石钢60万吨棒材连轧工程施工组织设计方案（83页）.doc

1、编 制 说 明 1编制根据：建设单位提供施工图纸施工合同关于技术规范2需编制施工方案精整及成品设备安装方案粗、中轧机安装方案加热炉制安方案天车安装方案电气安装方案电气调试方案仪表安装调试方案3核心过程和特殊过程拟定： 核心过程：轧机机组安装 特殊过程：液压管道焊接4由于不懂得工期，网络暂时没排；项目部可依照实际状况编制网络筹划。目 录一、 工程概况-1二、 重要施工办法-2（一） 轧线工艺设备安装-2（二） 加热炉制安-12（三） 精整及成品区设备安装-14（四） 液压润滑系统安装-18（五） 工艺管道安装-27（六） 电气安装办法-32（七） 自动化仪表安装与调试-38三、 质量保证体系与办

2、法-42四、 工期保证体系与办法-45五、 技术保证体系与办法-46六、 消防管理保证与办法-47七、 文明施工保证体系与办法-48八、 治安保卫保证体系与办法-49九、 施工安全管理体系与办法-50十、 施工机具-53十一、 高峰期劳力安排-54石钢60万吨棒材连轧工程施工组织设计批准：审核：编制：一 工程概况： 1.工程名称：石钢60万吨棒材连轧工程。 2.地 址：石钢公司东厂区3.工程内容：主轧线、原料区（含加热炉区）、精整区、成品区、机修间及天车设备安装及调试（涉及机械、电气和仪表）。4.质量级别：创国家“鲁班奖”。5.工程特点： 该工程具备先进工艺水平，自动化限度很高。a做为施工单位

3、应充分理解工艺设备先进性和业主迫切性，合理安排、精心施工，达到五个一水平（一次送电成功、一次通水成功、一次无负荷试车成功、计算机一次投入成功、一次过钢成功），严格技术原则，核心工序高于国标，保证一次成功率，保证创优水平。b施工抓住自动控制和液压工程两个突出环节，充分发挥公司人才、技术优势，按照网络技术、优化各生产要素。c该工程工程量大，工期紧，在土建、网络、设备安装过程中合理交叉采用大开挖、齐头并进战术，先地下后地上、按土建伸缩缝全面铺开，多专业齐上阵。6.施工原则： (1)冶金机械设备安装工程施工及验收规范轧钢设备 YB9249-93 (2)冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压和润滑 YB

4、J207-85 (3)机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-98 (4)冶金机械设备安装工程质量检查评估原则轧钢设备 YB9245-92 (5)冶金机械设备安装工程质量检查评估原则液压和润滑YB9246-92 (6)压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98 (7）起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-98 (8)工业安装工程质量检查评估统一原则 GB50252-94 (9)工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 (10)工业金属管道工程质量检查评估原则 GB50184-93 (11)电气装置安装工程高压电器施工及验收规范 GBJ147-

5、90 (12)电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验 收规范 GBJ148-90 (13)电气装置安装工程母线装置施工及验收规范 GBJ149-90 (14)电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50168-92 (15)电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50169-92 (16)电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50170-92 (17)电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 GB50171-92 (18)电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范 GB50172-92 (19)电气装置安装工程施工及验收规范中第.14篇 GBJ232-82 (

6、20)冶金电气设备安装工程施工及验收规范 YBJ217-89 (21)建设工程施工现场供用电安全规范 GB50194-93 (22)电气装置安装工程电气设备交接实验原则 GB50150-91 (23)工业自动化仪表工程施工及验收规范 GBJ93-86 (24)自动化仪表工程质量检查评估原则 GBJ131-90 (25)钢构造工程施工及验收规范 GB50205-95 (26)钢构造工程质量检查评估原则 GB50221-95二、重要施工办法 （一）轧线工艺设备安装 1.施工工艺流程1.1 输送辊道安装工艺流程 基本测量 垫铁配备 安装机体、齿轮箱 安装电机 找正试车1.2 轧机区安装工艺流程半接手

7、安装基本测量安装齿轮座下箱体安装换辊装置换辊底座安装垫板测量机架安装联调液压传动安装安装齿轮轴等横梁安装安装电机定子轧机底板安装单体试车压下平衡安装找正安装换辊装置安装上机箱沉降观测第六次安装润滑系统中心统调安装上下辊安装液动、润滑系统电机单试区域联试安装其他附件 1.3 冷床区安装工艺流程基本测量 垫板配制安装骨架配套设备安装 安装传动机构 单机试车液压传动系统安装安装减速机电机 单机试车 区域联动试车 2 施工办法 2.1. 轧机设备安装阐明 工序流程图中，第一步为基本测量。基本测量分中心线测量与标高测量。由于轧线较长，有关设备较多，中心线精度对轧钢设备至关重要，因而，测量前应一方面制作原

8、则中心标板和基准点，并埋设在指定位置，作为永久标记。施测仪器应能满足中心线偏差0.5mm精度规定。 基本测量中，涉及各地脚螺栓位置仔细测量，轧机地脚螺栓往往较大，必要在安装设备前保证对的。沉降测量按如下程序进行： 顺序测量条件测量后工作1安装前（土建转交）2安装一片机架后3安装两片机架后依照测量成果，预留沉降量，调节4安装轧辊后5安装齿轮座后 6所有安装完后 依照新成果，重新设定预留量调节7试车一种月后 如有较大变动(超过公差规定)则统调8投产一种月后 垫铁布置 轧机设备具备冲击、动载、重负荷特点，因而，设备垫铁对轧机运营可靠性至关重要。由于轧机普通底座较大，地脚螺栓多，很适合采用座浆法及流动

9、灌浆工艺施工，从而有效提高设备运营可靠性和使用寿命。 座浆法施工程序：a. 混凝土配制配制座浆混凝土所使用原材料应符合设计规定。座浆混凝土胶结材料应采用塑性期和硬化后期均保持微膨胀或微收缩状态和泌水性小（以保证垫板与混凝土接触面积达到75%以上）无收缩水泥，砂应用中砂，石子粒度为515mm。座浆混凝土塌落度应为01mm；座浆混凝土48小时强度应达到设备基本混凝土设计强度。座浆混凝土应分散搅拌，随拌随用。材料称量要精确，用小量尚应依照施工季节和砂石含水率调节控制。将称量好材料倒在拌板上干拌均匀，再加水搅拌，视颜色一致为合格。搅拌好混凝土不得加水使用。b. 施工程序及注意事项 在设立垫板混凝土基本

10、部位凿出座浆坑，座浆坑长度和宽度应比垫板长度和宽度大6080mm，座浆坑凿入基本表面深度应不不大于30mm，且座浆层混凝土厚度应不不大于50mm。 用水冲或用压缩空气吹除坑内杂物，并充分浸润混凝土坑约30分钟，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。 在坑内涂一层薄水泥浆，以利新老混凝土粘结。水泥浆水灰比为：水泥0.5kg，水11.2kg。 随后将搅拌好混凝土灌入坑内。灌筑时应分层捣固，每层厚度宜为4050mm，持续捣至浆浮表层以利拍浆。混凝土表面形状呈中间高四周低弧形，以便放置垫板时排出空气。 当混凝土表面不再泌水或水迹消失后（详细时间视水泥性能、混凝土配合比和施工季节而定），即可放置垫板并测定

11、标高。垫板上表面标高极限偏差为0.5mm。垫板放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击垫板面，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土接触之间。 垫板标高测定后，拍实垫板四周混凝土，使之牢固。混凝土表面应低于25mm，混凝土初凝前再次复查垫板标高。 盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护。养护期间不得碰撞和振动。C垫板研磨规定及安装后检查垫板研磨规定：研磨好垫板接触面积应达到70%以上，并且接触点应分布均匀。安装后检查：每一垫板组均应被压紧，压紧限度可用手锤轻击垫板，依照响声凭经验检查，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大设备其垫板与垫板间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积1/3。

