道路沥青路面底基层、基层专项施工方案（27页）.doc

1、路面施工专项施工方案沥青路面底基层、基层专项施工方案1、 施工准备工作1.1 路基交验1.1.1路基交验程序路基交验时由监理单位、路基和路面施工单位的技术负责人及设计代表必须同时参加。复测过程中发现问题，应按规范要求处理到位。路基交验合格资料必须经路基施工单位、路面施工单位、监理单位三方当场书面确认，并及时归档。1.1.2路基交验内容及要求路基交验分为两部分，第一部分为挖方和填方路基的交验，第二部分为桥梁（含通道等）的交验。a.填、挖路基交验线形和外形尺寸 线形控制应根据设计提供的导线点，在加密后用全站仪检测路基中桩是否偏位；对主线及主线渐变段、互通区匝道按每10m一处检测几何尺寸是否合格。纵

2、面高程 严格控制路基顶面高程，水准点高程应闭合，精度必须满足规范要求。单幅路基每20m检测一个断面，每个断面每5m检测一处，主线渐变段、互通区匝道高程检测频率应加密。平整度、横坡 平整度用三米直尺按规范要求逐段检测；对填方路基、主线弯道路段、互通区匝道的横坡及边坡坡率应重点检测。弯沉值 弯沉检测前，应对全线路基进行一次全面检查， “弹簧”路段必须进行换填。凡是路基弯沉值超标的路段，必须由路基施工单位进行处理，经重新检测合格后方可交验。压实度 路面施工单位在检测路基压实度之前，要求独立做标准密度试验，并按规范及设计要求进行压实度检测。对压实度达不到要求的路段，要求路基施工单位进一步碾压，直至达到

3、要求。质监机构在对路基进行交工检测时，也应独立做标准密度试验，以切实加强对路基压实度的控制。路基排水 要对路基排水系统设置情况进行检查，特别是对挖方路段及隧道进出口边沟深度、超高路段横向排水及中央分隔带排水情况进行重点检查，确保排水通畅。桥台台背填筑 台背填筑应采用透水性材料填筑，填筑与碾压要求同上路床，对于缺少透水性材料、压实困难的台背应采用固化结合料进行填筑、碾压。在填挖路基交验完成后，要对路基、路面排水系统的衔接进行检查，并提出建议，确保路面层间水顺利排除。b.桥梁（含通道）交验桥梁（含通道）交验时，总体质量应符合设计及规范要求，并重点检查桥面系质量：平整度 平整度用三米直尺检测，平整度

4、达不到要求的部位，必须进行抛丸或打磨至合格为止。纵面高程 主要检测搭板及桥面的纵断高程。横坡 对水泥砼桥面的横坡，主线弯桥、互通区匝道桥应重点检测。水泥砼铺装层(1)铺装层厚度及砼强度应满足规范及设计要求。(2)路基、路面施工、监理单位必须对桥面铺装裂缝情况进行逐跨步行检查，对长度超过50cm或宽度超过0.2mm的裂缝应进行取芯分析原因并进行相应处理（对浅表性的收缩裂缝，应进行环氧树脂灌缝处理，裂缝情况严重路段要求返工处理），对进行过返工处理的桥梁必须重新进行交验工作；桥面连续设置应满足规范和设计要求。(3)铺装层砼表面要求进行抛丸处理，以确保与沥青面层联结成整体。整体式连续箱梁 对不设水泥砼

5、桥面铺装层的整体式连续箱梁，交验时应对桥面平整度、横坡、排水系统进行重点检查，达不到设计要求的须制定专题处理方案进行处理。顶板砼表面同样要求进行抛丸处理，以确保与沥青面层连接成整体。桥面排水 桥面排水系统应完善，铸铁管泄水孔顶标高应略低于水泥砼铺装层，超高路段中分带泄水孔应考虑排除沥青路面层间水，并注意靠近伸缩缝处的排水情况，对于不符合要求的应进行处理。交验过程中应加强桥面积水情况的检查。伸缩缝预留槽 应对伸缩缝预埋钢筋位置、间距、高度、数量、规格进行全面检查，及时将伸缩缝槽区部位及板缝内的杂物清理干净，在板缝内填塞泡沫板，铺垫12层土工布，以防止混凝土浆液渗入板缝；为防止因梁板伸缩造成混凝土

6、起拱，槽区两侧也应垫泡沫板，泄水孔用土工布包裹碎石进行填实，伸缩缝预留槽及时用低标号的砼浇筑至水泥桥面同样高程，浇筑前原则上不得压弯预埋钢筋。1.2原材料要求1.2.1水泥 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用R32.5的强度等级，快硬、早强和受潮变质水泥不得使用，水泥指标应符合表1-1的规定，其中初凝时间不得小于3h、终凝时间宜在6h以上。 水泥稳定碎石用水泥质量要求 表1-1项目细度凝结时间安定性抗压强度初凝终凝3d28d单位hhMPaMPa质量要求1046必须合格1132.51.2.2碎石 宜采用反击式破碎机轧制的碎石，进场后按标化工地

7、的要求分档堆放，并满足下表的质量要求。基层、底基层碎石质量要求 表1-2项目压碎值针片状小于0.075mm颗粒含量密度砂当量吸水率坚固性大于9.5mm4.75-9.5mm2.36mm以上02.36mm单位t/m3质量要求2515252.0石灰岩15其它102.5503121.2.3水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。1.2.4消石灰的质量应符合级及以上消石灰的技术要求（有效钙加氧化镁含量60）。石灰要分批进场，并消解充分，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放时间，如存放时间较长应采取封存措施，妥善保管。施工前应对消石灰进行过筛处理。1.2.5粉煤灰中SiO2、Al2

8、O3和Fe2O3总含量应大于70，烧失量不应超过20，比表面积宜大于2500cm2g(或90通过0.3mm筛孔,70通过0.075mm筛孔)。石灰、粉煤灰表面均应进行覆盖，避免污水对环境造成污染。1.2.6原材料堆放和质量管理a.项目经理部要采取有效措施，按原材料质量管理程序进行检验。不合格材料不得进入料场。b.不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。各档材料间应设置高于2m的硬分隔墙，2m以上部分可采用软隔离；分隔墙顶面高度应高于料堆坡脚至少50cm以上，料堆形状为梯形。砂石材料堆放时应防止离析。c.基层4.75mm及以下集料须设雨棚或覆盖防雨油布,袋装水泥应在室内架空堆放。1.3施

9、工设备配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工设备和配件，开工前做好保养、试机工作，尽量避免在施工期间发生有碍施工进度和质量的故障。水泥稳定碎石和二灰碎石基层、底基层施工的主要机械设备配备要求如下：1.3.1拌和楼 应配置符合合同要求的拌和楼，并与实际摊铺能力相匹配。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和楼的用水应配有大容量的储水箱。料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。1.3.2摊铺机 应根据路面底基层、基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。施工

10、时应采用两台摊铺机梯队作业。要求两台摊铺机功能一致，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。1.3.3压路机 压路机的吨位和台数必须与拌和楼及摊铺机生产能力相匹配，至少应配备1215t压路机12台、1820t的稳压用压路机23台和轮胎压路机12台，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过2h，保证施工正常进行。1.3.4自卸汽车、装载机、洒水车 数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。 1.3.5水泥钢制罐仓 由拌和楼生产能力决定其容量（1个80100t或2个50t），罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上设备数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。1.3.6检测仪器基层工

