钢铁公司钛镍特种金属板技术改造工程施工组织设计方案（178页）.doc

1、目录第一章 编制说明1第一节 编制依据1第二节 项目管理目标1第二章 施工组织设计3第一节 工程概况31 建设地址及场地条件32 主要施工内容43 主要建筑结构形式54 工程施工特点与难点分析6第二节 总体施工方案81 总体施工部署82 总体施工流程103 各专业施工部署及衔接配合10第三节 主要专项工程施工方案151 施工测量152 桩基工程173 土建工程223.1 施工安排223.2 地基处理施工方案243.3 深基础施工方案263.4 混凝土工程施工方案324 厂房钢结构制作385 厂房钢结构安装426 机械设备安装507 管道施工方案688 耐材砌筑739 电气设备安装74第四节 关

2、键阶段及区域的安全施工方案971 打桩施工972 土建施工983 厂房结构安装1004 机械设备安装1015 电气设备安装102第三章 施工总平面布置104第四章 特殊及重大工程部位或工序的特殊措施方案107第一节 土建工程1071 六辊轧机基础基坑支护方案1072 二十辊轧机基础基坑支护方案1103 纵切机组活套基坑支护方案111第二节 钢结构安装工程1131 光亮塔安装方案113第三节 机械设备安装1141 行车安装方案1142 六辊轧机牌坊运输和吊装方案1193 平整机牌坊运输和安装方案1204 二十辊轧机机架运输和安装方案1215 光亮退火炉烟囱安装方案122第五章 重大危险源的识别及

3、控制12451重大危险源及风险控制措施12452重大危险源预防管理措施128第六章 工程质量的保证体系及技术措施134第一节 质量管理体系134第二节 质量管理措施136第三节 各专业质量保证措施139第七章 安全、文明、环境施工的保证体系及技术措施146第一节 安全施工的保证体系及技术措施1461 安全施工保证体系及技术措施1462 安全目标及承诺154第二节 文明、环境施工的保证体系及技术措施155第八章 治安、消防、交通的保证体系及技术措施157第九章 投入施工的主要机械、设备和劳动力配置情况1591 劳动力配备计划1592 主要施工机具配备计划1603 施工用水、电、地、临时设施计划1

4、634 主要工程材料计划165第十章 施工进度网络计划及保证措施166第一节 施工进度网络计划166第二节 工期保证措施167第十一章 施工管理机构配置情况及保证体系170第十二章 其他技术措施174第一节 季节性施工技术措施174第二节 本工程采用的新技术176第一章 编制说明第一节 编制依据1 *钢铁股份有限公司特殊钢分公司钛镍特种金属板技术改造工程相关合同。2 国家有关的法律、法规及上海市、业主的相关规定，施工规范及验收标准等。3 我公司按GB/T19001-2000、GB/T24001-2004和GB/T28001-2001标准要求建立起来的质量、环境与职业健康安全体系文件4 现场条件

5、、施工特点及类似工程的施工经验5 我公司现有资源及其它可利用资源6、我公司08年发布的实用性法律法规。第二节 项目管理目标1 工期计划于2008年4月15日开工，2009年11月20日无负荷联动试车结束，交付生产开始热负荷联动试车保驾试车，总工期为585日历天。2 质量目标单位工程质量一次验收合格率为100%,优良率为85%以上，主体工程达到优良。3 安全目标本标段安全目标：控制职业危害，杜绝职业病发生，杜绝重大安全、机械、险肇事故，重伤和死亡事故为零，月均负伤率控制在0.15以内，创“无伤工程”，施工现场安全达标合格率100。4文明施工目标严格遵照甲方标准化工地建设有关规定，实行标准化施工，

6、达到上海市“文明工地”的要求。5环境管理目标净化环境、文明施工、预防和减少环境因素的影响，满足环境规定要求。具体环境指标：噪音控制打桩施工：昼间75dB。土方阶段 昼间75dB，夜间55dB安装阶段 昼间70dB，夜间55dB装修阶段 昼间65dB，夜间55dB 现场扬尘控制控制施工现场扬尘，使其扬尘高度目测不超过1.5米，现场主要运输道路硬化率达到100%。运输遗洒控制确保土方运输无遗洒；杜绝化学危险品泄漏；油品力争无泄漏。施工污水排放施工产生的废泥浆不得排入*污水系统，由专业运输单位，送至指定排放点。厕所化粪池由*环卫定期抽排。含泥沙施工污水设两级沉淀池沉淀排放并符合上海市地方污水综合排放

7、二级标准。施工现场夜间对居民区无光污染。建筑垃圾及固体废物按特钢要求执行，生活垃圾按有机、无机分类收集。杜绝浪费；万元施工产值水、电消耗指标分别为用电：81千瓦时/万元，用水：9立方米/万元；材料消耗控制在消耗定额范围内；不得使用国家禁止使用的建筑材料和有害物质超标的建筑材料，推广使用环保型建筑材料。杜绝重大火灾、爆炸事故。第二章 施工组织设计第一节 工程概况1 建设地址及场地条件1.1 建设地址*股份特殊钢分公司钛、镍特种金属板带技术改造工程产品由酸洗卷和冷轧卷组成，工程建成后年产2.35万t热轧酸洗卷和年产7.5万t冷轧卷。建设基地位于*分公司厂区内的东北地块。*分公司的东北地块由*、*路

8、、*河“三路一河”围成。基地东面紧靠*路，南面贴近*，西面依傍*河，北面毗邻*路。总占地面积约0.91km2。本标段工程为钛、镍特种金属板带技术改造工程冷轧线标段，建筑面积约为35532m2。施工区域北部为北三路，南面为北二路，东侧为东二路及炉卷热轧工程，西边是冷轧中路及酸洗、热处理标段。如下图示意：区域位置示意图1.2 工程地质和水文条件a) 场地类型和土层分布拟建场地地块呈梯形，中部为原泗塘河河道，呈倒U字型，现已回填平整，其他区域为原老厂房拆除后的空旷场地。因开挖和河道切割，导致场地内“硬壳层”层（粉质粘土）普遍变薄，部分区域缺失；由于穿过场地的原泗塘河已进行了清淤、回填，该区域杂填土普

9、遍较厚；另场地内大部分地区1缺失。整个场地是稳定的，场地土类型为软弱场地土，建筑场地类别为类建筑场地。土层分布依次如下：粉质粘土()、砂质粉土(2.)、淤泥质粉质粘土(3)、淤泥质粘土()、粉质粘土(1)、粉质粘土(2)、粉质粘土(3)、砂质粉土(1)、粉质粘土(1)、粉土夹粉质粘土(2)、砂质粉土(1-1)、粉细砂(1-2)。b) 地下水场地内潜水主要赋存于1、2 土层中，大气降水和生活水的渗入为其主要补给来源。年平均水位埋深一般在0.51.5m。该潜水对混凝土及混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。场地内有承压水有三层，第一层微承压水赋存于2、3层中，水头相当吴淞高程-2.0m，

10、第二层承压水赋存于1 层中，水头相当吴淞高程-3.0m，第三层承压水赋存于2、1-1、1-2层中，水头相当吴淞高程-4.0m。据现有资料显示本标段工程基坑埋深最深约为-12m，因此承压水对本工程的深基坑的坑底土体无影响。1.3 施工现场条件施工场地现标高为+4.82米(吴淞高程)；施工现场提供二处施工电源点和二处施工用水接点，施工用电和用水根据需要接至各施工位置。2 主要施工内容本标段工程主要内容为主厂房冷轧跨、精整成品跨、真空退火跨区域、及部分周边辅助小房（主要包括：光亮退火机组电气室、轧机磨辊间、12冷轧机主电机室、电气室、CO2储存间等）。在合同规定的时间内，完成以上范围内土建、安装、单

11、试、联试、交工及各项配合、服务等全部工程内容，具体以本工程施工图为准，施工界面划分视具体情况由发包人适当调整。主要工程实物量一览表序号项目名称单位数量备 注一土建工程(一)地基处理1钢筋混凝土管桩m3/根12516.91/2139PHC500、PHC400(二)混凝土1厂房基础m355502设备基础及沟道m3246083钢筋混凝土地坪m315929包括700mm、250mm厚4钢纤维混凝土地坪m31400200mm厚5钢砼结构辅助设施m25478.5包括各机组电气室及CO2储存间6钢结构辅助设施m23407.87建筑小房等m23139.3(三)钢结构1钢结构制作安装t71572角驰III型60

12、0板型m216500屋面板3T330板型m222632屋面板4V-125板型m218100墙面板5聚氯乙稀采光带m27780V-125板型二工艺管道和设备1机械设备t5933.72起重设备t4103耐火材料t26.014工艺管道t12475工艺钢结构t1009.37三主要电气设备及电缆1电气钢结构t684.27含电缆桥架2各种电缆、电线km686.28不含光缆3变压器台254盘/箱/柜等面/个/套6783 主要建筑结构形式本标段主厂房包括冷轧跨、精整成品跨和真空退火跨三跨厂房，平面布置呈较为规整的连跨。主厂房采用全钢结构，其中，冷轧跨为一跨30m504m(轴线)、精整成品跨为一跨27m504m

13、(轴线)、真空退火跨为一跨为27m252m(轴线)，基本柱距18m，个别19m。厂房参数及起重设备配置见下表：厂房主要参数和起重设备一览表序号名 称跨度（m）长度(m)吊车配置(台t)轨面标高(m)备注1冷轧跨2-32-29线30m468m332/5t150/10t11.02-12-3线36115t62.52精整成品跨2-12-29线27m504m232/5t220/5t11.0其中1台20/5t预留3真空退火跨2-12-15线27m252m132/5t120/5t11.0其中1台20/5t预留a) 地基处理：主厂房柱基、大型、中型设备基础（光亮退火机组、二十辊轧机、六辊轧机、平整机组）的荷载

14、大，对沉降比较敏感，采用PHC500预应力混凝土管桩。主厂房附近的辅助建构筑物的基础为桩基，桩采用PHC 400 90。地坪：本区主厂房轧辊堆放区域的地坪荷载为12t/m2和10t/m2，其余堆放区域的地坪荷载为8.5t/m2和4.5t/m2。4.5t/m2地坪拟采用天然地基，8.5t/m2、10t/m2、12t/m2地坪采用桩基地坪，桩采用PHC 400 90。b) 基础和上部结构、建筑平立面：主厂房柱基础为独立桩基承台，C30混凝土。在有下柱间支撑处的独立承台间均设钢筋混凝土拉梁。承台底标高一般为-3.500m，邻近有深基坑时相应落深。柱子采用变阶柱，上柱采用实腹焊接工字形截面柱,在需要处

15、设置人孔。下柱采用双肢(斜腹杆)格构式钢管混凝土柱，肩梁采用单腹板的结构形式。柱脚为插入式，柱脚底部设定位锚栓以利于安装调整。钢管内灌混凝土等级C30。吊车梁本体全部采用焊接工字形截面梁。厂房屋盖系统采用与柱刚接的变断面实腹式梁，主次梁有檩体系。光亮塔为四管格构式钢柱组成的框架支撑结构，自0.000至62.500米间设空间桁架四道，环通，各立面均布置双片支撑（桁架式），支撑延伸到柱脚。吊车桁架标高以上为轻型门式刚架，屋面设计为双坡，门架柱柱脚铰接在吊车桁架上弦杆上。主体结构柱脚采用插入式。塔体四面封闭，墙架柱吊挂在四道空间桁架上，墙檩采用冷弯薄壁型钢。冷轧跨（含光亮塔）屋面采用=0.8mm*双

16、面聚酯涂层单层角驰III板型长尺压型钢屋面板。精整成品跨和真空退火跨主厂房及轧机磨辊间屋面采用双层复合屋面，上层板采用=0.8mm*双面聚酯涂层T330 板型压型彩钢板（深天兰402），下层板采用=0.6mm*双面聚酯涂层HK70板型彩色压型钢板（象牙203），中间填有70厚60K岩棉保温层。主厂房外墙采用与特钢厂区建筑相同板型的V-115彩钢板，同色包边，采用=2.0mmV-115板型能耐酸雾(HF)的FRP竖向采光带。光亮塔外墙墙面色彩为浅青蓝色为主色调，同色包边。c) 生产辅助设施：本标段生产辅助设施分别布置在主厂房内外，其中1冷轧机电气室和2冷轧机及修磨机组电气室为地下一层、地上二层的

17、钢筋混凝土框架结构；光亮退火机组电气室为地下一层、地上一层的钢筋混凝土框架结构；真空退火跨电气室、平整机组电气室、纵切机组电气室为单层的钢筋混凝土框架结构；CO2储存间为单层钢筋混凝土框架结构；轧机磨辊间、12冷轧机主电机室、修磨辅助间为钢结构；2区点检室、运保室、厕所等为单层砖混结构；各机组操作时为轻钢彩板结构。4 工程施工特点与难点分析4.1 工期紧，施工协调难度大本标段工艺设备安装总量共约5660t，分10个机组，而安装工期最长约5.5个月、最短只有3.5个月左右，工期比较紧张。而材料供应周期和施工开工节点之间的矛盾突出。如：PHC桩及桩尖采购周期为30天，开工时间为2008年4月15日

18、，而开标时间为2008年3月17日。为解决这些矛盾，施工时需与设计方、供货方等多方面紧密结合，及时沟通联络，以确保工期节点的实现。4.2 施工平面管理难度大本标段北部为北三路，南面为北二路，东侧为东二路及炉卷热轧工程，西边是冷轧中路及酸洗、热处理标段，地处两个标段及已有建筑物的中间地块，尤其是施工道路需要与几个标段共用，交通运输比较繁忙拥挤，因此在满足业主对总进度要求的前提下，分区域分段组织施工，提前与其他标段的多家施工单位进行沟通协调，并随着工程进展动态调整，以保证本标段和其他标段的物流通畅，整个工程按序进行。施工区域和生产相邻，为保证生产道路，大件设备要安排在夜间运输。4.3 施工接口多，

19、协调工作量大整个工程分为3个标段，施工接口多（施工承包商和设备厂商），本标段的施工涉及设计单位、多家设备供货单位，又是几家施工单位同时在场施工，不仅存在与设计、设备供货单位的协调，还存在大件运输时特钢厂区主干道路的协调、施工场地及施工道路的协调、标段间接口处的协调，等等，必须提前做好各种准备工作，将施工过程中可能遇到的事件的影响降至最小。4.3 施工难点4.3.1 基础深、范围大，专业相互影响如冷轧跨内的六辊轧机基础基坑、二十辊轧机基础基坑以及修磨机组基础基坑埋深相对较深，并且面积较大，均安排在开口阶段进行施工，这给厂房结构安装带来一定的难度，是整个工程的关键部位之一。4.3.2 厂房结构安装

20、，安全管理责任重本标段光亮塔檐口标高约为67.7m，高度较高，需分段安装、高空拼接。又冷轧跨内布置的六辊轧机、二十辊轧机、修磨机组等设备深基础（开口施工），且面积较大，平面结构吊装吊车须采用大型吊车进行跨外吊装（行走于精整成品跨），局部立面结构的吊装因受基坑施工的影响也需采用大型吊车进行吊装。厂房结构吊装的同时，土建专业也正在闭口施工其他浅设备基础等，形成立体交叉作业，安全管理任务重。4.3.3 设备单件起重量大，吊装难度大根据招标文件等现有资料，本标段设备单件重量较重，如六辊轧机单片牌坊重量约110t、二十辊轧机单片牌坊重量约80t，而布置六辊轧机和二十辊轧机机组的冷轧跨设有1台50/10t

21、和3台32/5t的行车，二十辊轧机的牌坊吊装还可以采取两台行车抬吊的方案，但六辊轧机的牌坊重量则大大超过了行车的起重能力，需要采用全液压汽车吊进行安装，安装难度相对加大。4.3.4 轧机安装要求高本标段轧机安装包括六辊轧机、二十辊轧机、平整机，轧机机架较重、较大，如六辊轧机单片牌坊重量约110t，高度约10.8m，其运输和安装难度大，安装精度高。需先期考察好运输路线，并编制合理进场顺序和吊装方案。第二节 总体施工方案1 总体施工部署分区分块组织，保节点；基础先开后闭，为结构；冷轧塔体同安，创条件；机电分组并进，多投入；能介协调投入，准开通。根据本标段独特的工艺平面布置，招标文件对总进度的要求及

22、我公司施工资源情况，本标段总体施工部署如下：l 分区分块组织，保节点根据本标段的独特的工艺平面布置特点，结合招标文件的要求，为了确保工期节点目标的实现，各专业可根据其具体情况分区分块进行组织施工，如土建专业施工阶段，可以2-A2-B/2-8线和2-B2-D/2-15线为分界线划分为两个施工区域进行组织施工，每个施工区又可分两个作业区组织施工；如设备安装阶段，可根据各机组的供电的范围划分区域组织施工，具体分区分块可参见“3 各专业施工部署及衔接配合”。l 基础先开后闭，为结构主厂房内设备深基础（如六辊轧机基础、二十辊轧机基础、平整机组基础以及其他各机组的开卷、卷取或活套等深基础）等埋深均相对较深

23、、较复杂，采取开口方式进行施工，而其他较浅的设备基础或设备基础上部结构则安排闭口阶段进行施工，为厂房结构的跨内安装创造条件。2-A列外的1冷轧机电气室和2冷轧机及修磨机组电气室地下室均与相对应的轧机基础距离较近，所以安排与轧机基础一起开挖、施工，这就给2-A列立面结构局部的吊装带来一定的难度。而光亮退火机组电气室安排在闭口施工阶段再组织施工，给2-A列立面结构吊装创造条件。l 冷轧塔体同安，创条件由于本标段冷轧跨内的六辊轧机基础、二十辊轧机基础以及光亮退火机组的开卷和卷取部位、纵切机组的开卷、卷取及地坑等部位均为开口施工，尤其六辊轧机和二十辊轧机基础基坑比较宽，面积又相对较大，所以冷轧跨结构吊

24、装时吊车需要行走于冷轧跨外，因此安排精整成品跨在冷轧跨吊装过后再开始安装。同时冷轧跨2-A列外布置有电气室、冷轧机主电机室、修磨辅助间等多种辅助设施，冷轧跨的优先组织施工也给上述的各辅助设施的尽早施工创造了条件。光亮塔檐口高度为67.7m，柱子为四肢钢管混凝土柱，具有结构集中、复杂、运输和吊装难度大的特点，所以安排与冷轧跨同步施工，同时也为光亮塔内大量的工艺钢结构及较为集中的设备尽早安装创造先决条件。l 机电分组并进，多投入本标段设备多，布置战线比较长，相对也比较分散，因此设备安装时，分区、分段组织施工。根据生产工艺要求及设备到货时间，前期以光亮退火机组、二十辊轧机、六辊轧机为安装重点展开施工

25、，而精整区域及真空退火区域的设备安装安排略晚施工。使整条工艺线设备安装都能按照既定计划进行，实现最终施工目标。l 能介协调投入，准开通本标段主要机组的辅助设施大都布置在2-A列外，如光亮退火机组电气室、1冷轧机电气室、2冷轧机和修磨机组电气室、轧机磨辊间、修磨辅助间以及轧机CO2储存间等，其他如平整机组电气室、纵切机组电气室、真空退火跨电气室等均布置在厂房内相应的机组附近，主厂房结构安装和上述公辅站房的施工相互影响，需要合理安排施工顺序，以分别满足主厂房和各公辅设施节点要求。其中，1冷轧机电气室、2冷轧机和修磨机组电气室地下室安排与临近较深的设备基础、柱基础一起开挖、施工，待地下室施工完，为给

26、厂房立面结构安装让路，待相应立面结构安装完后，再继续施工其上部结构。厂房内的电气室等辅助设施安排在厂房相应部位的立面结构吊装过后再施工。能源介质是设备试运转的前提，直接关系到本标段的设备单机试运转。在组织好本标段内各辅助设施施工的前提下，应与公辅标段的施工单位加强联系、沟通，保证满足主线上各节点对各种能源介质的要求。送电厂房立面结构桩基工程深设备基础、地下室、柱基础5台行车设备安装主轧跨(含辅助设施)单 试开口施工闭口施工施工准备电气设备安调交付热负荷试车联 试轧机电气室地下室高压电气设备安调受/送电厂房立面结构厂房平面结构设备安装4台行车单 试联 试设备浅基础电气设备安调精整成品跨真空退火跨

27、轧机电气室搅拌桩上部结构厂房平面结构光亮电气室电气室土建施工电气设备安调送电基础其他辅助设施上部结构设备安装深设备基础、地下室、柱基础钢板桩各机组电气室基础上部结构受/送电2 总体施工流程3 各专业施工部署及衔接配合本标段施工按专业分为桩基、土建（柱基础、深设备基础、地下室等开口施工阶段）、厂房结构安装（包括浅设备基础和行车安装调试，闭口施工阶段）、机电设备安装、调试（单试和联试）。厂房结构安装和浅设备基础交叉施工阶段（闭口施工阶段）为本工程施工高峰期，预计投入劳动力约830人。3.1 桩基施工桩基工程总工期2个月，期间需完成钢筋混凝土管桩12516.91m3（约2139套）。本标段PHC桩施

28、工拟划分为两个施工区组织，第一施工区为主厂房2-1线2-15线区域范围，第二施工区为主厂房2-15线2-29线区域及2-A列外辅助设施范围。第一施工区共投入3台打桩机同时从2-1线向2-15线方向施打；第二施工区共投入3台打桩机施工，两台打桩机分两块同时从2-A列向2-C列方向施打柱基础、设备基础及地坪桩等，另1台桩机从2-4线向2-29线方向施打2-A列外辅助设施的桩基。本标段共投入6台打桩机组，施工人员90人。衔接配合：在打桩后期主要进行六辊轧机、二十辊轧机基础等部位的基坑支护桩的施工。3.2 土建施工土建施工分两个区域、两个阶段，采取“开闭结合”的方式同步组织施工。两个区域：第一施工区：

29、冷轧跨2-82-29线、精整成品跨2-152-29线以及区间内2-A列外的各辅助设施，包括2-B/2-92-15线的厂房柱基础。第二施工区：冷轧跨2-12-8线、精整成品跨2-12-15线、真空退火跨以及区间内的各辅助设施等。每个施工区又分两个作业区同时组织施工，具体分区图详见后“土建施工分区示意图土建01”。两个阶段：第一阶段为“开口”施工阶段，主要施工厂房柱基础和深设备基础、地下室部分等，具体见附图：主厂房开口施工项目平面示意图部署01；第二阶段为“闭口”施工阶段，与厂房结构安装立体交叉进行，主要施工深设备基础内部结构、其它浅设备基础、电气室或其上部结构、生产辅助用房及地坪等。高峰期投入约

30、630人。3.2.1 第一施工区在打桩阶段后期立即组织进场施工六辊轧机和二十辊轧机基坑的支护桩水泥搅拌桩。本区土建施工以六辊轧机和二十辊轧机基础和柱基础为施工重点，先组织开口施工本区域内二十辊轧机、六辊轧机、修磨机组等部位的深设备基础和1冷轧机电气室地下室、2冷轧机及修磨机组电气室地下室，再闭口施工设备基础地上部分及其它浅设备基础、跨内辅助设施及地坪等。其中，1冷轧机电气室和2冷轧机及修磨机组电气室为给厂房2-A列立面结构安装让路，安排在相应部位的厂房立面结构安装过后再施工其上部结构，厂房2-A列外的主电机室、轧机磨辊间、修磨辅助间、CO2储存间等生产辅助用房安排在厂房结构吊装结束后根据施工进

31、度适时展开施工。3.2.2 第二施工区本区土建施工以光亮退火机组、平整机组基础和柱基础为施工重点，先组织开口施工本区域内光亮退火机组、平整机组、纵切机组、清洗机组等部位的深设备基础，再闭口施工设备基础地上部分及其它浅设备基础、跨内辅助设施及地坪等。其中光亮退火机组伸入到光亮塔内的设备基础部分，考虑到施工资源投入的平衡，同时也尽量规避塔体结构安装与基础施工的立体交叉作业带来的安全隐患，拟安排此部位的设备基础在闭口阶段进行施工。光亮退火机组电气室为给厂房2-A列立面结构吊装让路，安排在其相应部位的厂房结构吊装过后再组织开挖、施工。其他平整机组电气室、纵切机组电气室、真空退火跨电气室均安排闭口施工。

32、3.2.3 衔接配合a) 土建专业内工序间衔接本阶段主要涉及土建专业工序间的衔接，如水泥搅拌桩养护与挖土的关系、降水与挖土关系，混凝土养生与回填关系。井点降水满7天后开始挖土，混凝土达到75%强度后再回填。b) 土建专业与其它专业、标段间衔接冷轧跨主厂房2-A列立面结构吊装过后才能施工厂房外1冷轧机电气室和2冷轧机及修磨机组电气室的上部结构、以及光亮退火机组电气室及其他辅助设施等。受六辊轧机、二十辊轧机等大面积基础施工的影响，冷轧跨平面结构拟安排跨外吊装。电气专业在基础、框架施工阶段，需配合土建专业配合进行防雷接地等施工。在厂房主体结构安装后期，机械专业可以进行厂房内管桥、管道施工。伸入到本标

33、段厂房内的废水管廊以及2-A列外的2个含油雨水收集池划归于公辅标段，施工过程中应加强与公辅标段的沟通协调，尽量安排临近的柱基础等与其一起开挖，并要求其在本标段主厂房2-A列立面结构吊装之前结束并回填完。3.3 厂房结构及行车安装本阶段是闭口施工阶段，为本工程的施工高峰期，需将主厂房结构安装并基本封闭完，设备基础全部施工完，行车安装并调试完，达到设备安装条件。需安装钢结构约7200t，行车安装调试9台（不含辅助设施内行车）。本标段结构安装以冷轧跨及光亮塔结构为安装重点展开施工。3.3.1 施工安排a) 冷轧跨：为了便于安装光亮塔结构，并综合考虑土建专业深设备基础施工状况以及行车的运输和安装，本跨

34、结构安装总体方向为：2-3线2-29线。为了给本跨内闭口施工的浅设备基础及2-A列外各辅助设施等尽早施工创造条件，以便为后期的设备安装和调试提供提供有力保障，安排本跨2-A列、2-B列立面结构同时由2-3线向2-29线方向安装，当立面结构安装至2-15线时即可开始组织吊装本跨的平面结构。主体结构计划用时共1.5个月。本跨2-272-29线平面结构预留待行车安装完后再封闭。光亮塔：光亮塔高度较高，檐口高度约67.7m，钢柱需要分段制作、分段安装，安装工期也相对较长，因此在土建具备安装条件后立即组织开始施工。根据招标文件等资料显示光亮退火炉机组的设备到货时间又相对较早，为了能尽可能早的安装光亮退火

35、炉机组的工艺钢结构及设备等，光亮塔安装时拟投入1台150t履带吊和1台50t履带吊，当150t履带吊把下柱（长约37m）安装结束后，为节约工程造价，可转入去安装冷轧跨的平面结构，留下50t履带吊继续安装光亮塔的下部桁架等结构，待冷轧跨平面结构安装结束后150t履带吊更换主杆长度继续吊装光亮塔的上部结构。主体结构计划用时3个月。b) 精整成品跨：为给闭口施工的设备基础等尽早创造施工的条件，避免产生过多的立体交叉作业，同时也为冷轧跨的安装让路，在冷轧跨立面结构吊装结束后，吊车即可转入吊装本跨的立面结构，当立面结构吊装至2-15线后即可安排吊装本跨平面结构，安装方向为：2-1线2-29线。主体结构计

36、划用时共2个月。本跨2-272-29线平面结构预留待行车安装完后再封闭。d) 真空退火跨：本跨内主要有真空退火炉、翻卷机、清洗机组等，据现有资料这些机组的设备基础除清洗机组的开卷机、卷取机部位埋深较深需采取开口施工外，其余机组的设备基础均采取闭口的方法施工，还有真空退火跨电气室、供氩站等均采取闭口的方法施工。因此为给上述闭口施工的设备基础尽早创造条件，在冷轧跨立面结构吊装结束后，其中1台吊车即可转入本跨开始吊装2-D列的立面结构，考虑到各施工资源投入的合理性，并结合本工程的工艺布置特点，待精整成品跨的2-C列立面结构吊装结束后，此吊车再转入开始吊装本跨的平面结构。主体结构计划用时共2个月。本跨

37、2-12-2线平面结构预留待行车安装完后再封闭。具体详见附图：厂房钢结构安装部署示意图部署02。3.3.2 专业衔接a) 与其它专业间衔接浅设备基础及深设备基础部分内部结构等与厂房结构同步施工。在厂房主体结构安装后期，机电专业可以分别进行厂房内行车安装、调试和管桥、管道施工。b) 主体结构与辅助设施在电气室位置临近的相应厂房结构安装完毕后，即可施工电气室上部框架结构或开始施工电气室基础等。在吊装前需协调公辅标段废水管廊及含油雨水收集池等施工完并回填完。3.4 机电设备安装3.4.1 施工安排根据进度节点要求，及时完成与土建专业的工序交接工作，确保各机组的设备按期安装。完成所有主体设备、管道等的

38、安装的同时，还须将电气室等辅助设备安装并调试完，达到送电条件。本标段机电设备安装根据各机组的供配电情况拟划分为四个施工区进行组织施工，即第一区：六辊轧机施工区；第二区：二十辊轧机和修磨机组施工区；第三区：光亮退火机组施工区；第四区：真空退火及精整施工区。具体详见附图：设备安装及试车施工部署示意图部署03。3.4.1.1 机械设备及管道安装第一区以六辊轧机机组为重点展开施工；第二区以二十辊轧机和修磨机组为展开施工；第三区以光亮退火炉机组为重点展开施工；第四区以平整机组为重点展开施工，与纵切机组、清洗机组、真空退火炉等平行搭接施工。高峰期投入劳动力约380人。3.4.1.2 电气仪表、计算机、设备

39、安装根据主体机械设备的安装进度与机械专业同步交叉施工。电气仪表及计算机安装重点在电气室、操作室，按供配电设备、控制电气设备和辅助电气设备三条主线平行施工。电缆桥架安装及电缆敷设在电缆沟道及电气室电缆层土建完成后即进入先行施工。做好供配电设备的调试工作，保证电气设备及时送电。第一区：以1冷轧机电气室为重点，与六辊轧机机组本身及辅助电气设备平行搭接施工；第二区：以2冷轧机及修磨机组电气室为重点，与机组本身及辅助设备平行搭接施工；第三区：以光亮退火机组电气室为重点，与机组本身及辅助设备平行搭接施工；第四区：以真空退火跨电气室为安装重点，并另分平整机组电气室、纵切机组电气室两条线平行施工，并与平整机组

40、、纵切机组、清洗机组、真空退火炉等机组本身、辅助设备等交叉进行。高峰期投入劳动力约200人。3.4.1.3 能介投入能源介质及其他工艺管线等在各机组单体调试前全部施工、调试完，并全部开通，以满足单体试车的需要。3.4.2 专业衔接机械和电气专业及时完成与土建专业的工序交接工作，确保设备安装的开始点，电气比机械略晚安装，随机械设备安装同步穿插进行，保证机械设备安装完一部分，电气设备、电缆施工到位一部分。3.5 调试根据本标段的工艺布置特点，按照各机组分别进行调试。调试先期组织完成单试，同时进行设备安装收尾。后期留足技术人员和技术工人，配合业主及设备厂商作好热试工作，并做好投产后的保驾护航工作。单

41、体试车时各机组首先进行单机各机构的试运转，再进行单机联动运行，然后参加区域联动，最后进行全线联动。单体调试以机械调试为主，电气为辅配合进行。联动调试以电气调试为主，机械为辅配合进行。项目经理部成立专门的试车领导小组，按计划组织各专业参加试车，加强专业间的协调和配合；与此同时做好与生产厂、设计、设备供货商的联系，以求随时解决试车中出现的技术、设计、设备问题。第三节 主要专项工程施工方案1 施工测量1.1 测量准备1.1.1 搜集与该工程有关的总平面图、工艺管理布置图、大临设施布置图、施工组织设计、网络设计等，确认有效的文件资料，以便进一步准确地布设测量控制网及做好各个施工阶段的测量保障工作。1.

