钢铁公司1×240m2烧结工程主厂房施工组织设计方案（89页）.doc

1、目 录第一章 工程概况1一、工程概况1二、工程地质1三、主要施工特点2第二章 施工部署2一、组织机构2二、施工准备31、技术准备32、现场准备43、物资、机具、劳动力准备4第三章 施工方案4一、土建工程41、测量工程42、基础工程53、主体工程94、装饰装修工程185、屋面工程22二、钢结构工程231、钢结构工程前期准备232、钢结构制作233、钢结构安装28三、设备安装工程321、主要工艺设备322、主要设备的安装方法32四、管道制安工程511、管道制安的技术措施512、管道支架制作、安装543、大口径钢管安装544、耐磨管道安装555、管道焊接556、通风、空调系统安装577、通风、空调系

2、统调试588、管道系统试验、冲洗、吹扫、防腐、保温599、润滑系统安装施工方案60五、电气、仪表安装工程641、防雷接地装置的安装642、电力变压器的安装653、盘、箱、柜电气设备的安装654、母线桥的安装665、钢管类电缆管及穿线管的安装676、电缆槽安装687、电缆敷设688、电缆头的制作安装689、电气接线6910、照明器具的安装6911、电气调试69第四章 施工进度计划71一、工程工期71二、施工网络图详见附图71三、工期保证措施71四、施工进度关键节点71五、一旦出现工期延误补救措施72第五章 施工平面布置图72一、施工平面布置原则72二、施工平面布置72三、施工平面布置管理73四、

3、临时用地表73第六章 劳动力计划73一、劳动力安排73二、劳动力安排计划表74第七章 主要施工机械设备74一、主要施工机械设备管理74二、主要施工机械设备表75第八章 保证措施76一、质量保证措施761、质量目标762、质量管理组织措施773、质量管理技术措施77二、安全保证措施781、施工安全管理目标782、施工安全承诺及管理783、主要分部分项工程安全技术措施79三、文明施工措施821、管理目标822、主要保证措施82四、冬雨季施工措施83第一章 工程概况一、工程概况本工程为xx钢铁集团有限公司产业整合技术改造灾后重建铁前系统一期1240m2烧结工程主厂房标段，包含的主要施工内容有烧结环冷

4、室（含主控楼、混合料上料转运站）、主抽风机室、混合室、制粒室、机头机尾除尘、1#转运站、2#转运站、7#转运站、TL-6通廊（1#转运站-混合室）、TL-7通廊（混合室-制粒室）、TL-8通廊（制粒室-2#转运站）、TL-9通廊（2#转运站-烧结室）、TL-10通廊（环冷室-3#转运站）、TL-16通廊（2#转运站-烧结室）、TL-17通廊（7#转运站-制粒室）。烧结主厂房结构安全等级为二级，根据其重要性确定为丙类建筑，结构设计合理使用年限为50年。主体结构类型为框架结构，抗震等级为二级，基础采用柱下钢筋混凝土独立基础。抗震设防烈度为7度。本工程相对标高0.000相对于绝对标高561.00m。

5、二、工程地质1、场地类别：本工程场地类别为类。拟建场地位于大巴山元台拗皱断带与汉中断陷盆地接触部位。场地位于汉江南岸二级阶地，地形平缓，局部被水浸泡，地面标高为561.0562.5m。2、地下水情况：地层上部主要为汉江河冲洪积层，基岩埋藏较深，地下水类型为上层滞水和松散层孔隙潜水，水量较小。水位标高为558.68560.07m，埋深一般为0.81.8m。随季节变化剧烈。潜水略具承压性，主要存在于松散的砂砾卵石层，受大气降水补给，主要赋存于层砂土及层圆砾中，由南侧向北径流，排泄于汉江河。松散层孔隙潜水水位标高为550.97554.99m，埋深一般为5.609.00m，地下水位年变化幅度1.50m

6、2.0m。3、地基土层情况：地层的岩土种类较多，层位基本稳定，基本均匀，工程力学性质变化不大，强度中等从上至下的土层如下：层耕土：土质结构松散，均匀性差，工程性能差。-1层粉质粘土：可塑，承载力特征值fak=170Kpa，承载力一般，压缩模量ES=6.0Mpa，工程性能一般，埋深浅，分布全区。-2层粉质粘土：硬塑，承载力特征值fak=280Kpa，承载力较高，工程性能一般，压缩模量ES=8.0Mpa，埋深较大，分布全区。层粉土，密实，承载力特征值fak=150Kpa，承载力一般，压缩模量ES=6.0Mpa，工程性能一般，埋深较大，仅见于局部。-1砾砂：松散，承载力特征值fak=80Kpa，压缩

7、模量ES=6.0Mpa，承载力低，仅见于局部。-2砾砂：稍密，承载力特征值fak=210Kpa，压缩模量ES=18.5Mpa，承载力一般，仅见于局部，工程性能一般。圆砾：密实，承载力特征值fak=400Kpa，压缩模量ES=26Mpa，承载力较高，分布全区，工程性能优良。粉质粘土：硬塑，承载力特征值fak=400Kpa，压缩模量Es=11.0Mpa，承载力较高，分布全区，工程性能优良。三、主要施工特点本标段施工子项工程多，有的以土建工程为主，有的以结构安装为主，在施工过程中，要严格根据施工进度计划，灵活调配人力、物力，方能保证各子项工程全面按期竣工，从而保证总工期。本工程各专业多层立体交叉作业

8、多，高空作业、吊装作业多，安全隐患大，必须加强安全管理，采取有针对性的安全措施，全方位预防安全事故的发生。本工程子项目多，布置较为紧凑，在进行施工总体部署时，必须合理布置场地，科学安排各子单位工程和分部工程的开工顺序，按进度计划组织施工机械、设备材料进场，合理利用临时存放场地，保证现场道路畅通。烧结机、环冷机、主抽风机等设备基础的预埋螺栓、螺栓预留孔较多，精度要求高，为保证设备顺利安装，施工时要精确控制预埋螺栓中心位置尺寸、标高和螺栓垂直度。本工程基础施工期间正处于冬、雨季时期，需特别处理好冬季气温下降和雨季地下水位上升给基础施工带来的影响。钢烟囱直径大，只能在现场组装成大段节吊装，且吊装困难

9、，施工工序多，质量要求高。第二章 施工部署一、组织机构我们将该工程列为公司的重点工程，在人、财、物方面作出精心组织和合理安排，采用先进的施工技术和科学的管理手段，以一流的工程质量，一流的施工进度确保工程顺利竣工。根据业主的要求以及本工程的特点，结合我公司自身施工技术力量，以100%合格工程为目标组建“二十三冶建设集团汉钢1240m2烧结工程项目经理部”，组织经验丰富、精干的管理人员及施工队伍，以项目经理为首，全面负责本工程的施工生产、质量、安全、文明施工、成本等的控制和管理，一心一意地为业主服务，全面履行我方承诺的质量、工期目标，优质高速完成本工程。业主总承包方监理项目经理部设计项目经理项目副

10、经理技术负责人综合部经营部安质部物资部工程部钢结构队吊装队装饰专业队架子专业队木工专业队机械安装队电气队土方专业队泥工专业队钢筋专业队砼专业队项目组织管理机构图二、施工准备1、技术准备1.1 技术部门与业主、设计院、监理紧密配合，熟悉图纸，进行图纸会审，编制详细的施工方案、作业指导书。1.2 对该工程管理人员和作业人员进行培训，采用考核合格上岗制度，尤其对特种作业人员和检验人员进行技术培训和严格资格审核，建立健全技术岗位责任制。2、现场准备2.1我单位将派出专业测量员会同兄弟单位测量员、监理工程师一起根据业主提供的控制点测设方格网至施工现场，作为我方测量放样的依据。2.2在业主交付的“三通一平

11、”的基础上，根据审定的施工平面布置图，对生产场地进行硬化处理，做好施工用水、电和生产设施的布置。3、物资、机具、劳动力准备3.1 提出主要材料用量计划，落实供货渠道及进场时间，制定设备、周转材料需用量计划。 3.2组织各种材料分期分批进场，按规定地点和方式存放，并进行相应的保养、维护和送检试验工作。3.3根据施工机械设备需用量计划和材料需用量计划，组织施工机械、设备进场。确定塔吊、现场集中搅拌站的位置。3.4 组建信誉好、能力强的施工队伍，对各施工队伍进行安全、专业技术的教育。第三章 施工方案一、土建工程1、测量工程1.1 测量依据 业主提供的平面测量控制点和高程测量控制点。 设计单位提供的总

12、平面图、施工图等有关设计资料。 1.2 定位放线 复核测量对业主提供的控制点进行必要的复核测量。包括控制点间平面位置的检测，利用控制点对总平面图上各坐标点进行复测以及两个以上高程控制点间高差的复核等。 测量放线定位按照从总体到局部的测量控制原则，平面放线采用直角坐标法与极坐标法结合的方法施测。1.3 高程控制 根据业主提供的水准基点，用水准仪从水准基点引测出 3 个标高基准点，作为整个工程标高的控制依据。 基础施工阶段依据控制基准点用水准仪在基础位置上引测一固定标高，以此作为基础工程施工掌握高程的依据。1.4 沉降观测 在施工区域建立3个以上稳固可靠的点作为沉降观测的水准点并组成水准网。水准点

13、与观测点距离不超过100m，水准点定期校核，以保证沉降观测成果的正确性和精度。 根据设计对基础沉降的要求、地质情况和施工现场的实际情况确定沉降观测点的布置，在柱子基础、拟建建筑物各角点及变形逢位置标高1.2m上设立沉降观测点，设备基础的沉降点采用规范附录上基准点埋设，沉降观测点应便于观测。 第一次沉降观测在基础施工完毕后进行首次观测，施工期间，一般在柱子、屋架、设备安装等重大荷载前后进行观测。沉降观测除应严格按规范及设计要求进行外，在施工过程中还应做到每施工完一带观测一次。每次观测应及时提出资料；在沉降异常情况下，应加密观测次数。 观测方式：采用精密水准仪按国家二级水准测量要求进行；三个基准点

14、间采用闭合水准路线，基准点与观测点采用支水准线路返测。2、基础工程本工程基础形式主要为柱下独立基础基础，且因地质情况需采用换填对地基进行处理。2.1 土石方工程2.1.1 降、排水措施本工程场地面积大，又跨雨季施工，地表容易积水；施工时采取以下有效的降排水措施，防止基坑内带水作业，保证开挖区域的正常施工。开挖前在基坑外设置截水沟及外排水沟，做好雨水等其它地表水的排放措施，挖完后，基坑内采用明沟、集水井的方式进行降排水。2.1.2 坑内集水井明排水：基坑内明沟加集水井排水系统采用污水泵抽排与坡顶排水沟、截水沟及场地总排水管沟连接，排入场地总排水系统内。同时注意引导地表水的流向，使之不流入基坑内。

15、2.1.3 土方开挖2.1.3.1深度一般为4m以内的基坑开挖采用一级边坡分段分层方式进行，坡度按现场实际情况确定，一般取1:0.51:1；深度48m的柱基础、转运站地下部分采用二级边坡，中间设2m宽平台。边坡保护随土层开挖同步进行。2.1.3.2 土方采用挖掘机直接挖到设计标高(包括基底换填的深度；基底预留1020cm 左右人工挖除)，人工配合修整。2.1.4 边坡支护方法对于开挖深度较浅（4m深以内）且作业空间较大部位，采用放坡开挖方案进行施工，48m深的基坑及坡脚不稳定的基坑可在坡脚处砌石、砌砂袋护脚或土钉墙作为支护结构。放坡系数取1:1左右。2.1.5 土方回填2.1.5.1 回填要求

16、(1) 土方回填在基础验收合格后，上部结构施工前进行。必须确保外露基础尽快回填，严禁基础周边积水。(2) 回填前应将基槽内模板等建筑垃圾清理干净，坑内不得有积水。(3) 大面积采用振动夯实机打夯，顶板上覆土用装载机推平，轻型压路机碾压，小范围和局部边角部位采用小型电动打夯机人工辅助打夯。(4) 按照设计要求采用符合设计要求的土料进行基坑回填，使用前取土样实验确定最优含水量和相应的最大干密度。(5) 回填时沿基础两侧对称分层进行，每层回填厚度不大于300mm，采用蛙式打夯机分层重叠夯实，每层至少夯打3遍。土方回填后取土样试验，其密实度大于94%。2.1.5.2 施工方法(1) 土方回填、夯实填土

17、从基底开始在全范围分层向上回填和压实，在推平前要控制好标高。基底回填每层虚铺厚度不大于300mm，用打夯机夯打时应“一夯压半夯，夯夯相扣”。(2) 回填土的质量控制与检验按设计要求采用合格的土料进行回填，每层回填土施工完后，采用环刀法或灌砂法取样测定土的压实度，当检验结果达到设计要求后，才能填筑上层土。基坑回填每20m50m 取样一组，每层不少于一组，取样部位在每层压实后的下半部。2.1.6 土方工程施工措施2.1.6.1 下雨时要重点作好边坡防护工作，下雨时严禁在坡下作业，边坡失稳而发生塌方事故是工程常见问题，必须安排专人对边坡进行巡视，发现险情应及时对边坡进行加固。2.1.6.2 填土施工

18、要严格控制填料含水率，在实施分层填筑中，每层表面应做成2%4%的排水坡度。2.2 基础支模2.2.1 将各轴线投测至基槽垫层上，根据轴线弹出各承台、地梁的外轮廓线。2.2.2 模板采用竹胶模板，制作时将其编号使之相对应，并分类堆放，防止混乱。施工时根据投测至垫层上的轴线弹好基础边框线，按边框线安装模板，模板支撑采用48钢管和6080mm木枋联合使用。基础上的短柱模板采用定型模板在现场组拼就位，柱箍采用48的钢管及配套扣件，间距600mm设置一道，第一道距基础面200mm。模板接缝处采用阴阳榫连接并用胶带纸粘牢，防止漏浆。2.2.3 地梁侧模采用竹胶模板，支模时必须保证定位尺寸、标高及截面尺寸准

19、确，支撑牢固。模板安装时，应拉线校正并吊正。地梁支模图2.2.4 大型设备基础模板模板采用竹胶板定型制作，背肋采用6080mm的木方，采用16的螺杆对拉，横向间距600mm，纵向间距500mm，见下图。大型设备基础支模图2.3 基础钢筋工程2.3.1 钢筋绑扎前，先将基础定位轴线投测到垫层上，根据轴线弹好边框边线，按边框线绑扎基础钢筋。基础钢筋绑扎前应研究逐根钢筋的穿插就位顺序；并划线绑扎；顶层钢筋与预埋盒相遇时，应尽量将相遇钢筋移开绕盒而过，如无法绕过需要割断时，应按照设计要求对预埋留孔周围进行补偿。2.3.2 条形基础、大型设备基础钢筋接头采用闪光对焊和绑扎接头，搭接长度为45d，同一截面

20、接头不超过25%，接头位置必须错开，钢筋网片每隔一个交点用电焊焊牢。2.3.3 基础底板采用双层钢筋网片时，用25钢筋加工制作马凳(见下图)作支撑，每1m间距一个，其高度根据底板厚度确定。马凳(底板钢筋支撑图)2.3.4 绑扎大型设备(如环冷机、混合机、烧结机等)基础面层钢筋时，为保证钢筋绑扎位置的正确，采用相应的措施支撑或固定钢筋。采用型钢制作支托架，支托架的立杆与垫层上预埋铁件焊接，形成空间支架。2.3.5 底层钢筋正确设置保护层垫块，钢筋绑扎完后，及时请业主、监理、设计、质监部门验收隐蔽。2.4 预埋螺栓(套筒)及埋件的施工烧结系统工程的环冷机、烧结机预留、预埋部位较多。为保证设备安装精

21、确，施工时要精确控制预埋螺栓、螺栓预留孔中心和标高。2.4.1 螺栓(套筒)加工:由工程技术人员根据设计要求提出螺栓的规格、数量、材质、加工详图和制作标准，填写半成品委托单并明确出厂时间，经技术负责人确认后送加工厂制作。材料员根据委托单和半成品合格证的要求对加工的螺栓进行验收，并组织螺栓进场。2.4.1.1 螺栓加工：采取机械切割下料，且比设计长度加长20mm，丝扣加长20mm，以弥补在混凝土浇筑之后因沉降而引起的螺栓下沉量。在螺栓顶部刻上螺栓十字中心线，以便地脚螺栓安装时调整螺栓位置。2.4.1.2 预埋套筒的加工：保证底座与套管垂直，并满足焊接要求。保证底座内的定位块与底板的焊接牢固并位置

22、准确。在预埋套管底座和套管管口刻上套管十字中心线，以便套管安装就位。2.4.1.3 加工“T”型头地脚螺栓时，要保证“T”型头和螺杆的垂直度，以保证“T”型头和锚板的良好接触，从而保证螺栓的良好受力。2.4.2 地脚螺栓(套筒)的安装2.4.2.1 预埋螺栓的安装:按常规预埋螺栓的施工方法进行安装。2.4.2.2 螺栓套筒安装：采用从底板埋设施工铁件，然后焊接固定架安装套筒的方法。2.4.2.3 安装要点(1) 用经纬仪和水平仪，从测量基线网上引出设备基础的中心控制线和标高控制线。此控制线经检查复测，确认无误后方可使用;(2) 基础底层钢筋绑扎完后，在预埋的施工铁件上焊接固定架(立柱采用角钢或

23、槽钢)，固定架底部应焊接牢靠，确保混凝土浇灌时稳固。固定架必须自成体系，与模板固定架、钢筋支架等完全分开，以确保螺栓位置准确； (3) 套筒安装就位时，使底座中心分刻点对准固定架上测放的地脚螺栓安装中心，经检查合格后固定套筒底座；(4) 确保地脚螺栓(套筒)的安装质量。施工时按施工规范误差+1020mm作为螺栓顶面安装控制标高。2.4.2.4 控制要点：(1) 固定架的中心线及位移。套筒、地脚螺栓安装固定架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，中心线准确;(2) 保证地脚螺栓的中线、标高允许偏差值;(3) 浇混凝土时，不得碰动套筒、地脚螺栓与固定架。不允许直接对着螺栓浇混凝土。(4) 套筒加工精度

24、满足要求。2.4.2.5 地脚螺栓的防护：为防止污染或蚀锈，在混凝土浇灌前后，用油布包扎好地脚螺栓。2.4 混凝土施工2.4.1 柱基础砼浇筑方法柱基础不留设施工缝，基础承台采取一次性浇注完成。2.4.2 设备基础砼浇筑方法小型设备基础砼施工按普通混凝土施工方法进行;大型设备基础砼施工按大体积砼浇筑方案进行。2.4.3 设备基础二次灌浆施工要点：2.4.3.1 复核已安装设备的轴线、标高。2.4.3.2 清理预留孔内杂物、尘土，可用吹风机吹出。2.4.3.3 提前一天对预留孔内进行湿润，但孔内不得有积水，可用海绵体吸干积水。2.4.3.4 用比设备基础砼高一标号的混凝土进行灌注，混凝土中掺入微

