生物公司超细粉阻燃剂项目槽体设备制造安装工程施工方案（21页）.doc

1、目 录1。编制说明.。 .。. .。. . 22.编制依据.。.。 . .。. 。 23.工程概况.。. 。.。 。.。 . 24。施工部署。.。 .。 .。.。 .。 25。储罐施工方法。. .。.。 .。.。 .。. 36。储罐预制程序。 .。. .。. 。. 77。储罐安装施工程序。. .。.。 .。. 。.。.。.。. 78.主要施工机械设备及人员配置. 。. .。.。 .。. 179。安全技术措施。.。. .。 . . 1810。储罐施工进度计划。 .。. .。 .。 . 191编制说明本施工方案是根据现有图纸以及相关资料、现场实际调研情况进行编制的,是用以指导xx生物有限公司超细粉

2、阻燃剂项目槽体设备制造安装技术措施。2编制依据施工图 GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB502052001钢结构工程施工及验收规范GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程 GB-8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级除锈等级； HGJ229-91 工业设备管理防腐蚀工程施工及除锈等级； GB502122002 建筑防腐蚀工程施工及验收规范；3工程概况本工程为xx生物有限公司超细粉阻燃剂项目槽体设备制造安装工程,本次槽体类设备23台及其附属设备、附件制作安装、设备防腐，罐体的制作与安装工期紧，需科

3、学安排、周密部署，才能确保工程保质保量的按期完成。3.1 储罐安装实物量明细:主体材质：Q345类总重：283.44T 主体材质304复合不锈钢(基材Q345、其中不锈钢部分2mm厚)类 总重：72。422T1、平底槽（11台）:溶解槽57米平底槽2台，单重约10。444T，主体材质Q345分解母液槽610米平底槽2台,单重约15。932T ，主体材质Q345洗液槽610米平底槽2台，单重约15.932T ，主体材质Q345母液中间槽2*2.5米平底槽1台，单重约1.071T ,主体材质复合不锈钢板304洗液中间槽22。5米平底槽1台，单重约1.071T ，主体材质复合不锈钢板304洗水槽22

4、.5米平底槽2台,单重约1.071T ，主体材质复合不锈钢板304热洗水槽4*7米平底槽1台,单重约5。865T ，主体材质复合不锈钢板3042、锥底槽（12台，圆锥底120)：分解槽5*15米锥底槽4台，主体材质Q345 单台重量28.473T碱液槽515米锥底槽1台，主体材质Q345 单台重量28.473T热水槽515米锥底槽1台，主体材质 不锈钢复合板 304 单台重量28.473T稀释槽612米锥底槽1台，主体材质 Q345 单台重量30。2T打浆槽4*7米锥底槽2台主体材质复合不锈钢板304 单台重量12.48T种子槽3*5.0米锥底槽2台，主体材质不锈钢复合板304 单台重量4。4

5、2T压煮槽5*10米锥底槽1台,主体材质Q345（压力容器）单台重量26.273T4。 施工部署4.1 部署原则4.1.1 贯彻执行公司对该工程的指示精神，“深度预制，精心组织，科学安排，按时完成槽罐制作安装工程。4。1。2施工过程中“四个同步的原则即：预制与安装同步；主体与附件安装同步；焊接与检验同步;安装进度与竣工资料同步.在施工中，坚持紧抓槽罐安装作业。并进行进度的动态控制。4.1。3 槽罐壁板焊缝标示图（见图一）.4。1。4 槽罐底板焊缝标示图（见图二）。罐壁板排版图（图一）底板排版图(图二）5槽罐施工方法根据我公司成熟的槽罐施工工艺及经验，因罐体直径大，工期较紧，该槽罐采用10只10

6、吨倒链提升倒装法施工。按通常倒装法的施工程序，由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板。同时在待提升的壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升过程中的变形。提升吊装示意图如下：浅井水槽罐吊装把杆平面布置(图一） L5050角钢 10根 32510把杆均布10T手拉葫芦吊装把杆受力（图二)PL5050角钢上圈板胎具340032510底板下圈板组装内外靠板45度倒链组最大提升重量为100吨，实际最大提升重量为60吨，完全符合起重要求.材料检修5.1主要施工工序预 制罐 底 防 腐施工准备罐底板铺设、检查顶部第一圈壁板组焊、检查顶加强圈（包边角钢）组焊、检查焊接安装提升吊耳组装顶部第二圈板

