钢铁公司炼铁技术升级改造项目高炉干煤棚钢结构施工方案（42页）.doc

1、目 录第一章、编制依据2 第二章、工程概况、特点2第三章、主要资源计划5第四章、钢结构制作6第五章、钢结构安装27第六章、质量控制及保证措施40第七章、安全文明施工、环保方案42第一章 编制依据1。主要规范、规程、标准及法规一览表序号标准代号标 准 名 称1.GB500262007工程测量规范2.GB502052001钢结构工程施工质量验收规范3.GB502072002屋面工程质量验收规范4.GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范5.GB502361998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范6.GB/T124671990焊接质量保证 一般原则7.GB502701998连续运

2、输设备安装工程施工及验收规范8.YBJ2321991冶金建筑工程质量检验评定标准9.YB92541995钢结构制作安装施工规程10.YB/T92561996钢结构、管道涂装技术规程11.YBJ2121988冶金建筑安装工程施工及验收规范12.JGJ812002建筑钢结构焊接技术规程13.JGJ821991钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程14.JGJ1041997建筑工程冬期施工规程15.HGJ2291991工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范16.SYJ40071986涂装前钢材表面处理规范第二章 工程概况、特点第一节 工程概况本工程为xx炼铁技术升级改造项目高炉干煤棚钢结构，包括柱

3、系统、吊车梁系统、屋面系统、及零星钢结构。厂房横向共15条轴线，轴线总长126m，柱距9m，纵向为单层单跨（AB跨）,跨度为33m.厂房柱下柱为焊接H型钢、横缀条、斜缀条组合而成的格构式截面,上柱为焊接H型钢截面，单根重18.9吨，吊车梁、屋面均为钢板焊接而成的H型截面,吊车梁每根单重8.9吨，屋面梁每根单重11吨,屋面檩条为实腹式焊接H型钢，跨度为9米。屋面支撑、系杆、拉条、隅撑等均为角钢螺栓加焊接。吊车梁板材采用Q345C，长尺搭接,避免对接焊缝过多，减少材料浪费。轨道固定采用焊接性。高强螺栓性能等级为10.9级,采用摩擦型高强螺栓摩擦面抗滑移系数不小于0。45, 其螺栓、螺母、垫圈的尺寸

4、与技术条件等应符合GB/T12311991、GB/T12281991、GB/T12291991和GB/T1230-1991的规定。普通螺栓C级性能等级为4.6,螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件应符合GB/T57802000、GB/T41-2000和GB/T951985的规定。焊接材料:手工焊接，普通构件采用E4301、E4303型焊条，自动或半自动焊（埋弧焊）采用HO8A焊丝，并配以相应的焊剂。钢构件涂装：应彻底清除构件表面的铁锈、焊渣、毛刺、焊疤、油污及泥土等。除锈等级：手工和动力机械除锈St3级；喷射或抛射除锈Sa2.5级。钢构件涂装：钢构件除锈达到要求后涂刷C06-1醇酸铁红底漆两遍。然

5、后涂刷C53-10醇酸铁红防锈中间漆一遍.最后再涂刷C04-42醇酸面漆两遍。总漆膜厚度140-170um. 在螺栓周围、现场焊缝两侧各50mm范围内安装前暂不涂油漆,待现场安装完毕后再安上述要求补漆。第二节 工程特点及施工难点1 工程特点：1.1.工期紧：从2011年3月15日至2011年6月30日。1. 2。施工场地狭小，由于干煤棚处于厂区最南边，西侧为雅鹿山吊车无法站位，A列钢柱系统、吊车梁系统只能站在AB跨中间进行吊装，因此需要土建配合，再AB跨中间底板中间铺设一层500mm后的沙土并压实,同时挡墙施工到0。000m位置停止施工,确保钢结构吊装作业。2。 工程难点：2。 1.结构制作复

6、杂：主要是格构式柱、焊接性屋面梁、焊接吊车梁等组装焊接、预拼装（特别是焊接收缩时钢结构几何尺寸影响）等一系列技术问题的难度增大，焊接操作人员作业环境改善与安全防护亦应作为施工难点引起重视，以保证焊接质量达到设计和规范的需求.2。 2.资源短缺，异地施工.人员调配，物资供求存在诸多困难，施工管理难度增大，在超越常规的条件下,为确保施工工期.需在短时间内调集大量的施工机械和施工人员，迅速投入xx炼铁技术升级改造项目高炉干煤棚钢结构工程，对施工组织管理，施工人员素质、工作作风,甚至思想政治工作都必须提出很高的要求。2.3现场制作准备现场布置应做好如下工作：2.3.1办理施工临时占地申请手续。2。3。

7、2按照有关规定，上报安全、质量管理制度及保证体系框图。2。3.3办理施工临时用电手续，接通施工电源.2.3.4设置必要的施工临时设施。2。3。5现场配置起重设备、焊接设备、结构加工设备、工装设备等并及时与监理办理设备进厂报验手续，以保证设备尽快投入使用。2.3。6尽快完成现场施工照明。2。3。7钢构件制作基地建设与区域划分2。3。7.1在业主规划的场地上建设钢构件加工基地，基地由80m100m的制作场地构成，配以1030t门式起重机以及相应的钢结构加工设备、焊接设备.2.4、 总体施工程序2。4.1 总体施工程序是:2。4.1.1施工前期准备，钢结构制作场地具备制作条件。2。4.1.2钢结构制

8、作。2.4.1.3钢结构安装。2.4。2阶段划分.2。4。2.1第一阶段是柱系统钢结构制作安装.先施工1-7线部分,再施工715线部分。2。4.2。2第二阶段是吊车梁系统钢结构制作安装。先施工17线部分，再施工715线部分.2。4.2.3第三阶段是屋面系统钢结构制作安装。先施工1-7线部分,再施工715线部分。第三章 主要资源计划第一节 劳动力计划由于工程实物量较大,施工周期短，投入人员工种多、技术水平要求高，高峰时操作工人约160名，劳动力工种构成见下表： 工种人数工种人数铆工20电工2起重工20检验工5钳工10测量工3电焊工20油工30辅助工50合计160 施工交叉进行,在整个施工过程中，

9、除加强安全消防保卫工作外，还要加强对施工人员的教育和管理,以防发生安全质量事故。对现场各专业设备、构件成品和半成品加强保护，以防损伤丢失。 由于工程复杂,形式特殊，要落实各级人员的岗位责任制,对全体施工人员进行施工方案、施工工艺和技术交底工作.各部位要进行详细的交底、检查和验收，使施工过程处于严格的控制之下，把工程质量目标真正落到实处。第二节 施工设备、机具计划施工所需设备、机具计划见下表。 施工设备、机具计划表序号机具名称型号规格单位数量备注一起重运输设备1汽车吊80t台1长期使用2汽车式起重机25t台2机动调配3拖车20-30t台1长期4半挂汽车10t台3机动调配5平板汽车15t-20t台

