炼钢项目直弧型方坯连铸机安装工程施工方案（47页）.doc

1、*炼钢项目R9m-10机10流直弧型方坯连铸机安装工程施工方案*公司目录第一章 工程概况41、概况.42、编制依据及说明4第二章 施工部署51、施工技术准备52、施工组织机构53、施工人员、机具准备64、安装区域的划分7第三章 施工进度计划及保证措施81、施工进度计划82、保证工期进度的主要措施8第四章 施工前准备91、施工前准备92、设备及材料准备103、设备验收104、施工机具材料105、施工场地106、施工人员10第五章 施工程序及方法101、施工工艺流程102、基础检查133、建立测量控制网134、钢包回转台安装145、中间罐车安装166、结晶器振动台架安装187、二冷一段及安装套件2

2、08、拉矫机安装219、火焰切割机安装2210、冷床安装2211、线外设备安装2312、液压、润滑、气动设备及管道安装2313、 电气设备安装调试3514、 仪表及PLC系统安装调试4015、保温施工4516、试运转46第六章 质量保证措施491、质量目标492、质量管理体系493、质量保证措施49第七章 安全文明生产501、安全管理目标502、危险源点及预防措施503、安全保证体系534、安全管理措施545、吊装作业556、文明措施56第一章 工程概况1、概况该设备用于炼钢项目R9m 10机10流直弧型方坯连铸机项目，其中单台连铸机的产能：150*104吨/年，由武汉大西洋连铸设备工程有限责

3、任公司制造。本连铸机组主要由钢包回转台、钢包加盖装置、钢包长水口机械手、大容量中间罐、中间罐烘烤装置、中间罐车、结晶器、结晶器振动装置、结晶器液面检测及自动控制、二冷一段快换装置、二次冷却系统、导向段、拉矫机、火焰切割机、引锭杆存放装置、脱引锭装置、各区辊道、液压系统、水系统组成。2、编制依据及说明2.1编制依据序号名 称图号或标准号一施工及验收规范、规程和标准1炼钢机械设备工程安装验收规范GB 50403-20072工业金属管道施工及验收规范GB50235-20103现场设备、工业管道施工及验收规范GB50236-984钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级GB3323-876工程测量规范GB5

4、0026-20077钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-9610压力容器无损检测JB473011通用阀门压力试验JB/T13927-9214氧气及相关气体安全技术规程GB16912-199715建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-200216冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定YBJ201-8317冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统GB50387-200618压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010二现场总平面图三现场总平面布置图四地方政府有关部门的法规、法令五公司质量管理体系IS09001六同类工程施工技术经验2.2编制说明本施工

5、组织总设计是根据目前初步设计并结合以往的实际经验而进行编制的。施工方案遵照先进合理、科学可行、安全可靠的原则编制,施工程序安排、施工机械投入、劳动力投入均本着满足阶段控制工期及总工期的需要。施工组织设计在编制过程中，充分考虑了本项目特点和难度，本着优化施工方案、强化质量管理、合理降低工程造价、缩短施工工期、确保施工安全等原则，为工程设置了施工组织和施工技术管理机构，并对工程作出施工程序规划。第二章 施工部署根据本工程的特点和业主对工期的要求及我公司承建类似工程的经验，我们将合理的部署各项施工资源，在施工力量、机械设备、周转材料的配备上，做到优化、合理。加强连铸机周围现场的总平面管理。突出工程施

6、工的主要矛盾和重点，加强工序有序衔接和平衡协调工作，有计划、有步骤地组织施工，使整个工程施工做到优良、快速、安全、文明。1、施工技术准备1.1组织施工人员熟悉设备及工艺图纸、安装说明书等技术资料，做好技术交底工作。1.2了解设备到货及设备存放位置等现场情况。1.3准备施工机具及材料，接通施工电源；根据设备到货清单检查其规格、尺寸、数量及质量情况。检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座外形尺寸。2、施工组织机构施工组织机构上，严格按照ISO9002国家标准的操作程序建立和建全项目管理责任制。其施工组织机构图如下图示：项目经理安装经理安装总工土建总工工程部质安监督部物资设备部经营、综合部工长设

7、备安装1管道安装1设备安装2设备安装3设备安装4电仪安装13、施工人员、机具准备3.1施工机具准备名称规格单位数量备注履带吊250吨台1履带吊150吨台1直流、交流电焊机台20氩弧焊机台8电动套丝机台2精密水准仪FS1台1读数精确到0.1mm全站仪套1高精度经纬仪台1框式水平仪台1精度0.02mm/m钳工水平尺把4千分尺把1液压扭力扳手套1最大扭矩11060NM不锈钢管道清洗泵组台1过滤精度103m游标卡尺把1深度游标卡尺把1磁力百分表套2角尺把1钢卷尺5M20把、50M2把把22钢板尺1M把5磨光机把20手提砂轮机把2内圆磨光机把10螺旋千斤顶5T、16T、30T台若干手拉葫芦2T、3T、5

8、T、10T台若干开口滑轮个10起重用钢丝绳若干铜棒500mm1000mm根2锉刀平、半圆把各5油浸枕木根50电动油泵弯钢机台2液压压线钳QSS-12把5数字万用表DT-930D只6数字钳形电流表0-1000A只2接地摇表只1校验仪D063台13.2劳动力资源需求计划序号工种人数序号工种人数1焊工252铆工23钳工554电工155起重工46仪表工27管道工37合计高峰期140人4、安装区域的划分为抢工期，我们将划分以下六个施工区域，这六个区域将平行施工。各区域人数及具体任务如下：1）第一区域：连铸机台上设备具体安装：钢包回转台、中间罐车及轨道、中间罐、悬挂操作箱等。人数20。2）第二区域：冶金区

9、具体安装：结晶器及其振动装置、二冷一段、导向段、拉矫机、引锭杆存放平台其存放装置等。人数20。3）第三区域：辊道输送具体安装：切割前辊道、切割区辊道、运输辊道、冷床区辊道、升降挡板、固定挡板、稳重装置等。人数15。4）第四区域：出坯设备及线外设备具体安装：铸坯移送机、铸坯收集装置、推钢机、冷床等。人数15。5)第五区域：管道系统具体安装：各液压站及车间配管、润滑站及车间配管、冷却水系统本管、蒸汽排放装置及配管。人数53。6）第六区域：电控系统具体安装：各控制室、变压器室、电缆桥架敷设、电缆敷设、仪表安装等。人数17。第三章 施工进度计划及保证措施1、施工进度计划1.1工程工期的确定：根据本工程

10、特点和工程量，经过认真安排，拟订本工程安装工期为90天。1.2搞好工序交接，做到紧而有序，作业人员必须遵照“监督上工序、搞好本工序、服务下工序”的原则工作，尽量缩短作业周期，以确保总工期目标的实现。2、保证工期进度的主要措施2.1根据本工程的特点，选配具有施工经验的技术人员与管理人员进场组织施工，劳动力在参加过类似工程施工的队伍中挑选。设备的进场根据施工方案及进度要求及时投入；2.2 施工准备充分、准确、及时，做好设备与施工、运输与吊装、土建与安装的有机结合，在保质保安全的前提下，实行交叉作业；2.3 以总控制工期为目标，计划当龙头，实行长计划短安排，利用进度前锋线控制进度，通过月、旬生产计划

11、的实施，尽量压缩土建施工工期。在此基础上，通过十五冶内部生产协调，按期、按阶段完成进度目标；2.4 最大限度地发挥设备和机具的效率，做好机械设备的维护和保养工作；2.5 严格按照三级检查，四级验收的程序，加强内部三检，切实做到检查上工序，监督本工序，服务下工序，确保每道工序受控；2.6 按时参加监理或业主主持的协调会议，配合业主协调各方面的工作，确保工程顺利进行；2.7 加强雨天施工的防护措施，在保质量、保工期的前提下，合理组织施工；2.8对施工顺序的安排进行优化，统一协调下，土建与安装应密切配合，互不影响工程进度，以便提高工效，节约施工费用；2.9班前工作安排以天为单位，每天按表检查，做到当

12、天的任务当天完成；2.10合理划分施工流水段，两班日夜轮流施工，星期六、日不休息。2.11加强作业人员的管理，对所有作业人员进行岗前培训。第四章 施工前准备1、施工前准备1.1技术准备1.1.1熟悉设计图纸，明确施工要求；1.1.2对图纸进行自审、会审；1.1.3按设计图纸的要求，准备材料、准备机具、制作加工件；1.1.4熟悉设备安装说明书及安装工程图纸，了解结构特点和工作原理；1.1.5编制施工方案。2、设备及材料准备2.1做好材料到货记录；2.2由施工单位通知发包商，由发包商组织供货厂家，业主工程部，业主物资部，资料室，监理部，施工单位共同参与设备到货情况，并做好记录；2.3施工现场配置合