7、，并焊接立缝外侧组焊罐顶板顶升顶部第一圈壁板、组焊两圈板之间的环缝，并完善第二圈板立缝的焊接工作组焊第3最后一圈壁板（与第二圈壁板相同），同时安装爬梯支架等大角缝组对焊接附件安装交工验收充水试验、沉降观察除锈、防腐(绝热)平台安装5。2 工序序号工序名称管理点1施工准备罐底排板图应比设计直径放大1。52.技术(质量、安装）交底。卡具、胎具、吊具制作，设备检查。2槽罐基础验收与建设单位共同进行基础几何尺寸和质量检查验收。要有中间验收记录。3底板预制铺设及焊接对底板预制质量进行验收,包括：a材质检修质量；b几何尺寸;c 底面防腐质量（要填写隐蔽工程记录）。底板按排板图进行下料预制按底板排板图在基础

8、上放线。从中心向四周铺设底板。在底板上用样冲打出十字线，并做出中心标志.底板焊接:焊工均布、分段退焊。先短后长，隔缝施焊，注意观察，随时调整。4壁板预制按排板图号料、切割、压头（切忌压过头）滚圆。5顶板预制根据施工图确定顶板的块数.6顶加强圈或包边角钢预制顶加强圈或包边角钢预制后应检查成型质量。7顶圈壁板制安逐张复验弧度（板头处）。在已焊对接缝的底板上划出底圈和顶圈一节的组装圆周线（组装圆周线长度按设计内径加壁板立缝焊接收缩量:每条立缝约1mm）。底圈圆周线要打样冲眼,顶圈组装临时水平支撑圈的安装。对号吊装点焊，应检查圆度、上口水平度、周长及垂直度。8第二圈壁板围板同上9提升吊车（倒链）提升时

9、，若发现异常处理后，再继续提升.10环缝点焊、焊接从等距活动口中间点开始分两个方向打卡子组对,按平顺后点焊.点焊长度为50mm,且每点间间距为250-300mm焊工均布，分段退步焊.11活口点焊、焊接活口处理时,应考虑到焊缝收缩，在适当将板顶出后再点固、焊接。12罐顶组装焊接顶圈壁板组装纵焊缝焊好后，安装顶加强圈或包边角钢(切去压头部分）.先焊角钢对接缝，次焊内部搭接缝，最后焊外部搭接缝。安装罐顶支撑架。顶板与顶加强圈或包角钢的连接严格按图纸施工.顶板焊接：a 。先焊内侧的断续焊，后焊外部的连续焊.b.长缝由中心向外分段退步焊.c。焊接顶板与顶加强圈或包边角钢的环缝，焊工应对称均布，沿同一方向

10、分段退步焊.附件安装。13912工序循环直至最后一圈壁板防腐系统管线，爬梯分段跟上。以上工序的质量检查，评定应与施工同步进行.14罐壁罐底间角缝的焊接按样冲眼点焊.加防变形支撑。由数对焊工罐内、罐外均布（相距500mm以上）沿同一方向分段退步施焊。15附件安装按图纸的开口方位一人划线，另一人复核后开孔.人孔安装要采取严格的（或按设计规定)防变形措施。16罐底严密性试验真空度不低于53KPa.17罐壁的严密性和强度试验注水时要保证基础的沉降率不超过规范值。18储罐的严密性、强度、稳定性试验放水时，必须打开透光孔。气温骤变时,注意罐内压力波动.5。3材料检修及运输5。4根据业主要求，槽罐底板用拆除

11、的电厂煤斗板料，壁板用电厂脱硫拆除的板料经检修后进行组装使用。5。5 槽罐用的钢板，必须逐张进行焊缝外观检查,对板材上的多余焊瘤要修磨至与母材齐平，割伤的母材要进行焊补修磨.5。6 检修后工程所用钢板料应按规格分门别类堆放平整,并做好明显标志，预制好的半成品运输时要使用弧形胎具，并注意吊装方法,防止运输、吊装造成的变形。6槽罐预制程序6.1一般要求a）槽罐的预制和检验采用同一精度等级的计量器具和检验仪器,未经签定合格的计量仪器一律不准使用。b)槽罐在预制及检验过程中所用的样板，应符合下列规定:1) 弧形样板的弦长不得小于2米; 2) 直线样板的长度不小于1米；3) 测量角变形的弧形样板，其弦长