25、膨胀剂。2.4.3.5 用小直径棒式振动振器振捣密实，表面抹光。3、主体工程3.1 模板工程施工之前，施工人员详细看清图纸，做好施工测量定位弹线工作，确保柱、梁板位置准确，截面尺寸正确,并按设计图埋设预埋件与预留孔洞，保证位置准确，安设牢固，施工工艺流程：制作安装拆除维修周转使用。3.1.1 模板制作：本工程的模板均在现场加工成型，采用12mm厚竹胶模板，背楞采用6080mm杉木枋。3.1.2 模板安装：3.1.2.1 柱采用定型模板，一套四块，散拼散装的方法，现场组拼就位。柱箍用48的钢管及扣件，间距根据柱截面尺寸进行调整，第一道距柱底100mm。为防止柱子根部漏浆，在支模前在柱根部外围用

26、1:2 水泥砂浆找平 100mm 宽，模板安装好后，再用 1:2 水泥砂浆封堵密实。框架柱支模示意图 3.1.2.2 梁、板模板安装： 梁板模板支撑系统采用钢管满堂架支撑系统。沿梁跨方向立双排立杆间距为800mm，并在梁底增设顶撑。楼板支撑间距为12001200mm，横杆步距按1500mm，用扣件与立杆连成整体，并设扫地杆。当梁高大于600mm时，每隔 1m加一根12对拉螺杆,以保证梁截面尺寸准确。对于跨度大于4m的梁按规范起拱 3L (L 为梁跨)。板跨度大于 4m时，跨中起拱 L/250 L/350(L 为板跨长度)。梁支模大样图3.1.2.3 模板安装要求：在模板施工时，应选用平整度和刚

27、度满足质量标准要求的模板。支模前弹出构件十字中心线或边线，保证模板轴线位置正确。严格控制模板标高，梁板模板按规定要求起拱，模板接缝应严密、平整，防止混凝土漏浆和错台问题，保证混凝土的外观质量。各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。各类模板安装前均应涂刷好脱模剂。3.1.3 模板拆除：柱、梁侧摸保证砼的拆模强度不小于1.2MPa，底模板拆除应严格按规范要求执行，根据同条件养护的拆模试块的试压结果而定，符合规范要求的强度后方可拆除梁底及楼板支撑。拆模顺序按先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则进行。拆模时，操作人员应站在安全处，拆下来的模板、配件等，严禁抛扔，并按指定地

28、点堆放，及时进行清理，维修，以备再用。3.2 钢筋工程3.2.1 施工工艺流程图 不合格退货重新采购钢筋采购见证取样试验 合格加工绑扎验收。3.2.2 材料的控制与使用3.2.2.1 所有钢筋要有出厂质量证明或厂家试验报告单，钢筋表面或每捆(盘)钢筋要有标牌，否则不许进场。进场时，由监理人员、见证取样员、材料人员在场进行外观检查验收并见证取样送检，将检验资料存档。钢筋外观检查首先检查标志、出厂质量证明或厂家试验报告单与实际是否相符，然后从每批抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋高度。3.2.2.2 钢筋的复试按批进行检查和验收。每批钢筋均由同

29、一厂家、同一炉号、同一规格、同一交货状态、同一进场时间的钢筋组成。3.2.2.3 钢筋的存放：钢筋要堆放在现场指定的场地内，架空存放，钢筋原材料及半成品堆放必须进行挂牌标识，防止规格混乱而导致用料错误。钢筋要分类进行堆放：原材与半成品、盘条与直条、不同厂家的原材料必须分开堆放。对经调直处理的钢筋如箍筋等，应搭设棚架集中码放，防雨淋锈蚀。其它钢筋应架空分规格码放，其架空高度不小于100mm。钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。3.2.2.4 钢筋除锈钢筋表面应洁净，油渍、漆污、铁锈等应在使用前清除干净。对于红褐色锈斑清除，应采用手工(用钢丝刷刷或麻袋布擦)除锈。3.2.3 钢筋加工：钢筋在现场

30、加工成型，水平钢筋在16以上采用闪光对焊连接，16以下采用单面绑条焊接头；竖向钢筋主要采用电渣压力焊工艺。3.2.4 钢筋绑扎3.2.4.1 钢筋绑扎前先熟悉施工图及规范，核对钢筋料表和料牌，核对半成品钢筋和品种、规格、形状、尺寸及数量。严格按设计图、规范、规程进行绑扎。3.2.4.2 钢筋绑扎过程中，严格按设计要求控制梁、板、柱的保护厚度，本工程根据各类构件不同的保护层厚度制作相应厚度的保护层垫块。钢筋保护层采用工程塑料制作的保护层定位夹或定型生产的纤维砂浆块，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求。浇筑混凝土前，仔细检查定位夹或保护层垫块的位置、数量及紧固程度，确保钢筋不移位，提高混凝土保护层的

31、施工质量。3.2.4.3 在钢筋绑扎过程中，必须与各专业工程紧密配合，做好各类管线、埋件的预埋工作，保证钢筋隐蔽工作顺利进行。3.2.4.4 防雷接地连接：钢筋绑扎完毕后，电气专业人员及时按设计要求进行接地网及防雷引下线连接，土建施工密切配合。3.2.4.5 柱子钢筋绑扎(1)、先焊接柱竖向钢筋，作好箍筋分档标记，再由下至上依次绑扎箍筋，箍筋开口方向应相互错开。(2)、柱筋绑扎时，同时正确根据墙体平面布置留置砌体拉结钢筋。(3)、在柱主筋上均布绑好保护层垫块。3.2.4.6 梁钢筋绑扎 (1)、梁柱交接处钢筋重叠，其绑扎顺序为“先梁底筋，再箍筋，最后面筋”。(2)、纵横梁同时配合进行，在梁底模

32、板上按图纸划好箍筋间距，再摆设梁主筋，然后依次进行绑扎。(3)、梁端部箍筋加密区，其间距和加密区长度应符合规范及设计要求。(4)、梁主筋有多排时，用短钢筋垫在两层钢筋之间，保证钢筋排间净距。基础梁箍筋开口向下并错开，框架梁开口向上并必须错开，错开位置须符合规范规定。(5)、梁主筋排列顺序：首先排满第一排，大直径优先，其次第二排。同一排内有不同直径时，大直径排外侧。(6)、梁的上部通长钢筋应置于第一排，优先置于箍筋弯折位置。3.2.4.7 板钢筋绑扎 (1)、板钢筋绑扎按图纸网格布置，板钢筋摆放前，应先在模板上画好线。在绑扎楼面负筋时必须按铺设方向拉通长直线，做到位置准确。(2)、板面通长负筋在

33、跨中搭接，板底钢筋在支座处搭接。板筋施工时，先绑扎下层钢筋，在底层筋绑扎完后及时通知各专业工程配合进行设备预埋管线，然后再绑扎上层钢筋。(3)、双向板的底部钢筋，短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。(4)、钢筋绑扎好后，为防止成品钢筋被踩乱、踩弯，及时搭设好操作平台和运输道，本工程拟采用可移动的钢管架凳作支撑，上铺竹架板，随浇筑随移动，确保绑扎好后的钢筋不被损坏。3.3 混凝土工程3.3.1 混凝土的材料要求水泥：水泥选用标号：C35以下为PO32.5普通硅酸盐水泥。水泥进场时必须有质量证明书及复试试验报告，并对其品种、标号、包装、出厂日期等检查验收。砂：选用质地坚硬、级配良好的中砂，含泥量不大于

34、2%，混凝土配合比根据实际所用砂、石的含水率来调整水的用量。石子：级配碎石含泥量要求不大于1%。拌和用水：采用饮用水，当使用其他水源时，应先进行检测，符合混凝土拌和用水标准时方可使用。3.3.2 混凝土配合比要求混凝土由搅拌站根据所选用的水泥品种、砂石级配、含泥量和外加剂等进行混凝土试配，得出优化配合比，报监理审查认可。混凝土外加剂的性能或种类，必须符合规定批准使用的品种和生产厂家，并报监理工程师认可后方准使用。3.3.3 机具和人员准备施工前，一切施工用的机具、人员准备充分。机具有：尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣棒、木抹子、铝合金长刮杠、地泵。所有机具均应在浇筑混凝土前进行检查，同时配备

35、专职技工，随时检修。在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电，事先应在现场准备一定数量的人工拌和捣固用工具，以防出现意外施工缝。3.3.4 混凝土的运输场内混凝土运输采用混凝土输送泵来完成垂直和水平运输。3.3.5 浇筑混凝土前，模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物，先清除干净，模板的缝隙和孔洞预堵严，模板及支架、钢筋预埋件需检查合格，并作好验收记录，符合设计要求后才能浇筑。3.3.6 混凝土浇筑与振捣的要求：3.3.6.1 混凝土自吊斗口或布料管口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m时必须用溜管伸到墙、柱的下部，浇筑混凝土。3.3.6.2 浇筑混凝土分

36、段分层连续进行，浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定，一般控制高度500mm。3.3.6.3 使用插入式振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为3040cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。3.3.6.4 浇筑混凝土要连续进行。如就餐时间或其它原因，由两班人员换班，现场不得中断。如果必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。3.3.6.5 浇筑混凝土时派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发现问题立即处理并在已浇

37、筑的混凝土初凝前修整完好。3.3.6.6 在浇筑混凝土的过程中，加强振捣，对于浇灌完毕的部位，在混凝土初凝前增加二次振捣，从而减少混凝土在浇灌过程中由于混凝土自身沉实产生的沉缩裂缝；在混凝土表面抹压完成后，在混凝土终凝前，再用铁抹子把非结构性表面裂缝修整压平。3.3.7 柱混凝土的浇筑3.3.7.1 柱浇筑前在底部先铺垫与混凝土内配比相同水泥砂浆，铺垫厚度为50100mm。混凝土分层浇筑，每层浇筑厚度为40cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，振捣棒插入点要均匀，防止过振或漏振。3.3.7.2 浇注柱混凝土时在布料管上接一软管，伸到柱内，保证混凝土自由落体高度不得超过2m。下料时使软管在柱上口来回

38、挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。3.3.7.3 柱子混凝土一次浇筑到梁底或板底，且高出梁底或板底3cm(待拆模后， 剔凿掉2cm，使之露出石子为止)。 框架柱振捣插入点布置图 砼吊斗侧立面图3.3.8 梁、板混凝土的浇筑3.3.8.1 本工程梁、板混凝土的浇筑时，为保证砼连续浇捣，不留施工缝，施工前应根据具体的结构部位，设置好施工顺序，合理进行分段、分块施工，尽可能减少混凝土硬化过程中产生的收缩应力，防止混凝土的开裂。3.3.8.2 混凝土浇筑按平面施工顺序进行，沿次梁方向采用退浇法。混凝土采用机械振捣，楼板混凝土用平板振捣器捣实，纵横交错各振捣一次。3.3.8.3 梁、板混凝土浇筑必须先浇

39、筑梁，再进行板的浇筑。3.3.8.4 浇筑标高控制：在浇筑混凝土之前先用水准仪测出楼面混凝土标高，用油漆标记于柱对角钢筋上，同时每隔1.5m2.0m在楼板模上设铁桩，用水准仪抄平，浇捣混凝土时拉线找平，在浇筑过程中，派专职测量员跟踪测量，以保证楼面混凝土的标高和平整度。3.3.9 施工缝的设置和处理3.3.9.1 砼浇捣时，施工缝的留设必须符合设计要求及规范要求：柱施工缝留在基础顶面和相应的框架主梁梁底50mm位置，楼板施工缝留设在次梁跨中1/3处。对于大面积混凝土结构的施工缝部位，采用快易收口网进行分割的方法进行处理。3.3.9.2 施工缝处理：清除已硬化的砼表面水泥薄膜，将表层松散结构凿除

40、，冲洗干净后充分湿润，保证不积水，再浇一层与结构砼配比相同的水泥砂浆结合层，方可进行后续砼施工。3.3.10 混凝土的养护混凝土从终凝时开始浇水养护，防止砼失水表面开裂。养护时间不少于14天，养护时派专人负责，使各部位的混凝土均能得到较好的养护，有利于防止混凝土干缩裂缝的出现。3.4 脚手架工程3.4.1 材质要求3.4.1.1 钢管的直径4851mm，有严重锈蚀、弯曲、压扁、裂缝的钢管不得使用。3.4.1.2 扣件必须有出厂合格证，有脆裂、变形、滑丝的扣件不得使用，扣件螺丝在使用前须刷满机油。3.4.1.3 安全网须有产品出厂合格证、监检证、生产放可证、销售证。3.4.2 外脚手架搭设及防护

41、工程3.4.2.1 外脚手架设计(1) 主体结构、装修阶段沿建筑物外围及内侧周圈搭设落地脚手架，采用双排单立杆，立杆间距1.5m，排距1.2m，步高1.5m，架子里皮距建筑物外皮300mm。(2) 外架外侧应满挂密目安全网，架内隔层挂水平安全网，外架与结构设可靠拉接。一层各通道出入口搭设专用防护架，非出入口和通道则进行封闭。3.4.2.2 搭设要求(1) 地基平整坚实，脚手架外侧设置排水沟，并做砼硬化地坪。钢管立杆下部加通长垫板。(2) 连墙件布置：外架通过脚手架管与柱子成井字拉接，水平间距按规范要求每隔三跨纵距设置一道，竖向层层拉接。(3) 立柱上的对接扣件交错布置，两个相邻立柱接头不应设在

42、同步同跨内，两相邻立柱接头高度错开的距离不小于500mm，各接头中心距主节点的距离不大于步距的1/3。(4) 立柱的搭接长度不小于1m，不少于两个直角扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。(5) 立柱顶端高出建筑物檐口上皮高度1.5m。脚手架立杆基础图 (6) 双排脚手架设剪刀撑和横向支撑。脚手架在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，剪刀撑每隔6跨设置一道，每道剪刀撑横跨3根立杆，剪刀撑与地面成45。剪刀撑和横撑随立柱、纵横向水平杆同步搭设。脚手架架管接头位置图 (7) 脚手架的作业层满铺脚手板，脚手板下横向水平杆要求加密，脚手板的端头要绑扎牢固，不许有探头板，作业层立档

43、脚板，高度不小于150mm，入口设两道护身栏，脚手架外满挂密目安全网。(8) 人行斜道采用之字形斜道。宽度1.2m，坡度采用1:3(高：长)，拐弯处设平台，宽度不小于1.5m，栏杆高度1.2m，栏杆沿长度方向铺设安全立网。斜道附着在外脚手架上，但是杆件要单独设置，斜道两侧、平台外围和端部均按规定和外脚手架连好连墙件，每两步设水平斜杆，并按搭设脚手架的规定设置剪刀撑和横向支撑。 (9) 斜道与建筑物及外架连成整体，并按规定设置护身栏杆、挡脚板、休息平台、防滑条，脚手板采用竹架板，应铺平、铺牢，用钢筋压实、10#铁丝固定。(10) 离地100mm处设置扫脚杆，相邻两根立杆接头应错开，接头距相近大横

44、杆距离不得大于步距的1/3，并不得设在同一步距内。大横杆应交错布置于立杆的内、外侧。同一水平面和垂直面相邻大横杆的搭接点应错开，同排大横杆纵向偏差必须控制在总长度的1/300和50mm内。(11) 脚手架搭好后，经安全员检查验收后使用，不准随意拆改。外脚手架上使用荷载必须得严格控制，堆砖不得超过单行侧摆三层，砖在架子上或楼板上应均匀放置，不得集中，外脚手架与满堂红支模架应断开。灰桶应放置有序，架子上应保持畅通。(12) 操作人员必须持证上岗，配备安全带和安全帽，做好全面的安全交底工作，外架拆除时，设置警戒线，并派专人指挥和巡视。3.4.3 结构施工用支模架搭设3.4.3.1 支模架搭设(1)

45、立杆基础：由于该工程一层必须是在基土或回填土上搭设立杆，为避免支撑下沉，土方回填夯实后，在立杆底部要求垫垫板。(2) 立杆间距：纵横向立杆间距一般为1200mm，大型承重构件的立杆间距则单独计算。(3) 大横杆：步高不大于1500mm，纵横满设。(4) 扫地杆：离地300mm，纵横满设，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距离底座上皮300mm处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。(5) 梁下承力小横杆：为保障荷载能竖直向下传递，应紧靠立杆设置，且沿梁纵向每两根立杆之间增设一根，承力小横杆下须加设防滑扣件(保险扣)，该扣件应紧靠主节点处的扣件。(6) 斜向支撑和剪刀

46、撑：在梁两侧每隔一根立杆设一道斜撑，斜撑中部在与其它杆件相交处均用旋转扣件联结；大梁支模架每隔四排立杆加设一道横向剪刀撑，剪刀撑角度为4560为宜。满堂模板支架四边与中间每隔四排立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。高于4m的模板支架，其两端与中间每隔四排应从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。(7) 杆件接长：立杆接长除顶步架可以采用搭接外，其余各步接头必须采用对接扣件连接。立杆用对接扣接长，对接扣应交错布置，相邻两根立杆的接头不得设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相邻接头在高度方向错开的距离不宜大于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。搭接采用直角扣件接驳，

47、钢管接驳长度不得小于1000mm，接驳用扣件不得小于2个直角扣件固定，严禁采用铰接接力杆或上部立杆在水平杆上设受力支点。接头位置错开，且须设置在不同的网格内。3.4.3.2 支模架搭设要求：杆件搭设要求横平竖直，平整通顺、连接牢固、受荷安全、安全操作空间。竖杆下部采用通长垫板垫牢。所有主受力结点处加设保险扣件加固；局部小梁支模架立杆采用单根立杆时，立杆应设置在梁模板中心处，其偏心距不应大于25mm；支模架搭设完毕，应参照施工组织设计、施工方案及有关规范要求组织检查验收。3.4.4 内脚手架内脚手架主要用于室内砌体施工、给排水和装修作业，根据需要按操作规程搭设。3.5 砌体工程本工程砌体多采用烧

48、结多孔砖与砂浆砌筑。3.5.1 砌筑形式混凝土空心砌块的砌筑形式为全顺，上下皮竖缝相互错开1/2砖长。3.5.2 砌筑要点3.5.2.1 砌筑前，首先进行墙体定位轴线施测工作和楼地面的砌筑基准标高找平工作，按图纸要求准确地把墙体砌筑边线弹出来，作为控制墙体位置的依据。3.5.2.2 砌筑采用“三一”砌筑法，即一块砖，一铲灰、一挤揉的砌筑方法,竖缝采用刮浆法。3.5.2.3 混凝土空心砌块砌筑前须试摆，砌块的孔洞应垂直于受压面。3.5.2.4 砌筑时，灰缝保持横平竖直、砂浆饱满、砌体组砌正确。水平灰缝砂浆饱满度不低于80%，竖缝要刮浆适宜,并加浆灌缝,保证砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝，不得出现瞎缝