11、地试验室主要检测仪器配备标准 表1-3检测室仪器设备名称数量仪器规格测量范围分度值准确度集料室电子天平2台0-5Kg0.1g0.1g标准筛1套/三或四片叶轮搅拌器1台转速可调最高达60060r/min,直径7510mm,定时精度1s烘箱2台0-30011游标卡尺1台0-150mm/压碎值试验仪1台/台称1台50Kg/浸水天平1台0-3Kg0.1g0.1g水泥室负压筛析仪1台负压可调范围为4-6KPa水泥净浆搅拌机1台/标准法维卡仪1台/雷氏夹膨胀测定仪1台标尺最小刻度为0.5mm胶砂搅拌机1台/振实台1台/水泥抗折抗压试验机1台/无机结合料室重型击实仪1台/压力机(或路面材料强度试验仪)1台最

12、大荷载不大于200 kN反力框架1台400 kN以上脱模器1台/测钙仪或滴定设备1套/振动压实成型机1台/养生室养护室控制器1台500.11现场检测室取芯机1台功率不小于4Kw灌砂仪2套灌砂筒直径15Cm电子台称20-30Kg/5g开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备的标定工作，监理、建设单位必须对标定情况进行检查、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。对拌和楼筛网应经常进行检查，发现堵塞和破损现象应及时清理和更换，以便更好地控制配合比。基层集料加工场的石料破碎机必须配备振动预筛喂料装置（筛网长度不小于2m），以

13、减少集料中的泥土含量。1.4拌和场地1.4.1施工总体布置合理，拌和场要选在空旷、干燥、交通便利，并远离工厂、居民区、经济农作物及畜牧业集中的区域，避免对当地居民的生产、生活和居住环境带来不利影响。1.4.2拌和场地的面积要根据项目工程量、拌和设备的型号、施工工期、材料供应速度经过计算确定，拌和场占地面积应满足施工需要,并将生活区及工作区分开。1.4.3拌和场地要有良好排水、防水措施。分隔仓内应纵向每隔510m，横向每隔1520m设盲沟，坡度不小于0.5%，盲沟应与场地排水明沟相连，在堆料仓前后应设置排水明沟，保持排水通畅，场地内不允许积水。1.4.4要求对基层堆料场地用水稳结合料进行硬化（厚

14、度不小于20cm）。杜绝产生弹簧、翻浆现象。要求设专人每天对拌和场、场区道路等及时进行洒水清扫，减少灰尘对集料的二次污染。1.4.5拌和场地内应设有安全防护措施，配备消防设备。1.4.6拌和场地施工标牌按有关原材料及混合料报验制度的规定设立原材料品标识牌，注明材料品名、用途、规格、产地、检验时间、检验结果；在拌和设备前设混合料配合比标牌，并严格按施工配合比施工。1.5 混合料组成设计1.5.1水泥稳定碎石a.水泥稳定碎石应满足表1-4的技术要求（基层试件要求采用振动成型） 水泥稳定碎石技术要求 表1-4项目设计强度（MPa）水泥剂量（）最大最小底基层2.53.52.0基层3.54.55.03.

15、0b.取工地实际使用的符合前述要求碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例和合成级配，建议基层与底基层的级配要求范围如下(见表1-5,表1-6)。 水泥稳定碎石基层级配范围要求 表1-5筛孔尺寸（mm）31.5199.54.752.360.60.075通过率上限10086583228153下限1006838221680水泥稳定碎石底基层级配范围要求 表1-6筛孔尺寸（mm）31.5199.54.752.360.60.075通过率上限10090704230185下限937550291260c.取工地使用的符合前述要求的水泥和确定的合成级配碎石，按不同水泥剂量(按设计要求

16、，分别选取45个剂量),用重型击实法分别确定各剂量混合料的最佳含水量和最大干密度。d.以不同水泥剂量,分别根据重型击实法确定的最佳含水量和98的最大干密度,拌制水泥稳定碎石混合料,并制备规定数量试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测定不同水泥剂量下混合料的无侧限抗压强度。e.水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值R代不小于设计值。f.取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经监理审批进行试验路段铺筑。g.配合比设计注意事项：为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量(合成级配中小于0.075mm颗粒

17、含量宜不大于3)；根据施工时气候条件限制含水量。在规定的水泥剂量范围内,强度如达不到设计要求,应采取调整级配和更换料源等措施,不得单纯采用提高水泥剂量的方式。设计水泥剂量如超出规定范围，必须报建设单位审批，并报备厅路面督查组。生产配合比调试时,应根据施工时的气候条件,通过试验确定混合料拌制用水量。1.5.2二灰稳定碎石a.二灰稳定碎石应满足表2-7的技术要求二灰稳定碎石技术要求 表1-7项目设计强度（MPa）石灰:粉煤灰石灰粉煤灰:碎石底基层0.61:21:420:8015:85基层0.81.11:21:420:8015:85二灰稳定碎石混合料的现场实测强度宜不大于设计强度的150。b.取工地

18、实际使用并具有代表性的满足上述要求石灰和粉煤灰，按不同的配合比制备至少五组混合料，确定各自的最佳含水量和最大干密度,确定同一龄期和同一压实度试件的抗压强度,选用强度最大时的石灰粉煤灰比例。c.取工地实际使用的符合前述要求碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例和合成级配，建议基层与底基层的级配要求范围如下(见表1-8,1-9)。二灰稳定碎石基层级配范围要求 表1-8筛孔尺寸（mm）31.526.5199.54.752.361.180.60.075通过率（）上限100100683421161263下限100954824116200 二灰稳定碎石底基层级配范围要求 表1-

19、9 筛孔尺寸（mm）31.5199.54.752.361.180.60.075通过率（）上限1009272503625185下限94795130161040d.根据确定的石灰粉煤灰比例和集料合成级配，按不同集料用量比例(选取45个比例),用重型击实法分别确定各比例混合料的最佳含水量和最大干密度。e.以不同集料用量,分别根据重型击实法确定的最佳含水量和98的最大干密度,拌制二灰稳定碎石混合料,并制备试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测定不同集料用量下混合料的无侧限抗压强度。f.二灰稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值R代不小于设计值。g.取符合强度要求的最佳配合比作为二灰稳定碎石的生

20、产配合比，经监理审批后进行试验路段铺筑。h.配合比设计注意事项：为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制二灰用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量(合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于3)；根据施工时气候条件限制含水量。在规定的二灰用量范围内,强度如达不到设计要求,应采取调整级配和更换料源等措施,不得单纯采用提高石灰剂量的方式。设计石灰剂量如超出规定范围，必须报建设单位审批，并报备厅路面督查组。生产配合比调试时,应根据施工时的气候条件,通过试验确定混合料拌制用水量。当石灰、粉煤灰、集料中总的含水量超过或接近按最佳含水量计算所得的混合料总用水量时，不得进行生产

21、配合比调试，应通过晾晒或换料等方式降低原材料中的含水量，直至拌和时能准确稳定地加入拌和用水为止。2、 基层（底基层）施工2.1 试验段施工试验段应选择在经验收合格的路基（底基层）上进行，其长度为300m600m左右，拌和楼拌和，两台摊铺机梯队摊铺，一次碾压密实。拌和、摊铺、碾压各道工序的要求按现行路面基层施工技术规范(JTJ0342000)进行。试验路段主要明确以下工作内容：2.1.1验证用于施工的混合料配合比。a.调试拌和楼，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；b.调整拌和时间，保证混合料均匀性；c.检查混合料含水量、碎石级配、水泥（二灰）剂量、7d无侧限抗压强

22、度。2.1.2确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。2.1.3确定标准施工方法。a.混合料配比的控制方法；b.混合料摊铺方法和适用机具(包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离)；c.含水量的增加和控制方法；d.压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；e.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。f.确定每一碾压作业段的合适长度(一般建议50m-80m)。g.严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。h.质量检验内容、检验频率及检验方法。2.1.4试铺路面质量检验结果。检验标准按规范及设计文件执行，其中试验路