42、1.2 签收和确认驻地监理工程师提供的工程范围测区的三角网点、水准网点和中线控制桩点等基本数据的测量资料，并对其进行复核验算和现场测量检查，并将检查结果反馈业主或监理。1.1.3 进行图面控制网的初步设计，尽量避开大临管线、物资堆放等设施和场所，确保控制点的可靠性、稳定性和通视条件，并吻合监理提供的基本数据，满足规定施测精度。1.2 使用仪器情况1.2.1 平面控制测量及该工程的主要设备中心线的放样测量采用瑞士徕卡TC1610全站仪施测，该仪器测角精度1.5，测距精度2+2PPM。1.2.2 高程或沉降测量使用瑞士NA2水准仪或NA2+GPM3（平行玻璃板）施测，该仪器最高测量精度为0.5mm

43、/km。1.2.3 以上仪器设备均经同济大学测绘仪器校准实验室校准检定，并在有效使用期内，仪器情况良好。1.3 测量控制技术方案1.3.1 控制测量方案按相当于一级建筑方格网精度的要求建立施工平面控制网。控制点布设时既要避免受施工的影响，又要同时兼顾施工放样的需要。根据本工程的地理位置，在场地四周每隔100m150m布设控制网点。待工程正式施工前，根据施工图及现场条件作详细的测量方案，报业主和监理审批后实施。测设时，将严格按照规范规定技术要求，精心施测。控制网施测完成后，对测量手簿进行认真的检查和核查，确保测量数据无误后，采用南方测绘集团出版的最新平差软件“平差易2002”进行严密平差，并根据

44、平差结果进行点位的归化改正。施工控制网在提交使用前，经验收必须达到规范规定的精度要求，并确保该控制轴线与业主提供的首级控制网精度的拟合精度。1.3.2 高程控制若业主提供的首级控制网点距施工区域距离合适，应尽量利用首级控制点作为施工高程控制，否则应在施工区域的合适位置埋设至少3个高程控制点作为施工高程控制，并且新埋设的高程控制点在施工期间，定期与厂区首级控制点联测，确保其稳定性、可靠性、准确性。测量时按三等水准精度要求精心施测。1.3.3 测量控制网的复测计划在施工前期，测量控制网每周复测一次。以后随着施工过程趋于平稳，经与监理协商许可，可适当延长控制网的复测周期。每次复测结果须形成文字报告或

45、测量成果单递交业主和监理，以备审核，以确保控制网的稳定性、可靠性和准确性。在厂房柱基础和主要设备基础施工完毕后，将把厂房外控制引入厂房内控制，建立独立的厂房结构和设备安装施工坐标系，为结构和设备安装创造条件。在主要设备基础施工完毕或重要结构和设备安装完毕后，将依据首级控制网或该工程建筑控制网进行基础的沉降和位移观测，变形监测数据确保准确性、及时性、连续性和有效性，为后期施工和生产准备做好保驾工作。1.3.4 测量控制点标志埋设a) 平面控制点埋设平面控制点埋设在道路上，为保证点位稳定可靠，且最大程度地减少对路面的破坏，须将点位埋设在路面一侧，在路面上挖面积为200mm200mm300mm坑，在

46、坑内浇筑混凝土，并在其上与路面齐平的位置埋设200mm200mm不锈钢板。b) 高程控制点埋设高程控制点尽量利用首级控制网提供的水准点或深桩水准点作为工程施工的高程控制。如无首级控制点可用，可在施工场地附近选择合适的高程控制点位置，挖1m1m1m深坑，在坑内浇筑混凝土至自然地面，在其上砌筑0.4m0.4m0.4m正方形平台，并在平台上埋设不锈钢水准标志，见示意图。2 桩基工程2.1 桩基工程概述a) 主厂房区域长度为504m，宽度为84m，主厂房柱基采用PHC500预应力混凝土管桩，桩长约62m。b) 大型、中型设备基础（光亮退火机组、二十辊轧机、六辊轧机、平整机组）的荷载大，对沉降比较敏感，

47、桩采用PHC 500 100，桩端持力层为1-1层，桩长约62m。中小型设备基础的荷载虽较小，但对沉降要求也较高，桩采用PHC AB400 90，桩端持力层为2 层，桩长约55m。c) 主厂房附近的辅助建构筑物的基础为桩基，可选3、2作为桩基持力层，桩采用PHC 400 90，桩长约35m40m。d) 地坪：本区主厂房轧辊堆放区域的地坪荷载为12t/m2和10t/m2，其余堆放区域的地坪荷载为8.5t/m2和4.5t/m2。4.5t/m2地坪拟采用天然地基，8.5t/m2、10t/m2、12t/m2地坪采用桩基地坪。桩采用PHC 400 90，选2 作为桩端持力层（有1层处选1作为桩端持力层）

48、，桩长约55m。e) 总数：62m长桩约893套，55m长桩约832套，45m长桩约60套，40m长桩约354套。以上为估算数量，最终以桩位设计图为准。2.2 PHC桩施工2.2.1 施工总体原则a) 施工准备从打桩前一周开始,主要为临时道路、场地敷设，测量基准桩设置，桩位测放、复查,施工车辆及桩机准备。b) 桩基施工遵循先长后短、先中间后两边、先密集后稀疏的原则。2.2.2 主要施工机械的选择根据本工程地质资料、设计桩型、打入深度、邻近地区类似工程的施工经验等，选用5台IPD-90履带式打桩机，配D80桩锤施打PHC50062m、配D62桩锤施打PHC40055m桩。另投入1台DH-558履

49、带式打桩机，配D62桩锤施打PHC4004045m桩。安排4台KH-100（30t）履带式起重机和2台N20（20t）汽车吊配合卸桩和喂桩。2.2.3 施工安排据对本标段打桩工程量的计算及总进度要求，本标段PHC桩施工拟划分为两个施工区组织，第一施工区为主厂房2-1线2-15线区域范围，第二施工区为主厂房2-15线2-29线区域及2-A列外辅助设施范围。根据本标段工艺布置特点以及类似工程的施工经验，第一施工区投入3台打桩机同时从2-1线向2-15线方向施打；第二施工区投入3台打桩机施工，两台打桩机分两块同时从2-A列向2-C列方向施打柱基础、设备基础及地坪桩等，另1台桩机在开工约15天后投入，

50、从2-4线向2-29线方向施打2-A列外辅助设施的桩基。本标段共投入6台打桩机组，施工人员90人，每台桩机每天产量按长桩约6根、短桩约10根计算，拟安排在60天内完成。具体详见附图：PHC桩打桩顺序示意图桩基01。2.2.4 工艺流程测放桩位桩机就位喂桩至桩机前安装桩尖吊装、插桩桩身对中调直打桩接桩再打桩送桩终止打桩桩机移位。2.2.5 打桩施工工艺a) 测放桩位根据控制网点和设计图纸的尺寸确定桩位，桩位一般用5050500mm小木桩并在顶端钉上小圆钉表示桩中心，小木桩端露出地面不超过50mm。凡测放桩位区域，应设保护标志绳栏，不允许非施工人员及车辆随意进入。b) 桩位复测桩位定位后，提出测量

51、自检，交监理人员复测签字后，方可进行压桩施工。压桩前施工班组复核桩位，无误后方可施工。c) 桩机就位 首先调正桩机导杆，使之垂直地面。然后将桩材起吊，把桩尖对准桩位中心插正，同时用两台经纬仪互成90度角，配合桩机对桩进行调正，使桩锤、桩帽及桩身成一垂直线。由于本工程的桩要求在垂直方向上的偏离值不超过1/100，所以首节桩施打时垂直度应尽可能控制在1/1501/200之内，保证桩插入垂直度及平面位置准确。另外，在距桩位11.5m范围内设置两个定位小木桩，桩就位后及打入过程中均用小木桩对平面位移进行复核。d) 锤击沉桩桩准确就位后，先空打（使锤处于不爆发状态），使桩在桩锤的压力下保持垂直静压压入，

52、待桩的角度、垂直度得到正确调整稳定后，再起用桩锤连续打击，进行锤击沉桩。e) 接桩当前一节桩沉桩后，为了方便接桩焊接操作，打剩高度500mm。接桩时，对焊接部位要清除干净，对焊接电流、电压、焊接速度等。桩接口部位如有碰损变形或经锤击后有局部损伤变形、出现毛刺等，要进行修正，合格后再焊接。现场接桩焊接完后，应自然冷却3分钟后，再进行打入作业。f) 监测垂直度无论是底节桩的插入调整或上节桩对接，其过程都必须用两台经纬仪在互成90度角的地方配合桩机对桩进行调正，使桩保持垂直状态。g) 桩顶盖板的焊接打桩至设计标高或地面（需送桩）后，用3mm厚圆形钢板与管桩内边缘点焊连接。在送桩的过程中，确保钢板不与

53、送桩杆接触，钢板中间应留有直径为40mm的孔洞。h) 送桩检查水准控制点，由专人仔细计算送桩深度并经2人以上相互核算。送桩杆上要有明显的标高标志，每班施工后，另一班施工要重新设定送桩杆标高标志，并将原标志涂抹掉。应按不同的桩种、不同标高分批送桩并在施工图上注明，贯入度大时，最后应采取冷锤送桩，保证送桩标高准确。送桩杆要及时更换缓冲垫，防止打坏桩头。要保证桩锤、桩帽、送桩杆和桩在同一纵轴线上。i) 停打打桩必须连续施打完毕，不得中途停锤，但遇有下列情况，必须立即停止施工，待处理完毕方可继续施工。* 贯入度突然发生变化* 桩身严重倾斜* 桩身弯曲或桩头严重损坏* 设备发生故障j) 停打标准桩基停打

54、标准一般采用贯入度控制，因此，施工前可结合设计，确定最终贯入度，桩基施工时参照执行。2.2.6 桩接头焊接工艺根据接桩质量要求高和接桩时间要求短的特点，结合我公司从事多年打桩施工的经验，桩接头焊接选用CO2气体保护焊。施焊时，必须有挡风罩保护，以保证焊接质量。a) 焊接设备及焊接材料1)焊机：根据桩接口材质及露天施工的特殊环境，选用日本OTC生产的CPXS500型可控硅整流式CO2气体保护焊机。2)焊丝：选用与焊机、桩接口母材相匹配的PKYJ502.1.6mm药芯焊丝，该焊丝特点是：飞溅少、焊缝外观成型美观、焊接效率高。3)保护气体采用CO2作保护气体，CO2气体应符合GB6052-85工业液

55、体二氧化碳类一级的质量标准，其体积容量应大于等于99.5%，水分含量不大于0.05%。b) 焊接工艺1)现场焊接的电焊工必须经过培训，考试合格后持证上岗。在施工中，若连续三次出现焊缝射线探伤不合格，施焊者要重新培训考试。每个打桩机组由二名电焊工同时焊接。2)在焊接部位设置挡风罩，保证施焊处风力不大于2级，小雨天施焊时，设置防雨篷，保证焊接防雨和防触电。当气温低于0时采取氧乙炔焰预热措施。3)检查接口平整度，坡口制作精度是否合格、衬环的挡板是否齐全、设置位置是否正确，对桩的接头部位因搬运、压入等操作产生的变形进行修整。4)接口焊接时要进行点固焊，定位焊四段，每段长5080mm，均匀分布；焊缝高度

56、45mm，定位焊缝质量要求与正式焊缝相同，如果发现定位焊缝有裂纹时，必须清除后重焊。5)对接装配时上桩与下桩必须在同一轴线上，此时由两台经纬仪在夹角900方向进行观测，当对口错边超过规定时，用卡码、楔铁找正。合格后进行对称点固焊接，然后将对口用卡码压掉，并用砂轮机修磨焊疤。c) 检查做好焊缝外观自检和互检，并填写焊接自检记录。经专检人员和监理工程师确认后，方可继续下节桩施工。2.2.7 打桩工艺流程与质量监督示意图使用材料测放控制网平整场地铺设碎石测放桩位焊接材料验收合格证外观检查复查桩位桩机进场就位底节桩插入底节桩打入上节桩对接接头焊接上节桩打入配合动测检验制作送桩器水准仪监测送 桩桩机转移

57、清理场地开挖土方实测位移标高测量自检记录竣工资料交验打桩记录监测垂直度监理检查复核桩标高计算送桩标高PHC桩连接材料验收合格证焊条干燥桩机出场监理检查监理检查监理检查监测垂直度监理检查检查接头质量监理检查监测垂直度监理检查监理检查监理复核选择送桩器打桩工艺流程与质量监督示意图2.2.8 施工注意事项及要点a) 定桩位：根据桩位平面布置图，将桩的准确位置测设到地面上，用石灰点或桩钉标出，桩基轴线偏差及单排桩的轴线偏差严格控制在规范内。b) 打桩前应对桩材进行检查，核对制作日期、合格证及桩材检验报告。必须是混凝土标号达到100%设计强度的桩才可施打。c) 打桩前作业组应对每一节桩进行外观几何尺寸、

58、翘曲裂缝等进行检查，以防止不合格桩材沉入地下造成桩材受压不均，导致断桩等严重超差现象。d) 施打时要严格按规范要求操作，并作好原始记录，字迹要工整清晰，真实齐全，便于交工。e) 打桩过程中要认真记录桩入土深度每米锤击数的关系，以判断桩的质量及承载力。当锤击数突然上升或下降时，要停机对照地质资料进行分析，判断是否遇到障碍物或产生断桩现象等。3 土建工程3.1 施工安排3.1.1 施工区域划分根据本标段工程工艺平面布置、工程特点和工程进度计划，将整个工程划分为两个施工区域同时展开施工：第一施工区：冷轧跨2-82-29线、精整成品跨2-152-29线以及区间内2-A列外的各辅助设施，包括2-C/2-

59、92-15线的厂房柱基础。本区又分为两个作业区同时组织施工。第1作业区主要包括：冷轧跨2-82-21线之间的厂房柱基础、二十辊轧机基础、修磨机组基础、地坪及附属建构筑物等，精整成品跨2-152-20线之间的厂房柱基础、地坪及附属建构筑物等，以及2-A列外的轧机磨辊间、2冷轧机CO2储存间、2冷轧机主电机室、2冷轧机和修磨机组电气室、修磨辅助间等。第2作业区主要包括：冷轧跨2-222-29线之间的厂房柱基础、六辊轧机基础、3电动平车基础、地坪及附属建构筑物等，精整成品跨2-212-29线之间的厂房柱基础、龙门吊及磅秤等设备基础、地坪及及附属建构筑物等，以及2-A列外的1冷轧机CO2储存间、1冷轧

60、机主电机室、1冷轧机电气室等。第二施工区：冷轧跨2-12-8线、精整成品跨2-12-15线、真空退火跨以及区间内的各辅助设施等。本区又分为两个作业区同时组织施工。第1作业区主要包括：冷轧跨2-12-8线之间的厂房柱基础（含光亮塔基础）、光亮退火机组基础、4电动平车基础、地坪及附属建构筑物等，精整成品跨2-12-8线之间的厂房柱基础、平整机组基础、地坪及及平整机组电气室等附属建构筑物等，以及2-A列外的光亮退火炉电气室。第2作业区主要包括：精整成品跨2-92-15线之间的厂房柱基础、纵切机组及打包区基础、地坪及纵切机组电气室等附属建构筑物等，真空退火跨线之间厂房柱基础、真空退火炉基础、翻卷机基础

61、、清洗机组基础、地坪及真空退火跨电气室、供氩站等附属建构筑物等。具体详见附图：土建施工分区示意图土建01。3.1.2 施工安排根据招标文件要求及总体施工部署，打桩结束后，立即安排第一、第二施工区同时施工。为尽早达到厂房结构安装条件，两区均采取开口、闭口相结合的方式组织施工。3.1.2.1 第一施工区施工安排根据工作内容和工期要求，本区划分为两个作业区同时展开施工。a) 第1作业区施工安排：本区内二十辊轧机基础埋深较深，为减少放坡大开挖给周围地坪桩带来的不利影响，采用水泥搅拌桩重力式挡墙进行支护，拟安排在打桩阶段的后期即可进行施工。本区施工重点为二十辊轧机基础，采用开、闭口施工相结合的方式进行施

62、工，即先开口施工区域内的二十辊轧机基础、修磨机组的开卷、卷取及地坑等部位的深基础以及厂房柱基础、2冷轧机和修磨机组电气室地下室等，闭口施工该区电动平车等浅基础、地坪及区域内其他附属设施等。为给厂房结构安装让路，2冷轧机和修磨机组电气室上部结构安排在相应部位的厂房立面结构安装结束后再施工。拟安排第一施工队进场施工，投入劳动力约180人，基坑支护、降水和土方另外安排专业施工队施工。b) 第2作业区施工安排：本区内六轧机基础埋深较深，为减少放坡大开挖给周围地坪桩带来的不利影响，采用水泥搅拌桩重力式挡墙进行支护，拟安排在打桩阶段的后期即可进行施工。本区施工重点为六辊轧机基础，采用开、闭口施工相结合的方

63、式进行施工，即先开口施工区域内的六辊轧机基础及1冷轧机电气室地下室以及厂房柱基础等，闭口施工该区电动平车、龙门吊、磅秤等浅基础、地坪及区域内其他附属设施等。为给厂房结构安装让路，1冷轧机电气室上部结构安排在相应部位的厂房立面结构安装结束后再施工。本区内2-A列外的含油雨水收集池及废水管廊均属于公辅标段，且埋深较深，为避免影响其周围附属建构筑物的施工以及厂房结构的吊装等，施工前需与公辅标段加强协调、沟通，安排在厂房结构吊装前施工并回填结束。拟安排第二施工队进场施工，投入劳动力约120人，基坑支护、降水和土方另外安排专业施工队施工。3.1.2.2 第二施工区施工安排a) 第1作业区施工安排：本区施

64、工重点为光亮退火炉机组和平整机组基础。打桩结束后，即安排施工光亮退火机组的开卷和卷取部位的基础、光亮塔内的机组基础和电梯基础、平整机组的基础以及厂房柱基础（包括光亮塔基础）等，闭口施工光亮退火机组的其他部位设备基础及上部结构、电动平车基础、地坪和平整机组电气室等。其中，为给厂房结构吊装让路，安排光亮退火机组电气室地下室在相应部位的厂房立面结构吊装过后再开始施工。本区内2-A列外的含油雨水收集池属于公辅标段，且埋深较深，为避免影响光亮退火机组电气室的施工以及厂房结构的吊装等，施工前需与公辅标段加强协调、沟通，安排在厂房结构吊装前施工并回填结束。拟安排第三施工队进场施工，投入劳动力约180人，基坑

65、支护、降水和土方另外安排专业施工队施工。b) 第2作业区施工安排：本区内纵切机组的活套坑埋深较深，采用钢板桩进行支护，其余部位的设备基础基坑全部采用放坡大开挖方案。本区施工重点为纵切机组和清洗机组基础。打桩结束后，即安排施工纵切机组的活套基础以及清洗机组的开卷和卷取部位的基础、厂房柱基础等，闭口施工清洗机组其他部位的浅基础及上部结构、纵切机组除活套外其他部位的设备基础以及打包区基础、真空退火炉基础、翻卷机基础、纵切机组电气室、真空退火跨电气室、供氩站、地坪等。拟安排第四施工队进场施工，投入劳动力约150人，基坑支护、降水和土方另外安排专业施工队施工。3.2 地基处理施工方案3.2.1 地基处理

66、方案根据初步设计、施工方案、招标文件等资料，本标段地基处理方案有如下几种：a) 桩基工程：主厂房柱基础（含光亮塔）、各机组设备基础、各机组电气室、地坪以及其它辅助设施的基础等根据荷载情况采用PHC 500 100或PHC 400 90先张法预应力混凝土管桩。桩基工程施工见前“本章 本节 2 桩基工程施工方案”。b) 受深基坑开挖的影响，对天然地基的浅基础的原土层造成了破坏的部位，要进行回填砂夹石、砂砾石、土夹石等处理措施。c) 根据初步设计等资料，采用天然地基的基础、附属建构筑物等，在开挖后经验槽不符合设计要求的地基持力层时，可挖至设计持力层，超深部分可回填砂夹石或土夹石等予以处理。d) 本区

67、主厂房轧辊堆放区域的地坪荷载为12t/m2和10t/m2，其余堆放区域的地坪荷载为8.5t/m2和4.5t/m2。4.5t/m2地坪拟采用天然地基，并地坪下地基将采用1m左右厚度的砂夹石分层夯实换填的加固措施。8.5t/m2、10t/m2、12t/m2地坪采用桩基地坪。桩采用PHC 400 90，选2 作为桩端持力层（有1层处选1作为桩端持力层）。3.2.2 施工安排3.2.2.1 桩基工程：具体见前“本章 本节 2 桩基工程施工方案”。3.2.2.2 天然地基的原土层扰动部位在深基础结构施工完毕，外侧模板拆除后并经甲方、监理隐蔽验收合格后方可开始回填，回填作业时可根据现场土建施工的实际情况按

68、机组分区分段进行，为了尽量减少基坑的暴露时间，同时也为厂房钢结构安装创造条件，当具备一定的回填作业面时即可进行回填。回填由施工相应基础结构的土建施工队负责。3.2.2.3 地坪的地基处理主厂房结构安装完并具备施工条件后即可安排施工车间内地坪，先进行地基处理，同区域内的地基处理尽量做到统一进行，如精整成品跨在跨内设备基础及部分附属建构筑物施工完毕并具备地坪施工条件时，即可组织大面积的级配砂石施工。3.2.3 施工工艺方法要点a) 铺设垫层前应先验槽，确定基地土层是否符合设计要求，并将基底表面的浮土、淤泥、杂物清除干净，两侧应设一定的坡度，防止振捣时坍塌。b) 基底底面标高不同时，土面应挖成阶梯或

69、斜坡搭接，并按照先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实。分层铺设时，接头应做成斜坡或梯形搭接，每层错开0.51.0m，并注意充分捣实。c) 人工级配的砂砾石，应先将砂、卵石拌合均匀后，再铺夯压实。d) 垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受冻或受浸泡，降低其强度。如垫层下有厚度较小的淤泥或淤泥质土层，在碾压荷载下抛石能挤入该层底面时，可采取挤淤处理。先在软弱土面上堆填块石、片石等，然后将其压入以置换和挤出软弱土，再做垫层。e) 垫层应分层铺设，分层夯实或压实，基坑内预先安好5m5m网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。每层铺设厚度、砂石最优含水量控制及施工机具、方法参见下表

70、：f) 振夯压要做到交叉重叠1/3，防止漏振、漏压。夯实、碾压遍数、振实时间应通过实验确定。用做细砂做垫层材料时，不宜使用振捣法，以免产生液化现象。各部位采用的压实方法如下表：序号地基处理部位压实方法每层铺设厚度(m)施工时最优含水量(%)备 注1地坪碾压法150350812采用610t压路机往复碾压，达到密实度要求，且不少于4遍；用振动压实机械，振动35min。2浅基础的地基原土层受扰动部位平振法20025015201、用平板式振动器往复振捣，达到密实度要求；2、不宜使用干细砂或含泥量较大的砂；3插振法插入深度饱和1、用插入式振捣器振捣，插入点间距视机械振捣大小决定；2、不用插至下卧粘土层；

71、3、振捣完毕，所留空洞用砂填实；4、不宜使用干细砂或含泥量较大的砂；4夯实法1502008121、采用木夯或机械夯；2、一夯压半夯，全面夯实；g) 应加强基坑内及外侧四周的排水工作，防止砂垫层泡水引起砂流失，保持基坑边坡稳定；或采取降低地下水位措施，使地下水位降低到基底500mm以下。本标段深基坑四周均布置有轻型井点，待回填完毕后再予以拔除。h) 当采用插振法施工时，以振捣棒振幅半径的1.75倍为间距（一般为400500mm）插入振捣，依次振实，以不再冒气泡为准，直至完成；同时采取措施做到有效的控制注水和排水。垫层接头部位要重复振捣，插入式振动棒振完所留孔洞用砂填实；在振动首层的垫层时，不得将

72、振动棒插入原土层或基槽边部，以免使软土混入垫层而降低强度。i) 施工完对回填部位密实度要进行检验，是否符合设计要求，并检查处理后地基的承载力。回填完进行下道工序施工，严禁小车及人在上走动，必要时铺设木跳板或钢板。3.3 深基础施工方案3.3.1 基坑支护方案根据招标文件要求和本工程施工特点，六辊轧机基础基坑、二十辊轧机基础基坑采用重力式水泥搅拌桩挡墙支护，纵切机组活套基础基坑采用钢板桩进行支护。具体支护方案详见“第四章 特殊及重大工程部位或工序的特殊措施方案/第一节 土建工程”。3.3.2 基坑降水3.3.2.1 降水井点布置a) 基底标高-3.5m-6m（自然地面标高按-0.180m计）的基

73、坑，采用一级轻型井点降水，基底标高超过-6m的基坑，采用二级轻型井点降水，基底标高超过-10m的基坑，采用深井降水。井点降水和明排水方案选择如下表：序号基础埋深轻型井点降水深井降水明排水基础部位一级二级1-3.5m-柱基础、较浅设备基础等2-3.5-6.0m-光亮退火机组、清洗机组、纵切机组、修磨机组等的开卷机、卷取机基础、地下室等较深部位，电气室地下室部位，平整机组基础基坑部位3-6.0m-六辊轧机和二十辊轧机基础基坑部位等4-10.0m-纵切机组的活套基坑部位轻型井点的间距均为1.5m，井点管长一般为7m（包括1m长滤头），局部可加长至8m（包括1m长滤头）。井点管采用De50mmUPVC

74、给水管，集水总管采用De75mmUPVC给水管，每2025支井点配一台射流泵抽水。一级轻型井点一般设在-1.5m-2.0m的平台上，沿基坑外围封闭布置。二级轻型井点一般设在-3.50m平台上，在基坑中间设单排过渡型井点（本标段只有六辊轧机和二十辊轧机基础基坑部位需要设置，具体可详见“第四章 特殊及重大工程部位或工序的特殊措施方案 第一节 土建工程 第1、2项”），在正常降水710天后，土方开挖前予以拔除。二级轻型井点平台上设集水箱，每个集水箱收集2台射流泵抽出的水，再用潜水泵将集水箱中的水排入地面排水沟。根据招标文件等资料，纵切机组的活套基坑埋深约为-12.0m，基坑开挖采用钢板桩支护，在基坑

75、内设深井进行降水，具体可详见“第四章 特殊及重大工程部位或工序的特殊措施方案 第一节 土建工程 第3项”）。深井设在自然地面上，采用钻孔成井，井点管长15m（含滤头长度2m，外包7目铁丝网和塑料丝网各一层），井管为直径300mm的PVC管，内置潜水泵进行排水。3.3.2.2 降水施工安排六辊轧机和二十辊轧机基础基坑部位的降水井点在水泥搅拌桩施工完后的养护期间安排施工（二级过渡井点应在一级井点抽水7天后施工，基坑开挖应在井点降水710天后进行）；其它基坑的降水井点在基坑开挖前的1530天安排施工。整个标段的井点降水由一个专业施工队施工，施工队人员共投入约25人。3.3.2.4 降水井点施工方法a

76、) 轻型井点施工施工前按井点布置图确定井点位置，并做出明显标记。一级轻型井点采用导杆式冲枪成孔，二级轻型井点采用大枪头导杆式冲枪成孔，成孔直径300mm，成孔深度比井点底标高低0.5m。水枪冲孔时，要保持冲枪同地面垂直，以保证井点孔的垂直度。井点深度的控制是在冲枪水带上做出深度标高刻度，在冲孔深度达到水带标高刻度时，停止冲孔。冲孔时，由两人负责，一人负责往下冲孔，一人负责冲孔的垂直度。当冲孔的深度距要求深度还差1.0m时，应适当加大下面井点孔的直径，以利于井点管的埋设。冲孔达到深度待泥浆基本反冲干净后将冲枪拔出，此时不要马上填砂及埋设井点管，应让冲孔时泛起的泥砂沉淀，沉淀时间控制在10分钟左右

77、，然后进行填砂，填砂深度超过0.5m后，埋设井点管，继续填砂。当填砂至离井孔上口1m时，改用粘土将余下的1m高井点孔封闭。每套井点沉设完后立即锁泵，进行井点运转，同时继续施工下一套井点。b) 深井施工深井采用GPS-15型钻机成孔，成孔直径600800mm，成孔深度比井管底标高低0.5m。成孔采用正循环自成泥浆护壁成孔，成孔前在井点处埋设护筒，测好护筒及机高以保证孔深能满足降水要求。钻孔完毕后应进行清底，清孔采用正循环清孔，清孔时间控制在45分钟以上，并要求孔内泥浆比重小于1.2，孔底沉渣厚度小于0.5m以内后方可进入下道工序。清孔完毕后应静置10分钟左右，让孔内泥砂充分沉淀后再填过滤料，过滤

78、料为粗砂和细石混合料。先填入0.5m过滤料后，用吊车将井管吊入孔内并扶正，沿井管周围均匀地回填过滤料，以保证其有良好的滤水性能，确保降水效果。井管固定后，立即组织人员下泵进行试运转。3.3.3 土方施工方案3.3.3.1 施工安排根据招标文件等资料可知，施工场地现有标高为-0.180m。土方开挖同样分两个施工区、4个作业区同时组织施工，分区详见前附图“土建施工分区示意图土建01”。第一施工区：第1作业区：以柱基础和二十辊轧机基础基坑的开挖为重点，根据土建施工安排，本作业区的具体开挖顺序为：柱基础修磨机组深基础二十辊轧机基础（含2冷轧机及修磨机组电气室地下室）其他浅设备基础、辅助建构筑物基础及地