13、理施工电源；2.4将材料、机具、加工件及各种需要安装的设备按安装的先后顺序运至施工现场。3、设备验收3.1设备验收及出库按业主的要求进行，大件设备必须直接运到现场进行验收。3.2设备验收，我方通知业主，由业主组织监理，业主安装部、业主物质部、业主资料室及生产厂家根据设备安装图和生产厂家提供的设备技术资料及装箱清单等仔细清点和检查设备零件，部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱检查记录”经双方签字确认；3.3设备应检查合格后方可进行安装，未经检验的设备及没有合格证的设备不得安装。4、施工机具材料4.1施工机具、计量器具、施工设备等配齐全；4.2施工材料、加工件等应运到现场。5、施工场地5.1进出

14、场道路应平整结实，并保证雨天都畅通；5.2施工用电，用水应接至施工场地，并能正常供应。6、施工人员各工种人员应配备齐全、施工班组应落实建制。第五章 施工程序及方法1、施工工艺流程钢平台制作、基础验收基础放线、设基准点、设备开箱钢平台安装钢包回转台底座回转轴承回转支撑平台回转臂大包加盖切割前辊道切割区辊道升降辊道冷床切割后辊道二冷/结晶导向段拉矫机脱引锭装置引锭杆存放、对中装置浇铸平台结晶器振动装置二冷套件中间罐车液压、气动、润滑燃气系统酸洗水处理及水冷却系统、电气仪表系统安装调试暖通系统配管吹扫及有冲洗试压单机试车2、基础检查根据土建提供的中心线，标高、标记数据按安装施工图的坐标位置，用检定钢

15、尺及经纬仪测量出设备基础中心线，并将纵横中心线固定在基础上，附属设备的中心线应根据主机中心线来确定，用水准仪测量出基础的标高。2.1基础检查交接2.1.1根据GB50231-2007机械设备安装统一规定中附录一的规定，检查连铸机的基础尺寸和位置的允许偏差，具体见下表：项目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高-20平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+20平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距（在根部和顶部测量2预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米102.1.2检查设备安装场所

16、的安全设施和环境的安全性，消除安全隐患。2.1.3在施工人员主要通行区域内，构建人员和小型施工用工具通行的快捷、安全通道。2.1.4去掉基础表面的浮层，清除杂物。2.1.5提前加工好基准点标板，并准备适当余量备用。3、建立测量控制网31基础交接后，设一条纵向中心线（铸流中心线）和一条横向中心线（结晶器外弧基准线）作为控制线，并埋设中心标板，第一组辊道中心线和冷床中心线是重要的安装基准线，均需设置中心标板。3.2为满足施工要求，分别在回转台基础、二冷室内、辊道区、冷床区各设置一个标高基准点，并根据安装需要设置其他基准点。3.3中心标板和基准点的设置应符合规范要求，先依据基础竣工墨线在设备基础附近

17、埋设，再利用测量控制网精确投出安装中心点。3.4设置的中心标板作为永久中心标板，中心标板采用100*100*10mm不锈钢板分别用4个膨胀螺栓固定。对于中心标板与基准点应经常进行复查测量，并作盖板加以保护，施工中不得损坏，投产后也应保留。4、钢包回转台安装4.1连铸机钢包回转台安装于DE、EF跨7-8轴线吊车梁下方。回转台由底座、回转支撑台、上下连杆、转动装置、叉臂、锁定装置、升降装置、润滑装置等组成。重量约为216.4吨。设备重量大，吊装空间小，吊装难度较大。4.2垫铁布置在预埋钢板上把垫铁位置用角磨机磨平（水平度0.05mm）垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜度宜为1：201：10

18、，对于中心较高或震动较大的设备采用1：20的斜度为宜。每一组垫铁的最小面积，可按公式(1)近似计算。 A：每一组垫铁的最小面积，mm2；C：安全系数，宜取1.53，一般取2.3；Q1：设备的质量加在该垫铁组上的载荷，N；Q2：地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力，可取地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，可按附录A选用，N；n：垫铁组数；R：基础混凝土单位面积抗压强度，可采用混凝土设计强度，MPa；d0：地脚螺栓直径，mm；：地脚螺栓抗拉强度N/mm2；n：地脚螺栓的数量。(1公斤力=9.8N，1MPa=10公斤力/cm2，1Pa=1N/m2)最终计算垫铁最小面积约为0.0015 m2，根据规范要求

19、我单位采用垫铁面积为200mm*100mm。然后按标高要求设置平垫铁（200*100）和斜垫铁（200*100）。垫铁布置方法见下图垫铁布置示意图4.2大包回转台安装回转台底座（含回转轴承）、回转支撑台座、回转支撑台架、叉臂、升降油缸和托座采用抬吊法吊装，因目前DE、EF跨行车未安装，因此采用250吨和150吨履带吊将设备吊至安装平台上，250吨履带吊停放在EF跨7-8轴线间，采用49.5m臂杆，回转半径16m，可吊装60.7T，150吨履带吊停放二冷室侧。土建交安前必须回填到位及平整，以保证吊车安全。先将回转台底座吊装就位，找正调平，按对角线顺序对地脚螺栓编号，用液压力矩扳手依次紧固,每个M

20、64地脚螺栓的预紧力为950KN（扭矩9500N.m）。地脚螺栓预紧后，复测底座水平度、中心线和标高，如符合要求，则对锚栓孔进行灌砂，并对底座进行二次灌浆。地脚螺栓紧固顺序见下图，同一序号同时开始。底座安装完毕，再依次安装传动装置、回转支撑台（含台座和支架）、叉臂、升降油缸、连杆、钢水罐支座、加盖机以及维修走台和保护罩，支座与回转支撑的紧固螺栓预紧扭矩为2160Nm，旋转座与上座的连接预紧力矩为2011Nm。组装时，各部件应清洗干净，螺栓紧固应使用液压扭力扳手。传动系统安装时必须保证齿轮传动中心距的精度，联轴器对中应符合规范。钢水罐两支座上称量装置的支承面高差不得大于2mm。根据设备到货有无吊

21、点准备制作专用吊具与设备固定牢固，专用吊具届时按设备实际重量采用矩形型钢或其他材料制作，具体的尺寸要根据实物重量进行设计。4.3装配要点及允许偏差旋转座与回转支撑螺栓预紧力矩及旋转座与上座的螺栓预紧力矩，紧固必须严格按要求紧固，螺栓紧固需分三次进行，第一次扭紧至规定扭矩的1/3，第二次扭紧至规定扭矩的1/2，第三次扭紧达到图纸技术要求的扭矩，且保证回转臂回转灵活。扭紧螺栓一定要按对角线的顺序进行。厂家如有要求，严格的按厂家要求进行操作。 安装精度要求根据GB50403第14.2.4条规定项目允许偏差（mm）检验方法回转台底座纵向中心线2挂线尺量横向中心线2挂线尺量标高1水准仪回转台底座或回转轴

22、承上平面水平度0.05/1000平尺、水平仪回转臂各支承面高度差5水准仪44安装技术要点底座是大包转台安装的基准，大包转台的安装首先是底座的安装找正，调整时底座同回转轴承同时找正。标高和水平以回转轴承上面为基准。横纵中心线和周向定位以底座上口发兰为基准。机座的纵横向中心线极限偏差均为1.5mm，标高极限偏差为1mm，回转支撑上平面的水平度为0.05/1000。底座安装调整好后，下一步进行的只是组装工作。组装完成后，校核回转臂上各钢包支撑面的高低差不得大于2mm。组装回转支撑时，内外两排各有4个铰制孔螺栓，组装时先进行安装，确保定位，四个支承面的高低差不得大于2mm。回转支撑与回转座及底座安装时

23、，应将产品的内外圈上标注的“S”点（未热处理的软带）放在钢包回转台钢包接受位与钢包浇注位的垂直方向上的位置，以躲开最大负荷点。5、中间罐车安装中间罐车由车架、升降装置和横移装置组成，上下升降式和前后横移通过液压系统实现的，中间罐车若整体进场，经调平后，吊运到安装好的轨道上；若分体进场，应利用吊在胎具上进行组装，讲组装好的中间罐车整体吊装到安装位置，吊装时利用导轮调平。中间罐车轨道的安装应符合GB50403第10.2.1条的规定。轨道如有接头应采用焊接，安装精度如下：5.1大车轨道大车轨道安装的极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差（公差）mm检验方法1与其它设备有机械衔接关系的设备轨道轨

24、距+20尺量标高2水准仪检查接头间隙+10尺量水平度1/1000水准仪检查接头错位0.5挂线、尺量5.2车架车架上平面加工面对车轮轴心线的不平行度误差0.5/1000；悬臂梁和主梁与左右横梁组装后，应用0.3mm厚的塞尺检查所有连接装配面的间隙，塞尺塞入深度15mm；悬臂梁与主梁固接后，安装在各横梁上的两导轨中心线之间的平行度误差0.25mm；5.3放置中间罐的四个支承面的高度差2mm；5.4轨道垫板及压板安装牢固，螺母紧固均匀，外漏螺纹无损伤且防锈，长度不大于1.5倍螺距。5.5两导轨的平行度误差0.25mm。5.6中间罐系统中间罐系统包括中间罐本体、中间罐盖、中间罐塞棒启闭机构等装置。5.

