跨高速连续桥梁工程桩基、承台及临时支墩施工方案（118页）.docx

1、第六章 控制工程及重难点工程的施工方案本标段控制和重难点工程为xx大桥。标段内xx大桥西起讫里程为DK26+196.540-DK51+639.33，长25.44km。线路设计时速350km，双线铁路正线间距5.0m，采用CRTSI型双块式无碴轨道。桥梁基础为钻孔桩+承台基础，圆端型实体桥墩，矩形空心桥台。桥梁特殊孔跨多，有连续梁8联。桥址范围内地势较为平坦，所经之处大部分为麦田、房屋、小树林和鱼塘。（1）本桥跨xx高速公路（70+125+70）m连续梁、跨省道223（48+80+48）m连续梁，不仅跨度大，施工还受交通条件制约，是本桥施工的重难点之一。（2）标段内共预制、架设预应力混凝土简支箱

2、梁746孔，任务重，工期紧，900T箱梁制运架施工是本工程的重点之一。 （3）桥梁主要承重结构必须满足100年使用期的要求，满足耐久性要求的高性能混凝土是本工程难点之一。6.1 跨xx高速公路（70+125+70）m连续梁6.1.1工程概况本桥在线路里程DK29+093上跨xx高速公路，采用（70+125+70）m连续梁跨越，线路与既有公路交角约40。原xx高速公路为双向四车道；现公路拓宽改造正在进行，扩宽后为双向八车道，全宽42m。高速公路两侧有平行施工便道两条，宽约5m。xx高速与连续梁墩位处原地面标高差约3.2m。576#墩处有地方土路一条、通讯线路电杆、渔塘一个及垃圾场一处。577#墩

3、处有广告塔座一处，农田。征拆情况复杂。跨xx高速连续梁平面位置见下图：图6.1-1 跨xx高速连续梁平面位置图6.1.2重难点分析及对策（1）重难点分析1）工程任务重、难度大。钻孔桩桩径大、钻孔深，承台体积大，梁部施工工序多、混凝土工程量大、高空作业难度大。2）科技含量大，质量标准高。大吨位、大跨度桥梁，桥梁各阶段的线性控制要求高。3）安全风险大。在xx高速公路附近进行钻孔桩、承台开挖、支架搭设、梁部施工，安全风险大，安全防护始终贯穿于整个施工过程。（2）施工对策1）加强施工组织，配齐各项要素，通过合理安排各项工序，展开平行流水作业，争取早日建成。2）积极开展科技创新活动，聘请内外部专家参与指

4、导施工，解决各项施工技术难题，保证施工顺利。3）制定切实可行的施工方案，采取先进的施工工艺，严格加强过程控制，保证各项工程质量。4）制定专项安全防护方案，做好施工安全工作。6.1.3施工组织（1）组织机构为了强化施工现场管理，确保本工程按期完成，实现创优目标，我工区根据管区内工程任务及重难点工程分布情况，并结合郑州铁路局关于现场标准化管理要求，在现场设置一个架子队，代表项目部直接管理施工现场。架子队组织机构如图6.1-2施工组织机构图。xx股份xx专二标一工区队 长总工第一架子队模板班混凝土班预应力班 工 班 长技术负责人技术员安全员领工员试验员质检员材料员钢筋班图6.1-2 施工组织机构图（

5、2）施工场地布置1）钢筋场为了便于该连续梁钢筋集中加工及存放，在主墩两侧各设置一处钢筋加工厂。2）施工便道根据连续梁的桥位布置特点及现场实际情况，现场施工便道主要利用xx高速施工便道和我项目贯通便道。3）施工用电全线的施工用电均是采取从沿线地方既有电网分段接入沿线我部自安的架空电缆，在两个主墩各设置一处315KVA变压器。同时配备2台200KW的内燃式发电机，作为应急准备。4）施工及生活用水施工用水主要使用水井抽水作为水源。生活用水全部采用当地桶装水。5）起重设备连续梁是施工吊装采用塔吊作业，主墩各配一台塔吊。（3）资源配置1)劳动力组织除了连续梁桩基础和承台基础外，上部梁体计划安排架子一队施

6、工，根据本连续梁工程量，该工班配备4个专业班组，具体包括钢筋、模板、混凝土、预应力班。并配备性能先进、配套齐全、功率匹配的精良设备及检测仪器，以满足施工需要。具体劳动力组织见下表：表6.1-1 施工控制小组组成表序号类别人数备注1现场管理2现场负责及协调2主管工程师1全面技术管理3专业工程师2做现场技术指导4测量工程师3测量及预压观测5质检工程师2现场质量控制6专职安全员2现场安全监督7试验工程师2各项试验工作表6.1-2 施工人员组织表序号工种人数备注1钢筋工30钢筋制安2模板工14架搭设及模板安装3电工24混凝土工10混凝土浇筑5电焊工106起重司机4负责吊车作业7预应力张拉、压浆工82)

7、施工机械设备表6.1-3 连续梁机械设备配置表序号 机械设备名称型号单位数量备注1钢筋弯曲机GW40台22对焊机台23电焊机BX6-300台104拌和站120台2使用工区拌和站5砼输送泵HB-80台2备用6砼运输灌车9m3台107发电机120KW台2备用8插入式捣固棒30mm台6 9插入式捣固棒50mm台2010插入式捣固棒70mm台611高压潜水泵台2施工用水及养护12塔吊座213千斤顶YCW350B台8纵向张拉14千斤顶YG70台4竖向张拉15千斤顶YDC26Q台4横向单束张拉16卷扬机5T台2穿束用17高压油泵台6张拉用18水泥浆搅拌机台2管道压浆19活塞式压浆泵1.5MPa台220高压

8、水泵台2管道冲洗湿润21三角形挂篮套2 22汽车泵42m台3备用1台23倒链20T个1024倒链10T个825砂轮切割机GQ40台6支架组拼及钢筋加工26全站仪TC402套1施工测量27电子水准仪DNA03套1施工测量（4）工期安排连续梁施工计划自2013年02月18日开始，至2014年04月30日张拉、压浆，总工期为417天，每节段按11天计划，施工计划见：“连续梁施工进度计划表”。表6.1-4 连续梁施工进度计划表序号施工项目开工时间结束时间计划时（天）说 明1施工准备20三通、机械入场2桩基603承台402个主墩承台，含基坑防护4墩身601套主墩模板，1套边墩模板50#块60含支架搭设、

9、预压61#17#段217每节段11天：7合拢段40施工总工期452天。6.1.4主要施工方案及施工工艺（1）桩基施工钻孔灌注桩根据地质状况采用循环钻机，泥浆护壁法成孔，导管法灌注水下混凝土。钢筋笼分段制作，汽车吊配合钻机安装。纵向钢筋接长采用挤压套筒连接法或搭接焊施工。由于该连续梁桩基直径大，最大桩径达到2m，最大桩长达到94.5m。施工中需另行注意施工控制：钻机平台需平稳；护筒深度要加长；首灌混凝土要保证；泥浆比重须“三低”，低密度、低失水、低含砂率，并保证适当粘度。（2）承台施工承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土并确保基坑无积水，必要时在基坑外周设置降水井。承台采用组合钢模板立模，混

10、凝土拌合站集中拌制，电子计量，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层浇筑捣固成型，冷却管降低水化热。因临近xx高速施工，须进行钢管桩防护。（3）墩身施工墩身高度较低，采用大块钢模一次浇筑成型，混凝土泵送入模。施工过程中需注意：埋设零号块支架预埋钢板、墩顶需根据支座锚栓孔深度预留垫石锚栓孔。（4）连续梁挂篮施工1）工程简述主梁采用单箱单室变高度箱型截面，端支座处及边跨直线段和跨中处为5.20m，中支点处梁高9.20m，梁高按圆曲线变化；顶板厚50cm，腹板厚分别为45cm，65cm，85cm，底板厚由跨中的48.5cm按圆曲线变化至中支点梁根部的107.5cm，中支点处加厚到123.8cm，全桥

11、共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面。中支点处设置厚2.4m的横隔板，边支点处设置厚1.75m的端隔板，跨中合龙段设置厚0.8m的中横隔板。箱梁顶宽13.4m，防护墙内侧净宽9.4m。2）临时支座临时支座结构设计为抵抗梁体悬臂施工时产生的不平衡弯距，跨xx高速连续梁根据连续梁施工时最不利不平衡弯距，并考虑风荷载影响， 在主墩两侧各设2个临时支座，每墩设置4个，顺桥向长度60cm，横桥向宽度120cm，高度与支座顶面标高同高度，这样的作用是让梁体与墩身形成一个T构，来保证梁体在整个施工过程中的稳定。图6.1-3 临时支座平面布置图临时垫石与永久支座垫石间距20cm，为确保临时垫

12、石有足够的承载力，在临时垫石内布设钢筋网，以增强临时垫石的抗压强度。临时支座采用与永久垫石强度相同的C50高标号混凝土，内部设置3.5m长竖向32精轧螺纹钢，形成纵向拉力，保证梁体稳定。临时支座施工A、临时支座施工程序临时支座采用高标号钢筋混凝土设置，施工顺序上一般按照永久垫石施工完毕后，采用木模板施工临时垫石，插入式振捣器振捣。B、临时支座竖向精轧钢设置临时支座与梁体之间设置32精轧螺纹钢形成纵向拉力，精轧螺纹钢在墩身施工时按临时支座位置预埋，间距10cm，共计40根精轧螺纹钢。精轧螺纹钢长度3.5m，伸入墩身内1.5m，伸入梁体内1.45m。临时支座顶标高应与梁底标高一致，即墩顶与梁底之间

13、的距离等于墩顶垫石高度+灌浆厚度+支座高度+上钢板外露高度，施工时严格控制，并保证其顶面平整。C、临时支座顶面铺设一层钢板，作为梁体在0#块位置的底模，钢板表面平整度应满足规范要求，避免梁体外观质量不能满足要求。钢管砼临时支墩设计与施工A、临时支墩设计为保证梁体在施工时的稳定，0#段施工完成并拆除支架后在其底部设置4根100cm钢管立柱支撑于承台上，立柱内部填充混凝土后形成临时支墩。B、临时支墩施工施工0#块时须在0#块底部预埋连接钢板，位置与钢管立柱相对应，剩余部分待立柱竖起后采用工字钢连接立柱与梁底预埋钢板，从而形成固结整体。钢管立柱的架设采用倒链将其竖起，根部与承台预埋钢板焊接。焊接完成

14、后灌注混凝土，灌注方式采用汽车泵灌注。随后在立柱顶部焊接支撑钢板并量取立柱顶部与梁底距离，依据实际尺寸选取支撑工字钢。支撑工字钢采用两根I45工字钢，与梁底预埋钢板和立柱顶支撑钢板焊接，从而形成临时支墩。图6.1-4 临时支墩连接图3）0#段支架施工576#、577#主墩墩身施工完成后,在主墩承台对称安装钢立柱，柱顶先横向铺设型钢横梁，再顺桥向铺设双层工字钢分配纵梁，形成0#段施工平台。支架搭设完成后，按0#段总重的1.2倍进行预压，预压过程应分级加载，每级荷载施加时，应对地基沉降、支架变形进行测量，记录相关数据，为箱梁浇注预拱度的设置提供可靠的依据。4）0#段连续梁施工0#段施工工艺流程见图

15、6.1-5“0#段施工工艺流程图”支座及钢管立柱临时固结体系设置底模、侧模安装、调整绑扎底、腹板钢筋安设腹板预应力管道安装内模模板制作支架预压钢筋制作绑扎顶板钢筋安装顶板预应力管浇 筑 砼砼养生、拆模预应力管管道清孔穿预应力筋张拉预应力筋孔道压浆生 产 砼试件制作压浆材料、机具准备张拉机具准备预应力筋下料锚具准备试件制作图6.1-5 0#段施工工艺流程图永久支座安装永久支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的浇筑。各项指标检查合格后利用吊车起吊支座就位。固定支座及横向

16、支座按设计位置安装，纵向支座、多向支座按实际计算预偏量安装，实际预偏量的计算应参照计划合拢时间的环境温度来计算。将调整好中心线的支座松开上、下板连接螺栓，按远离固定支座方向推动上板，达到预偏量值后重新连接上、下板，使其固定。支座安装好后通过灌浆槽将砂浆灌入，灌浆前先拧紧地脚螺栓螺母，要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度不小于螺母的厚度。模板、钢筋施工0#段模板可利用挂篮的部分内、外模板。支座处底模板采用模板拼装，外侧模板利用挂篮整体大块钢模板，梁段内模板用竹胶板，以内、外模桁架及32精轧螺纹钢筋组成模板支撑体系；先立外模板， 绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋和纵向、横向预应力

17、波纹管；再立内模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。立外模时先立一侧模板，采用50T汽车吊吊装，模板就位后粗调标高及垂直度，随后用倒链将其紧固。待外模全部就位后对其进行微调，微调采用手动千斤顶。钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行半成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。砼浇筑砼施工对称浇筑。墩顶梁段砼可考虑二次灌注成型，主要技术措施如下：优化施工配合比，增加砼

18、的流动性、和易性，以提高砼的可灌注性；减少水泥用量，运用高效缓凝减水剂，以延长砼的凝固时间、减少砼总发热量。用小漏斗把砼灌注到死角位置，采用插入式振动棒振捣。预留检查窗，施工过程中加强检查，确保砼振捣密实。在浇注砼前，在内腹板位置加设观察孔，在浇注砼时通过观察孔观察砼的振捣情况；在砼快浇注到观察孔时，用小竹胶板模封闭加固。加强养护，利用波纹管通水来降低砼的水化热。推迟外侧模的拆除时间，以防止表面温差变化出现裂缝。在砼浇注时，采用汽车输送泵，充分利用泵的臂长特点，以确保浇注过程中砼的对称浇注；施工底板部分的砼时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振

19、捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的砼。腹板部分的砼从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于砼具有流动性，会有部分砼从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的砼时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板砼流入底板内，以补充底板砼至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的砼由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板砼高出底板砼1.52m后，腹板内振捣砼时，基本上不会再流入底板。振捣砼时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板砼过多的流入底板。顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏

20、振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入PVC管（外径比波纹管内径稍小），在砼施工过程中，不断活动PVC管，待砼初凝后拔出PVC管，以确保预应力管道的通顺。在浇筑底板、腹板及顶板砼时，要做到砼浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体砼重量接近。0#段预应力筋施工养护期间，0#段纵向预应力筋进行穿束，并安装好千斤顶、锚具等。待养护达到设计张拉强度时，依次张拉纵向、横向束。纵向张拉顺序为：先腹板束，后顶板束，由下到上，先中部再两边依序对称进行。张拉完成后及时压浆。5）悬灌梁体挂篮施工主墩剩余的现浇段采用悬灌

21、施工。悬臂灌注法的主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上，用以进行下一梁段的施工。待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮前移，进行下一个梁段的施工，如此逐段循环直至完成全部梁段。挂篮的组成采用三角形挂篮，三角形挂篮主要由三角形主桁架、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。主桁架：主桁架是挂篮的主要受力结构。由2榀三角主桁架、横向联结系组成。桁架主杆件采用槽钢焊接的格构式，节点采用销轴联结。横向联结系设于两榀主桁架的竖杆上，其作用是保证主桁架的横向稳定,并在走行状态悬吊底模平台后横梁。底模平台：底模平台直接承受梁段混凝土重量，并为立

22、模，钢筋绑扎，混凝土浇筑等工序提供操作场地。其由底模板、纵梁和前后横梁组成。底模板采用大块钢模板；其中边纵梁采用双36b槽钢，中间纵梁采用单I36工字钢，横梁采用双40号槽钢组焊。纵梁与横梁螺栓联接。图6.1-6 挂篮组成图侧面图正面图图6.1-7 主桁架图模板系统:外侧模的模板采用大块钢模板拼组，内模采用组合钢模板拼组。内模板为抽屉式结构,可采用手拉葫芦从前一梁段沿内模走行梁整体滑移就位。悬吊系统：悬吊系统用于悬吊底模平台、外模和内模。并将底模平台、外模、内模的自重、梁段混凝土重量及其它施工荷载传递到主构架和已成梁段上。悬吊系统包括前上横梁、底模平台前后吊杆、外模走行梁前后吊杆、内模走行梁前

23、后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶。底模前后横梁各设4个吊点，均采用32精轧螺纹钢筋。底模平台前端悬吊在挂篮前上横梁上，前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤顶组成的调节装置，可任意调整底模标高。底模平台后端悬图6.1-8 底模平台图吊在已成梁段的底板上和翼缘板上。外模走行梁和内模走行梁的前后吊杆均采用单根32精轧螺纹钢筋。锚固系统：锚固系统设在2榀主桁架的后节点上，共2组，每组锚固系统包括1根后锚上扁担梁、2根后锚垫梁、3根后锚杆、3个连接器及3根预埋精轧螺纹钢筋。其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。锚固系统的传力途径为主桁架后节点后锚上扁担梁后锚杆连接器预埋精轧螺纹钢筋

24、。走行系统: 走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座、内外走行梁、牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于主构架后节点的后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘行走。挂篮走行由2台YCL60型千斤顶牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位。走行过程中的抗倾覆力传力途径为主桁架后节点后支座轨道垫枕竖向预应力粗钢筋。内模在钢筋绑扎完成后采用手拉葫芦沿内模走行梁滑移就位。挂篮拼装A、挂篮试验挂篮加工完成后，选择场地，进行试拼，并作超载试验，检验挂篮受力状况，挂篮在主梁上拼装完成后投入使用前，须经压重试验，以检查其强度和刚度，同时通过压载试验使销、栓孔密贴，减少挂篮的非弹性变形。测取挂篮自身的弹性变

25、形和非弹性弯形值，供悬灌梁段立模时参考。B、挂篮的拼装在0#块梁段梁顶安装支座，在墩底分别预拼独立挂篮主桁架，底模平台和外侧模。利用汽车吊将主桁架吊装就位，然后吊装剩余挂篮主构件，在墩顶进行拼装，形成整体主构架。由汽车吊将两侧的底模平台分别整体提升到位，然后拼装底模。安装外侧模。底模下面安装一个全封闭的钢结构托盘，托盘通过精轧螺纹钢与三角形主桁架及底模工字钢连接。普通钢筋绑扎完成后安装内模及预应力波纹管道，校正模板，然后灌注砼。 挂篮使用前的静载试验目的:为了确保悬臂灌注施工安全，每只挂篮上场使用前，在地面上进行试验拼装并进行预压。一是按梁段最大重的1.2倍加载（用液压千斤顶），检验其受力状况

