芯片厂厂房钢桁架钢结构施工方案（71页）.doc

1、执行规范和标准：GB70088 碳素结构钢GB/T159194 低合金高强度结构钢GB297582 钢材力学及工艺性能试验取样规定GB639786金属拉伸试验试样GB/T11263-98 热轧H型钢和部分T型钢GB502052001 钢结构工程施工质量验收规范GB500182001 建筑结构设计统一标准GB500D2003 钢结构设计规范GB50018-2002 冷弯薄壁型钢结构技术规范JGJ812002 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程GBJ16-87 01年版 建筑设计防火规范1.工程概况1。1钢构工程的主要内容工程建设的主要内容及范围是:

2、钢桁架梁、焊接及热轧H型钢梁、柱、箱型柱及所有上述钢结构相关联的预埋铁件的制作与安装。最重单片约78t，合计钢构工程约3600t。具体内容、范围如下:（1）钢结构制作加工：钢结构制作加工包括A栋L5管桥及屋面系统钢构件、管桥L1及L4钢构件、钢埋件。（2）钢结构运输：钢结构件(成品、半成品）从制作加工地运输到施工现场堆放等；(3）安装：8寸芯片厂新建工程必须按国家规程、规范、标准及设计要求进行施工。(4）钢材：根据设计图提供的钢材材质主要为Q345B级的低合金结构钢及Q235B级的碳素结构钢，必须保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冲击韧性、冷弯实验合格和磷硫及碳含量的限制值,钢材的屈服比不应低于

3、1.2，并应具有可焊性。（5）焊接材料：根据设计图提供：手工电弧焊主材Q345B间焊接采用E5015焊条，Q235B钢焊接的手工焊接采用E4303,主材Q345B与Q235B钢焊接采用E4303焊条,所有焊条材料应符合GB/T5117-95和的要求。1。2工程难点经过认真学习，分析研究招标文件及设计图纸,我们认为本工程具有以下几大难点:1。2.1构件超宽超长（采取措施后仍至少要超宽）,给钢结构运输带来不便。1.2.2工期紧,施工现场土建与钢结构交叉施工，给钢结构堆放、组对、安装带来困难，要充分协调土建与钢结构施工过程中的矛盾。1.2。3钢桁架梁制作质量要求高，安装难度大，在施工中要采取针对性的

4、质量保证措施和先进安装方案.1.2.4材料采购难度大本工程中既含有大量的中厚板和厚板,又含有大量的热轧H型钢,规格种类繁多,要在如此短的时间内采购这么大吨位量的材料，难度巨大.必须提前进行设计图的转化，在土建施工的前期提出材料计划，并将所需较难购买的材料提够提准。1。2.5高强螺栓孔精度要求高本工程中，除采用大量的焊接连接外，还存在很多高强度螺栓连接形式，高强度螺栓孔的精度直接关系到现场安装的质量与进度，施工难度大。1.3施工机具使用量计划 主要施工机械设备表 表(一)序号机械或设备名称型号规格数量产地制造年份额定功率（KW）生产能力1多头切割机GS124000B1中国20019头2卧式数控钻

5、床UD100型1捷克19967.53直流焊机ZDX-50016中国500A4交流焊机205熔嘴电渣焊机HZ-125026烘箱4中国19997埋弧自动焊机MZI12505中国19981250A8埋弧自动焊机MZI10005中国19991000A9履带吊2150t10汽车吊TG1500e1日本1993150t11汽车吊TG-400e1中国40t12CO2气体保护焊机KR2-5006中国2001500A13半自动切割机G30008中国1996100A14抛丸机Q39201中国19992551200t/A15七辊平板机=36116矫直机=40117卷扬机20t、10t双筒同步6中国200120t、10

6、t18喷丸机Q02201中国200119电动除锈机420拖车40t5中国199840t21拖车10t3中国200010t22电子全站仪122N21日本200123普通经纬仪J22中国200024水准仪DS31台， 1中国20001。4劳动力需用量计划劳动力计划表 表（二）序号工种人数1铆工36人2CO2气体保护焊工15人3手工电弧焊工24人4埋弧焊工16人5起重工20人6电工3人7涂装工12人8电器设备操作工4人合计130人注：此表中人数为施工高峰期时的总人数（包括制作厂）.1。5施工进度计划，见附表（一）。2。钢结构制作2.1钢结构构件加工制作和验收2。1.1制作工艺流程图，见图（一)图（一

7、） 制作工艺流程图2.1。1.1材料验收本工程中材料主要采用Q345B级的低合金结构钢及Q235B级的碳素结构钢,型钢材质为Q235B，Q345B。钢结构工程所采用的钢材必须附有钢材的质量证明书,各项指标应符合设计文件的要求和国家现行有关标准的规定。检验其表面质量，核对其规格尺寸允许偏差是否符合制作施工要求;并进行钢材复验，试样数量，检验批次，取样方法按钢的化学分析用试样、取样及成品化学成分允许偏差(GB222）和钢的力学及工艺性能试验取样规定（GB2975）确定，分批见证取试样.2.1。1.2制作前的准备(1）在充分、详实的审图基础上,依据设计交底、材料代用、设计变更及规范等绘制施工转化图，

8、明确加工工艺要求、执行钢结构工程施工质量验收规范GB502052001、质量管理体系文件等。 (2）统一量具。所有参与制作及安装质检人员所使用的一切量具统一校核，而且必须定期送计量部门,使其符合国家有关规定，并且应与安装单位、土建单位的量具相统一。（3）提前对工程所需材料作好准备,对市场紧缺材料提前订购。2。2焊接实腹H型钢梁、柱制作2。2.1 H型钢制作标准H型钢组装前完成翼缘和腹板的拼接，翼缘板拼接缝和腹板的拼接缝间距应不小于200mm，翼缘板拼接料的长度不应小于2倍板宽,腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。焊接H型钢的允许偏差应符合GB502052001规范附录C中表

9、C。0.1的规定.焊接H型钢的允许偏差见表（三）单位：毫米 表（三)2。2。2 H型钢制作工艺要求图(二） H型钢梁的加工流程图（1）下料a。下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净,以保证切割质量。b.钢板下料宜采用多头切割机几块同时下料，防止零件产生旁弯。c.钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量)及切割、铣端等需要的加工余量.铣端余量：剪切后加工的一般每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm.切割余量:自动气割宽度为3mm,手工气割宽度为4mm（与钢板厚度有关）。d。下料排版时，腹板的拼缝与翼缘板的拼缝相互错

10、开至少200毫米。e。开坡口采用半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度见图（三)，设计图纸有特别要求的应严格按设计图加工坡口。图（三） 坡口形式e.下料后,将割缝处的流渣及氧化皮清除干净，转入下道工序。（2)装配H型钢构件BH梁装配在组装平台上进行，平台简图见图（四）.装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上标明腹板装配位置,将要组装的腹板、翼缘板置于平台上,用楔子调整BH梁截面尺寸及垂直度,装配间隙控制在24mm(角焊缝、贴焊缝不留间隙）,点焊固定翼缘板，再用角钢固定。点焊焊条材质应与主焊缝材质相匹配，点焊长度50mm左右,间距1500mm焊缝高度不得高于坡口表面

11、。(3)焊接a.BH梁焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面采用船形位置的焊接.b。工艺参数应参照焊接工艺规范参数c。拼板焊缝的焊接流程2/3双V型坡口图（五） 2/3双V型坡口工序图d。Y型坡口图(六） Y型坡口工序图e。焊接顺序如下（参见图七)打底焊一道；填充焊一道；碳弧气刨清根；反面打底、填充、盖面;正面填充、盖面焊。具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数,防止构件产生扭曲变形. 图（七） BH梁焊接顺序f。引弧板和熄弧板材质与母材一致；规格：手工电弧焊和气保焊 6x30x50mm，埋弧焊 8x50x100mm；焊后引弧和熄弧板应用气割切除，保留23mm，修磨平整；图（八