25、6.1中间罐在吊装进中间罐车前，必须检验水口。中间罐车安装应符合GB50403第10.3.1条的规定，中间罐车安装允许误差及检验方法如下：项目允许偏差（mm）检验方法跨度2尺量车轮对角线5尺量同一侧梁下车轮同位差2挂线尺量电缆拖带滚筒中心线5挂线尺量水平度0.5/1000水平仪拖链托架中心线5挂线尺量标高5水准仪水平度1/1000水平仪5.6.2塞棒启闭机构安装完后，人工操作手摇杠杆升降应轻便无卡阻现象。5.6.3塞棒启闭机构的安装必须严格按照图纸要求进行。6、结晶器振动台架安装结晶器及其振动装置是连铸机的关键设备之一，我单位组织有经验的高级安装工负责安装。结晶器出厂前必须按设计技术文件规定进

26、行水压试验和工作压力下的通水试验。6.1安装工序振动装置底座安装振动装置安装二冷安装套件安装二冷一段安装结晶器安装对弧检查调整安装传动装置检查和二次灌浆。6.2振动梁底座安装振动装置底座安装在基础上，其上平面支承着振动装置，梁侧设有开口的U型支承构件，用以承载二冷一段。该U型支撑构件二冷一段的高度、辊子水平度、与铸机辊子的平行度定位。如果二冷一段在进行上、下衔接部分的对弧等检查发现超差时，就需要对U型支承构件的左右和底部的衬板用垫铁进行调整。振动梁底座安装允许偏差为：纵向中心线：1mm；标高：1mm；横向中心线：0.5mm；水平度：0.2/1000底座安装完毕，应复查标高、中心线和水平度。如偏

27、差超标，应调整底座。只有底座检查合格后，才能进行二次灌浆。6.3振动装置安装按设计标高把振动装置本体安装在底座上，在安装振动装置时，应以铸机外弧基准线与铸机水平中心线的交点为基准点，当振动台架处在中间位置时，振动台架台面的标高为设计标高+11137.27mm。用垫片调整振动台架上表面（支承结晶器的平面），其水平度误差为0.2/1000。为检查振幅和频率实际值是否符合给定值，整个装置的安装是以振动台架处在中间位置（振幅为零）为基准，即以该设备总图上基本尺寸为依据。调整好后的振动装置，其长臂在水平位置时，垂直的连杆与传动装置连接后，其垂直度应不大于0.5mm，通过现场对垫板研磨来为振动装置轴承座的

28、标高和平面度找正；通过挂设吊线，严格保证轴承的位置的安装精度。6.4结晶器、二冷一段安装结晶器安装前，应按制作图要求的制造精度和形位公差验收。待结晶器安装就位后，检查各定位尺寸是否正确，特别是结晶器下口面中心线与定位销之间的尺寸以及结晶器进水口与定位面之间的尺寸应符合图中所标注尺寸。结晶器上下水口面的中心线应与组装台面相垂直。依次吊装二冷一段、结晶器，然后用对弧样板检查结晶器足辊与二冷一段、二冷一段与导向段之间的对弧情况，通过微调二冷一段定位耳轴、结晶器横向定位“U”形槽的垫片，使它们的对弧精度达到0.3mm。6.5安装精度要求项次项目极限偏差（公差）检验方法1振动台架纵向中心线1挂线用尺量检

29、查横向中心线0.5标高0.5用水平仪、平尺、内径千分尺检查水平度0.2/1000用水平仪或连通器检查2振动传动装置中心线1.5挂线用尺量检查标高1用水平仪、平尺、内径千分尺检查水平度0.1/1000水平仪检查液压缸装配符合设备技术文件要求3结晶器纵向中心线1挂线用尺量检查横向中心线0.5标高0.2/1000水平度1用水平仪、平尺、内径千分尺检查与过渡段对弧0.5用对弧样板、塞尺检查6.6其他安装要求6.6.1振动装置应采用平垫铁进行安装；6.6.2必须采用BY-40或相当的灌浆料来进行二次灌浆施工；6.6.3振动装置的安装基准点为铸机水平中心线与铸机外弧的交点；6.6.4用塞尺检查结晶器与台架

30、管口的接合面，必须平行、接触严密；6.6.5安装时要先调定振动台架的支承结晶器的平面；结晶器与支承台架接触面应严密，局部间隙应小于0.1mm6.6.6结晶器在参与二冷一段安装套件的安装调试后吊装，并在振动装置无负荷试车正常后再行就位调试和试车；6.6.7结晶器组装时应特别注意密封件的装配，各密封件应先置于涂有902硅胶水的密封槽中，然后再将铜管套入密封件中，密封件的拉伸要均匀。7、二冷一段及安装套件7.1二冷一段及安装套件的安装二冷一段由4点定位，上部两定位点是定位销的座子固定在振动装置的底座上。下部在U型支承口上，并有螺栓紧固。U型支承口的左、右和下方装有垫板，还附有调整垫片。当二冷一段的标

31、高、对弧、水平度等不符合安装精度要求时，下部两个支承点可以垫片来调整U型支承口的位置。上部两个支点可以垫片来调整。二冷一段及安装套件的安装应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）检验方法第一辊的标高偏差0.5用平尺、内径千分尺检查上下定位柱距外弧的位置0.2用平尺、内径千分尺检查二冷一段本体纵向中心线1挂线尺量横向水平度0.2/1000用水平仪检查扇形段对弧0.5用对弧样板、塞尺检查足辊对弧0.3用对弧样板、塞尺检查7.2二冷一段喷淋集管的安装安装前检查各段喷嘴的型号是否与设计图纸相符；有无喷嘴试压报告。易用压缩空气进行吹扫和检查制造厂所配的喷淋管系统是否干净。在同一平面上各喷嘴的中心线偏差不大

32、于1.5mm。各段喷嘴至铸坯表面的距离应与设计要求一致，其误差2mm。与供水主管相连接前要确认主管已冲洗干净。7.3导向段安装7.3.1导向段底座的安装在安装扇形段之前应先安装扇形段的底座。然后安装径向更换装置，以便利用径向更换装置把扇形段就位。底座在扇形段安装检查合格后才能二次灌浆。也可以先安装扇形段、后安装径向更换装置。7.3.2导向段本体的安装导向段吊装时，利用吊车将导向段安装就位。就位后，应与二冷一段、结晶器一起进行对弧调整。其目的是将导向段的辊子均调整到设计要求的圆弧面上，对弧工具采用设备厂家专用的对弧样板。其方法是通过增加或减少托辊支座下的垫片数量从而达到对弧要求，为此，安装前应准

33、备一些0.1-1mm的铜皮或钢片，导向段的中心调整则是利用挂钢线来进行检查、调整。在对弧调整等安装检查项目合格后，按图纸要求，焊上定位挡块。项目允许偏差检验方法纵向中心线0.5挂线用尺量检查横向水平度允差0.2/1000用水平仪检查对弧允许公差0.3用对弧样板、塞尺检查8、拉矫机安装首先安装拉矫机底座。按安装图调整拉矫机底座纵向中心线及标高等数据，基本调整定位后，再安装上部的拉矫机。底座在拉矫机安装检查合格后才能二次灌浆。应首先安装位于横向基准线处的拉矫机直辊，用精密仪器测定其位置和标高，必须确认其位置和精度无误，然后在依次安装其前后的矫直辊组。拉矫机安装应符合：项目允许偏差(mm)检测方法底

34、座纵向中心线0.5挂线尺量横向中心线0.5挂线尺量标高0.5水准仪水平度0.1/1000水平仪切点辊和各下辊纵向中心线0.5挂线尺量横向中心线0.5挂线尺量标高0.5水准仪水平度0.15/1000水平度弧形段对弧偏差、水平段高低差0.5对弧样板、平尺、塞尺传动装置纵向中心线1.5挂线尺量横向中心线1.5挂线尺量标高1水准仪水平度0.1/1000水平仪9、火焰切割机安装9.1火焰切割机包括行走台架、切割机机架切割小车、切割机同步机构、割枪升降机构、长度测量机构、拖链以及介质管道。火焰切割机安装应符合GB50403-2007规范的规定。介质管道安装应符合GB50235-97的有关规定，氧气管道和天

35、然气管道应严格脱脂，并做强度试验和气密性试验。火焰切割机按照框架、切割小车、管路的安装顺序进行安装。项目允许偏差检验方法支承台架立柱中心线2管线用尺量检查标高2用水准仪、钢直尺检查铅锤度0.5/1000吊线用尺量检查轨道纵向中心线2挂线用尺量检查标高3用水准仪、钢直尺检查轨道轨距2用尺和衡力器检查同一截面高低差2用水准仪、钢直尺检查9.2切割前/后辊道、热送辊道安装共机架辊道找正，安装时测量头尾辊的标高、水平度和中心，其偏差应符合规范GB50403-2007的有关规定。辊道纵横向中心线允许偏差1mm，标高允差0.5mm，辊子轴线对横向中基准线的偏差不大于3mm，纵向基准线的垂直公差为0.15/

36、1000，辊子水平度允差为0.15/1000。升降辊道采用上面相同办法进行安装。10、冷床安装10.1冷床安装前应检查各部件是否符合蓝图要求，确定合格后，方可进行安装。10.2冷床标高可参考出坯辊道面进行测量，但冷床轨面不得高于出坯辊道面，其安装应符合下列要求：A：标高偏差： 1mmB：纵、横中心线偏差： 1.5mmC：轨面倾斜角度： 0.5（只允许向出坯方向倾斜）D：轨道面高低差： 1mm11、线外设备安装中间罐倾翻装置、中间罐存放台、结晶器存放台架、结晶器检修台架及其他设备按图纸进行安装直至达到设计和规范要求。12、液压、润滑、气动设备及管道安装12.1概况本系统主要包括大包回转台、中间罐