49、、透明缝。3.5.2.5 混凝土空心砌块墙的转角处和交接处同时砌筑，不能同时砌筑又必须留置临时间断处须砌成斜槎。斜槎长度不小于斜槎高度，对于代号P多孔砖，斜槎长度不小于斜槎高度的2/3。3.5.2.6 混凝土空心砌块墙中不够整块的部位，用烧结普通砖补砌，不得将砍过的混凝土空心砌块填补。3.5.2.7 墙与构造柱及转角、纵横墙交接处按图纸和规范要求设置墙体拉结筋。3.5.2.8 砂浆试块按规范要求留设，在标准养护室进行养护。4、装饰装修工程4.1 抹灰工程4.1.1 作业条件4.1.1.1 抹灰工程须待该层结构工程全部完成，并经有关部门验收合格后，方可施工。4.1.1.2 混凝土构件表面凸出的部

50、分凿平，蜂窝、麻面、露筋、疏松部分的混凝土表面凿到实处，并刷素水泥浆一道(掺水重10%的108胶)，然后用1：2.5水泥砂浆分层补平压实，把外露的钢筋头剔除，脚手眼、窗台砖、内隔墙与楼板、梁底等处应堵严实和补砌整齐。4.1.1.3 预埋件或螺栓的位置、标高应准确设置，且做好防腐防锈及涂料工作。4.1.1.4 砖墙、混凝土柱和顶板基体表面的灰尘、污垢和油渍等应清理干净，并在抹灰前两天洒水湿透，每天两遍以上。4.1.1.5 应先搭好抹灰用脚手架，架子或马凳高要离开墙面及墙角200250mm，以便操作。4.1.1.6 抹灰前熟悉图纸，制定抹灰方案，做好抹灰样板间，经检查鉴定达到优良标准后，正式抹灰施

51、工。4.1.2 施工工艺4.1.2.1 外架子应提前准备好，横竖杆要离开墙面及墙角200250mm，以利操作。为减少抹灰接槎保证抹灰面的平整。外架子应铺设三步板，以满足施工要求。 4.1.2.2 检查基体表面的平整，以决定其抹灰厚度。4.1.2.3 外墙抹灰应由屋檐开始，自上而下进行，在檐口、窗台、窗楣、雨篷、压顶和突出墙面的凸线等上面应做出流水坡度，下面应做滴水线(槽)。流水坡度及滴水线(槽)距外表面不小于40mm，滴水线(又称鹰嘴)应保证其坡向正确。4.1.2.4 砖墙与混凝土构件交接处，要钉钢丝网，然后抹水泥砂浆底灰，满刮防裂腻子分遍找平。4.1.3 施工注意事项4.1.3.1 墙面抹灰

52、层空鼓、裂缝极度影响抹灰工程质量。因此，施工时应注意如下事项：A、基层处理好，清理干净，并浇水湿透；B、 脚手架孔和其他预留洞口边及不用的洞，在抹灰前填实抹平；C、应分层抹灰赶平，每遍厚度宜为79mm；D、 不同基层材料交接处，宜铺钢板网；E、 配制砂浆一定要控制原材料的质量及砂浆的稠度。4.1.3.2 抹灰前应认真挂线找方，按其规矩和标准细致地做灰饼和冲筋，并要交圈、顺杠、有程序及有规矩，以保证抹灰面平整及阴阳角垂直、方正。4.1.3.3 为确保墙裙、踢脚板和窗台板上口出墙厚度一致，水泥砂浆不空鼓、不出现裂缝。抹灰时应按规矩吊垂直、拉线找直、找方；抹水泥砂浆墙裙和踢脚板处，应清除水泥砂浆抹过

53、线的部分，基层必须浇水湿透；要分层抹实赶平，按时压光面层。4.1.3.4 顶板抹灰时，基层应处理干净，并浇水湿透，灌缝密实平整，做好砂浆配合比，以保证与楼板粘结牢固，不出现空鼓裂缝现象。顶板抹灰厚度不应超过15mm。4.2 涂料喷涂工程4.2.1 作业条件4.2.1.1 涂面有关抹灰工种的作业全部完成。4.2.1.2 墙面应干燥。4.2.1.3 冬施期间室内温度应保持5度以上。4.2.1.4 做好样板并经业主、监理鉴定合格。4.2.2 施工工艺4.2.2.1 基层清理：混凝土表面的浮砂、灰尘、疙瘩要清除干净，粘附着的隔离剂应用碱水(火碱:水1:10)清刷墙面，然后用清水冲刷干净。抹灰墙面的灰尘

54、，疙瘩等物也应清扫干净，除掉油污。4.2.2.2 喷、刷乳胶水：混凝土墙面在刮腻子之前先刷一道乳胶水，以增强腻子与基层表面的粘结性，应喷刷均匀一致，不得有遗漏处。乳胶水重量配合比为清水:乳液5:1。4.2.2.3 填补缝隙，局部刮腻子：用石膏腻子将缝隙及坑洼不平处找平，操作时要抹竖起，填实填平，并把多余的浮腻子收净，石膏腻子干燥后，打砂纸磨平，并把浮尘扫净。如发现还有坑洼不平处，还可以再找一遍石膏腻子。石膏腻子配合比为石膏粉:乳液:纤维素水溶液100:4.5:60，其中纤维素水溶液浓度为3.5。4.2.2.4 满刮大白腻子：中级喷浆可满刮一道大白腻子。操作时要往返刮平，注意上下左右接搓，两刮板

55、间要刮净，不能留有净腻子。每道腻子干燥后应磨一遍砂纸，要磨平磨光，要慢磨慢打，线角分明，磨完后应将浮尘扫净。如涂刷带颜色的浆，则腻子中要掺入适量的颜料。腻子配合比为乳液：滑石粉(或大白粉)：20纤维素1:5:3.5(重量比)。4.2.2.5 喷刷第一道浆：喷刷浆前用排笔把门窗周围刷出约20cm宽，然后再大面积喷刷浆。开始喷刷浆顺序应按先上后下顺序进行，喷头距墙面2030cm，移动速度要平稳，喷刷均匀一致。4.2.2.6 复补腻子：第一遍浆干燥后，麻点、坑洼处用腻子找平刮净：腻子干燥后用细砂纸轻磨并把浮尘扫净，达到表面光滑平整。4.2.2.7 喷刷第二道浆：用料与方法同第一道浆。第二道浆干燥后，

56、用细砂纸将浮粉轻轻磨掉并清扫干净。4.3 楼地面工程本工程主要采用水泥砂浆或混凝土楼地面。4.3.1 材料选择A、水泥：采用425号以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。B、砂：粗砂，含泥量不大于5%。C、石子：粗骨料用石子最大颗粒粒径不得大面层厚度的2/3，且不大于15mm。4.3.2 作业条件A、室内墙面已弹后+500水平线。B、穿过楼面的立管已做完。C、门框已安装好且做好保护。4.3.3 工艺流程：找标高、弹面层水平线基层处理洒水湿润抹灰饼抹标筋刷素水泥浆浇筑细石混凝土抹面层压光养护。4.3.3.1 找标高、弹面层水平线：根据墙面已有的+500水平线，量测地面面层的水平线，并弹

57、在墙面上，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步的标高相呼应，贯通一致。4.3.3.2 基层处理：先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉，用碱水将基层冲洗干净。4.3.3.3 洒水湿润：在抹面层之前一天对基层表面进行洒水湿润。4.3.3.4 抹灰饼：根据已弹的面层水平标高线，横竖拉线，用与细石混凝土相同配合比的抹合料抹灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高即使面层标高。4.3.3.5 抹标筋：面积较大的房间为保证房间地面平整度，还需做标筋，以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作为浇筑细石混凝土面层厚度的标准。4.3.3.6 刷素水泥浆结合层：在铺设细石混凝土面层前，在已湿润的基层上刷一道

58、素水泥浆，要随刷随铺细石混凝土，避免时间过长水泥浆风干导致面层空鼓。4.3.3.7 浇筑细石混凝土：细石混凝土坍落度不少于30mm，将搅拌好的细石混凝土铺抹到地面基层上，紧接着用2m长刮杠顺着标筋刮平，然后用滚筒往返、纵横滚压，直到面层出现泌水现象，撒一层干拌水泥砂拌合料，必须撒匀，再用刮杠刮平。4.3.3.8 抹面层、压光：当面层灰面吸水时，用木抹子用力搓打、抹平，将干水泥砂拌合料与细石混凝土的浆混合，使面层达到紧密结合。抹压分三遍完成。4.3.3.9 养护：面层抹压完24h后进行浇水养护，每天不少于2次，养护时间不少于7d。4.4 塑钢门窗工程4.4.1 作业条件4.4.1.1 塑钢门窗安

59、装的施工进场时间安排在土建封顶后进场。4.4.1.2 安装施工部位的土建残存物必须清除干净。4.4.1.3 洞口尺寸检查：安装前，应检查窗洞口几何尺寸，当窗框按水平线和中心线安装后，周边应留有2025mm宽的填缝间隙。对间隙不合要求者，应经修理后才能安装。4.4.1.4 脚手架搭设：安装塑钢窗用的脚手架可用土建施工脚手架，也可另搭。4.4.2 安装工艺流程：测位定线窗框安装填缝窗扇安装玻璃安装交工验收4.4.3 安装工艺4.4.3.1 窗框就位：将窗框安放到洞口上后，应先用木楔临时稳定，为使上下左右各个窗框安在同一竖直线和水平线上，应拉通线进行调整，框表面距外墙表面尺寸应调至统一，对框的正侧两

60、面的水平度及垂直度应校正，经校正合格后紧木楔，完成上述工序后，应再重复一次。窗框在安装就位前应用塑料薄膜和胶纸包缠保护。窗框在安装就位中，严禁用金属锤敲击窗框。4.4.3.2 质量要求：窗框两对角线长度差：对角线2000mm时应2mm，对角线2000mm时应3mm，窗框正、侧面垂直度：2mm，窗框的水平度：5mm。4.4.3.3 窗框固定：采用厚度不小于1.5mm的铁件(铁件必须镀锌)用膨胀螺栓或钢射钉将窗框与墙体固定牢；固定铁件应在窗框四周均匀布置，相邻铁件应内外错开，固定点的间距450mm，转角处的铁件应与窗框的转角点有80100mm的距离；螺栓、射钉等坚固件离墙体边缘不得小于50mm，且

61、应错开墙体缝隙，以防坚固失效。4.4.3.4 窗框与墙体间填缝：当设计未规定填缝材料时，应采用矿棉毡填塞缝隙，其外表应留58mm深的槽口，对槽口应填塞嵌缝油膏，严禁用水泥砂浆填塞缝隙。5、屋面工程5.1 施工工序屋面基层处理18白灰炉渣找3%坡（最薄30mm厚）水泥砂浆找平4mm厚SBS卷材保护层。5.2 屋面基层处理屋面施工前，应将结构层上的松散杂物清理干净，凸出基层的硬块及水泥浆等要剔除干净，并去除表面的污染物，采用灰浆找补平整。做到屋面清洁干净，无空隙、无散裂、无松动骨料、无尖凸物；没有灰尘、灰泥、密封剂、养护剂、模油和其他有害物质。5.3 屋面找坡施工 摊铺白灰炉渣时，在沿女儿墙周边留

62、30mm宽的缝，在缝内嵌40改性沥青油膏和刷聚氨酯防水胶进行处理。 摊铺应平整、严实，并严格按设计要求的厚度和坡度找坡，找坡方向为屋面排水方向。5.4 水泥砂浆找平层施工水泥砂浆找平层施工应在屋面找坡施工完后立即进行，砂浆铺设应由远到近，由高到低的程序进行，严格掌握坡度，可用2米长的木方找平。屋面与突出屋面结构连接处等部位，应做成半径为100150mm的圆弧。 水泥砂浆找平层分格缝的留置分格缝在屋面转折处、防水层与突出屋面结构的交接处，并按房间轴线尺寸设置，纵横分格缝按每间距6m设置一道，分格缝宽为30mm。 铺设水泥砂浆找平层.1 在清理好的基层上嵌好分格缝条，在其上弹线标出砂浆的铺设高度，

63、以便控制砂浆的厚度和平整度。.2 水泥砂浆按设计配合比进行配比，并准确计量，拌合均匀。.3 水泥砂浆铺设应按由远到近、由高到低的程序进行，每分格内一次性连续铺成，用长2m左右的方尺找平。.4 待砂浆稍收汗后，用抹子压实抹平，终凝前，轻轻取出嵌缝条，并防止表面被踩踏。.5 铺设防水砂浆层12h后，对其进行洒水养护，养护时间不少于7天。 分格缝的处理.1 待水泥砂浆层硬化后，要对分格缝进行清理，所有分格缝应纵横相互贯通，缝边如有缺边掉角须修补完整，达到平整、密实。.2 分格缝内必须干净，应清除缝内的砂浆及其杂物，并用吹尘机具吹净。.3 采用高聚物改性沥青嵌缝膏对清理好后的分格缝进行嵌填密实。5.5

64、 防水卷材铺贴 基层处理基层表面应保持干燥，并要平整牢固，卷材铺贴前，应将基层上的尘土、杂物清扫干净。屋面、檐口等基层的坡度，应符合设计要求。 卷材的铺贴施工.1 铺贴卷材时，首先按照弹放在找平层上的控制线，从屋面最低标高处开始，逐幅顺序向屋脊方向铺贴。每贴一幅均先将卷材整卷打开，按线试铺，摆正顺直，定好所需长度和搭接缝位置，然后回卷。用燃气火焰喷枪热熔卷材粘贴面的热熔胶，并滚动卷材，使其直接粘压于找平层上。卷材粘贴后应大面平整，接缝顺直(偏差5mm为宜)。搭接缝位置必须粘结牢固，封闭严密。.2 铺贴卷材接头应采用搭接，卷材的搭接宽度：长边不应小于80mm，短边不应小于100mm。搭接缝应用密

65、封材料封口。立面卷材收头的端部应裁齐，并用压条或垫片钉压固定，上面应用密封材料封实。.3 铺帖卷材不得皱折，也不得用力拉伸卷材，并应排除卷材下面的空气。铺帖卷材应平整顺直，搭接尺寸准确，不得扭曲。 防水卷材施工时注意事项.1 雨天、大风天气不得施工。.2 在屋面拐角、水落口、穿墙管部位、屋脊、卷材搭接、收头等节点部位，必须仔细铺平、贴紧、压实、收头牢靠。.3 卷材铺贴时应避免过分拉紧和皱折，不允许有翘边，脱层现象。.4 为保证卷材搭接宽度和铺贴顺直，应严格按照基层所弹标线进行。二、钢结构工程1、钢结构工程前期准备1.1 制作场地准备:现场布置有钢结构制作场地并配备龙门吊辅以吊装。1.2 组织作

66、业人员对钢结构制作设计详图进行会审,发现问题及时纠正。并根据实际需要组织技术力量补充钢结构制作施工详图，保证钢结构制作质量。1.3 根据施工机具需用计划，落实施工机械、施工用具和施工设备，满足现场施工需要。1.4 落实材料采购计划，及时组织材料进场，并按规范和设计要求对进场材料进行报审、检验和清点。合格的材料在指定的位置堆放整齐，标识清楚。1.5 组织作业人员进场，并合理分配，特种作业人员和检验人员进场前需进行技术培训，持证上岗。2、钢结构制作该工程钢结构中的焊接H型钢、钢吊车梁、通廊桁架、支架、梯子平台、卷管、漏斗等钢结构制作量大，根据构件的构造、重量，采取整体或分段制作。2.1 工艺流程：

67、放样、原材料矫正号料气割下料构件平直半成品堆放拼装焊接矫正总装配焊接矫正成品钻孔铲磨除锈涂装。根据流水作业的工艺流程，对制作区域可以进行如下划分：放样区切割区机加工组装区焊接区总装区校正区涂装区。2.2 材料、放样和号料、切割、矫正 材料.1 原材料：烧结系统钢结构分别采用Q235和Q345钢。其化学成份及力学性能应符合碳素结构钢(GB/T700-1998)和符合金高强度结构钢(GB/T1591-1994)的规定。钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书。.2 焊接材料：根据钢结构不同的部位，不同的材质，必须采用相应的焊接材料。每批焊接材料应有材质说明书。焊接材料的存放，应按不同的牌号，分别存于

68、通风性良好，干燥的室内。 放样和号料.1 放样从熟悉图纸开始，仔细阅读技术要求及说明。并逐个核对图纸之间的尺寸和方位。应注意各部件之间的连接点、连接方式以及尺寸等是否与图纸一一对应。.2 准备的样板材料，按构件实际尺寸放好异形件的样。.3 放样以1:1的比例放实样，对于辅助线.等分线需与切割线区分，以免号错料。.4 钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。.5 各种切割线必须打上凿子印、加工线。如弯曲线、中心线等应打上样冲印。用油漆写好符号，以免下错料。 切割.1 切割通常采用气割法。主要采用多头切割机、数控切割机，辅以半自动切割机。.2 切割采用集中供氧气、乙炔，以保证

69、切割连续性，构件成形美观。.3 对于各种厚度不一样的材料，切割时选用的割嘴型号不同，调节气压也不一样。.4 气割应由持证焊工操作，控制好切割工艺参数，保证质量，如果没有控制好工艺参数对气割的质量影响很大，常见的有：粗糙、缺口、内凹、倾斜、上缘、熔化、上缘呈球链状、下缘粘渣等现象。.5 气割前，去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空间，以利于溶渣 的吹出。.6 气割时，供气设备必须防止回火，须装好回火装置。.7 气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜，距离太近会使切边沿熔化，距离太远热量不足，易使切割中断。 矫正.1 在制作加工过程中，由材料、设备、工艺、运输等

70、质量影响，引起构件变形、气割变形、原材料变形、焊接变形、运输变形等现象。必须对不符技术标准的材料、构件进行矫正。.2 对于矫正，主要指矫直、矫平、矫形。采用方法有火焰矫正法、机械矫正法，手工矫正法。机械矫正法有平板机、翼缘校正机；手工矫正法主要采用锤击方法。2.3钢吊车梁、平台梁及钢柱钢结构制作钢吊车梁、平台梁及钢柱主要是由钢板组合成，其段面为H型。其制作工艺：钢板下料、组合组成H型总装成钢吊车梁、平台梁及钢柱。实腹焊接H型钢制作流程为：下料图放样钢板切割下料钢板对接、焊接H型钢组装H型钢焊接H型钢矫正NDT检验外观整形H型钢长度切割连接板、筋板组装连接板筋板检查焊接NDT检验外观整形除锈、涂

71、装、编号出厂。实腹焊接H型梁组装胎架上进行H型梁组装胎架示意图 当号料完成检查合格后，进行对接打磨，为拼装做好准备。对接缝两侧50mm范围内表面不得有油污、铁锈、切割飞溅物。 实腹焊接H型钢胎架，将根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图尺寸。 在翼板上分别标出腹板定位基准线，便于组装时核查。 H型钢组装方法，先把腹板平放在胎架上，然后分别把翼缘竖放在靠模板架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止，最后用90角尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位。装配顺序一般从中向两端组装，可减少其装配产生内应力。