12、垫板长度应超过螺栓。 D. 垫板设立 a每个地脚螺栓近旁至少应有一种垫板组，底座刚度较小或动负荷较大设备，地脚螺栓两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处设备重要受力部位亦应放置垫板组。 b垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆状况下，应尽量接近地脚螺栓和重要受力部位。 c相邻垫板组之间距离宜为5001000mm。 d每个垫板组均应设立一对斜垫铁用来微量调节标高用。放置在混凝土基本上垫板，其总承力面积应按下式计算： A=C100(Q1+Q2)/ R 式中： A垫板总承力面积，mm2; C安全系数，可采用1.53，采用座将法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；Q1采用普通混凝土二次灌浆时为设

13、备及承载物重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf；Q2地脚螺栓紧固力（设备技术文献如无规定，可按附录拟定总和，kgf；R基本混凝土抗拉强度，kgf/cm2。每一垫板组应尽量减少垫板块数，普通不适当超过4块。平垫组，最厚垫板应放在下面，最薄垫板应放在中间。设备找平找正后，每一垫板组应符合下列规定：l 每一垫板组放置整洁，每对斜垫板重叠面积应不不大于垫板面积2/3。l 垫板组伸入设备底座底面深度应超过地脚螺栓。l 垫板组伸入露出设备底座外缘1030mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘1050mm。l 每一垫板组均应被压紧，压紧限度可用手锤轻击垫板，依照响声凭经验检查；对于高速运转、承受冲击

14、负荷和振动较大设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积1/3。l 垫板安装完经业主检查确认没有问题后，将钢垫板组各垫板点焊牢固 轧机底板水平度是一项较为重要精度规定，为保证精度，检查精度时，应用长平尺和方水平，在纵向、横向斜向交叉测量，测量时间应在每天下午6:00至8:00之间，以排除环境因素影响。 轧机机架找正法，可架设钢线，用导电法找正机架，对于精轧机组，应兼顾各机架窗口位置，禁止公差向一种方向。精轧机组在找正时，除单机找正外，还要以中心钢线为基准，统调机组机架中心位置，必要保证这一点。 万向接轴与齿轮座联轴节及电机与齿轮座联轴节，都是单体供

15、货，安装时应预先将半接手热装于输出轴端上。 对于齿轮轴机座输出端两个半接手，热装时必要保证十字槽方向一致，以便于换辊。 电机转子、定子，普通为分体到货，安装时应先安装底座，并初步找正，而后安装定子，再安装转子，对于重量较小电机，可考虑先将转子穿入定子，在定子内壁事先垫以橡胶石棉板等软物，而后由天车同步安装。转子穿入定子可在其他位置进行。如果电机底座低于室内地坪一定距离，在安装位置上无法实现“穿芯”，且天车能力不容许整体安装电机，这时需考虑用道木等预先将定子垫起，而后穿心办法。 电机安装核心是内部干净和气隙对的，因而必要保证这两个重要项目，在齿轮座和轧机位置拟定后，就以联轴器为测量位置，找正电机

16、位置。找正时要同步兼顾电机水平度和接手端面跳动。 电机轴承普通为滑动轴瓦，研磨轴瓦时，一定要事先检查轴径尺寸及表面质量，防止因轴径缺陷引起配合不当。研瓦时要按技术规定进行。 关于垫板调节，设备垫铁是轧机设备核心部位，必要保证严实。调节垫铁必要与把紧螺栓交替进行，把紧螺栓必要按螺栓大小计算出拧紧力，并逐个把紧，重复校核，确认都把紧到指定限度。垫铁在打紧时，必要垫以铁块，不得直接锤击垫铁，防止垫铁变形导致质量缺陷，设备灌浆前，所有垫铁组必要焊接成一体。 关于设备找正 轧机设备是一组有关连设备，任何一种设备位置都影响其他配套设备运营，因而在各单个设备按定位基准找正后，还要进行中心统调，保证各设备互相

17、间位置关系在容许偏差值内。 液压、润滑、气动系统是轧机辅助动力设施，是实现设备控制核心部件，安装时应充分保证其可靠性（灵活、严密），管道及管件施工详见后述关于内容。 2.2 冷床设备核心部位安装注意事项 刚性轴安装精度直接关系到冷床运转质量，这是咱们在吸取国内同行教训以及咱们经验，因而必要严格控制其安装精度。一方面每根短轴安装前，应进行仔细检查，排除设备在运送装卸过程中导致弯曲，如有弯曲，则需用锤击法进行调直。另一方面，刚性轴两端刚性接手，出厂前应有连接标记，安装前应仔细辨认出厂标记，保证各短轴连接顺序、同向位置与预组装状态相似。如果找不到标记，应在平台上进行预装，确认无过大超差后方可安装。刚

18、性轴轴承座位置是保证安装质量基本，因而轴承座安装应用精密水准仪、经纬仪跟踪测量，保证其安装精度。 固定梁是钢材存储架，在热态下固定梁不平有也许导致钢材弯曲，因而应用水准仪在全区域进行跟踪监测，保证其安装精度符合规定。 位置检测系统是冷床设备自动化功能物质基本，任一种检测部件失效都将也许使自动化成为空谈，因而所有检测部件应仔细安装，手动实验其性能，并配合仪表专业单件调试，保证动作可靠，信号精确。 2.3 其他设备安装办法 除轧机外，轧机区还涉及输送辊道、定位挡板、推翻钢机、锯切机、轧辊修磨机、轴承拆装机等。这些设备安装较为简朴，室内天车均可满足吊装规定，有关联性除各机床外与轧机设备规定相似。 3

19、. 施工质量规定 除规范规定以外，应重点保证如下项目 ： 各部位安装容许偏差表3.1 轧钢机项目容许偏差值（mm）轧机底座轧机底座标高 轧机底座中心线轧机底座水平度轧机底座平行度0.50.50.05/10000.05/1000机架窗口内侧垂直度 横纵向水平度 窗口偏移（水平）中心线偏差 0.05/10000.05/10000.1/10000.5齿轮装置标高中心线（纵向） 中心线（横向水平度垂直度 0.30.30.50.05/1000换轨装置道水平轨度（纵向）轨道水平度（横向）轨道中心线 轨道同截面高差 轨道差 0.5/10000.8/10000.50.30.13.2 冷床 名 称项 目极限偏差

20、公 差各项设备驱动轴底 座标高0.50底座之间纵横中心线1.00底座上面水平度0.20/1000摇动托架标高0.50托架之间有关距离1.00托架水平度(轧材运动方向)0.30/1000托架支承轴两侧高低差1701850.3 0.5/10002.5 D2202500.45 0.5/10002.5 D2904300.65 1/1000 5 D490590 0.90 1.5/1000 5 D6807801.2 1.5/10007.5 D900 1.5 2/10001015 4.设备试运转常规规定： 4.1 试运转环节： 安装后局部调试 单体试运转 无负荷联运试运转 负荷联运试运转 4.2 试运转程序

21、： 先手动，后电动 先点动，后连动 先低速，后高速 先低荷，后额定 4.3 试运转时间或次数： 单体试运，持续运转24小时或往复运作510次。 无负荷联动，3次持续操作，不超过半小时。 负荷联运，摸拟生产2448小时。（二）加热炉制安1 安装工艺流程 基本验收 斜轨安装 钢构造制作 立柱、升降、平移框架安装 固定梁、步进梁安装 下部钢构造安装 水冷系统管道安装 上部钢构造安装 空气、煤气等工艺管道安装 加热炉附属设备安装 上料台架及上料辊道安装 2 安装工序阐明 2.1 钢构造制作 放样、号料： 放样和号料应依照工艺规定预留制作和安装时焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 焊接： 施焊前

22、，焊工应复查焊件接头质量和焊区解决状况，当不符合规定期，应经修整合格后方可施焊。 对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝两端设立引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相似。引弧和引出板焊缝长度：埋弧焊应不不大于50mm；手式电弧焊及气体保护焊应不不大于20mm；焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道平材上引弧，防止电弧擦伤及弧坑裂纹出当前母材上。 2.2 基本验收 检查基本表面有无蜂窝、麻面、裂纹、表面剥落和露筋等缺陷。用手锤敲击时，有无空洞声和剥落现象，如发现上述缺陷，应告知土建