37、车组、二冷一段、导向段、拉矫机、冷床的液压润滑系统。结晶器振动、辊道等设备的润滑系统。12.2 液压、润滑、气动系统的安装工序配管安装设备就位设备、元件及管材的检查验收系统调试管道涂漆系统试压系统冲洗加油12.3液压、润滑、气动系统的安装方法12.3.1设备、元件及管材的检查验收根据制造厂提供的装箱清单和管材提供单，对设备、元件及管材按设计要求进行清点验收，并要求有相应的合格证明书，复核其完整性，检查有无损坏变形，并及时填写验收记录。12.3.2设备安装（1）泵的轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵水平度公差为0.5/1000，上述设备的纵横中心线及标高的极限偏差均为10mm。

38、（2）各阀架的水平度或铅垂度公差为1.5/1000；蓄能器的铅垂度公差为1/1000，蓄能器安装后必须牢固固定。（3）伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕经检验合格后方可安装。（4）安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。（5）液压马达与负荷的联轴器装配应符合有关规定。12.3.3配管（1）制作预制组装平台和弯管工作平台，管道敷设尽可能在地面进行预制组装，把适当数量的管路附件组合在一起，以保证工程质量和提高效率。（2）管子采用机械方法切割，其切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。（3）管子采用冷弯，弯管的最小弯曲半径不小于管外径的3倍；管子弯制

39、侧的椭圆度、弯曲角度偏差应符合有关规范的要求。（4）管道安装除符合一般规定外，还需符合下列规定：（a）管道安装应横平竖直，整齐美观、安装期间，随时注意临时封闭管口，防止脏物落入管内。（b）同排管道的法兰或活接头要相互错开100mm以上，穿墙的管道接头位置距离墙面0.8m以上。（c）软管安装不得急弯或扭曲。（d）丝口连接处禁止使用麻线、铅油垫片。12.3.4管道焊接（1）焊缝的坡口采用机械方法加工，其坡口型式必须符合图纸要求。（2）施焊前对坡口及其附近20mm范围内的内外管壁进行清理，清除其上的油、水、漆、锈及毛刺。（3）焊接采用连续焊接，液压润滑管与接头、法兰、弯头的焊接采用氩弧焊焊接，管径较

40、大的采用氩弧焊打底，电弧焊填充，采用氩弧焊焊接时管内应通保护气体，点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料与正式焊接一致。（4）焊接检验：工作压力6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不低于II级焊缝标准，焊缝射线探伤抽查量为15%，其对口的内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；工作压力600mm的管子采用双面焊接，先进行内面焊接，内面焊接完成后，在外面用碳弧刨清根后，再进行外面焊接。G、管道焊接前，焊条、焊剂按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊丝要清除其表面的油污、锈蚀等。H、根据焊接变形后的筒体确定矫圆到规定要求。DN600mm的管道矫圆后在管内设临时内撑，防止管子在运输及安装

41、过程中变形。G、在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。12.4.5架空管道施工A、管道支托架制安（1）定线测量，确定管道支托架的中心位置及标高。首先确定出同一直管线两端支托架的位置，并作好标记，对于有坡度要求的管道，根据同一直管线两端点间的距离和坡度的大小，算出两端点的高差，确定两端支托架的位置，然后在两端点之间拉一根直线，按照支托架的间距确定出每个支托架的位置。（2）按设计要求预制支托架，其支托架的形式、材质、加工精度、焊接要求严格按设计规定执行。支托架安装前除锈刷防锈底漆及面漆。如设计未明确支托架型式及间距，参照

42、相关规范及标准图集施工。（3）管道安装时，及时进行支托架的固定和调整工作，并一律用正式支托架固定，要求支托架的位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。（4）导向支托架或滑动支托架要求滑动面干净光洁，不得有歪斜或卡涩现象。其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符合设计规定，绝热层不能妨碍其位移。（5）固定支托架严格按设计要求安装，供热管道的固定支托架在补偿器预拉伸之前固定牢固。（6）安装吊架时，吊杆的长度要能调节。管道无热位移的其吊杆垂直安装，管道有热位移的，吊点设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。（7）支托架焊接由合格焊工施焊，按设计及规范要求焊接，不能有漏

43、焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支托架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。B、管道吊装架空的管道，尽量在地面上拼装成一定长度的管段后再进行吊装。组装长度根据安装场地情况、安装难度、管子重量确定，以方便吊装、减少空中焊接为宜。12.4.6管道安装一般要求A、管道安装前，与管道有关的土建工程要检验合格，满足安装要求，并办理交接手续，与管道连接的设备已校正合格，固定完毕。B、不同材质、不同规格型号的管材管件分开堆放，并保持其内部清洁，在安装前将管内彻底清理干净。C、管子对口焊接时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差a为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm

44、时，允许偏差a为2mm，但全长允许偏差不超过10mm。管道对口平直度测量见图200a钢板尺管道对口平直度测量D、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜或不同心等缺陷。E、管道安装时，无坡度要求的管道安装要求横平竖直，有坡度要求的，按设计及规范要求的坡度施工。管道安装的允许偏差要求符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的规定。F、法兰要求密封面光洁，不得有毛刺及经向沟槽，法兰体完整无损伤。安装法兰时，法兰与管子先点焊，经检查法兰面与管子轴线垂直后再焊接，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。保证螺栓自由穿入，同一副

45、法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓时，对称紧固，螺栓紧固后要求与法兰紧贴，不得有楔缝，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。G、管道穿过基础、墙壁和楼板处配合土建预埋套管，避免人工打洞安装。焊缝不得置于套管内，穿墙套管不小于墙厚，穿楼套管应高出楼面或地面50mm，穿过屋面的管道要有防水肩和防水帽。管道与套管间应用石棉或其他不燃材料填塞。H、管子开孔应在管段安装前完成，将开孔处边缘内外的氧化物打磨干净，并将管内彻底清理干净，防止杂物留在管内。管道安装间断时，临时封闭管口，以免杂物进入管内。管路与设备连接后，不允许再在其上进行焊接切割。I、埋地管道，必须在各项试验合格且经监理工程师确认后方可

46、隐蔽，并及时填写隐蔽工程记录。J、易燃易爆介质管道需安装良好的静电接地系统。K、管路上的阀门安装（1）阀门在安装前按设计文件核对其型号并按介质流向确定其安装方向。（2）当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。（3）管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作必须灵活，指示正确。（4）安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。大口径管道上的阀门要设专用支架，不得以管道承重。（5）安全阀在安装前进行预调试，垂直安装。在管路系统投入运行时及时调校安全阀，其最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计规定。安全阀经调校后，在工作压力下不得泄漏。其最终调校后，做铅封并填写

47、“安全阀最终调试记录”。L、蒸汽管道安装（1）蒸汽管道DN50mm的管道全部采用氩弧焊焊接，DN50mm的管道焊接采用氩弧焊打底、电焊盖面。管道焊接全部由合格焊工施焊，每道焊缝施焊完后均要打上焊工代号钢印。焊缝外观检查合格后按设计规定的比例对焊口进行无损探伤检查，要求达到设计规定的焊缝等级标准。（2）安装补偿器时，按设计规定进行预拉伸并做记录，拉伸时受力要均匀。预拉前对补偿器前后的固定支架要固定牢固并进行检查。（3）安装弹簧支、吊架时，弹簧安装高度按设计规定进行调整并作记录，弹簧的临时固定件在试运行前方可拆除。（4）蒸汽管道在投入运行时，根据管道工作温度进行热态紧固，热态紧固应在保持工作温度2

48、h后进行。（5）管道受热膨胀时，及时对支、吊架进行下列检查与调整：（a）活动支架的位移方向、位移值及导向性要符合设计规定；（b）管托不得脱落，固定支架要牢固可靠；（c）弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载要符合设计规定。可调支架位置应调整合适。M、天然气管道安装（1）天然气管道DN50mm的全部采用氩弧焊焊接，DN50mm的采用氩弧焊打底、电焊盖面。管道焊接全部由合格焊工施焊，每道焊缝施焊完后均要打上焊工代号钢印。焊缝外观检查合格后按设计规定的比例对焊口进行无损探伤检查，要求达到设计规定的焊缝等级标准。（2）天然气管道安装前管子、管配件、阀门及垫片采用四氯化碳脱脂。管子脱脂将脱脂液灌入管中进行

49、，管配件及阀门采用槽子浸泡。脱脂的管子、管件自然吹干后，用白色滤纸进行检查。脱脂合格的管子、管件由专人负责将其两端封闭，包以干净纱布并加标志，防止二次污染；零件用干净的白布包好，妥善保管。（3）脱脂剂属有毒、易燃介质，脱脂工作要在通风良好的地方进行，工作人员应穿防护工作服进行操作。在脱脂时严格遵守防毒、防火的有关规定。（4）安装天然气管道使用的工具及量具必须先进行脱脂处理并保持干净。（5）天然气管道法兰垫片一般采用四氟垫片。（6）不锈钢管在焊接完成后，还要对焊口进行酸洗钝化处理。（7）天然气管道需安装良好的静电接地系统，用作静电接地的材料或零件安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈干净并紧密连接。