72、当H型钢断面高度800mm时应增加工艺撑杆，以防止其角度变形的产生。 焊接采用自动埋弧焊，焊接设在专用胎架上进行，对起弧和收弧端应加引弧板，引弧板的材质与母材应一致，焊接原则是：先焊下翼，后焊上翼。 矫正采用翼缘矫正机和火焰方法进行。翼缘矫正主要矫正H型钢上、下翼缘板，火焰矫正主要矫正H型钢梁的旁弯。 实腹焊接H型钢梁允许偏差要求焊接H型钢的允许偏差表项 目允许偏差(mm)截面高度(h)H5002.0500h10003.0H10004.0截面中心偏移(b)3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲高(受压构件除外)L/1000，且不应大于100扭曲H/250，且不大5

73、.0腹板局部平面度(f)t143.0t142.0 钢吊车梁、平台梁及钢柱总装.1 熟悉图纸，对照已下好料的清单，对钢柱H型钢、吊车梁H型进行总装。.2 首先在总装台上找正、找平测量好各个支撑点，然后根据图纸尺寸及设计要求，然后把组合钢柱的各个构件位置放出大样，进行总装。.3 每装一根构件，必须对两端进行切割，加装好筋板。 焊接:.1 焊接设备主要选用CO2气体保护焊机、交流焊机、直流焊接。.2 总装完经检查合格以后进行焊接，采用手工焊或CO2气体保护焊，焊接时人数不宜过多，最好以4人一组进行对称施焊。2.4 通廊桁架、梯子、平台钢结构制作 通廊桁架、梯子、平台钢结构由角钢、槽钢、钢板等组合而成

74、，其制作工艺流程为：放样、号料矫正组装拼接焊接检查涂装出厂。 通廊桁架、梯子、平台制作方法.1 在组装平台上测好水平，根据施工详图放好通廊桁架、梯子、平台的实际大样，然后焊好定位板。.2 拼装前必须对型钢进行矫正。型钢矫正的允许偏差如下：型钢矫正的允许偏差表项 目允许偏差(mm)角钢肢的垂直度b/100，对肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢翼缘对腹板的垂直度B/100，2.0.3 桁架组装必须严格按照工艺要求进行，其顺序为：先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。在其装配全过程不允许采用强制的方法来组装构件，避免产生各种内应力，减小其装配变形。.4 焊

75、接：采用E4303焊条焊接，其施焊应从中间向两端进行， 4人为一组，对称施焊。.5 桁架在工厂进行整体预组装，分段焊接，到现场整体组装、焊接。.6 对于通廊桁架、梯子、平台等构件，必须严格控制其允许偏差，保证质量。2.5 钢烟囱、风管、漏斗钢结构制作钢烟囱、风管、漏斗采用钢板卷制焊接而成，焊接卷管制作工艺流程：审图下料压头卷制成型纵缝焊接筒节组对筒节间环焊缝焊接。 焊接卷管制作方法.1 根据管径及壁厚，计算每节卷管的展开尺寸。.2 平直钢板，采用多头切割机或数控机床下料及制备坡口，检查板料的外形尺寸，确保焊缝坡口的加工精度。.3 卷板前必须对板料进行压头处理，压头端部曲率必须达到设计值。.4

76、卷板时应注意钢板的进给方向，滚圆后立即采用手工点焊固定，然后将卷板从辊轴中抽出，吊放到焊接位置，采用自动埋弧焊施焊纵缝。纵、横焊缝施焊前均须采用碳弧气刨清根，气刨时应保证刨槽匀直，不得夹碳。.5 根据运输路况和现场组对方案，确定已焊完纵缝的筒节组对长度。筒节的组对及焊接在专用焊接转台上进行，相邻筒节间的纵缝距离不得少于300mm，采用自动埋弧焊施焊横缝。.6 焊接完毕，检查焊缝表面质量，合格后按设计和规范要求，对焊缝进行超声波探伤检验，不合格的必须进行返工。.7 组对完毕，按设计要求进行防腐处理，也可待到安装后防腐。如安装前涂装，则未施工焊缝两侧各50mm范围内暂不涂装，以保证焊缝质量。.8

77、焊接卷管烟囱总装:焊接卷管在工厂内只能分段组装，运往施工现场后组装。.9 漏斗制作前必须先按实际尺寸放样，漏斗卷制后必须用样板检查制作尺寸必须合格。截面为方形漏斗制作必须设置临时固定支座，以方便组对焊接，成形漏斗焊接经检验合格吊至指定方位摆放整齐。2.6 钢结构的涂装 对构件全部制作完以后，须进行防腐处理。 钢结构表面的除锈和除锈等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T8923-1998)。 除锈采用机械除锈，除锈等级应达到设计要求。 涂装主要采用刷涂法和手工滚涂法相结合，先刷防锈低漆一遍，再刷二遍调和漆，盖面漆使用规定的颜色。2.7 钢结构运输 大型钢结构件，由于运输

78、条件限制，现场安装条件等因素，不能整体出厂而必须成单元，再由各个单元组成装体。 根据图纸对各个构件做好标识，进行运输。 为避免在运输、装车、卸车起吊过程中造成自重变形而影响安装，在局部应加固增设临时支撑。 卷管弧形板运输出厂采用专用的托架，以防止变形。见壳体托架图。 使用前应办好交接工序。3、钢结构安装3.1 安装前的准备 构件运到现场应按吊装顺序堆放整齐，平面钢度小的支架等构件宜竖放牢靠，尽量避免二次倒运。 对所有构件必须逐一清点与核对，认真检查构件的几何尺寸、弯曲、扭曲、制孔等项目。 根据柱基础交接资料，认真复测基础纵、横轴线。支承面标高及水平度、螺栓位置等。另对螺栓丝长、丝扣亦进行检查，

79、不合格的应先处理。 根据复测各柱基础标高，以最高点为准，逐一准备好支柱脚底的钢垫板。3.2 吊装机具的设置 烧结室与配料室及主抽风室钢结构安装选用一台120T履带吊吊装。通廊及其它钢结构选用100-50t汽车吊装。3.3 钢架柱安装 吊点的选择，钢柱采用两点吊装。 起吊方法，采用旋转法吊装，吊装详见吊装示意图。钢柱吊装示意图结束后，可将螺母与螺杆焊实。.4 第二节钢柱吊装就位后，通过起重机起吊，用橇棍微调整头部间隙，符合要求以后，打入钢楔并点焊限制钢柱下落。3.4 钢梁安装 钢梁采用专用卡具，卡具放在钢梁端部500mm的两侧，如果所示： 一节柱中有多层相连，钢梁按自下向上逐渐安装。同一列柱的钢

80、梁从中间跨开始对称地向两端扩展。同一跨钢梁依下、中、上层梁顺序安装。钢梁吊装卡具示意图 在安装和校正柱与柱之间的主梁时，必须校正预留量以及接头焊接收缩量，保证焊接完毕接头正常。 柱与柱、梁与柱接头的焊接，需互相协调。一般先焊一节柱的顶层梁，再从下向上焊各层梁与柱的接头。3.5 钢屋架安装 单机吊(吊点加铁扁担)常加固下弦。 吊装绑扎处必须位于桁架节点，以防屋架产生弯曲变形。 第一榀屋架起吊就位后，在屋架两侧用缆风绳固定。如果端部有抗风柱已校正，可与其固定。第二榀屋架就位后，屋架的每个坡面用一个间隙调整器，进行屋架垂直度校正；然后，两端支座中螺栓固定或焊接安装垂直支撑水平支撑检查无误，依此类推继

81、续安装。 如果需要，可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，吊装两面绑扎，把天窗架夹在中间，以保证整体安装的稳定。为防止钢屋架在安装过程的变形，安装前需要加固如下图虚线表示。钢屋架吊装示意图 钢屋架垂直度校正方法：屋架下弦一侧拉一根通长钢丝，同时在屋架上弦中心线引个同等距离的标尺，用线锤校正垂直度。钢屋架垂直度校正方法图3.6 钢烟囱安装 根据图纸把钢烟囱底座安装调整好。 根据起重机的吊装能力把制作好的钢烟囱分段组对，再安装就位。 柱垂直度。两台经纬仪找钢烟囱成90夹角两面的垂直,使用缆风绳进行校正。安装第二节时用橇棍微调头部间隙，符合要求以后，打入钢楔并点焊限制钢烟囱移位下落。3.7吊车梁安装

82、吊装行车梁安装之前必须对搁置钢行车梁牛腿面的水平标高调整，测量仪器采用水平仪。 根据各钢柱搁置行车梁牛腿面的实际标高定出全部钢柱搁置行车梁牛腿面的统一标高，以统一标高值为基准，得出各搁置行车梁牛腿面的标高差值，然后加钢垫板。 吊装位置采用固定式吊耳。 吊车梁的校正。主要是对行车梁高低和水平方向进行移动使之符合设计要求。3.8大烟道安装系统包括大烟道、集气管、沉降管、沉降管下灰管，安装时采用散件组装，然后吊装就位的安装方法，具体安装程序为：大烟道筒节成型大烟道筒节组对吊装就位大烟道拼接焊接各支管安装涂装绝热处理。大烟道组对根据施工现场厂房柱距及大烟道滑动支座间距，可先将烟道筒节组对若干管段，管段

83、长度为两伸缩节筒的距离。.1组对时，应注意焊缝的位置应符合设计要求。.2组对后，各管段的平直度允许偏差为3/1000。.3组对后，各管段端面直角度允许偏差为5mm。.4大烟道组对时应搭设专用组装临时平台。支管支座安装大烟道由管道支座承托，考虑到烟道的热胀冷缩，大烟道有三个固定支座，其余均为滑动支座，而在每两个固定支座之间，烟道上有两个伸缩节，每个支管与风箱连接上均有一个伸缩节。.1支座安装要求：每个支座均有纵梁和横梁，应先将纵、横梁安装完毕才能安装管道支座。.2烧结机各个风箱的排气温度不同，其热膨胀量也不同，相应滑动支座的移动量也不同，因此支座下部滚柱的位置，在安装时应按时不同的预留量用偏移方

84、向调整就位，使管道膨胀以后，滚柱中心接近支座中心。吊装就位：.1考虑到各管段的重量和吊装高度，拟采用适应吨位的汽车吊吊装，各管段具体就位顺序为从机头方向往机尾方向安装，用汽车吊和卷扬机配合分段将大烟道吊动至厂房内，再利用一专用移动运输小车将烟道吊运就位安装。.2大烟道各管段大体就位后，利用手动葫芦进行细微位置调节，并将各管段与膨胀节相连。焊接焊接要求同于卷管制作，焊接需搭设脚手架以供施工人员使用。 大烟道焊接完毕后，即可进行各烟道集气管、沉降管、沉降管下灰管的安装，其安装程序为：划线大烟道开孔组对焊接。3.9 钢料仓安装钢料仓安装采用倒装法，钢料仓安装须与各建筑物土建主体施工配合同步进行，以减

85、少吊装安全风险及难度，吊装机具为K50/50行走式塔吊和适应吨位的汽车吊结合倒链、滑车等传统起重工具进行吊装。3.10 彩钢板安装彩钢板安装应根据工程所在地常年主导风向、并考虑设备安装的要求确定，注意与门窗等的位置及影响。 屋面、墙面彩钢板安装工艺流程：彩钢板安装基准线测量第一块彩钢板固定座安装第一块彩钢板安装第二块彩钢板固定座安装第二块彩钢板安装，如此依次进行，每安装4-块彩钢板进行彩钢板之间的平行度检查，如有偏差应及时调整。3.10.2 彩钢板应横平竖直、紧固牢靠，彩钢板采用16吨汽车吊与人工搬运相结合的方法安装，固定座通过镀锌自攻螺丝与檩条固定，彩钢板与固定座通过卡口扣合。3.10.3

86、泛水板安装应平整、顺直、接口严密，搭接长度必须大于200mm。通过防水铆钉与墙面固定，施工时不得损坏屋面彩钢板及墙面。3.10.4 运输、装卸、存放压型彩钢板应放平整，现场存放时便于安装，减少倒运。堆放不得过高避免压型彩钢板受损及变形。三、设备安装工程1、主要工艺设备胶带运输机、烧结机、环冷机、电动双梁桥式起重机、混合机、破碎机、圆盘给料机等；通风除尘设备有：电除尘器、脉冲袋式除尘器、锅炉离心风机、埋刮板运输机等。本施工组织设计技术方案就上述主要设备的施工方法进行描述。2、主要设备的安装方法2.1胶带运输机安装本标段胶带运输机的吊装方法：汽车运输进场后利用汽车吊和手拉葫芦进行吊装；中间支架和托

87、辊可采用人工进行搬运和安装。施工准备.1符合施工准备的通用规则。.2测量好皮带机的中心线和头轮、尾轮的纵横中心线和标高。.3将所有的预埋铁进行检测并要求合格。.4将设备所有部件全部转到场。施工步骤.1安装好头轮和尾轮装置并固定。.2安装好中间支架，上、下托辊支架和托辊。.3安装好皮带并按规范要求胶接好皮带。.4调节尾轮装置或皮带拉紧装置，使皮带处在一定的拉紧力状态。.5安装皮带清扫装置和料罩。安装.1输送机安装纵向中心线与土建基础轴线距离的重合，偏差不应大于10mm。.2组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列要求：机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；机架中心线的直

88、线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm；在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000；机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000；中间架的间距，其允许偏差为1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000；机架接头处的左、右偏移偏差和高低差均不应大于1mm。.3 组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求：滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000；滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000。.4托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3

89、mm。.5螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。.6刮板清扫器的刮板和回转清扫器的刷子，在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85。.7输送带连接方法为热胶接法或常温胶接，本工程胶带全部采用常温胶接。.8 设备基础灌浆。安装要求.1皮带机的中心偏差不大于1/1000，且不大于15mm。.2皮带机的头轮、尾轮标高偏差不大于10mm。.3机架的焊接应符合规范要求。.4上、下调心托辊的安装应符合设计及规范要求。2.2烧结机安装设备概况：烧结机主要由以下部件组成：（1）骨架、（2）滑道、（3）轨道、（4）柔性传动装置、（5）台车、（6）尾部移动架、（7）风箱及下降管、（8）布料器、（9

90、）头尾部密封罩、（10）排灰斗、（11）铺底料下和摆动漏斗、（12）篦条振打器、（13）风箱密封装置、（14）台车滑板刮灰装置、（15）润滑装置、（16）风管闸门、（17）机尾排灰装置等组成，设备最重的是头部星轮。施工准备工作.1设备基础检查、处理、测量：在设备安装前，土建工程应对设备基础进行彻底清理，提交测量成果以进行中间交接，安装方对土建提交的设备基础应进行复测。检查标准如下：（1）设备基础外形尺寸误差20mm（2）留洞尺寸误差10mm（3）基础标高误差不得超过20mm（）（4）螺栓露头长度误差4mm，中心误差10mm（5）予埋板中心位置误差15mm在办理好中间交接后，应组织人员对设备基础

91、（包括辅助设备基础）进行统一的一次性测量定位，把基础标高线、基准中心线标注于适当的建筑物上，作为设备安装测量用，埋设中心标板，并作永久性处理。进一步清理基础，各垫铁位置应打平、打毛，地脚螺栓应调正，并完成清除锈垢及套丝工作。.2设备清点检查工作：烧结机构件多、重量大，故清点、整理、检查验收工作就更显得重要。这是关系到后面安装工序能否顺利进行，从而保证质量的关键之一，要认真负责地做好工作。在清点安装之前，施工人员一定要仔细阅读图纸资料说明书，熟悉设备构造与要求，做到心中有数。在清点过程中如有缺损件或质量问题，必须认真做好记录并提出清单，以便采取措施予以补救。2.2.3安装工艺及技术要求安装工艺及

92、技术要求请按烧结机说明书及各部件装配图中的技术要求进行，在此，只作部分强调说明。其部件从吊装孔处用车间内的桥式起重机吊装就位。2.2.3.1设备对中采用拉钢丝吊线锤测量，依据是在基础上予先精确测出的纵横向中心标板，其测量误差：平行中心线不平行度1mm/50m，垂直度偏差0.5/1000。2.2.3.2轨道、滑道的水平度、跨度是小车运行好坏的关键，所以必须认真调整，确保尺寸精度。调整方法是在滑座、轨座上加垫。由于跨度、长度较大，应采用水平仪、钢尺配合测量其水平度，（同时得出标高），测点在骨架各立柱处以及柱子间中点处，把测量结果列表比较得出水平度，不平度允差0.2/1000，且只许尾部高于头部。滑

93、道、轨道中心则用拉钢丝吊线锤钢卷尺配合测量。接头部位间隙不大于2mm，高低差不大于0.5mm，横向错位不大于1mm。轨道和滑道的中心线偏差应不大于1.5mm2.2.3.3头部、尾部星轮的水平度用0.02mm/1000水平尺在星轮轴上测量，头部星轮的活动轴承座水平度则用水平尺在滑动板上测量，或用水准仪检查。水平度应不大于0.1/1000，中心偏差应不大于0.5mm，标高允差不大于1mm。2.2.3.4骨架从头部架开始向尾部逐一安装，由于上、下撑与框架是用高强螺栓联接，应用扭力扳手拧紧。为保证头部星轮的安装，头部左、右架的上横梁应待星轮安装后再装上。尾部架应在尾部移动架组装后进行。2.2.3.5头

94、部弯道调整、检查方法：（1）内外弯道中心线重合度，可根据弯道处基准点进行测量，内外弯道间隙=250-2时则用制造后带来的模板检查，如下图。a、b、c、d、e、f与理想位置允差1.5mm间隙允差-2mm内外弯道中心线重合度测量示意图（2）头部弯道与头部星轮中心线不重合度测量是以头部星轮为基准,对头部弯道进行检查，如图: 左：g、h、i ；右：g、h、i；理论差：g-i=18，h-i=18，g-h=8；左、右测得结果差值：g- g2， h- h2， i- i2弯道头部星轮同心度测量示意图（3）头部弯道对称中心线与星轮齿板对称中心线重合度测量如图：对称中心重合度测量示意图2.2.3.6柔性传动装置柔

95、性传动装置安装时应达到如下要求：柔性传动装置的胀套紧固螺栓和万向节法兰螺栓应用扭矩扳手进行，扭矩应符合设计或设备文件的要求；扭力杆的水平度应不大于1mm；小齿轮和大齿轮中心水平度不大于1mm；连杆的垂直度应不大于1mm。2.2.3.7尾部移动架组装（1）组装方法:根据现场配置，起重工具无法整体吊装，所以只能就地进行逐件组装，为此要求在骨架的尾部安装之前就得进行。方法是：在移动架安装位置测出纵横向中心线，下方垫以枕木随后再将骨架安装完毕，最后用千斤顶降下，搁在尾架的托辊上，进一步调整垂直度及中心线，然后安装调整挡辊。移动架内尾部星轮及尾部弯道的调整，基本上与头部星轮及头部弯道的调整方法及要求相同