10、2机动二生产检测设备、机具1自动切割机台102平面数控钻床PD16台03摇臂钻床Z305016（I）台64埋弧焊机MZ1000台45CO2焊机YD-500KR2HGE台56交流电焊机YK505FL4HGE台307直流电焊机台108硅整流电焊机ZG400台59焊条烘干箱4。8KW台4焊条烘干10翼板变形调整机台111型钢调直机 台112卷板机台113空压机0。93台4614角向磨光机100台1515角向磨光机 150台1016气割工具手动套10三起重工具1千斤顶P=50台12千斤顶P=32台53千斤顶P=16台54手动葫芦2t-10t台305卷扬机5t台10四测量仪器1全站仪台12经纬仪台33N

11、2水准仪台2五无损检测设备1超声波设备Pf300台1六其它工具 1对讲机部204钳工测量工具套105力矩扳手套36磁力钻台3第四章 钢结构制作第一节 构件加工流程图生 产 准 备放 样原材料矫正切 割号 料剪切,锯切零 件 平 直制孔边缘加工弯 制半成品分类堆放小装配拼 接焊接焊接端部铣平矫正矫正端部铣平退火处理焊接矫正油漆喷砂(抛丸)除锈成品钻孔成品出厂第二节 钢构件制作顺序 1、整体制作顺序 柱系统吊车梁系统屋面系统及维护结构 墙面围护结构 钢梯、钢平台2、按区域划分钢构件制作顺序 AB跨17线AB跨715线3、制作顺序可按现场指挥部的要求进行适当调整，满足安装的需求。4、设计或业主有预拼

12、装要求的部位应进行预拼装。足结构安全性能的要求。第三节 主要工序加工方案1 钢构件放样、号料、切割1。1 放样1。1。1 放样人员必须熟悉图纸和工艺要求,放样要根据加工工艺图进行.以放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸,安装关系，焊接形式等。经过核实无差错后才能进行样板（杆)制作. 1。1.2 采用计算机放样以及公式计算法放样，放样后必须专人进行核算，并且备有的详细的图表,几何尺寸，简图,计算数据等资料。1.1.3 放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱,板厚处理等。其收缩量见下表： 画线号料外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板: 0.5mm； 外卡样板: +5mm气割加工余

13、量14mm :2。0mm；26mm:2.5mm;28mm：3。0mm锯切的加工余量砂轮锯:锯片厚度加1mm;刨边、铣端的加工余量每一加工端: 34mm；二次气割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm。焊接收缩余量a。沿焊缝纵向收缩： 0.030.2L; b。沿焊缝横向收缩: 0。03-0.75%L;c。加劲肋焊缝引起的纵向收缩： 每个加劲肋每条焊缝0。25mm；1.1。4 样板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格，数量,基准边，孔径等.用于桁架，屋架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等.样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应

14、进行复验,防止变形.1.1.5 样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表的规定： 放样、样板的允许偏差 项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸0。5用钢尺和直尺宽度、长度0。5用钢尺和直尺对角线1。0用钢尺和直尺孔距0.5用钢尺和直尺加工样板的角度20用钢尺和塞尺1.1。6 放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差应符合下表的规定：常用量具的允许偏差种类标称长度全长偏差分度偏差至尺寸端任意一段长度毫米分度厘米分度米分度大于至偏差钢直尺5001000150020000.150.200.270.350。050。082003

15、00100015005001000150020000。150。200。270.35钢卷尺2000500010000150002000030000500001000000。61。21。8.2。02.54。05.0100。100.150。3010002000500010000150002000002500030000400005000060000700008000020005000100001500020000250003000040000500006000070000800001000000。61。21.82。02.53.24。04。55.06.07.08。0101。2 号料41.2。1 号料时

16、要根据加工工艺图纸及有关技术文件,复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门.遇有材料弯曲、平度超差，影响放样,号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定：钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图 例钢板的局部平面度141.5141。0型钢弯曲矢高l/1000且不应于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且 不大于2。01。2。2 使用合格的样板（杆）进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量.1.2.3 主要受力的构

17、件和需要弯曲的零件,号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。1.2.4 画线号料的允许偏差应符合下表的规定： 号料的允许偏差 项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件外形尺寸1.0用钢尺、 直尺孔 距0.5用钢尺 、直尺1.3切割 1.3.1 钢材的分离参照下表的要求进行：项 目加 工 方 法12mm剪切12mm切割H型钢切割 、锯切型材切割 、锯切 、剪切1.3。2氧丙烷切割的允许偏差应符合下表的规定： 氧丙烷切割的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺切割平面度0。05t且2.0用直尺、塞尺割纹深度0.2用焊缝量规局部

18、缺口深度1.0用焊缝量规表面粗糙度Ra一级0。25。二级0。50用直尺注： t为割面厚度1。3。3 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定: 机械剪切的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm允 许 偏 差 mm零件的长度、宽度2。0用钢尺、直尺边缘缺棱1.0用直尺型钢端头垂直度2。0用角尺、塞尺1。3。4碳素钢在环境温度低于16度，低合金钢在环境温度低于12度时不得进行剪切,冷矫正及冲孔。1.3.5 切割缺陷的处理:对于1缺棱31。4.3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行,坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。1。4。4 边缘加工的质量标准应符合下表的规定：边缘加工的质量标准项 目允 许 偏

19、 差 mm检 查 方 法零件的长度、宽度1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000且2。0用钢尺、拉线相邻两边夹角6用量角规加工面垂直度0。025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺2、 制 孔2。1钻孔按下列规定进行： .使用摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔；.小批量生产的孔，采用样板或画线钻孔；画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据.孔中心的冲眼应大而深.当采用数块钢板叠合在一起钻孔，叠合的最大厚度不大于60毫米，叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定.厚板和叠合板钻孔时平台及临时支架的水平度，平面度，防止孔的中心倾斜。 。连接板上的孔应先薄孔施工,无法控制质量的

20、部位要厚孔施工。 .磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位;2。2 普通螺栓孔（C级螺栓孔-类孔）,包括高强螺栓孔,半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.03。0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔的允许偏差应符合下表的规定: 孔的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法直径0 1.0用游标卡尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03t2。0用角尺、塞尺2。2。4 螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定: 螺栓孔距的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检查方法50050112001201-30003000同一组内任意两孔间距离1。01。5用钢尺相邻两孔的端孔间距离1。52。02。53.