12、） 引熄弧板安取示意图引弧和熄弧板不得用锤击落.(4）矫正 BH梁焊接后容易产生变形、翼缘板与腹板不垂直,薄板焊接还会产生波形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。矫正前，应清扫构件上的一切杂物,与压辊接触的焊缝焊点修磨平整.使用机械矫正(翼缘矫正机)注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围内，即:翼缘板最大厚度40mm；翼缘板宽度=180800；腹板厚度50mm;腹高350mm以上;碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定,但不得超过900,低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却，严禁采用水降温,否则会造成材质发生变化。并在加热过程中应控制好加热温度，

13、应采取多点烘烤。2。3钢屋架梁制作2.3.1钢屋架弦杆制作工艺流程钢屋架梁上下弦均为焊接H型钢，制作的关键在于H型钢的制作质量与整体组对质量。H型钢制作工艺见2.2部分。2。3.2装配胎模和工作平台准备根据屋架钢梁的结构特点采用胎模装配法。该种方法的主要特点是将上下H型钢及中间的腹杆H型钢用胎模定位在其装配位置上的组装方法。该方法适用于制造构件批量大,精度高的产品，要布置拼装胎模时，必须预留各种加工余量.装配胎具从结构上分有固定式和活动式两种,活动式装配胎可调节高矮、长短.装配胎应符合下列要求:胎具上有足够的强度和刚性；胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作；胎具上应画出中心线、位置线、边缘

14、线等基准线，以便于找正和检验；较大尺寸的装配胎应安置在相当坚固的基础上，以避免基础下沉导致胎具变形。装配常用的工作平台,平台的上表面要求必须达到一定的平直度和水平度，采用钢结构平台，装配胎模见图（九）。2。3.3屋架钢梁（桁架形式）的组对拼接钢桁架的拼接组对:先将上下弦H型主杆定位在胎架上，再将两端H型钢直杆件定位在上下弦H型钢上，在装配中间部分的斜杆件，下部用胎架支撑,。并在拼装过程中记录好相关参数，供后面桁架加工使用。由于桁架为分段制作，现场需二次拼装和高空组对安装，且在分段桁架的端头没有支撑杆件，在加工组合的过程中由于焊缝收缩等影响容易造成桁架上下弦杆在端部变形，其几何尺寸无法满足拼装和

15、安装的要求，故在制作过程中必须在端部加设临时支撑，支撑采用工字钢I16，加设形式见图（十）。图(十)桁架临时支撑加设示意图2。3.4屋架钢梁(桁架形式）的起拱根据规范及设计的要求屋面桁架必须进行制作预起拱，起拱形式采用弧线起拱方式,最大起拱值为43mm,由于桁架制作采用分段制作，如果起拱值控制不佳，将影响到拼装。根据桁架起拱值控制好模台卡板位置，采取多点控制，通过控制桁架上下主弦的拱度来达到起拱的目的，在每个节点位置均设置控制卡板,并将端头固定牢靠（先将一头固定牢靠，另一端随起拱的弧度位置的移动而改变并重新固定)。在卡板位置设置一个5吨千斤顶，当主弦杆通过自身绕度无法达到起拱要求,并到达卡板控

16、制位置时,就通过在后一节点千斤顶反向施力,如弧形效果不好,可进行火焰烘烤，烘烤位置在两个节点间。待上下弦根据起拱要求就位后再进行斜杆的装配。起拱示意图见附图（一）.2.3.5考虑到运输及安装要求,钢桁架(屋架）的制作采取分段制作，分为5个单元制作，4榀1/4桁架，1根独立箱型柱，现场在组装平台将1/4桁架组合成2榀1/2桁架后吊装,分段形式见图（十一）。图（十一)桁架分段示意图2.3.6桁架预拼装当第一榀桁架的4个分段单元均加工完成后,在加工一车间主跨进行桁架的预拼装,拼装前应检查场地的平整度。如桁架预拼装成功,就依照记录的相关参数进行后面的桁架的加工，如预拼装未成功,应立即复核其桁架的几何尺

17、寸及起拱数值，并进行就地整改,整改后再拼装，并将修改后的参数重新记录供后面的制作使用。2。4箱型柱制作箱型柱是由四块钢板组成的承重构件,箱型内部还设有加劲隔板，每节顶部要求平整。2.4。1 箱型柱内隔板的电渣焊焊接箱型柱内与其它零件连接处内隔板的焊接要求熔透，焊接难度较大.为保证焊接质量，拟采用以下措施：（1）采用专用的电渣焊焊接设备,并且改进形式；采用全套电渣焊组装、焊接施工，焊接工艺上，采用熔嘴焊，其特点为：耗材成本低、返工率低， 但对熔池的封闭性要求高。在制作时,主要通过控制焊道四周组装间隙达到此目的，并在箱型柱盖板之前，对隐蔽部位的相应内容进行验收。图（十二）电渣焊焊前准备(2）确定合

18、理的焊接工艺参数电渣焊焊接的工艺参数与壁板厚度相关，具体如下表（四）： 表(四)板厚（mm)坡口间距(mm）电压（v）电流（A)渣池深度（mm）1925173138450355525-32173238450355532-36173340450355536481735424503555481735444503555（3）控制好焊接前的焊接组装质量,严格控制好组装间隙等相关参数情况。2.4。2箱型柱的焊接变形控制因箱型柱中要求焊透和探伤的部位较多，焊接变形较大，如控制不好,产生扭曲，将会直接影响到现场钢结构的安装。因此，除需对焊接产生的变形进行必要的火焰及机械校正外，最为有效的方法是采取相应措施，

19、减少变形。（1）严格按照工序控制的原则,从原材料校平、组装后的校正等各个环节入手，本道工序严格达到要求后，方可进行下道工序的施工，消除累积变形。（2)保证下料与装配质量,所有装配间隙符合规范要求,防止因组装间隙过大造成的焊接的急弯、扭曲等.（3)四条主焊缝的焊接顺序由中间向两边对称进行,在同一面上的两条焊缝应同时焊接，焊接过程中必须严格遵守同向、同步、同规范，并要求一次焊接完成，以防止扭曲变形。图（十三）四条主焊缝的焊接顺序2。4。3组立与焊接(1)内隔板和电渣焊衬板的组装图（十四）内隔板和电渣焊衬板的组装注：a.隔板与衬板或垫板必须组装密贴，间隙小于0.5mm，并通常加焊一道，防止电渣焊漏渣

20、。b。隔板与衬板或垫板组装时,宽度方向应在截面尺寸L1的基础上加4mm余量.（2）隔板与底板组立图（十五）隔板与底板组立(3）侧板的组立侧板组装时与底板下端（靴板下端）对齐，为确保主焊缝焊接质量，侧板组装时应确保根部垫板8mm宽度，并确保构件截面尺寸沿侧板高度方向有4mm焊接收缩余量。图（十六）侧板的组立备注:a。为保证侧板与隔板紧密贴合和,应采用相应的工装夹具组装.b。在组合成U型后，主焊缝部位应采用气体保护焊通长打底焊接，以防止吊运及电渣焊过程中构件变形.(4）内隔板的焊接组“U”后，用CO2气体保护焊焊接内隔板与腹板的焊缝，焊接过程如下。图(十七）内隔板的焊接示意图（5）电渣焊图（十八)