96、。2.2.4干油润滑系统。2.2.4.1泵的轴向水平度应0.1/1000。2.2.4.2油箱等附属设备的水平度应1.5/1000，纵横中心线极限偏差均为10mm，标高极限偏差为10mm。2.2.4.3阀门在启闭时应无卡阻现象，并对其进行1.25P（P-工作压力）严密性试验。2.2.4.4系统所用管材,必须具有生产厂家质量证明书,钢管表面不得有裂纹、拆叠、离层和结疤缺陷的存在，在安装前对其所有管材进行槽式酸洗.酸洗完后的管道内应及时用压缩空气吹干，喷油防护，再用洁净的塑料布封口。2.2.4.5管道的焊接采用全氩焊接，2.2.4.6管道安装，同排管道的法兰式活接头应相互错开100mm以上，机体上的

97、管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。2.2.4.7管道冲洗，安装完后管道应采用循环方式进行冲洗，系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开，作临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前应酸洗合格。2.2.4.8润滑油系统压力试验前应将润滑点及压力表联接装置与试验管路分开，油箱中油应加至工作高度，试验压力为工作压力的1.25倍，持压10min。2.3单辊破碎机安装单辊破碎机安装前应先安装单辊下料漏斗。单辊破碎机的纵横向中心线与烧结机的纵横向中心线极限偏差为1mm。单辊破碎机主轴承座标高，极限偏差为0.5mm，水平度为0.05/1000，两主轴承座高低差不得大于2mm，两主轴承

98、座对称中心线与烧结机纵向中心线重合公差为1mm。轴承外套与轴承箱端盖之间的轴向串动量，内侧为15mm，外侧为30mm。传动装置中心以减速机的纵横向中心线为基准，其极限偏差为0.5mm,标高极限偏差为0.5mm。破碎机检修用台车安装，应满足支承底座的纵横向中心线与破碎机纵横中心线极限偏差为1mm，支承座标高极限偏差为0.5mm。台车轨道安装的对称中心线与破碎机纵向中心线重合公差为1mm，轨道轨距的极限偏差为2mm，轨道标高的极限偏差为1mm。2.4环冷机的安装环冷机的主要部件安装方法.1该机的零件、部件、组件极多，需要制造厂在出厂时按制造图标出其名称编号，以免混乱。安装时，根据安装顺序要求，使其

99、准确到达。.2根据土建施工提供的中心（土建是否埋设中心标极， 如果未埋，安装补埋）测定中心，并检查基础和地脚螺栓是否符合设计要求，确保安装质量。骨架安装.1以带冷机纵向中心线为基准，首先划出头、尾链轮轴中心柱的中心位置。检查该矩形两条对角线的长度， 骨架横向间距尺寸偏差控制在1mm范围内，对角线尺寸偏差控制在5mm范围内，然后以纵向中心线为基准，测量各柱的a.a值，头对称中心线与带冷机纵向中心线的不重合度允差为0.5mm。.2骨架立柱与横梁连接后，在调整好各立柱的垂直度，并调整好各单元上平面几何尺寸后，方可将立柱与底板焊接。值得注意的是，影响驱动链轮轴和尾部链轮轴装配的横梁要待该装配吊入后方可

100、安装；中部骨架、烟囱上骨架中有碍烟囱吊装就位的梁，也要待烟囱吊装后再进行组装。所有需加固而进行的焊接，均在整体骨架安装就绪后进行。 驱动装置安装.1链轮轴安装头、尾链轮轴安装的关键是运输和吊装，在吊装方案中进行详述。 链轮轴装配底座及轴承支座与骨架之间，应拧紧螺栓使其紧密贴合，用0.5mm塞尺检查，塞入面积不超过底座接触面积的13，可用插口薄垫铁进行调整。.2大齿轮安装大齿轮与链轮轴之间靠胀套联接。胀套的拆装应加工专用工具。大齿轮、链轮轴与胀套结合面在安装前应对结合面用四氯化碳进行脱脂处理。 用扭力矩扳手分别以300N.m、700N.m、1000N.m力矩按对角、交叉，均匀地拧紧胀套螺栓， 大

101、齿轮不得倾斜， 最终以1000N.m值检查全部胀套螺栓。.3柔性传动装置安装 先安装扭力杆，检查其安装后底座标高偏差为0.5mm；轴承座与大齿轮在两侧及端面偏差为0.5mm；水平度为0.051000。再装拉压杆、支承杆，后装左、右小齿轮，检查小齿轮滚轮与大齿轮的滚道之间的间隙为0.4mm，最后，用万向联轴节将左、右蜗杆轴联接。定扭矩联轴节是柔性传动装置中安全过载保护的关键部件，安装时要严格保证两轴的同轴度和中间间隙，其要求为：两轴的同轴度径向位移允差0.1mm，倾斜偏允差11000；中间间隙允差01mm。 托辊装置安装.1托架梁应在骨架各框架吊装时同时吊入相应位置，待骨架安装后、再将该装置安装

102、在骨架上。托辊装置的安装质量直接影响整机的使用效果。托辊装置由托架、托辊座、托辊三大部组成，安装一部分后，都要严格按说明书和设计要求新规定的技术参数进行检查合格。.2为了及时发现该装置安装质量问题，该装置安装后，进行链条安装及尾部张紧装置安装，装入一个台车进行试运转，通过观察链条对上托辊及台车对下托辊的接触情况，逐个调整垫片组，使链条与托辊，台车与托辊在整个倾斜面上都接触，保证在整个倾斜面上的托辊都旋转。链条安装.1左右链条组装时，每五节为一组，测量其总长度，并作好记录，以便安装时选配，使左、右链条相应的链条组的长度尽可能相等，以保证安装后左、右链条的总长度相等。.2链条安装应按运动方向安装，

103、不得有误，因为链条安装方向不同，通过链轮时轴的受力情况不同。台车安装 .1安装前应检查两侧栏板，篦板装置不超出台车本体长度，篦板装置与台车框架的螺栓连接应紧固。.2台车安装时，台车的长度要测量，并与链条长度相匹配，防止最后一个台车装不进去或台车间的间隙过大。鼓风系统安装.1安装前应检查风箱制造、焊接质量，保证安装精度要求。.2安装纵梁，通过斜垫和平垫调整纵梁标高，纵梁找正后应在同一倾斜面上，共全长高低差2mm。.3风箱底部法兰中心应在同一倾斜面上，与安装倾角（6）平行；风箱底部法兰中心与风箱纵梁底部距离的极限偏差不得大于2mm； 风箱底部法兰中心与带冷中纵向屮心线的距离偏差不得大于5mm；风箱

104、底部法兰的水平度公差为l1000。干油润滑站安装.1用20%的硫酸溶液对油管进行酸洗，然后用3的石灰水溶液中和，并用热水清洗，干燥后涂上矿物油，装配前堵住管口。.2管路配件用50%的煤油和50的润滑油配成混合油清洗，干燥后涂上矿物油，装配前堵住管口。.3管路及润滑设备在安装过程中不得掉入任何异物。安装技术要求未尽详细之处，参照设备说明书， 并以其为准2.5电动双梁桥式起重机安装要点对设备进行验收检查，应符合下列要求：.1设备技术文件应齐全。.2按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。.3机、电设备应无变形、

105、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散的现象。.4吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求。起重机轨道安装.1钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。.2吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线；轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。轨道吊装采用汽车吊。.3轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差10mm。.4轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差5mm。.5轨道跨度允许偏差值应符合规范要求。.6轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度1/1000；每3m测一点，全行程内高低差10mm。.7轨道顶面基准

106、点的标高相对于设计标高的允许偏差为10mm。.8同一截面内两平行轨道的标高相对差10mm。.9接头采用鱼尾板连接，轨道接头高低差及侧向错位1mm，间隙2mm，两平行轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。.10轨道上的车挡宜在吊装起重机前安装好，同一跨端两条轨道上的车挡与起重机缓冲器均应接触。起重机的组装.1吊装机具：采用汽车吊吊装。.2安装顺序：大车大梁1吊装大车大梁2吊装端梁连接小车吊装驾驶室及梯子栏杆电气安装。.3起重机桥架、大车运行机构组装技术要求：组装前所有设备、配件必须符合设计图纸要求，且外观良好，无缺陷。.4小车安装：小车轨距的相对差应符合设备技术文件的要求

107、。试车起重机安装完毕后，按规范要求进行空负荷试运转合格后，需请当地技术监督局人员对其进行静、动负荷试验验收，试验程序和参数应符合规范要求：.1试车前的准备工作电气系统、安全联锁装置、制动器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏、正确、可靠。钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定。.2空负荷试车操作机构的操作方向应与葫芦的各机构运转方向相符。分别开动各机构的电动机，其运转应正常，运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠。当吊钩下放到最低位置时，卷筒

108、上钢丝绳的圈数不应小于2圈（固定圈除外）。.3静负荷试车将大车停在厂房砼柱处。先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试动转不应少于3次，且应无异常现象。将小车停在大车的跨中，逐渐加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在轨道全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸荷后轨道应无异常现象。将小车停在行车的跨中，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度为100200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，然后卸荷将小车开至跨端，检查大梁的起拱度及起拱度变化，应符合要求,这项试验不得超过三次。.4动负荷试车各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联动

109、试转转要求时，应按设备技术文件中的规定进行。各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍，累及起动及运时间不应少于1h。2.6混合机安装施工程序（见下页图）托轮组安装.1清理基础及设置垫铁认真地清理基础表面的浮渣及螺栓孔内的余水、尘埃和油脂等杂物，基础上的浮渣层应清除到露出碎石的程度为止，清扫杂物前应将地脚螺栓孔盖好，避免杂物掉入孔里。用高强度砂浆固定地脚板（钢平垫铁）按设计图规定确定托轮底座面与基础顶面的距离，该尺寸即称为二次灌浆层。为了便于调整，采用调整垫铁作临时调整水平度和标高。设置垫铁的原则垫铁露出设备外边2030mm，以便调整；垫铁应尽量靠近地脚螺栓；每组垫铁

110、的数量最多不超过45块，调整并拧紧后，一定要把每组垫铁点焊牢。托轮拆卸、研刮、清洗.1拆卸拆卸前在互相接合的两个机件上用相同的字头打印和编号，以便装配时按原位置装配，避免错乱。拆卸的步骤：第一步，看懂托轮组装配图，熟悉其构造，了解部件、组合件、零件的作用和它们间的相互关系，摸清它们之间的连接方式，选定拆卸方法。第二步，拆解整体而将整体拆分成部件。依次拆卸轴承盖、刮油装置、托轮、托轮瓦及轴承座。第三步，拆卸部件或组合件，即将部件或组合件拆分成零件，例如密封及油管等零件。拆卸要求：按步拆卸，但不需拆的机件尽量避免拆开，例如托轮与轴的连接不要拆卸；按顺序拆卸，拆下的机件要检查是否编号或打印，同一组托

111、轮及同一部件的零件要放在一起，以免损坏或丢失；细小及易丢失的零件，拆下清理后应旋在主要的机件上，不能旋在机件上的零件要仔细收拣，例如密封零件、油管、刮油器以及油位指示器要拣到班组休息室放好，不得遗失；拆下的托轮轴要尽快洗清，洗清后应涂以防锈油，防止生锈和腐蚀； 拆卸托轮时要特别注意安全，放在地面上要用木块支垫稳固；拆卸密封装置要细心，要避免拆坏；拆卸各零件必须使用适当工具，不容草率行事。.2研刮托轮拆下的轴颈与轴瓦以及球面瓦与底座的接触情况要涂红丹检查，凡不符合规范要求的瓦要进行研刮。刮瓦工作可分为23组进行，每组指定刮瓦负责人，认真检查并填好记录。刮瓦的工具采用铲刀、刮刀、锉刀等，配合吊装利

112、用三角桅杆和链条葫芦。刮瓦工作要耐心细致，在这种情况下，采用半机械化的吊装配合刮瓦，是最经济的办法之一。刮瓦的技术标准：轴瓦的接触应达到每平方厘米不少于13点；球面瓦的接触应达到每平方厘米不少于1点；托轮轴颈与衬瓦的接触角度应为6075。.3清洗托轮轴等配合表面用汽油（也可用煤油或柴油）清洗。设备在运输过程中不可避免有水浸透到轴颈上，造成轴生锈。对轴上的锈迹，可用细砂布往复刷擦，对有些飞边毛刺用油石和油光锉修磨光滑；所有油孔用铁丝捆上布条浸汽油插入孔内往复拉洗，洗净后用木塞和布堵住；洗净后不立即装配的机件，配合表面均涂上黄干油，用清淡清洁的纸或塑料布包扎好，防止落入灰尘和雨水等。托轮底座吊装找

113、正.1托轮的吊装方法有两种，一种是整体吊装，另一种是解体吊装，应根据现场的起重能力及安装找正测量的方法确定。.2 底座找正中心位置的找正应以底座中心的十字线对准基础中心十字线，找正的方法采用挂钩和油压或螺旋千斤顶。斜度检查利用斜度规和框式水平仪，斜度误差应在0.5/1000内。斜面标高利用光学经纬仪和水平仪，首先用水平仪控制好底座标高，然后再以底座顶面为准将光学经纬仪调到斜度夹角,其余各墩托轮底座顶面都应与光学经纬仪中心线等高。基础螺栓灌浆.1灌浆前应对全部地脚螺栓进行检查,全部符合规范要求时方能进行灌浆；.2灌浆时要使用振动器将浇注到螺孔内的混凝土捣固实，确保一次灌浆的质量；.3一次灌浆后应

114、指定专人负责养护，达到养生期后才许拧紧螺栓。托轮吊装及托轮组找正与检查.1托轮吊装用相应能力汽车吊一次吊装到轴承痤的瓦上，就位时要慢、准、稳，小心降落到瓦上。就位制轴径涂上足够黄油，就位后转动托轮不得有任何卡撞现象。.2标高及斜度测量找正，要以托轮顶面中心点为准来测量托轮顶面标高。采用平尺、斜度规和框式水平仪进行找正，其技术要求如下：斜度误差0.5/1000；两托轮顶面误差0.5/1000；.3托轮组总的检查用激光经纬仪或光学经纬仪根据头尾中心标板中心点，检查各组托轮位置，其允许误差为0.5mm；用光学经纬仪检查所有托轮顶面应在与水平夹角的平面上，其允许误差为相邻两组0.5mm，首尾两组2mm

115、；用钢卷尺和弹簧秤检查各托轮的横向中心距，其允许误差，相邻两组3mm，首尾两组6mm。筒体安装.1 轮带装配及筒体吊装轮带装配。首先将轮带段节的筒节卧放，并用枕木支承到600高度，然后吊起轮带套入到筒体上，借链条葫芦的轴向拉力，将轮带安装到规定位置，最后在轮带两侧用挡圈暂时焊压块固定，便达到吊装的条件。大齿轮段节吊装大齿轮在地面上预装配，并检查合格，再安装大齿轮。.2筒体中心调整找正混料机的直线性极为重要，它直接影响着运转寿命和电的消耗。决定直线性有两个因素，第一，托轮组中心线及斜面水平度；第二，筒体组装的直度。在安装托轮时利用光学经纬仪测量中心线和斜面等高来达到技术要求。 传动装置安装.1大

116、齿轮安装大齿轮安装大体分三部工作进行：两片大齿轮在地面对号组装，并检查各有关制造尺寸；把在地面上组装好的大齿轮在筒体吊装过程中套入到筒体上，焊上四套大齿轮的安装工具，初步将大齿轮固定在筒体上。筒体焊接后进行大齿轮的调整工作。把大齿轮的接口面清洗干净抹上油。根据大齿轮与轮带中心距，以筒体上铆钉孔为准，核对并测定装配线。利用大齿轮的安装工具，调整大齿轮的径向及轴向位置，使大齿轮的径向跳动和轴向摆动均不超过1.52mm，齿轮与轮带的中心距的偏差不超过3mm。安装弹簧板，并注意其方向，钻孔后用螺栓拧紧连接，拆卸安装工具，再复测无误后，拆一个螺栓换一颗铆钉，逐个交替进行。铆接方法。检查铆钉的质量，铆钉直

117、径允许误差0.4mm，铆钉断面不许有斑疤、砂眼以及过烧裂纹等现象；检查孔的质量，孔直径允许误差为1mm，倾斜不超过1.5mm，椭圆度不超过1.24mm；铆钉的加热温度为10001000，淡黄色；清除孔内的渣子和氧化铁皮后进行铆接工作，铆接工作应迅速进行，铆钉成型时应呈暗红色（500600）；加热温度不够或烧过火的铆钉不准使用。铆钉质量的检查。用0.3kg的小锤敲击，对铆钉头作外观检查；检查弹簧板与大齿轮和筒体的贴合情况，对于铆钉松动及钉头不密合的，应更换铆钉，但不得损伤窑体和齿轮；当个别不合格的铆钉处于分散，而不是集中状态，并且数量没有超过总数的1.5时，可不必要更换铆钉。.2减速装置安装：垫

118、铁采用钢平垫铁和钢斜垫铁，选用与托轮底座相同规格垫铁。以大齿轮为基准安装小齿轮，中心线允许误差不得超过2mm，斜度允许误差不得超过0.05/1000；调整大小齿轮的接触情况及齿的顶间隙：齿顶间隙：（冷态）1012mm；接触面： 沿齿高应大于40； 沿齿长应大于50；根据小齿轮的位置来安装减速机和电动机，各传动轴线应平行，其误差不得超过0.1/1000。2.7 电除尘器的安装2.7.1安装顺序：固定支承、滑动支承底梁灰斗、检查门壳件走道部分内顶盖进口封头（包括分流板）出口槽形板出口封头阴极框架阴极吊挂阳极悬挂装置阴极线阳极板阳极振打阴极振打部分内顶盖外顶盖平台梯子电缆终端箱。2.7.2固定支承、

119、滑动支承及底梁的安装。2.7.2.1检查测量、验收基础，是否符合图纸与技术要求。2.7.2.2以固定支承为基准，沿膨胀方向按图纸在预埋钢板上作出各自中心线。2.7.2.3在各支承的顶板及底板划出十字中心线。按图纸要求进行支承座的安装2.7.2.4支承顶板应临时固定，固定必须牢靠，待除尘器总装完毕后，再进行拆除。2.7.2.5在底梁柱脚钢板上分别划出十字中心线，按图纸及技术要求分别将底梁就位在支承顶板上，需注意各底梁柱脚方向。2.7.2.6总装测量合格后，按图纸要求进行施焊，先焊底脚，再焊槽钢。焊接时必须注意焊接顺序，以防焊接变形。2.7.3灰斗的安装2.7.3.1在进行底梁安装同时，组装平台上

120、进行灰斗组装。2.7.3.2组装过程中注意灰斗的高度尺寸，对角线尺寸。全部焊缝要致密，内壁要求光滑，灰斗处壁筋板要对齐，搭接处要焊牢，以免影响强度。2.7.3.3灰斗起吊前，应在灰斗内加临时支撑，以防吊装变形，灰斗就位时，注意灰斗检查门的位置和各灰斗中心距。2.7.3.4为减轻两斗的安装重量，也可分为两段进行安装。2.7.4阻流板的安装2.7.4.1在灰斗内的阻流板，可在灰斗安装后进行就位。2.7.4.2在壳体内的阻流板，待阳极板安装定位后进行。2.7.4.3在安装过程中，确保阻流板与撞击杆下边缘的距离20mm，遇到与其它部件干涉时，只允许对阻流板进行修改。2.7.5壳体及走道的安装2.7.5