23、单位、设计单位共同协商解决。 根据设备基本图，复测土建给定中心线和标高点，确认无误后埋设永久性中心标板和基准点，并将复测记录交予施工单位作为安装基准。 23 斜轨安装： 斜轨角度为13，斜轨安装精度高，是步进炉运动时不跑偏保证。为斜轨找正以便，咱们事先准备一对斜铁。斜轨安装采用座浆法。 24 升降框架和平移框架安装 升降及平移框架在制作场地将各某些制做完后运至现场，由现场施工单位级装，组装时先用螺栓固定好，然后用联接板焊牢。为完毕升降框架和平移框架安装，需在斜轨安装完后，在基本上支立柱，使每某些框架用四个立柱支稳，调节各立柱高度，使各某些构成一种平面，用螺栓把紧，然后焊联接板，然后安装其他附属

24、构造，安装完毕后，撤去立柱。 25 其他设备和钢构造安装 斜轨和框架梁安装是加热炉安装重点和难点，这两项工作完毕后，其他设备和构造可按由下到上，由里至外安装顺序进行安装。步进梁和固定梁在炉底机械下部钢构造安装完后进行，最后安装上部钢构造。 26 设备吊装 加热炉、热缓冲室及其附属设备分别在AB跨和BC跨，这两跨内均有天车，设备安装用天车吊装就位，然后找平找正。 27 设备找平、找正 设备在基本上就位后，就可以依照中心标板上基准点用挂设中心线办法来拟定设备横向水平方向，从而拟定设备对的位置，中心线挂好后，即可进行设备找正。 咱们普通采用找平办法是：将水平直接放在测定面上检查，较大测定面应先放上平

25、尺，然后用水平检查，平尺与测定面间应擦干净，并用塞尺检查，接触应良好。在有斜度测定面上测定水平度时，可用角度水平器，或制作精准样板。方水平在使用时，应正反各测一次，以纠正方水平自身误差。(三) 精整及成品区设备安装 1 概述 下冷床轧件由辊道送至在线矫直机上进行矫直，矫直后来轧件被送往横移机按冷锯切规定进行编组，锯切后轧件用辊道送往成品检查台，有缺陷产品送往废品收集台或改尺加工线，合格产品送往成品堆垛机，依照产品长度分别在大小堆垛台上进行堆垛，堆好成品垛经辊道送至打捆机处，经夹紧后由打捆机进行捆扎，之后进行称重、压印标牌，最后成品钢材捆被输送至成品存储台，由车间电磁起重机将成品捆吊运至成品库存

26、储。 精整及成品区设备涉及型钢矫直机、编组横移机输入辊道、编组横移台、横移机输出辊道、冷锯前辊道、冷锯机、定尺机、检查台入口辊道、检查台、检查台输出辊道、堆垛台、堆垛台输出、打捆、称量及成品收集辊道、打捆机、称重机、标牌压印机、存储台、废品剔出台等。 精整区及成品区设备多数为整机供货，安装重点是吊装和调试。除辊道、检查台、堆垛台以外，多数设备用室内天车不能完毕吊装工作因而采用50t履带吊车开进厂房以完毕吊装方式最为简朴有效。由于吊车重要是大吨位作业，又受到厂房高度限制，因而吊车臂杆应减到最短，只留基本杆，这样吊车可在厂房内完毕卸车、运送、近距离吊装等所有吊运工作。 由于吊车行走需要，厂房内设备

27、安装顺序要进行合理安排，影响吊车行走设备，如矫直机前辊道、冷锯后辊道应留在大件就位后安装，设备摆放应注意留出吊车作业空间。 2 安装工艺流程 2.1 成品区设备安装工艺流程泟基本测量 辊道组对 辊道安装检查台安装 堆垛台安装 打捆机安装 称重机安装 标牌压印机安装存储台安装 调 试 2.2 精整区设备安装工艺流程基本测量 辊道组对 辊道组对安装冷锯机、定尺机安装 调试 3 重要施工办法 在设备安装前，一方面要划出辊道及所有设备中心线，在恰当位置埋设中心标板，检查地脚螺栓，对设备基本进行解决，在放置垫铁位置铲出麻面。 3.1 辊道安装 精整及成品区辊道为单独驱动，以其底座上平面为安装基准。安装时

28、，在精整及成品区辊道两侧各设一条与纵向中心线平行安装辅助基准。 辊道吊装运用厂房内天车，用水平仪在辊子顶面测其水平度，运用水准仪测其标高，并用垫铁对标高进行调节，用内径千分尺在辊子两端检查辊子之间互相平行度，辊道找平找正之后，进行灌浆。 道纵向中心相重叠。运用水准仪及水平仪测其标高及水平度。 3.2 冷锯机及定尺机安装 冷锯及定尺机是精整区重要设备，由于其整体重量较大，需要开进厂房吊车实现吊装。吊车可以从F列44线处大门进入，跨越冷锯后辊道及冷锯切定尺机轨道基本进入厂房西侧进行吊装。跨越基本时，应事先在吊车通过位置垫以适量道木等物，以免损伤基本及地脚螺栓。 成品区设备吊装，也用50t吊车进入厂

29、房完毕，吊车在F列58线处大门进入厂房作业，在此不作详述。 安装设备时，以辊道上平面及各设备工作面为高度基准，以轧制中心线为定位基准进行安装。重要测量工具应采用框式水平仪加平尺、精密水准仪、经纬仪等工具进行找平找正。 成品检查台架及堆垛台架与冷床有相似之处，安装办法可采用冷床施工办法，特别需指出，检查台架同样采用刚性轴驱动，安装时应为重点控制部位。 4 质量技术规定4.1 冷锯机安装质量规定： 项 目 容许偏差（mm） 各表面标高 1.00 中心线 1 轨面水平度 0.51000 轴承辊间水平度 0.21000 轨距 1.0 齿条水平度与垂直度 0.31000 侧轨直线度 0.21000 4.

30、2 输送辊道安装质量规定： 项 目 容许偏差（mm） 标高 1 中心线 2 辊子中心与轧制中心垂直度 0.21000 水平度 0.21000 减速箱分派箱水平度 0.21000 4.3 定尺机安装质量规定 项 目 容许偏差（mm） 底座顶面标高 1 底座顶面水平度 0.21000 底座侧面与轧制中心距离 1 底座侧面衬板直线度 0.21000 轨 距 10 齿条水平度、垂直度 0.31000 4.4 升降与平移装置安装质量规定： 项 目 容许偏差（mm） 升降 标 高 0.5 中心线 0.5 装置 水平度 0.21000 标高 -1 平移 水平度 0.11000 中心偏移 1 装置 轨顶标高

31、1 道直线度 0.31000 （四）液压润滑系统安装 1. 简介 石家庄棒材工程液压系统、润滑系统重要分布在轧区、冷却及成品区。 石家庄棒材工程液压润滑管道安装、焊接量大，并且液压系统普通规定系统干净度较高。对于这种状况，我公司从来高度注重，以保证工期与质量达到合同规定。 液压系统施工贯穿在整个施工过程中，液压系统精度和可靠性直接影响到产品质量、产量和成本。为此，我公司将下大力量保证液压系统施工质量和进度。详细办法重要有如下几点： 在管道焊接方面，广泛采用打底焊条； 对于不锈钢管道，推广应用管内充氩气保护焊接办法； 在焊缝两侧，涂以防飞溅涂料，改进焊接质量； 在油冲洗方面，除采用老式“在线循环

32、”外，辅以“体外循环”工艺，提高油冲洗精度，减少冲洗时间； 采用“高压强制循环”与“高密滤芯”技术，有效地缩短工期，提高冲洗质量。 本某些重要涉及如下内容： 管道安装 液压管道酸洗办法 稀油润滑管道酸洗办法 干油管道酸洗办法 管道循环冲洗办法 关于注意事项 2. 施工技术原则 21 按照图纸上技术规定执行。 22 YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统 23 GBJ235-82 工业管道工程施工及验收规范-金属管道篇 24 YB9246-92冶金机械设备安装工程质量评估原则-液压、气动和润滑系统 3 管子安装普通规定 31 各液压站管子在安装前要进行槽式酸洗，