21、0用钢尺 2.2.5 螺栓孔的分组应符合如下规定：2。2.5.1 在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；2.2.5.2 接头处的孔： 通用接头-半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头-二接头之间的孔为一组；2.2。5。3 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；2.2.5.4 受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组;2.2。6 螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔的数量超过同一组孔的数量的25/ 100，并应及时反馈到技术质量科、生产科，并制定修复技术措施,经主任工程师批准或与设计协商后在作处理.3、 组

22、装与拼接 3。1 组装原则3。1.1 组装必须按照工艺流程的规定进行。3。1。2 组装前应编制组装顺序表,组装要严格按顺序表进行组装,组装顺序应根据结构形式,焊接方法和焊接顺序等因素确定。3。1。3 遇有隐蔽焊缝时,必须先进行焊接,经检验合格后才能进行下道工序。3。1。4 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加工的余量。3.1.5 组装前,零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边3050毫米范围内的铁锈，毛刺，污垢，冰雪等清理干净。3。1。6 板材，型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装，焊接,矫正后进行，以便减少构件的残余应力。3.1.7 要求磨光顶紧的部位,其顶紧的贴

23、合面应有75以上的面积密贴，用0。3毫米的塞尺检查,塞入面积小于25,边缘间隙小于0.8毫米.3.1。8 构件的隐蔽部位应提前进行涂装.3.1。9 组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注，注明图号,件号和数量。3。1.10 采用夹具组装时,拆除夹具时不得用锤击落,须用气割切除,不得损伤母材,并用砂轮平整。3.1.11 钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注,注明构件的中心线、标高控制线，定位线等，并且打上永久标记,作为钢构件检查、预检及验收的依据。3.2 钢板拼接的原则3.2。1 主要受力杆件:应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500。3。2。2 H型钢翼缘板纵向不得拼接,只允许

24、在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽;腹板在纵向,横向均允许拼接,横向上的拼接宽度不小于300毫米,纵向上的拼接长度不小于600毫米.当为t形交叉时,交叉点的距离不小于 200毫米;上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。3。2.3 重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外,接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接,斜度a不大于45度. 3.2。4 拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位.3.2.5 不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1：4进行。3.3 型钢拼接的原则3.3.1 采用标准接头形

25、式进行拼接.3.3。2 采用对接焊接头:一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透;对以明确受力状态的型钢,要区分受拉和受压部位,对型钢要区分是拉杆还是杆,受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。3.4 焊接结构组装的允许偏差 焊接结构组装的允许偏差应符合下表的规定: 项 目允 许 偏 差 mm检查方法简 图对口错边t/250且不应大于3。0用焊缝量规间隙1。0用焊缝量规搭接长度5。0用焊缝量规缝隙1。5用焊缝量规高度2。0用钢尺垂直度b/100且不应大于 3.0用直尺塞尺中心偏移2。0用直尺型钢错位连接处1.0用直尺其他处2.0用直尺箱型截面高度2.0用直尺钢尺宽

26、度2。0用直尺钢尺垂直度b/200且不应大于 3.0用直尺、钢尺3。5 H型钢组装H型钢必须搭设胎具进行组装。H型组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差见下表：项 目允许偏差 mm检 查 方 法简 图截面高度hH5002.0用钢尺、直尺500h10003。0h10004.0截面高度b3。0腹板中心偏移2。0用直尺翼缘板垂直度B/100且不应大于3。0用直尺、塞尺弯曲矢高(受压构件除外）L/1000且不应大于3。0用钢尺、拉线扭曲H/250且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0用直尺、塞尺t142.0第六节 主要构件制作方案1。1 工艺流程 下料切割接料焊接矫直端头加工搭设整体组装胎具零

27、件组装焊接调整涂装1。2 技术要点1.2。1材料定尺：焊接H型钢的翼缘板、腹板要根据实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出3050mm余量，长度方向应留出50100mm余量.1。2.2号料切割：上弦杆、下弦杆、腹杆使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差1。5mm.其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为2mm。 1。3 钢结构焊接工艺流程图：预热坡口清理焊接前确认焊接过程检测超低氢焊条或co2保护焊打底焊接调节垂直度，水平度偏差打磨后热处理焊接完成焊缝外观检查预热温度测试预热时间控制超声波探伤检查合格检验报告坡口尺寸，间隙，错边检测。气候条件检查；中心轴线偏差检测；焊机工作状态，焊接材料检查；确定

28、安全施焊条件等。焊接场地清理工艺参数检测；焊层检查；层间温度检测；焊工自检。碳弧气刨，砂轮打磨；局部处理不合格出现缺陷，局部修正焊工自检温度检测，时间控制，缓冷部位1。3。1 焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。1.3.2 本工程按设计图纸要求选用焊条、焊剂型号 1。3.3 不同强度的钢材进行连，接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。1。3.4 焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别，型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接

29、放置在地面上，应垫高,离地面,墙面均大于300毫米.1。3.5 焊剂,焊条,粉芯焊丝，瓷环在使用前必须产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干.无特殊要求时,焊条，焊剂,瓷环烘干按下表的规定进行。烘干后的焊条应放在100-150度的保温箱(筒）内,随用随取。碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干,重新烘干的次数不宜超过两次。 焊条烘干时间表项 目烘 干 温 度 （度）烘 干 时 间 (小时）酸性焊条7515012碱性焊条300-4001-2熔炼型焊剂200-30012烧结型焊剂300-4001-2瓷环100-12012 1。4焊接的一般规定1。4。1 施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，

30、如不符合要求，应进行修整,合格后在进行焊接。1。4.2 对接接头，t型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝，其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质，坡口形式应与施焊件相同。手工电弧焊引出板长度应大于或等于50毫米，焊缝引出长度应不小于25毫米；自动焊引出板长度大于或等于150毫米,焊缝的引出长度应不小于100毫米;焊接完成 后被焊件的引出板必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。1。4.3 焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平.1。4。4多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应减少清理，检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接

31、应采取道道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。1.4。5 要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。1.4.6 焊成凹形的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。1.4。7 转角处角焊缝要连续施焊,起弧,落弧点距焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设置引出板的连续焊缝，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm。弧坑应填满。1。4。8 定位焊的条件， 要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置应尽量避开构件端部,边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高1515/100，防止定位焊出现夹渣的缺

32、陷.定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm，长度大于40mm,间距500-60mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣,裂纹等缺陷。1.4。9 焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科,生产科,查清原因，定出返修工艺措施，报请主任工程师批准,再进行处理。1.4。10 焊缝返修应按返修工艺进行,返修部位焊接应一次完成。同一部位(焊缝正面,表面各作为一个部位)焊缝的补焊次数不宜超过两次,若超过两次必须报请主任工程师批准,才能进行.1。4。11 雨雪天气、6级风、环境湿度85/100以上不得焊接；手工电弧焊3级风以上，二氧化碳气体保护焊1级风以上应该采取有效的防风措施。1。