12、不得小于1米；4） 所使用的样板经校验合格后应有合格标记。c) 钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用自动或半自动火焰切割加工,罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焊切割加工。6.2 钢板边缘加工面应平滑不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。6。3焊接接头的坡口形式和尺寸，按设计图或规范要求施工。6.4所有预制构件在保管、运输及现场堆放时,应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀.6.5在槽罐制作过程中必须认真做好每道工序的原始数据记录。6.6底板预制6.6。1底板中幅板制作尺寸和边缘板制作尺寸按底板排板图。施工时要注意:6.6.2 除弧线外圆外,其他边全部采用半自动

13、切割机（或等离子切割机）进行切割（含坡口）;6。6。3边缘板两头坡口均为 30，不留钝边; 6。6.4弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表达式的规定：弓形式边缘板的尺寸允许偏差 测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差ADBC36。6.5弓形边缘板每座先留两块一头不用切割,作调节误差用。6.6.6预制好的底板要进行喷砂、防腐，每块板边缘留50 mm不刷涂料.6。7壁板制作6。7.1为确保壁板预制质量，制作多个专用于壁板预制的平台（切割架),见下图,其长、宽尺寸应根据壁板来料尺寸而定，比壁板尺寸各小约400500mm。6。7。2壁板制作坡口角度及钝边应符合图纸中的

14、要求。6。7.3壁板可采用直角法对钢板取直角,尺寸的允许偏差，应符合下表的规定:板尺寸允许偏差测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD)10 m板长AB（CD）10 m宽度AC、BD、EF151长度AB、CD215对角线之差ADBC32直线度AC、BD11AB、CD226。7.4壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1 mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不大于4 mm。6。7.5槽罐每圈壁板均有一块板的一头不用切割及开坡口，留到现场安装时量准尺寸再下料。6。7.6壁板制作好后,应对每块板根据排板图上的编号作出明显标记。6.7。7制作合格后的壁板应放在弧形

15、胎具上（见下图），在中间运输同样使用胎具，吊装过程中要采取防止变形措施。6.8包边角钢、加强圈预制6。8。1包边角钢、加强圈利用自制的套在滚板机滚轴上的圆形胎具进行滚弧，用核准的弧形样板检查，然后在平台上用千斤顶校准弯曲弧度,采用弦长为2m的弧形样板检查，间隙不能大于4mm。6。8.2每根包边角钢或顶加强圈两端至少要去除150mm长，才能保证安装时接头处的圆弧过渡。6。8。3构件预制要求减薄量1.5mm,翘曲度L/1000（L为构件长度）,滚圆后与弧形样板间隙4mm。7储罐安装施工程序7。1一般规定7。1。1槽罐组装前，应将构件的坡口和焊接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。7。1。2在制造

16、、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定：7。1。2。1 深度超过0.5 mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑,打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。7。1.2。2 缺陷深度或打磨深度超过1 mm时,应进行补焊，并打磨圆滑。7.1.2.3 槽罐组装过程中应采用防止大风的措施。7.2罐底安装7。2。1储罐基础经复验合格，型钢、底板防腐经甲方认可合格后进行安装。7.2.2基础放线.在基础上放出中心线，并划出边缘板外缘的圆周线。弧线应用样板划出（样板弧长2 m).然后按排板方位划出边缘板对接缝位置线，铺设垫板时将垫板与型钢的重合处割除,焊接在型钢侧面

17、,保证罐底板安装后的水平度。7。2。3铺设边缘板.分两边对称铺设，注意对接缝点焊上垫板。对接缝间隙为外窄(宜为 67 mm）内宽（宜为812 mm)的不等间隔隙。每台罐留有两块活动板到最后按实际尺寸下料。7.2。4铺设中幅板。中幅板的铺设，从中心开始向两边进行。一般应先铺长条形板，再铺设龟甲板.7。2.5 罐底焊接。应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行7。2.5.1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。7。2。5。2弓形边缘板的焊接，宜符号下列规定；1)首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝.在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的