33、从而减轻系统循环酸洗承担，加快酸洗速度。 32. 液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同步，管子走向在以图纸为根据基本上，在不防碍检修及行人通过状况下尽量减少弯管数量，且要选取近来路线铺设管子。 33. 管子在安装中，管夹固定要合理，要满足图纸所给定数量，特别是弯管两端附近必要设立管夹加以固定。 34. 管子切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用打底焊条焊接，不大于50管子可用氩弧焊直接一遍焊成。 35. 润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用打底焊条焊接，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用专用冲洗设备进行。为减少冲洗时间，采用24套冲洗设备同步进行冲洗，最大限度地加快

34、施工进度。 4 液压管道酸洗办法 液压管道酸洗工艺流程： 管材验收 槽式预酸洗 管道安装 循环酸洗 试漏吹扫 构成回路 油冲洗 与设备联接 调试 41 管材验收 411用于液压系统管材应具备制造厂材质合格证，其规格型号崐数量和材质应与施工图纸技术规定相符。 412甲方购进液压管材表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚自身负偏差值外还应涉及同一表面部位锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过原则规定壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出液压管材退回甲方。 42 预酸洗421 在合格液压管材进料后，依照管子长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中水要流动更换水，酸洗

35、现场要设立干燥压缩空气，工艺流程如下： 预酸洗 水洗 中和 水冲洗 吹干 封闭 422 预酸洗配方见YBJ207-85附录B 43 管道安装 431 液压管道切割必要采用机械切割办法。 432 液压管道切割表面必要平整，不得有裂纹、重皮。管端切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必要清除干净。 433 液压管子应采用冷弯（普通采用液压弯管机弯管）。 434 弯管最小弯曲半径应不不大于管外径3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。 435 管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风办法。 44 探伤检查 射线探伤，按照设计规定或关于国标规范进行。 45 构成回路 回路构成是管道循环酸洗前一

36、项必不可少工作，依照现场实际状况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同构成回路。 46 吹扫试漏 461 在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.60.8MPa，检查所构成回路与否对的、与否畅通，同步将崐管内杂物吹出管外，时间为30分钟。 462 在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.31.0 MPa，时间为1015分钟，确认系统各处有无泄漏。 47 循环酸洗办法471 安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，构成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作。酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵

37、，油泵选用叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，别的选用普通阀门。酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。酸洗工艺流程如下： 风吹扫(涉及检漏) 循环酸洗 风吹扫 水冲洗 水冲洗 风吹扫 钝化 风吹扫 风吹扫(热风) 打压 通油循环 472 风吹扫、检漏与1.6程序同样。 473 循环酸洗工艺参数 a.酸洗液 J20-22（除锈清洗剂），循环酸洗压力为 0.3 1.0MPa。 b.钝化液 J20-24（防腐剂），钝化压力为 0.3 1.0MPa。 以上酸洗液、钝化液，我司从九十年代开始使用，效果好，时间短。 474 循环酸洗 试漏完毕，将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15

38、20分钟，温度在20以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用崐压缩空气将系统酸洗液吹回酸箱内。 475 水冲洗 酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间1520分钟，然后用压缩空气将水吹出。 476 钝化及吹干 水冲洗完毕通入钝化液循环2030分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。 48 油冲洗 循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，立即进入油冲洗。防止系统污染。详细冲洗办法见序号11。 49 设备联接与调试 油冲洗化验合格达到原则规定，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。 5稀油润滑管道酸洗办法

39、51. 稀油润滑管道酸洗工艺流程图： 罐酸洗 管材验收 予酸洗 管道安装 探伤 风吹扫试漏 槽式酸洗 管道二次安装 构成回路 油循环 与设备联接 调试 52. 稀油管道材质，必要具备制造厂家合格证，其规格和材质与图纸规定相符。 53 予酸洗 稀油管材在进料后、安装前，必要进行槽式予酸洗。管道予酸洗配方见YBJ207-85附录B。 54. 管道安装 541 稀油管子普通采用机械切割，切割表面必要平整，不得有裂纹、重皮，管端切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必要清除干净。 542 稀油系统管道焊接，因管子直径较大，普通采用氩弧焊打底，电焊盖面。 543管道安装走向，支架固定以图纸为根据，管道间距应符合

40、YBJ207-85表5规定。 544 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。 545 管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。 55. 探伤检查 稀油管道焊接完毕，必要经射线检查，按照设计规定或关于国标规范进行。 56. 风吹扫试漏 风吹扫试漏办法，按照1.6条文执行。 57. 罐酸洗 稀油系统较大管道和普通安装后不适当拆卸管道，适合于罐酸洗。 58. 槽式酸洗槽式酸洗工艺流程： 酸洗 水冲洗 中和 钝化 水冲洗 封口 吹干 a.制作一套酸洗槽、水槽、中和槽、钝化槽。 b.酸洗液、中和液、钝化液配方参照YBJ207-85原则附录B。 酸洗后管道以目

41、测检查，内壁呈金属光泽为合格。 59 二次安装 稀油系统管子槽式酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。 510. 构成回路 稀油系统在进行油冲洗前，将所有管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路（联接钢管是通过酸洗合格钢管）。 511. 油循环 5111 对于液压系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开。 5112 回路系统构成及所需要材料依照现场实际状况而定。 5113 冲洗油选取粘度较低汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。 5114 冲洗时系统压力控制在1.02.0MPa，

42、时间依照系统精度规定而制定。采用高精度滤芯双套过滤。 5115 油循环之前，对原油进行检查，必要以高于系统精度为原则。油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸规定精度为合格。 512. 管道与设备连接及调试 管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。 6干油管道酸洗办法61. 干油管道酸洗工艺流程： 管材验收 予酸洗 安装 探伤 注工作油 干油系统管材验收、予酸洗、安装、探伤办法与液压系统工艺流程环节相似。 62. 干油站注工作油前，应对干油管路进行试压和检漏工作。 7 液压管道焊接 液压管道涉及碳钢管、不锈钢管和铜管三种，详细焊接办法如下： 71.碳钢管 直径48mm碳钢

43、管，采用打底焊条打底，电焊焊接48mm碳钢管，采用氩弧焊接，焊接参数如下： 手工电弧焊焊接层次焊条直径焊接电流焊接电压打底层2.5 80-10020-24填充层3.2120-13020-24盖面层3.2 110-12020-24 氩弧焊焊接电流A电弧电压V焊丝直径mm喷嘴直径mm极直径mm氩气流量1/min焊接速度mm/min90-10010-122.5 8 2.5 6-10 100-120 72.不锈钢氩弧焊焊接电流A电弧电压V焊丝直径mm喷嘴直径mm极直径mm氩气流量1/min焊接速度mm/min80-10010-122.582.56-10100-120手工电弧焊焊接层次焊条直径焊接电流焊

44、接电压填充层3.2100-12020-24盖面层3.290-11020-24 73.铜管铜管焊接采用氧乙炔焊，焊丝选用铜焊丝，焊接时应配用铜气焊熔剂，焊接参数如下：填丝直径mm间隙mm乙炔气流量1/min焊嘴号0-1.54-63-4号焊嘴 8 关于注意事项 81. 循环酸洗回路长度应依照管道大小拟定，普通以200m左右为宜，最长不超过300m。 82 回路构成必要使每根管内壁所有接触酸液，回路最高点设立排气点，最低点设立排液口。 83. 酸洗回路要考虑尽量让同始终径管道串联在一起，如果系统中有大小不同管道时，直径稍大管道应串联在循环回路前部，直径稍小管道应放在回路尾部，以保证酸洗液都能接触到管

45、壁。 84. 酸洗后管道内壁呈灰白色，锈蚀、油垢所有除尽，不得浮现过酸洗或欠酸洗现象，管内壁应呈中性。（PH=7） 85. 氩弧焊工和电焊工必要持锅炉压力容器焊工合格证方可上岗操作。 86. 为保证管道焊接质量，管径48mm如下采用氩弧焊接，通氩气保护；管径48mm以上采用打底焊条打底焊接。 87. 液压润滑管道焊缝采用射线探伤检查。 88. 冲洗油注入油箱之前，必要通过滤机过滤。循环冲洗时采用高精度过滤器（5m10m），以保证油循环质量。 89. 在冲洗过程中，分公司应组织关于人员对管道经常敲打，使管道焊渣、氧化皮通过冲洗过滤掉，保证管道清洁度。 810. 酸洗管道检查由专职检查员负责签字，