79、坪等。第2作业区：以柱基础和六辊轧机基础基坑的开挖为重点，根据土建施工安排，本作业区的具体开挖顺序为：柱基础六辊轧机基础（含1冷轧机电气室地下室）2-A列外辅助建构筑物基础厂房内龙门吊、磅秤及电动平车等其他浅设备基础、辅助建构筑物基础及地坪等。本区土方开挖量约为7.5万m3，每作业区各投入1台1.8m3和1台1.2m3履带式反铲挖掘机。其中，六辊轧机和二十辊轧机基础基坑采用水泥搅拌桩进行支护，并且基坑长度较长，根据“时空效应”理论，土方开挖必须遵循“水平分段、竖向分层”的原则，为了避免基坑边长过大而增加基坑变形，在六辊轧机和二十辊轧机基础基坑开挖时拟分两段施工（具体划分界线需待中标后根据施工图

80、再详细编制），第一段开挖结束后，立即组织施工垫层和底板，结束后再开始开挖第二段的土方，如下图示意：第二施工区：第1作业区：以柱基础和平整机组基础基坑的开挖为重点，根据土建施工安排，本作业区的具体开挖顺序为：柱基础光亮退火机组基础、平整机组及地下油库基础基坑光亮退火机组电气室地下室基坑电动平车等其他浅设备基础、平整机组电气室等辅助建构筑物基础及地坪等。第2作业区：以柱基础和纵切机组基础基坑的开挖为重点，根据土建施工安排，本作业区的具体开挖顺序为：柱基础纵切机组活套基础、清洗机组深基础纵切机组其他部位浅基础及打包区基础、清洗机组浅设备基础真空退火跨电气室、纵切机组电气室、真空退火炉、翻卷机、供氩站

81、等浅基础区域内其他辅助建构筑物基础及地坪等。本区土方开挖量约为6.9万m3。第1作业区投入2台1.8m3和1台1.2m3履带式反铲挖掘机。第2作业区投入1台1.8m3履带式反铲挖掘机和1台1.0m3长臂履带式反铲挖掘机，1.0m3长臂反铲只负责开挖纵切机组的活套基坑部位，结束后即可退场。3.3.3.2 基坑边坡设置方案开挖深度-3.50m以内的基坑一级放坡；-6.0m以内的基坑二级放坡（平整机组开卷机部位基础基坑埋深约-7.450m也二级放坡），一级平台布置一级轻型井点，平台宽度一般为1.5m；其他如六辊轧机、二十辊轧机及纵切机组活套等深基坑部位采用支护方案，具体详见“第四章 特殊及重大工程部

82、位或工序的特殊措施方案 第一节 土建工程 第1、2、3项”。放坡系数如下表：开挖深度（m）放坡系数备注开挖深度（m）放坡系数备注210.5611.25310.757.511.5411511边长20m11.25本标段其余深基坑部位采用围护桩围护。3.3.3.3 基坑开挖方法a) 测量定位放样现场控制点交接后，在施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点。进行测量控制点坐标与基础行、列轴线的换算并引测、加密行列轴线，设置龙门板、放出基坑挖土灰线和水准标志。核对土方开挖图的行、列轴线及各部尺寸，复核无误后开挖。在开挖过程中，测量和复核基坑的平面位置和水平标高，防止位置偏移或超挖。b) 修

83、铺临时便道由于挖、弃土区面积大，土方运输量高，考虑到土方运输机械多、吨位大以及雨天施工、夜间施工等不利因素，因此必须修铺临时便道以确保挖土工期的实现。临时便道结合施工道路的总体规划布置，在土方施工区内设23个出土口，考虑土方车的运输因素，在挖土区内修铺挖运土临时路。c) 基坑排水基坑除采用轻型井点降水外，开挖时在基坑底部四周坡角处设400宽的排水明沟，排水沟向集水井的纵向坡度为3。在基坑四角各设一个600mm，深800mm的集水井，集水井内设潜水泵抽水。另在距基坑上口m处做一道封闭式的挡水坝，挡水坝用粘土垒起并抹砂浆，上口宽300mm，下口宽500mm，高300mm，以阻挡雨水及场地废水流入基

84、坑。d) 基坑开挖基坑深度在5m以内的设备基础、厂房柱基、电气室地下室等采取一级挖土。开挖深度78m内的基坑，如六辊轧机基础、二十辊轧机基础及其他机组开挖较深的设备基础等采取二级接力挖土，第一级挖土深度为4m左右，选用1.8m3的反铲挖掘机，第二级挖土深度为34m左右，选用1.2m3的反铲挖掘机，临时边坡坡度不小于1:0.75，二级平台宽度不小于8m。具体示意如下图。3.3.3.4 基坑开挖技术措施a) 根据基础模板图编制详细的土方开挖图，土方开挖前，向所有施工作业人员就土方的开挖路线、基底标高、边坡坡度和土方的运输路线等进行详细的技术交底。b) 挖土时人工配合机械及时清坡清底，对出现因挖机铲

85、齿造成的边坡裂缝要马上用铁锹拍平，防止因雨水侵入造成边坡塌方。c) 挖土距基底200mm，停止用机械挖土，改由人工挖出并送至挖土机工作半径内。d) 配合挖机修坡清底的施工人员在清底时，同时将排水沟和集水井挖出。每个集水井内设置一台潜水泵将水排至指定地点。e) 因基坑深度较大，施工期和暴露时间较长，为防止边坡塌方，在基坑成型后及时进行边坡的维护，维护方式采用1:2.5水泥砂浆抹坡，抹灰厚度50mm。为防止砂浆脱落，砂浆抹面在基底及顶部均延伸100cm，同时在边坡土中插入适当的锚筋加强连接。f) 如遇雨季，为防止雨水冲刷可临时采用土工布或土工格栅进行边坡围护。3.3.3.5 基坑回填方法a) 基础

86、结构混凝土隐蔽工程检验通过后，且具备回填作业面时，应及时进行回填。回填前清除基坑内的积水、杂物。回填材质及密实度应符合设计要求，并在回填前取回填材料做击实试验，以确定最佳含水率和最大干容重。b) 回填时应对称分层填土并夯实，分层厚度不超过30cm，每层至少夯实三遍。基底标高变化部位应先夯实深的部位，再与浅的部位一起夯填，每层压实后，应按规范规定取样试验，压实系数满足规范要求。c) 大面积回填采用压路机，为保证填土压实的均匀性、密实度和避免碾轮下陷，提高碾压效率，在压路机碾压之前，先用推土机推平，低速预压45遍，使表面压实后，再用压路机先静压后振压，压实遍数46遍。d) 当回填工作面不允许采用压

87、路机时采用蛙式打夯机夯实，压实遍数34遍。打夯之前对填土初步平整，依次打夯，一夯压半夯，夯夯相连，均匀分布，不留间歇。e) 回填压实后检查轴线有无走动，基础是否损坏，待监理确认后进行下道工序施工。3.4 混凝土工程施工方案3.4.1 设备基础施工方案设备基础布置情况详见附图：设备基础基底平面布置示意图土建02。本标段设备基础布置复杂，埋设较深，为了确保业主要求的工期节点，根据土建施工安排，分两个施工区同时施工，每个施工区又需要分2个作业区组织施工。受篇幅限制这里主要叙述二十辊轧机和六辊轧机基础施工方案，其他机组基础施工方案可参照。3.4.1.1 二十辊轧机基础施工方案二十辊轧机基础长约54m，

88、宽约26m，底标高-7.1m，底板厚度约1.0m。采用水泥搅拌桩进行支护开挖。根据“时空效应”理论，为了尽量减少基坑的暴露时间以有效控制其变形，将二十辊轧机基础底板分两块组织流水作业，如右图示意。轧机基础施工时原则上分三次浇筑成型，第一次浇筑底板，第二次浇筑-2.120m以下侧墙和设备基础，第三次浇注-2.120m以上侧墙、设备基础顶部和地下油库顶板。3.4.1.2 六辊轧机基础施工方案六辊轧机基础长约40m，宽约22.5m，底标高-9.1m、-7.1m，底板厚度约1.0m。采用水泥搅拌桩进行支护开挖。根据“时空效应”理论，同样将六辊轧机基础底板分两块组织流水作业，如右图示意。轧机基础施工时原

89、则上分三次浇筑成型，第一次浇筑底板，第二次浇筑-2.825m以下侧墙和设备基础，第三次浇注-2.825m以上侧墙、设备基础顶部和地下油库顶板。3.4.1.4 设备基础施工方法a) 垫层施工垫层一般为100mm厚。土方开挖后，按照设计桩位图复测桩位，并报请监理验收合格后，立即进行垫层施工。施工时为了避免由于下雨浸水影响土基层，可采用边挖土边进行垫层施工。垫层砼强度达到1.2MPa时方可进行下道工序的施工。b) 桩头处理1)PHC桩：当底板土方挖至设计标高后，由施工员、工程测量员按图示要求和尺寸测定桩顶标高，确定是否存在截桩现象；并按照设计要求结合图集进行桩头处理施工。桩头处理方法如右图示意或按照

90、设计要求处理。截桩时采用锯桩机进行截桩，严禁使用大锤横向硬砸。在施工完砼垫层后，应按照设计要求及建筑基桩检测技术规范（JGJ106-2003）的要求对桩的承载力和桩身质量进行检验。待检验合格后，方可按照设计要求对桩头进行处理施工。c) 钢筋工程钢筋全部在现场临设场地内集中加工制作，然后运到施工点就位绑扎。钢筋加工以机械为主，8以下（含8）成型用手工操作，6.5、8钢筋伸直采用钢筋调直机。钢筋接长16以下（含16）采用绑扎搭接，16以上采用闪光对焊，28以上的可采用直螺纹接头，墙、柱16以上竖向钢筋现场接长采用电渣压力焊。基础底板和顶板的钢筋绑扎时，上下层钢筋之间设置角钢固定架，以保证上层钢筋位

91、置的正确和两层钢筋之间的距离。当板厚度500mm时采用钢筋马凳。d) 模板工程基础底板及基础表面不暴露的部位采用组合钢模板，基础内的墙、柱、梁板、楼梯等表面暴露部位和地面以上部分采用胶合板模板。钢模板内外楞采用钢管；胶合板模板内楞采用5080mm木方，外楞采用钢脚手管。模板的固定均采用14mm对拉螺栓，基础外墙的对拉螺栓及顶子全部设置80802mm止水环。基础顶板模板的支撑系统采用483.5mm钢脚手管支架，脚手管支架用铸铁扣件连接。立杆间距按计算确定，当顶部受力横杆与立杆单扣件连接时，每根立杆容许承载力为8kN；当顶部受力横杆与立杆双扣件连接时，每根立杆容许承载力为12kN；当立杆顶部铺设槽

92、钢直接支顶时容许承载力为20kN。横杆步距第一步不大于1.8m，第一步以上不大于1.5m，下部设扫地杆，扫地杆和每层横杆均应纵横双向设置。地脚螺栓、螺栓套筒、预留螺栓孔盒套安装时设置独立的角钢或槽钢固定架，固定架不应与结构钢筋、模板连接。对于较重的、较大的预埋件（管）也要采用钢支架进行支撑固定，以确保其位置的准确及平整度。模板工程施工时将根据施工图编制具体施工作业设计。e) 混凝土工程混凝土全部采用商品混凝土，商品混凝土由就近的搅拌站供应，混凝土搅拌车运输至工地，由泵车泵送入模。泵送混凝土尽可能采用布料杆直接入模的方法浇筑，对于宽度较大的基础采用布料杆和铺设混凝土输送管及溜槽相结合的方法浇筑。

93、混凝土浇筑前应对模板湿润，模板的清扫口应在清除杂物及集水后再封闭。混凝土自出料口下落的自由倾斜高度不得超过2m，如超过2m时必须采用串筒或其他防止混凝土离析的措施。混凝土浇筑时应派专人观察模板、钢筋、预埋螺栓、螺栓套筒（盒套）、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形情况及模板支架是否有失稳的征兆，发现问题应立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整或加固完毕。所有施工缝表面必须凿去表面浮浆，露出石子，浇筑前洒水湿润并用与结构相同级配的水泥砂浆进行接浆处理。电气室地下室及其它箱型基础外墙施工缝设置3003mm钢止水板，钢止水板放置在墙体的中间，如右图所示。施工缝必须垂直或水平位置，严禁留斜缝，若在浇筑过程

94、中，由于设备故障而无法连续浇筑时，必须按规范要求留置施工缝。f) 大体积混凝土施工六辊轧机和二十辊轧机等部位设备基础底板厚约1.0m左右，且面积较大，属大体积混凝土施工范围。为控制大体积混凝土温度裂缝，采取以下措施：分块施工底板施工缝处设置钢止水板和钢板网（见右图所示），确保施工缝的质量。大体积混凝土施工前，根据工程实际情况，编制具体的大体积混凝土浇灌方案，合理分配劳动力，并做好道路、供水、供电的布置。混凝土质量控制选取水化热低，泌水、干缩性小的水泥。严格控制骨料含泥量，砂的含泥量应1.5%、石的含泥量应1%。混凝土搅拌站砂石堆场底部材料使用时必需重新检验，质量不符合规范要求，坚决不采用。严格

95、控制混凝土坍落度，浇筑前混凝土坍落度控制在12cm之内，每次浇筑混凝土时，前5车全部测试，坍落度稳定后每2小时测一次，坍落度超过规定要求时一律退回。混凝土浇筑方法基础底板经分块施工后，混凝土量仍较大。每块基础底板浇筑时，设23台混凝土泵车（1台备用，防止其中有的泵车发生故障影响混凝土浇筑），采用布料杆直接将混凝土浇筑到位，每台泵车按1:6配置搅拌车。混凝土采取斜面分层连续浇筑，每层厚度控制在500mm以内，浇筑时从一端浇起，当端部混凝土浇筑到标高后，开始向后推进，同时边浇筑边振捣，保证混凝土的和易性。振捣采用分区定人振捣方式，每浇筑处（每一泵车）配备34台振捣器，并每一振捣棒配2人，防止工人过

96、度疲劳，影响振捣。对浇筑振捣过程中产生的泌水要及时排除，在混凝土终凝前，去除浮浆，进行二次抹面，使混凝土表面无裂缝。混凝土养护措施混凝土压光后，及时覆盖塑料薄膜，再覆盖理论计算厚度的麻袋进行保温、保湿养护，养护时间不少于14天，养护时应根据测温结果（内外温差）调整草袋的覆盖层数。拆模时间尽可能延长，拆模后立即回填或继续养护至混凝土里表温差趋于稳定为止。同时预防骤冷气候影响，确保混凝土内外温差控制在25之内，防止早中期期裂缝。测温措施基础底板块体内外温差、降温速度及环境温度测试，每昼夜不少于2次。具体如下：测试点的布置原则：以所选混凝土浇筑块体平面图对称轴线的半条轴线为测温区，温度测点呈平面布置

97、。温区每半条轴线上至少布置4个测温点，每个测温点位的测点数量不少于3点（混凝土浇筑块体断面不同深度的温度测点）。温点采用不同长度的细铜管埋入混凝土块体内作为一个测点上不同厚度的内部温度。据所测温度结果指导混凝土养护施工，一旦混凝土内外温差超过250C，应及时调整混凝土养护方法，加强保温措施。3.4.2 厂房柱基施工方案本标段主厂房柱基础埋深约3.50m（与深设备基础相邻的柱基埋深相应加深），为桩基基础。为了保证业主要求的工期节点，在现场具备条件后立即安排柱基础施工。柱基础为杯口式，埋深较浅的柱基础采取一次支模一次浇筑成型的方法施工，随设备基础而加深的柱基础（埋深6m）可分两次浇筑成型，第一次浇

98、筑第一步大脚，第二次浇筑短柱部分，埋深9m的柱基础，可分三次施工，第一次施工基础大放脚，第二次施工基础短柱至杯口下0.51m，第三次施工至基础顶面。3.4.3 电气室结构施工3.4.3.1 电气室结构施工方案本标段共有六个电气室：1冷轧机电气室、2冷轧机及修磨机组电气室、光亮退火机组电气室、平整机组电气室、纵切机组电气室、真空退火跨电气室。除平整机组电气室、纵切机组电气室、真空退火跨电气室无地下室外，其余均为地下一层、地上一层或二层的框架结构，埋深约-3.50m，地基处理采用PHC桩。根据土建施工安排，1冷轧机电气室和2冷轧机及修磨机组电气室地下室与相对应的轧机基础一起开挖、施工，待相应部位的

99、厂房立面结构吊装过后再开始组织施工电气室上部结构。为给主厂房2-A列立面结构近距离吊装创造条件，光亮退火机组电气室安排在相应部位的厂房立面结构吊装过后再组织开挖、施工。另外的平整机组电气室、纵切机组电气室、真空退火跨电气室均安排在厂房结构吊装过后再组织施工。这里以1冷轧机电气室为例来阐述其结构施工方案。电气室地下室分两次施工，第一次施工底板，第二次施工侧墙和顶板。上部结构每层分两次施工，第一次施工柱子，第二次施工梁板。如右图所示。3.4.3.2 电气室结构施工方法a) 钢筋工程:参见本章/本节“3.4.1.4 设备基础施工方法”。b) 模板工程模板采用胶合板模板，备5080木方内楞，模板拼缝处

100、嵌海绵条，模板间拼缝用无纺布粘贴，以防砼漏浆。模板外楞采用483.5钢脚手管，地下室侧墙、柱、高度超过700mm的梁采用14600对拉螺栓加固。顶板模板采用483.5钢管满堂脚手架支撑。跨度大于4m的框架梁底模按1.5起拱，防止因跨度过大而引起梁中塌腰。模板支撑体系应做专项设计，确保支撑体系具有足够的强度和稳定性。柱、墙、梁侧模板砼强度达到1.2Mpa且保证混凝土表面及棱角不受破坏才能拆除，梁、平台模板拆除须符合规范拆模规定。悬挑结构须等砼强度达到100时方可拆除。c) 混凝土工程混凝土采用商品混凝土。混凝土浇筑采用混凝土泵车布料杆直接输送砼的方法。其它参见本章 本节“3.4.1.4 设备基础

101、施工方法”。d) 地下防水工程地下室结构的防水薄弱点主要有：地下室的底板和侧墙上的施工缝、后浇带、穿墙管及结构的自防水等。地下室结构水平施工缝设在底板以上300mm处。在施工缝的中间设置3mm厚，300mm高的钢板止水板止水。施工缝处继续浇灌混凝土时，必须清除原混凝土表面的水泥薄膜和松动石子及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层50100mm厚水泥浆或与混凝土内成分相同水泥砂浆。混凝土应细致振捣，使新旧混凝土紧密结合。地下室外墙需预埋穿墙管时，在墙体中间部位穿墙管上焊接钢止水环，止水环直径大于钢管直径200mm，当钢管直径不大于250mm时，

102、止水环采用10mm厚钢板，当钢管直径大于250mm时，止水环采用15mm厚钢板。3.4.4 地坪施工方案按照设计变形缝位置进行分段分块施工，施工前要编制详细的作业设计并报业主或监理审批后方能施工，受篇幅限制这里不再赘述。3.4.5 钢管砼柱顶升按照设计要求和本企业相关操作规程施工，受篇幅限制这里不再赘述，待中标后再编制详细的施工组织设计。4 厂房钢结构制作4.1 制作概述4.1.1 钢结构制作内容及结构形式本标段钢柱均为变阶柱，钢柱的下柱采用双肢钢管混凝土格构柱，上柱均采用焊接H型实腹柱，上柱与实腹H型屋面梁刚性连接。插杯口式基础连接。柱顶标高基本为20m左右。钢材采用Q345B。吊车梁采用焊

103、接“H”型钢截面梁，基本跨度为18m ，个别为19m、16m等吊车梁采用Q345C钢材，制动板、辅助桁架采用Q235B钢材。屋面梁采用焊接实腹式H型钢梁。连续檩条，采用实腹式焊接组合工字形和高频焊接工字形。屋面梁下翼缘设隅撑与檩条连接。墙架系统为全钢结构，墙架柱采用轧制或焊接H型钢，墙架檩条采用C型冷弯薄壁型钢。该标段中光亮塔区域工艺钢结构高耸框架柱为四管柱，柱顶标高约为67.00m，水平方向布置四管抗风桁架，四管桁架跨度约为36m。4.1.2 制作安排本工程建筑钢结构约7400t（包括光亮塔1426t）安排6个月内全部完成钢结构制造，4个月内完成主体钢结构制造，平均每月完成约1500t，本公

104、司实际月产量为3000 t。结合本工程钢结构制作量大、工期紧、质量高的施工特点，采取早做准备、提前介入、精心计划设计、认真执行、积极配合的方法来制作、完成该项工程。制作前，根据安装进度，制定合理、详细的加工制作进度，并在人力资源及设备调配等方面做好准备，为确保钢结构安装工期做好一切工作。4.2 钢结构加工制作工艺4.2.1 材料:钢材及焊材、涂装材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并对质量合格证明文件、中文标志及检验报告进行全数检查。对有复验要求的钢材、对质量有疑义的钢材及焊材、涂装材料等要进行抽样检验。4.2.2 号料切割a) 号料应及时标明基准线、中心线、检查控制线，

105、主件及零件下料完毕后应在端头或醒目处标明图号、零件号、加工方法、坡口形式及大小、钢材炉批号等有关数据。b) 切割应根据零部件的材料形式不同选用切割机具设备。c) 切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。d) 对管管相交的相贯口切割直接采用数控相贯线切割机进行切割。根据不同的相贯节点形式，按照设备电脑中储存的各种切管模式选用相应的模式，根据模式中的提示输入各项参数，最后按照该设备的操作规程进行严格的操作。当批量切割时，切完第一根管后必须用样板复测，并根据复测结果和实际圆管的椭圆度、管径对参数进行必要的调整。以确保

106、切割后的精度偏差。加工前将各弦杆及腹杆矫直。清理切口处油污等。e) 利用电脑输入切割钢管相贯口所需切管半径、主管半径、壁厚、左、右坡口角度等参数，确定无误后进行相贯口的切割。f) 切割完的杆件及时在管口内壁上用钢印打好杆件号，不同零件应有不同的编号。4.2.3 矫正和成型除了钢板的平板矫直、钢柱或钢梁焊接H型钢的翼缘板矫直是利用矫正设备（平板机、H型钢矫直机）以外，其他由焊接引起的变形矫正或零部件的弯曲成型均由火焰矫正或火焰成型完成。4.2.4 制孔工序钢柱与柱间支撑的连接、吊车梁与制动板的连接等部位，要开孔螺栓连接。为保证连接板孔径准确，全部采用数控平面钻床计算机编程后钻孔。需要进行二次号孔

107、的零部件，待零部件修整合格后采用合适的钻孔设备进行钻孔。4.2.5 组装工序构件组装前，应先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸及工艺要求，确认无误后进行装配。组装时认真清除接口表面3080mm范围内的铁锈、油污等杂质。H型钢组立可采用两种方式组立：钢柱、屋面梁、吊车梁及墙皮柱中H型钢，可采用如下组装方法。1) 采用IT258BA型钢自动焊接生产线（此条生产线是集H型钢组装、焊接、矫正于一体I、T型钢自动生产线）进行制作。采用此条生产线的特点是：自动化程度高，双丝双弧单道焊接，焊缝熔深深，焊接速度快，直接矫直成形，生产效率高。（见右图）2) 采用H型钢流水生产线：即用H

108、型钢组立机自动组立、龙门型埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直。采用此条生产线的特点是：焊接位置采用船形焊，焊缝成形良好，外型美观漂亮。4.2.6 钢柱的加工制作本工程钢柱制作分两种形式出厂，一般厂房柱整体出厂，光亮塔高柱分两段出厂。钢柱的制作分三步进行：钢柱上肢部件的制作钢柱下肢部件包括中间段（若有）的制作钢柱整体拼装后修正钢柱的几何尺寸。a) 钢柱上肢部件的制作上柱直段H型钢制作：直翼缘整体拼接，腹板从弯头处分段，腹板直段整体拼接； 钢板按图纸要求的尺寸用多头直条切割机切割成板条后，在龙门型埋弧自动焊机上焊接H型主焊缝，为减少钢柱弯曲确保平直度，焊接顺序采用对称角焊； 弯翼缘板采用三辊

109、卷板机卷制，成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm； 直段H型焊接矫正后再与翼缘板、弯头腹板、顶板及筋板整体组装焊接。b) 钢柱下柱的制作下柱采用双肢（或四肢）格构式钢管混凝土柱形式，柱脚采用分离式柱脚。 柱肢钢管受来料限制要拼接时，拼接焊缝达到一级质量焊缝标准要求，故当圆管壁厚大于6 mm时应开坡口，并且内加衬圈，具体接口形式见钢管接口形式，并在检查合格后方能组装。钢管的对接焊缝接口形式见右图： 拼接好钢管焊接时，将钢管放置在滚轮架上，利用滚轮架转动钢管，使焊接点位置始终处于平位置焊接，滚轮转动速度即为焊接速度。先用CO2气体保护焊小规范打底焊接，然后用MZ11000型埋弧自动焊机进行焊接。

110、 双肢钢管柱的组装.拼接好的钢管组装柱底板，待焊接修正后放于调整好的胎架上，组装柱肢之间的弦杆，将柱肩梁处及其它各种连接板、加劲板按设计要求的位置插入组装、焊接，焊接后矫正修复。.钢柱柱顶标高在20.0m即以下者，将焊接矫正修复完成的柱子上肢部分及下肢部分组装成钢柱构件，对钢柱几何尺寸复查无误后进行焊接。经矫正修复后交成品验收。 四管柱的加工组装.四管柱下肢以平行于上柱H型钢腹板中心线的两个面为下柱基准面，先按照双肢钢管柱的组装方法分别进行两个面单片下柱部件的组装；.在台架上设置挡块，将已组装好的两片下柱分别垂直于地面平台放置在台架上，利用已设置的挡块确保钢柱不发生位移，再用角钢等型钢组成“人

111、”字形支撑，固定垂直放置的单片格构式钢柱，确保其不发生倾斜；.按照图纸尺寸在钢柱上划线，进行腹杆的组装，使其组装成“”形，同时进行肩梁处连接板的组装，焊接后制成四管柱的下柱；. 四管柱的上柱制作与双肢钢管柱的上柱制作方法一致;.四管柱的上柱制作完并焊接合格后与下柱预拼装，待钢柱的几何尺寸矫正合格后将上下柱肩梁连接处的焊缝焊接，合格后，再将其从下柱高度25.0m处断开，四肢主管的断开部位应相互错开600mm800mm左右，断开的主管一侧内加衬管，并在管口壁上0、90、180、270打上中心现，以确保现场安装时的焊接质量及拼装精度。4.2.7吊车梁的制作a) 根据厂房柱间距，吊车梁长度有16m、1

112、8m、19m等，均为焊接实腹H型。制作时，单件整体制作及运输。b) 吊车梁长度长，截面较高，号料时需在腹板上号出起拱度。即吊车梁上下翼缘板可以采用多头直条切割机直接号切，腹板由人工号料后用半自动火焰切割机进行切割。c) 吊车梁组立焊接可参照H型钢的组立方法。对于高度超出范围的吊车梁考虑采用卧式人工组装的办法。d) 吊车梁的焊接方法及顺序：由于吊车梁要求有起拱度，故H型主焊缝的焊接顺序为先焊下弦两道焊缝，后焊上弦两道主焊缝，利用焊接收缩量使H型产生一定的拱度。焊接时，使用龙门型埋弧自动焊接设备进行焊接。吊车梁上弦腹板开坡口，焊接时，焊完一面焊缝后，对背面焊缝用碳弧气刨进行清根，并用磨光机将渗碳层

113、打磨干净后再焊接。焊接方法同样采用埋弧自动焊。焊接完H型经矫正合格后组装加劲板及封头板并焊接。焊接时采用CO2气体保护焊的焊接方法。焊接完修整合格后，进行二次钻孔。4.2.8屋面梁的制作:本工程厂房跨度为30m和27m，屋面梁采取整体加工。a) 对合格的H型组装加劲板，并用CO2气体保护焊焊接。但在组装屋面梁封头板时，应注意封头板及其加劲板的焊接顺序。为确保屋面梁之间的安装质量，即屋面梁之间连接的封头板的平直度，应先焊封头板与梁之间的焊逢，再焊加劲板与封头板之间的焊逢。b) 单根屋面梁构件几何尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）中焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差

114、（mm）的有关规定。4.2.9 除锈、涂装和发运a) 构件制作完后，及时按施工图纸要求进行编号、标识，最后进行除绣、油漆。b) 所有构件除锈等级按（GB8923-88）标准Sa21/2级或设计要求执行。我公司钢结构除绣采用立式抛丸机，对一些小的杆件，采用喷砂除绣。c) 工厂内构件的涂装主要采用高压无气喷涂，以确保构件的表面涂装质量，各类小型构件可采用刷涂。对局部处理位置，可采用手工补漆，但必须保证涂刷均匀，且与原漆表面连续，外观美观。涂刷全部检查验收合格后，并及时按图纸要求标注构件编号，用钢印和红色油漆打上标高和中心线等醒目的标识。4.2.10 成品保护及运输a) 为确保构件外观质量，作好成品

115、保护，所有构件应在出厂前及运输过程中作好包装和固定，防止构件变形和损坏。b) 按照拼装、安装的顺序，分类包装，并编制相应的“构件发运包装清单”。构件清单上应注明工程名称、零部件和编号、图纸号、收货单位名称、制作单位名称等。c) 根据构件的长、宽、高采用平板车或炮车运输，为防止构件变形，选择两个支点，前支点设在构件的端头处，后支点设在构件的三分之二左右处。d) 构件用钢架、枕木支牢、垫平，并用手拉葫芦、钢丝绳绑牢、卡紧。封车时构件边角要加垫木或胶皮，并在构件最外侧悬挂安全标志牌。5 厂房钢结构安装5.1 钢结构工程概述2区主厂房由冷轧跨、精整成品跨和真空退火跨组成三连跨单层厂房，均采用采用全钢结

116、构，基本柱距18m。冷轧跨为一跨30m504m(轴线)，轨面标高为11.0m。冷轧跨含光亮塔一座，轨面标高为62.5m。精整成品跨为一跨27m504m(轴线)，轨面标高为11.0m。真空退火跨为一跨27m252m(轴线)，轨面标高为11.0m，该跨南端预留27m252m(轴线)跨。冷轧跨屋面采用=0.8mm*双面聚酯涂层单层角驰III板型长尺压型钢屋面板。精整成品跨和真空退火跨主厂房及轧机磨辊间屋面采用双层复合屋面，上层板采用=0.8mm*双面聚酯涂层T330板型压型彩钢板，下层板采用=0.6mm*双面聚酯涂层HK70板型彩色压型钢板，中间填有70厚60K岩棉保温层。各区主厂房外墙仍采用与特钢

117、厂区建筑相同板型的V-115彩钢板，采光带采用=2.0mm厚V-115板型能耐酸雾(HF)的FRP竖向采光带。厂房结构形式为：a) 刚架系统:采用屋面梁与柱刚接、柱脚与基础刚接的多跨框架结构体系。柱子采用变阶柱，上柱采用实腹焊接工字形截面，屋面梁采用变断面实腹式梁。光亮塔下柱采用四肢(斜腹杆)格构式钢管混凝土柱，其它厂房下柱采用双肢(斜腹杆)格构式钢管混凝土柱，肩梁采用单腹板结构形式。钢材采用Q345B级，钢管内灌C30级混凝土。柱脚采用插入式柱脚。b) 吊车梁系统:吊车梁全部采用焊接工字形截面梁，钢材选用Q345C级钢，吊车梁上翼缘与柱子的水平连接采用板铰连接。制动板与吊车梁上翼缘采用高强螺