50、各段管子间应导电，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，设导线跨接。不锈钢管道导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。静电接地系统安装完毕之后进行测试，系统电阻值不超过10为合格，若电阻值超过10需进行检查与调整直至合格。N、煤气管道安装（1）煤气管道属易燃易爆介质管道，其焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接方法，焊缝须外观检查合格后按设计及规范要求对焊缝进行无损探伤检查。（2）煤气管道要设置良好的静电接地装置。静电接地装置安装要求与氧气管道静电接地装置安装要求相同。12.4.7管道焊接A、施焊焊工（1）所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，并取得国家有关机构认可颁

51、发的“合格焊工资格证书”。焊工施焊的焊接项目必须是资格证书中注明的经考试合格的项目，并在有效期内。上岗前还必须通过上岗考试。（2）焊接人员应认真执行有关的技术规范和标准，必须在作业指导书的要求下进行焊接，并了解焊接材质和焊条牌号等情况。B、焊接工艺评定（1）焊接工艺评定按国家现行的钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。本公司各种焊接施工较多，有成熟的焊接经验。（2）管道焊接前，根据焊接要求先做焊接工艺评定，再按合格的焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工在施焊前熟悉焊接作业指导书，严格按照焊接作业指导书进行施焊，不得随意改变焊接工艺参数。C、焊接材料（1）焊接材料的选用应考虑母材的化学成份、力学性

52、能和使用条件等因素。（2）焊接材料必须有出厂质量合格证书，无材质证明的禁止使用。建立焊接材料二级库、集中管理、统一发放、杜绝错发、错用焊材。（3）焊条和焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。烘焙后的焊条存放在80150的恒温箱内。焊材设专人保管，并作好烘焙记录和焊条发放回收记录。焊条经烘焙取出后应放入保温筒内，焊接时随用随取。焊条在保温筒内的时间不超过4小时，重新烘焙的次数不超过2次。（4）不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣剂，超过保管期限的焊接材料也不得使用。D、施焊环境在下列任何一种环境时，均要采取有效的防护措施，否则不得焊接：（1）下雨、下雪天

53、气；（2）手工焊时风速8m/s，气体保护焊时风速2m/s；（3）当焊接温度低于0，应在始焊处100mm范围内预热到15左右；（4）铝管焊接时相对湿度不得大于80%，其他管材焊接时相对湿度不得大于90%。E、碳钢管焊接（1）焊缝位置要符合下列规定：（a）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊缝距离弯管（不包括压制、推拉或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不小于管子外径。（b）环焊缝距支托架净距不小于50mm；需预热处理的焊缝距支托架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。（c）不宜在管道焊缝

54、及其边缘上开孔。（2）压力管道DN50mm的采用氩弧焊焊接，DN50mm的采用氩弧焊打底、电焊盖面的焊接方法，其它管道采用电焊。（3）按焊接作业指导书及规范要求加工坡口，坡口加工宜采用机械方法，如采用氧乙炔焰等热加工方法加工坡口，要除去坡口表面的氧化皮熔渣及影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整，并将坡口及坡口内外两侧20mm范围内清理、打磨干净。（4）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超管壁厚度的10%，且不应大于2mm。不等厚管子或管件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当错边量超过以上规定时，应按规范要求进行加工直至合格。（5）焊接定位焊缝的焊接材料、焊接工艺、焊接

55、质量与正式焊接相同。每道焊缝要求一次连续焊完，若被迫中断，重新焊接时先检查确认表面无裂纹后方可重新施焊。F、不锈钢管焊接（1）不锈钢管焊接时，DN50mm的采用全氩弧焊，DN50mm的采用氩弧焊打底，电焊盖面。（2）坡口采用大角度小钝边的形式，要符合焊接作业指导书及规范规定。（3）不锈钢坡口加工采用机加工方法。组对前应清理坡口及两侧50mm范围内油污、铁锈等杂物，并应在焊接前进行检查，必要时进行二次清理。焊前应在坡口两侧100mm范围内涂以白垩粉或其它防粘污剂，以防止飞溅物玷污焊件表面。（4）壁厚相同的管子，管件组对时，其内壁应平齐，内壁错边量不应大于0.5mm。不等厚的管子和管件组对的，当错

56、边量大于0.5mm时，按图.5进行加工。（5）焊接定位焊缝的焊接材料、焊接工艺、焊接质量与正式焊接相同，定位焊缝应均匀分布，定位焊缝的长度为1015mm，高度为24mm，且不应超过壁厚的2/3。（6）焊接工艺要求（a）焊接时采用小线能量和保持电弧电压的稳定，并采用短电弧、不摆动或小摆动的操作方法。（b）底层焊道采用钨极氩弧焊，内壁充氩保护。焊接过程中，焊丝的加热端要置于保护气体中。（c）多层焊时宜采用多道焊工艺，严格控制层间温度。每一道焊完后均应彻底清除表在的熔渣，并消除各种表面缺陷；每层焊道接口应错开。（d）小管径管子焊接中宜采取在焊缝两侧加装冷却铜块或用湿布擦拭焊缝两侧等措施，减少焊缝高温

57、停留时间，增加焊缝的冷却速度。（e）引弧应在坡口内或引弧板上引弧，不得在焊件表面引弧和熄弧，收弧应添满弧坑。焊件表面严禁有电弧擦伤。（f）焊接完毕按设计文件要求进行铁素体含量的测定。G、焊接检验（1）焊前检查（a）检查母材与焊接材料是否符合设计与规范要求，不合格者不得使用。（b）检查焊件结构尺寸、坡口形式及坡口尺寸、接头组对、表面清理是否符合焊接作业指导书和规范规定。（c）检查施焊环境、焊接设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合焊接作业指导书和规范规定。（d）对有焊前预热要求的焊缝，焊前检查其预热区域宽度及预热温度并作记录。（2）焊中检查（a）定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应

58、去除后方可进行焊接。（b）当对焊缝层次有明确规定时，要检查焊接层数，其层次数及每层厚度要符合焊接作业指导书的规定。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。（c）对层间温度有明确规定的焊缝，应检查并记录其层间温度。（d）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。（e）设计文件、焊接作业指导书规定进行焊接中间试件检查时，其中间试件的检查方法及合格标准应符合相关规范规定。（3）焊后检查（a）焊缝在施焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净，对焊缝表面进行焊缝外观质量检查，焊缝的外观质量要求符合现场设备、工业

59、管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的规定。（b）设计及规范要求焊口进行探伤检查的管道，每道焊缝施焊完后均要标明焊口名称（是固定口还是活动口）、序号以及打上焊工代号钢印，并绘制相应工艺图，以备探伤时用。焊缝外观检查合格后按设计及规范规定的比例对焊口进行无损射线探伤检查。（c）管道的射线探伤检验应符合钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定，超声波检验应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345的规定。（d）探伤不合格的焊缝必须进行返修。同一焊缝的返修次数不得超过两次，当返修两次仍不合格时，必须经焊接技术负责人分析质量原因，制定合理的工艺方案，才能进行返修。1

60、2.4.8镀锌钢管安装A、小管径镀锌钢管采用螺纹连接，利用电动套丝机套丝，生料带密封，管子上的螺纹应规整，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%，被破坏的镀锌层表面及管螺纹露出部分，应做防腐处理。B、管径较大的镀锌钢管采用专用卡箍连接，在连接前采用滚槽机在管口外侧加工滚槽，这种连接方法施工方便且容易保证安装质量。管道压力试验A、管道安装完成后，按设计要求根据管内介质对管道系统分别采用洁净水进行水压试验或采用压缩空气进行气压试验（氧气试压用压缩空气要求干燥无油），水压试验压力为工作压力的1.5倍；气压试验压力为工作压力的1.15倍。B、编制详细的试压方案，该方案对试压水源、气源的接引，水压试

61、验后余水的排放，加压设备、压力计的选择及检验，管道堵板、临时支撑的计算和安装，试压段的划分以及试压安全措施等作出详细的设计。C、管道系统试验前应具备下列条件：（1）管道系统的焊接、连接等安装工作全部结束并检查合格，焊缝及其他应检查的部位未涂漆。埋地管道试压管线两侧胸腔土方回填、夯实，接口部位敞露。（2）支吊架安装完毕，且牢固可靠，无欠焊、漏焊等缺陷。（3）试验用压力表已经检验，并在检定周期内，精度不低于1.5级，表的最大量程为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于2块。（4）试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。（5）具有完善的并经批准的试验方案，并已进行技术交底。（6）将不直接同管道一起试

62、压的配件、仪表等拆除并换上临时短管，对所有开口进行封闭，加置盲板的部位要明显标记和记录。试验管段的后背及临时支撑都必须有足够的强度且安装牢固，经检查确认安全可靠。（7）准备试压水源、气源，安装试压临时管道，对试压所用的管道、阀件、仪表等确认合格后方可使用。D、水压试验步骤（1）试验时，先对试压管段充水排气，管路的最高点排气阀出水后，关闭排气阀，对系统进行升压。（2）升压时分级升压，分23级升至试验压力，且升压缓慢，每升一级，全线检查，当无异常现象时，再继续升压。（3）水压升至试验压力后，保持恒压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无泄漏为合格。（4）水压试验合格后及时

63、拆除盲板，排尽积液，排液时防止形成负压，接临时排放管至室外合适地点排放。E、气压试验步骤气压试验前，先进行预试验。试验时逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，检查试压系统，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，用发泡剂对全线接口进行检验，无泄漏，气压试验合格。F、泄漏性试验氧气管道、煤气管道在强度压力试验合格后做泄漏性试验（气压试验合格后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验），试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。12.4.