46、班组做好记录。 811. 油样取样化验采用颗粒记数法。（五）工艺管道安装1施工工艺流程 管子、管件检查 管子坡口加工及焊前 焊接设备及焊材准备 处 理 管子、管件装配 焊条焊前解决 管道接口预热及间 隙调节 焊 接 不合格返修 检 查 成品安装 水压实验 系统吹扫2有关阐明 配管工艺条件 按施工图纸核算预留孔洞、预埋铁件尺寸和标高，并满足配管安装规定。 配管安装所需工程材料应按施工图规定型号、规格、数量，以及施工作业筹划规定内容如期供应到现场。 支吊架已制作并安装就位，经检查符合规定（安装程序中后安装支吊架例外）。 有关设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。3配管普通工艺规定

47、 充分运用管道水平和垂直转向点、分支点，调节管道与设备进、出口位置轴线方向偏差。 对于较短管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。 管道固定焊口应尽量接近系统管道，以减少焊接应力对设备影响。 为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。 管道不容许与设备强制连接。已与设备连接管道应及时用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。4管道加工 管材、焊材、管件及阀门检查： 所有管材、管件、焊材、阀门必要具备制造厂合格证及质量证书，其质量应符合规范规定，焊材化学成分和力学性能应与母材相匹配。阀门按规范规定作强度或严密性实验。 管道切割： 管子切割有两种办法

48、，即机械切割和氧乙炔焰切割，依照施工规范(GB5023597)规定，公称直径不大于或等于50mm中低压碳素钢管普通采用机械法切割，镀锌管道应用机械办法切割。 管子切口质量应符合下列规定：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径1%，但不得超过3mm。 坡口加工及组对： 坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同步应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。 管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。坡口其内外侧清理规定如下表：材 质清理

49、范畴（mm）清 理 物清 理 方 法碳 素 钢不不大于30油、锈、漆及毛刺等污物手工或机械5管道焊接及焊缝检查 管道焊接： 管道焊接办法采用氩弧焊(公称直径不大于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径不不大于50mm)。焊缝检查：管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度实验及严密性实验之迈进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。各级焊缝内部质量检查按GBJ236-82现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范规定进行。6管道系统实验及吹扫 管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性实验，以检查管道系统各连接部位工程质量。 管道强度实验、严密性实

50、验采用液压实验。 液压实验用干净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压实验环境温度低于5时，应采用防冻办法。对于位差较大管道系统，应考虑实验介质静压力影响，液体管道以最高点压力为准，但最低压力不得超过管道附件及阀门承受能力。液压强度实验，升压应缓慢，达到实验压力后，停压规定期间，以无压降无泄漏为合格。系统吹洗：吹洗前将系统孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不容许吹洗设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。 水冲洗：水冲洗合格原则为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。

51、气体吹扫：工作介质为气体管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物为合格。 管道安装质量规定: 管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。 螺纹管道安装前，螺纹某些应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。 密封面及密封垫光洁度应符合规定，不得有影响密封性能划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应精确地放入密封槽内。7管道安装容许偏差项 目允 许 偏 差坐标及标高室 内架 空10地 沟15室 外架 空15地 沟15埋 地25不平度Dg1001/1000最大20D

52、g10015/1000立 管 垂 直 度2/1000最大15成 排 管在同一平面上高差5间 距+5交 叉 管管外壁或保温层间距+15（六）电气安装办法 1.变压器安装 变压器安装工艺流程 施工准备 开工 基本轨道安装 运 输 开箱检查 盘 绝 变 器身检查 穿 、 缘 压 墙 柜 油 器 板 安 处 安 干 燥 安 装 理 装 装 设备保 母 线 接地极 (干线) 护接地 安 装 安 装 调节实验 试运转前检查 仪 电 部 门 检 查 试 运 行 竣 工 验 收 变压器准备工作涉及：运送、基本轨道安装和开箱检查。变压器运送应依照实际状况选取运送办法及卸车地点，以便安装；轨道安装时应保证与变压器

53、轮距互相吻合；开箱检查应仔细认真,按检查项目进行,并及时填写检查记录。 按GBJ148-90规定，容量为1000KVA及如下变压器在运送过程中无异常状况者，可不进行器身检查。如有需要进行检查，按如下项目进行施工。 周边空气温度不适当低于0，变压器器身温度不适当低于周边空气温度。 当空气相对湿度不大于75时，器身暴露在空气中时间不得超过16小时。 器身检查时，场地四周应清洁和有防尘办法，雷雨天或雾天，不应在室外进行。 检查油箱内有无异物，如有则需要清除。 所有螺栓应紧固，并有防松办法，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。 铁芯应无变形，且无多点接地。 绕组绝缘层应完整，无缺损、变位现象；各绕组应排列

54、整洁，间隙均匀，油路无堵塞；绕组压钉应紧固，防松螺母应锁紧。 引出线绝缘包扎紧固，无破损、折弯现象；引出绝缘线距离应合格，固定牢固，其固定支架应紧固；引出线裸露某些应无毛刺或尖角，且焊接应良好；引出线与套管连接应牢固，接线对的。 器身检查完毕后，必要用合格变压器油进行冲洗，并清洗油箱底部，不得有遗留杂物。 变压器与否需要进行干燥，应依照GBJ148-90中“新装电力变压器、油浸电抗器不需干燥条件”进行综合分析判断后拟定。 变压器卸车地点尽量在变压器室门前附近，变压器搬运就位由起重工为主操作，电工配合，搬运最佳采用汽车和吊车。变压器在吊装时，索具必要检查合格，钢丝绳必要系在油箱吊钩上，变压器顶盖

55、上盘吊环只可作吊芯用，不得用此吊环吊装整台变压器。 变压器就位时，轮距应与轨距相配合，轨道应水平；装有气体继电器变压器、电抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有11.5升高坡度，当须与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。 装有滚轮变压器，其滚轮应转动灵活，在就位后，应将滚轮用能拆卸制动装置加以固定。 变压器就位后，进行支柱绝缘子、母线和穿墙套管安装。安装在同一平面或垂直面上支柱绝缘子或穿墙套管顶面，应位于同一平面上，其中心线位置应符合设计规定。母线直线段支柱绝缘子安装中心线应处在同始终线上。 设备所有法兰连接处，应用耐油密封垫密封；法兰连接面应平整、清洁；密封垫应擦拭干净，

56、安装位置应精确。其他变压器附件安装按国标GBJ148-90规定进行。 2.高、低压盘柜安装 盘、柜安装时，一方面是基本型钢安装，型钢安装时应满足下列规定： 基本型钢长度应与盘总长度一致； 标高宜高于室内地坪标高1040mm； 手车式配电柜必要考虑绝缘板厚度，其基本型钢标高应与柜前铺设椽皮绝缘板一致； 落地式配电柜在车间、户外安装时，其基本型钢宜高出地面200mm以上。 基本型钢安装容许偏差mm 项 目 允 许 偏 差 不 平 度每米全长1/5不 直 度每米全长1/5 盘、柜单独安装或成列安装容许偏差应符合下表规定： 盘、柜安装容许偏差mm项 目允 许 偏 差垂 直 度 （ 每 米 ）1.5水平

57、度相 邻 两 盘 间成 列 盘 顶 部25不平度相 邻 两 盘 间成 列 盘 间15盘 间 接 缝2 盘、柜固定，在基本槽钢上应采用焊接或螺栓固定，设计有规定期应按规定固定，且固定应牢固。 当采用焊接固定期，焊接部位应在盘柜架内侧，盘焊缝长度宜为1015mm，柜焊缝长度宜为2040mm。 当主控、继电保护、自动装置等盘有特殊规定期，不适当采用焊接固定。 盘、柜安装在震动场合，应按设计规定采用防震办法。 盘、柜接地应对的可靠。 小型操作箱、开关箱、端子箱安装应符合下列规定： 单独安装时应端正。 纵列安装时应使中心线成始终线。 成列安装时应排列整洁。 端子箱安装应密封良好。 手车式开关柜安装应符合