118、栓连接,制动板与辅助桁架间采用现场焊接,制动板与柱采用高强螺栓连接。c) 屋盖系统:屋面檩条间距一般采用3m3.5m，檩条跨度主要为6m，截面采用薄壁型钢。设检修葫芦处的截面采用实腹式焊接组合工字形梁。材选用Q345B级钢。在屋面梁下翼缘设置隅撑与檩条连接。d) 墙架系统: 墙架系统为全钢结构，墙架柱采用薄壁H 型钢，材质为Q235B。墙架檩条采用C型冷弯薄壁型钢，选用耐候钢制作。檩条与墙架柱采用永久螺栓连接以方便施工。预留厂房段纵墙的临时墙架柱为悬挂式，悬挂于预留的吊车梁上，构造设计成螺栓连接，以便下一步实施时方便拆卸。e) 光亮塔钢结构:光亮塔位于2区主厂房西北角，为四管格构式钢柱组成的框

119、架支撑结构，跨度约30m，长度约38m，结构四角各设四管格构柱一支，自0.000至62.500m间设空间桁架四道、环通，各立面均布置双片支撑（桁架式），支撑延伸到柱脚。吊车桁架标高以上为轻型门式刚架，檐口标高约67.7m，屋面设计为双坡，门架柱柱脚铰接在吊车桁架上弦杆上。主体结构柱脚采用插入式。塔体四面封闭，墙架柱吊挂在四道空间桁架上，墙檩采用冷弯薄壁型钢。区域部位轴线跨距(m)长度(m)基本柱距(m)檐口标高(m)暂估主要构件重量约（t）柱子吊车梁屋架冷轧跨2A-2B129305041819.3714.0t13.011.0光亮塔2A-2B1330361967.7053t15.04.0精整成品

120、跨2B-2C129275041819.5514t13.09.0真空退火跨2C-2D115272521818.2013.013.09.05.2 工程特点a) 厂房布局紧凑，施工场地狭窄，结构安装可利用的作业场地小。b) 本工程厂房内沟、廊纵横，开口施工部位较多，跨外吊装多，且基础较深、范围大，对构件的运输、安装和拼装以及吊车行走带来一定的难度。c) 交叉作业多，土建和结构穿插作业时间长，相互制约影响，牵涉各专业之间、工序交叉作业及施工场地、道路的影响，尤其光亮塔厂房高，构件较重，给安装带来较大难度。d) 工期紧，机具和人员投入大，作业面展开多，给施工组织也带来一定的影响。e) 四肢钢管柱构件外形

121、相对大，需要分段加工制作和安装，运输和现场拼装有一定的难度。5.3 施工安排5.3.1 施工准备安装单位和制作单位需共同参加钢结构施工详图会审，按施工顺序提前制订钢结构供货计划，落实钢结构构件组装、堆放场地。尤其是合金化塔段四根约69m（包括插入柱脚部分）四肢管柱制作和安装需编制专项的制作和安装方案，将四根69m钢管柱从标高35.0m处分开，下节约37m、上节约32m进行分段制作、安装。5.3.2 吊装机械及劳动力投入本工程结构安装共投入1台150t履带吊和4台50t履带吊，投入吊装机械的分工和站位如下表所示：序号投入机械安装内容对应吊车站位1150t履带吊A列局部立面结构、冷轧跨329线平面

122、结构和光亮塔结构A列外侧、精整跨内和光亮塔两侧21#50t履带吊A列329线立面结构、C列1-29线立面结构及退火跨151线平面结构A列外侧、C列外侧及退火跨内32#50t履带吊B列129线立面结构、D列1-15线立面结构及精整跨129线平面结构精整跨内、D列外侧及精整跨内43#和4#50t履带吊3#配合150t履带吊，4#配合现场倒料及厂房平面结构安装根据施工进度安排，拟投入7个施工班组进行施工，其中4个结构安装组，1个压型板安装组、1个测量维修组和1个油漆组。高峰期投入施工人员约140人。5.3.3 结构施工安排各区段具体施工安排如下，其中2A列外侧的辅助钢结构厂房的立、平面结构根据现场实

123、际情况可穿插进行：a) 冷轧跨（2A-2B跨）：选用2台50t履带吊（1#和2#）分别行走在冷轧跨的跨外安装2A列和2B列129线的立面结构，2A列局部的立面结构采用150t履带吊配合安装。受该跨设备基础施工影响，冷轧跨平面结构采用150t履带吊行走在精整跨内从3线向29线方向安装，其中2A-2B跨27-29线预留待行车安装完后封闭。b) 精整成品跨（2B-2C跨）：采用从冷轧跨退下的1#50t履带吊行走在精整跨C列外侧，安装2C列129线的立面结构，该跨平面结构采用2#50t履带吊行走在精整跨内从1线向29线方向安装，其中2B-2C跨27-29线预留待行车安装完后封闭。c) 真空退火跨（2C

124、-2D跨）：采用从冷轧跨退下的2#50t履带吊行走在退火跨D列外侧，安装2D列115线的立面结构，该跨平面结构采用1#50t履带吊行走在退火跨内从15线向1线方向安装，其中2C-2D跨1线预留待行车安装完后封闭。d) 光亮塔：选用150t履带吊行走在光亮塔外侧，该区域约67m高的四管柱分二节吊装，因此吊车需接两次主杆（48m、72m）分别吊装下柱和上柱以及立面结构的桁架和吊车梁系统，吊装屋面结构时接69m主杆，19m副杆。安装期间150t履带吊需要配合冷轧跨的结构吊装。e) 2A列外侧钢结构小房：该区域的钢结构小房根据总体施工进度具体安排，以不影响主体工程施工为原则，可以穿插进行安装，安装过程

125、中并配合机电设备的安装，主体结构选用4#50t履带吊进行安装。附图：厂房结构吊装平面示意图结构-01、厂房结构吊装立面示意图一结构-02、厂房结构吊装立面示意图二结构-03、厂房结构吊装立面示意图三结构-04、厂房结构吊装立面示意图四结构-05。5.4结构吊装工艺5.4.1 施工准备在安装之前首先根据甲方提供的高程及坐标控制点建立厂房的半永久控制网点，由专业测量人员严格复查柱网的高程和行、列轴线尺寸，实测实量杯口尺寸及定位轴线的尺寸、标高。当接到柱基中间交接资料后，按标准对其定位轴线、基础轴线和杯口标高、杯口深度、杯口垂直度和杯口位置等及时进行复查，若有疑意反馈现场甲方项目部。对已接收的柱基在

126、未安装前，需用防雨布（或木板）覆盖在杯口上，一是防止雨水或杂物落入柱基；二是可保护杯口行列线标记。每个班组安装柱子后，提出柱灌浆计划，均交给我公司项目经理部，由公司项目经理部组织协调。构件进场时，构件管理人员应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和构件上钢印编号是否齐全，以及构件变形、油漆脱落状况，负责将进场构件按系统、安装顺序存放。构件在装卸时使用的钢丝绳，必须套橡胶管或在接触处垫木块，以保护油漆防止刮落。5.4.2 主厂房柱子吊装a) 本工程柱子为变阶式，上柱为焊接实腹工字柱，下柱为格构式双肢和四肢钢管混凝土柱，光亮塔柱子分两段运至现场分段安装，第一段长度37m，重量约30t，第二段

127、长度32m，重量约23t。其他整体出厂整体安装。b) 柱子安装前，先实测实量柱身长度、挠度，在柱身三个面上画出中心线标志，并画出+1.000m标高的标记。对插杯口的柱子基础应进行杯口实测实量中心线偏移情况和杯口深度，根据柱身长度和柱基标高，在柱基杯口底部垫上相应的垫板，将柱底垫板垫平垫实，进行标高调整，以控制柱总体标高，垫板尺寸通过计算确定。柱垫板放置处基础面必须平整，以保证垫板与基础面紧贴平整，以牛腿面为基准量取柱身长度以确保柱底垫板高度，柱子吊装前将杯口清理干净并将垫板按照要求放好，并用水准仪抄平。c) 柱子立起插入杯口，柱子吊装采用捆绑式，柱身所有绑扎处均须垫半圆管和胶皮等软材料，防止钢

128、丝绳磨断、损伤构件及油漆涂层，柱子立起后对准基础杯口慢慢落下，四面中心对好后将柱子慢慢落到底，并按照附图所示将钢楔插入杯口临时固定钢柱，用两台经纬仪和一台水准仪在夹角900的两个方向观测柱身垂直度，一台水准仪测标高，柱垂直度偏差控制在H/1000以内，底部中心线偏差控制在5mm以内时，达到标准后将钢楔打入杯口进行紧固。四面中心对正后，先用8个钢楔临时固定，用两台经纬仪在夹角90的两个方向观测柱身垂直度，柱顶偏差控制在5mm以内，底部中心偏差在3mm以内时，将杯口处钢楔对称打紧。每根柱子找正时要避开阳光直接照射产生误差。每根柱子找正合格后，立即进行杯口浇灌细石混凝土，在混凝土浇灌4小时以内，必须

129、检查柱身垂直度和标高，发现问题立即调整。杯口采取二次浇灌，钢楔重复使用。第一次灌至钢楔下边，待杯口混凝土达到设计强度70%后，打掉钢楔，进行二次浇灌混凝土，并且可以进行上部结构安装。d) 分段安装的钢柱，在下柱安装找正合格后进行上柱的吊装，并严格控制拼接质量，上柱拼接后柱子再整体找正进行下道工序。e) 由于柱子为插杯口式，灌浆后无法再进行调整，所以安装时必须严格控制安装偏差，柱子垂直度除安装找正外，在杯口灌浆时还应进行件监测，发现偏差立即调整。f) 柱子校正可分二次：第一次在安装就位后。第二次在基础灌浆时。安装过程中如果发现标高及位移偏差，应及时进行调整，直到达到标准要求后，方可进行柱子二次灌

130、浆。柱子找正时要避开阳光直接照射，以免产生误差。管内混凝土须在行车安装前进行灌注。g) 柱子安装精度要求：柱子底心位移偏差3mm，且要求每个底角有三点对正；柱身标高偏差D=0+3mm；柱身垂直度偏差：牛腿处5mm，柱顶处15mm；柱距、跨距偏差：10mm。5.4.3 吊车梁吊装a) 吊车梁与辅助桁架及制动板采取单件吊装和组拼吊装相结合的方法，具体根据现场实际情况进行调整，安装从有柱间支撑处开始向两端吊装，安装后立即进行临时固定。安装前先检查其长度、高度、挠度（吊车梁不允许下挠）、侧弯等几何尺寸，符合要求后再进行吊装。吊车梁吊装时梁端部绑拖拉绳，防止碰撞其它构筑物。就位时应缓慢落钩，争取一次对好

131、中心线。利于以后调整、固定。b) 吊车梁校正前先在吊车梁顶面高0.5m处用L636角钢焊于柱上，由测量人员将基础标高投到该角钢上，供吊车梁调整用。厂房屋面结构安装形成整体后调整，待吊车梁标高、垂直度、跨度达到标准后，测量放线定出安装轨道基准线。c) 轨道安装前先进行排版，钢轨接头不应设在跨中位置，轨道连接采取全线焊接。轨道安装顺序：根据吊车梁基准线（轨道中心线）及排版图用墨线定出固定座位置，然后安装压轨器。固定车挡。5.4.4 屋面结构吊装a) H型钢屋面梁采用整体制作、运输，屋面檩条要及时就位，保证屋面结构整体稳定性。b) 屋面梁在复测其单件几何尺寸后应严格控制其长度、拱度、侧向弯曲等，现场

132、拼装时应设置拼装胎架平台，严控拼装几何精度。吊装时应根据起吊跨度和起吊重量合理选择吊点。每跨第一、二榀屋面梁及构件安装形成的结构单元，是其他屋面结构安装的基础，故应提高其安装质量标准及精度，有效地起到控制安装、修复的作用。屋面水平支撑、檩梁的安装应在屋面梁找正后进行，隅撑安装应在屋架两侧对称进行并要自由对位、避免造成屋架（梁）垂直度超差。c) 屋面气楼采取单件吊装的方法随同屋面结构的安装同时进行。5.4.5 高强度螺栓施工a) 安装时要对磨擦面进行清理，浮锈要用钢丝除去油污、油漆等必须清除干净。b) 高强螺栓连接安装时，所用的临时螺栓和冲钉，在每一个节点上应穿入不少于螺栓总数的1/3。不得用高

133、强螺栓兼做普通螺栓用。c) 结构中心位置调整完毕后，穿入高强螺栓柱，垫圈应安装在螺母一侧，不得装反。螺栓穿入方向力求一致。d) 遇有螺栓孔不能够穿入螺栓时，要用铰刀修整后再穿入高强螺栓。不得硬行将高强螺栓打入。e) 用铰刀铰孔时，要将周围高强螺栓初拧完毕（或螺栓拧紧），待板层间密贴后再行铰孔，以防铁屑进入板缝里。铰孔后要用砂轮机清除孔边毛刺。f) 节点连接时，先用临时螺栓校正，然后穿入部分高强螺栓。先穿入的高强螺栓，初拧后，再卸下临时螺栓，全部换上高强螺栓。高强螺栓紧固必须分两次进行，首先为初拧，初拧紧固到螺栓标准预拉力的6080%，再进行终拧。一般接头应从栓群中间顺序向外进行紧固。g) 高强

134、螺栓接点紧固完毕后，要及时封闭，防止水份进入磨擦面，须在连接板、螺杆、螺母、垫圈周边涂刷底漆封闭。h) 对于高强螺栓与焊接在同一接口处，必须先紧固螺栓后焊接。5.4.6 焊接施工a) 施焊前，焊工应复查焊件接头质量，焊接表面的边缘应平整、均匀，并无毛刺、氧化物、挂渣、裂缝和其他影响焊缝强度和质量的缺陷。当不符合要求时，应以修磨合格后才可施焊。b) 对于焊缝连接构件，应仔细对位，位置偏差不应超过所连接构件中较薄一个厚度的10%，并在任何情况下不得大于3mm。焊工应遵守焊接工艺，不得在焊道以外的母材上引弧，应加用引弧板。c) 制动板与吊车梁上翼缘连接采用永久螺栓加焊接，制动板与辅助桁架上弦连接上焊

135、缝采用焊接，下焊缝采用间断焊缝100（200）。在地面焊接吊车梁制动板时，在拼装场地周围用压型钢板围成20m3m3m的区域，以保证焊接质量。d) 柱子高空接口焊接要采取防风措施，搭设操作平台并用防风布围护。四肢柱接口焊接应同时对称进行，焊前的临时定位固定要安全牢固，满足限制焊接变形作用。5.4.7 涂漆防腐施工构件出厂漆膜厚度应达到设计要求，现场涂刷最后一遍面漆，保证漆膜厚度按照设计要求进行控制。现场焊缝两侧各50mm及高强度螺栓摩擦面范围内暂时不涂漆，待施工完毕后再按规定补涂油漆。5.4.8 压型板施工a) 压型钢板的加工制作1) 根据本工程特点，屋面、墙面压型钢板须在工程施工现场安排加工、

136、制作。在现场规划出2080m场地一块，场地要平整，不得有积水。2) 彩色压型钢板在现场加工，应遵守YBJ21688压型金属板设计施工规程及GB/T12755-91建筑用压型钢板国家标准和企业标准，从原材料进货、加工制作、堆放、运输、安装都要严格把关，以确保彩涂压型板的质量。4) 现场加工之前，做好压型板设备调试。保温板、玻璃钢采光板和包角泛水板等按排版设计图在专业工厂定尺加工。5) 压型板堆放时在板下先放置枕木，枕木间距屋面板不大于3.5m，墙面板不大于2.5m,枕木放置按板长方向找坡1%，压型板重叠数量不得超过10块，防止压型板变形。b) 屋面板安装1) 屋面板安装前应严格检查屋架、檩条的安

137、装直线度，待复查合格后在屋面上设纵横控制点（每个柱子处设一点）形成控制网，施工中严格控制屋面板的直线度和起始位置，便于墙、屋面包角、泛水安装。2) 吊装屋面板利用结构吊车配合进行，采用专用吊架、尼龙带绑扎，铺设时要搭好跳板，板要轻拿轻放，铺板后必须当天固定，固定座钻孔时应先校核控制线后钻孔，板与板之间搭接要紧密无缝，中心对正，屋面板要按要求安装封头板、挡水板等。屋面板在屋面上临时堆放位置应靠近屋架的位置。3) 为确保其屋面不漏水，屋面压型钢板顺水方向不得搭接，亦即其由屋脊至檐口为通长完整板，不得有接头，以确保其防水性。c) 墙面板安装1) 安装第一张墙面压型板前，在墙最高处吊一根垂直于地面的基

138、准线，然后在压型板底部位置拉一根平行于地平的水平线，以横、竖基准线为准将压型板固定于墙皮檩条上，依此类推，直到最后一张压型板安装完。2) 墙面压型板的安装需保证板与板之间垂直，连接用的连接螺栓紧固力要均匀，排列整齐，墙板搭接须紧密无缝。d) 复合保温板施工1) 先铺设屋面底板，再安装副檩条，副檩与底板、檩条用自攻螺钉固定在一起，每张底板宽度内放置自攻螺钉3个，均匀分布，底板波与波之间必须合缝。2) 铺设玻璃棉，将玻璃棉放在底板内，玻璃棉必须严密均匀，不得漏铺。3) 在副檩上放置端部固定支架及中间固定支架，并用自攻螺钉把固定支架固定在副檩上，固定支架波间距与屋面面板波间距一致，在安装时严格控制波

139、间距。4) 铺设外层屋面板，搭接须平整均匀吻合，用手动咬口机先把屋面板与B型支座咬合固定，然后用电动咬口机沿屋面板与板之间搭接处平整均匀锁合。附：构件吊装示意图结构-06。6 机械设备安装6.1 施工安排6.1.1 工程概况本工程车间内共有10个机组组成：六辊轧机组JI2、二十辊轧机组JI1、平整机组JJ1、清洗机组JG1、修磨机组JH1、光亮退火机组JE1、真空炉、翻卷机组JF1、纵切机组(含成品打包)JK1、磅称等设施。主要实物量：机组设备合计5660t，其中包括9台车间内行车410t，其它非安装设备360t。焊接、无缝、镀锌、不锈钢钢管计1247t(包括液压润滑和炉子配管)，保温材料7m

140、3(0.5镀锌保温保护层70m2)，工艺钢结构等831.3t。设备分布情况和各机组的安装时间，将本标段划分为四个施工阶段，四个施工区域组织施工。即前期施工准备阶段、土建及结构施工阶段、设备安装阶段、设备调试阶段，其中设备安装阶段为关键阶段。6.1.2 施工准备阶段本阶段主要是技术准备：熟悉图纸，编制专业施工组织设计、作业设计和材料预算等；落实资源：施工机械、工机具、施工材料、劳动力及其组织；施工条件的创造：临时用地用水用电的规划设置、工具房办公室仓库建立等。本阶段投入施工人员约50人。6.1.3 土建及结构施工阶段在建筑施工阶段主要做好施工配合，厂房结构安装期间，根据厂房结构安装进度和行车到货

141、情况，及时安装各跨行车，并应极早进行调试，为设备安装做好准备。轧机地下油库内的大型油箱安装应与土建密切配合，油库顶板施工前将油箱临时就位，并做好成品保护工作，油箱上要搭设保护棚，各管口的堵盖在管道施工前不得拆卸；或预留地下油库项板，待油箱安装就位后再封顶板。本阶段投入施工人员约50人。6.1.4 设备安装阶段根据各机组的分布情况，设备安装阶段划分为四个施工区域组织安装，第一施工区为六辊轧机机组；第二施工区由二十辊轧机和修磨机组组成；第三施工区光亮退火机组；第四施工区由平整机组、清洗机组、纵切机组(含成品打包)、翻卷机组、真空炉、磅称组成。根据施工总进度安排的工期，本阶段投入施工人员约380人。

142、第一施工区：本区主要是六辊轧机机组，是本工程的施工重点区。安装时以六辊轧机为重点，投入2个以钳工为主的混合施工班组，1个以管工为主的混合施工班组，共安排安装人员约60人。第二施工区：本区主要是二十辊轧机机组和修磨机组，安装时以二十辊轧机和修磨机为重点，投入4个以钳工为主的混合施工班组，2个以管工为主的混合施工班组，共安排安装人员约90人。第三施工区：本区主要是光亮退火机组，安装时以光亮退火炉为重点，投入2个以钳工为主的混合施工班组，1个以铆工为主的混合施工班组、2个以管工为主的混合施工班组，共安排安装人员约90人。第四施工区：主本区主要是平整机组、纵切机组(含成品打包)、清洗机组、翻卷机组、真

143、空炉、磅称，安装时以平整机为重点，投入3个以钳工为主的混合施工班组，3个以管工为主的混合施工班组，共安排人员约140人。6.1.5 设备调试阶段本阶段从单体试车起至无负荷联动试车止。主要在设备安装结束，能源介质都已顺利开通的情况下进行，主要是检查设备性能和安装质量，为热负荷试车创造条件。调试时首先进行单机各机构的调试，再进行单机联动调试，最后进行机组联动。单体调试时以机械调试为主，电气为辅配合进行。联动调试时以电气调试为主，机械为辅配合进行调试。热负荷调试时主要是配合生产操作人员进行调试，我方人员应认真配合生产操作人员进行系统调试，若发现问题并及时进行处理，以满足热负荷调试总时间段的要求。6.

144、2 行车安装行车安装详见：“第四章 第三节 机械设备安装1 行车安装方案”6.3 六辊轧机组主要设备安装6.3.1 开卷机(卷取机)安装开卷机(卷取机)设备一般分底座和卷筒传动齿轮箱两大部分，底座就位在基础上，卷筒部分在底座滑动面上进行整体移动。因此安装时先安装底座，待底座调整合格后将卷筒传动齿轮箱吊到底座上，再调整其卷筒与机组中心线的垂直度，以保证带钢不发生跑偏现象。安装要点：开卷机(卷取机)关键在于本体安装，其安装质量的好坏将直接影响到开卷或卷取带钢的质量。a) 底座安装利用行车将底座吊装就位，然后对底座进行标高、中心线及水平度的调整，标高的测量用水准仪、中心线找正，利用已施测的中心线、拉

145、钢线线坠进行调整，水平度调整采用方水平仪(见右示意图)。b) 主体安装在底座安装达到精度后，利用行车将开卷机主体吊装就位。开卷机的纵横向中心线均以卷筒芯轴相对轧线为基准；标高和方向水平度以上表面为检测基准面；可用0.02mm/m精度方水平仪检查卷筒表面的水平度，卷筒对机组中心线的垂直度采用摇臂法检查(见右示意图)。6.3.2 皮带助卷机的安装皮带助卷机纵向中心线以液压缸铰轴中点为基准；垂直机组方向中心线以滑轮导轨顶端为测量基准；标高水平度均以导轨为测量基准。安装时须注意，应使助卷机在工作位置时，机体内弧与卷取机芯轴包容部分在圆周方向上尺寸偏差达到允许精度。6.3.3 钢卷运输车的安装机组入口和

146、出口分别布置钢卷运输车，用于将钢卷分别从入口钢卷鞍座上送到开卷机上或从卷取机上送接到出口钢卷鞍座上。钢卷运输车先安装轨道，其安装要点是，保证钢卷小车轨道的中心线与开卷机中心线在同一铅垂面内，即与机组中心线垂直，保证轨面与开卷机卷筒的相对高度差。轨道安装经检查合格后将小车整体吊装就位于轨道上，然后再安装附件和机体配管。6.3.4 切头剪安装切头剪设备整体利用车间行车吊装，设备调整均与剪刀架和曲柄传动轴中心为基准。机组方向中心线以刀架体分中心定位，横向中心以刀架体侧面为基准。标高以刀架体上表面或曲柄轴中心为基准，利用水平仪进行测量检查，利用框式水平在刀架体表面测量飞剪水平度（调整见右示意图）。6.

147、3.5 夹送矫直机安装夹送矫直机16.21t，夹送矫直机先安装底座，利用行车将底座吊装就位，然后进行底座的中心线、标高、水平度及辊子中心相对轧制中心线垂直度等的调整。合格后用车间内行车安装机架。6.3.6 六辊轧机安装轴支承架安装减速机座安装传动轴安装电机安装电机润滑配管支撑辊轨道安装换辊车及油缸安装工作辊轨道安装液压润滑管道安装轧辊轴承组装支撑辊组装工作辊组装板形仪安装机体配管压下装置安装平衡装置安装带钢夹紧装置安装梯子平台安装测厚测张装置安装垫板焊接、二次灌浆基础验收中心标板及基准点埋设施工准备垫板座浆底脚板安装牌坊安装上下横梁安装沉降观测牌坊精调平台安装酸洗、冲洗设备单体试车无负荷联动试

148、车冷负荷联动试车热负荷联动试车6.3.6.1 安装程序6.3.6.2 轧机主体安装a) 底座安装底座分入口侧和出口侧，底座安装应以出口侧为基准（包括标高、中心线、水平度）。通过基准点和长平尺、水平仪、外径千分尺或精密水准仪确定底座上平面的标高。检测底座中心位置及相对轧机中心线平行度和两底座间平行度时，应以底座与牌坊接触的垂直面为基准。安装入口侧底座时，按两底座间设计尺寸放大11.5mm，以便于牌坊安装之用（牌坊就位后再将入口侧底座向出口侧靠紧）。两底座纵横中心位置、标高、水平度等调整好后，逐个进行地脚螺栓的紧固。底座安装好后如果不马上安装牌坊，应在底座上面涂上一层防锈油，并贴上中性纸加以防护以

149、免生锈。底座安装调整要确保如下项目的精度要求：两底座标高、两底座纵横向中心线、入侧出侧底座水平度、两底座间水平度、出侧底座相对轧机中心线平行度、两底座间平行度。其检测方法如下：1精密水准仪；2平尺；3水平仪；4钢琴线；5线锤；6内径千分尺；7中心标板；8入侧底座；9出侧底座；A轧制线方向的偏移测定；B横向中心线的偏移和出口侧底座相对轧机中心线平行度的测定；C两底座间平行度的测定；D标高测定。b) 牌坊吊运6辊轧机牌坊单片重约110t，跨内配置50/10t行车1台、32/5t行车3台，单台行车及两台行车抬吊均无法满足安装要求，拟采取特殊措施。轧机牌坊吊装详见：“第四章 特殊及重大工程部位或工序的

150、特殊措施方案/第三节 机械设备安装2 六辊轧机牌坊运输和吊装方案。c) 牌坊安装(1) 牌坊检查牌坊安装前要对其进行检查，检查主要内容有：窗口衬板与牌坊窗口面接触紧密，螺栓紧固力达到设计要求，两滑板间距、平行度应符合设备技术文件的规定；牌坊下部与底座接触的两垂直面的距离是否与设计文件相符；牌坊下部与底座相接触的平面用刀口规检查其平整性，若发现有高点，应及时处理平。(2) 牌坊就位牌坊就位前应用刀口规检查与牌坊结合的底座平面的表面质量，若发现有高点，应及时处理平。然后将结合面清洗干净，再在底座面上涂一层稀薄的二硫化钼润滑脂，其目的是防止牌坊就位时擦伤接触面及便于牌坊移动。牌坊宜先安装传动侧，后操

151、作侧。牌坊就位后将入口侧底座向出口侧靠紧，并按质量验收规范的要求，检查牌坊与底座结合面的接触间隙，用0.05mm塞尺检查，四周75%不入，局部允许0.10mm间隙为合格。(3) 上横梁安装为便于上横梁安装，两牌坊就位时其间距要稍微大于设计值，上横梁就位后再靠紧。上横梁的连接螺栓紧固后，按质量验收规范的要求，检查上横梁与牌坊结合面的接触间隙，用0.05mm塞尺检查，四周75%不入，局部允许0.10mm间隙为合格。连接螺栓若设计要求采用热装配时，应严格按设计或机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231的要求进行装配。(4) 牌坊检查调整定位牌坊安装调整要确保如下项目的精度要求：牌坊窗口面垂直

152、度、牌坊窗口侧面垂直度、牌坊窗口底面水平度、两牌坊窗口底面水平度、牌坊窗口在水平方向扭斜、两牌坊窗口中心线的水平偏斜、轧制中心线偏移、机列中心线偏移等。其检测方法如下：1)牌坊垂直度检测方法(见下示意图)：2)牌坊水平度的检测方法(见下示意图)：3)轧制中心线偏移和机列中心线偏移的检测方法(见下示意图)：4)调整检查应注意：检测轧机轧制中心线偏移和机列中心线偏移时，挂设的测量钢线高度宜与轧制中心线标高基本一致。牌坊垂直度检测时，为确保检测数值的准确，宜将挂铅垂线用的重锤浸没在盛机油的容器内。检查牌坊窗口面垂直度以出口侧为准，但宜兼顾出口侧。检查牌坊侧面垂直度以传动侧为准，但宜兼顾操作侧。用内径

153、千分尺检查牌坊垂直度、牌坊窗口面的扭斜和水平偏斜时要采用耳机或灯光，以保证检测的精确度。两牌坊窗口中心线的水平偏斜的测量方法是在牌坊窗口内挂一条与轧机机列中心线平行的钢丝线，用内径千分尺在测量点上量取钢丝线到窗口面的垂直距离，实际就是测量两牌坊窗口面相对轧机机列中心线的平行度。d) 轧机主传动装置安装传动装置包括减速机、连接轴、联轴器、主电机等。传动装置的最终调整的前提条件是轧机牌坊已安装调整结束。传动装置安装的中心线应以轧制中心线和轧机工作辊中心线为基准；其标高应以轧机底座的实际标高为基准。减速机输出轴的中心线应与轧机主传动中心线一致；标高在轴上表面或机壳剖分面上测量；整体安装的减速机纵向(

154、主传动方向)水平度，宜在两端轴颈或在指定的基准面上测量，横向水平度宜在指定的基准面上测量。e) 轧机换辊装置安装安装程序：支承辊机内换辊轨道支承辊机内换辊轨道支承辊换辊油缸工作辊机内换辊轨道工作辊换辊装置基础架工作辊横移台车轨道横移台车及横移液压缸工作辊换辊台车轨道及齿条工作辊换辊台车和敷设电缆。安装要点：1) 工作辊、支承辊换辊装置安装的前提条件是轧机牌坊已安装调整结束。2) 工作辊、支承辊换辊装置安装的中心线应以轧机机列中心线为基准；其标高应以机内的换辊轨道实际标高为基准。3) 调整中确保轨道纵横向水平度、机内机外轨道接头铅垂方向和水平方向的错位。4) 齿条传动的换辊装置轨道和齿条安装时，