64、10管道冲洗、吹扫A、管道试压合格后，根据管内介质不同对管道分别进行水冲洗、空气吹扫或者蒸汽吹扫。B、管道冲洗、吹扫前，将不允许参加吹扫、冲洗的调节阀、节流阀等重要阀门及仪表拆除，中间加装短管连接，与设备相连的管口与设备断开，接临时管引至排放点，不允许脏物进入设备。C、冲洗、吹扫的顺序是先主管、后支管、疏排管依次进行。D、吹扫时设置禁区，保证安全。E、管道冲洗时，采用最大流量，流速不低于1.5m/s，连续冲洗，直至排水口的水色和透明度与入口目测一致为合格。F、采用压缩空气吹扫的管子,吹扫压力不得超过管道的设计压力,流速不小于20m/s。在吹扫过程中，目测排气无烟尘时，在排气口设置涂白漆的木制靶

65、板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。G、蒸汽管道吹扫时，先缓慢升温暖管，恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管恒温1小时进行第二次吹扫,如此反复不少于三次。吹扫至目测无脏物时，用铝板置于排汽口处，板上无铁锈、脏物为合格。H、管道冲洗、吹扫合格后，及时恢复管道系统。并填写“管道系统吹扫及清洗记录”。13、 电气设备安装调试13.1施工程序电气装置安装工程的主要施工程序如图所示。13.2施工纲要严格按设计、设备技术文件和规范进行施工，对引进设备还应服从外商技术人员的指导。安装前制订安装方案、交接试验前制订试验方案，高压设备和变压器通电前制订通电方案，重要设

66、备的系统调试前制订调试方案。以上方案经审批，在施工中严格按方案实施。安装电工、焊工、起重工和电气调试人员持证上岗。安装和调试的各类计量器具，经检定合格后在有效期使用。13.2.4对主要设备、材料、成品和半成品进行进行检验并作好记录，对有异议的报业主和监理工程师后送有资质试验室进行抽样检测，合格后才能在施工中使用。13.2.5电气设备上计量仪表和与电气保护有关的仪表应检定合格后才能使用。13.2.6在安装过程中对电气设备和布线系统按GB50150的规定进行交接试验。13.2.7施工中采取防止电气设备损伤和污染的措施，受电后，严格遵守有关电气作业的安全技术规定，确保人身和设备安全。13.3变压器安

67、装与试验13.3.1装卸与运输（1）本工程干式变压器4台，选用吊车吊运，室内用滚筒和简易葫芦三角架就位。（2）装卸和运输过程中采取相应的技术措施防止变压器损坏或损伤。13.3.2器身检查均应按以下要求进行器身检查：（1）选择周围空气温度和湿度符合规范的晴好天气进行器身检查；（2）根据现场情况在场地周围采取除尘和清洁措施；（3）制定检查方案，进行技术交底，以施工单位为主，并邀请业主、监理和厂商代表共同参加检查；（4）选择适宜的吊装设备吊器身；（5）按GBJ148-90、产品技术文件、检查方案和技术交底的要求进行检查，检查工作应在16h以内完成。外观检查要求如下：（a）所有附件应齐全，无锈蚀及机械

68、损伤，密封良好；（b）紧固螺栓齐全，防护壳无机械损伤；（c）瓷件无损伤和松动。13.3.3安装按设计和GBJ148-90的要求进行安装。变压器先卸在室外铺设好的滚筒上，利用手拉葫芦，移到变压器基础轨道上，根据相关规定和标准要求，调平调正，采用相应配套螺栓固定牢固，并保证防护门开和关灵活。13.3.4试验按GB50150-91的要求进行试验。（1）测量绕组连同套管的直流电阻；（2）检查所有分接头的变压比；（3）检查变压器的三相结线组别；（4）测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比；（5）绕组连同套管的交流耐压试验；（6）额定电压下的冲击合闸试验；（7）检查相位。13.4母线安装13.4.1按设计、Y

69、BJ217-89和GBJ149-90的要求进行母线的施工。13.4.2母线的支架与预埋件采用焊接固定。若无预埋件时，可采用膨胀螺栓固定。13.4.3对绝缘子的底座、套管的法兰，保护网（罩）及母线支架等可接近裸露导体进行可靠地接地（PE）或接零（PEN）。13.4.4母线的弯制采用专用的母线弯曲机进行冷弯，母线的钻孔采用台钻，母线与母线、母线与电器接线端子搭接前对搭接面按规范要求进行处理，母线的连接采用力矩扳手拧紧螺栓。13.4.5母线焊接前对焊工进行考试，考试所用的材料、接头型式，焊接位置和工艺等与实际施工相同。13.4.6封闭、插接式母线拟按现场测量的准确尺寸向厂家订货，安装时按分段图、相序

70、、编号、方向和标志正确放置，起吊时采用尼龙绳。13.4.7母线安装完毕进行交流工频耐压试验。13. 5盘柜安装基础型钢的制安配合建筑施工按GB50171-92要求进行基础型钢的制安。基础型钢采用砂轮切割机切割，电焊焊接成型，与预埋件这间采用电焊固定，与混凝土地面之间用膨胀螺栓固定，固定后与接地或接零干线进行可靠的连接。盘柜安装当电气室、操作室的建筑工程符合要求后进行盘柜的安装，现场装卸采用汽车吊，运输采用平板汽车，室内移动采用滚筒。盘柜就位后，盘柜与基础型钢、盘柜之间的连接采用镀锌螺栓连接并配弹簧垫圈以防松动。调整垂直度在1.5/1000、水平偏差不大于5mm、盘面偏差不大于3mm,符合GB5

71、0171-92的要求后进行固定，盘柜送电前按GB50150-91的有关规定进行交接试验。13.6电缆线路安装与试验13.6.1电缆导管的加工与敷设（1）在建筑工程施工期间，安排电工按设计和GB50168-92的要求进行预埋电缆导管的施工。（2）非镀锌电缆导管在加工和敷设前集中防腐，敷设后增补防腐，埋入混凝土中的非镀锌导管外壁不做防腐处理，其他场所的非镀锌导管内外壁均做防腐处理。（3）电缆管的切割。Dg32及以上采用砂轮切割机，其余采用钢锯。切割后清除毛刺和尖锐棱角，对不套管口护圈的管口打成喇叭形。（4）对Dg32及以上的电缆管采用液压弯管机弯管，其余采用手动弯管器弯管。管道弯曲半径弯度要大于6

72、倍（5）电缆管的连接。对预埋的黑铁管短套管，熔焊连接；对明配的黑铁管采用螺纹连接，在连接处的两端焊接跨接按地线；对镀锌钢管采用带螺纹的管接头连接，在连接处的两端用专用接地卡固定跨接接地线。13.6.2电缆桥架的安装（1）按设计、YB217-89、GB50303-2002和有关标准图集的要求进行电缆桥架的安装。在金属电缆桥架及其支架全长不少于2处与接地（PE）或接零（PEN）干线连接，非镀锌电缆桥架连接板的两端跨接截面积为4mm2及以上的铜芯接地线。（2）先安装主干线后安装支线，先将弯头、三通、大小头定位后再安装直线段。先安装支架，然后安装桥架，电缆敷设前清理桥架上的杂物，对有盖板的桥架在电缆敷

73、设完毕后及时盖上盖板。（3）当设计无要求时，电缆桥架水平安装的支架间距按1.53m设置，垂直安装的支架间距按2m设置。支架在钢结构或预埋件上采用电焊连接固定，支架在砼上用膨胀螺栓固定。（4）支架、桥架的切断采用机械切割，不得使用气割。桥架与支架间、桥架与桥架之间的连接采用镀锌螺栓，并将螺母位于桥架外侧。13.6.3电缆敷设（1）高压电缆和线芯在150mm2以上的低压电缆，拟根据现场情况核对长度后定尺订货。（2）按设计、YB217-89和GB50168-92的要求进行电缆敷设。（3）检查电缆桥架和电缆管路安装及其接地均已施工完毕，并符合设计和规范的要求方可进行电缆敷设。每根电缆敷设前都对电缆管路