58、下列规定： 手车推拉应灵活、轻便、无卡阻碰撞现象。 动触头与静触头中心线应一致，触头接触紧密，手车推入工作位置后，动触头顶部与静触头底部间隙应符合产品规定。 二次回路辅助开关切换接头应动作精确，接触可靠。 机械闭锁装置动作应精确可靠。 安全隔离板应启动灵活，随手车进出而相应动作。 手车与柜体之间接地触头应接触紧密，当手车推入柜内时，其接地触头应比主触头先接触，拉出时程序相反。 柜内控制电缆位置不应妨碍手车进出，并应固定牢固。 柜内照明应齐全。 3.配管及电缆敷设 电缆管不应有穿孔、裂缝和明显凹凸不平，内壁应光滑，管口应打嗽叭口、无毛刺。管口下100mm处焊M820接地螺丝。 电缆管内外均应刷防

59、腐漆，埋入混凝土内管外壁除外。埋入土层钢管，应刷两度沥青或使用镀锌钢管。使用镀锌钢管时，在镀锌层剥落处，也应刷防腐漆。 切断钢管可采用钢锯切断或管子切割机割断。 明敷时采用丝口连接，管端套丝长度不应不大于管接头长度1/2,在管接头两端应跨接接地线，管两端焊接地螺丝。管口规定打成喇叭口或套橡皮护口。 明配管时，电缆管弯曲半径不不大于管外径6倍；暗配管时电缆管弯曲半径不不大于管外径10倍。 电缆管应安装牢固，电缆管支持点距离不适当超过3米,金属电缆管连接普通采用套管连接，连接套管长度不应不大于电缆管外径2.2倍。 电缆管必要可靠接地。 电缆在运送过程中，不应使电缆及电缆盘受到损伤，电缆从车上卸下时

60、，电缆必要沿斜面板缓慢推下。电缆盘滚动时，应以使电缆卷紧方向进行。 电缆敷设时，电缆应从盘上端引出，应避免电缆在支架上以及地面上摩擦拖地。 电缆敷设时，在电缆端头与电缆中间接头附近留有备用长度，直埋时，应做波浪形敷设。 敷设电缆容许弯曲半径：塑料电缆不不大于电缆外径10倍，有钢护套橡皮绝缘电缆不不大于电缆外径20倍。 电缆敷设时，如电缆存储地点敷设前24小时内平均温度以及现场敷设温度低于规定温度时，应采用电缆加温办法。 电缆敷设完毕后，应及时排列整洁，不适当交叉，并加以固定，及时按规范规定加装电缆标志牌。 高压电缆头采用热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。电力电

61、缆接头两侧电缆金属屏蔽层，铠装应分别连接良好，不得中断。制作电缆头时，从剥切到封闭所有工序应持续一次完毕。 电力电缆终端处金属护层必要接地良好，塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应锡焊接地。电缆终端头解决办法如下： 电力电缆终端头解决： a.电力电缆终端头应用塑料带紧密缠绕，以防止电缆受潮，有钢带时应对两个端头处钢带做良好接地。 b.为了减少电力电缆接头处接触电阻，在电力电缆与电气设备、母线接线时，涂以电力复合脂。 控制电缆及屏蔽电缆终端头解决： a.引入盘柜电缆应排列整洁，编号清晰，不准交叉并固定牢固，在盘柜内电缆芯线应按垂直或水平方向有规律地配备或置于线槽内。捆扎采用尼龙带。 b.屏蔽电缆屏蔽层在两

62、个电缆终端头由专用接地线引出。 4.母线安装 母线安装前，一方面检查与否平直，如达不到规定，应矫正平直。母线加工采用机加工。 矩形母线在弯制时，普通都是冷制，多片母线弯曲限度应一致。 母线连接有螺栓连接和焊接两种形式，详细作法按设计规定进行。如果是大型铜母线焊接，则采用氩弧焊接。施工时，要做出焊接方案。 配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完毕，各种母线支架、吊架安装完毕，并符合设计和规范规定。 母线在连接时，接触面要解决平整，涂以电力复合脂。 5.桥架安装 在桥架安装过程中，认真按照桥架布置图中所给定桥架规格、标高和走向施工。特别是工字钢立柱安装必要依照设计规定进行安装，立柱垂直度用线锤找

63、正。 桥架在建筑物伸缩（沉降）缝处断开1520mm，以保证桥架免除因不均匀沉降和温度变化而引起破坏。电缆竖井及垂直安装电缆桥架（槽架），其垂直度偏差不得不不大于长度2，对角线偏差不得不不大于对角线长度5。 桥架应可靠地紧固在横撑上，并横平坚直，不能有明显扭曲向一边倾斜。 桥架拐弯处，均加两组托臂，在桥架变径处安装两个托臂，并做恰当变径。 电缆桥架接地按图纸规定施工，做到接地可靠。 6.电机接线检查 电机引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电某些电气间隙应符合产品原则规定。 按铭牌及设计规定检查电机引出线接线与否对的。引线及出线接触面应良好、清洁、无油垢、镀锡层不应锉磨。 低压电机用50

64、0V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻不不大于0.5M。高压电机要做耐压实验。 电机接地线截面不不大于16mm ，接到电机专用接地螺栓上，不得接到电机外壳上。 7.照明装置安装 照明配电箱安装垂直偏差不应不不大于3mm。暗设时，其面板四周边沿应紧贴墙面，箱体与建筑物接触某些应刷防腐漆。 照明配电箱安装高度按图纸规定安装，如图中无规定，底边距地面普通为1.5m。 灯具配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂现象。 同一室内成排安装灯具，其中心偏差不不不大于5mm。 照明装置接线必要牢固，接触良好。（七）自动化仪表安装与调试 1、概述 石钢棒材生产线仪表工程自动化限度高，集中控制由计算机系统-

65、基本计算机和过程计算机完毕。检测控制参数重要是压力、流量、温度、液位、氧量分析、热值等，采用了串级、前馈、双交叉等控制系统。 本某些重要涉及如下内容： 重要施工办法； 施工准备阶段； 施工配合； 仪表安装； 仪表调试； 2、施工准备阶段 2.1 熟悉图纸及关于安装图册，发现问题会同业主或设计部门解决。提出材料、设备、加工件筹划。 2.2 编写重点部位施工方案。 2.3 加工法兰、温度部件、分线盒、管卡子、执行机构连杆、曲柄等。 3 配合施工阶段 3.1 配合土建施工，保护管穿墙、埋地敷设、仪表盘箱支架预埋、脉冲管敷设预留孔洞。 3.2 配合工艺设备管道安装，孔板、调节阀、蝶阀、流量计交工艺管道

66、专业安装，并拟定取压位置、安装方向。 4 仪表安装 4.1 仪表盘柜、计算机系统安装 4.1.1 仪表盘、计算机柜安装在用10槽钢制作底座上，底座高出地面1015mm。 4.1.2 仪表盘柜与基本槽钢用螺栓固定，盘间用螺栓连接。 4.1.3 表盘柜垂直度、水平度、平面度、盘间缝符合规范规定。 4.1.4 仪表盘柜保护接地接在电气接地网上。 4.1.5 计算机系统在控制室达到规范规定后安装，并保持室内清洁。 4.1.6 按设备供应商提供资料安装计算机系统。 4.1.7 计算机系统作可靠工作接地。 4.2 现场仪表安装 4.2.1 热电偶、阻、双金属温度计安装，按图纸给出位置定位，按图纸给出固定方

67、式固定，插入深度符合设计规定，固定牢固，密封严密。 执行机构安装在槽钢支架上，传动某些灵活，曲柄活动范畴不不大于90。4.2.3 红外测温仪安装位置必要精确。4.2.4 质量流量计，依照被测介质和设计拟定安装方式。4.2.5 压力表安装采用型弯。4.2.6 孔板在安装前焊好取压短管，安装时取压短管位置依照被测介质按规范规定拟定，孔板与环室之间加垫。4.2.7 变送器安装 . 变送器支架用50钢管制作，高度按设计规定拟定。 .脉冲管敷设以最短为原则拟定敷设途径,敷设坡度在1:101:100 之间，坡度方向依照被测介质拟定。 . 脉冲管支架间距1.5m，用管卡子把脉冲管固定在支架上。 .脉冲管敷设