155、宜采用间距规、尺寸规等样板定位。6.3.7 工艺润滑及轧辊冷却系统设备安装工艺润滑及轧辊冷却系统的1只60m3净油箱、1只70m3脏油箱及泵组布置在地下室内，过滤装置、油渣沉淀、分离装置等布置在车间地面上的油过滤间内。地下室内的净油箱和脏油箱若因吊装孔尺寸过小无法进入时，可采用如下方法就位：如果油箱到货早，则在土建施工地下室顶板前，采用吊车将其吊装就位，然后封闭顶板；如果油箱到货晚，则在土建施工地下室顶板时，预先留出足够大的孔洞，待油箱到达并就位后再封闭孔洞。车间地面油过滤间内的过滤装置、油渣沉淀、分离装置等采用汽车吊吊装就位。6.3.8 打捆机安装打捆机应是布置在卷取机之后，为卷取后对钢卷进

156、行打捆，设备重3.02t，安装利用车间内行车吊装。设备在安装找正时，要根据设备出厂时的标记进行调整。6.4 平整机组主要设备安装6.4.1 平整机安装6.4.1.1 平整机施工程序平整机的施工程序和主体的安装方法参见“6.3 六辊轧机安装”的有关内容6.4.1.2 平整机牌坊运输、吊装平整机牌坊的运输、吊装就位是本工程施工的重点之一。根据招标文件答疑资料，牌坊单片重约90t，运输和吊装详见：“第四章 特殊及重大工程部位或工序的特殊措施方案/第三节 机械设备安装3 平整机牌坊运输和安装方案”。6.4.2 其它设备安装机组其它设备的安装方法参见“6.3 六辊轧机组主要设备安装”相关设备的安装方法。

157、6.5 二十辊轧机组主要设备安装皮带助卷机排烟系统安装垫板座浆轧机本体轧机入口和出口设备操作平台安装辅助设备安装轧辊装配单体试车轧制油循环系统轧制油过滤系统左右卷取机钢卷小车及轨道钢卷鞍座液压润滑系统齿轮座和换辊装置主马达安装轧机底座开卷机底座开卷机矫直机卷、放纸机排雾罩装入轧辊带轧辊运转6.5.1 轧机设备安装程序6.5.2 轧机本体安装a) 轧机底座安装轧机底座安装方法参见六辊轧机底座的安装。b) 机运输与吊装轧机为整体式森吉米尔轧机，牌坊的吊装、运输、就位是重点和难点之一。机架安装重量为80t，本跨设有1台50/10t和2台32/10t行车，因此可采用1台50/10t和1台32/10t双

158、行车抬吊吊装、运输、就位。轧机机架吊装详见：“第四章 特殊及重大工程部位或工序的特殊措施方案/第三节 机械设备安装4 二十辊轧机牌坊运输和吊装方案。c) 轧机的精调当轧机预安装后，并且基础回填全部结束，设备基础沉降趋于稳定时，可以对由于基础不均匀沉降影响轧机安装精度的部位进行调整。所谓精调就是根据规范和技术标准要求，将偏沉的轧机调整到允许范围内。调整时，轧机中心线以设备出厂时的中心标记为测量依据，标高及水平度以牌坊内腔孔为测量依据。轧机精调后才能安装机上设备、换辊装置、传动装置等。d) 传动装置安装传动装置包括电机、齿轮箱、连接轴及联轴器等，安装的标高、中心线及相关尺寸均以相对应的轧机机架为基

159、准。先安装齿轮箱底座，调整定位后再安装齿轮箱本体，齿轮箱的吊装可利用车间行车直接吊装到位。齿轮箱就位后位置调整应以轧机本体为基准。e) 换辊装置安装换辊装置安装基准，包括标高、中心线、水平度等均以相对应的轧机机架为基准。换辊小车的轨道安装主要保证中心线与轧机中心线一致、确保标高与轧机机架标高的相高差、保证轨道纵横两个方向的水平度。6.5.3 轧制油循环、过滤系统安装二十辊轧机的轧制油循环、过滤系统主要是油的循环装置和过滤器等设备。其中脏油箱和净油箱外形尺寸大而且位于地下油库内，油箱就位方法：在油库顶板砼施工前吊装就位，然后再封闭顶板，就位采用本跨内行车吊装。其余较小的设备可在设备安装阶段通过地

160、下油库的吊装孔进入。过滤罐布置在地面，可采用行车直接吊装就位。油箱、滤油器、冷却器、泵等的各连接油口在安装过程中不得无故敞开。6.5.4 轧机排雾装置安装二十辊轧机的排雾装置布置在车间内部，主要由油雾净化器、风机和排雾烟囱组成。排雾烟囱在厂房外部，一般高于屋檐5m左右，烟囱截面尺寸约为圆形，一般烟囱每3米至5米一节，法兰连接，安装时可采用4580t液压吊吊装自下而上分段吊装就位。油雾净化器和风机可用本跨内行车吊装就位。6.5.5 其它设备安装其它设备的安装方法参见“6.3 六辊轧机组主要设备安装”相关设备的安装方法。6.6 修磨机组主要设备安装6.6.1 焊机安装本机组焊机重14t，一般为整体

161、到货，采用车间内32/5t行车直接吊装就位。首先吊装焊机底座和和轨道，利用斜垫铁组调整台架的水平度与标高。用水准仪测量滑轨上表面进行标高的检测，用框式水平在焊机台架上进行水平度的测量。焊机中心调整通过预设中心标板，挂设钢线进行测量校验，以导向架两滑轨侧面为测量面（见下图示意）。焊机底座检查确认无误后，用行车进行C形架的吊装(见下示意照片)，C形架安装后可进行进出口设备及辅助设备的安装。6.6.2 修磨机安装修磨机总重142t，共6个修磨头，三上三下布置，每个修磨头包括修磨砂带、接触辊、张紧辊、比例辊及导向辊，每2个修磨头组成一组，重约30t。安装时采用跨内50/10t或32/5t行车直接吊装就

162、位。修磨机安装前应先检查验收修磨液收集槽的基础预埋件的质量，检查其清洁度，防腐层质量和严密性焊接质量。检查合格后再安装修磨头，分3组吊装就位。调整时应严格控制各辊的纵向水平度及相对机组纵向中心线的垂直度，垂直度采用摇臂法检查。3组修磨头调整定位并经检查合格后，最后再安装其顶部的排雾罩及管道。6.6.3 修磨液系统设备安装修磨液系统的1只20m3净油箱、1只30m3脏油箱、1只40m3预过滤油箱等布置在车间副跨地坑内。安装时采用汽车吊配合车间内的行车吊装就位。6.6.4 排雾系统安装修磨机组的排雾装置主要由油雾净化器、风机和排雾烟囱组成。排雾烟囱一般高于屋檐35m左右，烟囱截面尺寸约为圆形，一般

163、烟囱每3米至5米一节，法兰连接，安装时采用自下而上分段吊装就位。油雾净化器整体吊装。设备安装可用4580t液压吊吊装就位。6.6.5 其它设备安装机组其它设备的安装方法参见“6.3 六辊轧机组主要设备安装”相关设备的安装方法。6.7 光亮退火机组主要设备安装6.7.1 脱脂段安装脱脂段设备主要有预清洗系统16.38t、碱洗系统23.53、脱脂后清洗系统39.06t、带钢干燥及边部清洗系统14.64t、其它设备54.84t及各种管线等。由于预清洗槽、碱刷洗槽、热水刷洗槽、热水漂洗槽、挤干和烘干设备布置在+5.9m钢平台上，平台下是清洗液和循环系统的循环槽、泵及入口段和焊机等。安装时先安装钢平台框

164、架结构，待主框架结构连接固定后，再安装平台下的焊机及各循环槽，然后再安装平台上的次梁及平台板，安装时要注意到平台下已安装设备的保护，最后安装平台上的各工作槽和挤干和烘干设备。脱脂段设备其特点为槽体类和罐体类型设备居多，由于设备有许多管道及管接口。因此安装时应特别注意设备的方向。同时设备在吊装时要注意管件，管口的保护。安装调正时不能碰撞这些部位。一般槽体与槽内辊子分离供货，因此先安装槽体，就位后调整时，其标高、中心位置应以辊子安装孔为基准。槽体固定后安装辊子，辊子吊装要采用专用吊装工具，辊子就位后要调整其标高、水平度几相对机组纵向中心线的垂直度。设备安装完毕经检查确认后方能进行管道的连接工作。安

165、装要点：关键是要注意辊的安装，因为辊的安装精度是防止带钢跑偏和槽体设备震动的保证。槽体安装时其标高和纵向、横向中心线以辊子安装孔为准，垂直度以槽壳体四个角作为测量点(见下图示意)。6.7.2 入口、出口立式活套安装该机组布置2组立式活套，即光亮退火炉的入口和出口活套，入口活套重59.59t，出口活套重59.09t，活套高度约54m，安装于光亮退火炉前后。活套设备主要由活套钢结构(包括轨道)、活套传动装置(活套小车和活套卷扬装置)、活套配重、各种纠偏辊、传动辊、转动辊、张紧辊、支撑辊等组成。活套设备和钢结构的实物量很大，而且立体交叉作业，工作面又小，而且只有炉顶部的15t行车可以使用。为了保证设

166、备的安装进度，在施工中可以配备卷扬机配合吊装。a) 活套钢结构安装根据钢结构特点，结构散件供货，需在现场边组装边安装。安装前，应对基础进行检查验收，然后埋设中心标板和基准点并施测中心线，测量基准点标高。由于入、出口活套钢结构与炉子外围平台钢结构为连体结构，因此两者应同时进行安装。钢结构安装从地面开始，逐层组装时先根据设计连接形式进行安装，最后调正、焊接。钢结构件数量大容易搞混，安装时必须派专人对照图纸、按照出厂编号进行组装。活套上部的设备待钢结构调正、焊接好后吊装就位，并按图纸及标准进行调整。由于安装位置较高，安装之前，需用经纬仪和水准仪将中心线和标高点投设到各层平台上。设备的调正按照此中心线

167、进行调正。b) 活套设备安装活套设备主要分布在活套+7.6m和钢结构的顶端平台上。安装钢结构的同时要相应将设备吊装到安装位置上，避免以后无法吊入。活套车和轨道要在钢结构封顶之前安装就位，待钢结构调整好后再进行调整。以机组中心线和活套中心线为基准，就近于轨道敷设与机组中心线和活套中心线平行的辅助中心线，利用垂吊钢线法进行活套车轨道中心线和垂直度调整。通过用标尺或钢卷尺测量轨道表面与钢线之间的距离调整轨道中心。用水准仪测量轨道端部确定轨道高度。在轨道中心确定后，焊接轨道两侧的固定挡铁；在钢结构的顶面焊接临时支架用于悬挂钢线及重物；用内径千分尺测量轨道与钢线之间的距离（见右图示意）；利用调整垫片来调

168、节轨道垂直度；在完成轨道垂直度的调整后焊接轨道压板。6.7.3 光亮退火炉安装光亮退火炉由炉子钢结构、炉子本体、带钢下行通道、机械设备、各种介质、风管、烟囱等组成。6.7.3.1 钢结构安装炉子钢结构安装在0.00地面，高度+57.4米，在现场进行组装。该跨内设置有一台15t行车，其轨道标高为+62.5米，可以利用行车进行吊装。根据钢结构特点，应属于散件供货，因此需在现场边组装边安装。安装前，应对基础进行检查验收并埋设中心标板和基准点并施测中心线，测量基准点标高。钢结构安装从地面开始，逐层组装，组装时根据设计的联接形式进行联接，最后调正焊接。由于钢结构件数量大容易搞混，安装时必须派专人对图纸，

169、按照出厂编号进行组装。由于炉子钢结构与入、出口活套钢结构为连体结构，因此两者应同时进行安装。因许多设备均安装在钢结构的各层平台上和在钢结构中穿过，因此在钢结构安装过程中，要在每层平台调正固定后，将各层设备随时吊装就位，以免后期设备无法就位。钢结构安装与炉壳安装要穿插进行，逐层向上推进。为了施工中的安全，在安装中要随时将各层的梯子平台栏杆安装就位好，便于施工人员上下。6.7.3.2 光亮退火炉炉体安装光亮退火炉由加热段(HS)、缓冷段(SCS)、最终冷却段(FCS)、炉项转向辊室和带钢下行通道通道组成。a) 加热段安装加热段由马弗加热段和电加热段1) 马弗加热段马弗加热段主要由炉壳和马弗管移动机

170、构组成。首先安装炉壳，炉壳分段分片到货，先在地面组装成短形炉壳段，然后分段吊装，自下而上安装，吊装时将各段的一侧开炉关闭固定。整个马弗加热段炉壳安装连接固定后，再安装两台马弗管移动小车，最后安装马弗管，马弗管内径1700mm，总长15.9m，整体到货，整体吊装。吊装前先将侧开炉门打开，吊装采用塔项15t行车进行，行车吊往马弗管项端，下端由25t汽车吊配合将马弗管完全立起后，汽车吊回钩，然后由行车将其吊入到炉子内，马弗管完全就位后检查调整其中心位置及垂直度。吊装时应采取措施以防止变形。2) 电加热段本段炉壳长约14m，一般为整体到货，因此整体安装，安装采用塔项15t行车为主吊机，下端由25t汽车

171、吊配合，方法同马弗管。b) 缓冷段安装缓冷段由炉壳及循环风机等组成，先安装炉体，整体吊装就位，然后安装循环风机，最后安装风管。c) 最终冷却段安装最终冷却段分为两段，均有炉壳、循环风机、热交换器等组成。两段炉壳首先在地面组装成整体，然后用塔项15t行车整体吊装就位。炉壳固定后再安装循环风机和热交换器，最后安装循环风管。d) 带钢下行通道安装通道断面尺寸5001600mm、总长40m，分段到货，自下而上分段吊装就位。吊装时采用塔项15t行车为主吊机，25t汽车吊配合立起，每段就位后进行中心位置及垂直度的调整，全部安装后再最终进行垂直度的调整。6.7.3.3 光亮退火炉炉壳气密性试验炉壳可根据设计

172、要求进行气密性试验。a) 气密试验前的准备工作1) 检查所有的炉体和管道是否已按设计要求施工完毕，并经检查合格。2) 检查所有的炉内设备，内衬板等是否已按设计要求施工完毕，并检查合格。3) 检查所有的炉壳焊接，管道焊接是否已按设计要求施工完毕，并检查合格。4) 在检查合格后，在炉壳上安临时供气管和测压装置，做好试验前的供气管和测压装置，做好试验前的供气准备和检测准备。5) 准备好试验用的肥皂水、补漏工具。6) 准备好封闭炉体的堵板，衬垫等材料，做好炉体的封闭工作。7) 配备好试验用的照明器材及通讯设备等，组织好试验人员的调配，做好现场的安全准备工作。b) 炉壳气密性试验顺序试验时，先进行炉壳的

173、检漏试验。待检漏试验完毕后进行炉壳的稳压试验，最终达到试验要求。c) 炉壳气密试验方法在试验前首先应检查各堵板是否已安装完毕，供气管接头和气源以及检测装置是否已准备到位。在确认无误后进行炉壳的气密试验，试验时先往炉内压缩空气进行检漏工作和堵漏工作，在确定没有泄漏部位后进行炉壳的稳压试验，检查压力是否保持在规定的要求内上，若达不到要求，应重新进行检漏工作，直到达到要求才能确定炉壳的气密试验合格。d) 炉壳气密试验技术要求气密试验方法如上述，对于检测工具，可采用U压力计进行检测，至少用2套，在供气管接头处安装1套，以保证准确的测量炉压。对于检漏人员应做到认真、准确、不放过一个漏点，保证炉体气密性试

174、验的顺利完成，炉壳气密试验的要求根据图纸规定执行。e) 炉体气密性试验的安全措施1) 炉体气密性试验必须有组织、有计划、有步骤地进行。2) 各施工班组应建立、建全安全检查防护措施，并确定专人负责安全监督，对试验中存在不利于安全的因素，在未得到排除的情况下，有权阻止试验工作的进行。3) 试验现场必须设置安全标志，安全围栏，重要部位设专人监管，闲杂人员不得入内。应保障试验场地的畅通。4) 做好现场施工与炉体气密性试验过程的协调工作，做到互不干扰。5) 加强安全教育，提高自我保护意识，增强责任心，对发现的问题和不安全因素及时报告并给予解决，以保障试验工作安全地、顺利地进行。6.7.3.4 光亮退火炉

175、的辅属设备安装光亮退火炉配套有许多设备如燃烧风机、排气风机、带钢入口通廊、传动机构、水箱、各种辊子等。均安装在各层平台上，这些部件均可在钢结构安装时配合吊装就位，待钢结构调正合格，紧固式焊接后对设备进行正式安装找正。安装找正根据中心线进行。6.7.3.5 各种介质管道安装各种介质管道在炉体钢结构，炉子设备，炉体安装合格后即可以进行安装。由于炉子所用的气体种类较多，安装时务必要按施工图纸进行配制。如有管道相碰撞，可与业主、设计部门进行商讨后，方可进改动。6.7.3.6 排烟管道和烟囱安装a) 排烟管道安装根据现有的图中看出有一段排烟管道布置在炉子附近，这部分管道安装时可利用车间内的行车，由于管道

176、需要穿越炉体钢结构，安装时可以考虑在钢结构安装时同时就位，如果条件不允许可将有关结构预留出一部分，待管道就位后再安装。排烟系统风烟管道的安装采用地面组对、整体吊装的方法。首先，将风机、除尘机、集烟罩安装就位，水平部分烟管在地面组对后整体吊装到位进行组对；垂直部分烟管须分段进行。b) 排气烟囱安装光亮退火炉应配置了一个排气烟囱，直径不详。排气烟囱是将燃烧时的废气通过烟囱排除室外，烟囱高70m，可以采用安装钢结构的150t履带吊进行吊装。烟囱吊装详见：“第四章 特殊及重大工程部位或工序的特殊措施方案/第三节 机械设备安装5 光亮退火炉烟囱安装方案。6.7.3.7 电梯安装由于光亮退火炉和活套高54

177、米，为了设备检修方便，炉子旁设计有一台电梯。电梯固定在钢结构井架内，主要有电梯轨道和电梯。因我单位目前无专用电梯施工许可证。故电梯需委托安装，我们负责电梯井架钢结构安装。电梯井架安装可随光亮退火炉钢结构安装同时进行，也可以稍后用塔顶行车进行安装。6.7.4 张紧辊、转向辊、纠偏辊等安装张紧辊、转向辊、纠偏辊等设备在机组上布置较多，单体重均在10t以内。安装时根据安装位置的不同，应先安装下部设备后安装上部设备，安装可利用车间内行车吊装。这种设备安装调整时除了中心线、标高和水平度外，还需要用摇臂旋转检测法检查其辊子与机组中心线的直角度，以避免带钢跑偏。6.7.5 称重设备安装称重设备布置在卷取机和

178、钢卷鞍座之间，重8.1t。因目前不知道称重设备的结构形式，现暂按电子称考虑。为了避免在施工过程中损坏称重仪，称重设备安装调整后，用薄钢板分别将各个称重仪加以包扎，以防损坏及污染。6.7.6 其它设备安装机组其它设备的安装方法参见“6.3 六辊轧机组主要设备安装”相关设备的安装方法。6.8 纵切机组主要设备安装6.8.1 园盘剪安装园盘剪重26.5t.。机组设有一台圆盘剪，用来剪切带钢的边部，得到一定的带钢宽度。圆盘剪为双刀头旋转台型动力剪，主要有滑动底座、2套旋转刀架，布置在传动侧和工作侧。圆盘剪安装程序：滑动底座传动侧刀架工作侧刀架圆盘剪滑动底座安装，以滑动面为基准，水平误差调整，应由传动侧

179、和工作侧向机组中心。传动侧刀架安装后，用摇臂法检查与机组中心线垂直，合格后再安装工作侧刀架，用同样方法检查。6.8.2 包装运输链安装运输链先安装机架，机架的纵向中心线及标高应以运输链的滑道为测量基准，并确保滑道的纵向水平度、两滑道在同一截面上的高低差。机架定位后安装主动链轮和从动链轮，两链轮的轴线要确保相对运输链纵向中心线的垂直度。然后安装返回链托辊，托辊纵向中心线与机架的纵向中心线应在同一垂直面内。最后安装链子及传动装置。6.8.3 其它设备安装纵切机组(含成品打包)其它设备安装参见上述机组的安装方法。6.9 清洗机组主要设备安装清洗机组设备安装参见上述机组的安装方法。6.10 翻卷机安装

180、翻卷机重19.04t/1台，安装用车间内行车吊装就位。先安装固定支架，调整时以翻转轴的轴承座为基准测量面，调整其中心位置、标高、水平度，固定后再安装翻转机构和翻转油缸，最后安装固定V型架和移动V型架。6.11 真空炉安装真空炉重51.1t/1座，应属于分体到货设备件，安装用车间内行车吊装就位。安装时首先安装炉底托盘，并检查炉底托盘上装出料小车轨道的中心位置、标高、水平度，合格后再安装炉体，然后安装装出料小车及其传动装置，最后安装炉外的抽真空系统，保护气体循环系统、冷却水系统。6.12 磅称安装磅称12t/2台，安装用车间内行车吊装就位。7 管道施工方案7.1 液压润滑管道安装液压润滑管道在配制

181、前应先对素材及其管件进行槽式酸洗、钝化、内壁涂油、封口、外壁刷底漆等工作，然后再送往施工现场。管材及管配件到达现场后，应在室内储存，注意防止锈蚀。现场安装配制后再进行在线循环酸洗和在线循环油冲洗。在线循环油冲洗时采用我公司自行设计制造的大流量(2200L/min)，高过滤精度(5)的专用油冲洗装置进行。熟悉图纸资料施工准备材料进货管材酸洗管材制安在线循环酸洗在线循环油冲洗压力试验系统试验硬件交工软件交工技术交底原材料检查酸洗质量检查安装精度检查清洁度检查功能检查质量核验施工机具、材料计划焊缝检查酸洗质量检查检查确认业主方检查a) 施工程序b) 管道加工、管道焊接、管道敷设、在线循环酸洗和在线循

182、环油液压润滑管道的加工、焊接、敷设、在线循环酸洗和在线循环油冲洗工艺分别执行本公司编制的冶金行业工法“液压润滑管道安装工法”、“液压润滑管道在线循环酸洗工法”、“液压润滑管道在线循环油冲洗工法”。由于篇幅限制这里暂不作叙述，待施工时编制具体的作业设计。7.2 蒸汽管道安装a) 施工程序：管道支架制安、管道组对焊接管道补偿器予拉伸对口的焊接阀门试压管道试压（以水为介质）管道吹刷（蒸汽）管道保温、阀门保温交工b) 安装重点说明1) 管道安装阶段注意补偿器部分予拉伸尺寸控制，应先安装补偿器区域管道，再连接直线段，使之满足热膨胀。2) 施工中注意导向支架、滑动支架、固定支架三种形式的定位，严格按图纸施

183、工。如施工前发现问题，及时同设计部门联系确认签证。3) 管道吹刷中，采用蒸汽进行。吹刷前施工人员对系统管支架、阀门、胀力等进行管道预热，待预热后再开大阀门进行吹刷。4) 管道吹刷结束后，立即进行管道、阀门的保温工作。保温要求按国标绝热工程技术质量标准执行。7.3 天然气管道安装a) 施工程序：管道支架制安管道制安(阀门耐压、水封试压)管道耐压(压缩空气)静电接地检查调整管道吹扫(压缩空气)水封检查交工b) 安装重点说明1) 管道支架制作时，下料和钻孔宜采用机械加工，安装支架用测量方法或挂线方法施工，间距应符合图纸设计要求，调整合格后焊接固定。2) 管道连接不得强力对口，不得用多加垫片的方法消除

184、管子的偏心和间隙。不得给机械设备施加外力。管道固定支架按设计要求安装。3) 管段间采用对接焊接，焊缝采用双面连续角焊缝。管道环焊缝离管托边缘为不小于300mm，纵焊缝应在管道的上方并离管托边缘不小于200mm。4) 管道法兰之间衬以压缩后为35mm厚的浸过铅油的石棉绳。石棉绳在连接螺栓之间穿行，保证密封良好。5) 管道的坡度按设计要求设置，安装后进行调整，以利于管道排水。6) 天然气管道制安阶段根据有关规范，对焊缝进行无损探伤检验和压力试验。7.4 压缩空气管道a) 施工程序：管子、管件、阀门外观检查验收管子、管件酸洗除锈管支架制安、管道制作阀门试压（气体试压）管道安装管道试压管道吹刷（压缩空

185、气）b) 安装重点说明1) 管子、管件、阀门到货后，根据行业标准进行检查验收；管道阀门根据国家有关规定进行强度、密封试验。安装前对管子、管件进行槽式酸洗除锈；2) 镀锌钢管的切割应采用砂轮切割机切断；当管径大于DN100mm时，可采用氧乙炔气体切割，管道断口应平整、无毛刺等缺陷，并用角向砂轮打磨光洁，清除氧化物。3) 当管径100mm时，应用螺纹机连接，当管径100mm时，采用焊接方式法兰连接，管道采用电弧焊。管道采用焊接连接时，管道必须加工坡口。4) 支架安装：垂直安装的总(干)管，其下端应设置承重固定支架，上部末端设置防晃支架固定。管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，管道支吊架应固定

186、牢固，管道支吊架的间距不应大于如下：公称直径mmDN25DN32DN40DN50DN70DN80DN100DN150间距m3.54.04.55.06.06.06.58.05) 镀锌钢管丝扣连接管道小于DN100可采用镀锌钢管，丝扣连接。管道安装时丝口应光滑、完整无断丝，丝口填料采用四氟乙烯生料带或白漆麻丝，管道一次装紧，丝口外露部分应涂刷防锈漆加以保护，丝口填料不得进入管道。管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，密封的管螺纹(55圆锥管螺纹)牙型按国标(GB7806-87)加工，不发生状况螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。螺纹连接时，填料采

187、用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。7.5 氮、氢、氩气管道安装a) 施工程序：管子、管件、阀门等外观检查、检验确认(检验不合格退货厂家)管子、管件素材酸洗管支架制安、管子打坡口焊接准备管道组对焊接、氩弧焊打底、电弧焊二次焊接管道焊接后X射线拍片检查(检验不合格、重新切开打磨焊接)阀门耐压管道压力试验(介质氮气)氮气管道吹扫氮气置换通气b) 安装重点说明1) 氮、氢、氩气管道组成件及管道支撑件的检验管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量必须符合国

188、家现行标准的规定。管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。所有管道、管件、均应酸洗、钝化，密封管口，并应具有酸洗工厂出具的合格证，到达现场后，再经确认合格后，方可安装。所有阀门应逐个进行壳体强度试验和密封试验，不合格者，不得使用。阀门壳体的强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填写“阀门试验记录”。2) 氮、氢、氩气管道安装管道按照设计文件进行敷设，法兰、焊缝及其

189、它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一种规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，当管道安装有间断时，应及时封闭敞开的管口。管道最终安装前，应严格防止焊渣、铁锈、可燃物等杂物进入管道。3) 氮、氢、氩气管道管径较大的采用氩弧焊打底电弧焊盖面，管径小的采用氩弧焊直接成型，焊缝等级、检验方式(X射线或超声波)及抽查数量根据设计要求及*要求进行。7.6 CO2灭火管道安装a) 管道下料加工在

190、高压CO2灭火系统中，管道的连接方式有法兰连接或焊接，在对管段下料加工时，管子的切断通常采用砂轮切割机进行，并且采用电动磨光机打磨坡口。b) 高压灭火系统安装1) 灭火剂贮存容器的安装首先安装贮存容器的支、框架应固定牢靠，且应作防腐处理。贮存容器的操作面距墙或操作面之间的距离不宜小于1米，贮存容器上的压力表应朝向操作面，安装高度和方向应一致。2) 集流管的制作与安装要求集流管安装前应清洗内腔并封闭进出口；通常采用焊接法制作组合分配系统中的集流管。焊接前，各个开口均应采用机械法制作加工。焊接完毕后，及时清理管腔；应按先前所述选择阀、液体单向阀等试验规定进行的组合分配系统的集流管水压强度试验和严密

191、性试验；非组合分配系统中的集流管，其强度试验和严密性，试验可与管网一起进行；集流管外表面应涂以红色油漆；集流管应固定在支、框架上。支、框架应固定牢靠，且做防腐处理；装有泄压装置的集流管，泄压装置的泄压方向不应朝向操作面。3) 选择阀的安装选择阀操作手柄应布置在操作面一侧，安装操过1.7米时应有便于操作的措施。选择阀上应设置永久性标志牌，并应固定在操作手柄附近。4) 高压灭火管道的安装管道与法兰之间采用焊接，进行坡口处理时，严格执行坡口打磨规定。为保持管腔的清洁，可先用氩弧焊打底，再用电弧焊成型。焊口外观检查时应良好，不应有缩孔、夹渣、重皮等缺陷。在预组装结束后，将管道拆下编号，将其送到厂家进行

192、镀锌处理。最后，将所有管道组装成型。CO2灭火系统安装时，管道、管件的安装位置、尺寸必须符合设计图纸要求，各灭火喷头应按图纸规定进行定位，不得位移。喷嘴安装时应逐个核对其孔口型号，规格和喷孔方向是否符合设计要求。5) 阀驱动装置的安装当安装以重力为驱动力的机械驱动装置时，应保证重物在下落行程中无阻挡，其行程应超过阀开启所需行程25mm。7.7 钢内衬管道安装对于有内衬层的钢塑复合管，管道联接一般均采用法兰联接，包括弯头、三通等成型管件，必须设置活套法兰，以便现场安装。钢内衬管道安装大致可分成两种情况：a) 管道到货时已经内衬施工完毕，即由生产厂家按设计进行排版，现场安装时按编号进行施工，对于个

193、别分支管段尺寸有偏差者，可测量实际尺寸让生产厂家重新制作，最终安装。b) 二次安装方式，即首先由施工单位进行管道下料配管，再将已完成的系统拆下，编号后交内衬厂家进行内衬施工，最后运抵现场，二次安装。管道安装结束后进行管道的耐压，耐压压力按图及有关规范进行。7.8 不锈钢管道安装a) 搬运不锈钢管时，应避免与碳钢管相互磨擦、碰撞，堆放时应与碳钢管分开，并防止雨水等腐蚀。管子安装前进行一般性清洗，用回丝揩干净，除去油渍及其他污物。b) 不锈钢具有较高的韧性和耐磨性，硬度较大，在切削的地方容易产生冷硬的倾向，给不锈钢管切割带来一定困难。不锈钢管切割可采用锯床、手锯、砂轮切割机或等离子切割机等，严禁使