21、电渣焊示意图（6）多余焊缝金属的清除电渣焊焊接结束后，先切除电渣焊焊后的熄弧物，然后清理主焊缝的坡口，以准备主焊缝的埋弧焊焊接。（7）主焊缝焊接采用门型埋弧焊机对主焊缝进行焊接,焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小.图（十九）主焊缝坡口示意图2。4。4底板组焊用二氧化碳气体保护焊进行焊接，以减少焊接变形量，焊后用火焰进行校正。2。4.5桁架安装支托组装由于箱型柱作为独立柱先安装，为便于桁架安装和就位需在箱型柱上加设安装支托。支托设置见图（二十）图(二十）桁架安装支托设置示意图2.5钢结构的运输2.5.1钢结构运输工具及运

22、输线路的选择钢结构运输工具：40t拖车、10t拖车运输路线：大渡口九宫庙马桑溪高速路口(往沙坪坝方向）渝遂高速路-大学城高速路口下大学城方向科技一路施工现场.该路线是经过考察,对路面宽度、高速路口收费站宽度、弯道等因素进行了分析后选择的.2.5。2构件运输应根据钢构件的安装顺序和施工流水段划分顺序进行装车,构件运输是以能满足吊装进度为宜，尽量避免构件到场后发生不必要的二次倒运；超限构件应在易见部位挂上醒目的警示标记，夜间运输应设警示灯.2。5.3运输的构件，在易见部位用油漆标上重量及重心位置的标记，以便在装、卸车和吊装时合理选择吊具和确定吊点位置。装卸时必须在与钢丝绳接触处搁置包角，以防止钢丝

23、绳勒伤构件及尖角勒伤钢丝绳，运输时易碰伤部位要有适当的保护措施,节点板、垫板及零星构件等要按同一类别用螺栓或铁丝紧固、成束运输，以防运输过程中失落。2。5。4钢构件装车时应在拖车上先搁置道木等,以防止钢构件滑移及碰伤、变形,构件与运输车辆绑扎牢固。2。5。5钢构件的存放场地应平整、无积水，构件底部用枕木或型架垫好，并应有足够支承面;同型号构件叠放时，各层钢构件的支点，应在同一垂直线上，防止构件在存放过程被压坏和变形。堆场位置见附图（十）.3、钢结构安装3。1安装准备工作3.1。1技术准备a。在充分详细的审图基础上，弄清设计意图和技术要求，绘制安装工艺流程图,明确工艺要求。b。全面了解熟悉工程施

24、工执行的国家标准、规范及质量评定标准、探伤标准及计量标准.c.对施工人员必须作好施工技术方案的技术与安全技术交底工作。3。1.2机具、设备及措施用料的准备 吊装使用的机具、工具材料、斜垫铁及辅助设施用料等必须准备到位，组装平台，加固措施必须提前完成,避免准备不充分而影响施工进度.3。2主吊机械及吊索的选择3。2.1主吊机械及吊索的选择a.主吊机械主吊机械为150t坦克吊（2台），现场下车及辅助机械为50吨(2台）坦克吊、25吨汽车吊（1台）及现场塔式起重机;用途及吊车性能见下表（五）： 表（五）序号机具名称用途最大使用工作半径起吊高度最大起吊重量1150吨坦克吊桁架组装、吊装14m3742。8

25、吨250吨坦克吊下车，辅助10m19m11.85吨325吨汽车吊下车，辅助10m14.34m6。38吨b.吊索的选择：主吊索采用39。5（637+1)钢丝绳，20吨级卸扣。3。2.2机具准备20吨千斤顶(6个），16吨葫芦（8个）3.3安装高峰现场劳动力组织劳动力计划表序号工种人数1铆工15人2CO2气体保护焊工10人3手工电弧焊工20人4起重工12人5电工2人6电器设备操作工6人7平工15人8合计80人3.4施工现场布置 钢构安装施工前，必须对施工现场进行合理的布置，见A栋施工平面布置图(附图二）。a. 根据用电负荷及现场施工情况确定电源搭接处、设备及组装平台摆放位置。b. 对土建所交资料及

26、实物进行复测，并做好标记，如复测结果不满足要求，必须经过处理满足规范要求后方可进行吊装作业。c. 组装场地及吊装沿线场地平做好保护措施，避免对土建已完工程的破坏。d. 土建虽然已经施工到吊装及运输通道,但由于混凝土柱钢筋必须预留连接段，在地坪的混凝土柱位置仍有“口”型孔洞，约0.80.8，若大型吊车直接在上面碾压，将对混凝土造成破坏，故需准备一些厚钢板，在吊车磨车位而不得不碾压孔洞时，垫在孔洞上方对其进行保护。3.5钢构吊装顺序3。5。1屋架吊装顺序3.5。1.1总体吊装顺序先进行aM轴独立箱型柱的安装，然后进行桁架吊装。桁架吊装从轴a35开始吊装，依序前行到a3。次钢构根据主屋架顺序稍后进行

27、。考虑到第一榀屋架吊装就位后由于是单榀，形不成框架整体，吊车松钩后可能因外力原因使其整体失稳而侧向偏塌，故在第一榀桁架就位后应先拉设缆风绳(缆风绳用16钢丝绳，配套用2个3t手拉葫芦)后方可脱钩.待第二榀桁架安装就位并连接好跨中次梁形成整体框架后方可将缆风绳撤掉。特别注意，单榀桁架安装就位后必须当班将跨中次梁安装就位确保稳定.3。5。1.2错位吊装顺序为保证桁架安装过程的稳定，吊装过程必须采取错位吊装，形成框架单元.错位吊装顺序示意图见附图（三）及附图（四)。3。6吊装方法3。6。1安装方案通道位置及组装平台详见附图(二）及附图（五）。主要采用2台150t履带式吊车，两跨吊车根据桁架组合进度情

28、况依序吊装(见附图三和四）。由于将箱型柱加于桁架上，箱型柱太长，在桁架组对时,桁架不便于翻面,在翻面过程中容易损伤钢柱，而且在桁架安装过程中，支座一高一低，不便于与预埋螺栓对位,影响安装质量，故箱型柱需独立安装。在吊装时，由于单榀(半榀）独立桁架稳定性差,安装就位后需采取稳定措施（前面已经叙述），但不能保证另半榀安装的稳定，故若aCaM跨作为第一个半榀安装后,应继续安装第二个半榀，此时aMaW跨桁架不得安装，在aCaM跨第二个半榀安装完毕后，并将一、二榀间次梁连接牢靠后，才能开始aMaW跨的第一个半榀桁架的安装（即错位吊装）.到位后必须将每榀桁架与箱型柱连接的焊缝焊接牢靠(焊缝形式严格按照设计

29、图形式开坡口，并达到设计要求的质量等级）后150t吊车才能松钩。辅助机械为50t坦克吊及25吨汽车吊。吊装时，桁架组装平台（见图二十一）拟搭设在吊车通道两侧，详见附图(二和四）。但应特别注意，所有组装平台下应铺设=20mm厚钢板，保证组装平台的平整度。3.6。2箱型柱安装吊装工序：绑扎 吊升 就位 临时固定 校正 永久固定钢柱安装采用50t坦克吊。采用大面立过顶正吊法，吊装时为了安全，钢柱吊装的钢丝绳选用D=20mm共4股，起吊匀速提升，提至柱底超过柱基上方20cm，吊车再旋转至柱基正上方，平衡对位落下，就位后，对柱子进行轴线及垂直度的检查初步校正。待桁架安装后，其轴线及垂直度采用经纬仪校正，

