有机硅厂非标准设备塔器类现场制作、组对焊接总体施工方案（60页）.doc

1、xx化工新材料股份有限公司xx有机硅厂50Kta有机硅单体技改工程甲基单体合成、分离工程非标准设备制造方案编制单位： xx公司 xx年 8月 28 日目 录1. 编制说明1.1 编制依据1.2 指导思想1.3 有利条件及优势1.4 我方的承诺2. 工程概况3. 施工平面布置及工装设备、措施用料配置计划3.1 施工平面布置3.2 工装设备材料计划。4. 施工组织4.1 产品制作管理体系及质量保证体系4.2 主要管理人员、质量保证体系人员配置职责5. 质量控制6. 施工进度计划及保证措施7. 劳动力安排8. 物资管理9. 安全与文明施工10. 劳动部门现场监检的实施办法11. 塔器制作施工工艺及质

2、量要求11.1 主要施工技术标准11.2 主要施工程序11.3 筒体加工制作及成型11.4 筒体的组对工艺11.5 塔器开孔及人孔、接管法兰的安装11.6 筒体焊接及其检验11.7 无损探伤11.8 热处理11.9 塔内件的制作安装11.10 水压试验及气密性试验附件:压力容器制造安装质量保证手册QM/SCC000619991. 编制说明1。1 编制依据.1.1 xx化工新材料股份有限公司xx有机硅厂50kt/a有机硅单体技改工程甲基单体合成、分离非标准设备塔器类采购投标邀请函。1.1.2 xx公司和xx设计院关于本工程的设计图纸。1.1.3 SCC CNCE 关于工程投标书编制程序和施工总体

3、方案、施工组织设计编制要点,以往承建的类似工程的施工组织设计、技术方案。1.2 指导思想1。2.1 该工程一旦中标，我们将充分发挥我公司进行非标设备现场制作的优势，组织曾经多次参加过非标设备制作,实力雄厚,善于打硬仗，勇于吃苦并获业主信赖的施工队伍承担该项目的施工。我公司将遵循“重义薄利”的精神，信守合同，与xx化工新材料股份有限公司星火有机硅厂、监理公司及有关单位精诚合作,确保工程中的工期、质量、安全和价款的合同目标。1.2.2 坚持从实际出发,采用先进合理的施工方法，安排科学，严格按压力容器制造质量保证手册施工，将误工、窝工降至最低点，提高工作效率。1.2.3 贯彻“百年大计，质量第一”的

4、方针，通过健全的施工管理制度和有效运行的质量保证体系，运用全面质量管理的方法，开展QC小组活动进行质量预控，从而保证产品质量.1.2.4 在施工过程中,服从业主代表的监督检查和协调管理，搞好与设计单位、监理单位、劳动监检单位等各方面的合作关系,共同完成甲基单体合成、分离非标准设备塔器类现场制作任务.1.2.5 贯彻“以人为本，重在预防,提高素质，杜绝违章的公司安全管理方针，对进场职工进行安全知识教育，做好全现场的安全管理工作.1.3 有利条件及优势1.3.1 我公司是国家二级企业，具有化工建筑安装一级资质，资信等级AAA级。具有国家计量一级，标准化二级资质，国家质量技术监督局一、二、三类压力容

5、器制造许可证和压力容器设计资格证。1.3.2 公司具有一整套完善的质量管理制度，质量保证体系运行正常。我公司从1994年3月起，全面贯彻ISO9000系列标准，以“追求完美,为用户提供期望的工程和服务”为质量方针,并按ISO9002标准建立了质量保证体系,于1995年7月8日通过了中国质量协会质量保证中心的全面审核。获得了中质协颁发的质量体系认证书，成为当时全国施工企业为数极少获得质量体系认证的单位，进入全国质量管理先进施工企业前列。1.3.3 我公司在多年从事压力容器焊接的过程中培养了一大批素质过硬的焊工队伍，熟练掌握了埋弧自动焊和CO2气体保护自动焊。16MnR各种厚度板材焊接一次合格率始

6、终保持在97。5以上。1.3.4 我公司先后承建过九江石化总厂16万吨/年气体分馏装置之丙烯塔I(300063126 S=26)，丙烯塔(300062026 S=26），脱丙烷塔（200045672 S=22），脱乙烷塔（140041027 S=22）现场组装焊接，中转油品罐区三台30000m3贮油罐的制作、组装、焊接。工装设备齐全，施工技术成熟。1.4 我方的承诺1.4.1 我公司郑重承诺，业主若选中我公司承担该工程和施工，我公司将把此项工程列入公司头号重点工程,并由公司组建施工项目经理部进行施工。在该工种施工全过程中，全体员工将以“追求完美，为用户提供期望的工程和服务的质量方针,组织多次参