23、段的检验频率应是标准中规定生产路面的23倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验路段各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写试验路段总结报告（报告中应明确混合料试件7d无侧限抗压强度的上下限、水泥用量上下限），经监理审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。试验路段总结报告经批准后，混合料级配、水泥剂量不得进行改变，因特殊原因要调整时，应重新进行混合料组成设计和试验路段验证，并报经监理单位审批。 2.2 施工准备2.2.1拌和机的校定：拌和机在使用前应进行校定，即根据试验配合比的比例确定各种规格的碎石在单位时间内的出料量。各料仓出料速率调整好后，即可进行混合料试拌，试拌后及

24、时进行筛分和含灰量试验，合格后方可进行正式生产。2.2.2底基层施工前，应进行路基质量检查。每一层基层施工前，应检查下一结构层施工质量（高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、反射裂缝、压实度、月沉降速率等），外观检查中，有松散、严重离析等路段，应进行返工处理。对于裂缝应作相应封闭处理，裂缝严重路段应作返工处理。2.2.3清除下一结构层表面的浮土、积水等，将作业面表面洒水湿润。2.2.4开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线（匝道）上为5m，做出标记，并打设好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺

25、厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。2.2.5下层半刚性基层施工结束至少7d并达到设计强度后，方可进行上层半刚性基层的施工。两层基层施工间隔不宜长于30d。2.2.6施工时，应合理安排施工顺序和计划，同一路段左右幅施工时间尽可能错开，避免养生期间通车现象的发生。养生完成的路段也应对施工车辆的通行进行控制。2.2.7正常路段的底基层、基层每天应连续施工，尽量减少施工接缝，桥头施工要求一次成型。2.3混合料的拌和2.3.1开始拌和前，拌和场的备料应至少能满足35d的摊铺用料。2.3.2每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同

26、时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥（二灰）用量的方式提高路面基层强度。2.3.3每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥（二灰）剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。2.3.4拌和楼出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。2.3.5底基层表面高出设计标高部分应予刮除并将刮下的稳定碎石扫出路外；局部低于设计标高之处，不能进行贴补，必须将其挖除重铺。2.4混

27、合料的运输2.4.1运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。2.4.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内水泥稳定混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。拌和好的二灰混合料不得过夜，应当天碾压成型。2.5混合料的摊铺2.5.1摊铺前应将下结构层表面洒水湿润。2.5.2摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。2.5.3调整好传感器臂与控制线的关系，严格控制基层厚度和高程。基层（或底基层）压实厚度

28、大于25cm时，要求分二层摊铺，且需对下一结构层表面的浮尘、积水进行处理后才允许施工，并保证路拱横坡度满足设计要求。2.5.4摊铺机宜连续摊铺。如拌和楼生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在23mmin左右。 2.5.5基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。2.5.6摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。2.5.7摊铺机在安装、操作时应采取混合料防离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度。在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料

29、“窝”，并用新拌混合料填补。2.6混合料的碾压2.6.1每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50 m80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥，并有监理旁站。2.6.2碾压程序和碾压遍数并不是唯一的，应通过试验路段确定。碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。压实时，遵循初压(遍数适中，压实度达到90)轻振动碾压重振动碾压稳压的程序，压至无轮迹为止。注意初压要充分，振压不起浪、不推移。碾压过程中，可用核子

30、仪初查压实度，不合格时，重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法检测压实度。2.6.3压路机碾压时应重叠12轮宽。2.6.4压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。2.6.5压路机碾压时的速度，第l2遍为1.51.7kmh，以后各遍应为1.82.2kmh。压路机须增设限速装置。2.6.6压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。2.6.7严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。2.6

31、.8碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。2.6.9为保证水泥（二灰）稳定碎石基层边缘压实度，要求在基层边缘进行方木或型钢模板支撑，且应有一定超宽（碾压到边缘30cm范围，以10cm/次向外推进）。2.7 横缝设置2.7.1水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压质量。2.7.2横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：a.压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。b.第二天将压路机沿斜面开到前一天施

32、工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面垂直挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。c.压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。d.碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规范规定。 2.8 养生及交通管制2.8.1每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。2.8.2养生方法：应将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在养生期内应保持基层处于湿润状态。养生结束后，应将覆盖物清除干净。2.8.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷

33、管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持基层表面湿润。2.8.4半刚性基层（底基层）养生期不应少于7d。2.8.5在养生期间应采取硬隔离措施封闭交通，严格禁止施工车辆通行。2.8.6养护完成的半刚性基层（底基层）上禁止一切超载车辆通行，同时应采取措施避免车辆集中快速行使，以保护基层（底基层）骨料不受破坏。3、 质量管理及检查验收3.1中心试验室将对各种原材料进行抽样、送检试验（按规范标准），现场施工要及时、认真准确、完整做好原始施工记录，质检人员要按部颁标准对各工序进行检查。3.2水稳碎石基层水泥剂量的测定用料应在拌和楼拌和后取样，并立即(一般规定小于10min)

34、送到工地试验室进行滴定试验。3.3水泥（二灰）用量每天应进行总量控制检测。记录每天的实际水泥（二灰）用量、碎石用量和实际工程量，对比计算水泥（二灰）剂量的一致性。3.4半刚性基层（底基层）的质量应满足规范及设计文件要求。要注重对基层表面裂缝的检查，掌握裂缝的位置、数量和长度，并按要求进行处理。 沥青路面专项施工方案1.1.2 粗集料 粗集料选择与试验应符合公路沥青路面施工技术规范JTG F40-2004表4.8.2的要求。应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的碎石，粒径大于2.36mm，宜采用玄武岩集料。集料质量应从源头抓起，对不合格的集料不得装车、装船，对进场粗集料每5000T检验一次。a粗集

35、料应由具有生产许可证的采石场生产或项目部自行加工。b粗集料应洁净、干燥、表面粗糙。质量应符合沥青混合料用粗集料质量技术要求。c粗集料均需经过反击式破碎机的二次加工。d作路面抗滑表层的粗集料的磨光值应42。e粗集料在使用前均应按粗集料质量要求进行抽检，不符合要求时不得使用，并报试验监理工程师鉴认，保留记录。上面层用粗集料质量技术要求见表：指 标单位技 术 要 求试验方法压碎值 不大于%常温20T0316高温24洛杉机磨耗率 不大于%28T0317表观相对密度 不小于/2.60T0304吸水率 不大于%2.0T0304对沥青的粘附性 不小于级5T0616T0663坚固性 不大于%12T0314细长

36、扁平颗粒含量（混合料）不大于%10T0312其中粒径大于9.5mm不大于10其中粒径小于9.5mm不大于10水洗法0.075mm 不大于%1号料0.6T03102号料0.83号料1.0软石含量 不大于%2.5T0320磨光值 不小于BPN42T03211.1.3 细集料细集料选择与试验应符合公路沥青路面施工技术规范JTG F40-2004表4.9.2的要求。a细集料可采用天然砂、机制砂及石屑，细集料必须由具有生产许可证的采石场、采砂场生产。b细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，其质量应符合规范要求。c. 细集料在使用前均应按其质量要求进行抽检，不符合要求时不得使用，并报试验监理工程师鉴认，保留

37、记录。采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的玄武岩、辉绿岩、闪长岩或石灰岩细集料，且不得含有泥土杂物，不能采用山场的下脚料。对进场的细集料每200T检验一次。细集料规格和技术要求见表：上面层用细集料规格（方孔筛）规格公称粒径（mm）通过以下筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（%）4.752.361.180.60.30.150.075S160-310090-10050-8025-608-450-250-10上面层用细集质量技术要求指标单位技术要求试验方法表观相对密度 不小于/2.60T0328坚固性（大于0.3mm部分）不大于%12T0340砂当量 不小于%70T0334亚甲