33、5、常用焊接工艺参数1.5.1 手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接. 焊接层次，焊条直径与焊接电流匹配参数可按下表进行选择，实际焊接工艺评定后再正式发出. 焊条直径与焊接电流匹配参数焊条直径(mm)2.53.24.05。06.0焊接电流 （A）5080100-130160-210200-2701.5。2 焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择（见下表)。平焊时直径可选大一些，立焊时直径不应大于4mm；仰，横焊时焊条直径最大为4mmmm。 焊件厚度 (mm)234-56焊条直径 (mm）2.03。24.04。05。01.5。3 埋弧自动焊 埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流

34、、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数可按下两表表进行选择;焊接速度应由试验得出,可在24m/h 36 m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径2毫3毫米,伸出长度为2030毫米。直径45毫米，伸出长度为2060毫米。焊接电流与焊丝直径匹配参数焊丝直径（mm）2。53。24。05.06.0焊接电流 (A）200-400350-600500-80070010008001200焊接电流与电弧电压匹配参数焊接电流 (A）200-400350600500-8007001000800-1200电弧电压(v）36-3838-40404242-441.5.4 CO2气体

35、保护焊二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等.焊丝的直径要根据焊件厚度选择，薄板选用焊丝直径0.81.0毫米,厚板选用焊丝直径1。21。6毫米.不同直径的焊丝与焊接电流匹配参数可按表一进行选择.短路过渡焊接时焊接电流与电弧电压匹配参数可按表二进行选择。焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变，短路过渡焊接时焊丝伸出长度为613毫米.焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5/100，使用前做放水处理,压力小于1MPa时应停止使用;对细焊丝（直径小于2。0毫米)的气体流量宜控制在1025L/min，焊丝直径大于2。

36、0毫米时的气体流量为3050L/min。二氧化碳气体保护焊焊接电源,必须采用直流反接。 表一 焊丝与焊接电流匹配参数焊丝直径（mm）细滴过渡（3545v)短路过渡（16-22v)喷射过渡(富Ar）0。8150250A60160A150A1.2200300A100-175A220A1.6350500A120180A275A表二 焊接电流与电弧电压匹配参数（短路过渡) 焊接电压选择范围 （A)电弧电压(v)平 焊立 焊 和 仰 焊75120182118-19130-17019-2318-2118021020-241821220-26021-25 2、焊接质量检测2。1 质量等级及标准: 一级，二级

37、焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定 质量等级及缺陷分级焊缝的质量等级一级二级内部缺陷 超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比,且焊缝长度不足100mm时，应对整条焊缝进行探伤。 焊缝Ut检测2.2 焊缝外观质量标准应符合下表的规定:二级、三级焊缝外观质量标准（mm）项目允许偏差缺陷类型+二级三级未焊满（指不足设计要求)0。2+0.02t,且1.00.2+0.04t，且2。0每100。0焊缝内缺陷总长度25.0根部收缩0.2+0.02t，且1。00.2+0.04t，且

38、2.0长度不限咬边0。05t，且0。5；连续长度,100.0且焊缝两侧咬边总长10%焊缝长度。0.1t且1。0，长度不限弧坑 裂纹允许存在个别长度0。5的弧坑裂纹。电弧檫伤允许存在个别电弧檫伤接头不良缺口深度0。05t,且0。5缺口深度0。1t且1.0每100.0焊缝部应超过1处。表面夹渣深0。2t，长0。5t,且20。0表面气孔每50。0焊缝长度允许直径0。4t，且3。0的气孔2个，孔距6倍孔径注:t:连接处较薄的板厚 2.3对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定:对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1允许偏差余高C一、二级三级B20：03。0B20:0

39、4.0B20：04.0B20：05.02允许偏差错边dd0。15t，且2。0d0。15t，且3.0 2.4部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定：部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1焊角尺寸6。0：01.56。0：03.02角焊缝余高6。0:01.56。0：03。0注：1 h8。0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10。 2 焊接H型钢腹板与 翼板的焊缝两端在其 两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊角尺寸不得低于设计值.3、焊缝外观缺陷的返修方法3。1 对焊缝余高过大、焊缝过宽、电弧檫伤、飞溅、焊瘤等采用砂轮

40、打磨平整.3。2 对于错边采用加焊或砂轮打磨，使焊缝的两边过渡平顺.3。3 对焊缝表面高低差和宽度差,过高或过宽焊缝用砂轮打磨;过低或过窄的焊缝采用信焊条按工艺补焊。3.4 对未焊满，咬边的焊缝采用焊接补焊;焊前该预热的要按规定进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，焊后做去氢处理。3。5 对表面裂纹、表面夹渣、表面气孔、弧坑 裂纹应按无损检验显示缺陷的处理方案返修.4、无损检验显示缺陷的返修4。1 根据无损检验的结果，找到缺陷位置，确定缺陷类别，分析原因，制定返修工艺，由有经验的焊工持证返修.4.2局部加热，碳弧气刨清除缺陷,焊缝两端各刨去50mm，两端应磨成圆口。4.3 补焊前局部预热温度要比

41、规定温度高50度进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，第一道焊道的焊接电流略大一些,以保证焊透；严格控制层间温度，道道焊迹应用小尖咀锤打击焊缝,焊后做去氢处理.4.4 磨光返修部位的表面。4。5 无损探伤检验返修部位。第七节 构件焊接变形的预防措施及治理方法1、焊接变形造成的原因1。1 焊条的材质，性能要与母材相符，均应符合设计要求.焊条与母材应等强或略高于被 焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。1.2拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因子中失稳下坠，造成拼装构件焊接处弯曲变形.1。3 焊接过程中要采用正确的焊接规范,防止在焊

42、缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。2、焊接时应采取相应的反变形措施：2.1焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。2。2 取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢，箱形梁柱，拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。2.3 刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后，再进行焊接。2.4 反变形法：拼装时，可根据施工经验或以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目

43、的。3、焊接变形的治理方法：构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时,必须进行处理,以达到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。3。1构件矫正程序 构件变形比较复杂,并具有一定的结构刚度,矫正时应按以下程序进行:3.1。1先矫正总体变形,后矫正局部变形; 3。1.2先矫正主要变形,后矫正次要变形；3.1.3先矫正下部，后矫正上部变形;3.1。4先矫正主体结构，后矫正副件；3.2机械矫正法矫正时采用顶弯机、压力机矫正弯曲构件。也可以利用固定的反力架，液压式或千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。管类材料或构件矫正时,应做专用胎具 ，防止矫正时把管顶瘪；3。3火焰