18、收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝.2）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法。3）收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。7.2。5。3非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。7。2.5.4罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝,在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采用分段退焊或跳焊法。7.2。5 试漏底板焊接及探伤工作完成以后,所有焊缝应采用真空试漏法对焊缝进行严密性检查，试验负压值不能低于53Kpa，无渗漏为合格。7.3 顶圈壁板安装7.3。1 考虑焊接收缩量,罐壁板的放线内半径R应比设计值大10m

19、m.7。3。2 在罐底上放线。找出罐底板中心点，划出十字线，按直径在罐底上画出圆周线并打上样冲眼。划圆周线时，注意钢卷尺不直接划圆弧线，而是划出点后用弧形样板划圆弧线。7。3.3 在圆周内侧沿圆周方向每隔300 mm焊上=63050的限位档板。7.3。4 将壁板吊至安装位置后用卡具打紧，并在内壁焊上调节斜撑（如下图所示），每块板设置三个固定斜撑。1200MJ1加减丝L751角钢751800111175100070014#槽钢a。调节专用斜撑 b.固定壁板专用斜撑顶圈壁板调整、固定示意图7.3.5 通过专用卡具调整纵缝间隙为35mm,通过调节斜撑调整罐壁板垂直度及上口水平度。先找正一块确保其垂直

20、度，水平度满足要求后以此板作基准调整其他板.整圈板调整完以后，再复测一次纵缝间隙，壁板垂直度，上口水平度，然后按上图所示将壁板固定，每块板分别固定两板头（离立缝1 m）和板中三处。注意围板前先将罐底板垫平，并用水准仪测量其水平度(如下图所示），其最大水平度偏差应不大于6 mm。7.3。6 壁板调整好以后进行下列检测：7。3。6.1 纵缝接头间隙检查：用塞尺（或焊缝检验尺）检查,每条纵缝检查上、中、下三处,间隙为35 mm。7.3。6。2 罐壁上口水平度检查：每块板检查两板头，中间三处,用水准仪检测，相邻两板的不平度不应大于2 mm，任意两点的最大不平度不应大于6 mm。7.3。6.3 壁板垂直

21、度检查。每块测两板头和中间三处，为了防止风的影响，线坠浸入装满水的铁桶内，测量的垂直度允许偏差3 mm。7。3.7立缝焊接。焊前在每条焊缝内侧分别按间距为500mm左右焊上三块抗变形板，并用尖子打紧调整好圆弧度。7。3.8顶圈壁板安装情况检查。7。3。8.1 内半径任意点，在离罐底1 m高的位置用钢卷尺测量，其半径允许偏差19 mm。7。3。8.2 垂直度允许偏差3 mm.每张板检查不少于3点。7.3.8.3 角变形检查，组装焊接完以后,用2 m长的弧形样板检查每条纵缝上、中、下三处，角变形不大于8 mm。罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏， 凹凸度不大于13mm。7。3.8.4 上口水

22、平度检查，每块板检查两个板头，不平度不应大于6 mm，用水平管测量。7.3。8.5 纵向焊缝错边量检查，每条立缝最大错边量不大于1。5 mm，用焊缝检验尺检查。7.4 顶加强圈或包边角钢安装7。4。1 顶加强圈或包边角钢安装应在顶圈壁板安装完后进行，安装前先用弧形样板检查其弧度,间隙不应大于4 mm（注意角钢滚弧方向）。先在罐壁上按图纸尺寸要求划好线,沿其安装线每隔2000 mm焊一块50100扁钢，然后吊装点焊，先焊上部平角焊。环缝焊接时焊工对称均布，沿同一方向分段退焊.顶加强圈或包边角钢对接焊缝要按图纸要求开坡口.7.4.2组对时，顶加强圈或包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝200mm以上.