38、蓝值 不大于g/kg3T0349棱角性（流动时间） 不小于s30T03451.1.4 填料宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的填料。填料必须干燥清洁，拌和楼回收粉料均全部弃掉，以确保沥青上面层的质量。每100吨矿粉均要按规范进行一次视密度、含水量、粒度范围、外观，亲水系数等项目的检验、不符合要求时不得使用。 填料质量技术要求见表：指 标单 位技术要求表观密度 不小于tm32.6含水量 不大于%1.0粒 度 范 围0.6mm%1000.15mm%901000.075mm%75100外 观/无团粒结块亲水系数 不大于/11.1.5 抗剥落剂 应选用有较强抗老化性能、耐热、耐水、长期性能好、与沥青配伍性

39、能良好，符合环保性能的产品，用量为沥青质量的0.4%。若以消石灰粉代替填料，消石灰粉宜采用干法生产，用量不宜超过50%填料用量，消石灰粉的有效钙镁含量应控制在70%以上。1.1.6 稳定剂 应采用优良的原生木材生产的絮状木质素纤维，掺加比例为沥青混合料料总量的0.3%-0.4%。 絮状木质素纤维技术指标应满足以下表要求：试验项目质量要求筛分析：方法A：冲气筛分析 纤维长度（mm）通过0.15mm筛（%）方法B：普通筛分析 纤维长度（mm）通过0.85mm筛（%）通过0.425mm筛（%）通过0.106mm筛（%）670+_10685+_1065+_1030+_10灰分含量（%）10+-5，无挥

40、发物PH值7.5+_1.0吸油率 不小于纤维质量的5倍含水率 不大于5（以质量计）1.2 施工设备路面项目应配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并尽量避免在施工期间发生有碍施工进度和质量的故障。沥青面层应采用单幅全宽机械化连续摊铺作业，对于单幅双车道面层，应实施两摊铺机梯队作业，以确保铺面的质量。1.2.1 间歇式沥青混合料拌和楼，全部生产过程由计算机自动控制，并有打印装置。拌和楼应配备良好的二级除尘装置（施工SMA路面时须有木质纤维素添加装置）。1.2.2 满足合同要求的沥青混合料摊铺机2台。1.2.3 中上面层施工时,应配备非接触式平衡梁装置两套(4只)。1.2.4 压

41、路机：25t以上轮胎压路机2台， 813.5t双钢轮压路机4台，另配小型手扶振动压路机1台。1.2.5 载重量15t以上的自卸汽车不少于20辆。1.3 检测仪器必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。面层工地试验室主要检测仪器配备标准： 检测室仪器设备名称数量仪器规格测量范围分度值准确度集料室电子天平2台0-5Kg0.1g0.1g标准筛1套/烘箱2台30011游标卡尺1巴0-150mm/三或四片叶轮搅拌器1台转速可调最高达60060r/min,直径7510mm,定时精度1s压碎值试验仪1台/台称1台50Kg/浸水天平1台0-3Kg0.1g0.1g灌砂仪2套灌砂筒直径

42、15Cm电子台称20-30Kg/5g沥青混合料室沥青混合料电动搅拌机1台容积大于10L,控温精度2电子天平2台5Kg0.1g0.1g浸水天平1台0-3Kg0.1g0.1g数显恒温水浴箱1台10-1001/真空理论密度仪1台能达4KPa负压马歇尔稳定度仪1台最大荷载不下于25kN,准确度100N,加载速率能保持505 mm/min,自动绘制荷载-位移曲线.建议采用进口的自动马歇尔稳定度测定仪脱模器1台/马歇尔击实仪1台自动计数准确,击实功准确/稳定,仪器性能稳定(建议采用进口设备)烘箱2台30011抽提仪1台矿料与沥青分离充分,抽提液中的矿分分离干净, 建议采用进口回流式沥青混合料抽提仪（或燃烧

43、法沥青含量测定仪）旋转压实仪（适用于Superpave结构）1台进口沥青室沥青针入度1台0-10mm0.1mm0.1mm 沥青软化点1台全自动红外线采集数据,控温精度0.5,建议采用进口的软化点仪沥青低温延伸度仪1台膨胀0.1cm/冰柜1台/低温恒温槽1容量10L/0.1精密温度计2支0-50/0.1现场检测室路面渗水仪1台新型,配压重块平整度仪1台连续式平整度仪或颠簸累积仪摆式磨擦系数测定仪1台/取芯机1台功率不小于4Kw构造深度仪1台/开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备的校验和标定工作，确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备

44、出现的问题。对拌和楼筛网等配件应经常检查，发现堵塞和破损现象应及时进行清理和更换，以便更好的控制配合比。1.4 沥青混合料配合比设计1.4.1 配合比设计组成a、热拌沥青混凝土下面层配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验等组成;b、热拌沥青混凝土中上面层配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔残留稳定度与冻融辟裂水稳性检验、车辙试验抗车辙能力检验和小梁弯曲试验极限弯拉应变检验四部分组成。c、Superpave沥青混合料配合比设计采用Superpave混合料设计方法设计,设计成果用马歇尔试验方法进行试验和设计检验。d、改性沥青混合料动稳定度不应小于3000次mm，小梁低温抗裂试验

45、的弯曲破坏应变2500。1.4.2热拌沥青混凝土配合比设计遵照下列步骤进行：a、目标配合比设计阶段（必须使用检验合格并与施工现场保持一致的原材料）密级配沥青混合料及SMA混合料：确定混合料的设计级配范围：密级配沥青混合料按各自项目的工程设计文件提供的设计级配范围选用（如没有设计级配范围，可以在规范规定的级配范围基础上，参照以前的施工经验予以确定，确定后的级配范围，上报监理同意后作为设计级配范围，确定后报厅路面督查组备案）。SMA混合料的设计级配范围按规范表5.3.2-3直接套用。矿料配合比设计：从施工现场分别取各类矿料进行筛分，求得各档规格料的级配。在工程设计级配范围内用计算机或图解计算各矿料

46、的用量，求得3组粗细不同的配合比，绘制设计级配曲线，3条曲线分别位于工程设计级配范围的上方、中值及下方，确定各矿料的组成比例。设计合成级配应接近一条顺滑的曲线，不得有太多的锯齿形交错，且在0.3mm0.6mm范围内不出现“驼峰”。矿料级配选定：根据实践经验选择适宜的沥青用量，分别制作3条级配曲线的马歇尔试件，测定VMA，经过比较，初选一条满足或接近设计要求的级配作为设计级配。马歇尔试验：利用初选的级配，以预估的沥青用量为中值，按一定的间隔取5个或5个以上的不同沥青用量分别成型马歇尔试件，按马歇尔设计方法计算体积指标（其中道路石油沥青混合料的最大理论相对密度采用真空法测得，改性沥青混合料的最大理

47、论相对密度采用计算法求得），进行马歇尔试验测定马歇尔稳定度及流值。确定最佳沥青用量：根据混合料的毛体积密度、空隙率、VMA、VFA、稳定度、流值与沥青用量的关系，分别绘图求得OAC1和OAC2，最后确定最佳沥青用量OAC。计算有效沥青用量和检验最佳沥青用量时的粉胶比和有效沥青膜厚度。配合比的设计检验：按确定的矿料级配和最佳沥青用量成型试件，测定马歇尔试验指标、浸水马歇尔残留稳定度指标。对中上面层混合料还需成型试件检测冻融辟裂残留强度比、车辙试验动稳定度、低温弯曲破坏应变和试件渗水系数。SMA混合料还必须进行谢伦堡析漏试验和肯特堡飞散试验。配合比设计报告：根据设计成果单独整理形成报告，报告应有2