26、，二是测定出挂篮的弹性及非弹性变形，这是悬臂施工中控制预拱度的重要参数。使用要求A、挂篮组装后，全面检查安装质量，并进行预压，以消除非弹性变形，测试各部位的弹性变形量。B、挂篮作业时，后锚杆锚固力要调试均匀。C、每次挂篮就位后，其前后吊带装置都要调试均匀，并派专人全面检查，发现问题及时处理。D、挂篮施工属高空作业，挂篮的操作平台下设置安全网等防护装置，以防止物件和人员坠落，以确保施工安全；上下设置专用扶梯，方便施工人员上下挂篮。E、为了防止在灌注混凝土过程中雨水侵袭，挂篮顶部覆盖帆布。F、后锚位置根据梁段长度及坡度准确预留。G、挂篮使用中应严格按照操作规程、安全规定作业。6）边跨现浇段施工边墩

27、连续梁采用钢管柱支架施工。钢管柱材质支架采用钢管柱支架，支架钢柱采用6根63012mm型Q235A材质。地基处理设计每3根钢柱一组支撑现浇段一个断面。采用2.0m1.0m12.2m条形钢筋混凝土基础将每组3根钢柱底部连接。图6.1-9 现浇段支架图图6.1-10 现浇段支架平面布置图（5）悬灌施工1）挂篮悬浇施工要点待混凝土强度达设计强度的90%后张拉0#梁段预应力束，然后在梁段上拼装挂篮。挂篮组拼完成后，按照前述的挂篮工作原理循环作业，直至完成各梁段。节段砼强度和弹性模量达到设计强度的90后，混凝土龄期符合设计要求后才能进行张拉作业。挂篮的移动和砼灌注均需对称进行，原则上不能偏心受载。预应力

28、孔道的质量要求做到：不锈、不偏、不沉、不浮、不破、不扁、不堵，只有这样才能确保穿束和张拉的顺利进行，否则将给施工造成很大困难。2）挂篮的行走步骤及注意要点接长并锚固挂篮轨道，在轨道表面涂润滑油；拆下底模后吊带、松解内外模前后锚杆，并确认模板已经和混凝土脱离，内模和内模架落于降低的内滑梁上，外模板落于底模走行纵梁上；拆除主桁架的后锚杆让后支座受力，放松底模前吊带，使底模离开梁体10cm左右；进行走行前的安全检查，重点检查部位为挂篮两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业；每片主桁架在2台YCL60型千斤顶牵顶进下前移，带动挂篮底模、侧模和内模同步

29、前移；挂篮行走到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。3）钢筋制安钢筋在钢筋加工场地制作，钢筋采用闪光对焊机焊接,根据钢筋绑扎的先后顺序采用人工配合汽车、吊车运输到模板内。钢筋绑扎顺序：梁体下部、梁体中部、梁体上部、预留钢筋埋设。按照设计图纸和验标要求进行钢筋的绑扎安装，同时注意钢筋接头按要求错开，钢筋绑扎时要按设计图纸的钢筋编号从下到上、从一头到另一头分顺序绑扎，为避免在安装时将误差集中到某一头，可分成几段进行。保证所有的钢筋规格、型号、间距、数量及保护层等满足设计要求。钢筋交接点绑扎均采用十字交叉绑，不允许采用梅花跳绑，且

30、绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋保护层采用购买的同等级混凝土垫块，梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2。箱梁施工中主要预埋件有泄水孔、接触网支柱锚固螺栓及加强钢筋、底座板连接钢筋、综合接地措施和施工预埋件等，施工时应严格按照设计图纸要求进行预埋。4）梁段砼施工挂篮标高控制：挂篮就位后调整标高时，必须使其有一个合适的预留值(由挂篮试压测量分析值确定)，使浇注砼后，桥面标高符合设计要求，其误差10mm。砼浇筑选用2台混凝土汽车泵从已浇混凝土向外进行浇筑，汽车泵大臂展开或者折叠时始终从防护棚架及梁面上通过，施工混凝土时安全员全程跟班作业，汽车泵的施工也安排专人指挥。两段对称同时进行，混凝土浇筑

31、水平分层、斜向分段、对称、连续浇注的原则。浇注砼时，每层砼的厚度为30厘米，砼振捣和下料交替进行，采用插入式振捣棒振捣。浇注桥面砼时，先用插入式振捣棒振捣砼，再采用人工二次抹面。砼浇注成型终凝后，覆盖土工布浇水养护。砼振捣砼的灌注与振捣要密切配合，分层灌注、分层振捣。梁体砼的振捣采用插入式振动器振动方式。浇注中应有专人看护模板，检查拉杆螺栓有无松动，发现问题及时处理。混凝土养护混凝土浇筑完后进行多次压实抹平，消除收缩裂纹，再用土工布将暴露面覆盖，并及时采取覆盖洒水等措施对混凝土进行保湿养护不少于28d。混凝土养护期间，通过埋设温度感应片对结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环

32、境气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。覆盖养护时需注意，土工布必须采用重物压牢，防止风将其吹落至高速公路上，造成事故。腹板养护采用喷雾养生，以避免洒水养护时养护用水喷至高速公路上引发触电。梁段接缝处理梁段混凝土接缝表面要凿毛，清除水泥浆和松散石子，并用清水冲洗干净。5）主梁预应力施工 持荷5分钟纵向钢绞线的张拉是控制工期的关键工序，在梁段砼强度达到设计张拉强度后即可进行张拉，横向张拉在挂篮前移就位后进行，竖向粗螺纹钢筋的张拉待纵向、横向张拉完成后进行。但纵向与竖向张拉梁段数之差不得大于3节，并且严格按照操作规程对千斤顶、

33、油表进行检测。张拉采用“双控”法进行，即根据“0 10%kk 补拉k(锚固)”来控制张拉力，以伸长值来校核。波纹管道安装波纹管道安装前应先作抗渗漏及抗弯曲渗漏检验。安装时采用双保险法安装，即在波纹管内再安装塑料撑管，塑料撑管外径比波纹管小5，并有一定的硬度和弯曲能力，灌注砼过程中来回抽动塑料撑管，以免出现波纹管漏浆堵管，塑料撑管在砼浇筑初凝后拔出，以备下次再用。波纹管道采取定位钢筋固定安装，使其牢固地置于模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。管道端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。管道要设置压浆孔，在最高点设排气孔，如需要时在最底点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的

34、标准管或其他塑性管，与管道之间的连接应采取金属或塑料结构扣件，长度要足以从管道引出结构物以外。管道安装好后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。穿纵向预应力束预应力束按计算长度下料（切割使用圆盘切割机切割），下料时不能产生有害变形，有害变形的要除掉。由于钢绞线的盘重大,盘卷小,弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先用钢筋架制作成简易的铁笼。下料时,将钢绞线盘卷装在铁笼内,从筋卷中逐步抽出,较为安全。钢绞线的下料宜用砂轮切割机切割,不得采用电弧切割,因钢绞线为高强钢材,如局部加热或急剧冷却,将引起该部位的组织脆性变态,小于允许张拉力的荷载即可造成脆断,危险性很大。切口两端5厘米处

35、预先用黑胶布包裹牢固，防止切口松散。钢绞线编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当前后错拉形成一圆顺的尖端，并用胶布缠裹严密、结实，钢束每隔12米绑一道22号铁丝，两端各2米区要加密，以增加钢束的整体性。注意编束一定要绑紧,钢绞线要顺绕,根与根之间不得相扭,并铁丝扣向里,以便穿束时顺利通过孔道,编好束的钢绞线应标明所使用梁片的种类及孔号,以免用错。穿束前要对孔道进行清孔，穿束可采用金属网套法，网套长度为5米左右，直接将网套编接在钢束上，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用慢速卷扬机慢慢牵引钢绞线，注意缓慢行进；也可用人工穿束；穿束前必须按顺序编号，以防穿束时出现扭绞现象。张拉准

36、备工作检查砼强度和弹性模量是否达到85%以上，锚垫板下是否有蜂窝和空洞等缺陷，有即采取补强措施；检查锚具及其垫板上是否有油污、砼碴等，有即清除；清理预应力管道；计算预应力筋张拉伸长值；张拉施工纵向张拉纵向预应力筋张拉一般按先顶板后底板，先长束后短束张拉顺序进行。张拉都从中间向两边分束对称张拉，且应两端同时进行。预应力钢绞线在张拉时，采用二次张拉方法：持荷5分钟0 10%kk 补拉k(锚固)横向张拉横向预应力钢绞线张拉顺序为：从开始端向施工前进方向进行。持荷5分钟张拉方法：0 10%kk 补拉k(锚固)竖向张拉竖向预应力筋张拉顺序为：从开始端向施工前进方向进行，两边腹板同时进行。预应力精轧螺纹钢

37、筋在张拉时，采用不超张拉方法：持荷5分钟0 10%kk 补拉k(锚固)6）孔道压浆从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不得超过30分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。孔道压浆按照自下而上的顺序进行。压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止，然后将所有的出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力应最少升到0.7Mpa。为保证钢筋束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。外溢的水泥浆采用套管将其接入挂篮底部的托盘内，统一进行处理，不得有浆液滴入高速公路。7）梁面预埋件梁面预埋件主

38、要包括遮板钢筋、防撞墙钢筋、接触网基础、下锚拉线基、滑道预埋精轧螺纹钢、挂篮施工锚孔、综合接地套筒等。在悬臂段绑扎钢筋时将预埋件全部按要求制作安装到位，浇筑混凝土之前对预埋件逐个进行检查，经自检合格并报经理工程师验收合格后方能进行混凝土施工。（6）梁体合拢段施工及体系转换根据设计要求，按照先合拢边跨，后合拢中跨的顺序施工。合拢时，需要安装临时锁定设施，并选择当天气温最低或设计要求的温度浇筑合拢段砼。合拢段砼采用低收缩、低徐变砼。1）边跨合拢段施工边跨合拢段同采用吊模施工。施工步骤如下：临时劲性锁定在预张拉前焊接固定另一端型钢临时劲性锁定（一端已提前焊接好），每道型钢锁定梁采用50号热轧轻型工字

39、钢（YB163-63），工字钢间采用10mm厚钢板联接，锁定为体外锁定，型钢锁定梁两端与两合拢口悬臂端内预埋的不等边角钢满焊固定（焊口处钢板应切出熔槽），先锁定底板后锁定顶板，底板和顶板各两道，相当于在合拢口设置了四道体外支撑梁。边跨预应力施工边跨合拢段混凝土强度达到设计强度的100%、弹性模量达到100、养护龄期5天后，解除临时劲性锁定，解除的顺序为先底板后顶板。然后按照设计顺序进行合拢后的预应力张拉压浆。2）中跨合拢段施工中跨合拢段模板采用挂篮模板重新改装成吊模，截断挂篮侧模，使高度与合拢段梁高等同，利用挂篮顶横梁做为吊模横梁，底模不变，仍采用挂篮底模，组成合拢段吊模。合拢后将吊模下放到防

40、护棚架顶部拆除。图6.1-11 中跨合拢段吊模组成图施工注意事项：合拢段施工时，不宜引起该段施工的附加应力，因此在浇筑过程中需要调整两悬臂端合拢施工荷载，使其变形相等，避免合拢段产生竖向应力。调整悬臂端合拢施工荷载，设置配重材料（砂袋）调整。体系转换中应注意：加强对合拢段混凝土的保温保湿养护；连续预应力筋的张拉顺序应严格按照设计的规定，先顶板后底板再腹板，先短力筋后长力筋的顺序，并对称实施张拉；正弯矩力筋张拉过程中，要有专人观察记录齿板后端梁断面的变化，检查是否出现裂纹。施工完毕后，对备用孔道进行压浆处理。3）体系转换在连续梁合拢前，永久支座处于非正常受力状态，边跨合拢段施工完毕后，张拉预应力

41、束，并对中跨合拢段进行锁定后对称解除临时支墩及临时支座，解除临时支座采用人工凿除临时支座的办法，使梁重落在永久性支座上，完成体系转换。（7）施工测量监测 1）连续梁施工监控量测的必要性连续梁桥是一种多次超静定体系，理想的几何线形与合理的内力状态不仅与设计有关，而且还依赖于科学合理的施工方法。施工过程中各种复杂的因素都有可能引起结构的几何形状及内力状况的改变。如何通过施工时的标高调整来获得预先设计的应力状态和几何线形，是预应力连续梁桥施工的关键问题。挂篮悬臂浇筑的连续梁桥施工，影响结构线形和内力的因素有材料的弹性模量、挂篮重量取值、施工中偏载和温度对结构的非线性影响等。所以在施工中对桥梁结构进行

42、实时监测，并根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整。2）连续梁施工监控量测工作内容图6.1-12 施工控制流程图连续梁施工监控量测工作流程桥梁的施工控制是一个预告施工量测识别修正预告的循环过程。施工控制的要求在确保施工中结构的安全同时，保证桥梁线型美观。预应力连续梁桥施工控制的流程见图7.1“施工控制流程图”所示。监控量测具体步骤从每一节段挂篮前移定位至预应力束张拉完毕是施工的一个周期，每个周期中有关施工控制的步骤如下：A、按照预报的挂篮定位标高定位挂篮, 由我部测量队测量定位后的挂篮标高，经监理签认后向监控方（见表6.1-5）提供挂篮的定位测量结果；B、立模板、绑扎钢筋C、浇筑完混凝

43、土后第二天测量已施工梁段上的测点标高，测量本梁段端部梁底和预埋在梁顶的测点标高，建立测点与梁底标高的关系，经监理签认后提供监控方；D、按客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准检查断面尺寸，经监理方签认后提供给监控方并向监控方提供梁段混凝土超重的情况；E、张拉预应力束后，测量已施工梁段上的高程测点，经监理签认后提供监控方；F、监控方分析测量结果，根据上一施工周期梁底标高测量值进行误差分析，预报下一施工周期的挂篮定位标高。表6.1-5 施工控制测量内容及时间编号工 况测量内容时间限制备注1挂篮定位挂篮定位标高早晨8点之前精度5mm，上下游高差5mm2混凝土浇筑后所有已施工梁段早晨8点之前确定顶底

44、板测点标高关系3预应力张拉后所有已施工梁段早晨8点之前4沉降观测承台（墩身）四个测点无每浇筑两个梁段和桥面铺装后主梁标高测试A、测试目的：适时反馈施工中主梁的线形，为判断主梁自重集度、混凝土弹性模量、临时荷载、徐变系数等参数提供依据；B、测点布置：纵桥向每施工节段设一测试截面，截面布置在该施工节段的最前端，每测试截面布置二个测点，见图6.1-13“标高测点布置图”。图6.1-13 标高测点布置图备注：测点A、B控制主梁底缘线的线形，在每个节段施工循环过程中混凝土浇筑后必须将上述测点引到桥面测点C、D位置，以保证整个悬臂浇筑过程中随时可以测量。C、测试仪器：采用水准仪，测量精度在5mm以内；D、

45、测试工况：采用人工测量，测量下述三个工况：a.挂篮定位后b.浇筑混凝土后c.预应力张拉后其中，第一工况挂篮定位后仅需测量挂篮定位标高，而后两种工况要测量所有已浇筑梁段断面标高。误差控制标准A、施工控制总目标是成桥后梁底曲线与设计值误差控制在1cm以内；B、挂篮定位标高与预报标高之差控制在5mm以内；C、挂篮上绑扎钢筋后、浇筑混凝土之前挂蓝的定位标高与预报标高之差控制在1cm以内；D、预应力束张拉完后，如梁端测点标高与控制小组预测标高之差超过3cm，需经控制小组研究分析误差原因，确定下一步的调整措施；E、如有其它异常情况发生影响到标高控制，调整方案也要求经监控方分析研究，提出控制意见。数据传递路

46、线A、施工控制指令下达路线监控方指令施工单位监理签认施工单位执行监理方监督执行。B、测量数据反馈路线施工单位进行标高测量监理方检查数据、保证其准确性监控方。C、数据传递和指令下达各方签字时应注明签字日期和具体时间。监控量测总结报告主桥合拢后一个月内，提交监控量测总结报告。6.1.5施工安全防护（1）桩基施工安全防护方案桩基施工时前，及早与公路部门取得联系，核实附近光、电缆线的位置，确认桥梁施工是否对原有光、电缆造成影响，并与公路部门签订安全协议，取得施工许可后方可开工。平整场地时避免破坏路基坡脚，桩基距路堤边坡较近处采用顺高就低的方法进行场地平整，必要时填土修筑钻孔作业平台，禁止开挖破坏路堤边

47、坡。施工时做好防排水工作，在远离路堤方向设排水沟、泥浆池等；避免由于施工原因导致高速公路两侧路基浸泡，而对路堤产生不利影响。为了防止钻孔桩施工时因行车动载造成孔壁坍塌，施工时采取加长护筒和增加泥浆比重的措施进行防护。钻孔桩施工顺序为：最先施工靠近既有线的桩基，并在桩基灌注完成后，按照由内至外的顺序逐桩施工。钻孔完成后，及时进行桩基钢筋吊装入孔工作，现场采用20t汽车吊吊装钢筋笼，钢筋笼分段长度不宜过长，分段长度控制在12m以内，吊装检孔器、钢筋笼及导管时，吊车在远离路堤一侧就位，吊装作业时由专人指挥。桩基钢筋笼吊装时，在钢筋笼上焊接2处起吊点，第一吊点设置在钢筋笼底部1m处，第二吊点设置在骨架

48、长度中点到上三分点之间，起吊时先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同钻孔平台垂直，随机解除第一吊点。吊放钢筋笼入孔时对准孔位轻放、慢放入孔。钢筋笼入孔后，应徐徐下放，若遇阻力应停止下放，查明原因并处理后方可继续。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。（2）承台施工安全防护方案1）承台施工应在防护桩及联系梁强度达到设计强度的70%之后进行。2）基坑开挖后应及时进行承台施工，施工前在人员、材料、设备的配置上做到充分、及时、到位。3）承台与抗滑桩板墙之间不支设模板（承台混凝土与公路路基本体间不存在回填间隙，结合严密，有利于保证xx高速路基的稳定。

49、），绑扎钢筋后直接浇筑混凝土。尽量在最短时间内完成承台施工，减少基坑暴露时间。（3）墩身施工安全防护方案墩身施工主要防止机具设备侵入公路限界，施工时由专职安全人员现场监督，防止施工脚手架及其它施工材料、机具侵入限界。桥梁墩台均采用定型钢模，由厂家加工成形后运至工地进行拼装，靠近公路的墩台模板组装前先搭设50mm碗扣式脚手架，脚手架每组拼三层检查一次，并随时在公路反向用揽风绳拉紧，以防向公路一侧倾倒，脚手架组拼完成后及时用12mm缆风绳多点进行斜拉固定，锚碇提前用砼材料在原地面深挖后浇筑；脚手架安装完成后四周满布挂设安全防护网，在防护可靠后进行墩身钢筋绑扎和模板组拼。墩台身砼由拌合站集中拌和，输