23、7。4.3组对时必须保证顶加强圈或包边角钢上表面的水平度，可用U型管或水准仪测量,允许偏差与壁板同。7。5顶部第二圈壁板的安装7。5。1围板及焊接立缝7.5.1.1 围板按排板图进行，围好板后调整立缝间隙为35mm，调整垂直度3mm，立缝错边量1.5mm。围板时应留2个对称分布的活动口，分别用3t倒链收紧.7。5。1.2 立缝只能焊接外侧，内侧焊缝待顶圈壁板提升完后，才能进行清根和焊接，焊缝的焊接要按 “焊接施工方案”。7。5。2设置限位挡板当壁板由搭接状态过渡到对接状态时，为防止被提升壁板外弹或整体位移，需在非提升壁板的上端外侧设置限位挡板，每隔0。51m设置一块，挡板规格选用7015010

24、。7。5。3 提升顶圈壁板7。5.3.1 提升过程中必须加强内外巡查，并确保内外的通信联络畅通,发现问题要及时停下处理。7。5。4 环缝的点焊7.5。4.1 顶升就位后，利用组对背钢调整环缝，环缝的组对应以内侧平齐为准。7.5。4。2 环缝组对符合要求后，应每隔300mm点焊80mm。7.5。5 焊接7。5.5。1 焊接时先焊外侧，然后再背面清根，焊接内侧.7.5。5.2 焊缝焊接完以后要首先检查外观质量，焊渣应清除干净,焊疤、焊瘤应打磨平滑，母材表面凹坑应补焊并打磨平滑.外观合格后每个T字口沿线按%20拍片检查.7.6 顶板的安装7.6.1 先将顶部支撑井子梁安装，然后用【10槽钢进行连接。

25、7。6.3 铺设S=4mm的顶板，顶板连接实行搭接焊，焊接不低于7。6。6 顶板的铺设要对称均布同向进行。7.7 其它各圈壁板的安装其它各圈壁板的安装与罐顶第二圈壁板的安装方法相同.7。8 爬梯、联合平台及栏杆的安装7。8。1 顶部栏杆的安装应在顶板铺设完后进行。7.8.2 爬梯应随罐体的上升从上至下分段安装，同时完栏杆扶手的安装。7。9 槽罐附件的安装7。9.1 成品到货的附件和需现场制作的附件材料均要有符合设计要求的合格证。7.9.2 在罐体上开孔前必须按设计要求核对方位、标高和开孔尺寸。7.9。3 附件的焊缝以及附件与罐体连接的焊缝要严格按设计文件和规范的要求进行焊接和探伤。7。9。4

26、加强板上的焊缝应通过信号孔用0。15MPa的空气作严密性检查。7。9。5 人孔及其他开口等焊接时，须在内侧设加强板和加强支撑，防止变形。7.9。6 在罐体上开孔时，开孔边缘(有补强圈时为补强圈边缘）应离罐体焊缝250mm以上。7.10槽罐安装后罐体几何形状和尺寸检查罐壁组装焊接好后，几何尺寸应符合图纸和规范要求.7。11 槽罐试验7.11.1 罐底的严密性试验罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验两次，第一次在罐底组装完工后进行,第二次在总体充水沉降试验完成后进行。真空度不低于53KPa，焊缝表面涂刷肥皂水,无气泡，无渗漏则为合格。7.11.2 罐壁的严密性和强度试验步骤：7.11.2

27、.1 槽罐安装完毕，经各方检查确认已达到充水试验的条件，方可进行槽罐充水沉降。7。11.2。2槽罐试水要先注水至罐高1/2，进行观测，基础沉降差值在设计规定的范围内，方可继续充水至罐高3/4,进行观测，当基础沉降差值仍在设计规定的范围内时，可注水到设计要求的充水高度,静置48小时，当沉降量无明显变化，即可放水。在试验过程中若发现有异常情况，必须采取补救措施，处理达到要求后,方可继续充水。7.11.2。3槽罐下部周边环梁上均匀设8个沉降观测点，试水期应作好观测记录。槽罐充水到设计高度，静置48小时，进行仔细观察,罐壁无异常变形，罐壁、罐底各部分焊缝无渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格。7.12

28、原始资料记录、整理7。13。1 施工过程中必须及时做好原始资料记录，并保存好。7.13。2 安装过程中应填写的表格有:a） 槽罐基础验收记录；b) 槽罐几何尺寸记录；c） 槽罐总体试验记录；d) 槽罐基础沉降观测记7.14设备防腐施工方案7.14.1、基层表面处理技术要求1)、人工除锈和动力工具除锈标准达到St2级：较彻底的手工和动力工具除锈，表面无可见到油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异杂物。2）、喷砂除锈达到Sa2级：除去金属表面上的油脂、铁皮、疏松氧化皮、浮绣等杂物，允许有附紧的氧化皮及紧附的旧漆膜存在.7.14.2、防腐工程施工技术要求7.14。2.1、A、刷

