合格材料进场。4合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。 5安装构件前应对构件进行质量检查，填写复检卡。各种测量仪器、钢尺在施工前均送检101、标定合格后使用。6质量检查员对各工序必须亲自到场检验，合格后进行报验。7各种厚度、接头类型的的焊接必须按照焊接工艺认真执行，特殊部位焊接需经必要的培训。8所有特殊工种上岗人员，必须持证上岗，并且体检合格，证件应真实、有效，并检验审定，从人员素质上保证质量。9设置专门的验收班对进场构件进行严格的检查验收，特别是影响钢结构安装的构件外形尺寸偏差以及连接方式等进行检查，对于超过设计及有关规范的构件必须处理后再予以安装，保证顺利安装，并保证安装质量。10测量钢柱垂直度时，充分考虑日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，事先对测量结果进行预控。焊接时应根据测量成果，编制合理的焊接顺102、序对钢柱的垂直度偏差进一步进行校正，提高安装精度。11在焊接部位搭设防护棚。特别是CO2气体保护焊，风速对焊接质量影响较大，必须确保优良焊接环境。12尽量减少在成品钢构件上焊接临时设施，避免伤害母材。13根据钢柱的测量成果确定合理的焊接顺序，利用焊接变形对钢柱的垂直度进一步纠偏，使钢柱的垂直度的偏差值进一步缩小。14减少钢构分段，尽量在工厂进行加工制作，必须要进行分段的尽量避免高空组装焊接，而采取在地面进行拼装。15安装前，小件先在地面拼装，然后整体吊装，既保证安装质量，又加快施工进度。小型构件吊装采用串吊的方法，加快安装进度。6.3.3质量控制流程图6.3.3-1 工程质量控制程序技术交底施103、工准备施 工学习图纸和技术资料学习操作规程与质量管理分部分项工程书面交底工长参加办理工序交接手续严格执行操作规程按图施工合理安排工序搭接检查进度执行“三检制”质量评定资料整理甲方代表检查材料合格证试验记录质量评定记录隐蔽工程验收记录施工记录事故处理记录执行验评标准交付使用工程回访质量整改图6.3.3-2 构件制作质量控制程序施工准备下 料钢材、焊条合格证场地及设备准备检验工具准备焊工培训合格学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料书面交底操作人员参加按不同型号挂牌制 作资料整理自检、中间抽查材料合格证焊接试验记录质量评定记录自检记录施工记录办理隐蔽部位签证构件出厂技术交底核实下料规格、尺寸制作104、拼装模架或拼装大样焊接试件检验保证焊接质量质量评定执行验评标准不合格的处理（返工）出厂合格记录图6.3.3-3 构件拼装质量控制程序施工准备构件、焊条质量合格证场地及设备准备预拼装、平台搭设焊工培训合格学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料书面交底操作人员参加测量定位拼 装资料整理自检、中间抽查构件出厂合格证焊条合格证质量评定记录自检记录施工记录构件起拱度和位置技术交底克服上道工序弊病的补救措施构件相关尺寸接头位置及质量专检质量评定执行验评标准不合格的处理（返工）测量记录图6.3.3-4 安装质量控制程序学习操作规程和质量标准施工准备焊条、焊丝质量合格证场地及设备准备焊工培训合格学习图纸和技105、术资料书面交底操作人员参加测量定位安 装资料整理执行“三检制”焊条合格证质量评定记录自检记录施工记录焊接试验检验技术交底克服上道工序弊病的补救措施注意焊缝高度、长度及焊接缺陷质量评定执行验评标准不合格的处理（返工）测量记录吊装前构件复检构件安装标高和平面位置清洁现场、文明施工图6.3.3-5 