30、将桁架与钢柱一同纠偏。并在钢柱上设置好缆风绳挂耳，作为桁架吊装时使用。柱标高的确定：在吊装前必须将每个混凝土柱顶标高检测清楚，做好记录，并根据该标高将调整标高的钢垫块准备好，置于柱中位置，钢垫块上表面标高与钢柱底标高一致.垂直度校正的方法有敲打锲块法、千斤顶校正法、钢管撑杆斜顶法及缆风绳校正法等,可在安装时根据现场实际情况而定。3。6。3钢桁架的安装3.6。3.1钢桁架梁的组装因为考虑到运输原因，所有桁架在制作时分成四段(一段长约22m），运输至现场后须进行桁架二次组对，不论采用何种安装方案,桁架梁现场二次组装都不可缺少，桁架梁二次组装用150T汽车吊配合上下车及组对、翻面。3。6。3。2吊点

31、的选择 桁架吊装采用4点吊装，根据现有图纸初步计算，桁架吊点位置如附图（六）所示,基本在桁架节点位置（约有200mm偏移），由于桁架上弦有坡度，故半榀桁架重心不在中心位置，若要就桁架的节点位置绑扎吊点,将不能保证桁架的吊装水平，为保证桁架吊装时水平，需在同一侧的2个吊点的钢丝绳中间各加设一个16吨的手动葫芦（见附图六）,对水平进行微调，便于安装就位。3。6。3.3钢桁架梁的吊装安装质量从柱基础开始控制，采用钢垫板调节桁架梁标高，垫铁设置9组,每组垫铁不应多于5块，确保桁架支承标高控制在+2以内，倾斜度偏差不超过1%。a。测量放线（放出轴线、标高）。b.跨距的控制：为保正安装精度需找一点作为控制

32、点，由于钢柱安装后只是初校，且未固定，故将aD和aV支座作为跨距控制点,安装时先将该点固定,再以该点拉测跨距,如果跨距小了，需用千斤顶将钢柱顶开（以桁架作为支托），如果跨距大了,则用葫芦将钢柱拉近.并用该方法将钢柱垂直度最终调校(钢柱另一方向垂直度的调校采用敲打锲块法或缆风绳校正法)，达到设计要求。c.为保证安全，每根钢柱设置爬梯（用圆钢焊接成），爬梯应牢固，桁架弦杆下方设置操作平台详见图（二十二)操作平台图，操作平台四周应设置栏杆,挂上安全网，以防操作人员从平台上掉下去.d。准备工作完成后即可进行桁架的吊装。吊装时，须确保桁架梁的垂直度、标高,尤其是单片桁架梁的稳定性，缆风绳的设置，桁架之间

33、的临时稳定措施必须按方案设置。只有形成整体单元后才能将缆风及临时稳定措施拆除.吊装时应在钢丝绳与梁的棱角接触处垫上包角,为了保证施工人员的安全，每榀桁架梁安装完后应设安全绳(采用11钢丝绳），角钢L50*5，两榀桁架间拉设安全网，如附图（七)所示。e。吊装过程应保证安全稳定，分5个步骤进行，见吊装步骤流程图,附图(八）。f。钢桁架梁的校正轴线垂直度的校正：轴线主要是对桁架梁作水平方向的移动,可用撬棍、钢契、千斤顶辅助进行，即可用线锤进行控制，也可用经纬仪进行控制。4高强螺栓施工工艺4.1材料的选用(1) 工程选用10.9级扭剪型高强螺栓连接副，螺栓螺母、垫圈的性能等级及机械性能如下表(六)：

34、表(六)类 别性能等 级推 荐材 料屈服强度（N/mm）抗拉强度（N/mm)洛氏硬度HRC螺 栓10.9s20MnTiB94085010402431螺 母10H15MnVB28垫 圈硬度453545以上材料应符合现行扭剪型高强螺栓连接副国家标准（GB/T3632）和（GB/T3633)规定。(2)大六角头高强螺栓连接副组成由:一个螺栓、一个垫圈、一个螺母。其中长度：L=A+B+C+D式中：L螺栓需要总长(）A-节点各层钢板厚度总和（）B垫圈厚度(）C螺母厚度(）D-拧紧后露出23扣的长度(）（3)高强螺栓连接扭矩系数复验a、在同批产品中，每批应抽取8套连接副进行复验；b、复验时，将螺栓穿入轴力

35、计，在测出螺栓紧固轴力（预紧力)P的同时，测出施加于螺母上的施拧扭矩值T，并按下式计算，扭矩系数K:K=T/p.d 式中：T施拧扭矩；N.m d高强螺栓的公称直径； p螺栓紧固轴力（预紧力）；KNc、扭矩系数复验符合规定；4.2高强螺栓连接副的储运、保管与使用(1）高强螺栓应由制造厂按批配套供应,每个包装箱内必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱内带有产品合格证和质量保证书，包装箱外表面应注明批号，规格及数量；（2）在运输,保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹；（3)运至现场的高强螺栓应保存在干燥,通风的室内，防雨防潮；并按批号,规格分类堆放，不得混批保管,堆放高度大于300，码高一般不大于

36、56层；（4)螺母应能自由旋入螺杆，螺杆直径、长度，表面油膜正常，螺栓、螺纹无缺损；(5）施工过程中，高强螺栓不得雨淋，接触泥土，油污等污物；4。3高强度螺栓连接件制作施工要点:a、制孔：（1） 采用胎膜套钻法制孔，即每一套连接件下料后，点焊到一起，在钻床上一起制孔.孔径比螺栓直径大2mm。（2） 每一套连接件和对应的构件部位统一编号，安装时对号入座。b、连接件和对应的构件部位磨擦面的处理:（1） 连接件下料后采用喷砂除锈(具体见下面1。4.2中第（1）款），达到规范要求Sa2。5级.运到现场妥善保存，安装时用钢丝刷除去浮锈、泥土等污物后使用。（2） 连接件和对应的构件部位磨擦面在材料进厂时抛

37、丸处理，构件制作完成后，再用手工磨光机二次处理,达到规范要求Sa2。5级.运到现场安装时用钢丝刷除去浮锈、泥土等污物。4。4安装要点：(1) 高强度螺栓安装工艺流程见图(二十三)：安装构件定位、临时螺栓固定校正钢柱预留偏差值超标P0填板确定可作业条件（天气安全）初 拧终 拧记录表合格检查验收不合格节点全部拆除高强螺栓重安装图（二十三) 高强度螺栓安装工艺流程（2)高强螺栓连接作抗滑移系数试验:a 摩擦面处理: 用0.30.4N/mm2的压缩空气，通过砂罐、喷枪，直径0.20.35的天然石英砂、金刚砂喷到钢材表面，使钢材呈浅灰色的手糙面，摩擦试验试件选取与钢结构中同一材质，同一批制作采用同一处理

38、工艺和具有相同表面状态试件；b 试验要求及方法:示意图见图（二十四)A。基本要求:抗滑移系数试验应采用双摩擦的二栓拼接的拉力试件:RPV 6.463进行图（二十四） 抗滑移系数试验示意图图中件中钢板厚度t1、t2 应根据工程中有代表的板材厚度确定，图中宽度b由下表确定，L1应根据试验机夹具要求确定；B，实验方法：先将冲钉打入试件孔定位，然后通过换线，装有压力值感器的高强螺栓,经初拧、终拧紧固高强螺栓,将组装好的试件置于拉力试验机上进行实验；C.试验测得抗滑与摩擦系数值应不小于0.4；(3）施工工具：本工程选用电动定扭矩扳手。（4)高强螺栓施工预拉力及施工扭矩值确定；施工预拉力（KN)见下表（七