194、用氧-乙炔焰切割。当采用锯床及手锯切割时，应选用耐磨的锋钢锯条。c) 管子坡口宜采用机械方法，一般采用管道坡口机加工。不锈钢管道焊接一般采用手工电弧焊或氩弧焊。7.9 介质管道的压力试验、吹扫及清洗按相关规定执行。由于篇幅限制这里不再赘述，待施工时再编制具体的作业设计。7.10 管道涂漆和保温7.10.1 管道涂漆a) 管道及其绝热保护层的涂漆应符合设计要求及国家现行标准规定。b) 涂料应有制造厂的质量证明书。c) 焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。d) 涂漆前应清除表面的污物。e) 涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。f) 涂层的质量应符合规范和设计要求。7.10.2 管

195、道的保温管道的保温要在管道试压及涂装合格后进行。保温时要需注意：保温材料的横向接缝必须紧密，纵向接缝应放在管子的顶部；保温层外径如小于500mm，外部用镀锌铁丝捆扎，间隔为150200mm；保温层外径如大于500mm，除用镀锌铁丝捆扎外，还以镀锌铁丝网包扎，之后可进行保护层施工；用镀锌铁皮作为保护层，铁皮圆筒包裹到保温层外面时，应使其紧贴到保温层上，不留空隙，并使纵缝搭口朝下；纵缝采用咬口连接，纵缝还可以用半咬口加自攻螺钉的混合连接；铁皮圆筒包裹在保温层上后，用半圆头自攻螺钉紧固。螺钉孔以手电钻钻孔，禁止采用冲孔或其他不适用的方式装配螺钉。如图纸有详细施工要求时按设计图施工。8 耐材砌筑8.1

196、 工程概述及特点8.1.1 工程概述本标段主要耐材施工内容为一座光亮退火炉。光亮退火炉为立式，由两个加热段，一个缓冷段，两个冷却段组成，其内衬结构为纤维毯和纤维板组合结构。8.1.2工程特点1) 工程量小，多为轻型耐火材料；2) 光亮退火炉为立式，炉内空间狭小，高度方向施工困难，应在地面把内衬砌筑好再进行分段安装。3) 对上道工序应做好成品保护。设备内衬容易损伤，施工中应做好保护。8.2 施工程序炉壳检查验收锚固件焊接安装内衬耐材砌筑（铺设）分段安装。8.3 施工方法光亮退火炉为立式结构，内部空间狭小，内衬为轻质耐材，为方便施工，节省人力、物力，节省工期，应在地面先进行耐材砌筑，然后再进行炉体

197、结构分段安装。操作要领如下：8.3.1 纤维机制板、耐火纤维毯均层铺式对接法施工，除机制板外对缝压紧余出长度不小于10mm。同层、不同层间对接缝应相错不小于50mm。8.3.2 在炉墙转角或炉墙与炉顶相连处，纤维板、耐火纤维毯应交错相接，不得内外通缝。8.3.3 陶瓷纤维毯应按炉壳上孔洞及锚固件的实际位置和尺寸下料，切口应略小于实际尺寸10mm。8.3.4 切割耐火纤维毯应使用美工刀结合木靠板进行，其切口应整齐，不得任意撕扯。8.3.5 耐火纤维毯应用快速固定夹固定；在锚固钉处往往由于穿钉的原因凸起，铺衬后应用木靠尺沿锚固钉纵横方向压平。8.3.6 耐火纤维毯、纤维板等应防止雨淋和受潮。9 电

198、气设备安装9.1施工安排本工程电气设备安装涉及供配电、电气传动、计算机、自动化仪表、照明、通讯等专项工程。施工安排将以整个标段的网络进度为依据，进行施工进度分析，根据施工进度及工程量对资源进行合理配置，对影响工程施工的因素进行全面分析，提出施工准备计划表，以保证工程的顺利进行。电气施工将以各机组供配电系统安装为重点，电气传动、自动化仪表安装为主线，计算机网络系统做支撑的全面施工，以构建各机组的电气、仪表、计算机整个三电系统。在电气安装工程的中后期，再对工程的辅助系统进行施工完善，如有线对讲、工业电视等，以保证试车的如期进行。9.1.1施工阶段划分为了整个工程的顺利进行，将施工全过程划分为四个阶

199、段组织施工。即施工准备阶段、土建施工阶段、设备安装阶段、设备调试阶段。其中设备安装阶段为关键阶段，投入施工的人员达到高峰值，约200人。a) 施工准备阶段这个阶段的主要任务是：调查了解和熟悉工程项目；熟悉合同、图纸设计资料，参加设计交底和图纸会审工作，落实施工机具和施工人员的进场；编制施工组织设计、作业设计和项目质量计划；编制材料计划和施工图预算等。b) 土建施工阶段1) 厂房柱基础配合施工阶段厂房柱基础开始施工，电气专业开始防雷接地网、预埋配管等配合施工。这一阶段本专业施工应注意与土建专业及工程监理的配合，做好隐蔽工程的中间交接验收工作。2) 土建施工配合阶段本阶段各电气室、变压器室、操作室

200、等土建工程陆续开始施工，除了做好电气配管的施工配合工作外，还应协助土建专业做好电气设备基础预埋件的定位工作，确保预埋件定位精度，从而避免因定位、标高等错误，延误电气设备安装的工期。当电气室地下室土建工程即将结束，电气专业开始组织施工力量进行地下室内电缆桥架的施工，电缆桥架施工前尽量完成地下室照明装置的安装工作，为电缆桥架施工创造条件。正式照明装置不具备条件的区段，可架设临时照明装置。3) 厂房钢结构行车安装配合阶段本阶段应继续进行基础配合施工。当行车开始安装时，电气专业配合机械专业进行行车电气设备的安装工作，待行车轨道安装调整完毕后，开始行车滑触线的安装与调整，为行车的送电调试创造条件。一般来

201、说，行车开始调试时正式电源不具备送电条件，应从现场施工临时变压器架设专用的行车临时电源通过正式的现场行车电源配电柜向滑线供电，以保证行车尽早安全地投入使用，为机电设备安装创造条件。c) 设备安装阶段先期以各机组电气室作为本工程的施工重点，按照主辅同步的原则组织施工，对施工进度实行动态网络管理，确保按期竣工。在各电气室建筑施工陆续结束后，电气设备安装以变压器、高低压配柜、控制柜等大件设备安装为重点，并同时进行照明、电缆桥架安装，为保证电缆敷设长度适度，应把设备安装完后再敷设电缆，敷设电缆前首先确定施工顺序。车间内的电气设备可采用车间行车进行吊装，车间外的电气设备选用汽车吊进行吊装。各机组随机设备

202、的安装，由于施工工序多、调试复杂、工期相对较长，既要按照先机械，后电气的原则组织施工，又要加强与机械专业协调配合，提前进行准备，尽量缩短专业之间的交接时间。机组的电气、仪表设备安装以及电气配管随机械设备安装同步穿插进行，保证机械设备安装完一部分，电气、仪表设备及管线施工到位一部分，满足单体调试的需要。d) 设备调试阶段本阶段的实施可根据各机组、各区域的安装完善程度分区域调试，并需要机械专业的严密配合。当各机组的变压器、高低压配电柜、功率控制柜、PLC柜、操作盘等设备一旦安装好，可马上进行设备检查和试验。在完成设备的安装及接线工作后，立即开始单体设备的校线及调试工作，然后配合有关人员进行系统调试

203、，尤其做好接口及其信号的调试，以满足系统功能的调试。调试前期以各机组供配电设备调试为重点，保证电气设备及时送电，为全面开展调试工作打好基础。中后期调试以电气传动、自动化仪表、PLC调试为重点。调试要求电气设备、自动化仪表、计算机调试同步进行。设备调试以先单体试验后外围试验，先基础后综合，尽快完成设备单体调试，及时发现问题，及时解决，最终保证各机组联动调试成功。9.1.2施工区域的划分根据本标段工艺设备的分布情况，电气专业拟划分为四大施工区域。即真空退火及精整施工区、光亮退火施工区、二十辊轧机施工区、六辊轧机施工区，每个施工区前期配合阶段投入一个综合施工班或施工组进行防雷接地、预埋管、车间照明、

204、行车等前期工程施工，随着工程的进展中后期每个施工区将投入一个施工作业队以保证施工要求。施工期间，根据工程进度，设计、设备情况，劳动力实行动态管理。a) 真空退火及精整施工区本区域包括：真空退火跨及精整成品跨的真空退火炉、翻转机、清洗机组、平整机组、纵切机组、打包机组及其配套的电气室等设施的所有电气施工。本区域机组较多且较分散，需合理组织，前期拟投入一个综合施工班，中后期陆续投入三个电气安装班、一个电气/仪表调整班。本区共投入劳动力约60人。b) 光亮退火施工区本区域包括：光亮退火机组、光亮塔及配套的电气室等设施的所有电气施工。本区域前期投入一个综合施工小组，中后期陆续投入两个电气安装班、一个电

205、气/仪表调整小组。本区共投入劳动力约45人。c) 二十辊轧机施工区本区域包括：轧机磨辊间、二十辊轧机机组、修磨机组及配套的电气室、电机室等设施的所有电气施工。本区域前期也投入一个综合施工班，中后期陆续投入三个电气安装班、一个电气/仪表调整班。本区共投入劳动力约60人。d) 六辊轧机施工区本区域包括：六辊轧机机组及配套的电气室、电机室等设施的所有电气施工。本区域前期投入一个综合施工小组，中后期投入一个电气安装加强班、一个电气/仪表调整小组。本区共投入劳动力约35人。施工准备机组电气、仪表安装防雷接地、基础配管施工电气室交接室内照明安装变压器、盘箱等安装供电系统调试行车滑触线安装行车电气安装调试厂

206、房照明机组桥架、配管、电缆敷设、电气盘箱结线、现场仪表结线、调试等无负荷联动试车行车轨道交接电缆桥架施工电缆沟道交接单体试车9.2 施工程序框图9.3 主要施工方法9.3.1 防雷接地施工接到施工图后一定要认真审图，掌握接地装置每一处的情况，避免错误和遗漏。接地施工是个配合性较强的分项，从配合开始就要求按步就班的进行，如厂房柱基础接地网的连接，引线的引出，底板钢筋的接地，特殊设备接地铜板的埋设，干线引进电气室，接地极打下，镀锌扁钢主干网的连接，至机组设备接地线的敷设等，都需在土建施工阶段认真搞好。如因设计还未出正式图纸，施工技术人员则要及早做出设计联络，早备料早安排施工，否则以后很难补救。光亮

207、塔顶端的两套避雷针，采用结构安装的150t履带吊进行吊装，固定后按设计要求做好主干引下线，并与接地极或主接地网可靠连接。防雷接地施工中应注意以下几点：a) 凡接地极的引出线至接地干线间必须安装断接点。b) 电气室的接地线引入处都设有接地测定箱。c) 接地扁钢的搭接处焊缝长度一定要满足规程要求，扁钢与扁钢搭接为扁钢宽度的2倍，不少于三面施焊；圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊；圆钢与扁钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊。在丁字型连接时，分支线应煨制侧弯。d) 计算机的接地，仪表的接地，电气设备的接地，信号接地要分别设置接地干线。e) 设备接地线应用多股绞线视容量大小放置不同导线。规定使用黄绿

208、色。这部分常被忽视，施工技术员应早做设计联络。f) 设备接地不准串联连接，每件设备应单独和干线直接连通，每个接地螺栓上只允许压二个接地线。g) 成列的电气设备盘内接地线要相互连通，此干线至少有二处以上和主干线相通。施工准备接地母线敷设设置电阻测试点电气设备接地机械设备接地断接卡安装接地系统测试接地安装施工程序方框图：施工准备接地母线敷设设置电阻测试点电气设备接地机械设备接地断接卡安装接地系统测试9.3.2配管工程基础配管，配合土建完成混凝土中的电气配管工作是时间性很强的工作，在图纸或设计联络书中通知有电线管，应迅速准备管子，管内除锈后用贯入法作做防腐处理，在接到汇签单后马上进行管子安装工作，经

209、检验合格并经监理现场确认后再返回汇签单。在设备端应套丝戴好护线帽，帽内加圆垫封堵管口。暂时不到位的管子，应用木楔堵好，管子的连接G36以下的应用管连接器，加焊跨接地线，大管可使用套管，焊接时管口对齐先点四点把套管移至中心位置两端满焊，电流不要过大以免烧透管子。管子切断一律使用手据，管口用挫打掉毛刺。管子进地下室或地面沟的管口要出混凝土10mm以上，出混凝土地面时要超过100mm以上2以下的管子进拉线箱或进设备箱都应套丝用锁紧螺母紧固加带护线帽，2.5以上钢管可以不套丝直接进箱，但管口要打喇叭状。长距离带弯的管子要加穿引线。线的两端应卷进管内（或回折进管），以防别人抽出造成以后穿线扫管困难。明配

210、管一般采用镀锌钢管，连接采用内丝套管及螺纹丝扣连接， 连接处的两端采用专用接地卡固定跨接接地线，管弯制作除了按管径满足弯曲半经要求外还要考虑两根以上的成排管弯的配合，因此明管的一项重要观感指标是横平竖直，排列整齐，支架均匀，夹具坚固，弯多和长距离的管子中间应加拉线盒或分线盒。弯管标准配管条件弯曲半径R明配时6D明配只有1个弯时4D暗配时6D埋于地下或混凝土楼板内时10D注：D表示管材的外径。明配线管敷设固定点的最大允许间距敷设方式钢管名称钢管直径(毫米)15202530405070100最大允许间距(米)吊架支架或沿墙敷设厚壁钢管1.52.02.53.5薄壁钢管1.01.02.0配管施工程序框

211、图：管子除锈制作管弯管子防腐管路敷设管路连接安装检验明管接地监理确认9.3.3 盘、箱、柜等电气设备安装电气室、操作室是电气设备集中的地方，开箱后按安装顺序用汽车吊或车间行车逐台把设备吊到专用设备运输小车上（大件重件则用滚杆）再用人力推到安装位置上安装就位，为了保护好施工完的地面，在室内运输通道和放盘的位置旁铺设10mm厚的胶皮板。电气设备基础型钢长度应与盘箱总长度一致，标高高于室内地坪1040mm，手车式配电柜基础型钢标高应与柜前敷设的橡皮绝缘板平面一致。盘柜在基础型钢上固定方式有焊接和螺栓紧固两种。焊接应牢固可靠，焊接部位应在盘柜骨架的内侧。主控柜、继电保护柜、自动装置等盘柜采用螺栓紧固在

212、基础型钢上。盘、箱、柜单独或成列安装允许偏差为： 顶部水平度：相邻两盘不大于2mm，成列盘不大于5mm； 侧面平整度：相邻两盘不大于1mm，成列盘不大于5mm； 盘间接缝不大于2mm； 垂直度不大于1.5mm（每米）。 盘箱柜施工程序方框图：附件安装本体接地测量放线盘柜底座制安盘柜安装主母线连接土建基础检查接地母线连接9.3.4 变压器安装本标段各机组电气室设计共安装各种变压器约26台，其中较大的变压器有6300KVA二十辊轧机主传动整流变一台，3750KVA六辊轧机主传动整流变一台。其余均为2500KVA以下的动力变、整流变等。变压器进场后要进行必须的检查，变压器是否需吊芯检查,可根据具体情

213、况看变压器厂家有无不吊芯要求及保证、运输路途长短、运输监测结果等，如果变压器运输发生异常，不管变压器大小都要进行吊芯检查，吊芯检查最好在车间内（或业主指定场地）进行，吊芯场地周围要搭设防尘棚，吊芯要在晴天、无雾、无风天进行。变压器安装前根据变压器的大小首先在变压器室门前采用枕木及钢板搭建一个临时平台，平台高度与变压器室地坪等高，采用槽钢或轻轨与正式变压器轨道对接，延长至临时平台上，为减少摩擦力可在槽钢面上涂抹甘油。较大的6300KVA整流变重约15t左右，3750 KVA整流变重约8t左右，可采用80t或45t汽车吊进行吊装，其他中小型变压器的安装采用20吨汽车吊进行吊装，吊装时首先用吊车将变

214、压器吊起后落在临时平台轨道上，然后用倒链和钢索将变压器牵引到室内安装位置就位。拖动变压器时应平稳不得倾斜，不得偏离轨道，变压器移动中如有偏移，可用千斤顶进行调整，移动到位后，将变压器找平找正，根据规范要求油浸式变压器油箱表面要有1.5%坡度，使油枕侧略高，位置调整好后进行固定。变压器的吊装请见下图：变压器吊装示意图因投标阶段无任何变压器详细资料，中标后根据厂家及设计部门提供的资料、图纸编制详细的吊装及安装方案，待业主、监理、设计部门讨论、审核、审批后实施。变压器施工程序方框图：土建基础检查放线定位变压器轨道安装变压器本体安装附件安装本体接地搭排枕木手动葫芦准备敷设安装滑道安装检查/检验9.3.

215、5 电机安装根据招标文件工程量清单可知，本标段较大的电机有6台，其中：3200KW的二十辊轧机主电机1台，3250KW的二十辊轧机卷取主电机2台，3200KW的六辊轧机主电机1台，3250KW的六辊轧机卷取主电机2台，均为整体到货现场安装，单件总重量均不超30t。因现投标阶段无任何电机资料，中标后可根据具体资料编写详细电机安装作业设计经业主及监理批准后实施。根据同类工程经验电机的安装程序及安装精度一般按以下要求执行：a) 基础验收1) 与土建基础施工单位办理工序交接手续；2) 电机基础横纵中心位置埋设中心标板和标高基准点；3) 图纸设计尺寸为依据，测量出各中心标板基准点和标高点的数据，以此基准

216、挂中心线检测基础的质量；4) 如基础施工质量超差，满足不了电机安装的要求，可要求基础施工单位进行整改。b) 基础平垫板敷设1) 垫板组由一块平垫板和二块斜垫板组成，垫板的规格是由垫板的允许承重面积计算设定；2) 平垫板的安装采用座浆法，所用的水泥是625快干浇筑水泥，砂为21mm中砂，碎石粒度为515mm，配合比为水泥1：碎石1：砂1：水0.30.37；3) 座浆用的混凝土要分散搅拌，随搅随用，搅拌好的材料应在15分钟内用完，材料称重要准确；4) 垫板座浆的同时要制做混凝土试压块，浆块R340N/mm2；5) 平垫板座浆的标高允许偏差，水平度允许偏差0.1mm/m。c) 电机底座安装混凝土浆块

217、试压合格后，将电机底座吊至基础垫板组上；以横、纵向中心基准点为基准挂中心线和线坠将底座找正，用斜垫板将底座调平并调正标高；电机底座中心允许偏差0.5mm，底座地脚螺栓拧紧后底座水平度允许偏差0.15mm/m，标高允许偏差0.2mm。d) 电机吊装就位电机箱运至施工现场后，要检查设备箱是否完好无损，否则不能带箱吊运。电机吊装可采用QY80t型80t全液压汽车吊进主电机室内进行吊装，按工作半径8m、12m组杆，起吊能力为31.5t，可满足吊装要求。如厂房起吊高度不够时，经项目部协调，部分屋面檩条及屋面板可待电机安装后进行安装。六辊轧机卷取机主电机的安装位置紧靠轧机侧的吊车梁下，如果采用汽车吊无法就

218、位时，可采用辊杠及倒链等笨力办法安装就位。吊装时按电机的重量以6倍以上的安全系数选用绳具；电机开箱后要按装箱清单核对设备技术文件、资料是否齐全，设备的型号规格、数量应符合设计要求，部件、附件应无变形、损伤、无锈蚀，电机绝缘应良好；确认每台电机的吊装位置在联轴器已装到电机轴上时，除了以电机的功率、编号确认外，还要检查电机与机械的联轴器编号是否一致；电机吊装就位时，降落速度应缓慢，以减少对垫板座浆层的冲击力；电机就位前，电机与底座间应加置24mm调整垫片。e) 电机与机械定心电机与机械间设一段传动轴，电机定心前需按设计尺寸制做一段定心专用的假轴，一端用螺栓固定在电机联轴器上，另一端设置磁力表座及百

219、分表，检测电机与机械径、轴向同心度；用钢尺测定电机联轴器与机械联轴器的间距，以图纸设定尺寸调正电机与机械的距离，允许偏差0.5mm；以00，900，2700，3600四个位置盘转电机转子，以测出电机与机械径向、轴向同心度的偏差，用左右移动电机和加减电机底部的垫片调整电机定心的精度；电机地脚螺栓紧固后，电机与机械定心，径向、轴向允许偏差值为：0.08（150）/1000.01mm，为联轴器最大外形直径尺寸；电机安装质量检查确认后，二次灌浆前须将所有的垫板组焊接固定。g) 电机底座二次灌浆1) 电机安装质量经检查部门检查确认后，可以发二次灌浆通知单；2) 灌浆所用材料要与业主商定；3) 灌浆材料与

220、水的配合比按产品使用说明书规定执行；4) 灌浆的长、宽、高要符合设计要求；5) 同一台电机底座必须一次灌完；6) 灌浆前基础须铲毛并吹扫干净，洒水将基础充分润湿。h) 电机地脚定位销安装1) 定位销孔配钻前需经电机带机械试运转结束后，没有问题再配钻；2) 有可能时应再次复查电机定心的精度；3) 在电机地脚与底座一次性钻孔铰孔配制，安装定位销。9.3.6 电缆桥架安装本标段共设计安装热镀锌电缆桥架约285t。电缆桥架的施工应遵循以下原则：在直线段应用水平仪打出参考点，多层桥架应保持水平，间距均匀。立柱焊在埋设件上，每一个固定点两侧焊接，长度为3040mm，焊缝处要涂防腐漆。如因埋设件参差不齐时，

221、可以在埋设件上加垫铁板，误差太大时可加焊角钢，然后立柱靠在角钢上。立柱安装应垂直，偏差不大于长度的千分之二。立柱间距应符合设计要求，在同一结构条件区段内，偏差不大于100mm。遇下列情况增设立柱：水平转弯前后约300mm处；水平转向直上或直下约100mm处；伸缩缝前后约300mm处；标高明显变化的爬坡前后200mm处；上、下坡间过渡段两端及中间，爬坡点应在1米以内，否则再增加立柱。各层托臂应横平竖直，且与立柱垂直，不左右倾斜或上翘下塌，偏差不大于2mm；托臂间距符合设计要求，同层应在同一水平面上，高低偏差不大于5mm。桥架伸缩缝处间距在1520mm之间。桥架接缝处应在两立柱间1/4处。桥架的连

222、接处应明显设置跨越接地线。桥架安装施工程序框图：施 工 准 备放 线 定 位安 装 立 柱安 装 托 臂安 装 桥 架接 地 安 装安装检验9.3.7 低压密集型母线槽安装本标段共设计安装各种低压密集型母线槽共约223米，其用途主要是各变压器到电气室配电柜间的连接或低压配电柜间的连接。a) 低压密集型插接母线槽应按设计和产品技术说明规定组装，组装前逐段进行绝缘测试，其绝缘阻值不得小于0.5M。若不能满足要求，需作干燥处理。b) 低压密集型插接母线水平安装时，至地面的距离不应小于2.2m。垂直安装时，距地面1.8m以下部分应采取防止机械损伤措施。c) 低压密集型插接母线水平敷设的（吊）支撑点间距

223、不宜大于2m。垂直敷设的低压密集型母线，当进线盒及末端悬空时，应采用支架固定。d) 成套供应的低压密集型母线的各段应标志清晰，附件齐全，外壳无变形，内部无损伤。螺栓固定的母线搭接面应平整，其镀银层不应有麻面、起皮及未覆盖部分。e) 吊支架安装必须牢固，母线应按分段图、相序、编号、方向和标志正确放置，每相外壳的纵向间隙应分配均匀。接头的紧固螺拴应使用力矩搬手控制力矩。f) 母线与外壳间应同心，其误差不得超过5mm，段与段连接时，相邻段母线及外壳应对准，连接后不应使母线及外壳受到机械应力。g) 封闭母线不得用裸钢丝绳起吊和绑扎，母线不得任意堆放和在地面上拖拉，外壳上不得进行其他作业，外壳内和绝缘子

224、必须擦拭干净，外壳内不得有遗留物。h) 现场制作的金属吊支架、配件等应按要求镀锌或涂漆。封闭母线外壳需作接地连接，但不得作保护接地干线用。9.3.8滑触线安装本标段共设计安装安全型滑触线约9400米。冷轧线主厂房轨面标均高达11.0米，光亮塔行车轨面标高达62.5米，行车滑触线安装须在高空进行，为保证施工安全，同时提高工作效率，根据以往施工经验，可采用悬挂式吊篮施工，并做好高空施工的安全措施；运用水平仪确保安全型滑触线的水平度和间距在标准误差内。滑触线安装前先进行支架安装，滑触线支架一般采用角钢制作，安装时先根据图纸尺寸在地面制作好支架，再进行现场安装，厂房结构伸缩缝两端应各焊接一个支架，其他

225、处按设计间距施工，支架安装应平整牢固，并在同一水平或垂直面上。滑触线的安装使用在轨道梁上装设简易滑轮的方法进行吊装。滑触线安装应符合下列要求：接触面应平整无锈蚀，导电良好。额定电压为0.5KV以下的滑触线，其相邻导电部分和导电部分对地之间的净距离不得小于30mm；行车在终端位置时，滑接器与滑触线末端的距离不应小于200mm。滑触线安装后应平直；滑触线之间的距离应一致，其中心线应与起重机轨道的实际中心线保持平行，其偏差应小于10mm；滑触线之间的水平偏差或垂直偏差，应小于10mm。滑触线接头处的接触面应平整光滑，其高差不大于0.5mm，连接后高出部分应修整平正。9.3.9照明灯具安装本标段照明灯

226、具安装包括冷轧线车间天顶照明灯具约305套，各机组电气室、操作室、液压站等设施的照明约7298m2。当变压器室、电气室、操作室、液压站等设施一旦交接，马上进行灯具的安装，为设备安装和下一部工序创造条件。室内灯具安装采用专用的手动升降移动小车或铝合金升降人梯，灯具、开关插座按设计标高安装，灯具保证水平、垂直一条线，插座、开关平面和水平一条线，并按各回路试亮。天顶照明灯具安装及线路配管施工需借助主厂房行车，在小车上搭建临时工作平台的方法进行施工，在小车上搭设的临时工作平台要牢固可靠，高度要适中，平台周围要设安全围栏。最好安排在行车可以使用，但设备安装还没有大量展开时，避开设备安装高峰，以免大量安装

227、和试车时要求投入照明的急迫。照明系统施工程序流程如下：施工准备搭设施工平台照明管线、支架安装敷设照明线路灯具、开关箱、线盒安装检查开关箱、接线盒开关箱、接线盒定位检查灯具外观试验灯具接 线绝缘测试/通电试亮9.3.10 电缆敷设本工程电缆主要通过电气室桥架、地下室或电缆沟桥架、车间行车梁桥架、机组桥架、机组埋管、机组配管等方式敷设。a) 施工要点1) 敷设电缆前认真核对电缆表，查清电缆型号、绝缘等级。按图纸规定排列电缆，如设计无详细规定时应按上层为通讯、计算机电缆，二层为控制电缆，三层为低压动力电缆，四层以下为高压电力电缆。2) 高压及大截面电力电缆敷设时要准备足够的托辊，沿线路每35米一个，

228、在转弯处应安装转角型托辊，在进电缆人井口或进管道入口处应加防磨擦的弧型滑板。大截面长距离的电缆可采用机械牵引敷设，短距离的电缆可用人力敷设。电缆敷设时，在前部集中10-20名作牵引力，后面留适当人员照看电缆不要离开托辊。前面和后面人员通讯联络应畅通，电缆盘处维护人员应派责任心强的有经验的施工人员看守。3) 主电气室下面的电缆室是电缆非常集中的部位，敷设电缆前一定要通盘考虑电缆路径是否畅通，首先考虑大截面电缆桥架是否路径够用，如果存在局部不够用的情况，不能使大截面电缆占用小截面电缆的路径，应事先向设计院提交联络单，争取尽早修改设计，或增设桥架，或修改电缆路径，不要待出现瓶颈现象时再提出修改，否则

229、很容易造成缠绕、隔层跨越等不良后果，处理起来将十分困难。此外，还要注意动力电缆不可以和控制电缆合穿一个保护管或同用一个固定夹。另一个遵循的原则是长距离的先放，大截面的先放，靠里侧的先放，在交叉处尽量减少和避免重复交叉。敷设完的电缆始端和尾端应贴好电缆标签，同时应用透明胶带加固保护。充份利用现代化的通讯联络工具以加快敷没速度，保证质量和安全。4) 并列敷设的电缆中间接头应相互错开。电缆明敷时的中间接头用托板固定，并留用一定的备用长度。5) 直埋电缆在直线段每隔50100mm及电缆接头、转弯、进入建筑物等处应设置明显的方位标志桩。6)电缆在电缆桥架内敷设、穿钢管埋地敷设或沿楼板下、墙、梁、机架、天

230、棚等处穿钢管明敷,立上立下时,2m以内穿保护钢管,埋地时,室内埋深为300mm,室外为700mm。7) 电缆桥架内动力电缆与控制电缆共槽时之间要用隔板分开。8) 制作高压电缆终端头和中间接头时由经过培训的有经验的专业人员来操作，以保证施工质量及工程进度。施工准备现场清理编制电缆表电缆路径确认本体接地架设电缆盘绝缘测试机具准备电缆运输敷设电缆电缆绝缘测试电缆头制安电缆头试验b) 电缆敷设施工程序方框图：9.3.11 配线工程控制电缆进设备应加装一固定点，电缆在此应排例整齐，电缆标签应贴在易看的一面，高度统一，电缆护套切除时要防损伤芯线，切口处要用自贴性胶带包扎成萝卜头状。备用芯线要贴上电缆编号，

231、系在线槽内，电缆芯线不管在槽内还是明设线把，都应平直，端子在上面的靠里，下面的靠外，尽量避免或减少交叉，靠端子一段应加工成弧形，空间允许排成50mm左右的直线型。端子要使用规定的型号，使用合适的压接工具，芯线绝缘离端子的尾部既不能长也不可以无间隙，芯线号码要与图纸相符合，号码管一律使用打号机打印的塑料套管，号码管的配置要做到美观整齐，大小统一，高度一致，字号超外。控制电缆配线时应校线，编出芯线的顺序号以提高配线的准确度。9.3.12 光缆敷设本标段各机组共设计安装光缆约14300米，光缆敷设时要注意以下几点：1) 光缆穿镀锌管敷设时，转弯处设拉线盒或金属软管，光缆沿地下埋管及水泥槽敷设时，需将

232、管路冲洗干净，并先在地下管孔及水泥电缆槽内预穿中硬度塑料套管，然后再将光缆穿于塑料套管中。光缆在电缆桥架中敷设时，均走最上层的通讯或控制电缆的桥架，不与高压电缆共槽共管。2) 光缆可采用人工敷设，光缆的牵引拉力不得超过最大拉力的80%，敷设在线槽或电缆桥架中的光缆，应尽量保持成一条直线，减少不必要的弯曲以降低信号在光缆中的折射损耗。超长光缆分段施工时，光缆的过渡堆放采用8字形施工法，防止光缆打结、扭曲。光缆敷设的弯曲半径不小于光缆直径的20倍，即260mm。敷设光缆用的线槽在转角处安装时，要特制一段过渡线槽，使线槽逐渐转向，以满足光缆敷设半径的要求。3) 在水泥地面上安装的设备，要求从盘箱底部