44、矫正法条形钢构件的变形主要采用火焰矫正,用新的变形来代替原有的变形。矫正时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三角形或线形加热，加热温度700800C之间，严禁超过900C正火温度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，发生脆裂等缺陷。火焰矫正构件应根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距离.3.4火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法:当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法:构件变形比较严重，并且兼有死弯；变形构件截面尺寸较大,校正设备能力不足；构件变形形状复杂；构件变形方向有两个及其以上的不同方向；第八节 涂 装1

45、、构件除锈方法及检验标准1。1本工程所有构件表面基层处理均采用手工和动力机械除锈或喷射或抛射除锈除锈。钢结构表面在涂底漆之前，应彻底清楚铁锈、焊渣、毛刺、油污、积水、泥土等。除锈等级：手工和动力机械除锈St3级，喷射或抛射除锈Sa2。5级。1。2构件在安装完毕后，应将预留的未涂底漆的部分或运输安装过程中碰坏的油漆部分,补刷底漆，最后再刷中间漆及面漆。油漆的涂装底漆刷醇酸铁红防锈漆二道,然后再刷中间漆醇酸云铁防锈漆一道。最后再涂刷面漆醇酸磁漆二道。漆膜厚度室内不小于125um，室外不小于150um。1.3在高强螺栓周围和制动板与吊车梁的板缝处,补刷防锈漆封闭其缝隙以防腐蚀。1。4 检查方法:用铲

46、刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查.1。5钢构件表面除锈质量检查确定应由监理、建设单位、施工方共同确认。1.6涂装前,构件必须人工或喷砂除锈合格，钢结构表面的除锈方法和除锈等级应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001的规定。涂装应在监理认可达施工图所要求的除锈等级（St3或Sa2。5级）表面无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘，所用油漆开桶后已搅拌均匀，无漆皮和粒状物，并采用与油漆本配套的稀释剂调配至合适的施工粘度。2、钢构件涂装方法：2。1油漆:所有钢结构的防锈漆按施工图纸要求进行涂装。2.3 涂装前应对外观进行检查,基层上不得

47、有污浊,砂粒及油脂附着物以及露水，霜等结成的水分;焊缝周围不得有飞溅、焊疤、药皮等。2。4 涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具,进行喷涂.涂装顺序为：先上后下，先难后易,先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷,不流坠为准。第一遍底漆干后,除去表面浮物后，再刷第二遍底漆，刷法与第一遍相同。2.5涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷底漆操作方法相同.2。6对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应按正常涂装工艺过程要求,及时补刷好。应按施工图中说明，安装前不得涂装的部位不得涂装;安装焊缝处应留出3050mm,不涂装，对禁止涂漆的部位，在施工前应

48、进行遮蔽保护，防止涂刷或喷涂时过界以及错涂。2.7涂装每层漆应均匀，无明显起皱、流挂,附着良好，膜最大厚度应30m。2。8 涂装后,应在构件上标注构件的原编号（设计图纸上的编号），对有组装要求的构件，标注组装符号。2.9存放：钢构件应根据加厂的实际情况以及出厂的前后顺序按种类、型号分区存放；大构件在下，小构件在上；钢构件底层垫枕就在足够的支承面，并防止支点下沉;相同型号的构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止压坏变形.2.10 构件在运输过程中应防止碰伤、变形或打捆绑钢绳的勒伤。2.11涂装地点的操作环境和成品保护要严格要求，其操作环境和保护要求如下：涂装油漆工作地点温度应在5 -

49、38之间。2.11.1空气相对温度不应大于85；2.11.2雨天和基层表面有结露时不做涂装油漆工作；2。11。3涂漆后4小时内严禁雨淋及潮湿；2。11.4涂刷油漆前后严格风力作用，免受沙粒、尘土、油污等污染.2.11。5冬季施工应严格控制涂装的时间。2.11。6配制好的油漆不宜存放过久,使用时不得随意添加稀释剂。2.11.7涂刷底漆、面漆的厚度应符合设计的要求；每遍涂层干漆膜厚度偏差不小于-5m。3、钢构件涂装检验标准3.1 涂装后外观检查:涂装结束后要对构件表面进行如下检查：3。1。1构件表面应均匀,颜色基本一致，无明显色差和失光;3。1.2构件表面不应有漏涂,误涂;涂层不得有脱皮和返锈；3

50、。1.3涂层应均匀,无明显皱皮、流坠、气孔、裂纹;3.1。4构件表面不应有脏物粘附和污染；3。1.5检查数量：全数检查；3.1.6检验方法：观察检查；3。2 漆膜厚度检查:涂装结束后,在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查.3。2.1检查数量:主要构件抽查20；次要构件抽查10%；3.2.2验方法：每个构件检测5处，在每处的四周侧4个相距为50mm的点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，。但点的位置应具构件边缘20 mm以上.第五章 钢结构安装第一节 施工准备: 1.1 钢结构安装按土建基础交工时间和设备安装需求分阶段安装,完成厂房结构即钢柱、吊车梁、屋面梁及檩条等的安装。1.2

51、 制定详细可行的安装方案，并对参与作业的施工人员进行详细的技术交底和安全交底,以保证安装工作的顺利进行。1。3构件和材料的运输进场应按计划进行，进场计划精确到每个构件的编号，需用的构件至少提前2天进场，同时要考虑现场堆放条件，尽量协调好安装施工与制作加工的关系，以保证总体工作按计划进行。1.4构件出场前,质量合格证等文件应齐全，验收人员根据运输清单对构件的数量、规格及编号进行检查，确认无误后，方可签字并组织卸车。1。5发现构件、材料数量、规格、质量及编号有问题时,应及时反馈，并做好记录。1。6对于运输过程造成的损坏，应立即进行修复。1.7临时构件存放场要保证平整、道路畅通并有充足的排水措施.1

52、。8构件应按编号和吊装顺序分类堆放，构件的标识应朝向方便识别的方向。1.9 构件堆放时下面应垫枕木，防止变形损伤，使构件不沾染泥土。1.10焊接材料要分类存放在库房内，要有防雨防潮措施.1。11高强螺栓应采用防水包装，库房内分类堆放，只有在使用前才能打开包装。1。12钢柱吊装前，需对基础柱脚放出中心线并抄测标高,根据基础实测顶面标高控制垫铁高度。上柱及肩梁处应纵横两个方向标记中心线，以便于校正垂直度.1。13吊装找正中使用的测量仪器必需是经过年检校正的.2。 基础复检2.1资料交接。首先检查土建基础交接资料是否齐全，各种控制点的数据是否齐全，在资料齐全的基础上开始现场复测.重点检查与xx地区的