39、）：表（七)性能等级螺栓公称直径（mm）M16M20M22M2410.9级110170210250施工扭矩值（m)确定: M=KDP式中：D螺栓公称直径：P螺栓轴力,KNK扭矩系数(5)施工要点及误差处理a 对每一个接头，应先用临时螺栓或冲钉定位,严禁将高强螺栓作临时螺栓选用；b 高强度螺栓连接的板叠接触面应平整，当接触面有间隙时，应将高出的一侧磨成1：10的斜面,打磨方向应与受力方向垂直。c高强螺栓应自由穿入螺孔，严禁用榔头等工具强行打入及气割扩孔.如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修理；d一组高强螺栓宜按同一方向方便施工穿入，安装时需注意垫圈的正反面；e 高强螺栓拧紧顺序，应从螺栓群中部向

40、四周扩展，分初拧、复拧及终拧。5、焊接5.1埋弧自动焊 埋弧自动焊主要用于制造厂，焊接钢梁主焊缝及板材拼接焊缝。(1）焊前准备a.焊接设备确认，检查埋弧自动焊机的焊接电源、控制箱、焊车是否完好，电源线、控制线、地线紧固牢靠，焊车轨道平直，铺置稳固。b。焊接材料确认。焊丝、焊剂牌号须符合工艺要求,焊丝应保持干净,焊剂应按规定达到烘干条件。c。焊缝清理。所焊焊缝及其两侧50mm 范围内应清理干净，不得存在油、锈、水、泥土等污物。d.装配引、熄弧板。钢柱纵缝、钢梁主焊缝、板材拼接焊缝，焊前须在焊缝两端装配引、熄弧板.引、熄弧板厚度、组对形式、坡口型式应与焊件相同。(2）焊接规范参数 焊接规范参数包括

41、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝干伸长度等,依据板材厚度、坡口形式、钝边大小等因素，综合考虑选择焊接规范参数。具体焊接规范参数，按焊接工艺评定的要求选择。(3）焊后清理检查a.焊完后，须将焊缝表面熔渣清理干净。b.焊完后，应及时进行焊缝外观质量检查，发现表面缺陷须进行处理.5。2手工电弧焊手工电弧焊主要用于安装现场及制造厂少部分构件焊缝的焊接。(1）焊前准备a.焊接设备确认.检查焊机是否完好,一次线、二次线、地线接触良好，极性正确。b。焊条确认.所用焊条应达到烘干条件，型号符合施工方案焊接工艺要求，且应作到焊条存放在保温筒内，随用随取.c.焊缝清理。所焊焊缝及其两侧50 mm范围内

42、应清理干净，不得存在油、锈、水、泥土等污物.（2)焊接a.引弧、熄弧。引弧、熄弧应在坡口内，不得在坡口外母材金属表面引、熄弧。b.打底层焊接.打底层（第一层）的焊接，宜采用稍小直径焊条进行焊接,且应控制焊缝金属内侧及接头的焊接质量。c。层层打渣。每一层焊完后应及时清理层间渣.d。连续焊接。安装现场一旦开始焊接，除特殊情况外，一般不允许中途中断焊接。e.焊接规范参数。焊接规范包括焊接电流、电弧电压、焊接速度及焊条直径等.按焊接工艺评定的要求选定。f。焊接操作过程中，时刻观察金属熔池形状和大小，以调节焊接操作三个动作。(3）焊后清理检查a.手动电弧焊焊完后，及时清除溶渣和金属飞溅。 b。焊完后，应

43、及时对焊缝外观质量进行检查，发现表面缺陷要进行处理。5。3 CO2气体保护焊CO2气体保护焊主要用于制造厂角焊焊缝的焊接。（1)焊前准备a.焊接设备确认。检查焊接电源、送丝机构、焊枪等是否完好.b.焊丝确认。焊丝牌号、直径是否正常，焊丝盘装好焊丝送到位。c。 CO2气体瓶。CO2气体瓶到位并装上减压表及流量计,调节至所需流量。d。焊缝清理。所焊焊缝及两侧20毫米范围内，应清理干净不得存在油锈和油漆等污垢。(2)焊接a.引熄弧板：引弧熄弧应在引熄弧板上,不得损伤母材金属表面。b。防风、焊接作业区域应设置防风屏,避免风的危害.c。平焊及平角焊位置。若无特殊装备的条件下，应尽量采用平焊及平角焊位置进

44、行焊接。d。焊接操作.焊工操作过程中,随时观察金属熔池形状与大小,及时调整焊枪运行与停顿动作。e。焊接过程中，注意随时清理焊枪导电咀上的金属飞溅，防止焊丝堵塞输送中断。f。 CO2气体保护焊焊接规范包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝伸出长度等，按焊接工艺评定的要求选定。5。4焊缝返修（1)焊缝外观质量及外形尺寸，若发现存在超标缺陷，应及时采用碳弧气刨或电动砂轮将缺陷清除掉，采用手工电弧焊方法进行焊接。（2）经超声波检测的焊缝超标缺陷，应及时采用碳弧气刨或电动砂轮将缺陷清除干净，用手工电弧焊方法进行焊接。（3）焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，若超过两次时，应按返修工艺进行.（4

45、）若焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理,应（会同有关人员）查明原因，订出返修工艺后方可处理。5。5焊缝质量检验标准钢结构制作与安装焊缝质量标准，按GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范中焊缝质量等级及缺陷分级的要求进行检验。焊缝焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净.低碳钢焊缝冷却后进行焊接检验，低合金钢在焊缝冷却24小时后进行。5.6现场焊接本工程节点设计除局部位置采用刚性节点(螺栓+焊接、焊接）外,其余部位均采用铰接（螺栓连接）,但桁架需现场组合,现场焊接工作量也相当大。5.6。1焊材的选用与管理a.焊材的选用根据母材材质、结构形式及现场施工条件,现场焊接均采用手工电弧

46、焊(SMAW），焊材选用见下表（八）。 表八母材焊接材料备注Q235B+Q235BQ235B+Q345BE43032.5、3.2、4、5Q345BQ345BE5015或E50162。5、3。2、4、5b.焊材的管理焊材应按焊材管理制度严格管理，强调如下:(1)焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库。（2）焊材应由专人发放,并作好发放记录。（3）焊条要按规定烘烤,烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内,或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂现象。（4）焊条烘烤次数不得超过三次.（5）焊条应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内,剩余的焊条应当天退回焊条房。c.焊工焊

47、接工作应由取得相应项目、并在有效期限内的焊工合格证的焊工承担.焊工须经模拟考试合格后方可上岗.d.焊前准备（1）焊前应进行技术和安全交底。（2）焊接工艺评定合格后方可进行正式焊接.（3）焊条在使用前必须按规定烘焙，E4303、E5015、或E5016焊条的烘焙温度为350。烘焙1小时后缓冷放置于150保温箱中存放，随用随取，焊条应放入保温筒内。(4）不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条。(5）衬板和引弧板应按规定的规格制作加工，保证其尺寸，坡口要符合标准。(6）在焊接前,将坡口表面、坡口边缘内外侧30-50mm范围内的油污、铁锈等杂物清除干净，露出金属光泽.（7）定位焊焊接方法、焊接要求同正式

48、焊接.定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷.（8）施焊前,应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求,应修正合格后方可施焊。（9）焊接作业区手工电弧焊风速大于10m/s、气体保护焊风速大于2m/s时，应设防风棚或采取其他有效的防风措施后方可施焊。(10)雨、雪天气或相对湿度大于90%时，采取有效防护措施后方可施焊。（11）施焊现场环境温度低于0时,在始焊点附近100mm范围内采用火焰预热至30以上，方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。（12）现场施焊前应检查脚手架等临时设施是否安全可靠。6钢结构构件检查验收标准6.1钢桁架安装的允许偏差见表(九）： 表