29、氯磺化聚乙烯漆（2底2面) B、刷普通纯酸漆防腐（1底2面) C、刷环氧树脂涂料(1底2面）7.14。2.2施工技术要求1. 进行防腐涂料施工时，必须按照产品说明书，严格按比例配制，应充分搅拌均匀，并放置30min后方可使用，宜在4小时内用完。（2） 涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。（3） 涂层的施工方法可采用刷涂或喷涂、刷涂时层间应纵横交错，每层应反复进行、涂匀位置。空气喷涂时喷嘴与被喷涂表面的距离应为250-350mm，并成7080的角度，压缩空气压力应为0.0.55Mpa，不论刷涂、喷涂都应达到均匀，不得漏涂。（4） 图层数及厚度应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷,表面

30、应平滑无痕,颜色一致,无针孔，气泡流坠、粉化和破损等现象。5）涂层的间隔时间不宜超过48小时，最好在第一道漆未干透时，即涂刷第二道漆，对于固化已久的涂层，用砂纸打磨后，再刷下一道漆。施工时相对湿度应在80%以下，施工后相对湿度宜在85以上。（6） 在防腐施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量，达到设计厚度。防腐施工完成后，应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致,无气泡，剥落，漏刷反绣,透底和起邹等缺陷。8主要施工机械设备及人员配置8。1主要施工机械及设备序号施工机具名称规格型号数量国别产地制造年份生产能力一起重、运输设备1汽车吊50T1日本良好2汽车吊25T1中国良好3卡 车5T1中国良好

31、二动力、加工设备1滚板机1中国良好2半自动切割机2中国良好3砂轮切割机1中国良好4角向磨光机8中国良好5千斤顶5T2中国良好6倒 链10T10中国良好7倒 链5T2中国良好8倒 链3T2中国良好9氧、乙炔皮带4良好10氧、乙炔割刀4良好三焊接、检测设备1逆变电焊机8中国良好2除湿机1中国良好3焊条烘干箱1中国良好4水准仪1中国良好5真空试漏箱1中国良好四配电类1铜芯焊把线50mm2300m2PVC软铜线6mm21000m3开关箱2个4现场接线箱1个5探照灯1kW2盏五防风/防雨/防尘类1防风帆布100m28.2。施工人员配置序 号工 种人 数备注1施工经理12铆 工43焊 工104电 工15普

32、 工106起重工27安全员19。 安全技术措施9.1安全保证体系见附表一9.2进入现场施工的工作人员必须经过入场安全教育并由公司组织三级安全教育.9。3开好每天的班前会,布置生产任务的同时，布置落实安全措施,并且做好安全交底记录.9.4全体现场人员必须按规定穿戴劳保护具、严禁穿硬底和带钉易滑的鞋。9.5高处作业的脚手架要牢固、平稳、防滑，且有安全部门的认可.9.6高处作业人员必须带好，系好安全带,高处作业时所使用的小型工具、螺栓、螺母等小型物件必须放入背袋内，不得空中抛掷物件、材料.9。7雨天不得进行高空作业。9。8多工种交叉施工，必须做好防护措施和上下之间的协作，才能施工。9.9起重指挥人员

33、、司索人员（起重工)和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，经国家或业务主管部门考核合格，取得地方主管部门签发的特种作业人员操作证后,方可从事起重指挥和操作作业，严禁无证操作。9.10吊运材料时，索具必须有足够的安全系数，锐角处用隔板隔开捆绑牢固，并保持平衡，起吊要加溜绳控制,确认可靠后方可进行作业.9.11吊运构件时，构件下面严禁站人.9。12五级及以上风力的天气应停止吊装作业。9。13搬运重物时，应统一号令，以防砸伤手脚。9.14使用砂轮机、磨光机必须在设备上安装自保式漏电保护器，戴好防护眼镜，且打磨时应缓慢接近磨削点，不得碰撞或用力过猛。9.15使用电工工具、电气设备必须装设触（漏）电保护装置。9.16储罐内部用电安全措施：A罐内照明电的电压应为12V.B进入罐内的一切电缆，把线不得破损，且应加套管。9。17严格机械的操作规程.9。18应经常检查用电器，尤其是开始工作前，防止漏电伤人。