121、.1立柱的组装在平台进行，将两个对应的横向，立柱用管撑连接成一个整体进行吊装。为了保险起见，可装一些临时支撑。2.7.5.2单排立柱安装完成后，必须用缆风绳将立柱四面栓牢。2.7.5.3相邻的立柱安装完毕后可用临时支撑相互连接，使之联结成一体，以防倒伏。2.7.5.4立柱安装完成后，将走道安装在相应的位置上。2.7.5.5侧板安装前，侧板必须进行检查校正，安装时自下而上的进行（必须注意：上侧板是整个除尘器内件安装基准，而侧板安装自下而上，所以要防止高度方向的积累误差，在侧板安装前必须将上、中、下侧板的安装尺寸进行分配，以便控制安装尺寸）。2.7.5.6进出口处的上、下端封头的安装，必须严格控制

122、安装尺寸，必要时与进出口封头尺寸进行校核。2.7.5.7壳体安装到位后，可进行内顶盖（仅安装横梁、阳极吊挂处顶板，其它顶板待内部安装完成后再行安装）的安装。2.7.5.8测量外壳体，外壳进出口的对角线，阴极悬吊点的尺寸是否符合图纸及技术要求，并把临时支撑拆除。2.7.5.9按图纸要求侧板、立柱、内顶盖进行密封性焊接，保温箱的盖板待阳极悬挂装置安装完成后再盖。2.7.5.10壳体安装完毕后，底梁与壳体的中心线偏差应符合图纸及技术要求，并在壳体顶部作出中心线，以便壳体内部件安装。2.7.5.11壳体安装选用塔吊，在灰斗焊接同时，进行立柱组装。2.7.6进口封头及进口气流分布板的安装2.7.6.1将

123、进口封头在组装平台上进行组装，组装前务必检查各侧板的几何尺寸及平面度，平面度5mm。2.7.6.2组装成整体后，按图检查封头大小口的尺寸，对角线尺寸是否正确。2.7.6.3对焊接后的封头口，须进行检查，若有变形需校正。2.7.6.4进口分布板在安装前，须在封头上划线定位。按照划线位置，把悬挂零件焊在封头上，然后，将全部进口分布板挂上，分布板下部需临时固定。2.7.6.5进口分布板全部就位后，再焊支撑。2.7.6.6安装前，在封头口上可加临时支撑，以防吊装时变形。2.7.6.7在封头、壳体连接处进行密封焊接。2.7.7出口封头及出口槽形板安装。2.7.7.1出口槽形板的安装，可在封头安装前进行，

124、按照出口槽形板，图纸要求进行安装。2.7.7.2出口封头按照进口封头的安装进行。2.7.7.3进、出口封头安装采用125t汽车吊进行安装。2.7.8阴极框架的安装2.7.8.1安装阴极框架前，必须检查上、中、下框架的不平度，上横梁的直线度。阴极框架所有零件表面应平整光洁。2.7.8.2在壳体内适当高处设工作台，在工作台上首先把二根上横梁与上框架装配好，检查整个框架对角线尺寸及各层框架之间距离，待正确无误后，按图纸要求焊牢。2.7.8.3用四根钢绳固定在阳极吊杆的悬挂位置上，每个吊点配一个3t手动葫芦。通过内顶盖的悬吊孔提升钢绳，当上框架拉至一定位置装配竖梁，为避免中间竖梁与底梁干涉，阴极框架先

125、尽量向壳体中间立柱偏移，待整个框架提高到高出底梁内，将框架调整到图纸位置。2.7.8.4将框架提升到适当位置，安装中框架、拉杆梯子，但拉杆暂不焊死。2.7.8.5继续提升整个构架，安装下框架，并将框架两边长出部分切除。2.7.8.6阴极框架安装完成暂时悬吊或固定在临时支架上，待阴极支撑、阴极传动安装好后，再装配吊杆。吊杆安装调整好后，再拆除临时支架，拉杆待整个阴极部分调整好后焊牢。2.7.9阴极吊挂的安装2.7.9.1将防尘罩安装在保温箱的支承法兰上，对准悬吊孔的中心安装。2.7.9.2将玻纤胶圈分别置于电瓷套的上、下端面，注意装前应清除法兰上的焊渣等异物。2.7.9.3用框架提升工具把整个框

126、架就位后装上吊插并拧紧螺栓，把吊插锁紧件与阴极框架焊住，然后拆除提升工具。2.7.10阳极悬挂装置的安装：2.7.10.1按图纸要求，先在内顶盖的大梁上划出连接角钢两孔中心的定位线，将其临时固定在大梁上。2.7.10.2把悬挂框架由顶部吊入电场内部用螺栓与连接角钢紧固。2.7.10.3测量悬挂框架之间的尺寸是否正确，从凹凸套的中心吊线测量阳极板与阴极线之间距是否准确，若有误差进行调整。2.7.10.4把横梁吊入电场，按照图纸尺寸就位，并与悬挂框架焊接。然后安装其它零件。2.7.10.5查所有零件尺寸是否正确，悬挂框架是否在同一平面上，最后按图用定位块固定悬挂框架并按图进行焊接。2.7.11阴极

127、线的安装：2.7.11.4阴板线在搬运和安装过程中，都必须小心，不得直接同硬物接触，以防碰撞与擦伤，操作人员避免用手直接接触极线表面。阴极线在安装前须进行认真清洗，除去油膜、锈斑。安装阴极线应一个电场一个电场地进行，安装从框架两边开始向中心进行，一排排、一行行进行。全部阴极线安装调查完成后，其两端螺栓焊死。极线端部为园孔端的，螺栓拧紧，力矩为23KM。极线端部为椭园孔端的，螺栓拧紧后放松再用手拧紧。2.7.12阳极板的安装2.7.12.1所有阳极板在安装前必须逐个进行检查，对由于运输堆放或其它原因引起的变形，必须逐块进行校正。所有校正都只能采用冷处理进行，校正在专用支架上进行并用重700克橡皮

128、锤敲击校正。2.7.12.2将六块阳极板作为一组吊装，在阳极板在中部及底部用专用的夹具将其固定，并促使相邻两块阳极板之间保持设备图要求距离，阳极板安装采用专用机具。2.7.12.3当一组阳极板提升到电场上方以后，一面从上向下慢慢插入电场，一面松开夹具，分别将阳极板临时捆在相邻的阴极框架上。注意每排阳极板只有七块阳极板带极板卡子，阳极板全部就位后，用凹凸套将其与阳极框架连接成阳极排。2.7.12.4待阳极板全部安装后，对每一个烟气通道都要测量，阳极板与阴极线之间距应符合设备文件要求，允许偏差5mm。阳极板与阳极板之间允许偏差5mm。2.7.13阴极振打的安装2.7.13.1阴极振打以内顶盖分为界

129、线分成上下两部分，下部分安装在电除尘器内部，而上部安装在内顶盖上。2.7.13.2先将振打轴安装在阴极框架上，安装前先划出安装定位线。2.7.13.3安装时可将各段振打轴及其附件先组装，注意各零件的装配方向，同时控制好与竖梁之间尺寸。装好后将上、下振打轴焊好。2.7.13.4等全部装好后，对其进行测量，检查装配尺寸是否正确，注意保证尺寸，最后按图焊好。2.7.13.5把阴极振打上部中的各零件装在机架上。同时找正上下轴中心在同一轴线上。然后将绝缘胶胶牢及机架焊好后，焊在内顶盖上。2.7.13.6装好电磁转轴后，用楔块调整振打轴的上下位置，到位后焊接定位，取出楔块。2.7.14阳极振打的安装：2.

130、7.14.1阳极排安装后，测量撞击杆中心线与振打轴中心线之间距离尺寸是否正确，如有偏差必须调整。2.7.14.2检查振打锤是否打在振打座中心。2.7.14.3测量阳极振打传动底架的平行度和尺寸是否正确。2.7.14.4安装减速机必须和传动轴同心。2.7.14.5安装防雨罩、盖板。2.7.15外顶盖的安装：2.7.15.1电除尘器内部件部分安装后，可安装外顶盖，外顶盖与壳体、内顶盖要密封焊接。2.7.15.2外顶盖安装过程中，应注意确保阳极板保温材料紧密包装，外壳焊为连续焊缝。2.7.15.3盖上花纹钢板，应采用密封焊。2.8脉冲袋式除尘器安装2.8.1安装程序基础验收交接基础处理构件清点检查验

131、收箱体框架底座灰斗花板箱体框架及隔板前后端板、烟道顶板、侧板及箱体顶板振打装置滤袋安装排气管、压缩空气管路滤袋及附件调试油漆、保温。2.8.2主要施工方法脉冲袋式除尘器吊装：见第八章重大特殊施工措施方案。2.8.2.1基础测量放线及处理：设备的纵横中心线应以设计轴线为基准与冷却器保持一致。标高应保证与冷却相对标高值，然后在每个箱体框架底座的预埋地脚螺栓测出标高，并标记。在每个地脚螺栓两侧用垫铁进行找平，使标高一致且符合设计要求。垫铁处基础应锉平，保证垫铁与基础面接触良好。2.8.2.2按设计图纸要求对构件进行清点验收，并用油漆标注编号。2.8.2.3各花板的中心必须与设计中心保持一致，用准直仪

132、控制。再用水平仪测量控制，找平找正后，先点焊而后连续焊接。2.8.2.4箱体框架每根主柱都必须吊线检查其垂直度，允许偏差0.5/1000,用水平尺检查横梁水平度偏差应1/1000,待框架整体点焊固定,检查无误后再连续焊接。2.8.2.5滤袋吊挂装置是挂在振打装置上，而振打装置是固定在箱体顶板上，因此，先必须调整振打装置和顶板使滤袋吊挂装置与对应下花板中心一致，然后固定振打装置，再进行顶板点焊固定和焊接。2.8.2.6为保证压缩空气管路畅通，需防止杂物进入气缸，管路的管子和管件必须清扫干净，阀件必须清洗，使之灵活自如，电磁阀安装前应通电检查动作灵活。2.8.3技术要求2.8.3.1按规范要求花板

133、安装的水平度误差2/1000，因此在安装箱体框架底座时，其水平度误差1/1000。标高在长度方向允许偏差8 mm，宽度方向允许偏差5 mm。2.8.3.2框架底座安装后，整体中心偏差2 mm，各室中心1mm，对角线偏差3 mm，以保证各室花板中心偏差2 mm。2.8.3.3旋臂回转中心轴中心线与花板中心重合度允许允许偏差2mm。2.8.3.4严格控制框架外形尺寸，误差不得超过其理论尺寸的1/1000，顶面与底面中心偏差5 mm，箱体钢板铺设应平整，局部凹凸不超过2/1000，整体不超过10 mm。2.8.3.5焊接不得有明显缺陷，焊肉要饱满，焊角高应符合设计要求。2.8.3.6振打装置应调整预

134、紧弹簧，使活塞缸升至顶部记录各弹簧的下压量，空载时弹簧压缩量若大于35 mm则为不合格需更换弹簧。活塞缸、气缸、阀门等活动应灵活无阻卡。2.8.3.7设备安装完毕后需进行气密性试验。2.9引风机安装2.9.1安装准备：开箱按照出厂清单逐一核对零部件的数量、规格、型设备技术文件及专用工具。并做好防水工作，编写作业指导书，按规范要求加工垫铁，检查设备基础情况。2.9.2安装顺序：基础放线、找平底座安装安装风机壳和转子安装轴承箱、液力偶合器电机安装试车转。2.9.3安装方法及要求：风机安装采用风机房内桥式起重机吊装。机座垫铁的位置、数量应符合规范要求。轴承座中分面的纵向水平偏差0.1/1000；横向

135、水平偏差0.2/1000；主轴颈处的水平偏差0.1/1000。机壳组装时以轴承轴线为基线找正。机壳进风口与叶轮进口圈的轴向插入深度和经向间隙应调整到技术文件规定范围内，同时保证机壳后侧板盖轴孔与主轴同轴，并不得碰刮。风机本体、液力偶合器、电机之间的径向位移0.025mm，轴线倾移度0.2/1000。轴承安装前应检查本体的润滑油路、冷却水路是否畅通。轴承的润滑油管应进行酸洗、中和、钝化等工艺处理；安装后按设备技术文件进行试压试验。试车前检查电机的转向与风机的转向保持一致，手动盘车灵活；关闭进气调节门，先点动电机，各部位无异常现象后方可进行连续运转。风机起动达到正常转速后，保持调节门开度在05之间

136、的小负荷运转时间不少于20min。小负荷运行正常后逐步开大调节门，但电机电流不得超过额定值，直到规定的负荷为止，连续运转时间不少于8h。试运转中，轴承温升不超过环境40，振动加速度有效值6.3mm/s。2.10试车方案设备试运行包括设备单体试车、无负荷联动试车和负荷试车。试运转是机械、电气设备安装和调试的最后一道工序 ，是对工艺设备设计、制造、安装的全面考核，设备试车前必须完成确认安装工作全部完成。为保证试车的顺利进行，及时解决试车中出现的问题，应由施工单位、建设单位和设计单位成立联合试车小组，编制设备试运转方案，配备必要的检测器具，按计划、按程序进行试车。2.10.1设备单体试车方案2.10

137、.1.1试运转前的准备（1）认真研究和熟悉设备说明书及有关技术文件，了解设备的性能，掌握其操作程序和方法及安全技术手则。（2）对主要设备和控制复杂的设备要编制专项试车方案。方案包括以下内容：试运转机构的人员组织安排；试运转进度、程序及试运转的步骤；试运转技术要求，质量检查项目的内容，以及记录要求；操作规程、安全措施及注意事项。（3）准备好试运转所需的工具、材料、安全保护用品和检测仪器等。如转速表、数字钳形表等。（4）安全警戒标志或安全围栏，禁止非试车人员入试运转区域，试车现场道路畅通，设置好照明和通讯设施。（5）运转前，对设备进行全面检查，应满足；高、低压供配电设备已调试完毕，并已投入工作运行

138、，各电机、电气单元调试完毕，送电及空操作合格；单体试车方案所需能源介质系统已试运行合格，可以投入。2.10.2试运转的程序试运转的步骤是先空载、后负荷；先单机，后联动。单体设备试运转是设备联动运转的基础。试动转必须谨慎小心，认真仔细，以确保设备及人身的安全。为保证试运转的顺利进行，必须严格遵循如下原则：2.10.2.1先手动、后电动。先手动盘车，确认没有阻碍卡等现象，方可电动启动。2.10.2.2先点动、后连续。首次启动，应先点动（即随开随停的方式）；作数次实验，观察设备动作，确认无问题后方可连续运动。2.10.2.3先低速、后中高连续运转。运转先以低速进行，然后逐级增速直至高速为止。2.10

139、.3设备单体试运转由机电两专业相互配合，进行电气、机械设备的调整和试运转。2.10.3.1手动盘车应转动灵活，无异常声响，然后送电点动，确定电机运转方向和空载试运转，合格后再带机械空转。2.10.3.2配合机械调整制动件的间隙及制动力等。2.10.3.3由驱动程序带动相关机械，电气设备试运转，确认动作逻辑、系统联锁、参数设定是否满足系统及工艺，并进行相关工艺数据的设定。2.10.3.4检查调整检测装置（行程位置等），保护装置（限位开关等）联锁装置（冷却、润滑系统的联锁等），信号装置（声、光等）动作可靠性及动作速度。2.10.3.5监测设备起动及运行时的电压、电流等值。2.10.3.6记录运转中

140、出现的故障问题分析处理。注意：当被试设备与其它设备有联锁，而试车需临时拆除或短接时，试车后必须及时恢复。对长距离运转的设备要有良好的通讯联络手段，以确保试车安全。2.10.4无负荷联动试车方案无负荷联动试车是按系统功能将所有生产设备操作划分若干功能化，进行系统联动，确认系统功能满足设计工艺要求，并达到各项技术指标。本工程无负荷联动试运转拟按下列程序进行：2.10.4.1无负荷联动试运转以电气专业为主，机械专业密切配合，设专人指挥，并定岗定员做好各项试运转工作。2.10.4.2无负荷联动试运转前，各单机试运转考核合格，无遗留问题。各种能源介质系统能正常满足试车需要。2.10.4.3无负荷联动试车

141、计划方案已编制并通过审定，对已制定的各项安全措施已落实。2.10.4.4首先进行不挂电子计算机控制的工艺设备无负荷联动试运转，即在脱机的情况下，通过主控制室操作台或现场操作台，对工艺设备进行无负荷联动运转。2.10.4.5在不挂计算机控制的无负荷联动试车无问题后，进行电子计算机人工模拟控制的或自动模拟控制的生产状态的无负荷联动试车。2.10.4.6试车合格后及时整理试车记录。四、管道制安工程1、管道制安的技术措施1.1管道安装顺序：先大管、后小管，先主管、后支管，先地下管、后地上管的顺序进行。1.2管道安装前，班组人员必须熟悉施工图，了解其流程及布置，现场技术人员要进行详细的交底，接点的编号应

142、由专人写在现场实物上。1.3管道的坡度、坡向必须符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于和焊于管道和支座之间。1.4管道的弯管采用煨弯或冲压弯头，严禁热弯。1.5管道弯管不得有裂纹、皱纹现象、形弯管平面度3mm/m。1.6管道支承件应焊接在钢结构件上。1.7管子切割、钻孔应采用机械加工，切口表面应无裂纹、重皮、氧化物等。管子经切割、钻孔与焊接完后，内部应清洗干净，不允许留有金属屑和焊渣及其他脏物，焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及沙眼。管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口，埋地钢管安装前应做好防腐绝热，焊缝部位未经试压不得

143、防腐。1.8管道连接时，不得用强力对口，加热管子、加扁垫或金属垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。1.9管道对接焊口应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，当内壁错边量大于2mm,或外壁错边量大于3mm时应进行修整。1.10组对预制完毕的管段，应将内部清理干净，防止杂物进入，并及时编号。1.11穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用阻燃材料填塞。1.13管道预拉伸(或压缩)，必须符合设计规定，预拉伸或压缩应具备下列条件：

144、预拉伸或压缩区域内固定支架间所有缝(除预拉伸或压缩口)焊接完毕，需热处理的焊缝已处理，并检验合格。 预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕，并己预留足够的调整余量，支吊架的弹簧已按设计值压缩并临时固定，不使弹簧承受管道荷载。 预拉或压缩区域内的所有螺栓已拧紧。1.14 管道与设备连接时，安装前须将管内部清理干净，管道安装完毕后，不得承受设计外的附加荷载。1.15 支管从主管上接出时，支管应从主管的上方或两侧接出。1.16 煤气管采用氩气保护焊打底，手工电弧焊盖面；蒸汽、压缩空气管道采用手工电弧焊连接。1.17 压缩空气管在车间的入口一般不宜多于两个，入口处的设备及附件应装在便于操作管理的位置。1.