48、部分组成：第一部分为工程设计级配范围选择、材料品种选择的文字说明与原材料试验结果总结；混合料选定的级配、最佳沥青用量以及马歇尔试验成果、配合比设计检验结果等配合比设计成果。第二部分为原材料、混合料的相关试验资料附件。(2) Superpave混合料：目标配合比设计首先应根据Superpave级配要求，初选粗中细三个级配，计算各级配的沥青用量，用旋转压实仪成型试件，求出各级配的沥青用量。初选的三个级配中至少有二个级配其沥青混合料的体积性质指标应满足表4-13、表4-17的规定。根据经验从上述二个级配中选择一个作为目标级配，按计算沥青用量、计算沥青用量0.5、计算沥青用量+1分别成型四组试件求出最

49、佳沥青用量。根据JTGF40-2004的规定，用Superpave方法设计出的沥青混合料采用马歇尔试验方法检验，其最佳沥青用量的马歇尔体积性质应满足表4-14、表4-18的规定。配合比的设计检验：与密级配沥青混合料相同。b、生产配合比设计阶段（1）密级配沥青混合料冷料流量试验：分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使矿质混合料的级配接近目标配

50、合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制），供拌和楼控制室使用。确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC0.3，以及生产配合比级配的矿质混合料，用试验室的小型拌和楼拌制沥青混合料进行马歇尔试验，综合确定生产配合比的，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果相差不宜相差0.2。按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和马歇尔指标等检验。配合比设计报告：配合比设计报告由必要的文字说明、目标配合比设计成果、生产配合比设计成果、试拌试铺检验结果和试验资料附件组成，单独成册。本阶段结束后，按规定将目标配合比和生产配合比上报和备案。（2）SMA混合

51、料：冷料流量试验：分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使矿质混合料的级配接近目标配合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制，并特别注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的筛孔通过量控制接近目标配合比设计级配，），供拌和楼控制室使用。确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC0.3%三个油石比，取以上计

52、算的矿质混合料，用试验室的小型拌和楼拌制沥青混合料，制备马歇尔试件，计算试件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目标配合比设计方法，选定适宜的最佳油石比。按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和马歇尔指标等检验。 (3) Superpave混合料：冷料流量试验：分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使矿质混合料的级配

53、接近目标配合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制），供拌和楼控制室使用。确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC和OAC0.3，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和楼拌制沥青混合料进行旋转压实试验，检验沥青混合料体积性质，确定最佳沥青用量。生产配合比确定的最佳沥青用量与目标配合比确定的最佳沥青用量之差应不超过0.2个百分点。按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和旋转压实体积指标等检验。c、生产配合比验证阶段 用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试验段。取试铺用的沥青混合料检验混合料的沥青用量、矿料级配、马歇尔或旋转压实

54、试验；试铺现场成型混合料进行空隙率、压实度等检验。由此确定正常生产用的标准配合比。对确定的标准配合比宜再次进行水稳定性和车辙动稳定度（适用时）检验。对生产配合比验证阶段确定的成果单独上报。1.5拌和场地的选择与设置1.5.1拌和场的选择a.拌和场地的面积应与施工规模相一致，场地不宜太小。b.拌和场地应远离居民区，其位置的选择应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。c.拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方，场地要预先用宕渣处理平整。d.拌和场地应有良好的排水设施，并能有防洪、防台的天然屏障或有利条件。1.5.2拌和场地的设置a.拌和搂的设置应综合考虑，一方面可节约土地，另一方面有利于施

55、工及交通。b.拌和厂应配备试验室，并配置足够的仪器设备。c.拌和厂应有可靠的电力供应，条件允许时，可供配一个大型发电机，以防万一。d.沥青应分品种、分标号密闭储存，各种矿料应分别堆放，矿粉、石灰等填料不得受潮，石屑、黄砂应用油布覆盖。1、 热拌沥青混合料路面的施工2.1 下承层的检查 2.1.1热拌沥青混合料路面在摊铺以前，一定要对其下承层的各项实测指标进行严格检查。尤其对其平整度、标高、强度等的检查。2.1.2下承层平整度的好与坏，直接影响沥青路面厚度的均匀性，也是影响施工成本的主要因素之一。在沥青路面施工前，要验收下承层的平整度都在允许偏差之内，否则应考虑沥青下面层的厚度摊铺及进行的计量方

56、法（计量以实际发生量计），然后才可进行下一步的工作。2.1.3下承层的标高检测，是下一步施工工作的主要依据，也是施工用料的控制点。在标高检测时，要对下承层按整桩横断面上不少于六点的频率检测，如下图。在检测中，要注意是否有路拱的存在，即A、B、C和D、E、F是否位于同一条直线上。如有路拱的存在，应满足设计要求，若超出规范要求，则要对下承层进行修整，直至满足要求。或者摊铺沥青下面层时，以不等厚度摊铺，并且计量时要工程师考虑沥青混合料多消耗的部分。中心线 A B C D E F2.1.4沥青路面的破坏大部分是由于下承层强度不足而引起的，因此在下承层交接时对下承层松散、强度不足部分必须无条件修整、补强

57、甚至返工，否则绝不接受，以免留下质量隐患。2.1.5其它压实、宽度、厚度横坡等也应按规范要求进行检查，并且保留监理工程师签认的原始记录。2.2 下封层的施工2.2.1在做下封层前，必须用空压机把下承层（基层）的表层灰尘和杂物等清除干净。2.2.2按材料试验指导书的要求进行石料、沥青、乳化沥青的检验，符合要求后，方可进行下一道工序作业。2.2.3对道路人工构造物及各种管井盖座，侧平石、路缘石及人行道路面等，除与沥青接触面需洒油外，其余部分时应加以遮盖，防止污染。2.2.4第一次洒布1.802.0kgm2的乳化沥青，紧接着(乳液未破乳之前即进行)洒布911m31000m2的规格为s12小碎石，用压

58、路机静压34遍。a乳化沥青中沥青含量不小于50。b洒布s11小碎石时，集料应覆盖路面，厚度应一致，集料不应重叠，也不应露出沥青。c乳化沥青应用乳化沥青车洒布，乳化沥青洒布应均匀，不得有空白、缺边以及沥青积聚，否则应修补或其它办法处理。d压路机应选用6-8T的双钢轮光轮压路机，碾压时应重叠30cm碾压，速度不应超过2km/h，而且应静压。2.2.5第二次洒布应洒1.01.2kg/m2的乳化沥青,接着乳液未破乳之前进行洒布4-6m3/1000m2的s14小碎石，用压路机碾压23遍。a.第二次的施工方法与第一次洒布的施工方法相同。2.2.6在施工结束后，并等乳化沥青破乳后水分蒸发并基本成型后方可通车

59、，否则严禁通车。a.通车时要限制车速不超过20kmh，通往的车辆应在路面全宽度内均匀行驶b下封层施工结束后，严禁兽力车及铁链车行驶。2.2.7初期养护： 当发现有泛油时,应在泛油处均匀补撒S14的小碎石，如有其它地方出现被粘起空白等情况时，应及时按原来的方法进行修补。2.2.8当天施工情况，包括石料用量、乳液用量等要记录在册，及时做好质检报告单。2.3 施工前的放样(1)在沥青路面摊铺前，要对下承层中线进行复测工作。(2)在施工放样时，全线都要采取仪器（全站仪或经纬仪）进行中桩、边桩放样。(3)在放样时，要保证路面线型的美观。最主要的，要把沥青路面的中线平面偏位控制在允许误差之内。2.4 混合