49、九项 目允许偏差检验方法图例桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离L24m+3.0-7.0用钢尺检查L24m+5.0-10.0桁架跨中高度10.0桁架跨中拱度设计要求起拱l/5000设计未要求起拱10。05。0相邻节间弦杆弯曲（受压除外）l/1000注:项目中的尺寸以为单位。6。4焊缝检验标准（1)、焊缝外观检验允许偏差或质量标准见表（十） 表（十）项 目允许偏差或质量标准图 例焊脚尺寸偏差d6+1.50d6+30角焊缝余高d6+1.50d6+30焊缝余高b15+30.515b20+4+0。5T型接头焊缝余高t40a=t/4+50t40a=10+50焊缝宽度偏差在任意150范围内5焊缝表面高低

50、差在任意25范围内2.5咬边t/20。 0.5在受拉对接焊缝中，咬边总长不得大于焊缝长度的10；在角焊缝中，咬边总长不得大于焊缝长度的20气孔承受拉力或压力且要求与母材等级强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于是1.0的气孔，但在任意1000范围内不得大于3个;焊缝长度不足1000的不得大于2个（2）焊缝无损检测标准设计要求全焊透的焊缝,其内部缺陷的检验应符合下列要求：1、一级焊缝应进行100%的检查，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法(GB 11345）B级检验的级及以上；2、二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超

51、声波探伤方法及质量分级法（GB 11345）B级检验的级及以上；6。5探伤工艺探伤方法及标准（1） 采用超声波探伤方法对焊缝进行无损检测。(2）超声波探伤执行GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法。操作者操作者具有一定的实践经验，持有质量技术监督部门颁发的超声波波级,级资格证。报告必须由持证人签发.7、涂装7.1施工流程原材料抛丸除锈、预涂及喷涂底漆构件的制作构件的第一次表面处理修补底漆、喷涂中间漆构件的运输及安装构件的第二次表面处理及修补底漆、中间漆喷涂防火油漆局部的修补验收。7。2施工方法要点表面处理：表面处理是涂装的基础，表面处理的好坏直接影响着涂层的附着力和涂层厚度的均

52、匀性，在很大程度上决定着涂装工程的质量。(1）一次表面处理：喷砂施工工艺，要求喷砂时除去钢材表面的铁锈（各类氧化铁)污垢 、灰尘、油、盐份、水份等,除锈质量要求达到国际ISO Sa2.5级,根据GBJ8923）88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级.(2)二次表面处理：钢构件表面有许多焊药、焊渣、灰尘等杂质，二次表面处理的目的是清除上述杂质，提高清洁度，提高漆膜的附着力及防腐性能。7。2。2涂装工程要点（1）工艺要点：A、对涂料的混合、搅拌要领,以及上一道与下一道漆涂装间隔等，由技术员依照油漆厂家提供的产品说明书、检验报告指导施工。B、涂刷工具，应选用适合该涂料特性的工具，如改用其他涂料时，则把

53、全套工具彻底洗净。（2)混合涂料时注意事项：A、在打开罐盖之前，应确认涂料的牌子与类型.一旦打开罐之后，倘若长时间就此搁置,将会影响涂料的性能和涂装作业，故必须在实际开始工作时才打开罐盖.B、混合涂料，比重较大者自会往下沉，出现分层现象，故在涂装前，应先搅拌直至无沉淀为止。C、稀释;已经调配涂料的成品，一般不必稀释。如果因为温度、溶剂的挥发或涂装的性能等条件必须调整其粘度的情况，应用指定的稀释剂进行调配。D、过滤；为了清除涂料中较粗大的固体颗粒或干燥的漆皮，以及操作中不慎落入桶中的各种上杂质，必须以120目以上的筛或金属网加以过滤.7。3涂装技术及质量要求7。3.1施工条件：相对湿度小于80%

54、,气温5以上,50以下.7.3。2除锈等级：抛丸除锈达Sa2。5级。7.3.3表面预处理应按设计规范规定清理，并达到规定的预处理等级,焊缝表面光滑平整,阴阳角处圆弧过度，无锐边、锐角，应无焊渣、焊疤、灰尘、油污和水等杂物。7。3。4喷涂方法：（1）涂料应按涂敷、抹平和修饰3道工序操作；（2)刷涂垂直表面时，最后一次应按光线照射方向涂刷；（3)涂膜的厚度均匀适中，防止流挂、起皱和漏涂。7。3。5表面处理： 涂装前，应彻底清除涂装表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法；表面清洗后，应用砂纸等工具进行拉毛处理。7。3。6涂刷施工应分层完成,必须在前一遍完全干燥后,再涂刷后一遍

55、.7。3.7操作人员随身携带测厚仪检测漆膜厚度，直至达到设计要求为准。7.3。8凡涂层干燥固化不好，粘结不牢,空鼓、脱落、钢结构的接头转角处涂层有明显缺陷时。7.3。9涂层不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和返锈等缺陷。7。3.10涂膜的外观,应均匀、平整、丰满和有光泽.7.3。11设涂装工艺卡片,由专职检质员记录、检测、控制.7。3.12漆膜总厚度按两个90%标准进行验收，即抽查的膜厚值90以上必须大于或等于规定值，余下不足规定值的部分（小于10%），最小膜度必须大于等于规定的膜厚值的90%。7。4防火涂料涂装(虹牌防火涂料）7。4。1施工准备：（1)防火涂料涂装喷涂施工采用搭设移动的脚

56、手架管,由专业人员搭设，在确保安全的前提下做到结构合理,省工省料。移动脚手架尺寸见下图(二十五)，一个脚手架可供2人操作涂装,下面2人保护，每两榀屋架间设置2个，即一个施工区段4个脚手架。脚手架只能在标高13.500m平台滑动，当一个施工区段到另一个施工区段时，由于屋架下弦阻碍不能直接滑到下一个区段，故移动脚手架需分为2段，下段为固定段，上段为可拆卸段.由于标高13。500m平台为蜂窝状，无法直接滑动，脚手架进入该区段前应用木板满区段铺设。当移动到位后必须用钢销将万向轮卡死。图(二十五）移动脚手架示意图(2）对工人进行技术培训,技术交底并用书面形成文字记录。(3）对工人进行安全施工教育和交底，

57、确保安全施工，高度树立“安全第一、预防为主”思想。(5)对所购材料抽样检验,并保存好各种检测报告、复检报告、合格证等文字资料，作好竣工验收资料归档准备.（6）工程所用的措施材料须进行准备，制作或购买,或者进行租赁，所有的这些工作,都要在开工进场之前完成。（7)凡是与施工有关的资料要作到资料和施工同步。7。4.2施工工艺流程及施工要点7。4.2。1工艺流程：基层处理:施工前要彻底的清除掉施工钢件上的灰尘、油污和浮锈,以确保钢材基面的清洁和干燥。经检查钢件上已完全涂刷防锈涂料并干燥。钢构件连接处，412mm宽的缝隙应用防火涂料或硅酸铝纤维棉填补堵平。除锈的方法主要有: a手工打磨除锈,能除去松动、

