1、钢 400烧 结 机 工 程厂 区 煤 气 管 道施 工 方 案编制： 日期： 年 月 日审核： 日期: 年 月 日批准： 日期： 年 月 日1工程概况安钢厂区煤气管道约350余米，其中卷管加工制作量13余吨DN300以上各类阀门2个，各类补偿器、水封槽共5台.2编制依据工业管道工程施工及验收规范GB5023597，现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98，工业企业煤气安全规程GB6222-86.设计院提供的图纸及资料。3施工准备3.1在现场烟筒附近变压器处设临时总配电箱1个,电源由VLV375+150电缆引入.3。2卷管加工在烧结工地加工厂进行.3。3材料进厂,经检验应合格
2、，否则禁止使用。4施工4。1管子切割4。1.1碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火陷切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。4。1。2 不锈钢管应采用机械方法切割.4。1.3镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割.4。1。4管子切口质量应符合下列规定4。1.4。1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。4.1。4。2切口端面倾斜偏差，不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。4。2卷管加工4.2。1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于二道，两纵缝间隙不宜小于200mm。4.2。2卷管组对时，两纵缝间距应大于200mm,支管外壁距焊缝不宜小于50 mm。4。2。3卷管对接焊缝
3、的内壁错边量，不宜超过壁厚的10，且不大于2mm.卷管的周长偏差及圆度偏差公称直径800800120023001600周长偏差579圆度偏差外径的1%且不应大于446卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：4。2。5。1对接纵缝处不得大于壁厚的102mm，且3mm。4。2.5。2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。其他部位不得大于1mm。4。2。6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm/m.4。2。7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。4.2。
4、8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤,对有严重伤痕的部位,必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。4.3管道焊接管道焊缝位置应符合下列规定直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支吊架净距不应小于50mm；对于煤气管道，其垂直焊缝距支座边端不小于300mm，水平焊缝应位于支座的上方.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔4。3。1.4D16208的煤气管道,其加强环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm。加强环距管子
5、的环焊缝不应小于50mm.4。3.2管子、管件的坡口形式和尺寸4。3。3管道坡口加工宜采用机械方法，当采用双面焊，氧乙炔焰热加工方法，加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。4.3。4管道组成件组对时,对坡口及其内外表面进行的清理应将油、锈、漆、毛刺等污物清理干净,清理方法采用手工或机械等方法。4.4管道安装4。4.1管道安装应具备下列条件：4。4.1。1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4.4.1。2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕.4.4.1。3管道组成件及管道支承件等已检验合格。管子、管件、阀门等内部已清
6、理干净，无杂物,对于内衬玻璃钢的管道在安装前,内部防腐及衬里等可在下面制作，亦可等管道安装焊接完毕,到内部作防腐衬里。钢制管道安装管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4。4.2。2当大直径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得平口对接.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持通行,其偏差不得大于法兰外径的1。5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜.4。4.2。4对于连接旋塞阀X13W10的管道，其设计温度为100，螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。法兰连
7、接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平.4。4。2.6管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。4.4。2.8安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击.管道安装的允许偏差:坐标：允许偏差25mm标高：允许偏差20mm水平管道平直度：允许偏差DN100 2L，最大50mm，
8、允许偏差DN100 3L，最大80mm立管铅垂度：允许偏差：5L，最大30mm成排管道间距：允许偏差20mm交叉管的外壁或绝缘层间距15mm4。5阀门安装4.5。1阀门安装前应做气密性试验和强度试验,对于煤气管道的所有阀门试验时，除观察压力表上的气压是否下降外，还应观察U形计上的水银柱高差是否下降。4。5。2阀门安装前，应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。4。5。3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。4.6补偿装置安装4。6。1安装方形补偿器扣时应按设计文件和图纸356EHO200114进