50、送车运至现场，泵送入模，机械振捣，确保砼的浇筑质量。模板拆除前，认真检查外侧脚手架稳固情况，并及时加固，靠近公路的墩台上部模板使用吊车吊装拆除，下部模板使用人工配手拉葫芦拆除，尽量减少高空吊装作业，无法避免的，必须由专人负责指挥作业。（4）连续梁施工安全防护方案跨xx高速连续梁施工时，为保证高速公路行车安全，现就连续梁挂篮施工安全提出以下两种防护方案。 将防护棚架沿xx高速方向两端延长，如图所示，形成沿xx高速全封闭行车通道。图6.1-14 棚架加固平面图对挂篮采取双重防护措施，第一层防护设置于挂篮外侧，对作业空间进行钢丝网防护，见下图；第二层防护设于第一层外侧，对整个挂篮进行全封闭，主要为型

51、钢支架挂设钢丝密目网。第一层防护依托于挂篮侧模及底模设置，第二层防护主要靠挂篮主桁架设置，见下图所示。图6.1-15 挂篮防护第一层防护图图6.1-16 挂篮防护第二层防护图对已施工梁段进行防护，在梁翼缘板边设置2m高防护栏杆，中间挂设密目钢丝网。防护栏杆立柱采用L5050mm角钢，间距4m布置。见图6.14。图6.1-17 已施工梁段防护图严格控制施工过程，保持梁面卫生干净，不得有施工废渣、细小构件存放于梁顶。（5）中跨合拢安全防护方案中跨合拢段施工采用吊模施工，吊模安全防护见图6.1-15。图6.1-18 中跨吊模防护图吊模底模与侧模形成封闭作业空间；吊模外围加设防护框架，底板为角钢框架铺

52、设竹胶板，侧面挂设密目钢丝网，形成封闭空间；梁体上部设置防护栏杆，并挂设密目钢丝网。合拢段施工完成后吊模的拆除需要“天窗”作业，拆除时采用钢丝绳下放吊模到防护棚架顶部，再由吊车吊出。图6.1-19 中跨吊模拆除示意图（单位：cm）（6）桥面系安全防护方案1）梁体两侧设置防护栏并挂安全网，确保杂物不掉入公路上。2）施工前对全体职工和劳务工进行安全教育和安全知识培训。3）组织开展各种安全质量宣传教育活动，不断强化和提升施工人员安全质量意识。4）制定安全防护措施，对员工和进场的劳务人员进行安全质量教育培训，考试合格后方可持证上岗。6.2 跨S223省道（48+80+48）m连续梁6.2.1工程概况本

53、桥在线路里程DK32+000上跨连S223省道，采用（48+80+48）m连续梁跨越，线路与既有公路交角约90。现有S223省道为双向六车道，净宽48.5m。S223省道与连续梁墩位处原地面高差约2.5m。663#墩处有地方水渠一条、35KV电线一处。664#墩处有三层板房一处，农田。征拆情况复杂。跨xx高速连续梁平面位置见下图。图6.2-1 跨S223省道连续梁平面位置图6.2.2重难点分析及对策（1）工程重难点1）工程任务重、难度大：钻孔桩桩径大、钻孔深，承台体积大，梁部施工工序多、混凝土工程量大、高空作业难度大。2）科技含量大，质量标准高。大吨位、大跨度桥梁，桥梁各阶段的线性控制要求高。

54、3）安全风险大。S223省道附近进行钻孔桩、承台开挖、支架搭设、梁部施工，安全风险大，安全防护始终贯穿于整个施工过程。（2）施工对策1）加强施工组织，配齐各项要素，通过合理安排各项工序，展开平行流水作业，争取早日建成。2）积极开展科技创新活动，聘请内外部专家参与指导施工，解决各项施工技术难题，保证施工顺利。3）制定切实可行的施工方案，采取先进的施工工艺，严格加强过程控制，保证各项工程质量。4）制定专项安全防护方案，做好施工安全工作。6.2.3施工组织1）施工组织管理机构为了强化施工现场管理，确保本工程按期完成，实现创优目标，我工区根据管区内工程任务及重难点工程分布情况，并结合郑州铁路局关于现场

55、标准化管理要求，在现场设置一个架子队，代表项目部直接管理施工现场。架子队组织机构同跨xx高速公路（70+125+70）m连续梁组织机构。2）劳动力组织除了连续梁桩基础和承台基础外，上部梁体计划安排架子一队施工，根据本连续梁工程量，该工班配备4个专业班组，具体包括钢筋、模板、混凝土、预应力班。并配备性能先进、配套齐全、功率匹配的精良设备及检测仪器，以满足施工需要。具体劳动力组织见下表： 表6.2-1 施工控制小组组成表序号类别人数备注1现场管理2现场负责及协调2主管工程师1全面技术管理3专业工程师2做现场技术指导4测量工程师3测量及预压观测5质检工程师2现场质量控制6专职安全员2现场安全监督6试

56、验工程师2各项试验工作表6.2-2 施工人员组织表序号工种人数备注1钢筋工30钢筋制安2模板工14架搭设及模板安装3电工24混凝土工10混凝土浇筑5电焊工106起重司机4负责吊车作业7预应力张拉、压浆工83）施工机械设备表6.2-3 连续梁机械设备配置表序号 机械设备名称型号单位数量备注1钢筋弯曲机GW40台22对焊机台23电焊机BX6-300台104拌和站120台2使用工区拌和站5砼输送泵HB-80台2备用6砼运输灌车9m3台107发电机120KW台2备用8插入式捣固棒30mm台6 9插入式捣固棒50mm台2010插入式捣固棒70mm台611高压潜水泵台2施工用水及养护12塔吊座213千斤顶

57、YCW350B台8纵向张拉14千斤顶YG70台4竖向张拉15千斤顶YDC26Q台4横向单束张拉16卷扬机5T台2穿束用17高压油泵台6张拉用18水泥浆搅拌机台2管道压浆19活塞式压浆泵1.5MPa台220高压水泵台2管道冲洗湿润21三角形挂篮套2 22汽车泵42m台3备用1台23倒链20T个1024倒链10T个825砂轮切割机GQ40台6支架组拼及钢筋加工26全站仪TC402套1施工测量27电子水准仪DNA03套1施工测量4）临时设施钢筋场为了便于该连续梁钢筋集中加工及存放，在664#主墩侧设置一处钢筋加工厂。施工便道根据连续梁的桥位布置特点及现场实际情况，现场施工便道主要利用S223省道及贯

58、通便道。施工用电全线的施工用电均是采取从沿线地方既有电网分段接入沿线我部自安的架空电缆，在664#主墩侧设置一处315KVA变压器。同时配备2台200KW的内燃式发电机，作为应急准备。施工及生活用水施工用水主要使用水井抽水作为水源。生活用水全部采用当地桶装水。起重设备连续梁是施工吊装采用塔吊作业，主墩各配一台塔吊。5）工期计划连续梁施工计划自2013年03月10日开始，至2014年02月18日合拢，总工期为366天，每节段按11天计划，施工计划见：“连续梁施工进度计划表”。表6.2-4 连续梁施工进度计划表序号施工项目开工时间结束时间计划时（天）说 明1施工准备2013-02-182013-0

59、3-0920三通、机械入场2桩基2013-03-102013-05-08453承台2013-04-242013-06-02402个主墩承台含基坑防护4墩身2013-06-032013-07-17451套主墩模板，1套边墩模板50#块2013-06-282013-08-2645含支架搭设、预压61#12#段2013-08-122014-12-10121每节段11天：7合拢段2013-12-112014-2-1870施工总时间366天。6.2.4主要施工方案及施工工艺同跨xx高速公路（70+125+70）m连续梁。6.2.5施工安全防护同跨xx高速公路（70+125+70）m连续梁。6.3 简支箱

60、梁制运架施工工程概况xx运专线ZXZQ02标共设立一个箱梁预制场（郑汴2#制梁场），承担DK26+196.57DK53+891.270区段内xx大桥的746榀整孔简支箱梁预制、架设任务。本标段预制梁全部为后张法预应力混凝土单箱单室等高度箱梁，箱梁图纸采用通桥（2005）2322-，通桥（2005）2322-、xx专施图（桥参）-22B。32m混凝土箱梁全长32.6m,跨度31.5m；24m混凝土箱梁全长24.6m, 跨度23.5m；截面中心梁高3.05m，横桥向支座中心距为4.5m；桥面宽度为13.4m（5.0m线间距）。梁体腹板采用斜截面形式。梁体混凝土强度设计为C50级，预应力筋采用高强度

61、低松弛钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用橡胶棒成孔。24m、32m整孔箱梁技术指标和数量见表6.3.1-1、表6.3.1-2：箱梁技术指标表梁型设计尺寸/m混凝土量/m3梁重/t梁长梁跨梁高顶宽底宽32m整孔梁(线间距5.0m)32.631.53.0513.405.5327.6819.024m整孔梁(线间距5.0m)24.623.53.0513.405.5253.57633.9预制箱梁数量表序号工程名称里 程桥 型孔 数1xx大桥DK26+196.57DK53+891.270双线、直曲线线间距5.0m703-32m整孔箱梁243-24m整孔箱梁6.3.2重难点分析及对策重点分析(

62、1) 设计标准高，技术条件严格。设计时速达350Km/h，使用年限100年，对满足工程耐久性的高性能混凝土原材料、混凝土拌和物检验、混凝土入模温度、模板温度限值、三次张拉工艺等技术条件做出了更加严格的规定。(2) 预制过程技术含量高。箱梁的内模制安技术、耐久性混凝土施工技术、蒸养工艺、移运技术、克服混凝土徐变上拱等措施较为复杂，箱梁的预制尺寸精度要求高。(3) 梁体重、体积大，投入的大型设备较多，前期施工准备时间较长。32m双线铁路箱梁体积大，梁体混凝土达327.6m3，梁重达819t，需投入大吨位龙门起吊设备、移梁设备、混凝土拌和设备、大型厂房、蒸养等设备，前期建场时间较长。(4)箱梁的运输

63、、架设施工技术要求高，难度大。(5)架梁施工交叉作业影响大。与其他工程在进度和工序上的协调组织受交叉作业的影响。(5)安全防护要求高。本施工段线路有6处现浇连续梁，过连续梁运输、架梁安全防护要求高。施工对策表6.3.2.1-1 施工重点对策表序号项目工程重点主要对策1箱梁预制(1) 设计标准高，技术条件严格。(2) 预制过程技术含量高(3)梁体重、体积大，投入的大型设备较多，前期施工准备时间较长。(1) 组建精干、高效的项目管理机构和现场施工经验丰富、工作认真负责的人员来管理、运行本项目，确保本项目安全、可靠；(2) 认真编制实施性预制梁作业指导书，优化施工方案和技术措施，确保方案措施可行、完

64、整和得力。(3) 采取有力措施保证重点工程的劳力、材料和机械设备等资源的供应，防止出现因资源供应不及时而导致的窝工、等工等现象。(4) 积极采用新技术、新材料、新工艺、新设备，认真、有效地开展QC科技攻关，对重点、难点的分部分项工程及时进行项目跟踪，分析研究施工中反馈的数据，以改进施工方法，保证工程质量。2箱梁的提运架(1)箱梁的运输、架设施工技术要求高，难度大(2)架梁施工交叉作业影响大(3) 安全防护要求高。(1)架梁前，进行细致的施工调查，编制详细的实施性施工组织设计，组织每日24小时不停施工；(2)成立架梁指挥中心，统一协调工区、制梁、架梁的作业；(3)及时上报桥梁供应计划，配合制梁做

65、好桥梁供应、接受工作。6.3.3施工组织6.3.3.1组织机构为实现梁场管理工厂化、标准化，梁场领导班组由场长、生产副场长、总工程师、质量副场长组成，并下设“五部二室”、10个作业班组和一个架梁队，架梁队又分为运梁和架梁两个作业班组。如图6.3.3.1-1预制梁场管理组织机构。场 长总工程师生产副场长质量副场长计划合约部设备部安质环保部物资部试试验室综合办公室工程技术部钢筋班凝土班防水班拌合站护养护班张拉压浆班班模型班封锚班提梁班维修班图6.3.3.1-1预制梁场管理组织机构6.3.3.2预制梁场设计(1)箱梁生产区布置1）制梁台位布置制梁台位10座，呈“品”字形布置。2）模板配置制梁场配置组

66、合式箱梁侧、底模10套；液压式内模6套；箱梁端模板6套。3）钢筋绑扎台位为保证钢筋绑扎精度、加快绑扎速度，制梁场使用整体绑扎法进行梁体钢筋绑扎，根据生产需要设置6个整体钢筋绑扎台位。4）生产区起吊设备生产区配备起吊重量50t、跨度38m龙门吊3台，用于模板、钢筋骨架、布料机及其它施工用机具的吊运；为保证箱梁的提、运、架，配置1台900t轮胎式提梁机；2处钢筋加工区各配置1台10t电动单梁式起重机，负责钢筋卸车和堆码以及其它小型设备的吊运。5）钢筋堆放、加工场地及钢绞线堆放场地根据箱梁钢筋绑扎台位布置和制梁进度的需要，在生产区设置2处钢材堆放和加工制场地场，用于钢筋存放、钢筋下料制作。场内设置1

67、处钢绞线堆放场地，用于钢绞线堆放、编束等作业。6）蒸养设施梁场蒸养锅炉配置：配置1套4T锅炉，蒸汽主管道采用DN80热压无缝钢管，地埋2.0m，覆裹保温材料，蒸汽支管路采用DN50普通焊接钢管。每个制梁台座内设4根蒸汽管，并在钢管上每间隔200mm钻一个4的排汽孔，蒸汽管分别布置在底模下侧2根，翼缘板两侧各设1根。(2) 箱梁存放区布置：1)存梁台座布置根据施工需要，并考虑到预制梁养护期的要求及存梁数目要求，制梁场共设双层存梁台座20个，单层存梁29座，最大存梁能力为69榀。2)静载试验台在存梁区设置箱梁静载试验台1个，同时配置试验用反力桁架梁1套、油表及千斤顶各11套，可对32m梁进行静载试

68、验。(3)混凝土搅拌站及混凝土场内运输系统布置制梁场月产梁最大计划为60榀箱梁，为保证每孔箱梁在6小时内完成，制梁场内配置1座双120m3/h混凝土搅拌站，以保证混凝土的供应。搅拌站计量采用微机控制自动计量和检测系统，在配制混凝土时，水、水泥、混合料、外加剂的称量精确到1%，粗、细骨料的称量精确到2%。搅拌站要有围护保温结构，保证冬期施工。制梁场使用混凝土输送泵及布料机进行箱梁混凝土浇筑，采用混凝土搅拌车进行混凝土运输，充分保证每孔箱梁在6小时内浇筑完成。在混凝土泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送，高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘和保温材料覆盖。制梁场设立工地试验室和计量室，配齐相应专

69、业试验工程师及水泥、钢材、混凝土等材料试验与检测仪器设备，负责原材料、成品与半成品的试验与检验工作。试验室分为办公室、力学室、标养室、混凝土拌合室、水泥室、集料室、耐久性室等，占地面积约400m2。(4)办公区、生活区布置办公、生活区设置在梁场西侧，设梁场场长室、副场长室、总工室、书记室、综合办公室、工程技术部、安质环保部、物资部、机械部、计划合约部等，并设监理办公室。办公、生活区采用彩钢瓦活动板房修建。(5)环保、卫生及文明施工设施1）污水及垃圾处理：制梁场生产期间产生的污水和临时排水，排放前必须经处理并满足有关排放标准后方能进行排放。生活污水需经过隔油池处理，厕所污水需经过符合分级标准的化

70、粪池处理，工地临时排水设沉淀池沉淀后排放。运输车辆在洗车池处经清洗干净后方可进入场区。垃圾分可回收和不可回收垃圾，分别堆放在固定的垃圾存放点，并及时运送到指定的垃圾处理场。运输垃圾车辆离场前必须加盖蓬布和冲洗，防止遗洒和污染。2）标牌、标语及环境美化：在预制场内设置“九牌一图”（分别为：工程简介及质检举报电话牌、组织机构牌、安全生产制度牌、工程创优牌、消防保卫制度牌、环境保护管理制度牌、文明施工制度牌、安全保证措施牌、质量保证措施拍、平面布置效果图）。场内道路两侧在适宜位置种草、种树绿化，生产、生活等临时用地做好绿化工作，使用后及时恢复或复垦。施工区域醒目位置布设足够数量的对应警示标志。3）施

71、工围蔽：根据施工和环境要求设置施工场地围蔽，梁场南部生产区入口处围墙采用砌筑二四砖墙，安装双扇推开式大门，其余围蔽均采用彩钢瓦，围蔽安设牢固，进行日常维护。(6)施工用电配置3台变压器，其中1台315KVA变压器，2台630KVA变压器。315KVA变压器主要提供办公、生活区用电，另两台630KVA变压器主要供应生产区、制梁区、搅拌站的生产用电。另外考虑停电因素在变压器室旁配备两台400KW发电机组，作为备用电源确保正常生产。(7)施工、生活用水梁场分别在生活区、拌合站、存梁区各设置水井1个，供应办公、生活区用水，混凝土搅拌站的拌合用水及生产用水。6.3.3.3资源配置(1)劳动力组织表6.3

72、.3.3-1 施工质量控制组组成表序号类别人数备注1现场管理2现场负责及协调2工程技术部3全面技术管理3安质环保部10施工质量监督、检验4物资部4物资采购5设备部3设备管理、维修6试验室9试验检验表-2 施工人员组组成表工 种2013年2014年2015年一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度三月四月钢筋工404060120140180180140120120混凝土工20204050608080605050模板工20203040506060504040电工2222222222预应力工003040406060404040其他工种30602030303030303030 (2)机械设备配

73、置3主要施工机械表序号名称规格型号产地数量（台/套）备注1龙门吊50T国产32轮胎装载机ZL40D国产33混凝土搅拌站HSZ-120国产24混凝土输送泵HBT90国产45混凝土布料机HGY19国产46汽车电子磅秤150T国产17叉车CPQ313(3T)国产28钢筋调直机GJ76-419国产39钢筋切断机GQ-60国产410钢筋弯曲机GW-60国产811钢筋对焊机UN-110国产412潜水泵200QJ32-138/6国产313发电机400KW国产214变压器315KVA/630KVA国产1/215电动卷扬机5T国产216电动卷扬机1T国产217钢绞线切割机国产218压浆机UB3国产219真空泵S