58、翘起的氧化皮,疏松的锈及其他污物.b机械除锈，借助于机械冲击力与摩擦作用，使制件表面除锈。可以用来清除氧化皮、锈层、旧漆层及焊渣等。其特点是操作简便,比手工除锈效率高。常用的除锈设备有钢板除锈机:制件在一对快速转动的金属丝滚筒间通过，靠丝刷与钢材表面的快速摩擦，除去制件板面的锈蚀层；手提式钢板除锈机:由电动机通过软轴带动钢丝轮与钢材表面摩擦而除锈； c滚筒除锈机：靠滚筒转动使磨料与钢材表面相互冲击、摩擦而除锈.现在还用喷砂除锈,并且是一种重要的除锈方式.d化学除锈,通常称为酸洗，是以酸溶液促使钢材表面锈层发生化学变化并溶解在酸液中,而达到除锈目的。常用浸渍、喷射、涂覆3种处理方式。e除锈剂除锈

59、,常用络合除锈剂，既可在酸性条件下进行,也可在碱性条件下进行，前者还适合于除油、磷化等综合表面处理.涂料调配:防火涂料长期静置，会出现沉淀或稠度变大的情况，故在使用前应搅拌涂料，或根据产品说明添加稀释剂后搅拌，使之均匀一致，且稠度适当，既能在管道中流动畅通,而且喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。当天打开的涂料必须在说明书规定的时间内使用完。防火涂料涂装: 防火涂料的涂装,是用不同的施工方法、工具和设备将涂料均匀地涂覆在被保护物件表面。涂装的质量直接影响涂膜的质量。对不同的被保护物件和不同的防火涂料应该采用适宜的涂装方法和设备。以获得最佳的涂膜质量。根据本工程工程量大，时间短，涂装面积大，构件现场

60、接缝多等特点，防火涂料的涂装将采用以下多种方式相结合进行施工.a刷涂法刷涂法适用于涂刷任何形状的物件，绝大多数防火涂料可以用此种方法施工。刷涂法很容易渗透到金属表面的细孔中，因而可加强对金属表面的附着力。缺点是生产效率低、劳动强度大,有时涂层表面留有刷痕,影响涂层的装饰性.b滚筒刷涂法滚筒是一个直径不大的空心圆柱,表面粘有用合成纤维制成的长绒毛，圆柱两端装有两个垫圈,中心带孔，弯曲的手柄即由这个孔中通过,使用时先将辊子浸入涂料中浸润，然后用力滚涂到所需的表面上。现在发展有用空压机输送涂料的滚涂装置.c刮涂法使用金属或非金属刮刀,如硬胶皮片、玻璃钢刮刀、牛角刮刀等用手工涂刮，用于涂刮各种厚浆型防

61、火涂料和腻子.d喷涂法使用压缩空气及喷枪使涂料雾化的施工方法,它的特点是喷涂后的涂层质量均匀,生产效率高。缺点是有一部分涂料被损耗，同时由于溶剂的大量蒸发，影响操作者身体健康.空气喷涂的关键设备是喷枪。喷枪依据涂料供给方式通常分为重力式、吸引式和压送式3种,又按喷涂能力分为小型和大型两类。涂料黏度高，需要空气工作压力大,喷嘴应选大口径的；涂料黏度低，需要工作压力小,喷嘴可以选小口径的。空气喷涂通常的空气工作压力一般为0 . 30 。 6 MPa。为了获得光滑平整的理想涂层，喷涂时应注意以下几个问题.施工前,首先应将涂料调至适当的黏度，要根据涂料的种类、空气压力、喷嘴的大小以及物面的需要量来决定

62、。供给喷枪的空气压力一般为0 . 30 。 6 MPa.喷嘴与物面的距离,一般以200300 mm为宜。喷出涂料流的方向应尽量垂直于物体表面。为了获得均匀的涂层，操作时每一喷涂条带的边缘应当重叠在前一已喷好的条带边缘上（以重叠1/ 3为宜）.喷枪的运动速度应保持均匀一致，不可时快时慢。.2施工过程： (1)防火涂料涂装前，对于施工中的安装焊缝、安装划伤部位等需用砂轮机或钢丝刷等工具进行除锈，除锈后达到GB8923-89 涂装前钢结构表面锈蚀等级和除锈级中ST2级的要求。（2）施工顺序:应与钢结构安装顺序统一，从a37线开始往a3线涂装，在标高13。500m平台楼层板形成后，涂装工作开始进行。（

63、3）施工区域的划分：由于钢结构施工区域较大，与土建交叉施工，需将防火涂料涂装施工划分为若干个施工区域,降低对其他工序的影响便于统一管理和检查。为保证质量和涂装工序正确以及不发生返工的情况，应预先完成一榀屋架作为样板,记录好工序以及过程细部参数，请业主及监理单位检查合格后才能进行以后的涂刷。 a样板屋架涂刷(将a35轴线的屋架作为涂装样板,提前涂刷完，达到验收要求） b根据建筑物轴线进行施工区域划分:每3榀屋架轴线作为一个区域（如a37a33，a33a29），且每榀分为2个施工段（DM,MV)，分段施工，当DM施工时,MV段作为通道，而当MV施工时,DM段作为通道.见附图（九)（4）涂装施工：a

64、除锈验收合格后，在涂刷底漆前，应彻底清除被涂物表面上灰尘、水等附着物。b基层处理合格后，应立即涂刷底漆进行封闭，因重庆地区空气湿度大，不及时涂装可能使已处理好的基层表面湿度增大，再次返锈影响涂层的粘接力和光泽度。c隔夜涂漆时，要一定注意空气湿度,要等到漆膜完全干后才能施工。d对于底漆涂层完好的钢构件,在防火涂料涂装前需对钢构件表面进行清洁,在得到业主或现场监理的许可后,方可进行防火涂料的涂装作业。e涂装的目的在于通过涂装施工，使涂料在被涂物表面形成牢固的连续的涂层，从而起到保护和装饰作用。为达到这个目的，不仅要考虑涂料本身的技术性能,还应考虑涂装工艺流程，根据实际工作情况，采用合理的施工工艺。

65、这样既提高了工作效益又保证了质量，这样既使防腐性能优异又使防火性能达到设计要求.（5）涂装环境要求：适宜的涂装环境是保证涂装质量的重要因素之一.a、采光好亮度均匀,涂装区域要有适当的亮度，以利操作。b、适当的温度和湿度，空气的温度和湿度以及清洁度，对涂层质量有很大影响，掌握不好，就会使涂层产生种种弊病。此项工程在室外施工，因此要很好地掌握好环境的影响因素。 c、相对湿度85，气温应在540之间；刮风沙、下雨天气不宜施工.d、涂装质量要达到钢结构防火涂料应用技术规范与相关其他防火规范设计标准。 （6）隐蔽签证与交工验收：a涂装工程虽然貌似简单，但它是一个特殊过程，鉴别涂层是否符合施工规范等，对涂

66、装过程进行连续的参数控制是非常重要的.而隐蔽签证就是对涂装控制的有效手段。在施工的每一个工序完成后，要主动填好隐蔽签证单,填写自检、专检情况、符合规定要求后，请甲方或现场监理检查并签署意见，再进入下道工序，隐蔽签证是质量体系要求的以及竣工资料的证实材料，必须妥善保管并按规定程序传递和归档。b交工验收是工程管理的最后一道工序。交工验收的前提条件是必须准备好工序质量控制的全部资料，并在向甲方交付之前做好成品保护工作.8。安全技术措施8.1施工机具各类施工、加工机具自身的安全保护装置必须齐全有效.8.1。2手持电动工具应选用类电动工具，并装额定电流不大于15m，动作时间小于0.1s的漏电保护器，若使