9、行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。4.6。2水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应平行。4。6。3安装波纹补偿器，应符合下列规定4.6.3。1安装波纹补偿器应按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀。4。6。3。2波纹补偿器应与管道保持同轴,不得偏斜。4。6。3。3安装波纹补偿器时，应设临时约束装置,待管道安装固定后于拆除临时约束装置.4。7支吊架制作及安装4.7。1管道安装时，应及时固定和调整支吊架.支吊架位置应准确，安装应平整牢固,与管子接触紧密.4。7。2固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。4。7。3滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支
10、承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，保温层不得妨碍其位移。4。7。4管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后予以拆除。4.7。5管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。4。8静电接地安装煤气管道应采取消除静电和防雷设施（两接地极间电阻30,距离约100m），每对法兰间应设导线跨接。静电接地安装完毕后,必须进行测试，电阻值超过规定时,应进行检查与调整。4。9管道检验管道焊完后立即除去焊渣、飞溅,并应将焊缝表面清理干净。对于DN630的卷焊管,组对、焊接完毕后，应在管外壁涂刷石灰水一道，等石灰水
11、干燥以后，在内壁涂刷煤油，进行煤油渗透检验，每隔2小时涂刷1次,共3次，石灰表面无黑点印迹出现为合格.4。10架空煤气管道的强度试验和严密性试验要求4.10。1煤气管道计算压力大于等于105Pa时应先进行强度试验，合格后再作气密性试验。4。10。2气压强度试验的压力应为计算压力的1.15倍(1。15105 Pa)，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50，进行检查,如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至达到所要求的试验压力，每级缓压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。4。10.3煤气管道的严密性试验在强度试验合格后进行试验压力按设计图纸进行。计算公式A=/t（1P2T1/ P1
12、T2）0。3/DN100%A每小时平均泄漏率P1T2-各为试验开始和试验结束时管道内气体的绝对压力(Pa）。相对压力=绝对压力-大气压T1、 T2-试验开始、结束时管道内气体的绝对温度t-试验时间hDN-管道的公称直径试验时间24小时,每小时平均泄漏率不超过0。5为合格。4.10。4在管道进行试验前对整个管线应进行一次检查，凡不符合设计要求或不合格之处应加以改正,对无调整装置的波形补偿器应按下图暂用型钢固定,待强度和严密性试验完毕后,再将型钢割掉固定。煤气管道的各种附件、装置等应分别单独按照出厂技术条件进行试验。煤气闸阀和密闭碟阀在安装前均应逐个进行强度和严密性试验，试验介质应用洁净水进行，强
13、度试验时间不少于5分钟，壳体、填衬无渗漏为合格.水压强度试验压力=1。5PN公称压力PN0.1MPa DN600的闸阀或密闭碟阀可不单独进行水压强度和严密性试验，强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法,对阀板密封面进行检查,接合面应连续为合格，严密性试验不合格的阀门须解体检查，研磨灭并重新试验。4。10。7煤气管道的试验应遵守下列规定4。10。7。1管道系统施工完毕,应进行检查，对管道各处连接部位和焊缝，经检查合格后,才能进行试验，试验前不得涂漆.4.10。7。2各种管道附件、装置等,应分别单独按照出厂技术条件进行试验。4.10.7。3试验前将不能参与试验的系统
14、、设备及管道附件等加以隔断。4.10。7。4管道以闸阀隔断的各个部位，应分别进行单独试验，不得同时试验相邻的两段，在正常情况下，不应在闸阀上堵盲板，管道以及水封隔断的各个部位，可整体进行试验。4。10。7。5用多次全开、全关的方法检查闸阀、蝶阀等隔断装置是否灵活可靠，检查水封槽的各种阀门是否可靠，测量水封排水器水位高度，并把结果与设计资料相比较，记入文件中，排水器凡有上水、下水和防寒设施的，应进行通水、通蒸汽试验。4.10。7。6清除管道中的一切脏物、杂物，放掉水封里的水，关闭水封上的所有阀门，检查完毕，并确认管道内无人，关闭人孔后，才能开始试验.4。10.7。7试验过程中，如遇泄漏或其他故障
15、,不能带压修理,测试数据全部作废,待正常后重新试验。4.11管道防腐4.11.1刷漆规定4.11.1.1涂料应有油漆制造厂的产品合格证书，过期的油漆必须经过检验部门重新检验，确认合格后方可使用。4。11。1。2刷漆施工可采用刷涂法和喷涂法。4.11.1。3现场刷漆一般应任其自然干燥。多层涂刷的前后间隔时间，应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥,不得进行下一步施工。4.11。2油漆选用油漆的种类和颜色应严格与设计、变更通知单相吻合。4.11。3刷漆范围应严格按照设计图纸和变更上通知单的规定进行。4。11。4刷漆遍数 按照刷漆表中规定的刷漆遍数刷漆。4。11.5刷漆要领4.11.5.1油漆的保管a。油
16、漆应防止阳光直射,不能露天存放,库房内应湿度适宜、通风良好。b.油漆的存放场所，应设置“严禁烟火”的标记牌，并配备有效的放火器材.c.油漆的稀释剂易挥发为气体,属于易燃易爆的危险介质，还对人体有害。因此,油漆开桶后应尽快使用，剩余部分也应妥善保存。4。11.5.2油漆的稀释a.稀释油漆时要按照规定量加入指定的稀释剂，以保证适宜的稠度，一般情况下稀释剂加入量为:刷涂 0-3喷涂 0-15b.稀释剂加入过量，会出现油漆流挂和漆膜过薄的现象,这时必须重新调和到适宜的稠度,方能达到预期的刷漆效果。c.严防错用稀释剂，否则会发生凝胶化和离析现象，致使刷漆不能使用.4.11。5。3基底处理a.在刷漆施工前