53、测量控制网的高程和坐标是否一致；厂房柱网控制坐标与基础轴线有无偏差；各基础十字线、标高是否给出及有无超差。2.2 基础检查。主要检查基础的标高是否与图纸相符；基础中心线是否与厂房柱轴线一致及有无偏差；基础杯口尺寸偏差及基底标高偏差是否在允许范围之内,并按实测结果对基底标高进行调整，制作垫铁。3。 应注意的问题3。1 所交土建基础轴线是否满足规范及设计要求.3.2 施工的基础是否与厂房控制轴线统一。3。3楔铁应根据实际间隙制作，每根柱设2组,尺寸150150H。3.4 对杯口基础尺寸标高、轴线需复测并认真校核.4。 吊车作业要求及总体布置4。1 吊装阶段开始前应将柱基础回填至室外地坪标高,并适当

54、平整场地，厂房内煤坑正处于施工阶段,西侧区域的钢柱、吊车梁等构件时需站在厂房内煤坑吊装，同时，1台25t吊配合构件运送、倒运、负责吊装柱间支撑、辅助桁架、制动板等较轻构件.4。2 吊装原则：自下至上，先远后近，先两端后中间。4。3 吊车站位场地需确保坚实平整,并没有高空遮挡物或电线等。如场地松软、倾斜或有积水，需采取铺土和碎石的办法确保吊车站稳,履带吊的行走路线处的场地需平坦，汽车吊的支腿下方应铺设枕木或钢板.如有高空遮挡物或高压线等，还需提前协调并变更行车路线。4。5 多台吊车同时吊装时需相互避让,同时，二者交叉施工时不能在同一区域装卸构件，避免吊车臂杆相碰。吊车所站位跨间有天车运行时，须与

55、天车司机签认安全施工协议，明确各自作业范围和作业时间，避免发生事故。4.6 吊车作业半径内严禁有非安装人员，协调沟通土建施工人员在吊装期间暂缓或停止施工.4。7、尾工处理 主体结构安装完成后，为达到彩板的封闭条件,必须对已安装完的构件逐项检查，并请监理验收，对漏焊、少焊、缺少零件的部位重点处理,完全合格后移交下一步工序的施工。5。 各构件吊装方案5。1 钢柱吊装5.1。1 安装前的准备.根据所测放的轴线找好水平面以利于钢柱安装后的柱底就位。在钢柱底板划出钢柱的中心线，为钢柱安装就位做准备。钢丝绳的选择计算：按照最重单件（钢柱及所有吊车梁、屋面梁）13.9t计算。初步选用637+1的钢丝绳，即钢

56、丝637，绳芯1.直径取d=36。5mm，钢丝1。7mm，全部钢丝截面面积503.64mm2；钢丝绳之间荷载不均匀系数=0。82。钢丝绳破断拉力总和经查钢丝绳技术性能表后：Pg =705KN。则钢丝绳的破断拉力: Sb=Pg =0.82705KN =578。1KN。钢丝绳安全系数:K=7。则钢丝绳的容许拉力：S=Sb/K=578.1/7=82。6KN.即单根钢丝绳的容许拉力为S=82.6KN=8。4t。(1kg=9.8N）用2根钢丝绳637+1,d=36。5mm吊装，8.42=16.8t13.9t。能满足钢柱及屋面梁的吊装需要。安装前清理杯口内的杂物或积水，并用水平仪从高程点引测标高，根据所测

57、垫块所在位置砼面与钢柱柱底标高的偏差值,用不同厚度的垫铁找平，最多垫三层，凿平垫块位置的砼，放置垫铁，测量调整垫铁标高。杯口底标高要求统一用砂浆找标高，钢柱的吊点设置在柱顶翼缘板上，吊装前焊接吊耳，并挂设圆钢爬梯。具体见图1-1示意： 图11吊耳强度计算1：A、B列柱及所有屋面梁的吊耳用Q235B的t=25mm厚钢板制作，其抗拉、抗压、抗弯强度设计值为:ft=205N/mm2；抗剪强度设计值为：fv=120N/mm2。一个钢柱柱顶设一个吊耳,一根屋面梁顶设两个吊耳。图12如图1-2所示：t=25mm， h=200mm,取b=80mm，A列钢柱最大重量maxGZ=13。9t；截面应力=F/Aft

58、 or fv 。 F=13。910009.8=136.2KN;A= bt=8025=2000mm2；=F/A=136200/2000=68。1N/mm2ft =205N/mm2。同时:=68.1N/mm2fv=120N/mm2.因此，取b=80mm,钢板厚度t=25mm能满足吊耳抗拉、抗剪的要求。吊耳焊缝强度计算:吊耳开双面破口,采用不焊透的对接焊缝焊接，相当于角焊缝的受力情况。因此,依照角焊缝计算。根据角焊缝的构造要求:最小焊脚尺寸应满足下式：hfmin1。5tmax1/2=1.5301/2=8.2mm。最大焊脚尺寸应满足下式：hfmax1。2tmin=1。220=24mm。此式同时满足t=

59、25、30mm厚钢板情况。最小计算长度：lw8hf且40mm。由于不便使用引弧板，故计算的焊缝长度应每端各加5mm，做为焊缝的实际焊接长度.验算吊耳与钢柱的对接焊缝能否满足抗拉、抗弯或抗剪的要求。此吊耳为Q235B钢材用E43型焊条手工焊接,主要为垂直于焊缝长度方向的拉力，其角焊缝的抗拉强度设计值为： ffw =160N/mm2。假定hf=12mm,he=0。7hf；f=N/( helw）lw= N/(f he）=149。8103/（0。712160)=102mm取l=200mm。即吊耳与钢柱的连接焊缝长度为200mm。 （满足焊缝长度要求)卡环选择A列、B列钢柱及所有屋面梁、吊车梁等较重构件

60、均不大于15t，故使用15t卡环。揽风绳选择揽风绳的钢丝绳选用d=12mm，固定在基础外露钢筋上.5.1。2钢柱就位将竖立起的钢柱通过回转吊车，对正基础上打出的中心线，缓慢地放在基础上,检测1m线标高，用千斤顶和缆风绳将钢柱调直，对基础中心线的误差尽量通过千斤顶微调柱脚对正，初步放入垫块并且与钢柱顶紧，完成钢柱初步就位安装。 柱底就位应尽可能在钢柱安装时一步到位，少量的校正可用千斤顶和撬棍校正。柱底就位后轴线偏差应不大于3mm。5。1。3钢柱标高校正吊装就位后，观测由制作厂画定在柱底板之上1米处的标高线，如标高超差，则增加或减薄垫铁厚度来调整钢柱的标高。再次检测垂直度,无误后，焊好柱底挡板、砸