74、和电缆桥架的位置和走向进行确认和检查。相同规格的电缆先敷设线路较长的，后敷设短的。（4）电缆敷设前测量绝缘电阻，10KV以上的高压电缆还要进行绝缘判断试验，合格后方可敷设。（5）电缆敷设时，要安排足够的劳动力以免损坏电缆，电缆采用人工敷设。（6）电缆在桥架上按设计和规范要求排列整齐，并固定。电缆穿管前清除管内杂物和积水，电缆穿管后对管口处做密封处理。（7）按设计和有关规定确定电缆头的型式，高压电缆头的制作由经培训合格人员按规范和有关要求进行。（8）电缆头制作后测量绝缘电阻，高压电缆还需进行直流耐压试验并测量泄漏电流。（9）单股线芯直接与设备、器具的端子连接，多股线芯采用与线芯配套的O型接续端子

75、与线芯用压接钳进行压接。13.7电动机安装13.7.1电动机的安装由机械设备安装人员按设计、设备技术文件、YBJ217-89和GB50170-92的要求进行，电工配合。13.7.2电动机在安装后按规范要求进行检查和试验，合格后进行结线和接地。13.7.3在设备单体试车前按规范要求进行试运转并填好试运转记录。13.8接地装置安装13.8.1按设计、YBJ217-89、GB50169-92和有关标准图集的规定进行施工,不大于4。13.8.2在厂区平整和道路路面施工前并尽早安排挖沟，打接地极及连接接地极之间的连线和引出线。施工完进行接地电阻测试，电阻值必须符合设计要求，否则要增设接地极。13.8.3

76、在盘柜、变压器、电缆桥架、电缆导管和电缆等安装的同时安装好接地接零线。接地（PE）或接零（PEN）支线必须单独与接地（PE）或接零（PEN）干线相连接，不得串联接地。13.8.4避雷装置、所有的电机和需接地的设备在安装接线的同时，连接好接地接零线。13.9电气照明装置安装13.9.1按设计和GB50303-2002的要求进行电气照明的施工。严格执行规范中的强制性条文。13.9.2灯具安装视现场情况分别采用铝合金梯或搭设脚手架进行安装。13.9.3计算机房的电气照明装置在计算机设备安装前安装完毕.13.9.4照明装置安装结束后进行通电试运行，检查回路的标识是否一致，控制顺序是否相对应。13.10

77、试验与调试13.10.1电气设备的试验和调试按设计、设备技术文件、GB50150和YBJ217的有关规定进行。13.10.2进行系统耐压试验时，已连在同一母线上的设备一起进行试验。试验标准采用联接的各种设备中的最低值。交流耐压试验时，加至试验标准电压后的持续时间，凡无特殊说明者，均为1min。13.10.3国外引进设备的试验项目与试验标准按照合同或有关协议的规定或设备技术文件进行。13.10.4调试用仪表经检定合格后在有效期使用，其精度等级应满足被测试设备精度的要求。13.10.5进行通电调度前应完成下列工作（1）按设计图纸和相关资料核对设备与元件的型号、规格和插件板位置应正确无误。（2）检查

78、导线截面与校核线路连接，二者均应符合设计要求。检查各连接处的接触情况，保证接触良好。（3）各种接地系统及其接地电阻值应符合设计要求。（4）试车前所有系统保护装置按设计值整定完毕，其保护操作与控制系统以及事故、报警、显示等信号系统，经模拟试验确认正确可靠。13.10.6主要工艺设备的电气系统调试在调试前制订调试方案报业主、监理工程师审批，在调试过程中严格按方案进行操作。13.10.7认真及时的填写和整理各种调试记录。14、 仪表及PLC系统安装调试14.1仪表主要施工方法和措施仪表设备的安装（1）直接安装在工艺管道中间的仪表设备，由仪表专业委托给工艺管道专业人员和工艺管道同时安装，并对他们进行技

79、术交底和在施工中进行配合。其施工顺序为：定位切割管道安装法兰夹紧固定仪表设备，其接线和气源管的连接由仪表专业进行。（2）直接安装在工艺设备和管道上取源部件上的仪表设备，首先选定相应配套的取源部件，然后安装取源部件，并将取源部件保护好（或装上丝堵或盲板以便管道试压），待该仪表需接线时再将仪表装上。（3）通过支柱或支架固定在现场的仪表设备，首先制作安装支柱或支架，待进入到该仪表进行接线和连接导压管时再将仪表装上。（4）盘上仪表的安装待仪表盘固定后进行安装。（5）称重装置的传感器安装由负责该机械设备的安装人员进行，仪表施工人员配合。管子与管件出库检验现场仪表出库防锈、防腐工艺设备管道施工校验调整吹扫

80、、试压气密性试验系统调试配合设备试车交工验收仪表配管材料出库检验汇线槽组对取源部件配合土建安装底座气源总管导压管气源管安装就位接线汇线槽安装接线盒安装保护管敷设电缆敷设导通、绝缘试验盘柜出库检验安装检验、调整接线14.2.2取源部件安装（1）取源部件的安装位置如设计无准确定位时，应会同设计人员或监理工程师按规范的要求在现场准确定位。（2）取源部件的开孔与焊接工作，在设备和管道的清洗、试压和保温前进行。（3）在压力管道和设备上开孔采用磁力钻钻孔，风压管道上采用氧乙炔焰切割，并将孔口磨园锉光。（4）取源阀门及其以前的管路参加主管道或设备的严密性试验。14.2.3汇线槽的安装（1）先安装主干线，后安

81、装支线，先将弯头、三通、大小头定位后，再进行直线段安装。（2）槽盒的弯头和三通处都应安装托臂。（3）现场制作的支柱托臂和槽盒的切断采用切割机或钢锯，敷设除应按设计要求外，与建筑物、工艺设备、工艺管道之间的间距还应符合现行规范的要求。（4）保护管的开孔位置选在槽盒高度的2/3处以上，采用油压开孔器或开孔钻开孔。（5）电缆敷设前先清理槽盒内的杂物，敷设后及时盖上盖板。14.2.4电气保护管的敷设（1）支架和管材采用砂轮切割机或钢锯下料，安装采用丝扣连接或套管，冷弯和管卡或焊接固定。（2）与桥架、盘箱连接用锁紧螺母固定，管口加护线帽。14.2.5电缆（线）敷设和接线（1）采用人工敷设并防止损伤，按顺

82、序排列固定。（2）电缆和线芯校线后电缆挂标志牌，线芯套号码筒。14.2.6气源管敷设（1）支架采用砂轮切割机或钢锯下料，管材用管子割刀下料，安装采用丝扣连接，用聚四氟乙烯生料带密封，管卡固定。（2）从水平干管上引出口选择在干管的上方。（3）按设计或规范要求进行试压、吹扫，吹扫合格后连接仪表。14.2.7导压管敷设（1）支架采用砂轮切割机或钢锯下料，管材用管子割刀或钢锯下料，安装采用气焊连接，冷弯和管卡固定。（2）按规范或说明书要求的坡度和坡向敷设,坡度小于1.5/1000mm。（3）汽水系统的导压管会同工艺管道一起试压吹扫，风压管路单独进行严密性试验和吹扫。14.2.8仪表盘柜安装盘柜的基础槽

83、钢在地面二次抹面前安装，控制室的盘柜在建筑装饰后安装，盘柜之间及盘柜与基础槽钢之间采用镀锌螺栓连接。14.2.9仪表的校验和调试（1）调校用的标准仪器，其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3，并具备有效的检定合格证。（2）在仪表的量程（刻度）范围内均匀选取5点作调校点。（3）校验和调试方法按仪表说明书的规定或有关标准规范的要求。（4）调校完毕作好校验记录。14.2.10仪表的系统调试（1）在机组整体启动前，且具备下列条件后对仪表进行系统调试仪表系统安装完毕，管道清扫及压力试验合格，电缆（线）绝缘电阻检查合格；电源、气源已符合仪表运行的要求。（2）检测系统的调试，在系统的信号发

84、生端（变送器或检测元件处）输入模拟信号（模拟值不少于3点），检查系统的误差，不得超过系统内各仪表允许误差平方和的平方根值，若系统误差不符合要求，则单独调校系统中各仪表，并检查线路或管路。（3）报警和保护系统的调试按设计规定的给定值进行参数整定。在系统的信号发生端输入模拟信号、检查其音响、灯光信号及保护装置的动作和逻辑功能，是否符合设计规定。14.3 PLC的安装调试14.3.1开箱检验与安装（1）到货开箱检验到货开箱检验主要由业主、厂商代表等共同进行，首先检查外包装，再检查内包装，然后检查设备的数量、型号、规格和外观以及随箱资料。检验完毕后，由业主和厂商代表签署检验记录。（2）设备移交检查设备

85、移交检查由业主和施工单位代表共同进行。主要检查由业主移交给施工单位安装的设备数量、型号、规格和外观。检验完毕后办理设备交接手续。（3）安装环境条件装于控制室或计算机房的基础自动化设备安装前，由施工单位会同业主和监理检查控制室或计算机房，共同确认安装必须具备的条件（a）机柜基础、支架安装完毕，并符合规范要求。（b）地板、顶棚、墙面、门窗等建筑工程均已施工完毕，室内杂物清理干净。（c）空调系统安装调试完毕处于正常运转，温湿度均符合设计要求。（d）系统电源及室内照明已全部施工完毕，投入正常运行。（e）接地极及接地系统总线施工完毕，接地电阻符合设计规定。安装按设计、设备技术文件和在供货商代表的指导下进