17、，应对被刷表面进行基底处理，消除掉铁锈、氧化皮、焊渣、毛刺、油脂、泥土、灰尘等脏物.除锈的质量标准是使钢材表面露出金属光泽。b.在前一层刷完、欲刷后一层之前，要按照规定将漆膜表面清扫干净。4.11。5.4刷漆作业刷漆应尽量在规定的刷漆时间内进行,否则会造成层间剥离或有裂皮等缺陷。此外，还要按照下述要点，进行刷漆作业。a。超过规定的刷漆间隔时间时,要用砂纸、钢丝刷等将刷漆表面打毛，增强油漆的附着性，而后再进行下遍刷漆.b。需要在短时间内进行下一遍刷漆时,应先确认上遍漆膜干燥的程度。4.11。5。5质量检查漆膜质量应符合下列要求:a。漆膜均匀，颜色一致.b.漆膜附着牢固,无剥落、皱皮、气泡、针孔等
18、缺陷.c.涂层完整、无损坏、无漏涂。4。11.5。5.2在涂膜完全干燥后，应作下列各项检查:a.涂膜粘附力检查：在涂膜上划一个“十”字形裂口，顺着裂口的边缘剥,如果油漆很容易从表面上剥下来，即表示粘附力不佳.b.漆膜弹性检查：用锐利的刀子刮下漆膜，从漆膜的刮屑形状判断，如果刮屑不碎裂，不粘在一起而有弹性地卷起来,即可认为漆膜有弹性。c。漆膜硬皮检查：用指甲在漆膜上划一下，划过后如在漆膜上不留痕迹，即可认为漆膜够硬。d.实际干燥性检查：用大姆指在漆膜上按，如大姆指印痕不留在漆膜上，则证明漆膜已经干燥。e。粘手性检查:漆膜表面干燥后如粘手，则漆膜有符合要求。4.12管道水化试验对于所有蒸汽管道、氨
19、水管道、压缩空气管道均按设计压力的1。5倍进行压力试验。压力试验前应具备下列条件:4。12。1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。4.12。1.2焊缝的其他待检部位尚未涂漆和绝热.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置.试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍,压力表不得少于2块.4。12。1。4符合压力试验要求的体已经准备充分。待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。4.12。2液压试验应遵守下列规定：4.12。2。1液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈
20、钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm)。4.12.2。2试验前,注液体时应排尽空气。4。12。2.3试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位设施,排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放.试验过程中发现泄露时，不得带压修理.消除缺陷后,应重新进行试验。4。12管道的吹扫与清洗4。12。1公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，应采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗.公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫。4。12.2吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道.
21、4。12.3吹洗前，应检验支吊架的牢固强度，必要时应予以加固.冲洗管道应使用洁净水,冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氨离子含量不得超过2510-6（25ppm）.冲洗时,宜采用最大流量,流速不得低于1。5m/s。4。12。6水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。4.13管道及设备保温4.13。1保温施工须在设备、管道的水压试验、气密试验及其他各种试验结束后进行。4.13。2保温材料禁忌雨水和潮气侵入，保管时应特别注意一点。4。13。3保温厚度采用按各设备、管道在设计图纸中规定的厚度。阀门、法兰的保温部分采用可拆卸式的罩。在进行保温施工之前，应将保温面上的灰尘等附着物除去，
22、并进行清扫.4。13.6保温施工，用作保护层的镀锌钢板应在现场进行切割，加工及安装。保护层接缝，在管道长度方向,采用平行卷边接缝，尽量作到接合严密，接缝位置在上半圆之45 角处。圆周方向接缝,采用凸缘接缝。垂直管道的凸缘应注意方向,防止雨水浸入。5质量和安全措施5.1严格按照设计图纸进行施工,对有疑问和不解之处须向技术人员汇报后方可进行。5。2上一道工序不合格，下一道工序不得进行.5.3加强班组自互检制度，对有质量问题的部位必须进行返工。5.4进入施工现场的所有人员必须戴安全帽。5.5高空作业必须正确挂设安全带,不准穿硬底鞋，带钉及易滑的鞋。5.6试压时应划定警戒区域,无关人员不得入内。5.7
23、现场临时用电设施的架设应符合安全要求，非电工不得随便架线、接线和乱接电源.电焊机及其他带电设备接地良好，保护可靠，电线电缆不得破皮裸露。5。8电焊机的二次线必须绝缘良好，严禁有破皮打火现象。5.9管道内部作业时，要用风机向管道内输入新鲜空气,通风机应有备用，当工作风机出故障时，应立即更换。5。10进入管道内作业必须有人监护，每处监护人员不得少于2人.5.11氧气瓶、乙炔瓶摆放整齐，且氧气瓶、乙炔瓶之间的距离不得小于5米。5。12高空作业时,工具材料必须用吊篮提上提下，严禁抛掷。5.13 吊装时，吊装机具严禁超载，不得使用锈蚀、钮结、断股的钢丝绳。5.14管道内施工必须使用安全灯,电缆无破皮现象。5.15夜间施工时，现场应有充足照明。5.16安全员有权制止一切违反安全操作规程的行为。6人员安排管道工程师:1个 测量工程师：1人 质量员：1人安全员： 1人 管工： 10人 焊工: 20人电工： 2人 起重工： 2人 铆工： 2人
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