61、紧楔铁,封固缆风绳，卸开卡扣，吊车回钩，完成钢柱安装,移交土建灌浆。5。1.4 钢柱安装的质量标准及要求。A 用尺量的方法检查柱脚底座中心线对定位轴线的偏移情况，使用千斤顶等工具进行调整；B 用水准仪检查柱基准点标高的偏差，使用调整垫板的方法进行调整；C 用经纬仪检查柱轴线垂直度的偏差,使用调整垫板的方法进行调整.D钢柱吊装的允许偏差必须符合下表的规定。项目允许偏差图例检验方法柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5。0用吊线和钢尺检查柱基准点标高有吊车梁的柱+3.05.0用水准仪检查无吊车梁的柱+5。08。0弯曲矢高H/1200，且不应大于15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查柱轴线垂直度单层柱H10mH

62、/1000用经纬仪或吊线和钢尺检查H10mH/1000，且不应大于25。0多节柱单节柱H/1000，且不应大于10。0柱全高35.0E 注意事项：为保证吊车梁调直校正,钢柱与吊车梁间节点板先不焊在钢柱上，制作时适当放宽尺寸制成零件，待吊车梁安装校正后再实测实量、装配焊接；与屋架、支撑、连梁、压杆等节点板应全部在工厂制作焊接完毕，以避免高空配孔、焊接。钢柱安装，调整完毕完成后,立即交土建浇混凝土。5.2. 吊车梁安装5。2.1 安装前先复查钢柱垂直度和柱间梁水平度，复查制作吊车梁的垂直度、水平度。无误后依次安装吊车梁、辅助桁架、水平支撑及制动板。5.2.2 吊车梁用工具式吊耳吊装，见图1-4所示

63、。吊点设置在吊车梁1/3处。辅助桁架用铁扁担进行吊装，铁扁担下设置2个吊点与辅助桁架相连。 图1-45。2。3 为了保证吊车梁的安装质量，以防止其垂直度、水平度的偏差过大，要求在吊装吊车梁前做好以下工作：A 钢柱在制作时应严格控制底座板至牛腿的长度尺寸及扭曲变形。防止水平度、垂直度超差。B 严格控制钢柱制作、安装的定位轴线，防止钢柱安装后轴线位移，致使吊车梁安装时垂直度或水平度偏差。C 确定好基础支承平面的标高，垫铁应放置正确，柱脚二次灌浆应采用无收缩、微膨胀的水泥砂浆。D 按要求调整好钢柱垂直度和牛腿面的水平度。E吊装吊车梁前,要对其进行认真的检查，如发生扭曲等变形应予以矫正,并采取刚性加固

64、措施防止吊装再变形。F安装前应在全长柱列的吊车梁落座的钢柱牛腿面上划十字中心线，并将垫铁板安装就位.吊车梁应靠柱重心侧就位。G吊车梁各部位基本就位后应复测有关安装尺寸，达到规范要求后再进行制动板的安装和紧固.H安装结束后首先校正吊车梁的标高，其它项目的检测应在整个屋盖系统安装完毕后再进行。以防止因屋盖安装引起钢柱变形而直接影响吊车梁的安装垂直度、水平度的偏差。I在安装、调整较大型的吊车梁水平度时，应注意吊车梁的起拱上挠的偏差.应以吊车梁在无负荷作用时在安装位置起拱度达设计及规范要求为准。J吊车梁及屋面梁安装应通长设置安全绳，安全绳立柱采用角钢L63*6,间距5m。钢吊车梁安装的允许偏差应符合下

65、表的规定:表 E.0。2 钢吊车梁安装的允许偏差(mm)项 目允许偏差图 列检查方法梁的跨中垂直度h/500用吊线和钢尺检查侧向弯曲矢高l/1500,且不应大于10。0用吊线和钢尺检查垂直上拱失高10。0 两端支座中心位移安 装 在钢 柱 上时,对 牛腿 中 心的偏移5.0 吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移1t/2用吊线和钢尺检查同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支座处10。0 用经纬仪、水准仪钢尺检查其他处15.0 同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差10.0 同列相临两柱间吊车梁顶面高差l/1500,且不应大于10。0用水准仪和钢尺检查相临两吊车梁接头部位中心错位3.0 用钢

66、尺检查上承式顶面高差1。0 上承式顶面高差1。0 同跨间任一截面的吊车梁中心跨距10。0用经纬仪和光电测 距仪检查；跨度小时，可用钢尺检查轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查5.3 吊车轨道安装5。3.1 吊车轨道安装的主要质量问题是安装后吊车轨道水平度及直线度超差,致使吊车运行不稳，甚至发生坠车等事故。安装后的吊车轨道上平面水平度及侧面直线度超差的原因应与下列因素有关：A 吊车梁轨道垂直度偏差B 吊车梁标高超差及吊车梁扭曲C 吊车梁安装调整的程序不当D 吊车梁拱度上挠过大等,造成吊车轨道的水平度、直线度超差E 吊车轨道本身存在弯曲、扭曲等变形。F 安装吊车轨道的操作不合理。5

67、。3。2 保证吊车轨道的安装质量达标,必须达到以下标准：A。 控制钢柱底座板到牛腿面的标高和水平度，产生偏差时应用垫铁调整到规范标准的范围内。B. 吊车梁安装后不允许再发生弯曲、扭曲等变形。C。 吊车轨道安装程序一般是先就位作临时固定，调整工作待屋面梁及其它构件完全调整固定好后再进行.D. 吊车轨道的安装质量要受吊车梁的约束，同时吊车梁的设计起拱上挠值的大小与轨道的水平度有一定的影响.5.4 高强螺栓安装5。4.1制动板在出场前钻孔，制动板安装完成后再和吊车梁进行配钻打孔。5。4.2屋面梁和柱头连接处的孔必须在制作现场进行配钻打孔，确保准确。5.4。3安装前的准备A选用螺栓的规程、尺寸和性能应

68、符合设计和规范要求。B所有螺栓应按规格型号分类存放，妥善保管,避免因受潮、生锈、污染而影响其质量。开箱后的螺栓不得混放、串用,做到按需领用,施工未完的螺栓要及时回收。C高强螺栓到货后，应进行复检，复检按规范规定进行，合格后方可用于施工。D摩擦面的抗滑移系数试验，应按规定进行，在施工前进行。E检查构件螺栓孔的质量，发现质量问题应予以修理。F检查和处理安装摩擦面，应达到规定的标准，清除表面的铁屑、浮锈等污物,不得有油漆涂层.G认真检查连接板的紧密情况，对因钢板厚度偏差或制作造成的间隙超差进行处理。5。4。4技术要求A高强螺栓要能自由穿入,不得硬性敲入,应用过孔冲和铰刀修正扩正，修扩后的螺栓孔最大直