68、完用空气吹扫，随工艺管道打压或自行打压，气体或 液体实验压力按规范拟定，实验成果符合规范规定。 . 脉冲管按设计涂漆，无规定涂银灰色。 4.3 接地极安装4.3.1 接地极位置、极数按设计或规范规定拟定，作好隐蔽记录。4.3.2 接地极引线用铜线，两端用铜线鼻子、螺栓连接。4.3.3 在盘后测接地电阻，其值不不不大于。4.4.4 桥架、保护管安装 4.1 桥架立柱、托臂安装用粉线找平找直，采用焊接或螺栓固定。4.4.2 桥架支架间距1.52m。4.4.3 桥架用螺栓固定，桥架开孔用液压开孔器。4.4.4 桥架接地。4.4.5 保护管敷设以最短为原则选取途径，但要避开热源及火源。4.4.6 保护

69、管用弯管器或液压弯管器冷煨，弯曲半径及椭圆度符合规范规定。4.4.7 保护管口用锉锉光滑或打成喇叭口。4.4.8 保护管明敷，采用螺纹连接，焊接在支架上，支架间距1.52m。4.4.9 保护管与中间分线盒连接采用螺纹或焊接，分线盒开孔用液压开孔器。保护管内外刷防锈漆。 4.5 电缆敷设4.5.1 电缆敷设核算电缆型号、规格与否符合设计，挂电缆牌。4.5.2 信号电缆和电源电缆不同槽或同槽隔开敷设。4.5.3 桥架内电缆平行敷设，间隔11.5m固定。4.5.4 电缆两端作电缆头。 5、仪表调试 5.1 开箱检查仪表，核算仪表型号、规格，清点随机阐明书及附件。 5.2 仪表单体调试5.2.1 按规

70、定或业重规定拟定仪表校验范畴。5.2.2 阅读阐明书，按阐明书和图纸设计规定调试。5.2.3 所选用原则仪表最大容许误差不超过被校仪表1/3，并且在检定周期内合格仪表。5.2.4 填写校验记录，写明校验成果。5.2.5 校验合格仪表按图纸位号编号，用口贴纸标明合格字样。 5.3 仪表接线5.3.1 用500直流兆欧表测量电缆绝缘电阻，其阻值不不大于5兆欧。5.3.2 盘内配线按图纸规定编号及线上带线号校线，现场进盘电缆按图纸给定电缆号校线，给每根编号。5.3.3 依照导线编号及图纸位号进行接线，导线排列整洁，线号清晰，接线对的。5.3.4 盘内线接好后，再复校一次。 5.4 仪表系统调试5.4

71、.1 从现场一次表加模仿介质信号，检查系统信号传播与否畅通，显示精度检查点数为3点，系统误差为该系统各表误差平方和 平方根值。5.4.2 对有报警、自动控制系统，按设计拟定参数设定报警、给定参数。5.4.3 对于开关信号,从现场制造仿真开关信号,进行报警实验,检查 该系统信号传播与否畅通，音响和灯光设备与否可靠。5.4.4 和电气专业联锁信号，与电气调试人员共同实验。5.4.5 配合业主或设备制造商进行系统调试。 变送器调试：先调节好零点和量程，然后以缓慢速度调节压力信号源，依次给出变送器测量范畴0、50、100、50、0。观察操作站显示相应各点输出值，计算各点系统误差。系统误差最大值应在容许

72、范畴之内。 压力 变 中 操 信号 送 继 作 源 器 柜 站 热电阻调试 电 中 操 阻 继 作 箱 柜 站 在检测点调节电阻箱电阻，依次给出热电阻测量范畴0、50、100时所相应电阻值，观测操作站显示。调节阀校验 操 中 转 调 作 继 换 节 站 柜 器 阀 三、质量保证体系与办法一） 质量保证体系 技 术 负 责 人 专 职 质 检 员 量 监 督 组 质 量 监 督 组 总 工 程 师 督 组 构 资 设 备 组 项目经理 二级工司项目经理 材 料 员 员 分工司作业负责人 分工司 作业层技术员计量员材料员 作业班组二）质量保证办法工程质量优劣直接关系到公司生存，注重工程质量，质量体

73、系符合GB/T19002规定，保证本工程质量创冶金系统优质样板工程，争创鲁班奖是咱们追求质量目的。投标时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让业主满意是咱们质量承诺。奉献高质量建筑产品是咱们永恒追求。详细办法如下1建立质量保证体系：公司具备完善质保体系，并与工程项目管理相结合，在施工现场设立相应组织机构。2严格按IS09002质量体系各管理程序管理，贯彻“谁执行谁负责”原则，明确从项目经理到施工操作人员质量责任。3采用统一质量检查原则，并严格贯彻执行。4加强施工过程质量控制：a. 明确质量原则和技术规定；b. 按质量原则配备施工过程和检查所需要符合精度、并检定（周检）合格器具和仪器；c.各种材

74、料都应具备出厂合格证书，在确认质保期内，所有合格证书齐全，并按规定进行抽样检查；d .特殊工种必要持证上岗；工艺质量控制：按工艺过程向作业者进行关于质量原则 、施工办法、施工操作技术规程及检查办法等，进行技术交底并严格执行e.工序质量控制：建立工序质量控制点。在施工作业设计中编制质量管理网络图，明确负责人，明确控制部位、控制原则、控制手段和控制程序，建立工序交接制度. 不合格原材料不准使用 .工序质量不合格不准转入下道工序,各工序均应对上道工序进行检查，不合格不得接受。隐蔽工序和核心工序必要经业主及承包方代表双方检查合格后方可进行下道工序施工。f.对进厂材料，设备，零部件，元器件，按技术规定和

75、相应原则进行检查，同步进行清点验收。必要时协助业主做好材料进场验收和监查工作。对已进场不符合规定设备零部件。协助业主做好修配改工作，以保证安装质量。g.施工程序文献。作业指引书及质量筹划内容执行。h.对已拟定“特殊工序”和“核心工序”必要要编写符合本工程作业指引书，对特殊和核心工序从工艺制定。材料物资管理和操作人员实行重点控制。以保证质量目的实现，使质量处在受控状态。5采用新技术，新工艺，提高工程质量。严格按公司现场原则化管理办法组织施工，达到一类管理水平。在保证明体质量同步，保证施工技术资料和质量管理资料收集整顿，做到资料与工程同步，保证分项工程资料齐全，单位工程竣工资料装订成册。质检资料自

76、检评估，经监督站评估，由建设单位验收评估，保证交工后一种月内整顿好交工资料。6对于施工环境必要有严格管理制度，特别是对核心材料，设备及零部件等应采用保护办法，同步对检查过，未检查过，不合格材料有明显标志，并分别堆放。施工现场材料，设备应有专人负责保管。7严格行使质量否决权，对发现质量问题签发质量告知单，对违背施工程序。规范。规程。违背“四不准”施工制度，质检人员有权制止，对情节严重下停工整顿，不合格工程不予验收，并追究关于人员责任 。8设立优质工程质量奖，对优质工程予以奖励，公司还履行质量节点工资，将质量节点与经济效益挂钩，保工程质量和进度。四、工期保证体系与办法1工期保证体系二十二冶项目经理

77、部 二级公司项目经理部材料员技术负责人治安保卫员质检员安全员分 公 司 作 业 负 责 人安全员材料员技术员作 业 班 组2工期保证办法 作为重点工程，配备强有力项目班子和技术力量，调集各专业技术力量，配备足够施工机械和后勤力量保证工程进度。 履行项目法施工管理，组织有力工程指挥系统，合理选定施工布置，統筹安排施工流程，编制切实可行施工方案和技术办法，通过网络进行同步有序优化施工，控制、协调各种施工规定成过急。 运用网络筹划管理工程，及时解决和平衡浮现矛盾，保证重要节点和核心线路扣网。 提高机械化作业水平，加快施工进度。配齐各种施工机械、设备。 依照工艺规定制定严格工艺，合理安排施工，最大限度