60、料的拌和(1)拌和楼料斗隔板应加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。混合料的拌制采用间歇式拌和机拌制。(2) 间歇式拌和机配置自动记录设备，采用电脑控制，按着输入进去的生产配合比，通过冷料仓初步计量后，进入加热滚筒进行加热，自动控制其加热温度。并在拌和过程中可逐盘打印沥青及各种混合料的用量和拌和温度。(3) 沥青采用导热油炉加热温度。加热过程中严格控制加热温度，一般控制在155165之间。集料的加热温度应控制在165175之间。(4) 沥青混合料的拌和时间应经试拌确定。间歇式拌和楼每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45S(其中干拌

61、时间不少于510S),改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60S（其中干拌不少于10S）。沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。(5)拌和机的筛网尺寸及筛孔应根据混合料级配要求选用，并应与反击式破碎机的筛网尺寸相对应。(6)拌和出来的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。拌和出来的混合料温度应控制在l40l65之间，当超过l95时，混合料应予废弃。(7)拌和好的混合料不立即铺筑时，可放入成品仓中储存。如放在运输车上或储料仓中无保温设备时，允许的储料时间应符

62、合摊铺温度要求，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过72小时。(8) 拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；出厂的混合料要逐车用地磅称重，并逐车检测其温度、如温度过高或过低，超出上述要求应予以废弃。2.5 混合料的运输2.5.1混合料的运输应采用15T以上的自卸汽车。a在运输前要检查各辆汽车的刹车性和制动性能等情况，保证自卸车在运输中性能良好。b在运输时，为防止沥青混合料与车厢板粘结可在车厢侧板和底板涂一层油水(柴油与水的比例为1：3)混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。c车厢应清扫干净，不得有积水。特别注意

63、的是雨后施工，在装混合料前，运料司机应把车厢项起来，消除车厢内的积水现象。d每一辆自卸车，都应具有大小适宜的覆盖篷布，以起到保温、防雨、防污染的作用。e自卸车的数量应根据运距、拌和能力、摊铺能力及速度确定。 要尽量避免停机待料情况。一般情况下，摊铺机前的运料车不少于5辆，对一套拌和楼性能良好的运料车不应少于l5辆。2.5.2在从储料仓向运料车装料时，应每卸一斗混合料，要挪动一下汽车的位置，以防止混合料产生粗细料离析现象，同时应特别注意防止混合料掉在地上。2.5.3在摊铺机前应配备一名熟练的工人来指挥自卸车的卸料，自卸车不得有撞击摊铺机的情况，在卸料中自卸车要挂空档，靠摊铺机推动前进，防止混合料

64、倒在摊铺机前头。2.5.4自卸车运输过程中要特别注意行车安全。2.6 混合料的摊铺2.6.1在沥青混合料摊铺以前，要保证下承层平整、干净、密实，并按规定洒布了透层、粘层或下封层。2.6.2混合料的摊铺均采用机械摊铺。在正式施工之前，要检查摊铺机械的性能，并在一定空旷位置试铺一段，从而掌握摊铺机、压路机械的使用状态。2.6.3我公司现行使用的摊铺机全部具有应符合公路沥青路面施工技术规范中对摊铺机的要求，并且在我们具体施工中要注意以下问题：a.低温天气施工，熨平板的加热温度一定要达到要求，即不得低于低温天气摊铺的最低温度110。b.摊铺机起步加热时，要留足够的预拱度，摊铺粗粒式(79c m)沥青砼

65、时，预拱度的高度约1.5cm，摊铺中粒式沥青砼(45c m)时预拱度的高度为1.0cm。c.摊铺机的振动频率及使用状态在摊铺同一规格混合料时要一致。2.6.4在摊铺过程中，摊铺机的螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持有不少于送料器高度23的混合料。a摊辅机在摊辅下面层时，要用两侧拉钢丝找平的方法来控制摊铺厚度，即为下承层的标高与下面层设计标高的差值乘以松铺系数可求得。b在摊铺下面层两侧拉钢丝时，在已拉好的两侧钢丝确定的同一横断面上，要全部用延线拉过，并检查路面中间点的厚度，使其厚度不得小于下面层厚度的代表值松铺系数，如果低于这个数值，则缓慢抬高两侧钢丝绳的位置，从而保证厚度。c在摊铺的过程中，

66、时刻检查钢丝绳的情况，要保证钢丝绳在摊铺中始终处于拉紧，并不得有脱落的现象。d在摊铺机走钢丝的过程中，不要随意调动钢丝绳的高度，即使要调整也要在一定范围内缓慢调整，不得使下面层标高在某一点上有大幅度变化，从而影响平整度。2.6.5在摊铺中面层时，如果下面层在摊铺过程中，标高没有很大变化，即完全按着实测厚度摊铺过来的，那么中面层的摊铺可采用浮动基准梁进行摊铺。在摊铺之前，要检测下面层接缝处的平整度，如果平整度值在允许误差内，可全部进行浮动基准梁摊铺；反之，则在接缝处拉钢丝找平。2.6.6在摊铺上面层时，全线采用浮动基准梁进行摊铺，在接缝处必要时也要拉钢丝找平。2.6.7不论上、中、下面层，在摊铺

67、机起步时，都要拉钢丝找平。2.6.8在摊铺过程中，遇到桥梁构造物等，也要在桥头拉钢丝。2.6.8在摊铺完每一个施工段以后，技术员要跟上检测工作。在检测中对其平整度、标高、横坡度等要进行记录，不好的位置要进行修整。2.6.10在摊铺过程中，根据天气等外界因素的实际情况，从而根据应符合公路沥青路面施工技术规范中表5.2.2-2的温度确定基摊铺温度、碾压温度。在低温天气里施工，一定要做好熨平板加热，运料车保温,压路机及时碾压的工作。2.6.11在采用浮动基准梁摊铺中，要有一名技术员在摊铺机后面，不断地用插尺测摊铺厚度，以便根据情况来调整摊铺厚度。2.6.12混合料的松铺系数的测定要根据应符合公路沥青

68、路面施工技术规范的要求确定。在松铺系数确定时，技术员也要每天掌握混合料及摊铺机械、压路机具的情况，如有变动，马上进行调整，从而保证路面厚度。2.6.13技术员在每一天的施工段完成以后，要进行统计用料、统计摊铺长度来反算厚度的工作。从而更精确地掌握全线路面厚度。2.6.14在摊铺过程中，尽量避免人工作业。在特殊情况下，要用人工修补的地方，一定要有技术人员来指导进行。a在运料中要减少粗细料的离析，采用铁锹扣料，不得扬料。b在修平时，用一名熟练工人手拿长条木板蹲下一点点刮平。c在修补时，尽量减少工人在混合料上面的走动。d要及时碾压，不要因温度过低出现粗细料离析。e在修整时，技术员要拿3M直尺不断量其

69、平整度，以掌握修整尺度。2.6 混合料的碾压2.6.1沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量应满足现场施工要求；为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。改性沥青SMA混合料的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行；混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候；不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤；碾压温度应符合规范要求；必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于两台；碾压段的

70、长度初压控制在2030m、复压及终压为5080 m为宜。SMA混合料严禁使用轮胎式压路机进行碾压。2.6.2压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而定，按规范要求选用。SMA混合料复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式；采用振动压路机压实SMA混合料路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm；当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠1/31/4碾压宽度；对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查并记录；SMA混合料路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于

71、6%后，不再作过度碾压；如碾压过程中发现有马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象，应停止碾压。2.6.3为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。2.6.4在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。2.6.5要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，