69、径应小于1.2倍螺栓公称直径.B雨雪天气不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓不得有水及其它污物.并要注意气候变化对高强螺栓的影响。C高强螺栓必须分2次拧紧。第1次初拧到标准予拉力的60%，第2次终拧到标准的100.初拧：当构件吊装后，使用普通螺栓固定连接板，检查合格后，安装高强螺栓，注意不要使杂物进入连接面，全部安装完，用手动或电动扳手进行初拧，使连接板面接合紧密.终拧：螺栓的终拧用电动扭力搬手进行，其终拧强度由力矩控制设备完成，确保扭力达到设计和规范要求。D装配和坚固接头时,应从安装好的固定端开始。E高强螺栓的初拧和终拧，时间间隙一般不超过一天,并及时用油漆封闭。第六章 质量控制及保证措施第

70、一节 质量控制目标本工程的质量目标：质量合格.第二节 建立质量保证体系运用先进的技术、科学的管理、严谨的作风，精心组织精心施工，以优质的产品满足业主的要求。项目管理中大力推行“一案三工序管理措施即“质量设计方案、监督上工序、保证本工序、服务下工序”和QC质量管理活动，全面推行标准化管理，加强了质量管理的基础工作,使企业对工程质量综合保证能力显著提高。1、建立项目经理承包制,落实质量责任制，使责任权利相统一，工程质量与经济效益挂钩，项目经理对工程进行全面领导，对质量全面负责，是质量的第一责任者，项目总工程师对质量工作进行具体的管理。建立由项目经理领导,项目副经理中间控制，质量检查员基层检查的三级

71、管理系统，形成一个横向从制作到安装、纵向从项目经理到施工班组的质量管理网络。2、质量保证体系流程图如下：第三节 质量技术保证措施1、建立技术工作质量保证体系，从施工图纸自审会审到施工作业设计、从质量计划到技术交底、材料检验试验、技术资料收集整理实现全过程的质量控制。2、施工技术资料均应按山东省建筑安装施工资料管理规定的要求收集管理，按监理工程师要求的格式和内容，随工程进度及时整理、申报并真实反映工程实际情况.建立材料、构件质量保证体系，从材料计划、审核审批、采购供应验收到发料各环节执行公司ISO-9002质量标准。3、认真熟悉审查图纸，正确贯彻按图施工的原则，组织各方共同会审,以解决图纸错漏、

72、交接部分的矛盾、设计不合理及材料代用等问题，并认真做好图纸会审记录.4、严格控制设计变更和材料代用，凡工程变更及材料代用一律由设计院发正式变更通知单及材料代用说明书。第七章 安全文明施工、环保方案第一节 安全生产规定1、项目安全方针、目标项目安全总方针:安全第一、预防为主；健全体系、分层管理、分层负责、预控预防、落实责任.项目安全管理目标： 杜绝重大伤亡事故、因工死亡责任指标为零； 因工负伤频率千分之三以下，其中重伤事故频率万分之一以下； 杜绝急性中毒事故； 杜绝重大机械事故；2、适用范围主体内容本安全文明策划方案对项目的安全方针和安全目标作出具体规定，它贯穿了本工程施工过程中文明安全管理全过

73、程的纲领性文件，是项目安全生产、精品实施计划、创文明安全工地计划及各项安全保证措施方案的最为重要的依据,并描述了项目整个施工过程安全职能的各要素.3、安全管理3。1 安全组织机构及管理职责3.1。1在公司安全负责人的领导下,总承包部成立经理部安全生产领导小组、由项目经理主持安全生产领导小组开展工作，行使职责。3。1。2 安全生产领导小组日常工作由经理部安全负责人、负责。3.1.3安全生产领导小组每周召开安全例会，贯彻上级安全生产重大决议和要求，分析研究本工程安全生产形势和现状，制定和审定有关安全生产重大措施，审议安全生产工作专项报告，并做出相应记录。第二节 文明施工及环境保护措施施工现场的出入

74、口处按CI要求设立统一标准式样的标牌，字迹工整，施工现场职工进出统一着装(工作服和安全帽 ）。在显著位置设置施工平面图和各项管理制度。施工现场应有排水措施，运输道路要平整坚实、畅通无阻，不准有积水。各种材料应按总平面图布置码放，码放高度应符合安全规定。施工现场的责任区要分片包干,健全岗位责任制.在作好以上工作的同时，还应抓住以下几个关键点：1、现场临时道路临时道路做法为路基夯实后上铺道渣10厘米厚并夯实，路面横向坡度3%，沿路边挖排水沟,纵向坡度为千分之五。现场组织专门力量对临时道路进行维护、清扫、冲洗,确保路面无遗物,无灰尘。1.1交通 文明施工是一个企业素质的体现,在施工过程中对进出场的车

75、辆要进行文明施工管理，进场车辆所运材料要堆放牢固，不超高、不超载、不违章，确保安全,出场车辆要对车身进行冲洗,不带泥砂出场。2、消防保卫措施2.1消防管理 各施工现场实行施工总承包负责制，总包单位要对施工现场消防工作负全责，各专业项目部要服从总承包部的管理，双方要签定消防安全协议书，明确双方的责任.实行逐级防火责任制。项目经理是现场防火工作的负责人，并配备消防干部，负责日常消防工作；组建现场的防火领导小组，成立义务消防队，并制定灭火作战计划，建立健全各岗位的防火管理制度、措施，并按要求上墙.专（兼）职防火人员，要做好防火负责人的参谋，组织编制、制定、完善施工现场有关防火安全的规定、规章制度，对

76、现场进行防火安全监督、检查，落实责任，解决隐患。做好宣传教育工作,人员入场前应进行三级教育,组织义务消防队员进行教育，使他们掌握防火常识，训练他们扑救初期小火的技术能力。施工现场禁止非生产人员在现场住宿,工程内住人应由现场防火负责人批准，并报消防监督机关备案，认真落实消防局（1999)99号文件精神。新建建筑物内禁止设库房,不准存放油漆、烯料、石油、液化气、电热器具。如需置，必须上报保卫部；在施工程地下构筑内，不准住人和存放易燃、易爆物品。2.2用火用电措施施工现场、生活区,用明火必须上报保卫部.生火时不准用汽油、煤油等液体引火.在火炉附近不准堆放可燃物品，取暖火炉必须上报保卫部审批。照明线必须按规定正式架设，不准乱拉、乱接，由正式电工安装，库房照明灯不准超过100W，住人照明应用低压36V。电气焊作业，必须“三证（操作证、上岗证、动火证)齐全，方可作业。用火证只在指定地点和时间内使用，严格落实嘉峪关市消防局有关文件精神。冬季施工使用电热器具，须有工程技术部门提供的安全技术资料，并经现场防火负责人同意，报公司保卫部审批.2。3 消防设施、器材管理 现场配备消防器材,应根据工程情况，施工阶段每50不少于1瓶。消防设施、器材必须每年维修保养一次，不能使用过期的灭火器材，确保消防设施、器材灵敏、有效、好用.冬季施工用的保温材料，包括竖管及临时管线保温,必须按集团文件执行.