78、减少窩工现象。 严格施工纪律，制定相应奖惩制度，奖励准时完毕施工筹划施工单位。五、技术保证体系与办法 1技术管理目的与办法目标 1.技术进步率2%； 2.合理化建议15 3.推广新技术2项 4.技术原则覆盖率100%。措施 1.强化施工技术管理，推广应用新技术。2.广泛开展群众性合理化建议活动。3.实行技术人员现场指引与专业课题研究相结合工作办法组织好技术攻关活动。 2技术保证体系二十二冶项目经理部二级公司项目经理 项目技术负责人分分公司计量员作业负责人作业技术员作业负责人作业班组六、消防管理保证与办法1消防管理保证办法11施工现场以施工队为主建立安全防火机构，并充分发挥安全组织机构作用。12

79、施工现场危险部位动火办理动火证，并采用可靠安全办法。易燃易爆物品附近区禁止动火。13加强防火办法，施工现场须配备足够灭火器材，电器设备需配备专用灭火器材，并采用妥善保管。14施工现场及生活区禁止使用电炉子。15施工现场作业区禁止使吸烟2消防管理保证体系 二十二冶项目经理部 二级公司项目经理部技术负责人质检员安全员材 料 员治安保卫员 分公司作业负责人安全员材料员技术员作业班组七、文明施工保证体系与办法1文明施工保证体系 二十二业项目经理部 二级公司项目经理 技术负责人材 料员 治安保卫员质检员安 全员 分公司作业负责人 分公司 作业层技术员材料员安全员 作业班组2文明施工管理办法21依照施工组

80、织设计总平面布置，合理安排大小暂时设 施及施工场地 22做好施工前准备工作，严格按施工程序施工，做好工序交接，保持良好施工秩序。23 施工现场运送道路一定要畅通，施工过程中需要断路时，要采用暂时办法，要保证安全又要不影响正常施工。24施工现场暂时设施数量、位置和材料、构件、设备堆放场地，都必须严格按施工总平面规定执行，凡需增长、扩大或变化位置，均需获得施工总平面编制单位允许。25施工现场设立卷扬机、电焊机、氧气瓶、乙炔瓶等，必要排放整洁，并设防雨蓬。电气开关等均按原则设立，下班时要检查，切断电源，保证安全。26现场设备、材料、工具及制做现场平台，构件都要作到井然有序，对怕雨、防潮材料、设备等要

81、采用防护办法。27施工现场要经常清扫整顿，保持环境卫生28进入施工现场必要带好安全帽，高空作业要挂好安全带，对有防火、防爆、防毒、防触电规定工程部位要设明显标志，保证施工安全。29对于供电、供水、通讯线路要设专人负责管理，并定期检查。施工现场不容许有常流水，常明灯。210开水房、厕所要经常打扫、消毒，保持卫生。211现场休息室、办公室、食堂周边，禁止乱到垃圾。212施工现场凡在重要交通道路旁施工均要设立明显标志，或用照明灯批示，213施工人员应遵守劳动纪律和各总规章制度。214各种暂时设施在工程竣工后，应及时拆除，清理干净。3检查与考核本办法由施工现场分公司项目负责人每月组织检查一次，并填写“

82、文明施工中间检查记录”报工程科八、治安保卫保证体系与办法 1治安保卫办法11建立完善保安机构，杜绝现场物资丢失。12保卫部门应经常下去查岗，以加强更夫责任心。13施工人员应把零散及贵重金属材料和工具及时收回，妥善保管，防止被盗。14办公室、仓库、材料及设备场地通道应加以控制。15加强对钞票、票证、重要物品管理，对容易发生盗窃部位。应值班守护，并安装自动报警装置。16与业主保卫机构搞好治安联防，维护施工现场治安秩序2治安保卫体系 作业班组 分工司 安全员 二级公司项目经理 冶项目经理部安全员技术员材料员 分公司作业负责人技术负责人材料员治安保卫员质检员 二十二冶项目经理部 分公司 作业层 九、施

83、工安全管理体系与办法 1总则11各级领导强化“安全第一”意识，把安全工作放在首位，严格执行岗位责任制及奖罚制度，把安全工作从始至终 切实抓紧抓好。12建立并加强组织机构管理职能，项目经理部及各施工单位必须设专职安全员监督施工现场安全工作，发现安全隐患，有权制止施工，并及时向项目经理部报告解决。13坚持每周安全例会制度，搞好安全教诲，提高职工安全意识。14配备必须安全保护用品，并且抓好各种劳保用品使用工作。15各单项施工方案、施工组织设计及试车方案必要编制切合实际安全办法，经总工或工程经理和施工现场安全负责人批准后，方可执行。16单项施工及试车前，须由安全员和工程技术人员向作业人员进行全面详细安

84、全办法交底，并做好记录17施工人员必要熟知本工种安全技术操作规程，并且按规程规定认真执行。2施工人员安全教诲及办法21非施工人员在施工及试车期间，禁止进入施工现场。进入现场人员必要戴好安全帽，穿好工作鞋，2米以上高空作业人员必要系安全带，有孔洞时须设安全网。22施工现场危险地带必要设明显警示标志，夜间设红灯示警。23试车期间必要听从项目经理统一指挥，并用安全绳围出隔离区域，非有关人员禁止入内。24禁止酒后作业，施工现场禁止吸烟。25不适合高空作业人员不得从是高空作业。26起重运送必要统一指挥、统一信号，防止误指挥。27在起吊后禁止吊臂回转半径区域行走。28在有害场合伙业时，应配备好劳动保护用品

85、，防止伤害或污染环境。3设备、材料防护办法31设备进厂后，应认真检查、清点、按设备编号进行挂牌标记，注明设备明称、规格、数量，按顺序整洁摆放，并做好防雨办法。32材料发放须按型号、规格、数量、使用部位等进行登记。33材料库房所有外窗户均应安装铁丝网，所有特殊材料和工具应存储在此。34设备组件进场后应合理堆放，道路不得堵塞，设备安装应及时固定，并采用可靠保护办法。35电焊机及其他电气设备设立室外时，必要搭建暂时设施，以防雨淋、受潮。36起吊和运送设备时。须依照详细状况采用必要保护办法，防止损坏设备。37起重运送设备及吊运工机具，需经常性地检查，在每次吊运前，必要仔细检查，损坏要及时维修或更换，拟

86、定合格后方可使用。38起重吊装机具禁止偏拉斜吊和超栽运营。39双机抬吊或吊运长行构件时，必要使用均衡梁，找好重心，保持平衡。310双机抬装、抬卸一物件时，其起重量不得超过两台起重机总起量重80%。4安全用电管理办法 41施工现场用电，须按照公司下发建设工程施工现场 42为防止电器设备、线路等发生触地、触人事故，各危险场合须设立危险标记，电器线路裸露时不得送电。 43各种电器设备必要做好金属外壳接地和接零办法。 44电焊机二次线必要完好，必要时所有更换。 45不得在金属架上接设暂时照明线路或其他电气线路。 46非电工不得随意接电。未经批准不得随意用电。 47停电检修高、低压线路时，必要遵守停、送

87、电令，防止误送。5冬季、雨季施工安全办法51冬季、雨季施工安全办法须按公司所发文献执行。6施工安全保证体系二级公司项目经理部 治安保卫员材料员料员安 全 员分公司作业负责人技术负责人质 检 员 安全员材料员技术员 作业班组十、施工机具1液压吊50t1台2液压吊20t1台3液压吊8t1台4氩弧焊机2台5电焊机20台6X光探伤仪1台7经纬仪T21台8水准仪N31台9试压泵1台10空压机1台11卷扬机10t1台12卷扬机5t2台13倒链5t6台14倒链3t10台15倒链2t12台16千斤顶50t2台17千斤顶30t3台18千斤顶10t3台19千斤顶5t4台20套丝机4台21酸洗槽3个22无齿锯4台23液压弯管机4台24耐酸不锈钢离心泵1台25普通离心泵1台26循环酸洗设备1套27电锤4台28母线煨弯机2台29角向磨光机8台十一、 高峰期劳力安排钳工60人铆工25人管工25人起重工30人焊工20人探伤工2人测量工3人电工22人电调工8人仪表安装工15人仪表调试工5人共计：215人