233、穿入光缆时，施工前应与设计部门联系，采取加装盘箱底座、在连续转角处加装过渡线槽或钢管、桥架，必要时设置盖板等措施，保证敷设光缆的弯曲半径满足施工规范的要求，并符合现场条件及业主的要求。4) 光缆敷设到两头入户后预留20米长度，以便接线和设备位置调整用。光缆敷设到分支处预留510米长度。（双绞线敷设到设备后再预留5米长度）。敷设完的缆线始端和尾端应贴好标签，同时用透明胶带加固保护。5) 光缆终端头的安装，须按照工艺要求将光缆端部切割修整，然后插入光缆终端。光缆中间头制作采用光纤熔接专用设备。9.3.13 自动化仪表安装电缆校接线施工准备配合专业施工仪表盘箱柜安装电缆桥架安装单体测试取源部件制作安

234、装导压管敷设仪表设备安装管路气密性试验电线管敷设电缆敷设安装完了检验单体试车配合工艺试车施工程序：a) 温度测量仪表安装安装温度取源部件前，需对取源部件的安装方式，安装尺寸及螺纹规格进行检查，必须与实际的测温元件相符。最常用的有四种安装形式：1) 固定装置为固定螺纹的；2) 固定装置为可动螺纹的；3) 固定装置为活动紧固装置的；4) 固定装置为法兰的。安装时按照实物及设计要求按标准安装图进行施工。b) 压力测量仪表的安装 使安装压力取源部件时，压力取源部件安装位置选在介质流速呈直线状态的直管段处，避开阀门、弯头、三通等；压力取源部件与温度取源部件在同一直管上时，压力取源部件与温度取源部件安装在

235、温度取源部件的上游侧，端部不超出工艺设备或管道的内壁。当测量温度高于60的液体、蒸汽的压力时，就地安装的压力表的取源部件带环形弯或冷凝弯。压力取源部件在水平或倾斜的管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：1) 测量气体压力时，在工艺管道上部； 2) 测量液体压力时，在工艺管道下部与工艺管道的水平中心线成045度夹角范围内；3) 测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部及下半部与工艺管道水平中心线成045度夹角范围内。4) 具体安装方法以设计要求或国家标准图集进行施工,也需参照生产厂提供的使用说明书。c) 流量测量仪表安装孔板、喷嘴的上、下游侧直管段的最小长度符合设计要求及有关施工规范。安装节流装置

236、所规定的最小直管段，其内表面清洁、无凹坑。孔板安装时注意其安装方向，在未连接上导压管前对取压口进行保护，防止堵塞。节流装置在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位在工艺管道上部，测量蒸汽流量时，在工艺管道的上半部与工艺管道中心线成045度夹角的范围。用均压环取压时，取压口在同一截面均匀设置，且上、下游侧取压口数量相等。测量蒸汽流量设置冷凝器时，两个冷凝器的安装标高必须一致。d) 物位测量仪表安装在安装本工程使用的液位变送器前，应仔细检查到货的规格型号是否与设计相符，并保证垂直安装，安装位置以设备的预留接口为准。具体的安装图可参见有关标准图集。智能液位变送器是比较先进的液位测量仪表，它的安装

237、方式和安装精度直接决定着液位测量的准确度。仔细阅读安装使用说明书，设置好量程范围，确保测量精度。e) 导压管路安装仪表用空气源管路采用螺纹连接，连接处必须密封；缠密封带或涂密封胶时，不应使其进入管路内。供气系统采用的管子、阀门、管件等，在安装前均应进行清洗，不应有油、水、锈蚀等污物。供气总管应有不小于1:500的坡度，并在其集液处安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备及接线端子。装在过滤器下面的排污阀与地面间应有便于操作的空间。供气系统的配管应整齐、美观，其末端和集液处应有排污阀，在水平干管上支管的引出口，应在干管的上方。供气系统安装完毕后应进行吹扫。供气压力应符合规定（或设计要求）。导压管

238、路沿水平方向附设时，应根据不同介质及测量要求有1:101:100的坡度其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。当不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。金属管子的弯制采用冷弯高压管弯曲要一次完成，管子弯曲半径不小于管子外径的3倍，管子弯制后应无裂纹和凹陷。当高压管路分支时，应采用三通连接，三通的材质必须与管路材质相同。管子连接时，其轴线必须与管路材质相同。直径小于10mm的铜管，宜采用卡套式中间接头连接，也可以采用承插法或套管法焊接，承接法焊接时，其插入方法应顺着介质流向。镀锌钢管采用螺纹连接，连接用的管件也应采用镀锌管件。铝管、不锈钢管应采用氩弧焊方法焊接，不锈钢管采用

239、直流氩弧焊机焊接，焊条材质要与母材材质相同。管路的排列固定要整齐美观，管卡间距要符合规范要求。敷设完毕的管路，必须无漏焊，堵塞和错接的现象。f) 仪表用管路系统的压力试验管路系统的压力试验宜用液压,当试验压力小于16105帕（16kf/cm2），管路内介质试验压力为1.25倍设计压力，当达到试验压力后，停5分钟，应无泄漏。气压试验压力为1.15倍设计压力，当达到试验压力后，停5分钟，压力下降不大于试验压力的1。9.3.14 计算机安装计算机系统包括UPS柜、PLC机柜、PC机柜、网络机柜、终端设备及计算机外围设备等。计算机系统安装要求施工质量高，接地系统可靠并无干扰信号侵入。因此对设备的运输、

240、安装提出较高的要求，为保证运输及安装的可靠性，地面上运输尽量采用专车专送，安装时，一定要防止碰撞及振动，对于易损和有特殊要求的物件要加以保护，如能人力搬运的尽量用人力搬运，怕碰的东西，要加软垫保护，特别要注意机房的接地系统及其安全性。计算机系统较复杂，软件、硬件及附件包装件多，因此计算机进场后，要建立台帐，按系统、按安装房间位置编号标记并登记，为日后安装、调试及给业主移交提供方便。9.4 电气调试及试车9.4.1调试及试车准备a) 挑选有调试专业经验的业务骨干进行调试准备，熟悉生产工艺，了解设计思想，审查施工图纸，了解设备性能熟悉设备的工作原理。b) 根据本项工程特点，制定科学的调试计划。c)

241、 熟悉试验标准，本工程试验标准参照GB50150-2006电气装置安装工程电气设备交接试验标准。d) 编制关键工序调试方案，根据设备及系统实际情况编制系统调试、受送电方案以及联动试车方案。e) 与设备供货厂家的现场技术服务人员共同作好设备的检查和试验的准备工作。f) 选择适用的仪器仪表，确保试验和测量结果的准确可靠及精度要求；g) 供电系统经调试合格后，编制受送电及试车方案，经理部成立受送电及试车领导小组。在受送电及试车领导小组的统一指挥下，完成供配电系统的受送电及试车工作。h) 制定维护运行工作制度，编排值班人员和警卫人员值班表并上岗实施。9.4.2 供电系统a) 试验项目：（试验标准参照国

242、标GB50150-2006）1、电力变压器试验；2、互感器试验；3、隔离开关、负荷开关及高压熔断器试验；4、断路器试验；5、母线、绝缘子及套管试验； 6、电力电缆试验；7、电抗器试验；8、电容器试验；9、避雷器试验；10、蓄电池组试验；11、电力线路、配电装置及二次回路试验；12、接地装置试验；13、继电保护试验；14、系统模拟试验；b) 变压器单体试验：测量变压器一、二次绕组的直流电阻，试验方法采用双电桥法。各相测量得值的相互差值应小于平均值的4，线间测的值的相互差值应小于2，对于1600KVA以上的变压器上述二值为2和1。使用仪表：双电桥。测量一次绕组对地、一次对二次、二次绕组对地的绝缘电

243、阻。标准：不低于出厂实验值的70。使用仪表：高压侧用2500v或5000v摇表，低压侧用500V摇表。测量变压器的接线组别和变比。接线组别试验方法：感应法。变比试验方法：变比电桥法。各分接头的变比与制造厂铭牌数据相比应无明显差别。额定分接头位置时其误差为0.5。c) 交流工频耐压试验电力变压器：耐压标准参照国标GB50150-2006 表7.0.13-1。绝缘油试验：参照国标GB501502006表20.0.1标准。d) 高压开关柜检查盘内接线，按照原理图校对盘内配线应准确无误。盘内表计应完好无损，继电器、接触器动作灵活可靠。测量高压开关触头的接触电阻。使用仪表：双电桥。测量断路器的分合闸时间

244、、主触头分合闸的同期性及断路器合闸时的弹跳时间。使用仪表：高压开关试验仪。e) 交流工频耐压试验应分别在合闸、分闸状态下进行。合闸状态下进行时所加电压参照国标。分闸状态下进行（真空度试验）时，试验电压按产品技术条件规定。f) 电流互感器1) 变比：应与制造厂铭牌数据相符。使用仪表：电流表、标准电流互感器、大电流发生器、调压器等。2) 伏安特性：仅差动保护用电流互感器做这项试验。相同型式电流互感器特性相比较应无明显差别。使用仪表：电流表、电压表、滑动电阻、单相调压器等。3) 极性检查：采用感应法，应与铭牌标记和外壳上的符号相符。4) 绝缘测量及交流工频耐压试验。标准：国标GB50150-2006

245、。g) 电压互感器1) 变比检测：测量点一般不少于3点（低、中、高）应与制造厂铭牌相符。使用仪表：单相调压器，电压表。2) 绕组测量：测量电压互感器一次绕组的直流电阻，与出厂试验报告相比较无明显差别。使用仪表：单电桥或数字万用表。3) 极性检查：使用感应法，应与铭牌标计和外壳上的符号相符。4) 绝缘测试及交流工频耐压试验，对不适合做耐压试验的电压互感器可不做，特殊情况可采用反升压试验方法。h) 继电保护试验继电保护试验一般包括过电流及电机保护继电试验；过电压继电试验；欠电压继电试验；接地过电流继电试验等。新系统高压柜一般都装有微机综合保护装置，并配有智能电力监测仪、小电流接地选线屏、通讯管理单

246、元、工控机等组成保护监控系统，电流保护、电压保护、小电流接地、整定值，时限等均通过微机进行设定及画面切换进行监控。试验方法：用PT750继电保护试验仪，在高压柜微机保护装置的电压或电流输入端加电压或电流模拟输入信号，与微机画面显示数值比对及调整，并检查其输出端是否有动作输出值。高压柜整定值的设定：参照设计给定值。i) 高压试验电缆直流耐压与漏泄试验：所加电压及耐压时间参照国标GB50150-2006表17.0.3-2。使用仪表：直流耐压试验仪、兆欧表。系统耐压试验：6KV母线、6KV开关柜需做系统耐压试验。使用仪表：交流耐压器、兆欧表。标准：参照国标GB50150-2006 附录A。j) 信号

247、连锁试验控制回路程序试验(空操作)和瓦斯继电器、温度继电器动作试验：此项工作必须在接线检查结束后进行。轻瓦斯继电器需打气检查动作情况，温度继电器需进行加热整定动作温度。所有保护继电器都要进行模拟跳闸试验。送电试车及变压器考核：送电前要再次检查开关柜、母线、变压器的绝缘电组，检查控制回路的动作情况，进行380V低压试送电试验，确认动作无误。然后拆除试验线路，恢复原状。送电后要检查电压、相序。变压器要进行冲击合闸试验。变压器送电后，24小时之内派人值班，做温升记录。9.4.3 电气传动a) 线路检查所有外线根据施工图纸，校对准确并核对电机铭牌数据、PLG型号、电机抱闸铭牌数据等是否与设计相符，并进

248、行接地检查。b) 交流电机单体实验1) 对于100KW以上的电机需要测定子绕组各相间的直流电阻，相互差别不超过最小值的2，中性点未引出的电机，线间阻值差别不超过最小值的1。2) 测量绕组的绝缘电阻，低压电机使用500V兆欧表测量，常温下不低于0.5M。1000V以上高压电机，使用1000V兆欧表测量，折算为运行温度时的绝缘电阻值为：定子绕组不低于1M/KV，转子绕组不低于0.5M/KV。3) 高压电机交流工频耐压试验：试验电压参照国标，试验时间一分钟。交流电机单体试验所用仪表：双电桥，万用表，兆欧表（500V和1000V）。高低压设备整流变压器主电机施工准备冷却润滑系统调试控制单元一般性检查功

249、率单元检查测试保护及联锁程序调试带电机单体调试带机械空载调试c) 交流变频主传动调速系统调试大功率调速传动系统包括整流变压器、高压断路器、功率单元、变频调速控制装置、传动电机和辅助系统（冷却、润滑）联锁控制装置。变频调速控制装置采用的是全数字式控制系统，系统具有良好的故障自诊断和显示功能，为调试及维护提供了方便。d) 交流变频辅传动调速系统调试系统初始化和参数装入用操作面板输入参数调整变流器的额定电流输入电机数据准备工作系统送电存取授权调整额定值输入速度有关值电流极限、转矩极限、斜坡函数发生器等的参数输入精密调整最优化运行e) MCC柜的调试各生产线上数量众多的恒速电机都需要通过MCC柜进行控

250、制，它的调试相对简单，方法如下：测量主回路和控制回路的绝缘电阻，在确认无误情况下，送电测量主回路和控制回路电源电压，并按照电机额定功率设置过热保护整定值，一般可按电机额定电流的1.1倍设定，打开机械设备连轴器，确认电机运转方向，并测量空载电流（部分机械方面无法脱开的设备需和机械确认点动方式）。待机械条件满足时，可进行负荷运转测试，并测量最大负荷时的电流应小于电机额定电流。9.4.4 PLC和计算机系统a) 系统校线计算机及网络系统安装完毕后，进行系统校线及网络检查，检查各盘间连线、盘内线、电源线、输入输出接口到继电器盘及现场各控制点连线，包括到液压站阀台的线，现场各检测器的信号输入输出线，接地

251、系统， L2、L1的各通信站连线、插头号、PLC与外围设备的连接等均应正确无误，符合工艺及设计要求。b) 系统通电1) 不间断电源UPS的复原首先进行不间断电源UPS的复原送电，其输出电压应稳定AC 220V，50HZ，电压及频率波动在允许范围内。2) L2、L1系统复原检查各功能插件型号，无误后送电，PLC应能自动通过各项功能的自测，各指示灯指示应正确无误，冷却风扇应运行良好。各外围设备的自测均应正确通过。c) 网络开通开通网络是进行接口检查的前提。检查光纤及其它通讯电缆线路接线，各个远程接口模板的地址和参数设定。d) 系统软件复原及接口试验计算机系统工作正常，进行现场接口试验，通过计算机键

252、盘控制，输出或读取现场的各I/O点信号，在没有条件时可采用人工手动模拟现场信号，各I/O信号应正确无误。9.4.5 单体试车a) 电动机单体试车1) 在满足电机M单试车条件（风冷、水冷条件，电动、气动抱闸条件等）情况下，通过传动柜启动电机，检查电机的运转方向是否与机械要求相一致，并仔细检查电机的电流、振动、异音、温升等参数。2) 通过对速度加阶跃信号，测试电机的响应，并调整相关参数使其满足设计要求。对电机本体运转情况的检查及考核。3) 电机单体运转合格后，再带机械运转，配合机械专业检查机械运转情况。注：电机的M单试车应在电机定芯完成、PLG定芯完成、电机及PLG固定档块焊接完成、脱开的连轴器固

253、定完成的情况下进行。b) 带机械单体试车当各机组辅助系统、介质系统，风、油、水、电等条件均完善具备，机械设备手动调试完成后，即可进行带机械单体试车。通过控制台或机旁操作箱，打到手动操作位置，操作有关操作按钮，通过PLC控制系统，向各输出接口发信号，通过液压缸或电机驱动各工艺设备动作，从而调整机械设备使其工作在正确的范围及状态内，并调整现场各传感器使其在正确位置返回信号。9.4.6无负荷联动试车当各机组辅助系统等条件均已完善，各单体设备均已调试完成，计算机网络已全部开通的情况下，方可进行设备的带连锁的手动操作，并逐渐过渡到自动化调试、区域联动直到各机组全线的无负荷联动试车。9.4.7负荷联动试车

254、此阶段各机组生产操作人员正式上岗操作及试生产。负荷试车一般由业主及生产厂来组织及实施，二十冶技术人员及调试人员负责配合及保驾。第四节 关键阶段及区域的安全施工方案1 打桩施工1.1 概述该标段打桩场地需平整压实，不平度小于1%，地耐力大于127kPa（13t/m2）；为保证桩机的稳定性，在施工行走时，桩机下面铺设钢板；本标段PHC桩送桩一般在3.27m左右（入土深度），局部达到8.8m，送桩后的孔要及时采取措施处理，以保证安全。1.2 打桩机械施工准备组立桩架时,履带板要伸出去，自行组装时，导杆仰角不得大于780，且立桩机时要有拖拉溜绳系于大于5吨的重物上，以防倾倒；吊车和桩机组立后要由机械员

255、及有关人员负责逐项检查，回转、行走、起落杆、起落锤等项目经试车确认无误后方可进行使用。1.3 打桩作业a) 桩机施工过程中，施工人员必须远离桩锤5以外的安全处。30范围内严禁非施工人员靠近；卸桩、吊桩过程中，持桩小钩外必须系好风缆绳，确保控制吊运中的方向，以防发生与桩机、吊车、汽车相碰事故。b) 桩机、吊车施工中必须确保场地平整。由于清除障碍物而形成的坑、回填土地基较软，必须垫好路基箱或30厚的钢板。c) 在起吊桩和喂桩时，要有专人统一指挥，打桩设备要选择熟练的司机协调作业，精力集中，在接桩时桩机司机禁止离开桩机。d) 氧气瓶、乙炔瓶必须保持5米以上的安全距离，距明火电焊必须保证10米以上的安

256、全距离。乙炔瓶严禁倒放，乙炔必须安全装回火安全装置；氧气带、乙炔带必须完好无损，发现破皮、漏气现象及时更换。1.4 打桩施工安全管理a) 桩机、吊车司机、电工、起重指挥工上岗时必须持有特殊工种操作证，随时接受有关部门的检查；非机械人员和非电工，不得动用机械设备和电器设备。b) 材料仓库要做好明显的禁火标志，并配备灭火器，由专人负责。c) 风力超过六级风力时禁止操作，设备停驶时要封好、锁牢。d) 所有参加施工人员要严格执行各工种的各项安全操作规定和有关技术标准，严格遵守打桩施工工艺，落实各项安全技术措施。施工中严密进行观测，发现异常情况及时协同有关部门采取措施，保证安全与质量。1.5 送桩孔的处

257、理PHC桩送桩后，送桩孔的处理采取以下措施：a) 桩孔临时封闭采用铁篦子，铁篦子用14钢筋制作成“井”字型钢筋网（1.01.0m）。每送完一套桩，立即用铁篦子盖住。b) 打桩送完一个区域后，在不影响打桩施工的情况下安排挖土机铲平、回填送桩孔。c) 在来不及铲平、回填时，应在送桩孔区域拉上安全绳、并挂上警示标志。d) 非打桩施工人员不得进入打桩作业场地。1.6 安全施工材料投入计划序号材料名称规格数量用途1钢板30 mm40块桩机垫板2路基箱1.56m40块桩机垫板3钢筋143.5t桩孔防护4钢丝绳17.51000m防风绳2 土建施工2.1 框架结构施工安全方案2.1.1 垂直运输设备本标段内两

258、个电气室（1冷轧机电气室、2冷轧机及修磨机组电气室）框架施工中，材料的垂直运输考虑采用井架。卷扬机在使用前，需检查全部机件；并经过空车和重车试运行和制动试验。a) 卷扬机的负荷重量，须按照制造厂说明书规定的负荷使用。b) 防止钢丝绳突然折断，吊笼上安装安全抱刹。c) 竖井架上装设两道限位器，以防顶轮冒顶。d) 钢丝绳一定要牢固地固定在滚筒上；留在滚筒上的钢丝绳至少在10圈以上。e) 对于安全抱刹、限位器在施工过程中必须定期检查，以防失灵。f) 井架要采取必要的防护措施，如上图所示。2.1.2 斜道斜道仅为上人斜道，斜道应附着在脚手架上并与架体同时搭设。斜道采用之字型、宽度1.2m，坡度为1:3

259、，拐弯处应设置平台。详见右图所示。2.1.3 动力及照明夜间施工时操作台、井架及各运输道等处，均需设有充分的照明。高空作业使用的电压，如振动棒、照明、信号等，应使用不大于36V的电压。照明灯泡应备有防雨灯伞或保护罩，以防打坏漏电。各种机械的电动机须接地。2.1.4 安全施工材料投入计划序号材料名称规格数量用途1密目式安全网1500安全围护2竹笆片900防护及操作台3钢管483.58t安全防护4运输井架2套垂直运输5斜道“之”字形2个施工人员通道2.2 深基坑特殊安全施工方案2.2.1 深基坑上口安全防护本标段深基坑最深达约-9.10m，在基坑上口周围设置1.2m高钢管围栏，如下图：2.2.2

260、上下基坑的安全措施为方便施工人员能安全、迅速的上下基坑，超过安全高度时至基坑底设置用钢管脚手搭设的斜梯，斜梯要设置牢靠，在斜梯两侧设置1.2m高安全栏杆，并有防滑措施。安全防护栏及行走马道详见下图示意。2.2.2 安全施工材料使用计划序号材料名称规 格数 量用 途1木跳板50 mm5m3走道2脚手钢管483.5mm8t围护栏杆与爬梯3铸铁卡扣直角型1800个脚手钢管连接3 厂房结构安装本工程厂房高、柱子分段吊装、跨度大、构件重、专业交叉、施工场地狭窄，安全施工难度大，针对这些情况需对高空接柱及屋面梁安装采取特殊安全防护措施。始终确立以人为本，安全第一的观念。3.1 施工措施本标段光亮塔钢柱采取

261、在加工厂分节制作，现场分段安装高空拼接，屋面梁在加工厂整体制作、现场整体吊装。吊装时根据实际情况设计计算安全可靠吊索吊具。吊装前携带安全网，在柱子上预先挂好爬梯；在钢柱的柱接口处搭设临时操作平台；在屋面梁接口处挂设操作吊篮(详见下图)。3.2 安全施工材料投入计划序号材料名称规格数量用途1钢板30 mm8块垫板2路基箱1.56m8块垫板3小型钢75、503.5t操作平台4钢筋164.5t爬梯5钢丝绳17.52000m安全绳6木跳板5m3操作平台7安全网35600m2高空作业4 机械设备安装4.1 行车安全施工方案a) 搭设的脚手架必须牢固稳妥，经检查无误后方可使用。b) 钢丝绳捆绑设备时，与设

262、备相接触的地方要采取保护性措施防止设备挤压损坏和钢丝绳受损。c) 在车挡未安装好前，应安装临时车挡，行车就位后要调整好大、小车的制动器，并采取临时封车固定措施，以防跑车造成严重的行车隧落事故。d) 两主梁吊装就位后，端梁接口处要搭设牢靠的临时操作平台，供接口连接用(见右示意图)。e) 吊装主梁时，当主梁吊离地面200mm时应检查吊车的情况，确认无问题后方可继续起吊。主梁吊到合适高度后，吊车暂停提升，进行滑线检修架（或驾驶室）与主梁的组装，此时主梁下部应设置临时钢支撑，以防止吊车万一跑钩或误操作回钩产生主梁事故下降，造成人身和设备安全事故(见左示意图)。f) 主梁吊装时应用棕绳稳住主梁，防止主梁

263、与厂房结构或吊车臂相碰。g) 安装区域的天车梁走台上，如未安正式栏杆，施工前应设置好临时栏杆或栏绳，供施工人员系挂安全带。h) 在车挡未安装好前，应安装临时车挡，行车就位后应采取措施将其封好，以避免大风天气将行车刮下轨道。4.2 光亮退火炉烟囱安全施工方案烟囱为高空作业，需加强安全工作管理。每节烟囱吊装前，必须在其上部设置一个接口操作平台和安全维护栏杆随烟囱一同吊装，以保证施工人员高空接口操作安全可靠。操作平台及安全维护栏杆(见右示意图)。4.3 轧机(平整机)安全施工方案轧机(平整机)牌坊在安装工程中，需在入口和出口侧搭设脚手架和安全平台。现场搭设的脚手架要平稳、牢固，经有关人员确认无误后方

264、可上人作业(见右示意图)。严格执行有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真做好安全技术交底，对安全关键部位进行经常性的安全检查，及时排除不安全因素，确保安全施工。5 电气设备安装5.1 行车滑线安装安全措施本标段需安装安全滑触线9400米，因大部分滑线均安装在车间主结构行车梁侧面的高空，为保证施工人员的安全，需在行车梁上面施工的每列柱间绷设钢绞线，以便施工人员挂设安全带及安全吊篮。钢绞线绷设方式请见下图：主要施工材料如下：钢绞线（10）1300米；花篮螺丝（CC型M16号）60个；钢丝绳夹（M10）200个。5.2 车间照明安装安全措施本工程主厂房的灯具因大多安装在车间的高顶棚上，所以要借助各

265、跨的行车，为了安全需用脚手架及跳板在行车小车上搭设一施工平台，平台高度要适中，既不影响行车行走运行，又得方便于施工，施工平台周围要设围栏，以便于施工人员挂设安全带，平台搭设一定要牢固可靠，四脚生根，脚手架四脚如与小车无法把接，可采用点焊把脚手架底脚焊于小车平面上，施工完后把脚手架切除，磨平补漆恢复原状。平台搭设请见右图。按6组同时施工搭设6个安全平台，主要使用材料如下：G50钢管(4m)104根；G50钢管卡扣160个；跳板（400030040）60块；圆钢（12）100米5.3 车间吊车梁内的桥架安装及电缆敷设安全措施厂房内所有行车、照明、动力等电缆均走厂房主结构吊车梁内，根据已往工程施工经

266、验，为保证施工人员在桥架安装及电缆敷设时的安全，在各列吊车梁内的底部水平支撑上均铺设跳板并用铁线固定，直至电缆敷设完毕后拆除，在各列吊车梁内上部自头至尾绷设一条钢丝绳，以方便施工人员挂安全带。跳板铺设及钢绞线绷设方式见下图：主要使用材料：钢绞线（8）1300米；跳板（400030040）300块，10钢线1500米、花篮螺丝（CC型M12号）60个，钢丝绳夹（M8）200个。第三章 施工总平面布置1 施工平面管理本标段编制的施工平面规划布置是依据现有的资料编制的，我公司承诺服从业主方的管理，合同签订后根据业主方的最新要求进行规划管理和布置，编制详细的平面规划管理方案，报业主方审批后实施。项目经

267、理部具体负责施工平面规划的组织、管理和实施。做到施工道路、排水、用电、用水到位，物流畅通。施工平面管理应符合特钢及上海市安全、文明施工管理规定，确保工程的顺利进行。2 施工平面布置原则1) 严格执行业主方施工管理文件的相关规定。2) 服从业主对总平面管理和现场平面管理的要求，现场项目部根据业主统一安排在指定的场地。搭设两层彩板房，各专业项目部与本工程项目部同在一个办公地点，便于施工管理。3) 现场临时用电，分别取自业主指定的两处现场施工电源，施工电约达到1000kw。可以满足施工需要。4) 现场钢筋加工及材料临时堆放场地及各专业施工用等设置：考虑到本标段施工区域内留有一块预留地，除项目经理部根

268、据业主规划布置外，施工用地集中安排在本标预留场地上，原则上不占用标段区域范围以外的区域做为施工用地。5) 各临时设施不得影响正式工程施工，但布置时考虑尽量减少临时场地的二次搬迁。3 施工平面布置3.1 施工用电本标段的施工用电接自业主指定两个施工用电接点，合计用电量1000kW。根据需要接入施工场地并设置开关箱，每个用电接点用电量大约500kW。现场配电开关箱设置详见施工平面布置示意图。施工电源采用三相五线制，接自业主指定用电接驳点，施工现场根据需要设置若干个配电箱，所有配电箱（柜）分级设置，并配有漏电保护开关。临时电缆敷设：临时电缆沿施工道路敷设，过路处设套管，并埋入地下0.6m。施工用电，

269、装表计量，办公室、工具房等生活区用电均采用220V电压。3.2 施工用水施工用水接自业主敷设到标段范围的主干管，在施工区域内敷设100mm临时水管，支管50，根据需要设用水支管，每隔200米设一个检修阀门。消防用水，沿着临时水管的主管，按照平面布置图所示安装消防栓。施工场地内配置足够的消防灭火器，以满足现场消防要求。形成施工消防系统。生活饮用水待进场后申请，经业主审批后设置。3.3 施工道路及排水3.3.1 施工道路利用厂区已有正式道路做为施工运输道路，在已有正式道路使用过程中，当施工与生产发生时矛盾时，服从业主协调，密切与生产配合，确保不影响生产的正常进行和本工程主标段的施工。目前冷轧中路尚

270、未修通，中标后按照设计要求施工该道路路基作为施工临时道路使用。与现有正式道路连通后形成施工环路，以满足施工运输需要。施工区域内的道路与厂区正式道路连接处，设标准洗车台，所有施工车辆进入生产厂区正式道路前，须经过清洗后才可进入厂区正式道路。3.3.2 道路排水施工污水有组织的排放，在排放口处设置沉淀井，经沉淀后排入厂区排放系统，雨季汛期采取强排方式，确保场内无积水，排水系统通过道路时，埋设DN600钢管确保排水系统畅通。4 施工大临布置钢筋加工场地、模板堆放及维修场地、机电设备安装临时用地等，集中安排在标段预留成品跨内；钢结构构件根据需要，构件工厂制作运送现场拼装与安装。详见施工平面布置示意图。

271、现场不设生活大临设施。施工场地和项目经理部等施工临时设施，周围设临时彩板围墙隔离。施工临时设施采用统一颜色的天蓝色集装箱或活动板房，并应符合业主要求。临时围挡严格按照业主要求布设，做到整齐统一。标准封闭围挡立面见下图：施工区域标准封闭围挡示意图厕所待中标后与业主商定确定位置后，再按照标准要求设置。施工现场不设食堂。5 施工现场通讯根据招标文件要求及业主的有关规定，布置现场通讯设施，自备若干部电话机，付费使用。6 文明施工与环境保护严格遵照业主标准化工地建设的有关规定。在施工标段相关区域周围设标准封闭围挡，现场设施搭建必须按业主批准的搭建方案实施。在各出入口设置明显的安全警告标志。在现场办公设施