焊接质量控制程序施工准备焊条、焊丝质量合格证焊条烘烤设备及焊接试验焊工培训合格学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料书面交底操作人员参加焊 接资料整理注意焊缝高度、长度及焊接缺陷焊条合格证质量评定记录自检记录焊接记录自检、中间检查技术交底首次施焊的钢种和焊接材料进行焊接工艺及力学性能试验清除熔渣及金属飞106、溅物禁止在焊缝区外母材打火引弧质量评定执行验评标准不合格的处理（返工）焊缝质量检查记录复查组装质量及焊缝区处理情况办理工序交接检查在焊缝上打钢印代号6.4特殊环境、气候施工的针对性措施6.4.1雨季及大风天气施工本工程是高层建筑施工，要及时与气象部门联系、掌握气象资料，定时记录、随时通报，以便工地做好工作安排和采取预防措施，尤其防止恶劣气候突然袭击对施工造成的影响。为了保证本工程能顺利进行施工，按照已定工期计划竣工，根据气象台历年的统计资料，结合本工程的工期网络计划安排。制定雨季及大风天气施工计划，并采取相应的措施保证施工。成立雨季防汛及大风天气施工领导小组，落实具体责任人，明确责任分工，制定107、防汛防风计划和紧急预案措施。从技术、质量、安全、材料、机械设备、文明施工等方面为雨期及大风天气施工提供有力的保障。6.4.1.1雨季施工雨季施工所需的材料应提前准备充足，已安装就位的构件及时固定，临时安装好还没有来得及校正的构件，应拉设好缆风绳，防止钢构件倾倒。对于运输到现场后没来得及吊装的构件，用枕木或木方垫在构件下方，并且堆放位置应注意排水，不得有积水，防止构件浸泡在水中锈蚀。设置天气预报员，夜间设专职的值班人员并做好记录，在雨季施工期间加强同气象部门的联系，做好天气预报工作。针对雨季的季节特性和各工种的施工特点，编制各工种雨季施工方案，组织施工人员熟悉施工方案、做好雨季施工培训工作，并做108、好对工人的技术交底。现场临时道路、临建、料堆、库房边要做好排水沟和围墙防水以防积水。在大雨过后，必须对现场构件、临时设施、临电、机械设备防护等进行例行检查，禁湿禁腐材料、机具设备入库做到上盖下垫。1雨季施工设备保护措施：(1）现场的电焊机、空压机等设备按安全操作规程设置有效的防雨、防潮、防淹措施。（2）变压器等要采取防雷措施，用电设备和机械设备要按照相应的规范规定做好接地或接零保护，并经常检查和测试其可靠性。接地电阻一般应不大于4欧姆，防雷接地电阻一般应不大于10欧姆。（3）电动机械设备和手持电动工具都必须安装漏电保护器，动作电流要达到电气设备安全管理规定要求的标准，与用电机械的容量相符，并专109、机专用。（4）雨期施工前，对现场所有的动力及照明线路、供配电电器进行一次全面检查，对线路老化、安装不良、瓷瓶裂纹以及跑漏电现象必须及时修理或更换，严禁迁就使用。（5）雨期要经常检查现场电气设备的接地、接零保护装置是否灵敏，雨期使用电气设备和平时使用的电动工具应采取双重保护措施，注意检查电线绝缘是否良好，接头是否包好，严禁将线浸泡在水中。（6）各种电器动力设备，雨季施工前必须进行绝缘、接地、接零保护的监测（用接地摇表），若发现问题应及时解决。动力设备的接地线不得与避雷地线混在一起使用。（7）雨后电动设备启动前，要由专业电工认真检查电机是否受潮，设备壳体、操作手柄、开关按钮等是否带电，确保无误后方110、可使用。2雨季施工安全措施：（1）检查大型设备、脚手架的基础是否牢固，脚手架立杆底脚必须设置垫木，并保证排水良好，避免积水浸泡。所以马道、斜梯均应采取防滑措施。（2）在雨季到来前，做好脚手架的防雷避雷工作，并进行全面检查，确保防雷安全。（3）雨季所需材料、设备和其他用品，由材料部门提前组织落实。