72、路面施工单位和监理单位都须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。2.6.6应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，推荐采用非石油基质的隔离剂或水，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。2.6.7压实完成12h后，方能允许施工车辆通行。2.7 施工接缝的处理2.7.1纵向施工缝 采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上，且应尽量避开车道轮迹带。2.7.2横向施工缝全

73、部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺前熨平板应提前0.51h预热至不低于100, 并将原压实部位进行预热甚至软化；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽度为宜，直至全部在新铺面上为 止。改为纵向碾压时，不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。碾压完毕后要对平整度作专门测量，如不符合及时处理。确保接缝平整。相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。2.7.3路面

74、表面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以上，不许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。2.8 路面的开放交通2.8.1刚刚摊铺过的路面，不得有车辆通行。当需要通车时应等混合料表面低于50后方可开放交通。2.8.2对已摊铺完的路面，要防止柴油、机油等油类的污染。3、 质量管理与验收3.1原材料的质量检查：包括改性沥青、粗集料、细集料、填料、木质絮状纤维等。3.2混合料的质量检查：油石比、集料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合科拌和均匀性。3.3上面层质量检查：厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、偏位；摊铺的均匀性。同时还应进行

75、构造深度和摆式摩擦系数的跟踪检测。3.4渗水系数合格率宜不少于90%，当合格率小于90%时，应加倍频率检测，如检测结果仍小于90%时，应分析原因，并采取相应措施进行处理。3.5试验检测工作3.5.1要保证实验数据的真实、可靠，试验方法的准确性，试验检测仪器必须定期进行标定，试件制作必须从施工现场直接取样。3.5.2所有试验人员必须持证上岗，并通过省厅质监局的路面试验检测培训。3.6现场检测频率3.6.1沥青混合料施工温度量测，出厂温度每车应不少于1次，摊铺温度、碾压温度应随时检测。3.6.2沥青混合料矿料级配的检测，每日应不少于2次。3.6.3沥青混合料沥青用量检测，每日应不少于2次（抽提试验

76、）。3.6.4沥青混合料的马歇尔各项技术指标测试（包括稳定度、流值、空隙率），每日应不少于2次。3.6.5沥青混合料碾压过程中应随时进行外观检查（混合料均匀无离析、无花白料、油团，碾压完成后无明显轮迹、推挤、裂缝、油包、油汀等）。3.6.6路面平整度（最大间隙）应采用3m直尺随时对接缝处进行检测。3.6.7路面压实度、厚度、平整度（标准差）、渗水系数应每层进行检测。中面层施工结束后，建议用探地雷达对中下面层总厚度进行检测，以利路面总厚度控制。3.6.8路面面层抗滑构造深度、纵断面高程应及时检测。3.7验收3.7.1热拌沥青混合料路面的验收要满足公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-200

77、4中各实测项目的标准。3.7.2沥青路面施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定，达到规定的质量标准，确保施工质量的稳定性。3.7.3加强施工过程质量控制，实行动态质量管理，关键工序及重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。4、 环境、职业安全4.1 沥青拌和场地要选择在远离居住区的地方，沥青主要为夏秋季施工，注意当地的风向。4.2施工废水要经处理并检测合格后才能排出。4.3工作人员进入工作场地应配带安全帽、口罩、施工现场应注意防暑工作。4.4沥青拌和楼布袋要经常检查、更换以控制拌和楼扬尘。4.5技术人员应节约用纸，施工放样

78、时油漆使用要控制,杜绝乱涂乱画现象，节约油漆使用。4.6沥青施工现场要注意人体直接接触混合料，避免烫伤及减少沥青对人体的伤害。4.7废料处理应按项目部管理方法实施。4.8内场要经常洒水，减少铲车、料车行驶过程中产生的灰尘。 4.9施工时，噪声较大的机械避免在夜间施工；非施工的噪声都应尽力避免。并通过有效的管理和技术手段将噪声控制到最低程度。4.10施工材料采用覆盖运输，以防洒漏、污染公路设施。4.11自卸车辆倒车卸料时应有专人指挥避免机械伤人事件发生。4.12钢丝绳在使用前应检查，是否有易断处存在。集料自加工专项施工方案1、 准备工作1.1开采场地的要求：开采料场的岩性须满足要求，岩石各项物理

79、力学指标满足公路施工要求。首先应对矿山的岩性进行勘测及辨别，该石料是否符合设计规定的类别和强度，石质应均匀，不易风化，无裂纹，石料强度及石料的其它技术指标均需满足规范及设计图纸的要求，植被较少，表面覆盖层及局部全风化层较薄或大部分为基岩出露，料场储量基本能满足工程需求。符合要求方可进行开采及使用。料场开采结束后，对料场进行整治，破碎带用混凝土进行覆盖封闭，边坡喷射素混凝土封闭。1.2根据工程项目要求编制粗集料、细集料的需求计划。1.3机械设备：高风压露天潜孔钻车CL120Y型1台；挖机320型1台（小松系列）；笃车250型1台（小松系列）；自卸车4台；ZSW系列振动喂料机1台；PE600900

80、 1台（90机）；反击破PF1214型1台；整型机VI5000型1台；吸尘器MC84 1套；震动筛网3YK1860和4YK1860各1套；VP300发电机组1套；装载机XG9512台。1.4料场布置施工道路：由料场至加工场地修筑满足运输要求的施工道路，可直接由采料场由汽车运回破碎场地。弃渣场覆盖层剥离料除部分用于施工道路的修筑外，多余废料按要求弃除。在采料场附近就近设置弃渣场，满足山皮、强风化石料的弃渣要求。2、 方案选定2.1 根据现场情况和集料加工要求设计料场布置图。2.2 风、水、电系统风：根据开采能力设置相应供风能力的空压机站，采用DN150mm钢管向施工现场附近供风，场内采用高压软管

81、向钻机供风。水：在料场附近高处设立临时水池，施然后用塑料水管从临时水池取水往各用水工作面。电：从变压器下线接电源，架设供电线路向供风站和现场照明供电。2.3 场内排水为保护开挖边坡免受雨水冲刷，在料场开采前，结合料场区周边地形情况和边坡治理，规划开采区域内外的临时截排水系统。开采之前，首先进行开挖区域外截排水系统的施工，在施工区及各施工平台设排水沟将雨水导入施工场地之外。施工过程中，尽量保持场地平整，下雨天气，局部积水及时用水泵排出，特别是保持破碎带附近不得有积水。2.4 爆破试验根据所需各种石料的质量要求，结合现场实际地形、地质情况拟规划在料场890m高程和880m高程两个平台进行爆破试验。

82、2.4.1试验目的（1）确定合理的爆破参数：包括台阶高度、孔排距、底盘抵抗线、单耗药量等。（2）确定合理的起爆网路。（3）确定合理的装药结构。（4）震动测试：测试爆破震动对周围建筑物和料场边坡的影响。（5）宏观调查和安全评估：通过对爆破试验后的地形、地貌、边坡危岩、裂缝变化的调查进行爆破安全评估，以指导后续爆破作业。2.4.2试验步骤（1）按经监理批准的爆破试验大纲及爆破设计施工；（2）爆后进行爆堆形状和岩块外观分析；（3）选择代表性区域采运需用量到筛分试验点进行筛分试验；（4）根据确定最优爆破参数。2.4.3钻孔爆破方案及参数初选根据所需各种石料的质量要求，结合现场实际地形、地质情况拟采用深