67、用类工具时还应作保护接零。露天潮湿场所金属架上，严禁使用类手持电动工具。8。1。3电焊机一、二次应用接线并加罩防护，二次线应用线板、线鼻子接牢，露天存放应有良好的防雨、防潮设施。8.2“三宝”及“四口的防护8.2。1凡进入施工现场人员必须正确佩戴安全帽。8.2。2根据作业种类选择合适的安全带,凡在2m及2m以上的高处作业的必须系好安全带。8.2.3凡在4m及以上的在建工程施工，必须支安全网。8。2。4在建工程的临建设施、设备、未装栏杆的平台及槽、沟、坑等都要根据具体情况做好防护,深度超过2m 靠近人行道的必须设防护栏杆，夜间设红灯示警。8.3脚手架8。3.1脚手架搭设前要有设计方案和安全技术交

68、底，搭好应验收。8。3.2严格按规定选择杆件、零配件，按规定与构筑物连接，铺设脚手板，支设安全网和设置防护栏杆及马道。8.3。3拆除时要清理脚手架上的杂物，设置警戒范围，自上而下地拆除不许上下同时拆除作业。8。4起重吊装施工机械应按照施工总平面图规定的位置线路设置，不得侵占场内道路.施工机械进场安装后需经过安全检查,合格后方能使用。起重符合GB606785起重机械安全规程规定，确保安全限位装置齐全有效。超限吊装设备应制定切实可行的吊装方法和技术措施，保证吊装安全。8.4.1起重机严禁超载吊装，满载工作时，左右回转范围不得超过90,严禁横吊，以免倾翻。较大型设备的吊装及场地窄小，障碍严重的起重作

69、业要编制施工方案,安全技术保证措施要可靠详尽。8.4。2电动卷扬机应安装在视野宽阔，距起吊物15m以外的位置。固定必须牢固,防止吊物时产生倾复与滑动尾部的封绳必须正确的锁固在锚桩上.8.4。3手拉葫芦吊钩、链条等主要受力件不得损坏.提升过程中，拽动手拉葫芦链条用力应均匀和缓，禁止用力猛使链条跳动或卡环.8。4。4千斤顶必须放在结实可行的基础上,防止重物滑动。每台起重能力不得小于载荷的1。2倍，顶升高度不得超过有效顶程。8.4。5各种起重机械按规范规定配备可行有效的安全装置。8。4.6龙门架、井字架、抱杆的安装与拆除,应根据实际情况编制安全技术交底,施工负责人应向小组交底并组织施工，安装搭设完后

70、按规定验收签字后方可使用.8。4。7严格遵守“十不吊”:斜拉斜挂不吊；超负荷或物体重量不明不吊;安全装置失灵不吊;捆绑、吊挂不牢或不平衡不吊；指挥信号不明、光线暗淡、视物不清不吊；吊件带棱角、缺口无措施不吊;吊件上有人或添置物不吊；吊件埋在地下、重量不清或未采取措施不吊；氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性物品无防护措施不吊；露天作业六级以上大风不吊。8.4。8起重吊装设专人指挥，指挥工具、信号统一。8.5高空作业防护8。5.1项目部施工负责人对该工程的高处作业安全技术负责，安全防护设施应由项目部负责组织验收，因工作必需临时拆除或变动安全防护设施时,必须经项目部施工负责人同意，并采取相应的可行措施。8.

71、5。2各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作；作业时，上下层间应隔离。8。5.3脚手架的搭设必须符合安全技术规程的规定。并经有关技术人员检验合格后方可投入使用.8。5.4移动式梯子，梯脚底部应坚实，上端应有固定措施，立梯工作角度以755宜。不得有缺档和垫高使用。拆梯使用时上部夹角3545为宜。并有可靠的拉撑措施；禁止二个人同时上梯作业。8。5.5雨天和雪天进行高处作业时，必须采用可靠的防滑、防寒和防冻措施。高耸建筑物应设置避雷设施。遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候不得从事高处作业，强风暴雨后,应对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，应立即修理完善。8.5。6

72、作业人员高空使用工具时，为防滑落，应用绳子将工具系牢,牢挂在固定构件或人体上。8。5。7进入高空或其它作业面时应排除作业面不安全因素方可作业.8。5。8高空作业人员均应配备防滑鞋、工具袋、安全带、安全帽并应正确使用。9、文明施工管理措施9。1贯彻执行国家、及重庆市关于建筑安装工程文明施工管理办法.9.2成立以项目经理为首的文明施工领导小组，对施工人员进行文明施工教育，加强文明施工意识.每周进行两次现场文明施工检查，项目部按建设公司下发安全文明生产奖惩条例进行考核。9。3对施工现场实行分片包干制度，划分管理区域,建立责任区，规定职责范围,确认负责人,并落实文明施工责任制。9。4严格按建设单位批准

73、后的施工平面布置图进行布设，合理使用场地，认真听取和尊重建设单位、监理方意见,临设搭建整齐规范化,搞好环境卫生，环境保护制度化。9.5施工现场采取规范化管理，在现场醒目处设置施工标牌。各种设备、材料按计划进场后,必须按施工平面图布置分类堆放，并设置标牌。9。6控制施工现场的施工噪音,减少污染.噪音超过55dB的工程一律安排在早上6时至晚上22时进行。9.7做好成品保护工作，保护上工序已完工程的成果.如确实施工需要，需在已完工程上作业时，应事先报告，经批准同意后才能实施.9。8加强施工项目“旁站管理”和“日清制度”，建立定期检查、评比制度，把文明施工作为考核作业队的考核指标并坚决落实。9。9在施

74、工现场主要出入口处，设置现场施工标志牌，标明工程概况、工程负责人、建筑面积、开竣工日期、总平面布置图以及场容分片包干和负责人管理图及有关安全标志等，标志要鲜明、醒目、周全.9.10由文明施工领导小组对施工场内文明施工负责监督、管理。为减少对周围环境的污染,出入施工现场的车辆必须清扫干净，现场的建筑垃圾及废料必须及时清理到指定地点堆放，以保证施工现场的清洁和施工道路的通畅，无积水。9.11组织场容清洁队，专门负责生产区、生活区的清洁卫生工作。生活、生产的垃圾及时运出场外；装运物应预先浇水湿润，进行湿式作业，垃圾出场采用封闭式灰斗或用毡布覆盖。场内道路指定专人适量洒水，减少扬尘,保持良好的现场环境

75、.生活区的工人宿舍、食堂等场所要经常打扫,定期消毒,栽花种草，美化生活环境。9.12加强劳动保护，合理安排作息时间，配备施工补充预备力量，保证作业人员有充分的休息时间。9.13施工管理人员在和建设单位、监理单位、设计单位及其他有关管理单位交往中，做到礼貌待人;遇有分歧意见，应保持平心静气地协商解决。10、消防保卫措施10。1施工保卫、消防保证措施10.2建立项目部保卫、治安工作小组，全面负责整个工程的施工保卫、治安工作，建立健全岗位职责.10。3贯彻“谁施工，谁负责的消防工作原则，组织宣传防火知识,提高施工人员的防火意识，组织安排灭火技能训练,提高施工人员自防自救能力，确定防火重点部位,督促重

76、大火险、隐患的整改。10.4对施工现场进行全方位、多层次的安全检查,采取联合检查与专检检查相结合；平时检查与定期检查相结合的方法。对检查发现的安全隐患和不安全因素，采取定人、定时、定措施、跟踪整改.10.5对工具棚、临时仓库，必须按标准检查、验收使用。禁止用可燃物搭设，加强安全用电管理。10。6按施工进度确定、申报、审批施工重点，要害部位和防火重点部位；落实各项防范措施。10.7进入施工现场必须佩带出入证，无关人员禁止进入。加强内部治安管理，维护良好的工作程序和劳动纪律，禁止打架、斗欧等流氓行为的发生。10。8加强火源管理，焊工作业前必须清理周围的易燃物。10。9消防工具设备要齐全，并按要求安放适当.