74、Z-2国产220灰浆搅拌机UBL-3国产221导链5T国产1622张拉千斤顶300T国产623电动油泵国产1124附着式高频振捣器国产4025插入式振捣棒国产3026梁体钢筋骨架吊具自制127电焊机国产828锅炉4T国产129洗石设备80m3/h国产130混凝土搅拌运输车国产631悬挂式提浆整平机国产132移梁机轮胎式国产133蒸养棚自制2(3)试验检测仪器配置 试验检测仪器表序号仪器设备名称规格型号数量国别产地制造年份用 途1振动式标准振筛机ZBSX-92A型1国产2008骨料电动筛分2静载试验设备32m1国产2008静载试验检测3百分表/千分表0.01/0.001mm2/2国产2008测尺

75、寸4光电测温计TRG3上海2008测温度5万能材料试验机WE-1000B1国产2008对材料进行实验检测6洛氏硬度仪HR-150A1国产2008测材料硬度7钢筋保护层测定仪HBY-842国产2008检测钢筋的保护层厚度8钢筋腐蚀测定仪PS-61国产2008分析混凝土构筑物内钢筋锈蚀度9钢筋标距仪BJ-101国产200810预应力筋专用夹具TS-10002长春2008加预应力时用夹具11钢筋冷弯冲头8125mm1江苏200812数显液压式压力试验机TYE-2000B1国产2008检测混凝土的抗压强度13混凝土震动台1m21国产2008混凝土试件振实14混凝土强制式搅拌机T301国产2008混凝土

76、强制搅拌15混凝土标准养护室FHBH1国产2008混凝土试件养护16混凝土维勃稠度仪HC-I1国产2008测混凝土稠度17自动混凝土渗透仪HS-41国产2008混凝土抗渗性能测试18混凝土弹性模量测定仪STMD-11国产2008测定混凝土弹性模量19干燥箱101-31国产2008烘干材料20砂子含水量快速测定仪PW-11国产2008测定砂子含水量21自动分析超声波检测仪RS-STOAC1国产2008无损检测混凝土强度22水泥混凝土标准养护箱YH-40B1国产2008水泥混凝土养护23新标准砂石筛3001国产2008对砂石进行筛分试验24石子压碎仪2001国产2008测定石子的压碎指标25针片状

77、规准仪1国产2008测定碎石中的针片状含量26洛杉机磨耗机MRD-2型1浙江2008测定混凝土的耐磨性27数显压力试验机NYL-3001国产2007检测混凝土的抗压强度28水灰比测定仪HKY-11国产2007测定混凝土水灰比29水泥胶砂成型振实台ZS-151国产2007水泥胶砂试件制备时的振实成型30水泥净浆搅拌机SJ-1601国产2007水泥净浆搅拌31水泥抗折试验机KZJ-5001国产2008测定水泥胶砂抗折强度32水泥针入度测定仪CHN-11国产2008测定水泥性能指标33水泥雷氏沸煮箱TE-311国产2007对水泥安定性进行雷氏法及试饼法测定34水泥负压筛析仪FSY150-41国产20

78、08测定水泥细度35水泥细度筛FSY-150B1国产2007测定水泥细度36恒温恒湿养护箱YH-40B1国产2007水泥胶砂试件标准养护37电热恒温干燥箱10001国产2007烘干材料38分析天平TG328A1国产2007测量材料密度39架盘天平JPT-21国产2007称量材料的质量40案秤AGT-11国产2007称量材料的质量41台秤TGT-1001国产2008称量材料的质量42温、湿度测定仪WAM3型6国产2007测温度、湿度43高温炉SX2湖北2007对试件作高温处理44水泥、外掺料、外加剂化学分析仪器2上海2007水泥、外掺料、外加剂化学分析45拓普康全站仪GTS-332(2mm+2p

79、pm)1日本2008测高差、角度放样、坐标、测距46拓普自动安平水准仪AT-G12日本2008测量高差47经纬仪J21国产2007测量角度48混凝土抗冻试验冰柜立式401国产2008抗冻试验49混凝土含气量测定仪1日本2007测含气量50混凝土氯离子渗透仪电通量法1国产2007测氯离子51各种试模(合计)180国产2007制作试快52平板测微器1国产2007台座沉降观测53锚具静载性能试验机1国产2007锚具检验作6.3.3.4工期计划箱梁预制计划于2013年7月1日开始，2014年10月31日完成；2013年10月1日开始架梁，2014年11月30日结束。表6.3.3.4制架梁计划表序号项目

80、完成时间备注1梁场建设2013年6月31日2首孔梁预制2013年7月1日3梁场认证2013年9月28日4正式生产2013年9月30日5首孔梁架设2013年10月1日6.3.4主要施工方案及施工工艺6.3.4.1箱梁预制施工箱梁预制流程进场钢筋检查 模板制作验收测量底模反拱，安装支座板，测量支座平整度钢筋加工钢筋笼吊装钢筋笼绑扎抽拔棒安装监理检查安装端模模板检修保养安装内模高性能混凝土原材料选型和试验监理检查混凝土配合比选定混凝土拌制、泵送制作试件灌筑梁体混凝土自然养护（蒸汽养）护）钢绞线、锚具检验钢绞线下料、穿线达到规定强度拆端模松内模、预拉zhangla 张拉张拉设备标定拆模达到规定强度移梁

81、前初张拉梁提出台位存放混凝土养护达到规定强度和弹模试件制作及检验试件制作及检验施工技术资料齐全全部预施应力（终张拉）水泥浆拌制孔道压浆混凝土拌制、运输封锚及养护产品验收、装车注：图表中为主要特殊工序，为关键工序。6.3.4.1.2模板工程(1)模板设计1)模板分底模、侧模、端模和内模四部分。2)底模采取分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。要求底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模安装前，进行制梁台座和预埋角钢的检查，清理制梁台座预埋角钢，保证角钢平整牢固。根据现场预制台座尺寸，把制梁台座纵、横轴线准确定位。根据事先定好的

82、台座轴线把底部模板按编号由中间开始向两头顺序排放，同时把连接螺栓紧固。排放的同时一定要记住随时校正对角线。先把侧模支腿处的预埋件进行抄平，找出最高点，然后根据最高点把台位支座四角的支座高度确定，再根据台座宽度与模板尺寸把支座宽度确定。这样就可以把支座焊接了，不够高的地方用薄钢板在支座底下垫起来，四周垫好后，焊接牢固。下一步以台座两侧所有支座摆放到预埋件位置，再根据端头支座销轴孔中心，拉一条钢丝从所有支座销轴孔穿过，钢丝上穿个空心销，把线拉紧，为控制线中间下垂，可在中间适当设二至三个支撑点，把中间支座垫到空心销沿钢丝轻轻滑行，准确滑过销轴孔为准。把支座焊接牢固即可。调整底板反拱，水准仪配合根据外

83、模支架高度定出底板高度，从中间向两边进行调试。把底板垫到设计高度后，与台座埋件焊接到一起，尽可能只焊四角。按照反拱设置依次向两端调平。反拱数值按照底板分块设置，具体数值按.2-1计算。y=F*x2/L2 .1-1式中： y-所求点反拱值；F-预设反拱值mm；L-箱梁跨度m；x-距跨中距离m 。 3)侧模：侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。侧模安装在每块模板检查合格后再进行组装，组装过程按下述步骤。组装外侧支架。把侧腹板同样按照顺序依次放好，各块组装完成等待支座安装完成后进行拼装。 把铰轴板装到支座上，再把侧肋连接到铰轴板，并竖向立起

84、。 把组装成型的支架与侧肋连接。 装外模顶肋，外侧用丝杠撑起。 侧板、顶板组装时，要保证与底板反拱相一致，以满足梁高的要求。顶板和侧板组装同样从中间开始向两头组装，要两侧对称，同时把拼接缝错台高度调整好，把螺栓紧好，争取一次到位。组装时侧板先不要与侧肋焊接，留待最后整体组装完成后，调校好整体尺寸和角度后，再把侧板和顶板与背面大肋焊接。在组装侧板的时候，要随时使用靠尺进行侧腹板倾斜度的调整，保证侧腹板的角度正确。在侧板与底板、顶板之间的拼缝处要粘贴胶带，以保证接缝严密。人行道板安装并焊接到顶肋上。人行护栏采用活动式的。首先在人行道板上预先焊接上栏杆套筒。人行护栏焊接组装完成后，直接插入到栏杆套筒

85、里，方便拆卸。检查、校正成型后的外模整体尺寸和角度。包括底板长度、宽度、对角线；侧板长度、角度；顶板长度、与底板高差；反拱数值相等。为了保证桥梁的全长和跨度，考虑张拉后混凝土的压缩和梁体上拱，底模、侧模下部和内模在设计制造时应预留压缩量及反拱度，施工中根据梁体外形实测值进行调整。组装顶板翼缘挡板。要做到成开放角度，便于梁体提出时，不伤害混凝土。同时，底板底部也可以全部垫起，端头位置每根背肋都要垫，中间可隔一根垫一根。底板四角梁体支座板处要特别注意，平整度必须控制在1毫米以内，与侧板连接缝处折线夹角要大于90度，与圆弧连接处做成坡面，这样张拉时不会对梁体造成大的伤害。端模锚穴应符合图纸设计要求，

86、其端模板锚穴预设角度与设计值偏差1、端模板预留孔偏离设计位置3mm。模板安装应符合表6.2-1中的要求。.2-1 模板安装尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）检测方法1模板总长10尺量2底模板宽+5、0尺量3底模中心线与支座中心线偏差2尺量4桥面板中心线与支座中心线偏差10尺量5腹板中心线与支座中心线偏差10尺量6模板倾斜度偏差3倾斜度专用靠尺、塞尺7模板不平整度2mm/m2m靠尺、塞尺测8桥面板宽10尺量9支座部任意两点高差1水准仪测10四支座相对高差2水准仪测11支座部与设计反拱偏差1水准仪测12其它部位与设计反拱偏差2水准仪测13相邻模板错台1水平尺、塞尺测14底模板对角线相互差值15m

87、m尺量4)内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。5)端模用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。(2)模板制作和安装1)采用整体式钢模板，侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模的挠度不应超过构件跨度的1/250。模板的面板变形不应大于1.5mm。模板在设计制造时应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次重复使用不至于产生影响梁体外形的刚度。模板面板与混凝土接触面的焊缝应打磨平整，不应有焊疤、凹坑、烧伤等现象。2)底模板：为了便于运输模板先以小

88、块模板制作，到达工地后在制梁台座条形基础上按图纸调整好预留反拱度并拼装焊接成整体。 底模加工制造要求：底模四个支座相对高差不大于2mm。同一支座四角高差不大于1mm。3)侧模板：侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面平整度每米不大于2mm。侧模在工地拼装成整体，侧模与底模连接采用螺栓连接，每隔2.5米用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓连接以保证侧模与底模密贴后，焊接牢固形成整体模板，可以实现底侧模固定不动直接提梁。外侧模在梁端钢筋较密和

89、支座板部位，即两侧下缘处设置附着式振动器，振动器交错布置且尽量靠近底部，安设牢固。4)内模系统内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。采用液压式整体内模是机、电、液一体化自动完成伸缩动作的钢模板，主要由五部分组成：内模模板、内模主梁、导轨、滚轮支撑托架、液压控制系统等组成。内模设计为全液压自动开合形式，模板分为顶升模板、上侧模板、下角模板、非标段模板。内模分成若干独立的部分，中间采用螺栓连结，由液压工作站分别提供动力，使模板的各部分按顺序达到收缩、张开的目的。内模通过卷扬机牵引拖出箱梁。内模与外模通过通风孔进行连接，确保腹板结

90、构尺寸；用堵头板连接螺栓和防上浮装置锁住轨道，防止内模上浮，如图6.2-1所示。1.收缩下角模2.收缩侧模3.收缩顶模.2-1 内模设计示意图5)端模板：端模面板厚10mm，端模用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用20a槽钢作骨架进行加固。(3)脱模1)脱模顺序拆端模拆内模。当梁体混凝土强度达到设计强度的60%（33.5MPa），梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。2) 内模拆除内模拆除同样要等到混凝土强度达到设计要求的强度后，经过

91、技术人员试验检测认可后方可进行拆模。采用整体抽拉拆除。(4)施工工艺流程1)内模施工工艺流操作前的准备检查油箱里油是否够用；（每次动作后，常根据油面的下降而随时补油）检查分配阀的手柄是否在中间位置。油压的调整：接通电源开关；溢流阀放松(即油压最小)；按动“油泵启动”按钮，使油泵空运转几分钟；选顶升缸手柄后拉，检查、调整多路换向阀的安全阀的安全设定压力。逐步拧紧溢流阀的手柄，使压力调到需要的工作压力18MPa时（看压力表），工作油压即为调整完毕；把顶升缸手柄恢复到中间位置；按动“油泵停止”按钮，使油泵停止工作。模板立模：将底模上的内模支撑系统就位，将收缩状态的内模拖入钢筋笼中，纵向基本到位后。模

92、板分为顶升模板、上侧模板、下角模板、非标段模板。内模在收拢状态时，拆除妨碍油缸动作的一切障碍与联接，经检查无碍后，在工地指挥人员的指挥下，准备进行模板立模工作。接通电源开关，启动电机油泵；把顶升缸手柄前推，活塞杆上升，使顶升模板缓慢上升。待顶升模板到位后，把顶升缸手柄恢复到中位；把中间侧缸手柄前推，活塞杆伸出，使中间侧模缓慢升展，待中间侧模到位后，与顶升模板对齐，可以连接螺栓时，把中间侧缸手柄恢复到中位；把下角缸手柄前推，活塞杆伸出，使下角板缓慢升展，待下角模板到位，与中间侧模对齐，可以连接螺栓时，把下角缸的手柄恢复到中位；把前非标缸手柄前推，活塞杆伸出，使前端侧模缓慢升展，待前端侧模到位，与

93、中间侧模对齐，达到可以连接螺栓要求时，可以把前非标缸的手柄恢复到中位；把后非标缸手柄前推，活塞杆伸出，使后端侧模缓慢升展，待后端侧模到位，与中间侧模对齐，达到可以连接螺栓要求时，可以把后非标缸手柄恢复到中位；由于每个系统缸很多（顶升缸14个，中间侧缸18个，前非标缸4个，后非标缸4个，下角缸24个，）在操作油缸的行程中，可以分23次操作来完成，便于消除各油缸在行程中的误差，避免发生内模板的损坏与变形。内模板立模准备后，可以装模板的连接螺栓，侧向千斤顶，用堵头板连接螺栓和防上浮装置锁住轨道，纵向定位；然后利用主梁顶升油缸或顶板螺旋撑杆微调，用定拉销锁定模板高度；然后边校正内模几何尺寸，边将螺旋支

94、撑全部安装完成。可进入下步混凝土灌注等准备工序。关闭电源开关，停止电机油泵工作，做好防混凝土漏洒到泵站的保护工作。模板收拢：拆除一切妨碍内模板收拢的连接螺栓，侧向千斤顶，拆除防上浮装置、拆除高度定位销装置，螺旋支撑杆等附属设备，并将非标段角模用倒链翻预先收拢。接通电源，启动油泵；分别把前、后非标侧缸的手柄后拉，活塞杆收回，使前、后端侧模缓慢收拢，收拢到位后，把前、后非标侧缸的手柄恢复到中位；把下角缸手柄后拉，活塞杆收回，使下角模板缓慢收拢，收拢到位后，把下角缸手柄恢复到中位；把中间侧缸手柄后拉，活塞杆收回，使中间侧模缓慢收拢，收拢到位后，把中间侧缸手柄恢复到中位；把顶升缸手柄后拉，活塞杆收回，

95、使顶升模板缓慢下降，内模整体下降至预定高度，把顶升手柄恢复到中位；操作完毕，根据现场指挥的命令，停止油泵工作。内模整体拖拉，沿轨道把内模从梁体内移动到临时存放支架，将模板上的混凝土清理彻底，喷涂脱模剂待用。将梁内内模支撑件搬出待用。如图6.2-2所示。.2-2 内模存放拖架示意图操作注意事项：操作前，一定要检查电源是否正反，确认油泵的正反主向，严禁反车操作，电机有箭头标示。检查油标油位，系统运行后，油标位中位为佳。如前所述，每系统油缸很多，不可能做到同步运作，在内模立，收过程中，一定要慢，可以分2-3次操作完成，通过各油缸内压的自动平衡达到消除行程中的误差，行程越短，误差越小，避免发生内模板的

96、扭曲与变形。由于泵站是全裸摆放，严禁工作施工中砸、碰、踩；灌注混凝土时，做好泵站保护工作。混凝土灌注是连续作业，外加振动，个别接头处有渗透油现象，属正常现象，由液压维修人员随时紧固处理。由于内模很长，操作视线不好，操作者必须听从现场指挥人员的指挥，宁慢勿快，保证工作质量。要求现场重新加新油，不能用旧油。钢配件的制作要符合钢筋焊接及验收规程GBJ182003的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于外露以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每

97、片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。6.3.4.1.3钢筋工程(1)施工方法1)工艺流程：进场复检钢筋下料弯制成型绑扎骨架固定预应力管道吊装就位隐蔽工程检查。2) 钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及监督钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4。工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料

98、尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批。冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。钢筋采用调直机调直，如采用冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料前，首先按照1：1的比例在钢筋厂内按照标准断面放大样，标准断面钢筋的样图放在钢模板上，然后用定位钢筋进行大样定位。每制作一个钢筋要和标准断面的钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。3)钢

99、筋绑扎：为了保证钢筋绑扎位置的准确及加快模板的周转时间，使钢筋绑扎与箱梁混凝土施工能够同时进行，场部特制了钢筋整体绑扎胎具3套。绑扎台座外支架利用角钢和槽钢制作，内支架采用48建筑脚手架钢管和角钢拼装，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋进行定位绑扎。钢筋绑扎前首先对胎具进行全面检查，确保胎具的尺寸位置正确，对胎具下部的角钢首先进行标高测量，确保底板部位的钢筋在一个平面上，并控制所有角钢点高度必须在同一个平面上，确保底板钢筋水平，保证胎具底面和底模面状况一致，吊装后保护层、预应力管道定位准确。纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割3030mm的槽

100、，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊7526mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制：为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度在腹板两侧设计一个可以转动的靠模，靠模由轻型角钢组成，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。钢筋绑扎前将靠模按腹板设计角度支撑到位并与台座上预埋件联接，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，当钢筋绑扎完毕后松开靠模，即可保证钢筋位置正确。顶板钢筋的高度控制：在

101、胎模的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋在短方钢的顶部焊一道长钢筋，即是顶板顶层钢筋的高度。顶板钢筋间距的控制采用了两种方法：横向钢筋是在胎模上用7526mm按图纸设计间距要求在相应位置开“U”槽，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内：纵向钢筋采取在两端立面用红油漆画线控制。预应力管道定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。为保证钢筋绑扎定位准确，同时