83、孔梯段松动爆破方案，非电毫秒雷管孔外微差起爆网路，电雷管激发，卷状或散装铵锑炸药。YQ100型钻机和全液压钻机造孔。在完成施工准备后（风、水、电系统），从施工便道进入施工现场。植被采用人工配合反铲进行清理；覆盖层（含无用层）剥离，采用人工配合手风钻、反铲进行剥除。渣料由反铲配20T自卸车运至弃料场。首先利用手风钻或YQ100型钻钻孔，采用小规模爆破，修建施工平台。形成平台后，即可在平台进行深孔梯段爆破试验，梯段高度10m，边坡以塌滑体滑移面为界，临近边坡采取缓冲孔减弱装药的松动爆破控制技术。然后根据爆破试验取得的符合坝料级配要求的爆破参数，进行石料开采。石料开采采取从上至下分层单侧推进的开挖方

84、式，采起宽孔距小抵抗线的布孔工艺，孔外微差起爆网路，以降低最大单响药量，减小爆破震动危害。根据石料质量要求和边坡安全评估，部分开采区域将实行单孔单响，以最大限度地降低爆破震动。钻孔采用液压钻和YQ100型快速钻,孔径90mm,塑料导爆管毫秒微差非电雷管网路，电雷管引爆。开采料由1.6 m3反铲，3.8m3正铲挖掘机，配20t自卸汽车运至砂石加工地点或主坝填筑筑部位。用D85、D155推土机集渣并平整、清理工作面。3、 石料开采 3.1开采方法料场开采按自上而下分层开采的方式进行作业，先剥离覆盖土后开采毛料，先揭顶后边帮的施工程序进行。爆破作业流程：爆破设计测量放样钻孔验孔装药、联网爆破出渣效果

85、分析覆盖土剥离：全风化带主要采用推挖配合直接装运的凿裂法施工，强风化带以下采用钻孔爆破法施工。经试验后确定爆破参数。毛料开采：采用分梯段开采，梯段高度12m，每梯段爆破23万m3。根据料场岩石性质，分别用孔间微差爆破，多段顺序碰撞挤压爆破，宽孔距爆破“V”形起爆等施工方法，以控制毛料的块径，减少大块率。3.2质量控制、安全防护措施及环保质量控制措施建立健全的质量监督保证体系，并制定了生产质量及试验检测制度，从料场开采、破碎、筛分各生产环节实行全面生产质量监督控制，按规定进行取样试验检测。各质检责任人职责分工明确，生产运行期间要求质检人员坚持每天进行一次取样试验检测，发现砂石料质量问题及时停产进

86、行整改。a.爆破之前，必须将表面覆盖层彻底清理干净，并运至指定的堆渣料场。防止石料被污染。b.优化石料开采的爆破参数。料场开采通过爆破试验优选石料开采的爆破参数，开采的石料粒径满足坝体不同填筑部位对填筑料的要求，用于制备砂石料和碎石垫层料的开采石料粒径满足砂石生产系统粗碎车间的进料要求。c.严格作业工艺。按照经监理工程师批准的爆破设计方案进行布孔、装药、连网，实施爆破作业，钻孔开孔误差不能大于15，孔斜误差不能大于10，孔深误差不大于10cm，加强施工过程的质量检查。d.开采过程中若遇断层、破碎带或夹泥层等不良地质段，及时上报监理，并在监理、设计工程师的指导下调整爆破参数或专门爆破清除，作弃料

87、处理，严禁将不合格料混入成品料中。e.对于超径大石，尽可能在石料场处理，用手风钻钻孔爆破解小。在装料时用反铲剔除。f.料种标识。对不同块径的石料利用爆破试验取得的爆破参数采取分区的方法开采，爆破后在各料区设置醒目的料种标识牌，挖装运输设备上挂标识牌，防止混料。g.按照设计及规范要求，定期进行筛分试验，并根据筛分结果调整爆破参数，确保石料级配满足设计要求。 开采作业安全管理措施a.建立料场开采组织管理机构，制定严密的安全管理制度及制度落实办法，严格岗位责任制，责任到人。b.爆破作业严格遵守爆破安全规程，加强火工品的管理。c.合理规划爆破工作面和作业顺序，控制爆破规模。d.在料场开挖线外侧设置截排

88、水沟，防止山坡流水冲刷开挖边坡。e.及时进行开挖边坡的支护。f.采取松动爆破技术，控制起爆方向，控制爆破飞石。成立专门的安全小组负责公路的安全警戒和个别飞石清理，确保公路的畅通。为防止钻爆作业时个别石块滚落，设计在开采区外围附近设置护栏，同时加强安全警戒管理，在往山西的公路上设置警戒哨，用对讲机与料场工作面联系。g.采用非电毫秒微差爆破网路，控制最大单响药量和爆破震动。边坡附近采取不装药的隔震孔工艺，孔深为1012m，孔距为1.01.5m，孔径d=90mm,隔震孔与主爆破同时实施钻孔。以减轻爆破对边坡的危害。h.在爆破开采之前，根据具体的开挖特性，结合生产有针对性地进行爆破试验，并提交正式报告

89、经审批后作为钻爆施工的指导性文件和依据。同时在施工过程中，根据岩体条件的变化，在监理及设计工程师的指导下，不断优化爆破参数，减轻爆破对保留岩体的影响，确保岩体的稳定和安全。i.边坡开挖前，详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡面和岸坡等；对设计开挖线以内不安全的边坡进行处理和采取相应的防护措施，山坡上危石及不稳定岩体均应撬挖排除。爆破开采作业过程中在边坡适当位置设置位移观测计和爆破震动观测计，加强观测并作好记录，发现异常及时上报监理，以预防事故的发生。如开采施工过程中发现不稳定边坡，在监理工程师的指导下应先作稳定处理，然后继续开采。j.雷雨季节须采用非电起爆。 机械作业安全

90、管理a.结合实际情况制定周密的机械操作程序，严格要求操作手、驾驶员按程序操作，严禁违章和酒后操作机械设备。b.钻孔前，对机械进行全面检查，排除一切不利因素。加强设备的检修保养。c.夜间施工要有足够的照明。d.车辆限速行驶，道路旁设置醒目的安全警示标志。e.冬季施工，车辆注意防滑，必要时，安装防滑链。4、 集料加工宜采用反击式破碎机轧制的碎石，粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石。4.1石料的生产工艺4.1.1块石先经过PE600900 1台（90机）破碎；4.1.2由输送带输送到反击破（PF1214型1台）里二次破碎；4.1.3再由输送带输送到整型机（VI5000型1台

91、）里整型；4.1.4整型好之后，由输送带输送到震动筛网上，由不同规格的筛网进行筛分(筛网的规格由购货商提供)，再由不同规格的筛网下的皮带将成品料输送到各个成品料仓（成品料仓需设立隔墙，地面需硬化处理）；4.1.5对超出最大规格筛网上的石料由输送带输入到整型机里再次整型，然后同；4.1.6反击破下料口、整型机下料口、振动筛下料口处均接有钢管道直接于吸尘机器里，这三处的粉尘均经过钢管道直接吸入到吸尘器里，然后由吸尘器将粉尘排出，排出的粉尘直接进行报废处理；4.1.7成品料达到一定数量后，再用装载机装入料车里面，再由料车运送料场。4.2集料堆放和质量管理4.2.1项目经理部要采取有效措施，按原材料质量管理程序进行检验。不合格材料不得进入料场。4.2.2不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。各档材料间应设置高于2m的硬分隔墙，2m以上部分可采用软隔离；分隔墙顶面高度应高于料堆坡脚至少50cm以上，料堆形状为梯形。砂石材料堆放时应防止离析。4.2.3基层4.75mm及以下集料须设雨棚或覆盖防雨油布。面层4.75mm及以下集料必须设防雨棚，防雨棚仓储面积至少大于2000平方米并满足实际施工需要；面层4.75mm以上集料宜覆盖防雨油布。