272、的正式道路旁设置“五牌一图”。工程竣工后，及时拆除所建临时建筑，并将剩余材料和物资全部拆除撤离现场，做到工完料清。（详细的文明施工和环境保护措施见第六章）附图：施工场地及水、电布置示意图平面01和道路、场地排水及围挡布置示意图平面02。第四章 特殊及重大工程部位或工序的特殊措施方案第一节 土建工程1 六辊轧机基础基坑支护方案1.1 工程概况根据初步设计等资料，本标段六辊轧机基础位于主厂房冷轧跨2-232-26线之间，基础基坑长约40m，宽约32m，基底标高约为-9.10m、-7.60m、-5.0m，并与1冷轧机电气室地下室相连，且其周边临近主厂房地坪桩。1.2 基坑围护方案根据总体施工部署以及

273、业主对工期的要求，本着最大程度的降低工程造价，尽量减少基坑开挖对周围地坪桩等的不利影响，同时也为减少土方开挖的工作量，六辊轧机基础基坑拟采用半开挖半支护的形式，即-3.50m以上放坡开挖卸载，-3.50m以下用重力式水泥搅拌桩挡墙支护。搅拌桩采用双头2700mm，中心距500mm，相邻桩体搭接200mm，格栅式排列。搅拌桩固结材料选用NG型土壤固化剂，掺量为14%，水灰比0.45。搅拌桩经养护一个月后进行基坑开挖。开挖时要求水泥土一个月龄期的无侧限抗压强度不低于0.8MPa。桩顶做100mm厚的C20钢筋混凝土压顶板。基坑外围-1.50m平台上设一级轻型井点降水，基坑内设一排过渡轻型井点降水，

274、间距1500mm，井点管长6m（不含滤管），局部可加长至7m，井点管采用De50mmUPVC给水管，集水总管采用De75mmUPVC给水管，每2025支井点设一台射流泵。具体详见附图：六辊轧机基础基坑支护方案示意图特措01。1.3 施工安排搅拌桩总量约10519.47m3，采用3台SJB-2型搅拌桩机，计划20天内全部结束。施工现场每台搅拌桩机配一套灰浆搅拌及泵送设备，在料库旁用脚手管和防雨帆布搭设搅浆棚。1.4 施工方法1.4.1 施工参数依据水泥搅拌桩设计要求，NG型土壤固化剂掺量为14%（252kg/m3），水灰比0.45，每米搅拌桩注浆量为146L，分两次注浆完成。喷浆次数空搅下沉速度

275、(m/min）喷浆提升速度(m/min)水泥浆比重注浆压力（MPa）每米注浆量（L）注浆流量（L/min）第一次0.750.51.820.4-0.67336.5第二次0.750.51.820.4-0.67336.51.4.2 施工工艺流程图1.4.3 施工方法1) 测量放样、沟槽开挖按附图挖搅拌桩施工沟槽，沟槽应尽量开挖至原土层。然后根据现场水准点、轴线放出桩位轴线，打好定位桩，并请监理复核，并妥善保护。2) 就位对中搅拌桩采用700双钻头施工，桩与桩的搭接不小于20cm，相邻桩施工时间间隔不得超过1016小时，深层搅拌机移到指定桩位对中，中心偏差不得大于5cm，并确保安装稳固。3) 预备下沉

276、搅拌机预备下沉时，应空载运转，并开动机械热却循环系统，待正常后方可放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不得大于额定值。4) 固化剂浆液按照设计，搅拌桩采用NG型土壤固化剂，水灰比为0.45，掺量为14%，固化剂浆液要严格按预定的配合比拌制，预备好的浆液不得离析，不得停置时间过长。5) 第一次喷浆搅拌提升搅拌桩注浆采用搅拌头两次喷浆完成，每次固化剂浆液用量为总用量的50%。施工时借设备自重，以0.50.75m/min的匀速沉至设计桩底标高后，再以不大于0.75m/min的均匀速度提起搅拌头。与此同时开启压浆泵，待浆液到达喷浆口，搅拌头一边搅拌提升，一

277、边喷浆，使灰浆与土体拌和。6) 第二次喷浆搅拌提升搅拌头第一次提升到设计桩顶标高后，进行第二次搅拌下沉。搅拌头下沉到设计桩底标高时，开启注浆泵，搅拌提升至设计桩顶标高，这时集料斗中的浆液应正好排空。为确保桩头土体加固质量，再次将搅拌头下沉0.5m将桩头搅拌一次。然后搅拌提升使搅拌头露出地面，移至下一根搅拌桩施工。1.4.4 钢筋混凝土压顶施工方法搅拌桩施工结束后，进行卸荷开挖及围护结构钢筋混凝土压顶施工，钢筋混凝土压顶采用C20商品混凝土，厚度为100mm，配单层双向6.5200mm钢筋。为使混凝土压顶与搅拌桩结合牢固，卸荷挖土时，应人工将搅拌桩体格栅中未搅拌部位的土体挖出100mm，使混凝土

278、嵌入搅拌桩内结合牢固。1.5 施工技术措施1.5.1 在搅拌桩施工范围的两端做两个半永久基准点，基准点要有明显的保护设施，两个基准点之间不准有障碍物，以保证通视，随时对搅拌桩的中心位置及标高进行核对。1.5.2 固化剂进场要有质量保证书，同时做复检，符合要求后才能用于施工，当不合格时，严禁用于搅拌桩中。1.5.3 浆液严格按设计的配合比进行秤量配置，不准随意添加或减少。搅拌时间不少于3分钟。浆液经滤网倒入贮浆槽后要经常搅拌，防止沉淀离析。现场配有比重计，随时检查浆液浓度。水灰比0.45的水泥浆比重约1.751.85，浆液配置后停置时间不得过长，停置时间超过2小时的浆液应降低标号使用（多喷一次）

279、，超过3小时的液浆不得使用，并及时对输浆管进行冲洗。1.5.4 搅拌桩机钻杆下沉速度和压浆速度要匹配，确保设计确定的固化剂用量在桩身内均匀分布。为保证桩体在每一深度内得到充分的搅拌，喷浆搅拌时钻头的提升速度不得大于0.5m/min。浆液的出口压力保持在0.40.6Mpa，输浆管长度不大于50m。1.5.5 每台桩机均配自动流量计，单位时间内的注浆量要相等，如果两次喷浆量达不到设计要求时，则进行第三次喷浆搅拌，以使水泥搅拌桩的强度达到设计要求。1.5.6 搅拌桩应连续施工，搭接施工相邻桩的施工间歇时间不超过1016小时。如施工中无法满足这一要求时，应采取补桩措施。搅拌桩输浆阶段必须保持连续供浆，

280、一旦因故断浆，必须补浆，且与断浆部位搭接长度不少于50cm。1.5.7 在施工中要经常检查桩机垂直度，发现偏差及时调整。施工中定期检查搅拌叶片长度，当磨损量大于10mm时，应及时更换，以保证成桩直径和相邻桩的搭接厚度。1.5.8 每施工完一根桩后要向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，并将粘附在搅拌头的软土清理干净，然后施工下一根搅拌桩。1.6 基坑监测基坑开挖过程中对搅拌桩围护结构、基坑边坡顶部进行水平位移、沉降监测，对基坑周围基础桩进行水平位移监测。搅拌桩围护结构主要进行墙顶水平位移、沉降两项监测。墙顶水平位移、沉降监测点沿围护每边中间设一点，监测点设在围护挡土

281、墙压顶板上，埋入16圆钢，顶面磨圆划出十字标记并编号。监测报警值：墙顶水平位移8cm；顶面沉降为6cm。对周围挖出的浅桩进行水平位移（或倾斜）监测，监测点根据周围桩的位置、数量确定，并与搅拌桩围护结构监测点位置基本一致，在基础工程桩顶上用红油做出标记。监测报警值：位移5cm；变化速率5mm/d。监测要求：a) 使用的经纬仪精度不低于J2、水准仪精度不低于S2，并在检定合格有效期内。b) 使用正规的监测记录表格，数据应及时计算整理，由记录、校核签字后上报现场监理和有关部门。记录必须有相应的工况描述。c) 对监测值的发展及变化情况应有评述，当接近报警值时应及时通报现场监理，暂停基坑挖土并采取控制变

282、形的措施。d) 基坑围护结构监测频次为基坑开挖阶段每天一次，基础施工阶段两天一次，当变形速率较快时，应加大监测频次。基坑周围工程桩监测每周至少两次。2 二十辊轧机基础基坑支护方案2.1 工程概况根据初步设计等资料，本标段二十辊轧机基础位于主厂房冷轧跨2-112-14线之间，基础基坑长约58m，宽约26.3m，基底标高约为-7.10m，并与2冷轧机和修磨机组电气室地下室相连，且其周边临近主厂房地坪桩。2.2 基坑围护方案根据总体施工部署以及业主对工期的要求，尽量减少基坑开挖对周围地坪桩等的不利影响，同时也为减少土方开挖的工作量，二十辊轧机基础基坑拟采用半开挖半支护的形式，即-3.50m以上放坡开

283、挖卸载，-3.50m以下用重力式水泥搅拌桩挡墙支护。搅拌桩采用双头2700mm，中心距500mm，相邻桩体搭接200mm，格栅式排列。搅拌桩固结材料选用NG型土壤固化剂，掺量为14%，水灰比0.45。搅拌桩经养护一个月后进行基坑开挖。开挖时要求水泥土一个月龄期的无侧限抗压强度不低于0.8MPa。桩顶做100mm厚的C20钢筋混凝土压顶板。基坑外围-1.50m平台上设一级轻型井点降水，基坑内设一排过渡轻型井点降水，间距1500mm，井点管长6m（不含滤管），局部可加长至7m，井点管采用De50mmUPVC给水管，集水总管采用De75mmUPVC给水管，每2025只井点设一台射流泵。具体详见附图：

284、二十辊轧机及纵切机组活套基坑支护方案示意图特措02、BB剖面图特措03。2.3 施工安排水泥搅拌桩总量约6176.9m3，采用2台SJB-2型搅拌桩机，计划在20天内全部结束。施工现场每台搅拌桩机配一套灰浆搅拌及泵送设备，在料库旁用脚手管和防雨帆布搭设搅浆棚。2.4 施工方法和技术措施具体详见前“本章 本节 1 六辊轧机基础基坑支护方案”。3 纵切机组活套基坑支护方案3.1 工程概况根据初步设计等资料，本标段纵切机组基础位于主厂房精整成品跨2-112-13线之间，在分条剪前后各有一个活套坑，埋深约12.0m，活套基坑工艺平面尺寸约为23m，其周围为纵切机组的设备浅基础及柱基础等。3.2 支护方

285、案根据总体施工部署以及业主对工期的要求，尽量减少基坑开挖对周围浅基础等的不利影响，同时也为减少土方开挖的工作量，经过初步经济技术分析，拟采用钢板桩支护方案。钢板桩采用拉森型，小咬口打设，桩长为15m，顶面标高约为-3.30m，围檩采用4004001220H型钢，并设4004001220H型钢角撑三道，中心标高为-4.0m、-7.0m、-9.50m。在每个基坑内设一个400mm深约15m的大井进行疏干降水。具体详见前附图二十辊轧机及纵切机组活套基坑支护方案示意图特措02、BB剖面图特措03。3.3 拉森式钢板桩施工3.3.1 施工安排根据总体施工部署以及业主对工期的要求，纵切机组的两活套基础安排

286、与二十辊轧机基础一起开口施工，所以在打桩结束后即可安排进场施工此部位的钢板桩，拟投入一台液压打桩机。施工流程：施工准备开挖至-3.50m，并打钢板桩深井开始降水土方开挖至-4.50m,设第一道角撑土方开挖至-7.50m，设第二道角撑土方开挖至-10.0m，设第三道角撑土方开挖至基底标高混凝土垫层底板施工回填、换撑，并拆除第三道支撑施工-7.50m以下侧墙回填、换撑并拆除第二道支撑施工-4.50m以下侧墙回填并拆除第一道支撑拔除钢板桩、拆除深井降水继续施工-4.50m以上结构及周围浅基础。3.3.2 钢板桩施工方法3.3.2.1 钢板桩施打a) 按照设计要求，首先进行定测方位、放线；b) 钢板桩

287、打设前，首先应进行检验与矫正，打桩时制作导向夹具，并安装导架；c) 打钢板桩采用液压打桩机（如右图片所示，为我公司在*某工地打设钢板桩的现场照片）。打桩前须设定位架保证打桩横平竖直，顶标高一致。并须首先打设定位桩后，逐根依次小口扣紧防止渗水，保证能打下去，拔出来；d) 钢板桩插桩时锁口要对准，在打桩过程中，为保证钢板桩垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设夹板，阻止钢板桩位移，同时在围檩上先算出每块板桩的位置，以便随时检查矫正；e) 打桩时，要严控开始打设的第一、二根钢板桩的打入位置和方向，确保其精度，它可以起样板导向作用，一般每打入

288、一米应测试一次。f) 打桩施工人员必须学习理解本工程的施工顺序和施工方法，工作时必须戴好安全帽，穿好工作服，工作鞋，戴好防护套，工作人员上班后，必须坚守岗位，不得擅自离岗，工作时集中精力，认真搞好安全生产；3.3.2.2 土方开挖及钢支撑安装根据本基坑支护方案，竖向分层挖土的厚度根据支撑的间距而定，共分4层，开挖时共投入1台1.8m3履带式反铲挖掘机和1台1.0m3履带式长臂反铲挖掘机。1.8m3反铲负责开挖-4.50m以上土方，并在开挖完后加设第一道钢角撑。1.0m3长臂反铲站位在基坑的一侧，分三层开挖-4.50m-12.0m之间的土方，土方开挖与加设角撑交替进行。3.3.2.3 钢板桩拔除

289、a) 钢板桩拔出前要研究钢板桩的拔出顺序、拔除时间，拔桩顺序与打桩顺序相反。b) 在拔每根钢板桩时，必须拉好回绳，做到吊钩垂直与水平，缓缓地拔桩，拔起后拖出去，拔满一车，外运一车（或倒运至下一段位置），保持施工场地的整洁，在拔桩前必须在基坑混凝土墙外灌细砂和回填土，必要时配备人员进行跟踪注浆，派监测人员同时进行监测，如监测人员发出报警时，必须减慢拔桩速度，或暂停拔桩，待采取相应措施后再继续拔桩，要把保护环境做到万无一失。c) 钢板桩拔出会产生一定的震动，如拔桩再带土过多会引起土体位移和地面沉降，可能给已施工的基础等带来危害。拔桩时可先用震动锤将锁口震活以减小与土的黏结，然后边震边拔。3.4 监

290、测a) 在开挖过程中每日监测桩顶位移，如桩顶位移超出设计报警值，或发现情况异常有突变情况时应立即停止挖土，研究对策。b) 监测必须专人负责，记录好每天的沉降位移数据，发现问题及时汇报。第二节 钢结构安装工程1 光亮塔安装方案1.1 概述本工程光亮塔建筑尺寸为30m36m，檐口高度67.7m，柱子为四肢钢管混凝土柱，具有结构集中、复杂、运输和吊装难度大的特点，柱子采用工厂分段制造，下节约37m、上节约32m运至现场分段安装。1.2 吊装机械选择及吊装安排拟采用1台150t履带吊进行安装。首先150t履带吊接48m主杆，工作半径为14m，最大起重量为42.4t，行走在光亮塔两侧安装，进行下节柱安装

291、；全部四根下节柱安完后，150t履带吊配合冷轧跨结构安装，然后150t履带吊换成72m主杆，工作半径为16m，最大起重量为27.7t，进行上节柱安装。安装过程中，应沿柱子四个方向采用拖拉绳对柱子进行临时固定，有条件及时进行柱间支撑的安装。光亮塔屋面结构由150t履带吊接69m主杆，19m副杆进行封闭。附图：光亮塔结构安装示意图一结构-特措01、光亮塔结构安装示意图二结构-特措02。1.3 柱子高空拼接钢柱在高空连接，需在接口搭设操作平台，若接口采用焊接连接，可采用辅助连接板进行定位连接施工，并在操作平台四周进行封闭，保证焊接质量和安全。1.4 安装方法其他具体详见“第二章 第三节 5 厂房钢结

292、构安装”。第三节 机械设备安装1 行车安装方案1.1 工程概况本标段跨内共计9台行车，各行车安装位置见下表：车间各跨行车主要参数及配置序号位置跨度(m)轨面标高(m)吨位单车重量(t)数量（台）1冷轧跨2A-B跨、Lk28m1150/10t55132/10t49132/5t4622光亮塔2A-B跨、Lk24m62.515t3613精整成品跨2B-C跨、Lk25m1132/5t46220/5t3414真空退火跨2C-D跨、Lk25m1132/5t461行车安装时与厂房结构安装专业发生交叉作业，因此在行车安装时，厂房结构安装工程应给予配合，为行车安装提供设备运输和吊装条件。行车安装主要是高空作业，

293、安全问题比较突出，因此安装时要采取相应的安装措施。1.2 行车安装程序主梁起吊与滑线检修架或驾驶室组装辅助起重工具设定吊装用吊车进场设 备 进 场主梁与走行装置组装主梁就位、固定主梁就位主梁与端梁接口连接道酸洗上拱度、对角线检查小 车 吊 装剩余附件安装、穿钢绳传动部位、制动器调整润滑油脂填加空 载 试 验静 载 试 验动 载 试 验场地道路确认报 验交 工施工机具进场设 备 检 验安装基准线确定天车轨道检查验收主梁起吊与滑线检修架或驾驶室组小 车 组 装辅助起重工具退场吊装用吊车退场电气调试砝 码 进 场电气设备吊装电气设备安装走行装置组装两端梁安装与主梁接口连接1.3 行车安装前的准备a)

294、 确认行车安装条件确认行车安装条件：一是确认行车轨道是否安装调整完毕，安装先应及时组织有关人员进行检查复验；二是确认吊装用吊车进场情况是否与作业设计中规定相符，特别要注意吊车站位坐标和吊杆的实际长度；三是确认场地和运输道路是否满足施工要求；四是确认进入现场的行车设备是否合格，是否与图纸规定的要求相符；五是确认施工工具是否齐全。b) 行车轨道的复验应包括：轨距偏差、两轨道标高相对差、轨道的纵道向水平度及轨道螺栓的紧固情况。c) 安装基准设置：由专业测量人员在行车轨道上施放安装基准点和基准线(十字线)，以供安装时参照。d) 安装场地准备：吊车站位及行车大梁等构件存放区域内要进行土地回填、平整和夯实

295、，上面铺200mm厚的钢渣或碎石并压平，地压力不小于127.5kPa。e) 对行车设备的检查：行车设备的进场应视实际场地的大小和吊装顺序决定进场顺序。设备进场后应由施工人员和具体负责的技术人员共同对设备进行现场检验，检查行车设备是否合格，是否与图纸规定的要求相符，发现问题及时上报和处理。在对行车设备进行检查时，应校验栓接端梁连接用的联接螺栓是否符合规范的要求；复测行车主要部位的尺寸是否符合图纸要求；检查大件有无脱漆、掉漆现象。检查后应对高强螺栓连接处（接口板）进行施工前的处理，主要是清除表面的氧化铁皮和油污，若有变形时进行必要的矫直；对已有脱漆、掉漆现象的大件设备及时补漆。f) 工机具的准备：

296、行车安装前应准备好各种施工工机具，如：栓接端梁用的过眼冲子及螺栓紧固工具、钢丝绳及吊装用的手拉葫芦、吊车站位用的跨基箱和枕木等材料、行车安装用的各种测量仪器和测量工具、符合方案要求的吊车等等。1.4 行车安装方法a) 行车运输本标段共有9台行车，分别在4个位置点安装，主要超重大件的运输方式如下：1)冷轧跨和精整成品跨行车由北二路东二路，在2C-D跨/2-282-29行线运至车间安装位置。因冷轧跨和精整跨行车由同一路线运至车间内，为确保安装时运输路线的的畅通，先安装冷轧跨行车，后安装精整跨行车。2)光亮塔行车由由北二路东二路北三路，进入车间2A-B跨/2-1行线端部安装位置。3)真空退火跨行车由

297、北二路东二路北三路，运至车间2C-D跨/2-1行线端部安装位置。附见：行车运输、安装平面示意图机械-01。b) 吊装机械选择和安装位置确定行车的吊装主要是两大梁的吊装，吊车选择应根据大梁的重量、行车安装的高度及现场场地情况确定。1)冷轧跨行车安装冷轧跨设有4台行车，跨度Lk=28m，轨面标高h=11m。50/10t行车重55t，主梁重约21t，小车重约13t。32/10t行车重49t，主梁重约19t、小车重约11t。吊装机械选择：拟采用NK800型80t汽车吊进行吊装，杆长选用18m。吊装50/10t行车主梁时工作半径为8.5m、可吊27.2t，吊装小车时工作半径为11.3m、可吊16.4t。

298、吊装32/10t行车主梁时工作半径9.5m、可吊22.5t，吊装小车时工作半径12m、可吊14.7t。4台行车由里至外的顺序进行安装。安装位置确定：安装位置拟选择在2A-B跨/2-272-29行线跨内，吊车站位于2A-B/2-282-29行线间吊装。要求2-272-29行线屋面结构暂不施工，待行车安装后再安装。附图：冷轧、精整、退火跨行车安装立面示意图机械-02。2)光亮塔行车安装光亮塔设有15t行车1台，跨度Lk=24m，轨面标高h=62.5m。行车重36t。主梁重约13t，小车重约10t。吊装机械选择：拟采用光亮塔钢结构安装用的CCH1500E型150t履带吊进行吊装，杆长为72m。吊装行

299、车主梁时工作半径24m、可吊18.4t地，吊装行车小车时工作半径28m、可吊14.5t。安装位置确定：安装位置拟选择在2A-B跨/2-12-2行线跨外，吊车站位于2A-B/2-1跨外端部吊装。要求2-12-2行线屋面结构暂不施工，待行车安装后再安装。附图：光亮塔行车安装立面示意图机械-03。3)精整成品跨行车安装精整成品跨有3台行车。跨度Lk=25m，轨面标高h=11m。32/5t行车重量为46t。主梁重约17.5t，小车重约11t。20/5t行车重34t，主梁重约12t、小车重约10t。吊装机械选择：拟采用NK800型80t汽车吊进行吊装，杆长选用18m。吊装32/5t行车主梁时工作半径9.

300、5m、可吊22.5t，吊装小车时工作半径12m、可吊14.7t。3台行车由里至外的顺序进行安装。安装位置确定：安装位置拟选择在2B-C跨/2-272-29行线跨内，吊车站位于2A-B/2-282-29行线间吊装。要求2-272-29行线屋面结构暂不施工，待行车安装后再安装。安装参见：冷轧、精整、退火跨行车安装立面示意图机械-02。4）退火跨行车安装退火跨有32/5t行车1台，跨度Lk=25m，轨面标高h=11m。32/5t行车重46t，主梁重约17.5t，小车重约11t。吊装机械选择：拟采用NK800型80t汽车吊进行吊装，杆长选用18m。吊装32/5t行车主梁时工作半径9.5m、可吊22.5

301、t，吊装小车时工作半径12m、可吊14.7t。安装位置确定：安装位置拟选择在2C-D跨/2-12-2行线跨外，吊车站位于2C-D/2-1跨外端部吊装。要求2-1行线山墙结构、2-12-2行线屋面结构暂不施工，待行车安装后再安装。安装参见：冷轧、精整、退火跨行车安装立面示意图机械-02。c) 安装要点1)地面组装：首先在地面进行走行装置的组装、走行装置与主梁的组装，主梁上的平台栏杆小车滑线架等附件安装。2)主梁吊装：由各跨安装行车的吊车吊起主梁到合适高度后，吊车暂停提升，进行滑线检修架或驾驶室与主梁的组装，然后将主梁安装就位并进行临时固定。主梁吊装就位应以已设置的基准线为基准。3)端梁安装：分别

302、将两端梁吊起，一端与主梁进行接口连接，另一端用临时支架支撑。4)主梁吊装：由各跨安装行车的吊车吊起主梁到合适高度后，吊车暂停提升(进行驾驶室或滑线检修架与主梁的组装)，然后将主梁安装就位并与端梁进行接口连接。5)桥架检查：主梁与端梁接口连接后，进行桥架对角线、主梁上拱度、主梁旁弯、小车轨距等项目的检查。端梁和大梁连接接口板用高强螺栓连接前，应先用过眼冲子定位，检查各螺栓孔的配合情况，无问题后用临时连接螺栓紧固(与高强螺栓同径)，检查各接口板缝隙是否均匀。在上述桥架精度项目检查合格后，再用高强螺栓紧替换临时连接螺栓并最终紧固。6)小车安装：小车吊装前应先在地面上将栏杆等组装好后，再吊放到桥架上。

303、7)其它辅件安装：最后利用吊车或采用其它吊装方法安装挡线架(板)等小件。1.5 资源投入a) 安装机械150t履带吊：2台班；80t汽车吊：16台班。b) 投入材料序号材料名称规 格数 量用 途1木跳板20.30.03m30根走道2枕木2.5.250.3m20根设备垫木2 六辊轧机牌坊运输和吊装方案2.1 概述根据招标答疑文件六辊轧机牌坊单片重约110t，2A-2B冷轧跨有1台50/10t和多台32t行车，若采用2台行车进行抬吊，超载过多，无法满足牌坊吊装的要求。拟利用LTM1300型300t汽车吊进行吊装。2.2 轧机机牌坊运输运输拖车由五厂北二路运至主厂房2A-2B列/2-29行线大门，进

304、入车间后倒退运至卸车位置。附图：厂房内设备运输平面示意图机械-04。2.3 牌坊进场顺序先进底座，再进牌坊(先传动侧、后操作侧)，后进横梁等设备。2.4 牌坊卸车就位吊装a) 吊车选型拟选用LTM1300型300t汽车吊进行卸车、吊装，所需杆长为15.2m，工作半径为9m，此时额定起重量为119t，满足轧机牌坊的吊装。b) 吊车站位汽车吊站位于2A-2B跨/2-242-25行线间，支脚设置在轧机基础及地下油库顶板上，设备基础坑用枕木进行堆垛，为保证地下油库顶板负重，采用H型钢要进行适当的加固（具体加固方案待中标后再根据设计图纸编制详细的作业设计）。利用该站位进行牌坊的卸车及吊装就位。c) 牌坊

305、卸车拖车将牌坊运输至厂房内道路，倒退至吊车旁，油库项板部位应用H型钢进行加固。牌坊运输车辆到达至卸车位置后，采用汽车吊进行卸车。d) 吊装就位根据汽车吊的站位，吊车中心距轧制中心线为约1.7m、距轧机中心约8.5m。选用15.2m杆长，工作半径9m，此时额定起重量119t。附图：六辊轧机牌坊卸车、吊装平面及立面示意图机械-05。2.5 资源投入a) 安装机械300t汽车吊 4台班b) 投入材料序号材料名称规 格数 量用 途1木跳板20.30.03m20根走道2脚手钢管483.5mm0.5t围护栏杆与爬梯3铸铁卡扣直角型50个脚手钢管连接4枕木2.5.250.3m200根填坑、垫木5钢材(H字钢

306、、钢板)N300、=2030t油库加固3 平整机牌坊运输和安装方案3.1 概述根据招标和答疑文件平整机牌坊单片重约90t，2B-2C精整成品跨有2台32/5t和1台20/5t行车，若采用2台行车进行抬吊，超载过多，无法满足牌坊吊装的要求。拟利用300t汽车吊进行吊装。3.2 平整机牌坊运输运输拖车由五厂北二路东二路北三路运至主厂房2B-2C列/2-1行线大门，进入车间后倒退运至卸车位置。运输见：车间内设备运输平面示意图机械-04。3.3 牌坊进场顺序先进底座，再进牌坊(先传动侧、后操作侧)，后进横梁等设备。3.4 牌坊卸车就位吊装a) 吊车选型拟选用LTM1300型300t汽车吊进行卸车、吊装

307、，杆长为15.2m，工作半径为10m，此时额定起重量为108t，满足平整机牌坊的吊装。b) 吊车站位汽车吊站位于2B-2C跨/2-42-5行线间，支脚设置在平整机基础及地下油库顶板上，设备基础坑用枕木进行堆垛，为保证地下油库顶板负重，运输道路及吊车站位部位采用H型钢加固（具体加固方案待中标后再根据设计图纸编制详细的作业设计）。利用该站位进行牌坊的卸车及吊装就位。c) 牌坊卸车拖车将牌坊运输至厂房内道路，倒退至吊车旁。牌坊运输车辆到达至卸车位置后，采用汽车吊进行卸车。d) 吊装就位1)方案一：根据汽车吊的站位，吊车中心距机列中心线为约4m。选用15.2m杆长，工作半径10m，此时额定起重量108

308、t。方法如上所述。吊装立面参见：六辊轧机牌坊卸车、吊装平面及立面示意图机械-05。附图：平整机卸车、吊装平面示意图机械-06。2)方案二：按业主给的图纸平整机牌坊尺寸和招标文件工程量清单平整机重量153.3t，及根据我公司以往类似工程的经验，牌坊重量应不超过50t，若确实如此，吊装时可以采用车间内2台32/5t行车进行抬吊，满足平整机牌坊的吊装。3.5 资源投入a) 安装机械300t汽车吊 4台班b) 投入材料序号材料名称规 格数 量用 途1木跳板20.30.03m20根走道2脚手钢管483.5mm0.5t围护栏杆与爬梯3铸铁卡扣直角型50个脚手钢管连接4枕木2.50.250.3m200根填坑

309、、垫木5钢材(工字钢、钢板)工300、=2015t油库加固4 二十辊轧机机架运输和安装方案4.1 概述根据招标和答疑文件二十辊轧机机架整体重约80t，2A-2B冷轧跨有1台50/10t和2台32/10t行车，可以采用2台行车进行抬吊就位，满足机架吊装的要求。4.2 二十辊轧机机架运输运输拖车由北二路运至2A-B跨/2-29线倒退将机架运至车间内，采用车间内50/10t和32/10t行车双车抬吊卸车。运输参见：车间内设备运输平面示意图机械-04。4.3 机架吊装机架重80t，抬吊用的扁担梁重约8t，总重88t，用车间内50/10t和32/10t行车双车抬吊卸车及安装，利用行车1.1倍的超负荷动载

310、的能力，可以满足要求。吊装时两行车负荷分配比例为5:3.2。二十辊轧机卸车至2A-2B跨/2-14线附近，进行一系列安装前的准备，在底板安装后机架吊装就位。附图：二十辊轧机卸车、吊装平立面示意图机械-07。4.4 资源投入投入材料序号材料名称规 格数 量用 途1木跳板20.30.03m20根走道2枕木2.50.250.3m10根设备垫木5钢材(工字钢、钢板)工300、=208t制作扁担梁5 光亮退火炉烟囱安装方案5.1 概述光亮退火炉排放烟气的烟囟，位于2A列厂房外侧，高度70m，直径暂1.5m考虑。分为6段，自下而上每段烟囱的部件号记为。各段烟囱以法兰连接，烟囱与平台、梯子等总重量不详，估计约在2535吨左右。5.2 烟囱安装烟囱设备由北三路运至天井路旁，烟囱运输按由底向上的顺序逐节进场。烟囱进场前，与厂方协调、配置专用吊具，同时要求烟囱各节两端部设置中心标记，以作为吊装对中及检测标识。安装要点：a)