102、加大骨架钢筋之间的整体性，满足整体吊装要求，防止在吊装作业时，钢筋骨架散架，结构位置不准确，预埋件错位等问题的发生，决定对腹板钢筋和腹板内侧钢筋、底板二层钢筋的骨架事先在定位钢板上焊接，使之成为一个整体，以加大吊装时的稳定性与结构尺寸的准确性。焊接时各种钢筋在大样平台上进行组装焊接，对于结构尺寸不正确处要及时修正，对于修正不了的要坚决报废。确保每一个钢筋骨架的位置正确，在进行大范围骨架组装前，对焊接的骨架在绑扎胎具上进行试安装，及时发现存在的问题，并对存在的问题进行汇总整理，消除不恰当的尺寸，等焊接骨架位置无误后再到胎具上进行大范围的加工。在胎具上进行钢筋绑扎时，进行抄平，按照相对标高的位置控

103、制，纵向至少拉5道线，控制横向坡度，在钢筋整体吊装到制梁台座以后，将整平机在梁面上沿轨道走一遍，检查是否有因为吊装引起的变形，若有变形，由钢筋绑扎人员进行整改，确保钢筋平面位置准确。在钢筋绑扎前将预留孔位置事先标识在胎具上，钢筋绑扎时事先避开或做成异型筋。为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。桥面每3m设置一道，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。当梁体底腹板钢筋及桥面钢筋笼绑扎完成后，抽拔棒安装在梁体钢筋绑扎台位上进行。抽拔棒与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时注意水平方向定位钢筋

104、必须水平。定位网的网眼净尺寸应比抽拔棒外径大2mm。钢筋绑扎时注意扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度和耐久性指标同梁体，其厚度符合施工图要求，保护层厚度误差控制在05mm内。梁场采用圆锥带钢筋限位槽的高性能混凝土垫块。布置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢；梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；腹板垫块绑在钢筋交叉处；顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，每平方米不小于4块。4)预应力孔道成型:纵向预应力孔道采用橡胶

105、抽拔棒预埋成孔。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时注意不得用力过猛，以免造成抽拔棒折断损伤。抽拔棒穿好后，技术人员负责对管道的方向、位置进行检查调整，确保管道定位准确。还需检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用海绵封住，防止浇筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。5)钢筋安装在钢筋绑扎完成后采用生产区2台50T龙门吊通过专用吊具整体吊装入模。特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长32.6米，分配梁长11.2米。吊具应具有足够的刚度，起吊时挠度不应大于1/25

106、0。吊具应同时兼顾起吊桥面钢筋的功能起吊钢筋笼的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。起吊时应在钢筋笼内穿入短钢筋作为分配筋，不得将吊钩直接挂在钢筋上，分配钢筋应放置在纵向钢筋下面。起吊钢筋时钢筋笼下面不得站人。吊装钢筋前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后应略作停顿使钢筋笼不纵向窜动，便于钢筋笼对位。钢筋笼对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，这种情况下钢筋笼缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋笼精确对位。吊装时，翼缘板部位用钢丝绳和拉杆与吊具连接，腹板部位用钢丝绳和导链与吊具连接，起吊后，对于受力要通过拉杆和导链调节，观察对比分析钢筋每一个与吊具连接点的受力，对于

107、松的部位要通过调紧拉杆和导链来达到受力均匀的目的，对于紧的部位要通过轻轻松动拉杆和导链来适当放松，使受力均匀，防止局部受力偏大，导致箱梁钢筋发生变形。吊装过程中要统一指挥，动作一致，协调操作。6.3.4.1.4配件工程(1)配件施工1)配件：指支座预埋件、防落梁预埋件、接触网支柱预埋件、综合接地预埋件、泄水管预埋件等。2)钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理。3)支座板的加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的

108、预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。4)钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，浇筑过程中应确保不产生移位，浇筑混凝土时，配件周围不漏浆。5)支座板安装之前技术人员进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等，并进行试拼合格。6)通风孔：在箱梁两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为1.7m，间距为2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。7)梁底板泄水孔

109、：为保证箱内排水的需要，应在箱梁底版沿纵向设置间距不大于4m，内径为90mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。8)检查孔:根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板设置0.251.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。9)吊装孔: 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊具采用高强钢棒，吊装梁体是在顶板下缘吊孔处垫以460380mm的钢垫板，钢垫板厚度为40mm。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水

110、及保护层施工。6.3.4.1.5混凝土工程(1) 配合比设计1)C50混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。a.选定混凝土配合比应遵循以下规定：混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。混凝土中掺加适量的符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。b.混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物混合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：试验

111、室负责核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合料种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物混合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物混合料和外加剂的掺量。参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ55-2011）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比。采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率等符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。改变基

112、准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物混合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长均采用150mm；抗裂性对比试验可以参照客运专线高性能混凝土暂行技术条件附录D规定的方法进行。从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。根据上述不同配合比按GB/T50080-2022，GB/T50081-200

113、2，GBJ82-85对混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能进行试验，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，试验室应重新根据客运专线高性能混凝土暂行技术条件6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用

114、量或者矿物混合料用量，并按照上述步骤重新试配、调整混凝土配合比，直到满足要求为止。当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，试验室应及时调整混凝土配合比。(2) 混凝土拌制1) 混凝土采用搅拌站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料的投料顺序为:砂水泥及掺和料、复合型外加剂水碎石外加剂。2)在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到1%，粗、细骨料的称量误差不超过2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。3)

115、 混凝土拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑，以免浇筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，坍落度控制在180-220mm。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。开盘前应检查砂、石料的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁的需要。试验室负责在开盘前对上料计量装置进行校核，使误差控制在规定的范围，搅拌站检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有准备措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。混凝土拌合采用强制式

116、搅拌机，总搅拌时间不宜少于120s，也不宜超过180s。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法，加入减水剂后，混凝土拌合料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。减水剂的含水量应计入拌合总用水量中。开盘后的第一盘混凝土应适当增加胶凝材料。前三盘试验室应逐盘测试混凝土的坍落度、观测和易性并适当调整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求为止。4)炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40，同时在储料仓上方架设遮阳防雨棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，尽可能在傍晚和

117、晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度宜在530C。(3)混凝土运输1) 混凝土运输采用混凝土运输车及输送泵管道运输。运输车在运送混凝土过程中应以24r/min的慢速进行搅动。当罐车到达浇筑现场后，应使罐车高速旋转2030秒，再将混凝土喂入泵车料斗。2)泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土应均匀散开不得浇筑在一个部位。3)混凝土泵开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候不能超过10min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。4)泵送管道在高温季节应进行覆盖，不在太阳下爆晒。当温度过高时尚应洒水降温。5)

118、 混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。6) 布料机在一侧对称布置，同一侧的两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对抽拔棒，也不宜对着外模翼板。粘附在翼板上的水泥浆，在浇筑混凝土至翼板前应及时清除掉，避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。7) 混凝土泵送应注意以下事项：在满足泵送工艺及浇筑要求的前提下，泵送混凝土的塌落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。泵送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路应用支架，吊具等加以固定，不应

119、与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。在气候炎热等情况下，应采取措施防止混凝土塌落度损失过大。(4)混凝土浇筑梁体混凝土采用一次性连续浇筑成型。梁体混凝土的浇筑要求如下：1)浇筑梁体混凝土浇筑由2台布料机置于梁体一侧两端对称进行布料，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。混凝土的浇筑采用连续整体浇筑。浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法。其工艺斜度宜不大于5，纵向分段长度控制在6-10m，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土得间隔时间不得超

120、过混凝土的初凝时间。浇筑总的原则为：先底板、再腹板、最后顶板，从一端到四分之三处，再由另端往四分之三处浇筑。混凝土浇筑前，由试验室测定混凝土的温度、塌落度、扩展度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能，并填写混凝土性能检查记录表，混凝土入模温度控制在530；模板温度控制在535。为了保证混凝土的入模温度及模板温度，在浇筑混凝土时准备4只温度计，对每车混凝土温度进行量测并记录，对模板温度每半个小时测温一次，如果模板温度高于35，则在模板侧面浇水进行降温。具体浇筑方法如下：浇筑底板混凝土时分两步进行。第一步，主要通过两侧腹板浇筑底板混凝土,浇筑时,沿箱梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混

121、凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、抹平。从一端向另一段的四分之三处浇筑底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振动棒捣和附着式固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。浇筑第一步示意图 第二步：浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土

122、密实。浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。浇筑第二步示意图 第三步：底板浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，2台布料机分别从两端向中间浇筑，但在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。并且在振捣帮上用胶带做好分界线标记，以便于施工操作准确。 两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。浇筑第三步示意图第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时从梁一端向另一端浇筑，浇至四

123、分之三处，再由另一端向四分之三处浇筑，分段浇筑，每段23米，一次成型。浇筑第四步示意图顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用悬挂式高频整平机及人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。2）混凝土的振捣混凝土采用插入式振动棒为主，附着式震动器为辅的振捣工艺，振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。采用插入式振捣器振捣时，应采用垂直点振方式，若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首

124、先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍，针对聚羧酸盐系列高性能混凝土粘性大的特点，振捣时要插点加密缩小到30cm，振捣时间控制在30秒，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下510cm为宜。附着式振动器最佳振动时间控制在12 s为宜，在腹板浇筑高度完成一半时开下层附着式振动器，在腹板浇筑完成后开动上层附着式振动器，必须等插入式振捣棒初振、复振、补振全部完成后

125、才能开动。梁体倒角处必须进行重点仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。3）混凝土试件的制作根据客运专线高性能混凝土暂行技术条件和铁路混凝土施工质量验收标准的规定，在箱梁混凝土浇筑时按表6.3.4.1.5-1执行表.5-1 梁体混凝土强度试件取样留置一览表试件种类梁体混凝土强度试件梁体混凝土弹模试件施工试件标准试件施工试件标准试件取样位置脱模强度R脱模(60%)初拉强度R初拉(80%)终拉强度R终拉(100%)28d强度R28终拉弹模E终(100%)28d弹模E28未知法已知法底板/1组(3块)1组(3块)5组4组1组(6块)1组(6块)腹板/1组(3块)1组(3块)5组4组1组(6块)1组(6块)

126、顶板1组(3块)1组(3块)1组(3块)5组4组1组(6块)1组(6块)顶板(备用)/1组(3块)1组(3块)/合计1组4组4组15组12组3组3组试件种类封锚混凝土强度试件桥面保护层混凝土强度试件施工试件/标准试件未知法5组(已知法4组)未知法5组(已知法4组)梁体混凝土抗压试件共制做24组；弹性模量试件制做6组:电通量试验:20000m3混凝土抽样一组，桥面铺装细石1500m3混凝土抽样一组；首跨梁必须各取一组。抗冻融循环试验:20000m3混凝土抽样一组，首榀梁必须取一组，桥面铺装细石1500m3混凝土抽样一组；首榀梁必须各取一组。(5)箱梁混凝土养护1)蒸汽养护工艺混凝土蒸汽养护采用自

127、动化蒸汽养护方式。系统的组成蒸汽养护系统主要由供热系统、通风系统、养护罩系统和自动控制系统四部分组成。供热系统：由锅炉、蒸汽管道、蒸养管道和电磁阀门等组成。通风系统：由风机、风管等组成。养护罩系统：由养护架和养护罩组成。控制系统：由工控机、PLC、温度传感器、温度巡检仪、控制软件等组成。施工工艺流程浇注梁-管道快速连接信号线连接放置养护罩设置养护参数开启锅炉-启动控制系统-进入自动养护阶段。混凝土箱型梁蒸汽养护制度的确定在温度不超过100的条件下，温度对水泥水化过程的影响主要是在加速水化反应，有试验证明80蒸养与20的蒸养时的水化过程相比，水化反应加速5倍，100时加速了9倍。这时水化过程进行

128、的总规律并未发生根本变化，只是各水化期的延续时间随温度的升高而缩短。蒸汽养护就是要为混凝土箱梁的混凝土强度健康快速增长创造一个适宜环境温度，这样的适宜温度大大高于梁体本身温度，预达此温度就存在升温的阶段，但是温度的变化过于急剧会对箱梁混凝土的内部结构造成一定的损伤。为了解决此矛盾就必须制定出合理的混凝土箱型梁蒸汽养护制度，以便一方面将损伤降到最低限度，另一方面又能够达到获得早强快硬的理想效果。蒸汽养护分为静养、升温、恒温、降温四个阶段,按表6.3.4.1.5-2要求执行。表6.3.4.1.5-2 各阶段温度控制要求序号阶段说 明1静停养护罩内温度保持10以上2升温梁体混凝土在灌注完成4h后开始

129、通蒸汽加温，升温速度平均每小时控制在510。升温速度应视环境温度而定，当环境温度低于15时，每小时升温5，当环境温度高于15时，每小时升温810。3恒温恒温约18小时左右，养护温度不超过45，梁体芯部混凝土温度应控制在60以内。4降温降温速度在每小时810，在升、恒、降温过程中，梁体混凝土芯部、表面、养护棚内温度差异均不超过15。环境温度阶段名称时间(h)环境温度阶段名称时间(h)15静停4515静停4升温3升温6恒温18(温度452)恒温18(温度452)降温4降温6+5静停采用蒸汽低温预养，预养温度为510蒸汽养护工艺是预制箱梁生产的关键。从获得混凝土优质结构及性能的目的出发，宜采用长静养

130、、缓升温、低恒温、慢冷却的工艺，尽量削弱使结构破坏的因素。而为了提高劳动生产率和降低成本，则应进行快速养护，以在最短时间内实现快硬、早拆模。蒸汽养护工艺采用试验校核法来确定。试验前，先利用已有的初始结构强度、最佳静养期、升温速度、恒温时间、降温速度等有关试验数据及曲线初步拟定一个养护工艺，在此基础上进行试验校核、调整，以便确定一个最佳的养护工艺。根据上述的分析、研究及混凝土手册、设计规范和相关资料规定的养护制度确定的温度控制曲线，详见图6.3.4.1.5-1蒸养制度曲线图所示。图6.3.4.1.5-1蒸养制度曲线图温控系统为了实现蒸养制度曲线图所示的温度变化专门设计了一套温度控制系统。a.温控

131、系统的组成温控系统硬件由工控机、PLC、巡检仪、传感器等组成，见图6.3.4.1.5-2温控系统硬件组成图。巡检仪1巡检仪41-16路温度传感器17-68路温度传感器12路手动控制手/自切换器12路温控高速电磁阀17-68路温度传感器PLC 2PLC 1ADVNTECH1-16路温度传感器通风机图6.3.4.1.5-2温控系统硬件组成图b.温控原理由热电阻温度传感器测量养护罩内的不同位置的温度，然后与控制系统中相应养护阶段的设定参数进行比较，判断温度的高低或升降温速度的快慢并由控制系统发出信号驱动相应蒸养管上的电磁阀开关，从而达到调节相应区域蒸汽量的目的。温控原理见图6.3.4.1.5-3温控

132、原理图所示。图6.3.4.1.5-3温控原理图所示在蒸汽养护工作的准备阶段需要根据养护制度的温度曲线在控制软件中设置初始参数，详见图6.3.4.1.5-4初始参数设置图。包括静养时间、第一次升温速率和时间、第二升温速率和恒温温度、恒温时间、降温速率和最终温度。初始参数设置图图6.3.4.1.5-4初始参数设置图在混凝土箱型梁浇筑完后开始进入蒸汽养护的静养阶段，此阶段控制系统以静养时间作为控制量。控制系统的时钟机计时到达设置的静养时间后进入第一升温阶段，供热系统打开阀门向养护罩内输送蒸汽，此阶段以升温速率和升温时间作为控制量。布置在养护罩1/4截面处的、区的号、2号、3号、号热电阻传感器每隔20

133、分钟测量一次相应位置混凝土梁表面的温度，并与前次的测量值相比较计算出实际的升温速率。当计算值高于初始设置的值时，就需要将相应区域布置的蒸养管道的阀门通过控制系统自动关闭，当计算值低于初始设置的值时，就需要将相应区域布置的蒸养管道的阀门通过控制系统再次自动打开，以保证升温速率在设定值范围内。到达第一次升温时间后，进入第二次升温，对升温速率的控制原理同第一次，但此阶段的结束用恒温温度来控制。详见图6.3.4.1.5-5温控分区图。-蒸汽管道图6.3.4.1.5-5温控分区图进入恒温阶段后，控制参数则为恒温温度。号、2号、3号、号热电阻传感器每隔20分钟测量一次相应位置混凝土梁表面的温度，并与初始设

134、定的恒温温度值进行比较，当高于设定值时自动关闭相应区域蒸养管的电磁阀，当低于设定值时则自动打开相应区域的电磁阀，以保证混凝土梁的蒸养温度保持在设定的温度波动范围内。恒温阶段的结束是以恒温时间来判定，到达设定的恒温时间后则进入降温阶段。降温阶段也需要控制其降温速率，控制原理和升温速率的控制相同，当降温速度高于设定值时，控制系统还需再次打开相应区域的蒸养管阀门；当降温速度低于设定值时，则控制系统自动打开通风机开关，启动通风系统以加快降温速度。降温阶段的结束是以高于室温10的温度值作为判定依据。2)测点布置试验测温点布置考虑预制梁从混凝土箱型梁的两端供蒸汽，因此测温点的布置以梁的纵向长度的一半作为研

135、究对象，横向截面也对称，所以布置测温点时以截面的一半来布置。在纵向确定三个横截面A-A,B-B,C-C,作为布点的平面，具体截面位置如图6.3.4.1.5-6所示。图6.3.4.1.5-6测温点布置主视图在A-A和C-C截面的内部分别埋设如图所示的6个热电阻传感器，用以记录养护过程中箱型梁内部的温度变化情况。A- A截面内部传感器布置图C-C截面内部传感器布置图在A-A、B-B和C-C截面的外部分别布置如温控分区图所示的4个热电阻传感器，用以记录养护过程中箱型梁表面的温度变化情况。其中A-A截面和C-C截面的8个传感器所测得的温度将作为整个蒸汽养护过程中电磁阀开关的控制量，分别控制温控分区图所

136、示的、四个区域的蒸汽量。施工测温点布置正常施工时，只在A-A截面、C-C截面外部布置测温点，每个截面布置4个点，将这8个点的温度值作为A、B、C、D四个区蒸汽量的控制量。 2)自然养护蒸养结束，梁体拆模后即进入自然养护，箱梁表面覆盖5mm厚土工布(混凝土面收光后即覆盖)，采用自动喷水系统喷雾养护（冬季不进行洒水），洒水次数以混凝土面充分湿润为度，一般白天12h一次，晚上4h一次。当环境相对湿度小于60时，应洒水养护28d以上。当环境相对温度在60以上时，应洒水养护14d以上。当环境昼夜平均温度连续三天低于5或最低温度低于-3，即达到冬季施工要求时，采取保温措施，并在预制梁表面喷涂养护剂（中国建