（4）做好防雷击工作，在已安装的最高的钢构件和塔吊最高点处设避雷针，通过引下线引至接地极，接地电阻不得大于4欧姆。打雷时要停止工作，人员撤离现场。（5）向施工人员提供防滑、防雨用品（雨衣、防滑鞋等）。除特殊情况外，降雨中、大雨时应停止高空作业，将高空人员撤离到安全地带，拉断电闸。3雨季施工其他保护措施：111、（1）焊接前应搭设临时防护棚，用氧炔焰烤干加热，不得让雨水飘落在炽热的焊缝，直至焊缝完全冷却到常温，防止出现冷脆裂纹。（2）雨天空气潮湿，焊条应防潮储存并应烘烤，同一焊条重复烘烤次数不宜超过两次，并由施工人员做好烘烤记录。（3）当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止吊装施工。此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施。（4）雨风天气吊装时，应大力加强防雨防雷及人员操作平台、行走通道等安全设施的检查力度，以确保施工正常进行。6.4.1.2大风天气施工1大风天气，所有设备设施要提前落实防风加固措施，风力达到6级或6级以上时，。大风、大雨之后，要重新检查所有大型高耸设112、备设施的基础，发现问题后，要遵照处理问题检查合格重新施工的程序进行。2大风天气不能进行钢结构焊接，只有采取切实可靠的防风措施之后方可进行钢结构焊接。6.4.2防暴风雨袭击的措施1暴风雨季节应特别提高警惕，随时做好防暴风雨袭击的准备。设专人关注天气预报，做好记录，并与气象台保持联系，如遇天气变化及时报告工程项目经理，以便采取有效预防措施。2成立以项目经理为领导班子的抢险救灾小组，密切注意现场动态，遇有紧急情况，立刻投入现场进行抢救，使损失降到最低。科学、合理安排风雨期施工，当风力大于6级时，应停止室外的施工作业，提前安排好各分部分项工程的雨期施工，做到有备无患。3对施工现场材料堆放仓库等临设工程113、应进行全面详细检查，如有拉结不牢、排水不畅、漏雨、沉陷、变形等情况，应采取措施进行处理，问题严重的必须停止使用。风雨过后，应随时检查，发现问题，重点抢修。4暴风雨到来之前，应对施工时堆放在屋顶表面的小型机具、零星材料要堆放加固好，不能固定的东西要及时搬到建筑物内。所有高空作业施工人员在暴风雨来临之前应停止施工作业，撤离到安全地带。5暴风雨过后要立即对现场的安全设施、电源线路进行仔细检查，发现问题要及时处理，经现场负责人同意方可复工。6.4.3高温天气条件下的施工措施1对高温作业人员进行就业前和入暑前的健康检查，凡检查不合格者均不得在高温条件下作业。2炎热天气组织医务人员进入现场进行巡回观察，防114、治施工人员中署。3积极与当地气象部门联系，尽量避免在高温天气进行室外大工作量施工。4对高温作业人员供给足够的符合卫生要求的饮料，特别是含盐饮料。5采用合理的劳动作息制度。根据具体情。在较高气温条件下，适当调整作息时间，早晚工作，中午休息。6改善食堂伙食，确保防暑降温物品及设备落实到实处。7根据工地实际情况，尽可能调整劳动力的组织工作，采取勤倒班的方法，缩短一次连续作业时间。6.4.4夜间施工措施1制作夜间施工作业制度及安全制度，规范夜间作业，保证安全生产。2制度夜间施工应急预案，并根据应急预案建立响应体系，保证安全生产。3做好夜间的施工安排，在施工前针对夜间施工的特殊性进行安全、生产交底，保证夜间施工正常有序的进行。4夜间施工应安排身体非常健康的工人进行，严禁不适于夜间施工的工人进行夜间作业。5施工前，由专职机电人员布置和检查现场照明情况，保证照明达到施工要求。对不符合施工要求的照明设施立即进行整改，直到达到施工要求为止。6夜间施工时，应保证通讯系统的畅通，通讯设备完好。