145、18 蒸汽管道方型补偿器两侧的第一个支架，宜设置在方型补偿器弯头弯曲起点0.51.0m处，支架应为滑动支架，不得设导向支架或固定支架。1.19 蒸汽管道在适当处设置疏水器、补偿器。1.20 法兰安装应保持平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，螺栓孔中心偏差一般不超过外径的5%，并保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一规格，安装方向一致，紧固后的螺杆与螺母平齐。1.21 管道焊缝位置应符合下列规定： 直管段上两环缝距离当DN150时，不应小于150mm，当DN10M(10KV绝缘子)的绝缘子方可使用。安装时，绝缘子与刚性物体(如支架)间垫以相应大小的红刚

146、纸板或石棉垫。4.4 母线的加工：母线加工均采用机械方法。加工后的母线，其不直度、尺寸误差、弯曲半径、扭弯长度及扭角、钻孔大小及个数等质量要求均应符合设计及规范规定要求。4.5 母线的连接、安装：本工程中的母线间、母线与设备端子间均选用螺栓连接法连接，连接螺栓选用相应规格的热镀锌螺栓件。螺栓穿入方向为：母线平放时由下向上；其它情况下，螺母置于维护侧。螺栓的紧固，采用力矩板手，其紧固力矩按规范要求选用。母线连接时，其搭接面的处理为：各接触面先锉平并露出金属光泽后，再根据铜与铝之间，铜搪锡；钢与铜或铝之间，钢搪锡的原则搪锡并涂以导电膏。母线在配电柜内采用柜内成套带来的夹板或绝缘子安装，在母线桥或支

147、座的绝缘子上，采用磁路不闭合的金具卡子或夹板安装，每一母线段内，只允许设置1个固定死点且宜位于母线段中部。4.6 母线涂色刷油：母线按A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，工作零线为黑色，接零(地)保护线为黄、绿相间涂色刷油。刷油时，除距母线各螺栓连接处及支持连接处10mm内不刷油外，其余部位均应无遗漏的刷油。4.7 低压封闭式母线槽安装：成套供应的封闭母线槽的各段应标志清晰，附件齐全，外壳无变形，内部无损伤。支座安装必须牢固，母线应按分段图、相序、编号、方向和标志正确放置，每相外壳的纵向间隙应分配均匀，悬挂式母线槽的吊钩应有调整螺栓，固定点间距不得大于3m；各段母线槽的外壳连接应是可拆的，外壳

148、之间应有跨接线，并应接地可靠，母线和外壳间应同心，其误差不得超过5mm，段与段连接时两相邻段母线及外壳应对准，连接后不应使母线及外壳受到机械应力；橡胶伸缩套的连接头、穿墙处的连接法兰、外壳与底座之间、外壳各连接部位的螺栓应采用力矩扳手紧固，各结合面应密封良好；外壳的相间短路板应位置正确，连接良好，相应支撑板应安装牢固，分段绝缘的外壳应作好绝缘措施。5、钢管类电缆管及穿线管的安装分明、暗配两种，暗配管的安装应在隐蔽物体施工前或配合隐蔽物体的施工进行，且隐检验收合格后才可隐蔽。管材及支、吊架用型材，均用手工钢锯或砂轮切割机下料并用锉刀等工具剔除所有毛刺及锐边。支、吊架采用手工电弧焊制作，并刷好防腐

149、油漆。钢管的弯制，成批的及管径DN32的采用液压弯管机加工，其选用模具的弯曲半径应6倍管径，现场局部的小口径弯管，采用手动弯管器完成。管路的连接，均采用丝接，有效丝接长度应5扣，丝接时，丝口间不得缠绕油麻、绝缘带及涂刷油漆，对有防爆要求的场所，则均匀涂以导电膏。明配管路的固定，采用同规格的管卡在支、吊架上或直接在砖混结构上固定。支、吊架在钢结构上采用双侧焊接，焊缝长3040mm，在砖混结构上采用M8-M12的钢膨胀螺栓固定。所配每回路管路，一般直接配入设备端口，否则采用金属软管或防爆挠性管(爆炸危险场所)过渡连接，金属软管与设备端口及钢管口的连接，均采用配套的金属软管接头。敷设安装完毕的每回路

150、电气连通管路，至少有两点与接地系统可靠连接。连接线采用6圆钢或与管内电缆(电线)等截面的导线。6、电缆槽安装6.1 电缆槽作为线路的主通道，其安装路径、标高、排列顺序必须符合设计和技术要求，安装前必须现场检测确认。6.2 电缆槽安装用的支承件、连接件，一般应同电缆槽一起订货供应。立柱、托臂或支吊架，如需现场制作，应满足现场环境及电缆槽产品安装技术文件的要求。制作件应镀锌并刷防腐漆或喷塑。6.3 电缆槽的连接及固定，均采用镀锌螺栓连接固定(方孔采用方颈螺栓)螺母朝外。拼装过程中，如需对电缆槽本体切割，则采用金属切割机等机械方法，严禁动用焊、气割。配管及电缆引出孔的开孔，根据开孔的孔径，采用手电钻

151、配金属开孔器完成。6.4 立柱、托臂、支吊架安装应牢固可靠、横平竖直，偏差2，在钢结构上一般采用双侧焊固，焊长3040mm，在砖混结构上采用M10M16钢膨胀螺栓固定。6.5 电缆槽安装固定牢固可靠，横平竖直或平行于建筑物体，不得有明显的扭曲及倾斜。每一直线段的水平偏差5mm，中心左右偏差10mm，高低偏差5mm。6.6 电缆槽全线作电气连通，每两节间采用截面2.5mm2铜芯线作跨接线。全线至少在二端位置与主接地干线相连，并列电缆槽每隔3050m作一次电气连接。7、电缆敷设7.1 每根(卷)电缆经预防性试验合格后方可使用。敷设顺序依次按系统区域、电缆类别、规格的不同划分。7.2 电缆敷设均采用

152、人力敷设。大截面及长距离电缆的敷设，设号令指挥组，号令人员按路径每隔3050m及转弯处设置一人，通信联络主要采用对讲机。7.3 电缆每到位一根，按规范要求及时整理、固定、标记一根。所有电缆敷设完毕，在使用前按设计及规范要求作好电缆的防火，施工孔洞、电缆管口、桥架密封段的封堵等工作。7.4 电缆敷设严禁有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面划伤等缺陷。7.5 电缆穿管时，应清除管内杂物和积水，管口应有保护措施，垂直管道穿入电缆后，管口应封闭。7.6 电缆槽内电缆敷设应将电缆单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许的弯曲半径为准。同等级电压的电缆沿电缆槽敷设时，电缆水平净距不应小于35

153、mm，大于45度的倾斜敷设，每2m设一道固定点。8、电缆头的制作安装交联热缩型高压电缆头的制作，必须由经过培训合格后取得相应操作证的技工主操作，制作时必须严格按照产品制作工艺及技术要求操作。电缆头在制作过程中，主要控制：各种剥切尺寸应准确，半导体屏蔽层在剥离段内应剥离完整，线芯表面擦洗干净；接地及屏蔽编制带焊接位置正确、焊接牢靠、防潮段不得遗漏；热缩件收缩顺序必须正确，收缩温度适中(调节火焰大小及距电缆的距离)，不得出现收缩不足或烧焦及开裂现象。电缆头的安装，可利用电缆卡就近固定在电缆头安装位置，以被连设备不受额外应力为宜。电缆的中间接头制作完成后，应立即安装、固定，若不能及时安装，对电缆头采

154、取保护措施，防止损坏。9、电气接线根据导线或电缆线芯的种类、规格及被连设备端子的不同选用正确的接线型式，一般情况下，多股软铜线及截面10mm2的必须先压接适宜的接线端子后再接线，对开口式接线端子，线芯搪锡；截面10mm2的单股线，可直接连接。接线时，每个接线端子的每侧接线不得超过2根；对于插接式端子，不同截面的2根导线不得接在同一端子上；对于螺栓连接端子，2根导线间应加装平垫片。所有接线均应在其端部标明其设计回路编号或相色。10、照明器具的安装灯具的安装应根据结构形式及产品技术条件分别采用钢管立柱、支架、沿墙、吸顶及嵌入等方式安装。三防灯具应注意在安装过程中不得遗漏、破坏密封件，防爆灯具不得划

155、损防爆面。其它器件按常规方法施工。 11、电气调试具体调试步骤和技术要求如下：11.1 充分做好前期准备工作。组织相关人员进行图纸会审和技术交底，收集和熟悉技术资料，准备调试设备、工具和材料。其中主调试人员必须具有相应的资格证。11.2 各电气、仪表设备送电前的试验：主要对工程中的单体设备在送电试车或投入运行前按常规，国家规范进行试验。 变压器试验，按国家标准电气装置安装工程电气设备交接试验标准中的要求进行。并对变压器冲击合闸试验合格后方可送电试运行。 高低压交流电动机试验。同样按试验标准的项目和技术要求进行。对高压电机，低压100KW以上的电机。需测定各绕组的直流电阻。其误差应符合标准中要求

156、。设备单体试验合格后，可送电进行24小时空负荷运行试验。试验过程中应测定各种动态数据(温度、电流、转速等)，并应符合要求，为联动试验作好准备。 对工程中的变频设备的调试。首先应熟悉厂家提供的说明书，根据每台设备的功率、转速、电流、电压、转矩和过载保护等有关设计参数，对变频装置进行初步整定，在送电前应特别注意变频装置的主回路和控制回路的接线必须正确无误。 电动阀门，液压阀门应进行单体调试，主要确认阀门的开关位置是否正确。必须保证阀门的开、闭限位，开关动作正常，开度指示应正确，并校准开度信号，并输入给控制系统，以便进行自动化控制。 低压柜在受电前须按试验标准进行试验。柜内各电气元件的试验必须符合要

157、求，对柜内的继电保护装置应逐个进行校验，并按被控设备的数据逐个进行整定，以保证继电保护系统动作正常。柜内相序和标识正确，对各种表计进行校验，其精度应满足要求。在各项试验合格后，配电柜及母线才能正式受电试运行。 机电式继电保护的试验和整定.1 通电前检查继电器各部件应完好无损，其机构的可动部分应动作灵活，各接点和电磁元件应清洁无油垢和锈蚀，继电器的轴尖与轴承应完好，轴应能稍许窜动。除特殊情况外，禁止注润滑油。.2 测取保护继电器的动作值，应根据被测量的特性选用适合的仪器(如反映有效值和平均值的仪表等)及其等级，所使用的调压器和变阻器等应有足够的容量，试验用的电源波形应为下弦形(宜采用线电压)并用

158、电阻器调节电流。.3 测取单个继电器的绝缘电阻应不低于10M，如继电器内有不能承受兆欧表电压的元件，应予以短接或取下；如连同回路一起测量，其值应满足:小母线在断开所有其他并联支路时，应不小于10M；二次回路的每支路和断路器、隔离开关、操作机构的电源回路均应不小于1M，在比较潮湿的地方，可降低到不小于0.5M。.4 保护继电器的动作值，一般应取三次试验的平均值，其离散值一般应在5%以内。.5 保护继电器整定点的把手位置上若无刻度时，应做记号，把手应放置牢靠，整定螺丝插头与整定插孔之间的接触应良好，最后应加铅封。.6 检查继电器的可动部分应动作灵活，弹簧应无变形，在弹簧由起始位置转至最大刻度位置时

159、，层间距离应均匀，且整个弹簧平面与转轴垂直。 微机综合保护装置的试验及整定.1 检查装置的配线必须正确，装置的供电电源必须符合装置要求。.2 读取装置的功能设置必须满足设计功能要求。.3 按设计保护参数整定值逐项写入、存储于装置中。.4 对装置逐项外施保护输入信号，其动作值应符合整定值的要求。.5 保护动作值一般应取三次试验的平均值，其离散值一般应在5%以内。11.3 对新技术、新设备、新工艺坚持先试验、合格后再推广使用的原则；重要设备运行前，应编制调整实验、试运行方案。11.4 电气设备单体空负荷试车。在单体设备试验合格后，在机械专业人员的配合下，按标准要求对各设备进行送电试运行，并作好空负

160、荷单体试车运行记录。在单体试车的同时，各台设备与计算机控制系统有关的信号应准确无误。第四章 施工进度计划一、工程工期总体工期为2009年12月28日开工，2010年10月15日投产试生产。二、施工网络图详见附图三、工期保证措施1、严格按项目法组织施工，健全组织机构，选派管理能力高，质量意识强，具有丰富施工经验的同志担任项目经理，坚守施工现场，做到指挥有力，事务处理迅捷。2、选择优秀施工操作队伍，队伍的选择采用竞争的形式并签定书面合同，并且做好队伍、机具、工程用料的配置与调整，以满足施工进度的需要。 3、做好施工准备工作，进行统筹安排。4、定期组织协调会或碰头会，以解决施工中的矛盾，经常将实际进

161、度与进度计划比较分析，以便及时调整，确保实现预定工期。5、开展社会主义劳动竞赛，加强竞争意识，采用重奖、重罚的措施确保工期目标的实现。6、加强后勤保障工作，保证材料供应，投入足够的模板、架管及周转材料。及时向材料采购部门提出材料计划并提前5天提出旬材料计划表及早落实材料货源。7、熟悉图纸，了解设计意图，发现问题及时提出协商解决。群策群力，广纳合理化建议。8、节假日不休息，采取双班作业，必要时三班作业。9、搞好季节性施工，制定有效的防冻、防雨、防滑等措施，以便正常施工。四、施工进度关键节点为了保证总工期，施工过程必须确保以下施工进度关键节点的开工、完工时间。烧结室、环冷机 2010年 6月15

162、日完成烧结室土建施工及厂房结构及其吊车梁，满足并符合设备基础安装条件； 2010年 3 月 29日完成环冷机的土建施工，环冷机安装工程施工于2010年6月7日完成； 混合室、制粒室、主抽风室、本标段系统内的除尘、转运站、皮带通廊等 2010年 6月30 日前完成上述建构筑物的土建施工及厂房结构及其吊车梁，满足并符合设备基础安装条件； 2010年10月9日满足主工艺系统试车需要的，完成自动化控制系统的安装、调试，完成厂区内所有仪器仪表、自动化控制系统的安装、调试，具备无负荷联动试车条件。五、一旦出现工期延误补救措施如因特殊原因关键网络节点一旦出现工期延误，我司将采取以下措施保证总工期不变。1、分

163、析并准确找出滞后原因，迅速、果断进行实质性处理。2、如果出现关键工序滞后，影响性大，则强制性地及时加大该工序人力、物力投入，采取赶工措施，把延误工期缩短到最小，同时，加大下道工序中人力、物力投入，保证下工序按计划完成。3、对网络进度计划实行动态管理，一般线路上的滞后工序及时调整计划，缩短相关的下道或几道工序作业时间，还可从自由时差中进行弥补。4、如果是因为原施工方案出于经济因素考虑(例如施工设备能力，人工吊装与机械吊装)造成工期滞后，则及时调整和修正方案。5、加强工程计划性管理，灵活调配，合理安排施工工序和工艺，当某工序因故造成停窝工，及时灵活地将该工序人力物力充实其它工序，一旦滞后工序具备条

164、件，则对该工序施工投入进行加强，将滞后工期予以补救。第五章 施工平面布置图一、施工平面布置原则1、符合业主的平面布置总体规划。2、科学合理地规划，充分利用现场空地条件，保证交通顺畅，减少二次搬运。3、有利于现场文明施工和环境保护，有利于安全施工，有利于提高工效，加强工程进度，提高经济效益。二、施工平面布置1、在烧结主厂房区域布置一台固定式QTZ80塔吊用于土建施工，辅助钢结构吊装。其它建筑设门式升降机以满足材料周转运输。2、在烧结主厂房南侧区域设有一大型混凝土搅拌站，周围具备沙石堆场条件。现场设置多个钢筋、木工加工及堆场车间详见施工平面布置图。3、现场设有2个大型钢结构制作场地，每个面积189

165、0m2且设有10T的龙门吊辅助钢构件制作拼装。4、现场办公室采用活动板房，面积约240m2，布置在施工场地南侧，并配套有厕所等基本生活用房。5、施工现场不设生活区，全部场外租赁以上给水、排水、供电各专业的设计届时作出详细资料报业主审批后进行施工建设。三、施工平面布置管理1、为保证施工质量及相关施工区域需要，服从业主对总平面管理和现场平面管理的要求。2、加强对施工现场使用的检查：经常检查现场布置是否符合施工平面布置的要求，是否符合各项规定，是否满足施工要求，从而为调整施工平面布置提供信息。3、建立文明施工现场：建立文明施工现场有利于提高工程质量和管理水平，提高企业信誉，建章建制，责任到人，奖罚分

166、明。4、及时清场转移：施工结束后，项目部及时组织清场，拆除临时设施，剩余物资退场，恢复临时占用土地，做到工完料尽场地清。四、临时用地表临时用地表用 途面积（m2）位 置所需时间搅拌站及沙石堆场800烧结主厂房南侧7个月钢筋加工及堆场木工加工及堆场600烧结主厂房南侧混合室偏东侧7个月7个月钢结构制作3780制粒室南侧开工竣工现场办公240烧结主厂房南侧开工竣工第六章 劳动力计划一、劳动力安排1、本工程计划组织各种技术工人和普工及其它工种作业人员组织平行流水多班作业。2、劳动力在施工进场一个月前组织落实，技术工人、机械操作工由公司劳务管理部门调配，普工由项目部在劳务市场调配。3、所有进场的工人采

167、取选优汰劣，并签订劳务用工合同，对不服管理，不遵守公司文明施工公约的人员项目部将及时辞退。4、对所有施工人员严肃劳动纪律，同时做好各种传染疾病的预防工作。5、搞好培训，提高员工技术素质，在工程开工前针对本工程各专业要求，对员工进行全面培训，特殊工种必须持证上岗。二、劳动力安排计划表劳动力计划表 xx钢铁集团有限公司灾后重建1240m2烧结 工程序号工 种按工程施工阶段投入劳动力情况2009.12009.22009.32009.42009.52009.62009.72009.82009.92009.101木 工106090909090601010102钢筋工1040606060602010553

168、砼 工102030303030201010204泥 工303010106080602010105普 工203030404040205556架子工5103050505040101057测量工44443322228铆 工168151510105219焊 工1101525252525155510起重工255510101055211电 工333566663212无损检测员011111111113油漆工012336644414管理人员10202020202020202020合 计1062403083584134313011239292第七章 主要施工机械设备垂直运输机械的调配和利用，将成为影响工程进度和

169、经济效益的主要矛盾，项目经理部将根据工程进展及工程需要认真研究、充分利用、合理安排。一、主要施工机械设备管理1、设备进场前应进行调试，设备调试时应进行空运转、满负荷试验，其技术性必须符合施工要求。2、设备要执行“定人、定机、定岗位”的三定责任制。所有机械设备都要有人负责并认真执行操作规程，多班作业时，必须执行交接班制度。3、操作人员和维修人员必须按“十字”作业即“清洁、紧固、调整、润滑、防腐”的要求搞好机械的日常维护保养，季节变化时要执行换季保养，新机械和经过大修的机械，在使用初期要执行磨合期保养。4、在施工生产中使用的设备、操作人员和维修人员应进行班前检查和定期检查，保持设备技术性能良好，运