137、筑材料科学研究院水泥所出品的无机类CM混凝土养护剂）的方式进行养护。 6.3.4.2预应力张拉工程.1下料与编束钢绞线下料场地平坦，钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。(1)准备：钢绞线抗拉极限强度为1860MPa，直径为15.20mm，并经复验合格后制定好放线时防止钢绞线松盘的措施。并在下料平台上作出显著准确的下料长度标记。(2)下料：钢绞线放到规定长度时，用无齿锯切断，下料误差控制在5mm范围内，不得使用氧割、焊割。(3)编束：编束时先将钢绞线理顺，使用编束器把下好料的钢绞线进行整理编束。并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用22#扎丝绑扎，两头距端510cm处用双根扎线绑扎

138、，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。(4)注意事项钢绞线在开盘后检查外观，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯、油迹等情况，局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映，并复验材质。决定报废的钢绞线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。(5)质量要求1)每片梁内钢绞线由同一厂家、同一规格、同品种、同批号的钢绞线组成，不混用。2)下料后的钢绞线长度要符合设计要求，无死弯，无沾染油污，成束后两端整齐3)每束钢绞线根数必须与施工图一致。(6) 安全注意事项：钢绞线盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱后

139、弹出伤人，事先制做一个简易防护架。下料时，将钢绞线盘卷装在防护架内，从盘卷中央逐步抽出，确保安全。6.3.4.2.2穿束(1)穿束的顺序：由上向下、由里向外。1)钢绞线从下料场地搬运时，按图纸规定复查：编束后的钢绞线长度、每束根数和编束的质量是否符合要求。2) 钢绞线束搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。3) 在搬运过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。4) 穿束前钢绞线不得沾上油渍、泥土，并顺直、无死弯。5 )穿束前对孔道用通孔器全程疏通，以保穿束顺利通过。6) 穿束前检查锚垫板及喇叭口周围及喇叭口内和压浆孔内的灰浆是否清除和畅通。同一孔道穿束按整束整穿。穿

140、束前，要检查并清理钢绞线束上的杂质等；下雨时，钢绞线下方要按间距50cm垫一方木，并离地面不少于20cm。并用防水塑料布覆盖，穿束时，要用棉布擦净钢绞线上的泥土和其它杂质才能穿束。7)穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时使用一根牵引绳钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部上夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。8) 钢绞线穿入孔道后，两端伸出0.85m，摩阻测试的孔道，两端伸出1.2m。9) 安全注意事项：穿束周围影响安全施工的物件清除出去。穿束时在上部作业人员，与下部作业人员相互配合，保证安

141、全。扬机开动时，钢丝绳两侧严禁站人。由专人指挥，对讲机联络。钢绞线张拉(1)张拉机具选用1)千斤顶、油泵我场选用开封机械有限公司YDC3000A液压千斤顶。电动油泵：选用YBZ22/50型高压电动油泵。2)油压表的选用精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格为0.5MPa、表盘直径150mm防震型油压表。3)预应力钢绞线为17-15.20-1860-GB/T5224-2003。高压油管采用钢丝耐油橡胶管，内径6mm外径18mm，标准油压60MPa，每根管长9m并带两端原配接头。(2)设备计量标定1)千斤顶必须经过校正后才允许使用。千斤顶校正后的有效使用期限，不能超过200次或者一

142、个月。在特殊情况下，如千斤顶常压漏油或串缸，及时检修。每次检修后，都必须经过校正后才允许使用。校正系数不大于1.05，回归方程相关系数大于0.9999。2) 高压油表必须经过校正合格后使用。3)油压表出现下列情况时重新校正：超出油压表有效期限的，出厂后初次使用的；在使用过程中油压表发生碰撞、玻璃损坏、指针松动、指针失稳、无压力下指针偏离零点；使用中受到高吨位滑丝的剧烈振动冲击时。4) 千斤顶和油表的标定张拉千斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进行拉力油压值标定工作，标定工作在QY500QkN型千斤顶压力机上进行，采用传感器与千分表配合标定。千斤顶校正系数在1.01.05之间。千斤顶与已校正过

143、的油压表配套编号，千斤顶、油压表、油泵安装好后试压3次，每次加压至最大使用压力的110%；加压后持压5min，其压力下降不超过3%，即进行正式标定工作。在千斤顶压力机上标定千斤顶，将千斤顶、测力环安装在固定的框架中，并把传感器与测力环连接好，千分表调至零位；当标定新的或久置不用的千斤顶时，在使用前先将千斤顶空载往复运动23次，以排除其中空气；标定时，按油压表每3MPa一级，并记下相应油压下传感器压力的读数。标定的最大压力不小于千斤顶在张拉过程中的最大张拉力的110%，一般至少标定到50MPa，标定反复进行3次，取其平均值；每标定完一次，千斤顶转动90，特别注意提高单次测量精度。千斤顶标定时油缸

144、内压力做到缓慢增压，速度均匀。标定结束后，先计算出千斤顶的校正系数，据此了解千斤顶的优劣，其校正系数=油表压力(MPa)千斤顶活塞面积(mm2)/测力环压力(N)；再利用标定的油压表读数与传感器的压力读数,通过线性回归方程：（Y=Ax+b），求出千斤顶正常张拉时所需要的标定曲线P=f(F)。线性回归相关系数r不小于0.9999,式中P为油压表读数(MPa),F为张拉力(KN)；最后根据预应力张拉所需的控制力由标定曲线可得出相应的油压表读数。千斤顶必须与配套校验油压表同时使用。标定千斤顶工作由专职计量人员进行，试验室根据标定结果写出标定报告并通知工程技术部，将标定结果列入千斤顶校验台帐中。5)油

145、压表检验检验油压表工作由专职计量人员进行，并建立“油压表检验台帐”。检验时通过活塞压力计，使用1.0级标准表。1.0级标准表每周校核；油压表校正精度为示值最大差0.24MPa，指针最大位移0.12MPa，来回最大差0.24MPa。油压表出现下列情况时重新校正：出厂后初次使用的，在使用过程中油压表发生碰撞、玻璃损坏、指针松动、指针失稳、无压力下指针偏离零点等异常情况时，油压表使用中受到高吨位滑丝的剧烈振动冲击等。(2)工艺流程张拉流程：制束清理锚垫板穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。预（初）张拉工艺流程：00.2k初始应力（测油缸外露，测工具锚夹片外露量）预（初）张拉控制应力930MPa（

146、测油缸外露，测工具夹片外露量）回油至0锚固测量工作夹片外露及夹片错牙量做断滑丝标记。终张拉工艺流程：未经预、初张拉的的孔道工艺流程：00.2k初始应力（测油缸外露、测工具锚夹片外露）k（静停持荷5分钟，保持稳压，及时补油）卸载到0锚固（测油缸外露、测工具夹片外露）测量工作夹片外露及夹片错牙量做断滑丝标记。已预、初张拉过的孔道工艺流程：0930MPa（测油缸外露、测工具锚夹片外露）k终（静停持荷5分钟，保持稳压，及时补油）卸载到0锚固（测油缸外露、测工具夹片外露）测量工作夹片外露及夹片错牙量做断滑丝标记。已预、初张拉过的孔道，终张拉按标准张拉到100%的设计张拉力（1344.54）。伸长值的测定

147、是张拉至预、初张拉控制应力开始到k结束。 (3)主要张拉工艺1)预施应力时两端两侧四个顶同时进行张拉，并以张拉力为控制（即以油压表读数为主），以伸长值为校核。张拉钢束前，先安装好锚头，并要求预应力孔道、锚具和千斤顶位于同一轴线上。安装锚头前，先检查修整不合格的管道口（如管口不圆，不顺直，口径小等）。并铲除支承板上的灰碴污物。锚圈必须安装在锚板面卡槽内，完全重合后，再敲紧工作夹片。2)按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,4名油泵司机均配备1部对讲机，每5MPa报告一次，以便其余3个油泵司机调整送油速率，保证同步张拉，同时到达同一荷载，不同步率小于10%。当油表读

148、数达到0.2con时，测量出各千斤顶活塞伸出长度和工具锚夹片外露量，做好记录后，按如上步骤进行，张拉至con，持荷5min，卸载锚固后测量活塞伸出长度和工具夹片外露量，计算出实际伸长值和两端不同步率，满足规范要求时，回油卸顶，并测量工作锚夹片外露量及夹片错牙量。取限位板的槽深与工作锚夹片的外露量的差值作为钢绞线回缩量。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出6%，须查明原因，重新进行张拉，此即张拉过程中的“应力、应变”双控。3)预张拉：预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到33.5MPa，拆除端模、松开内模，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿入，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土

149、预制梁的早期裂纹。注意预张拉的施加过程中，必须保证梁体的保温措施。4)初张拉：当梁体混凝土强度达到设计值的43.5MPa及弹性模量达28.4GPa时，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在制梁台座上进行，初张拉结束后，移出内模和拆除外模，将梁体移出台座。5)终张拉：当梁体混凝土强度达到53.5MPa及弹性模量达到35.5GPa设计值且混凝土龄期不小于10天时，进行终张拉。终张拉完成时，弹性上拱不大于设计值的1.05倍，龄期达到终张拉30d时，由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测梁体上拱值不大于L/3000。每一孔道张拉完后，紧贴工作夹片在钢丝上用记号笔划线标记，24小时后检查钢绞线断、滑丝情况

150、，若无此情况，进行切丝压浆工作。钢束的施工理论伸长值按计算 L=PLAgEg1ekL+kL+ 其中：P-预应力钢筋张拉端的张拉力，NL-从张拉端到计算截面的孔道长度，m-从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角和，radk-孔道每米局部偏差对摩擦影响系数-预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数Eg-预应力钢筋弹性模量，MPa后张预应力简支箱梁的预应力孔道是由直段线或直线段与曲线段组成，应分段分别计算其伸长值，然后叠加，在计算时应将每段两端扣除孔道的摩阻损失后的拉力求出，然后再按上式计算每段的张拉伸长值。生产初期，需对2孔梁进行管道摩阻、锚具锚口和喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证有效预施应力值。在正

151、常生产期间，应按照每100孔梁一次的频次进行管道摩阻实验，如果在此期间更换了锚具，应对锚具锚口和喇叭口摩阻进行重新测试。由设计单位依据实测数据，重新计算调整预应力张拉的锚外控制应力，在实际张拉施工中，根据调整后的锚外控制应力，计算出相应的油压表读书和理论伸长值，其中理论伸长应参照试验室提供的钢绞线实际弹模进行计算，当不同批次的钢绞线用于同一片梁时，必须做好标识，并注明实际弹性模量和所用孔道编号，严禁不同批次的钢绞线用于同一孔道。6.钢绞线切割在终张拉完24h后经检查人员确认合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具3040mm，采用砂轮机切割。不得使用氧割或焊割。6.管道压浆、封锚工程

152、 施工准备(1)压浆设备 1) 真空辅助压浆全套设备进场后，厂家要提供设备出厂合格证、使用说明等相关证明，并在现场进行组装试用，满足要求后才能使用。2) 压浆机采用JS-300-型压浆台车，转速为1000r/min，浆叶的最高线速度小于15m/s，使用前，先对设备进行检修和保养，包括真空泵、压力表、控制盘、拌浆筒、气密阀以及气密锚帽等。在真空泵前要配备空气滤清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成真空泵的损坏。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时要加以校正。3）压浆泵压力表最小分度为0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%-75%的量程范围内。4）真空辅助压浆用真空泵应能达到

153、0.092MPa的负压力。(2)材料及人员准备1)压浆水泥采用强度为42.5的低碱普通硅酸盐水泥，压浆剂材料选用山西武鹏轻化有限公司压浆剂。2)浆体必须按照试验室提供的设计配合比进行配料，严禁擅自修改设计配合比。配合比见附表。3)压浆工作人员必须经过培训合格后才能上岗，且每班压浆人员不得少于6人。4)压浆前管道内必须清除杂物及积水,锚垫板上的压浆孔残余水泥浆及其它杂物也必须清理干净。6.3.4.3.2 压浆工艺(1) 压浆前应对锚具和外露钢绞线涂刷聚氨酯防水涂料，待其凝固后，用1：2水泥砂浆将端头封堵，当封堵砂浆达到一定强度时，可进行压浆施工。(2)水泥浆压浆台车由专人操控，通过培训合格方能上

154、岗。如遇下雨，要搭设防雨棚，遮盖搅拌筒，防止雨水进入筒内，现场的水泥，外加剂等材料要覆盖好，防止被雨水淋湿。在制浆时，首先在搅拌机内先加入实际拌合水用量的80%-90%（用水经过试验室测定达到要求才能用）后，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部料粉加入后再搅拌2分钟;然后加入剩余的10%-20%的拌合水，继续搅拌2分钟。(3)搅拌好的水泥浆经过3mm3mm的过滤网倒入储浆筒内，储浆筒内的水泥浆要不停地进行搅拌，防止水泥浆的沉淀。水泥浆搅拌结束至压入管道时间应控制在40分钟以内完成，搅好的水泥浆必须通过试验确定浆体的质量,要符合下列规定： 1) 浆体水胶比为0

155、.32，灰浆配合比为1：0.111:0.357，由实验室控制组分含量，保证压浆的整体施工质量。 2) 浆体泌水率最大不得超过3.5，拌合3小时后，其毛细泌水率小于0.1，24h自由泌水率为0。 3) 浆体流动度控制在184s，拌制30分钟后控制在30s内。 4) 初凝时间4h。 5) 浆体搅拌及压浆时浆体温度5-30之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5，否则应采取养护措施。(4)压浆时,同一管道必须连续进行,一次完成,压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.08MPa之间,注满管道后,浆须在0.500.60MPa内持压3分钟,压浆最大压力不能超过0.6MPa.其中各数据通过压浆机

156、上的压力表读取.(5)压浆过程要连续一次性完成。为防止压浆中途断电，需提前准备好发电机，并且储浆筒中的浆体要不停地搅动。(6) 压浆时按照从下至上，从外到内，对称压浆的顺序进行施工。(7)压浆时进浆口应位于孔道下方，出浆口则位于孔道上方。 (8)若遇孔道堵塞,要及时更换压浆口,从第二个压浆口压入整个孔道的水泥浆,并把第一个压浆口压入的水泥浆全部排出,使两次压入水泥浆之间的气体被排出。(9)严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。(10)压浆过程中,当出浆口出现浓浆时,停止压浆,然后关闭出浆口阀门,再持压3分钟，压浆过程中，每一工作班要制作3组40*40*160mm标养试

157、件，制作试块用的水泥浆必须是排浆口排出的水泥浆.然后再按试验室要求进行标准养护。(11) 压浆完后，清洗压浆管,然后拆除压浆端球阀和出浆端球阀,并清洗干净。压浆机具必须彻底清洗，附着在机具上的残渣应打凿干净，防止阻塞管道。6.3.4.3.3 封锚工艺(1)孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及锚穴的残余浆体。(2)绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料进行防水处理，并将锚穴砼凿毛，以备浇注封锚砼。(3)封锚钢筋型号和数量要严格按设计图进行加工和安装，防水处理后用带钩螺纹钢筋安装于锚垫板螺栓孔,与设计锚

158、头钢筋网片绑扎在一起,保证封锚混凝土与梁体连为一体。(4) 封锚端混凝土采用与箱梁等强度的C50的加微膨胀剂耐久性混凝土,混凝土严格按试验室提供的配合比进行拌制。(5) 封锚混凝土运至施工现场要做性能试验，确定符合要求后在行浇注。浇筑时用30型振动棒捣实，混凝土要密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土各处与梁体端部保持在一个面上。(6)加强养护，充分保持混凝土湿润，养护结束后，采用聚胺脂防水材料均匀涂抹在梁端整个封锚处，进行防水处理。(7)每批封锚混凝土制作3组试件，用以评定混凝土28d强度及检验混凝土实际强度,混凝土试件从封锚混凝土(不超过5m3)中随机取样,制作5组试件,标准养护28天

159、.同条件养护试件,试件强度等级为53.5MPa6.箱梁搬运工艺提梁作业是指用提梁机将预制场内制、存梁台位的箱梁起吊、吊运、放置在运梁车上的作业。作业流程图如下：提梁机就位提梁机准备吊具、支座安装起吊运行台位存梁、装梁 (1)作业准备1)设备检查根据制梁场提梁通知单或架梁要求选定所需梁的提梁台位；检查提梁机制动、起吊、电气控制等系统工作是否正常。2)成品梁检查架设前由制梁、架梁单位参加，监理单位见证，共同对成品箱梁进行交接验收。成品箱梁检查内容：梁体外观质量；梁长、跨度、梁高登外形尺寸；预埋件（孔）位置、板面平整度；吊装孔位置、孔径、垂直度；混凝土及管道压浆龄期。3)检查完后填写检验记录，检查箱

160、梁制造技术证明书并交接。(2)提梁机就位根据所需提梁的台位，提梁机自行到存梁台位进行对位，放下吊具，检查索具、吊具、垫板是否变形、损伤，吊梁扁担是否水平。(3)吊具、支座安装将吊杆穿过箱梁吊孔用垫板与箱梁内腔顶板吊点处贴合，用螺母将吊杆锁定，并保证各螺杆所露扣数相同。 (4)起吊、运行在指挥人员的指挥下，将箱梁提升离开台位约20cm，悬停2min，检查起吊装置是否垂直、各吊点受载是否均衡，各卷扬机工作是否正常，吊具、索具有无异常。正常后起升到一定高度，观察箱梁是否保持水平（及时进行调整）。检查提梁机行走通道有无障碍物，指挥提梁机走行到预定位置。运行过程中，指挥人员、操作人员、安全员要随时观察箱

161、梁、提梁机钢构、起吊装置、吊具、索具等有无异常，如有应及时停车处理。(5)装梁箱梁起运到运梁车行驶道路正上方，箱梁支座高于运梁车橡胶支座上表面15-20cm时，悬停1min。运梁车缓慢行驶至箱梁下方对位，箱梁同步下降，箱梁底面距运梁车橡胶支座上表面10cm时，悬停3min使箱梁平稳，运梁车整体顶升接梁。箱梁装好后，解除吊具，垫片、螺母移出箱梁。检查设备，准备下一孔梁的提梁作业。6.3.4.5 箱梁成品保护(1)混凝土构造物成品外观保护的内涵：是指防止施工过程对混凝土构造物外观产生不良影响及保护浇筑完毕的混凝土构造物外表面和轮廓线条不受外界因素造成污染和损伤，使其保持本身的色泽、平面和棱角的原状