86、行设备安装就位和线路连接。设备安装由远及近，在控制室或机房搬运或移动设备时，采取防止损坏地面的措施，就位后及时固定。机柜和操作台的安装按电气盘柜的方法和要求进行。在安装过程中，采取防静电措施，防止静电对电子模件造成损坏。系统安装后保持室内清洁。14.3.2检查与调试（1）调试准备（a）人员准备。调试人员一般由厂商、业主、设计和施工单位的有关人员组成，各单位按照合同或协议的规定派出有关技术人员，成立调试小组，明确分工和职责。（b）技术准备。熟悉图纸和相关资料，编制并熟悉调试大纲。（c）物资准备。准备调试所用的设备、仪器和材料。（2）检查与调试的主要项目如下：（a）通电前检查；（b）电源装置检查；

87、（c）软硬件检查；（d）系统调试；（3）通电前检查检查全部电源线、信号线和通讯线连接无误，检查电源回路和输入输出回路等的绝缘电阻符合要求；检查各接地系统安装的正确性和接地电阻值；检查盘内所有连接螺钉均牢固，无松动；检查插卡位置正确无误；检查各电源开关均应处于“断”的位置。（4）电源装置检查检查供电电源的质量；检查UPS电源的稳定度；检查电源装置输出电压、电流和通风散热情况；检查备用电的连接、切换动作、显示以及停电、复电特性；检查电源报警电路是否正常。（5）硬软件检查首先用厂商提供的测试软件对硬件进行诊断检查，然后检查系统软件和应用软件是否齐全、符合设计和合同的要求。（6）系统调试（a）静态调试

88、首先在I/O端进行寻址和精度检验。再和电气、自动化仪表联调，在现场加信号到计算机的输入端或在现场接受计算机输出端的信号，检查现场电气、自动化仪表与计算机之间的通信联络。此外，还要检查数据点的组态，检查操作画面，检查程序控制和联锁报警系统。（b）动态调试会同机械设备进行系统无负荷联动试车。首先手动操作，使工艺线上各机械设备运转，检查联锁动作、报警、机械位置、行程等。再将计算机在线运行，投入自动工作方式，按系统或回路检查工艺设备的联动运行情况。应符合设计规定，运行正常。（7）整体试运行在各工艺设备和计算机系统联调完成后，由计算机控制整个生产工艺线作系统整体试运转。考核系统功能和监控精度等指标，均应

89、符合设计和工艺要求。15、保温施工15.1保温施工顺序先上部管道、设备保温施工，后下部管道、设备保温施工；先里侧管道、设备保温施工，后外侧管道、设备保温施工；先管道保温施工，后阀门、法兰保温施工。确保保温工作内部不造成交叉作业和损坏。对于已保温完毕而又未安装金属护壳的室外管道，采用塑料布包覆，防止雨淋，确保保温质量。15.2直段保温施工采用管壳单层保温的水平管道，直接将管壳扣于管子上，纵向接缝位于管道轴线的左右侧，并用镀锌铁丝绑扎；采用板材保温同层错缝，纵缝避免留在管道顶部，对于高温管道采用高温粘结剂粘结。管道分层保温时，层间应错缝，纵向错缝15，环向错缝大于100mm。高温管道每隔3m5m设

90、置膨胀缝，垂直管道设置在承重环或支吊架下部；水平管道设置在支吊架两侧。蠕胀测点、流量测量装置、法兰、伸缩节处单独进行保温。支吊架、伸缩节处保温留出膨胀间隙，不小于50mm。15.3 弯管保温施工由起弯点开始，将保温材料按弯管角度切割成扇形块。高温管道根据弯管展开长度设置13道膨胀缝，膨胀缝采用硅酸铝绳缠绕。15.4 法兰、阀门保温法兰、阀门保温时与管道末端留出拆卸螺栓的位置。管道法兰保温与管道搭接长度等于管道保温厚度，且不小于50mm；设备法兰保温与设备搭接长度等于设备保温厚度，且不小于75mm。法兰阀门保温材料、厚度与管道设备保温材料、厚度一致。固定方式采用镀锌铁丝绑扎固定。15.5设备保温

91、设备保温一般为多层施工，一层错缝，二层压缝，保温层拼砌严密。高温高压设备采用高温粘结剂粘结，增加保温结构的整体严密性。方型设备四角采用迷宫式保温结构，增加保温结构的整体严密性。圆形设备封头保温，采用扇形块，并错缝、压缝。16、试运转16.1试运转前准备16.1.1机械设备试运转前，须具备下列条件：（1）主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；（2）二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束；（3）与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；（4）保温、保冷及防腐等工作已基本结束（有碍试运转检查的部位除外）；（5）与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、

92、仪表系统满足使用要求。16.1.2试运转前应做下列准备工作：（1）在有关人员参加下，审查安装记录，审定试运转方案及检查试运转现场；（2）试运转现场，应备有必要的消防设施和防护用具，机器上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩；（3）机器入口处按规定装设过滤网（器）；（4）试运转用润滑油（脂）应符合设计要求。润滑油加入系统时，须用不小于120网目的滤网过滤；16.1.3与试运转有关的介质系统试运行：（1）各系统在工作压力下，不泄漏、不互窜，保持畅通，阀门均须灵活、可靠，仪表指示符合试运行要求；（2）机器的润滑、密封等油系统必须冲洗清洁。油冲洗的合格标准，应符合机器技术文件或“有关规范”的规定；

93、（3）各附属设备试运转的验收标准，须符合有关的技术文件或相应规范的要求；16.2试运转步骤试运转按下列四个步骤进行：（1）安装后的调试；（2）单体试运转；（3）无负荷联动试运转；（4）负荷联动试运转；16.3单体试运转16.3.1单体试运转须按设备的技术文件及有关规范要求进行。16.3.2每台设备在安装完毕后，进行调试，以检验设备安装的正确性，确认安装符合设备技术文件的规定后，方可进行单体试运转。16.3.3单体试运转应遵守下列顺序的规定：（1）先手动，后电动；（2）先点动，后连续；（3）先低速，后中速、高速；16.3.4机器试运转所采用的介质，应根据设计及实际条件决定，若无特殊规定，泵、搅拌

94、槽一般以水为介质，压缩机一般以空气或氮气为介质。选用水或空气为试运转介质时，必须注意下列事项：（1）设计工作介质的比重比水小时，应计算出以水进行试运转所需的功率，此功率不得超过定值。若超过额定功率时，应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转。（2）工作介质不是空气的压缩机采用空气或氮气进行试运转时，应计算出以空气或氮气进行试运转所需的功率和压缩后的温升是否超过额定数值，若超过规定，应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转。16.3.5机器启动前，须符合下列要求：（1）机器的电气、仪表控制系统及安全保护联想锁等设施，动作（2）放气或排污完毕。（3）有压力油系统供油的机器，各注油点的油量、油温

95、、油压达到设计要求，用其他形式供油的机器，供油状况应符合其润滑要求。（4）盘车检查，应转动灵活，无异常现象。（5）在高温或低温条件下工作的机器，启动前必须按机器技术文件的要求进行预热或预冷。与机器连接的高温或低温管道的螺栓，按现行工业管道工程施工及验收规范金属管道篇中的有关规定进行热紧或冷紧。16.3.6试运转中应重点检查下列项目：（1）有无异常噪音、声响等现象。（2）轴承温度应符合机器的技术文件或“有关规范”的规定，若无规定，滚动轴承的温升应不超过40，其最高温度一般应不超过75，滑动轴承的温升应不超过35，其最高温度一般应不超过65。（3）检查其他主要部位的温度及各系统的压力等参数，应在规

96、定范围内。（4）振动值应符合设备技术文件的规定。若无规定，离心式机器，应符合有关规范的规定。（5）检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值。（6）检查机器各紧固部位有无松动现象。（7）如有异常现象应立即停机检查、处理。16.3.7传动机构（1）皮带不得啃边、打滑。（2）链条和链轮运转应平稳，不得有啃卡和异常噪音。（3）齿轮运转时，不得有异常噪音和振动。（4）离合器的动作应灵活、可靠。（5）平衡部件的配重应准确。（6）各紧固件、联接件不得有松动现象。16.3.8安全防护及调节、制动装置（1）调速器、调压器、调力矩（力）装置、安全阀、紧急切断阀、事故放散阀、事故复位装置等应按设备技术文件或设

97、计的规定进行试验或模拟试验。（2）制动器、限位装置在制动、限位时，动作应准确、灵敏、平稳、可靠。16.4无负荷联动试运转无负荷联动试运转应按设计规定的联动程序进行或模拟进行。16.5负荷联动试运转负荷联动试运转应按生产工艺流程进行。确认正常后投料试运转。增减负荷的步聚按设备技术文件或有关规范的规定进行。16.6试运转时间单体试运转、无负荷联动试运转、负荷联动试运转的运转时间按设备技术文件及现行的有关规程规范进行。16.7试运转结束后的工作试运转结束后，应及时完成下列工作：（1）断开电源及其他动力来源。（2）卸掉各系统中的压力及负荷（包括放水、放气及排污等）。（3）检查各紧固部件。（4）拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装。（5）整理试运转记录。