170、转正常。5、起重机械的安全防护装置必须齐全且灵敏可靠，不得超负荷运行，司机和指挥人员必须持证上岗，严禁无证操作。6、机械作业前必须及时向操作人员进行安全交底，使操作人员对施工要求、场地环境、气候等安全生产要素有清楚的了解，项目经理部不得要求操作人员违章作业。二、主要施工机械设备表序号机械或设备名称型号规格数量产地备注1塔吊QTZ801台徐州租赁2履带吊120t1台徐州租赁3汽车吊25t1台徐州租赁4龙门吊10t2台徐州库存5链条葫芦20t2台上海库存6链条葫芦10t2台上海库存7链条葫芦5t3台上海库存8链条葫芦2t3台上海库存9链条葫芦1t4台上海库存10剪板机161台国产库存11卷板机20

171、2000mm1台国产库存12型钢矫直机PB2001台国产库存13翼缘矫正机=401台国产库存14数控火焰切割机HEC-G-35001套浙江库存15H型钢切割机CG1-22台浙江库存16割圆机CG-6001台浙江库存17CO2气体保护焊机KH-60010台唐山库存18埋弧焊机KD-6002台天津库存19直流手工弧焊机YD-4000AT2台天津库存20逆变焊机ZX-5004台天津库存序号机械或设备名称型号规格数量产地备注21交流焊机FL4-50510台天津库存22交流焊机BX-30010台天津库存23焊接转台1台天津库存24焊剂烘箱XZYH-601台天津库存25焊条烘干箱ZYH-1001台天津库存

172、26砂轮切割机3002台浙江库存27磁力钻J3ct-321台桂林库存28台钻201台桂林库存29空压机9m3/min1台山东库存30对讲机HLT-32072对福建库存31潜水泵25m3/h5台洛阳库存32物料提升机SMZ-1502座洛阳库存33砼输送泵HBT-601套长沙库存34混凝土搅拌机EMS5002台长沙库存35砂浆搅拌机JZ-3505台长沙库存36打夯机HW202台湖南库存37平板振动器ZB152台长沙库存38插入式振动棒ZN30/5010根石家庄库存39电渣压力焊机BX3-5002台长沙库存40闪光对焊机UN1-753台长沙库存41钢筋加工设备2套柳州库存42木工加工设备2套太原库存

173、43水准仪ZEISS0071台上海库存44经纬仪ZEISS010B1台上海库存45全站仪蔡司牌1台上海库存第八章 保证措施一、质量保证措施1、质量目标满足业主要求，工程质量达到国家及行业现行质量验评合格标准。2、质量管理组织措施2.1 项目部成立工程质量考评小组，项目总工程师任组长，质量检查员、各专业施工员为成员，每周一次对工程质量进行检查评比，对质量较好的班组奖励，工程质量较差的班组罚款。2.2 项目部按工程造价的5，用于施工现场的安全、质量、文明施工、施工进度等方面奖励、奖罚细则另行编制。2.3 项目部与各专业施工人员及各作业班组签订责任状，其奖金及工资与完成的工程质量直接挂钩。将工程质量

174、与各参战人员的切身利益相结合，使每个参战员重视施工质量。2.4 为保证施工质量及相关施工区域需要，当施工与其他区域发生矛盾时，服从业主的协调，密切配合，确保不影响正常进行。3、质量管理技术措施3.1 坚持隐蔽验收及复查制度 建立健全质量监督检查制度，认真贯彻执行自检、互检、交接检查制度，切实做好复核、隐蔽记录、施工记录和原材料检验记录。 土方开挖到设计标高，基层处理、基层施工等在通过自检、专检认可后均应会同监理、建设、设计等单位代表进行隐蔽验收，办理好隐蔽手续后方可隐蔽。 测量放线后经专业人员及部门校核验收后方可进行绑扎钢筋、支模和浇筑砼等工作，并需有检查人员的签字资料。 严格按相应规范、标准

175、要求实行质量检查，各作业班组实行自检和互检，专职质检员进行专检。各工序严格按工序控制程序进行检查和交接，上道工序不经检查或检查不合格，一律不得进入下道工序施工。 项目经理部每周组织一次质量检查，对发现的质量问题或可能存在的质量隐患按纠正和预防措施程序，由项目工程师提出处理方案和预防纠正措施，施工员负责实施。实施完毕由质检员负责验证，做好书面记录。 严格执行“三工序”管理(即监督上工序、干好本工序、服务下工序)、“三检”制(即自检、互检、专检)和“四不放过”原则(原因不查清不放过、责任不落实不放过、没有防范措施不放过、不追究责任不放过)。 隐蔽工程在隐蔽之前，应当及时通知业主及监理工程师检查，确

176、认无误后方可隐蔽。3.2 原材料、半成品、专用计量器具跟踪检查制度 坚持“见证取样制”，所有用于工程的原材料、自行加工和外委加工的成品和半成品均按要求进行检验和试验。所有原材料必须有出厂合格证，并现场抽样复查，合格后方可使用。 原材料、成品、半成品在进场前应有合格证，不合格产品及材料禁止进入现场，并按规定取样检验，合格并经监理认可后方可使用。重要材料必须会同业主、监理人员现场见证取样送检，合格后方可用于工程。必要时主要材料由双方看样订货，经业主和监理工程师认可后方可用到工程中。 要加强成品半成品的保护，各道工序按正常程序施工，各种有专门要求防腐、防锈等措施的要有专门措施保护，以确保正常使用功能

177、，后一道工序不得随意破坏前一道工序的成果。 施工中所使用的专用计量器具(如水准仪、全站仪、钢尺等)均按计量器具周检规定周期检验，以确保计量器具精度，保证计量数据准确。所有专用器具设专人使用、管理、保养制度，检测质量落实到人。3.3 机械设备的监管措施 对于即将进场的机械设备应先检测其性能，性能完好、能满足使用要求的机械设备在报请监理工程师同意后方可进场投入使用。 保证机械设备有良好的利用率和最优的安全保障，配备一定的修理人员跟班作业，出现问题及时抢修，使工程设备处于最佳运行状态，以避免因机械故障而引起质量隐患。3.4 项目部坚持择优上岗、执证上岗，保证职工技术素质满足工程要求。新进场人员要进行

178、技术培训和考核，经考核合格后才准上岗作业。施工前，必须向各班组作全面、针对性强的技术交底，施工过程中认真检查执行情况。3.5 粗钢筋的连接，采用对焊时，必须保证连接质量，经过试验后，符合规范要求时方可施工使用，并由专门负责技术监督指导和专门技术人员操作。3.6 严格按照技术交底进行模板的安装、拆除，不得擅自减少数量，减小截面尺寸，模板必须在砼强度达到规范要求后拆除。3.7 交工验收：联动试车合格后向业主办理实物交接后，除按现行档案管理规定向业主提供完整交工资料，并附全套电子版交工资料。交工验收的程序、标准及要求等按业主工程交(竣) 工验收管理办法执行。二、安全保证措施1、施工安全管理目标1、

179、按JGJ59-99建筑施工安全检查标准，杜绝死亡、重大安全、交通、设备、火灾和中毒事故，千人负伤率控制在0.67以下。2、职业健康监护率100%，新增职业病控制在0.2以下。2、施工安全承诺及管理绝对确保业主方人员、设备、建筑物安全，对业主方人员伤害事故为零，设备和建筑物损坏事故为零。在业主的支持下，购买工程保险。安全管理按签定的安全协议执行，消防和治安管理执行杭钢公司公安、消防管理规定，采取有效的措施确保已有在线设施设备的安全。加强安全管理。有关商品砼、大型机械、渣土管理、车辆和人员进出厂证、防汛及标准化工地等均按业主现行有关规定执行。主要施工机械、人员进场后，未经业主、监理工程师同意，决不

180、擅自撤出或更换。3、主要分部分项工程安全技术措施3.1 基础工程安全技术措施基坑临边采用架管搭设临时防护栏杆，栏杆高1.2m，底部设挡脚板，防护栏杆刷红白油漆以示警戒。基坑底边四周设排水沟，四角设集水井，基坑内集水经集水井沉淀后及时排出基坑。基坑边堆置的材料、设备距基坑边距离应符合安全技术规程的要求。材料堆码高度不超过规定，且距坑顶边缘不少于1.5m。3.2 模板施工安全技术措施模板工程施工前，要进行模板支撑系统设计，编制详细的施工方案，并上报业主及监理部门审核。模板工程施工完后，必须经项目总工程师组织技术员、安全员对支撑系统检查验收，符合设计要求后，才能浇筑砼。模板支撑的拆除，必须确认砼强度

181、达到设计要求并经申报监理批准后才能进行，严禁施工班组擅自拆除。模板堆放高度一般不超过2m。3.3 钢筋施工安全技术措施绑扎钢筋及搬运钢筋时，必须搭设脚手架和马道。绑扎挑梁、边柱等钢筋时，应搭设操作台架和张挂安全网。主体结构施工时，应避免钢筋集中堆放在模板支架及楼板模板上，钢筋严禁堆放在外架上。3.4 砼施工安全技术措施在浇筑柱、挑梁等单独构件时，砼输送泵管应搭设专门的支撑系统，操作人员在搭、拆输送泵管时应在操作平台上进场，严禁站在模板支撑系统上操作。砼输送泵应由专人操作，并持证上岗。定期检查砼输送管连接扣，发现损坏及时更换。3.5 脚手架施工安全技术措施脚手架严格按规程及方案搭设，材质必须符合

182、要求。立柱底座加垫板，地基必须夯实，并沿建筑物四周设临时排水沟，架子按规定要求与建筑物可靠拉结。外架搭设完毕组织验收合格后方可使用。拆除时在周围设置警戒线或围栏，由上而下进行拆除，物料不得往下投抛，并派专人守护。所有通道口上方必须搭双层安全防护棚，临空面设密目网封闭。切实做好“三宝、四口、五临边”的安全防护措施。凡进入施工现场的人员，须戴好安全帽，高空须系好安全带，高空物品必须放稳放平，工具须用绳子系结，防止坠落。入口处挂醒目警示标志如“安全通道”、“消防通道口”等字样；卸料平台严格实行挂牌限载施工。设置专用斜道供人员上下，斜道应采取防滑措施。3.6 施工机械安全控制措施各种机械操作人员和车辆

183、驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员必须按照本机说明书规定，严格执行工作检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。机械设备驾驶室、操作室保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷转。用手柄机械注意手柄倒转伤人，向机械加油时要严禁烟火。机械设备在施工现场停放时，选择安全停放地点，夜间有专人看管。严禁对运转中机械设备进行维修保养、调整等作业。指挥施工机械的作业人员，必须站在可让人了望到的安全地点并明确规定指挥联络信号。工地呼叫采用无线喊话器，确保指挥室和作

184、业层操作人员及时了解生产场地情况和指令并严格执行。使用钢丝绳的机械，在运行中严禁用手套或其它物件接触钢丝绳。起重作业严格按照建筑机械使用安全技术规程和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。开工前对起重(运输)机械进行全面检查，并在使用过程中经常检查，严格按规定的起重(载重)性能进行作业。吊装构件时设专人统一指挥协调，吊物下面严禁有人逗留和通过。吊装工作区域必须设有明显的警戒标志，且制定详细的安全技术措施，并清理好场地及道路，吊装作业时，起吊物重量应控制在吊机额定负荷的80以内，每钩重量必须计算清楚，严禁超重。塔式起重机的基础应经过设计计算并符合使用规定，保证使用的安全。塔式起重机使用前办

185、理验收手续，合格后方可使用，防雨防潮、防雷接地、制动装置必须安全可靠。指定专人指挥，在使用过程中定期检查、保养、维修，确保机械正常运转，并做到专人操作。塔式起重机组立及拆除须编制详细的施工方案，方可进行。机械装拆及使用应严格遵守安全操作规程。特种作业人员须持证上岗。在塔式起重机轨道上设置限位装置控制两台塔吊在旋转半径内不交叉。钢筋、木工车间等加工机械的皮带设防护罩。砂轮机使用定向开关，砂轮机安装不小于180的防护罩和牢固的托架。电锯的锯盘机转动部位，必须要装防护罩，并设置保险柜、分料器。定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制订防范措施，

186、防止机械事故的发生。3.7 施工用电安全措施施工用电应编制作业指导书，设两名施工用电管理负责人，对进入工地电气工作台的人员进行用电操作交底并检查工地用电安全。塔式起重机、输送泵等机械设备实行交接班制度。现场临时供电采用三相五线制，整个线路实行三级配电两级保护，总配电箱至分配电箱之间的电缆线采用埋管穿线，且地面设有明显标志，各分配电箱至各开关箱之间线路，采用架空敷设。容器、炉内及管道内施须采用36 V安全电压照明，并且容器须可靠接地，接地电阻不大于5。值班电工对新进入工地的各种电机和电器设备必须检查，必要时进行绝缘性能测定，符合要求并得到验证后方可投入使用。现场所有机电设备必须按设备要求配置接地

187、或接零，杜绝疏漏。加装漏电保安器并设置单一开关，严禁一闸多用。所有配电箱及内部开关，器件的安装应端正牢固。固定式配电箱箱底距地面高度约1.31.5m。移动式配电箱应固定在支架上，不得随意拖拉，箱底高度约0.61.5m。同时配电箱应配锁，箱体应用红漆喷上警示标志。施工用电，不允许乱接乱搭，实行“一机、一闸、一漏、一箱”配置。配电箱要上锁和防雨。夜间施工时，施工部位要有充足的照明，如在潮湿的工作环境时，照明电源电压不大于36V，同时照明线路不能栓在金属脚手架上，并距离工作面的高度在3m以上。在危险处设设警示灯，且有可靠的安全防护措施。整个施工现场建立临时用电安全技术档案，值班电工对整个施工过程电气

188、运行过程作真实记录。焊工在高空作业时，要先检查作业范围，防止飞溅的焊花伤人及引起火灾。钢绳与电焊线不得搭接，防止钢绳受损。3.8 交叉作业合理安排施工工序，尽量减少交叉作业，必须交叉作业时，事先组织好有效的施工方法，不出现同一垂直方向上的作业，不可避免时，设置安全防护棚隔离，棚顶铺设双层竹架板，中间夹彩条布，并确保上下操作位置的横向间距不得小于2m，上下层操作时操作层应满铺脚手架。3.9 结构吊装安全措施防止高空坠落，系好安全带，高空作业时有专人监护，在危险作业区设立安全警戒线并设立醒目的安全警示标牌，严禁无保障措施的上、下交叉作业，作业人员应配工具袋。吊装构件时设专人统一指挥协调，吊物下面严

189、禁站人。吊装工作开始前，对起重索具、机械等进行全面检查，并实行试吊制度，在使用过程中经常检查。吊装工作区域必须设有明显的警戒标志，且制定详细的安全技术措施，并清理好场地及道路。三、文明施工措施1、管理目标严格遵照业主标准化工地建设有关规定，达到文明施工工地标准。2、主要保证措施2.1 认真执行建设部的建筑施工现场管理规定，成立以项目经理为首的现场文明施工管理小组，建立完善的施工现场管理责任制，并使之贯彻落实。2.2 服从业主对总平面管理和现场平面管理的要求，现场设施搭建、施工用地、堆场及临时道路按业主批准的方案实施，严禁擅自乱建或扩大面积；工程竣工后，及时将所有临时建筑、剩余材料、物资全部拆除

190、撤离现场，做到工完场清。由作业部审批后设置。安排专人对现场平面布置进行管理，保证交通畅通。施工现场的施工设备、工程材料堆放整齐，稳固有序，各种机具、材料须公司贯标程序文件及作业指导书要求做好标识工作。2.3 施工现场各个施工点均应有各类警示标志，并醒目齐全，及有相应的防护措施。2.4 在拆架、拆模及清理建筑垃圾时，严禁野蛮作业，划分危险区，做好警示区标识。2.5 施工现场所有管理人员应佩戴颜色一致的安全帽，穿统一服装，并在胸前戴好标明身份的工作证卡。2.6 保持办公室整洁、干净。确保各种资料完整无缺，图纸、资料排列整齐有序。2.7 提倡科学管理、计划管理，在施工中定额领发料，做到工完料尽。2.

191、8 施工现场必须设有保证施工安全要求的夜间照明，根据不同环境使用合适的电压，金属壳体接地电阻不得4。2.9 加大文明施工的宣传力度,施工现场设文明施工宣传窗,张贴安全、文明施工标语，宣传文明施工先进单位和个人，强化全体员工文明施工意识，争做文明员工。2.10切实重视与有关单位的真诚合作，密切各方和关系，齐心协力抓好本工程的建设工作。加强对施工现场周围生产设施保护的措施。2.11 施工现场设立“五牌一图”(公司及工地名称牌、安全生产六大纪律宣传牌、防火须知牌、安全无重大事故计数牌、工地主要管理人员名单牌和施工平面布置图)。2.12在开工前根据业主要求报送开工报告和施工组织设计、重大方案及单项安全

192、措施，按业主批准的方案组织实施。2.13 按业主规定的日期、按时报送季、月建设资金计划和月度施工计划及相应的统计、财务报表，并确保业主下达的季、月计划的完成，有关计划、统计和财务的管理按业主规定执行。四、冬雨季施工措施1、掌握当地气象资料，与当地气象部门联系，定期获得天气变化资料，掌握年、月、旬降雨趋势的天气预报，尤其是近期预报的降雨、降雪时间和雨、雪量，以便于安排施工。2、拟订冬、雨季施工方案和建立冬、雨季施工组织管理机构。制定雨天和雪天施工工艺规程和预防措施，组织防雨防雪抢险队，提前准备好雨季排水、抢险和遮盖挡雨的机具、材料、人员。预先疏通排水沟，检查并确保现场排水设施齐全有效，保证排水顺

193、畅及时、施工材料进出场通畅。3、搞好现场调查，了解和掌握施工路段的汇水面积和历年水情，注意住地、仓库、车辆机具停放场地，生产设施都应在最高洪水位以上4、搅拌站应搭雨棚遮雨，砂石料在这个时期含水量变化较大，需要经常测定，以及时调整拌合时的加水量。雨季空气潮湿，水泥贮存要注意期限，防止漏雨和受潮。砼运输途中应加以遮盖。5、雨、雪天不进行土方回填。必须施工时，采取防雨、雪措施，防止地面水留入基坑，同时土方回填应连续，尽快完成，工作面不宜过大，应分层分段逐片进行，并及时压实。6、土方开挖或开挖好的边坡，要适当放缓坡度，防止边坡失稳。7、遇有大雨、大雪、大雾、6级以上大风，应停止施工。8、严禁在雨、雪天施工屋面。9、预知有雨天气不安排砼浇捣，无法避免时用塑料布、雨布覆盖新浇筑的砼，并尽快停止施工。10、雨、雪天施工时，施工人员应有必备的劳保措施。11、现场中，小型机械必须按规定加防雨罩或防雨棚，防雨漏电接地保护装置应灵敏有度，每星期检查一次线路绝缘情况。12、做好防雷设施，利用井架及结构钢筋作避雷装置，电工定期进行避雷电阻的测试。