162、。(2)混凝土构造物成品外观保护的目的：是增强施工人员在施工期间对已完混凝土构造物外观质量保护意识，保证已获得的精品工程使其外观完美无缺，色泽一致。(3)混凝土构造物成品外观保护的期限：对外观保护应从混凝土构造物开始施工到交工验收，将工程全部移交给业主为止。(4)箱梁模板的保护1)进场的箱梁模板平整度、相邻两板表面高低差必须符合技术条件要求，施工中务必要保证模板不变形、不受污染，拆、装时务必要轻吊、轻放，对其表面严加保护。2)涂刷模板脱模剂必须选用模板漆，涂刷厚度应均匀，涂刷前必须将模板表面锈污打磨干净，不得有一丝一毫的锈斑，防止对混凝土成品表面产生锈迹影响。3)箱梁未达到拆模强度前不得拆模，

163、拆模时间不宜过早，防止过早拆除模板沾粘混凝土表面，并使混凝土表面无光泽。(5)防止不适养护影响箱梁成品外观1)箱梁收浆、抹面后不得用退色的物品进行覆盖洒水养生，防止有颜色的养生水污染混凝土表面。2)预应力混凝土箱梁翼板浇筑完毕 ，应在箱梁顶面两侧边缘设置拦水槽，将桥面养生水和雨水集中从泻水管流出，防止到处溢流污染箱梁翼板和腹板混凝土表面。3)混凝土构造物成品若采用洒水养生，应及时洒水始终保持混凝土表面不发白，而呈湿润状态，防止混凝土表面产生收缩裂缝。(6) 防止水泥浆污染混凝土成品的表面1)预应力箱梁压浆，控制压管喷出的水浆溅洒到箱梁翼板和腹板上污染混凝土表面。2)预应力箱梁压浆，纵向束管道压

164、浆，若出浆口设在管道最高处，控制压浆管喷的水泥浆污染桥面，污染了及时冲洗干净。3)预应力箱梁压浆时，水泥浆搅拌机、压浆机不得停置在箱梁面上，防止溢流的水泥浆污染桥面影响桥面平整度。4)钢筋混凝土施工时，绑扎钢筋的铁丝端头，应弯到钢筋内部不得伸入混凝土保护层内，防止绑扎铁丝端头露出混凝土表面，生锈后影响混凝土外观。5)严禁在箱梁上张贴、书写标语、广告及其它宣传品，防止胶粘物及彩色纸张遭雨淋后退色污染混凝土成品表面。6)箱梁配置、绑扎钢筋时，进入箱梁底模内，应穿干净不带泥土的鞋，防止将泥土带进模板内，造成对混凝土表面污染，影响箱梁成品表面外观质量。(7) 防止废气、烟熏、火烤污染混凝土成品表面1)

165、 禁止施工机械、设备等停置箱梁成品旁长期施工作业，防止长期排放的废气、烟对着混凝土成品表面吹、熏，污染混凝土成品表面。2)严禁在混凝土成品附近和上面用木材、废机油、柴油燃烧取暖，防止燃烧烟及明火污染、损伤混凝土成品表面。(8)防止外力损伤混凝土成品的表面1)箱梁拆除端部模板时，严禁用撬、锤等野蛮方法硬性拆除，防止使箱梁端部腹板混凝土产生裂缝。2)预应力混凝土箱梁施工，当桥面混凝土强度未达到2.5MPa之前，禁止行人在其上面行走，防止桥面混凝土产生脚印等深坑，影响桥面平整度。3)预应力混凝土箱梁施工，当箱梁混凝土强度未达到预应力张拉强度，禁止在箱梁上放置运输工具、模板、支架及脚手架较重的荷载，防

166、止对箱梁表面产生不良的变形和损伤。4) 吊梁时吊梁孔钢板与箱梁混凝土接触面中间安装橡胶板，防止外力损伤混凝土。6.3.4.6箱梁冬季施工工艺如室外日平均气温连续三天低于5或日最低气温低于-3时，梁场施工按冬季施工。混凝土拌制冬季施工搅拌混凝土前，先进行热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度要求。优先采用加热水的预热方法(水加热至4060)调整拌合物温度，当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料在使用前进行保温预热，严禁直接加热。搅拌时严格按砂石、水、水泥的顺序进行投

167、料，不得颠倒以免影响混凝土的工作性能。混凝土拌和站搭设保温棚。搅拌混凝土时，搅拌时间应较常规搅拌时间延长50%。混凝土输送采用混凝土输送泵泵送混凝土。混凝土浇注混凝土浇注前，先对模板进行预热，浇注时将模板上口打开，周边仍通气保温。或采用暖棚保温。备有足够数量的能连续记录的测温计，连续观测记录混凝土温度。蒸汽养护。延长降温时间，可通过调整加热设备使混凝土逐渐降至外部温度(但当环境温度低于5时，降温不得低于5)；必须禁止温度骤然下降，降温速度不大于10/h。温度测试。按规定在浇注混凝土时在混凝土上留设测温孔；对测温孔编号，并绘制测温孔布置图，以备查；可连续获得棚内及混凝土表里的温度。蒸养完毕将梁体

168、吊离制梁台位进行覆盖养护, 当环境温度低于5时，预制梁表面喷涂养护剂，不得对混凝土洒水，并采取棚盖或覆盖等措施进行养护。按规范进行钢筋的冬季焊接施工。预应力筋的张拉及孔道压浆张拉操作在正温条件下进行，油压表工作温度不低于10。在操作中油泵要断续开停几次，再令其正常运转。压浆时保证灌浆孔温度始终控制在5以上，从而达到孔道压浆养生的目的。6.3.4.7箱梁运输、架设施工6.3.4.7.1组装架桥机架桥机组装如所示组装后支腿组装前支腿组装主梁安装天车组装下导梁组装辅支腿组装悬臂梁组装下导梁天车组装动力组装电气液压架桥机组装流程图架桥机、运梁车组装完毕后，必须对设备进行一次全面彻底的检查，了解各总成、

169、部件的工作状态和可靠程度，对整机的液压、电气系统进行总体调度，确认无误后再进行试运转。箱梁架设工艺(1)工艺流程图架梁施工工艺流程见图2。开始组装架桥机，桥头对位将梁装到运梁车上运梁车与主机对位喂梁捆梁、吊梁落梁并调整对位安装支座梁位及支座安装合格支座灌浆锚固完成架梁整理机具结束安装支座上支座否否否是否是否2架梁施工工艺流程图 (2)TLJ900型架桥机架梁工艺1）正常工况架梁本标段采用2台450t轨道式提梁机先架设预制场内的3孔箱梁，再使用TLJ900型架桥机进行小里程方向架梁施工；小里程架梁完毕后转向架设大里程方向。架梁工艺如3所示。步骤一：TLJ900型架桥机就位步骤二 ：前吊梁行车和下

170、导梁天车吊下导梁同时前移步骤三：架桥机下导梁过孔完毕步骤四：运梁车运梁到架桥机尾部，呈喂梁状态步骤五：前后吊梁行车共同配合前移梁体到位，呈落梁状态步骤六：前后吊梁行车于架梁段落梁完毕步骤七：开动后支腿台车电机，使架桥机前移步骤八：架桥机前移中步骤九：架桥机过孔完毕3 正常工况架梁工艺2)特殊工况架梁架桥机转场运梁车进入架桥机尾部，使用辅助小车，两台吊梁小车把导梁移放到运梁车上，拆除后支腿横联，吊放在运梁车上，前支腿收起，安装临时支架将运梁车和架桥机固定联接，由运梁车驮运架桥机转场调头。架桥机转场工况见4所示。4 架桥机转场工艺图曲线架梁a.架桥机在对位时其中心线和已架直线桥梁中心线保持一致。b

171、.根据曲线桥跨度和曲线半径计算出横移量利用设备的横移微调机构调整就位。c.超过横移微调机构范围的可调整前支腿站位，使架桥机中心线保持一致。变坡架设a.根据桥梁坡度计算出垫石两端的高差量。b.坡度小于6时，可在两端垫石上铺垫不同厚度的砂浆垫层，调整梁端的高度。c.坡度大于6时，可调整支腿螺旋高度或在支腿与梁底之钢板之间加焊一块和坡度相同的楔形铁板。跨连续梁与结合梁架设a.跨连续梁前，架桥机前支腿垫在连续梁或结合梁的腹板位置，用枕木或木板垫平抄实。b.跨连续梁后，架桥机后支腿垫在连续梁或结合梁的腹板位置，用枕木或木板垫平抄实。6.3.4.7.2支座安装工艺(1)支座在工厂组装时，应仔细调平对中上、

172、下支座板，并预压50KN荷载后用上、下支座连接钢板将支座连接成整体。(2)在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。(3)梁体吊装前，先将支座安装在预制箱梁的底部。上支座板与梁底预埋钢板间不得有孔隙。(4)凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中得杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，灌浆用模板可采用预制钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。见下-1所示。-1(5)吊装预制箱梁（带支座），将箱梁落在临时支撑千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高。各千斤顶的反力不超过平均值的5%，见下-2所示。-2(6)支座就位后

173、，在支座板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有2030mm的空隙，以便灌注无收缩高强度灌注材料。灌注材料性能应满足客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件的要求。见下-3所示。-3(7)灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，估计浆体体积，备料充足，一次灌满。灌浆口不低于梁顶面。实际灌注体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。强度达到20Mpa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座底板锚栓，并拆除各支座上、下连接钢板及螺栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。6.

174、3.4.7.2 支座灌浆工艺(1)施工前准备工作1)施工前，必须按照工艺质量要求认真培训施工人员，详细进行施工技术交底。2)根据施工面积或单位时间施工面积计算粉料量及用水量，实际灌注量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。每次拌和量应保证在砂浆失去流平性前全部施工完毕。3)灌注前，必须凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除表面粉尘、油污、污垢等不利于粘接的物质，清除预留锚栓孔中的杂物，修补裂缝等缺陷，并用水将支承垫石表面浸湿至饱和，但施工时不应留有明水。4)拌和用水为清洁自来水，使用其它水源时应符合混凝土用水标准（JGJ63-2006）。冬季可用40-50温水，其它季节用自来水。加水后，浆体容

175、重为2100-2200Kg/m3。(2)浆体制备1)灌浆材料严格按照试验室规定配合比进行拌制，并应充分搅拌。2)少量搅拌时，宜采用手动搅拌枪进行搅拌。3)大量施工时宜使用砂浆搅拌机：先将水加入搅拌桶中，开动搅拌机，然后逐渐加入计量好的灌浆材料，同时进行搅拌，直至所需物料全部加完，再继续搅拌2-5min，浆料均匀即可灌注。4)将搅拌好的浆料，倒入灌注槽中，从一较低位置缓慢倒入支座内自流平即可。5)宜在25min完成施工，施工的机具立即用水冲洗干净。6)冬季和夏季施工采取加热、冷水和其它有效措施，保证拌合物的温度在5-30以内。7)每次搅拌量应保证在40分钟内完成。未用完的浆料应丢弃，不得二次搅拌

176、使用。8)冬季施工中，应采用热水搅拌灌浆料，水温在40-50，灌浆料入模温度宜大于10，并及时采取保温养护措施。(3)支座灌浆施工1)支座安装在箱梁底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓，在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙，如有空隙，应采用注浆方式填充。2)架设箱梁时，箱梁应先落在临时支撑千斤顶上，支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在2030mm。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，待浆体填实且强度达到20Mpa后，方可落梁。3)安装灌浆用预制钢模板时，模板底面设一层4mm厚橡胶防漏条，防止在重力注浆时发生漏浆。为增大灌浆的压力，可将灌浆用漏斗置放在梁顶。4)从支座中心部位向四周注浆，直至

177、从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。5)若灌浆层表面出现泌水现象，可布撒干料吸干水分。灌浆结束后不得调整螺栓。6)在注浆材料强度大于20Mpa时，方可拆除灌注模板及进行后续施工作业。7)除非必要，如需在冬季进行支座灌浆作业，必须采取烘烤、覆盖等措施保温，以确保浆体强度达到设计要求。在没有可靠保温措施、注浆材料低温性能未得到试验验证时，禁止在负温条件下进行灌浆作业。6.3.5安全保证体系、措施6.3.5.1本工程安全防范的重点和措施(1)预应力施工安全措施1)强调施工作业的危险性，加强对工人的教育。 2)必须按照检测机构检验、编号的配套组使用张拉机具。3)凡施工作业人员必须正确使

178、用安全帽、安全带。穿软底鞋，严禁酒后进入施工现场。 4)严格执行机械设备操作规程，严格执行各工种安全技术操作规程，禁止违规操作。 5)张拉作业区域应设明显警示牌，非作业人员不得进入作业区。 6)张拉时必须服从统一指挥，严格按照技术交底要求读表。油压不得超过技术交底值。发现油压异常等情况时，必须立即停机。 7)施加荷载时，严禁敲击、调整施力装置。8)作业前必须在张拉端设置3cm厚的防护木板。9)操作千斤顶和测量伸长值的人员应站在千斤顶侧面操作，千斤顶顶力作用线方向不允许有人。 10)张拉时千斤顶行程不得超过技术交底的规定值。 11)两端或分段张拉时，作业人员应明确联络信号，协调配合。 12)高处

179、张拉时，作业人员应在牢固、有防护栏的平台上作业，上下平台必须走安全梯或道。(2)蒸汽锅炉操作安全措施1)使用蒸汽锅炉应按规定向当地劳动部门办理锅炉设备的登记手续。2)锅炉使用前，必须由当地劳动安全卫生监察部门进行压力试验，颁发试验合格证。压力表必须重新标定并根据当地气压重新限位。3)锅炉水压应符合GB-1576-79的要求。4)锅炉使用前，检查炉内应无遗留物件，主汽管、给水管、排汽阀等管路畅通，压力表有检验单位铝封（时间在三个月以内），安全阀必须有效。5)运行中随时观察压力表的指针不得超过额定工作压力。6)实行定期排污，水质情况差的要适当缩短排污间隔。7)锅炉运行中，不得撬动各种阀门，并严禁在

180、炉体上进行捻缝、焊接、锤击以及拧紧人孔、手孔螺帽等修理工作。8)发生缺水事故时应紧急停炉，严禁向炉内注水或开启安全阀、空气阀等排汽。9)操作人员必须持证上岗。(3)机械伤害1)检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。2)人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部

181、位必须有改版、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。3)各机械开关布局合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其它设备。4)对机械进行清理积累、料、捅卡料、上油等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度。5)严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可统一进入。6)操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备基础知识，经考试合格，持证上岗。上网作业中，必须精细操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员人员开动机械设备。(4)施工、生活用电；1)施工用电安全措施施工用电配线最大弧垂与地面净距

182、不小于4m，边线与建筑物凸出部分及树梢净距不小于1.0m。配电箱及开关必须防雨，设门并配锁，进出线口必须设在箱体下底面，箱内严禁存放杂物。凡超过国家标准规定的安全电压的各种手持电动工具以及额定电流小于60A，人体可能偶而触及的用电设备，必须安装漏点保护器，每班作业前必须检查一次。现场移动式设备必须使用橡皮绝缘电缆，手持照明灯必须使用安全电压。熔丝的容量必须按用电负荷量装设，严禁用其它金属代替。电工作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。电工作业人员必须按规定使用劳动保护用品及绝缘工具，并定期检验。严禁将电线栓在铁扒钉，钢筋或其它导电金属上，电线必须用绝缘子固定。2)生活用电安全措施施工现场应采用高

183、光效、长寿命的照明光源。对需要大面积照明的场所（如工区驻地，施工现场），应采用高压汞灯、高压钠灯或混光用的卤灯。照明灯具的金属外壳必须保护接零。单相回路的照明开关箱（板）内必须装设漏电保护器。室外灯具距地面不得低于3m，室内灯具不得低于2.4m。工地施工便道及工区驻地路灯的每个灯具，应单独装设熔断器保护。灯头线应做防水弯。荧光灯管应用管座固定或吊链。悬挂镇流器不得安装在易燃的结构物上。钠、铊等金属卤化物灯具的安装宜在5m以上，灯线应在接线柱上固定，不得靠近灯具表面。灯头的绝缘外壳不得有损伤和漏电。灯具内的接线必须牢固。灯具外的接线必须做可靠的绝缘包扎。严禁将插座与搬把开关靠近装设；严禁在床上装

184、设开关。(5)提梁作业1) 提梁作业前的安全措施 提梁机开机前检查线路连接和各部件情况，配备接地短路保护 装置，检查油箱、水箱密封，油位、水位是否满足施工要求。 提梁机启动后，先应该让提梁机预热一段时间，然后进行作业。 禁止连续启动，至少间隔 10 秒启动后预热五分钟方可送电。 发电机工作时，监视仪表工作状态，停机时应先分断连接开关， 并降至怠速，空载五分钟后关闭发电机。 经常检查储备油箱、储备油量是否充足。 动作前检查夹轨器是否松开，车上、车下、支腿等有无碰、卡、 挂现象。 2) 提梁作业中安全措施 当值操作人员应该时刻保持清醒头脑，保证每次操作做到快、 准、到位，随时注意各仪表的数据是否在

185、正常范围内。 起吊前应清除桥梁掉点位置处的杂物和掉孔内的杂物； 起吊小车行至待吊箱梁上方，将吊杆穿过箱梁吊孔，箱梁吊孔 处垫板.的钢板尺寸不小于图纸要求尺寸，且垫板与梁顶板底面密贴，并 用螺母将吊杆固定、上紧，吊装时应调整 8 个吊杆，保证全梁 8 个吊点受 力平衡。 提梁机两侧吊具同时将箱梁缓慢吊起至 100mm 左右停车制动， 检查吊杆螺栓是否有松动现象， 否则应将梁体落下重新调整吊杆螺栓， 同 时检查提梁机起升制动是否可靠，一切正常后方可继续作业； 当值监护人员应随时检查电机温度、声音、震动、运转情况、齿轮啮合情况， 检查液压泵站压力以及泵站与卷扬的同步情况， 如发现有 异常情况立即报告

186、机长，由机长根据情况严重性向上级领导汇报情况后， 方可决定是否继续作业。 在指挥人员的指挥，两台起吊小车同时提升过程中，操作人员 必须听从指挥，指挥人员、操作人员应随时观察提升情况，保证箱梁提升 平稳； 在装梁过程中，应调整运梁车支撑架上 4 个支承座， 使油缸均 匀受力防止箱梁受扭，梁体在装运过程中支点应位于同一平面， 同一支点 相对高差不得超过 2mm,，并确保箱梁在运梁车上的支承位置符合箱梁支 撑要求， 利用线坠确保箱梁前后支承截面中心与运梁车中心线横向偏差不大于 25mm，支点纵向位置偏移不大于 50mm. 提梁机在工作时，吊重物下面严禁站人及进行任何施工作业。 当值指挥人员在梁体起吊

187、过程中，起吊时要时刻注意梁体的四 点平衡情况、静止下沉情况、起吊装置工作情况、滑轮组工作情况，如发 现有异常情况立即报告机长，由机长根据情况严重性向上级汇报情况后， 方可决定是否继续作业。 3) 提梁作业结束后安全措施 提梁机停止作业时，应将起吊物卸下； 小车、大车停在规定位置，吊钩升至规定高度，防止影响其他 施工作业； 检查制动器处于工作状态，操纵杆放在空档； 关闭所有操作按钮并切断电源，锁住所有操作室及电控柜，并 关门上锁； 风力达到 6 级以上时须将吊具与一片箱梁锚定作为 配重。 （6）运、架梁作业1）运梁行驶操作安全措施 运梁前应有专人负责对所经过的道路路面和已架桥梁进行检查 确认，并

188、确定运输路线上无障碍物。 运输行驶路线基础应经过承载检算，满足承载要求。 用白线画出安全行驶路线， 运梁车必须严格按照规定路线行驶。 运梁车发动机发动后以怠速运行 35min，预热完成后，检查 显示屏集控制台个信号均显示正常方可投入工作。 冬季使用运梁机前应适 当延长预热时间，确保液压油达到正常工作温度方可投入作业。 发动机处于启动状态时，操作司机禁止离开司机室。 运梁车运梁时，运梁车由司机长指挥引导，两侧有专人监护观 测车况、路况，行进时前端路口专人担任警戒，发现异常时应立即停车检 查，必要时应采取应急措施保证运梁安全。 开始行驶前，需鸣笛示警，重载运行速度应严格控制在设计速 度内，严禁超速

189、行驶，在弯道行驶、接近目标和定位是，应放慢速度；运 梁车要通过隧道时， 到达隧道口时要慢行， 并检查隧道限界与运梁车的距 离，确保运梁车安全通过。 运梁车进入桥面时，沿线标运行，运梁车接近架桥机时，运梁 车应低速走行，并一度停车，得到架桥机指挥人口令后才能对位，严格在 对位线停车，防止碰撞架桥机，通过支腿时运行速度应控制在 3m/min 以 内。 对位完成后，将运梁车制动并锁定，并连接好与架桥机同步喂梁的传感线。 在确认架桥机指挥人员发出指令后， 协同喂梁作业并监视运 梁车是否同步。 运梁路面遇有冰雪或路面湿滑时，应采取防滑措施，坡道上行 驶应适当降低速度。安全保证体系(1)安全组织机构场长是

190、安全生产的总负责人，是安全生产的第一责任人，负责建立安全生产的管理体系：设置专职安全员，安全员是安全生产的主要责任人，负责制定安全生产的规章制度并检查、督促各项安全规章制度和安全操作规程的贯彻实施；各作业队对设置兼职安全员，保证各项安全制度、操作规程在本工序内有效实施。为保证安全保证体系的有效运行，实现安全目标，成立以场长为组长的安全管理领导小组，按照招标文件、合同条款、设计文件、施工规范及国家、省、部级、地方政府相关安全法规要求，做好安全组织管理。见图安全保证体系框图。安全保证体系框图安全领导小组组 长：梁场场长副组长：总工程师安全第一预防为主综合治理安全目标安全责任制安全教育安全工作体系安

191、全控制安全检查安全活动经费安全管理措施安全奖惩条例系统安全教育职工教育防 物体打击交通事故高空坠落定期检查不定期检查火灾触电各业务部门梁场安全员各工班安全员安全监督岗岗员现场安全生产确保施工全过程安全目标实现奖惩兑现提高安全意识提高预防、预测能力机械伤害消除事故隐患安全保证体系框图(2)各职能部门安全职责在各自业务工作中贯彻施工安全方针政策，执行有关施工安全规程和标准，认真履行施工安全方面职责。1)安全质量环保部在场长、副场长、总工程师的领导下，全面贯彻落实本工程安全生产方针、安全目标，负责本工程的安全环保监督检查管理工作。负责全面安全管理工作的实施，组织现场安全大检查和随机抽查，经常深入工地

192、，对施工安全、环保和过程控制进行检查监控，发现违章操作和忽视安全生产（行车、施工人身及设备安全）的现象，及时制止和纠正。参加安全事故的调查分析和处理工作，跟踪检查整改措施的落实情况。2)工程管理部工程技术部门负责提出改善施工条件的技术措施，施工安全技术设计和采用工艺技术规程符合施工安全规程和标准；负责编制施工安全技术操作规程，并认真进行安全技术交底。3)机械物资部负责制定各种设备安全技术操作规程。负责安全技术措施、计划项目的材料和设备的供应，负责劳动防护用品的计划编制、采购、保管和发放，做到质量保证，供应及时。4)计划财务部计划财务部门在编制施工财务计划时，安排、落实改善劳动条件和安全技术施计

193、划的经费；检查计划完成情况时，同时检查改善劳动条件和安全技术措施计划的完成情况。安全保证措施(1)建立健全各项安全制度根据本工程特点，认真制定有针对性的各项安全管理制度：1)安全生产责任制度安全生产责任制是安全管理制度的核心。建立和落实安全生产责任制，做到安全工作层层有分工，事事有人管，人人有专责，办事有标准，工作有检查、考核。形成一个严密的安全管理工作系统，为搞好安全施工提供基本保证。场长是施工安全第一责任人，对施工安全负全面责任；分管安全的副职负具体领导责任。实行各项施工安全岗位责任制，明确责任，竖到底，横到边，层层把关，人人有责。施工班组与场长签订安全责任状。实施安全生产红、黄牌警示制度

194、和安全生产一票否决制。2)安全生产检查制度安全生产检查是落实各项安全措施、消灭安全事故的重要手段。开工前认真检查施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。每月组织安全生产检查，积极配合上级进行专项和重点检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点：施工用电、起重设备、模板工程、起移梁设备、高处作业等。针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工安全技术、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查

195、。季节性、节假日安全生产专项检查。3)安全生产教育培训制度开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。主要管理人员和专职安全人员均要进行安全知识培训，取得政府生产安全部门颁发的生产管理人员安全生产证后，方可从事生产管理工作。4)安全生产会议制度为保证施工生产、人员设备的安全，梁场定期举行安全生产会议，查找隐患，采取措施，防患于未然，总结安全生产情况，对以后的安全生产提出改进和完善措施，使安全施工顺利进行。5)安全生产设计制度安全设计的重点是强化现场作业安全控制。对易发伤亡事故的作业环

196、节、部位、设备等，逐级确立施工安全控制点，强化现场作业过程控制，每个层次做到有控制点、有控制措施、有检查责任人、有检查频次、有检查纪录、有整改记载。对各控制点控制措施执行情况的检查或抽查，班组长每周不少于2次，场长每周不少于1次。6)安全技术交底制度在项目开工前，制定好安全生产保证计划，编制安全技术措施，确保施工方案的安全可靠性，经有关部门审批后，进行逐级分项详细的安全技术交底。重点、难点和存在安全隐患的工程，结合现场和实际情况，单独编制施工安全技术方案。每项工序开工前，按工程施工技术规程的有关规定，制定安全操作细则，并向施工人员交底，落实到每个部门和个人。施工前安检工程师将施工方案、施工方法

197、、各工序安全工作重点、人员分工、安全注意事项及质量要求，详细向施工人员交底。7)班前安全讲话制度坚持班前安全教育制度。作业前，工班长要针对当班的任务、条件、经验教训、思想状况、天气和环境因素等情况，讲清安全操作要领、安全注意事项，进行安全预防。坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动，做到预防为主，防治结合。8)作业交接班制度施工班组进行交接班时，不仅对施工任务完成情况进行交接，而且对施工中的安全防护措施、人员及设备安全、安全警示等进行交接，保证下一班组在有安全保障的情况下进行施工。9)机械安全作业制度各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须持有有效操作资格证，不准操作人员操作与操

198、作证不相符的机械；不准将机械设备交给无操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员必须按照本机说明书规定，严格按照工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，做到工作前检查、工作中观察、工作后检查保养、认真填写机械运转记录。驾驶室或操作室应保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应有专人看管。用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人，向机械加油时要严禁烟火。严禁对运转中的机械设备进行维修、保养调整等作业。指挥施工机械的作业人员，必须在操作人员可以看到的安全地点，并用明确规定的指

199、挥联络信号进行指挥，施工中严格检查落实。使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员应远离钢丝绳。起重作业应严格按照建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。10) 施工用电安全制度为贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，根据部颁标准的有关规定，结合本现场的实际情况，制订本措施。工地采用部颁标准，工地采用部颁标准三级配电、二级保护。即：一级配电柜、二级配电箱、三级配

200、电箱。所用电动设备必须经过二级漏电保护,二级、三级设漏电保护器，现场固定设备必须配备单专箱，手持及移动工具必须配流动配电箱,闸箱下方的线路不得混乱。施工现场采用TNS供电系统，三相五线制工作零与保护零分开设置。各种电气设备和电力施工机械的金属外壳、金属支架必须采取可靠的接零保护，保护零线截面不得低于相线的1/2，保护零线不得装设开关或熔断器。现场线路自首端至未端不少于三点重复接地，总柜与未端分配电箱均设置重复接地，接地电阻值小于10欧姆。施工现场的龙门吊使用TNS供电系统，线路为三相五线制，设单独回路，从配电柜引出，并做好重复接地，接地电阻值应小于欧姆。龙门吊供电电缆重直设时应设固定点，距离不

201、超过10m，并避免机械损伤。施工现场使用的带电线路，必须架设整齐，不得拖地使用，严禁使用塑胶软线。电焊机应外壳完整、护罩齐全，有防潮防雨措施，二次线要双线到位，一次线长度应小于5米，二次线长度应小于30米，两侧接线应压接牢固，焊机应用专用电闸箱，二次线采用YHS型橡皮护套铜芯专用软电缆。手持电动工具使用前必须做空载检查，运转正常后方可使用，插头、插座应完好无损，不得带负载插接。潜水泵负荷线采用防水橡套电缆，不得承受拉力。水泵运行时，应有专人看护，其半径30米水域内严禁站人。室外镝灯的镇流器应有防雨、防尘、防砸措施，以及通风、散热措施。11)临时设施验收制度为施工需要搭设的临时生活用房、生产用房

202、和临时便桥等临时设施在施工完工后对其结构、用电、防火等安全方面进行检查验收，定期对临时设施进行安全检查，将安全隐患消除在萌芽状态。12)安全标志管理制度在施工期间按发包人要求设立统一的施工警示牌，保持对施工警示牌的照明。作业场所、道路、设备、设施设置明显标志，保持状态良好；施工及危险地段设置警示标志。定期检查各种标志，如有损坏及时更换。13)安全事故报告制度严格执行国家、铁道部、地方政府有关安全事故处理规定，发生事故按系统逐级及时上报，不隐瞒，本着“四不放过”（事故原因不查清不放过，事故责任者及群众得不到处理不放过，整改措施不落实不放过，教训不吸取不放过）的原则，对事故进行联合调查、认真分析、

203、查明原因，对事故责任者或责任单位追究其经济、行政和法律责任。施工过程当中发生的职工伤亡事故，须立即组织抢救，并报告上级主管部门和当地劳动部门、检察机关，查明原因，决不隐瞒，并采取措施，防止类似事件再次发生。14)安全生产奖惩制度各级领导、员工个人收入与安全生产挂钩，激发职工生产积极性，保证施工安全有序进行。推行激励机制，严格奖罚制度。定期开展安全生产总结评比，重奖安全生产者。在安全生产中，对在施工中防止事故发生，为安全工作作出了贡献的部门和个人进行奖励，对发生安全事故的部门及个人视事故情节给予不同的处罚。15)强化安全生产教育与培训有计划开展安全教育工作，不断增强全员的安全意识，牢固树立“安全

204、第一、预防为主、综合治理”的思想，懂得安全生产不仅是企业生存发展的需要，而且是职工自身免受伤害的保证；安全生产是与社会、企业、自身、他人及家庭幸福息息相关的大事。使职工自觉地遵守各种安全生产规章制度和作业规程，保护自己和他人的安全和健康，实现安全施工。把安全教育作为全体职工的必修课。主要抓好思想政治教育、施工安全基本知识教育、职业道德和法制教育、安全操作规程培训、典型经验和施工教训教育等内容。克服在安全管理工作中存在的短期行为、侥幸心理和事故难免的思想，为搞好安全生产奠定坚实的基础。采取基本安全教育、特殊工种的安全教育、经常性的安全教育和对干部实施安全教育等形式。以基本安全教育为基础，重点抓好

205、工作岗位教育，使职工熟知自己从事的作业，了解规章制度，掌握岗位安全操作规程，遵守班组劳动纪律，达到合格才准上岗。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员按程序进行系统的理论知识教育和实际安全操作培训后，经考试和考核成绩合格，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。结合施工现场实际情况，采取课堂教育、会议宣讲、宣传鼓动、讨论会、个别辅导、现场参观实习等多种多样的教育方法。充分利用标语、广播、光盘、挂图、黑板报、图片展览、文艺节目等简便灵活的宣传方式，起到警种长鸣的作用。(2)严格安全生产检查制定和落实安全生产检查制度。采用群众与专业相结合、普遍与重点相结合、自查与互查相结合、上

206、下结合的方法进行检查。对查出的安全隐患要做到“五定”，即定整改责任人、定整改措施、定整改完成时间、定整改完成人、定整改验收人。及时将检查发现的问题，逐条分类整理，认真研究，落实人员，逐级负责，限期整改。对危及人身安全的问题或隐患，在未解决前采取保证安全的监控措施。1)开、复工前的安全检查开、复工前由工程负责人主持，进行全面的安全检查。主要检查施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案。检查发现的问题，未整改达标，不能开工。2)定期安全生产检查时间安排：工程

207、队每半个月进行一次安全检查，场部每月进行一次安全大检查，检查后召开安全会议并进行整改。参加人员：检查由安全环保部主办，场长主持，副场长、总工程师、工程技术、质量、机械物资等负责人参加。工程队检查由队长主持，副队长、安全员、技术主管、兼职安全员参加。检查工作由分管安全的负责人组织，吸收职能部门、工会和群众代表参加。深入施工现场或岗位实地进行检查，检查内容：根据工程和不同季节突出重点进行检查。主要内容有：机械操作、机械维修保养措施，起吊设备、器材定期检查标定和日常检查措施；防火、防盗措施；建设安全标准化工地落实情况，安全会议制度及会议记录，及前次检查中提出的改正措施落实情况。安全检查主要是查思想，

208、查管理，查制度，查隐患，查事故处理。查出的问题和隐患，订出计划和措施，定人、定位、定时、定责加以解决，不留尾巴，力求实效。3)经常性和专业性安全检查安检工程师、安全员日常深入工地巡回安全检查。检查重点：施工用电、机械作业、模板工程、高处作业、起重作业等，及时处理发现的隐患，立即制止违章指挥和违章作业的行为。针对施工现场的重大危险源，专职安检人员会同专业人员，进行严格的专业性安全检查，及早发现问题，消除隐患，保证施工安全。(3)各作业工序及施工场所的安全措施1) 重要区域应进行隔离或明显的警示2)发电机房配电柜就设置有专用的工房内，应有“非工作人员不得入内”的警示。3)电力变压器，预应力张拉区应

209、有可靠的隔离栏杆及警示标识。4)龙门吊机吊物行走时应有专人指挥，起重机下严禁有人，起吊的吊杆、钢丝绳应不定期的检查，保证安全使用。吊梁作业时，8个吊杆要进行受力均衡的调试。5) 各种燃料如汽油、柴油应有专门的库房存放，库房内配置配足各种消防器材。6) 氧气、乙炔的存放、使用遵守有关的规定。7) 制梁作业的桥面钢筋绑扎、混凝土关注操作人员均属高空作业，登高作业人员要遵守高空作业的规程；钢模桥面周边设计时设置有效的人行走道的可靠栏杆，预防人员高空坠落，安装牢固的铁梯，方便员工上、下行走。8)保持施工场地的环境整洁，做到文明生产。9) 预应力施工时严格遵守有关预应力施工规定执行。千斤顶和油压表要按规

210、定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至事故。张拉过程中，千斤顶后方不得站人并设置“禁止通行”警示牌。启动油泵前，检查油管有无损伤。千斤顶在有油压情况下，不得拆卸油管接头，以防高压油射出伤人。张拉、压浆等施工用的支架，要进行设计，按要求搭设，以免造成高空坠落事故。油泵电源接线，要加接地线，以免触电。冬、雨季及夜间施工安全措施(1) 冬期施工原则上冬季不施工，但因本地区气候原因，需做好冬期施工的条件准备。进入冬期前，提前作出防寒保暖工作方案，将责任分解到岗落实到人。根据方案备足材料、设备、工具及劳保用品。冬期施工做好防火、防寒、防滑、防爆等工作。作业前，场地清出积雪冻冰，模型上及道路

211、加设围拦、防滑条等防滑措施。雪后派专人对施工场地、道路积雪及时进行清理。严防机械冻坏，运输车辆安设防滑链，雪后在坡道上进行防滑处理，防止车辆发生事故。冬期施工应做好生产区和生活区的防煤气中毒工作，采用良好通风煤炉和通风管道等措施，防止施工人员和相关人员煤气中毒。冬期施工应做好蒸汽锅炉管道的保暖工作，确保锅炉安全运行。户外机械设备及时放水、更换燃油、添防冻剂，加强零部件的检查和调换。班前仔细检查劳动工具的完好状态，发现问题及时更换。(2) 雨季施工雨期之前，组织对施工场地、料场、道路、驻地及水设备的防洪、防雨、排涝等设施进行全面检查，并及时消除隐患。制定防洪抢险计划，落实人、财、物，及时到位，统

212、一指挥，统一行动。雨期间调度加强与气象台的沟通，将了解的天气预报、趋势及时传递到现场，争取预防时间。暴雨、大风前要检查工地临时设施，机电设施，临时线路，发现倾斜、变形下沉、漏雨、漏电等现象，应及时修理加固，有严重威胁的应及时排除。机械、电气设备应有防雨防潮措施，同时原料、成品、半成品也要有防雨措施。雨季现场道路加强维护，同时做好现场排水工作。雨季施工防雷击，防机械倾斜。汛期之前，了解水情和排水情况，查看有无水害隐患。对侵占河道、阻碍排洪的工程，会同有关部门进行现场联合检查，共同确定处理的项目，及时消除易受水害的隐患。雨期每旬对防雷击、电击的设备进行检查、检测。配齐电器的漏电保护器，杜绝漏电伤人。(3)夜间施工夜间施工应做好施工现场和施工便道的夜间照明布置工作，特别是禁入、近靠区，应设置醒目标志，必要时设专人看护。夜间施工的施工机械和车辆，应按夜间操作规程操作，危险部位和关键操作工序，必须设专人指挥。