7、加非标设备制作的优秀管理人员及施工队伍实施该项目管理和施工，全面贯彻GB/T19000-ISO9000标准进行周密地计划安排，服从业主的协调、管理，接受监理、监检单位的监督,以我们实力和行动确保该项目顺利实施.1.4.2 我公司将从人力、物力、财力上给予倾斜,以满足工程的需要。1.4.3 我公司将信守协议，严格执行与江西xx化工新材料股份有限公司星火有机硅厂签订的工程合同，并与之友好合作，密切相处.2. 工程概况本工程主要包括甲基单体合战、分离之非标准设备塔器类现场制作、组对焊接，工程项目比较单一，但工程量大，筒体的加工制作、组对焊接质量要求较高，特别是塔内件之塔盘支承等安装以及塔盘的制作精度

8、较高，为本工程的难点，也是主要质量控制点。工程量详见“甲基单体合成、分离非标准设备塔器清单”。甲基单体合成、分离非标准设备塔器清单序号设备名称图号、位号材 质重量（吨）（不锈钢)主要技术参数介 质类别台数备 注1脱高塔99XH2-441301T420116MnR0Cr18Ni9200（40)DN24006543024/28 V=265m3氯硅烷单体导向筛板间距：380mm板数：131块2脱低塔下塔99XH244130-2T-4202A16MnR0Cr18Ni948(6。8）DN14004586016/24 V=59m3氯硅烷单体导向筛板间距：400mm板数:80块3脱低塔上塔99XH24413

9、03T-4202B16MnR0Cr18Ni948(6.8)DN14004586016/24 V=59m3氯硅烷单体导向筛板间距：400mm板数：80块4二元塔上塔99XH244-130-4T-4203C16MnR0Cr18Ni9240(70)DN32006595014/20 V=477m3M1+M2导向筛板间距:400mm板数:127块5二元塔中塔99XH2441305T4203B16MnR0Cr18Ni9240（70)DN32006595014/20 V=477m3M1+M2导向筛板间距:400mm板数:127块6二元塔下塔99XH2-44-130-6T4203A16MnR0Cr18Ni92

10、40(70)DN32006595014/20 V=477m3M1+M2导向筛板间距：400mm板数：127块7共沸塔下塔99XH2-441309T4206A16MnR0Cr18Ni950（3.6）DN14004416016/22 V=56.7m3四氯化硅M1M2M3另填料质量：95008共沸塔上塔99XH2-4413010T-4206B16MnR0Cr18Ni950(3.6)DN14004416016/22 V=56。7m3四氯化硅M1M2M3另填料质量:95009粗单体塔T410216MnR0CY18Ni928(6。5）35500150010V=46 m3合成单体浮阀塔:F1型浮阀10氯甲烷

11、塔T-410316MnR0CY18Ni924(3。5）35500120012V=30 m3氯甲烷浮阀塔:F1型浮阀11洗涤塔T410116MnR0CY18Ni920。5（4。5）17550240010V=50 m3氯甲烷筛板穿流板3. 施工平面布置及工装设备及措施用料配置计划3.1 施工平面布置由于塔器类非标设备制作的工种量大，为了有效缩短工期，节省投资，本方案总体思路是在锅炉房东侧的空地上划出10050 m的区域作为4000t/年生产能力的化工设备铆焊厂的厂址,其工装设备的布置详见“化工设备铆焊厂平面布置图”。在铆焊厂内主要进行塔段成型,组对和焊接。塔段的整体组对焊接应在塔整体吊装现场,其布

12、置应满足塔整体吊装要求。封头、接管法兰、人孔、塔盘等均在本公司化工机械厂加工成型后运至施工现场。塔器组装质量的好坏，与平台的铺设质量密切相关，因此要求平台必须平整、严实,为保证平台铺设质量，其铺设应按以下步骤进行：a. 在坚实地面上放线，各条线间距为0。81m;b. 沿各条线挖出浅沟，沟的深度和宽度与道木的厚度相同，然后顺沟铺设一层道本，接头可适当错开,用水平仪将道本找平；c. 在道木上摆上工字钢（16号18号)其间距为0。81m,为加强平台的刚性和稳定性,在各工字钢间，增设适当密度的横向角钢(L5050，间距1m），并净其与工字钢焊接牢固;d. 用水平仪复测各工字钢上翼缘平面是否平整；e.

13、在工字钢上铺设=16-20mm钢板并将各钢板的缝隙点焊牢固。3.2 工装设备及措施用料配置计划为保证铆焊厂的加工能力,铆焊厂内配置足够的工装设备及措施用料，详见“工装设备及措施用料一览表”。工装设备及措施用料一览表序号设 备 名 称型 号 及 规 格数 量备注1硅整流电焊机ZX540052台2自动电焊机CDS-1312F DC-6002台MF-1-1000A2台3电焊条红外线干燥箱ZYHC-602台4卷板机W303000四辊2台W11202500四辊1台5剪板机Q111325001台Q112025001台6电动试压泵DSX6001台7电动空压机6m3/min1台8工业X光探伤机300EGS21

14、台周向2505型4台9旋转磁探器DCTE2台10超声波探伤器GS-222台11组对滚轮L3500100024对12铲车5t2台13吊车80t1台25t2台16t1台14拖板车40t1台15经纬仪J21台16精密水准仪NilNil1台17氧乙炔焰半自动切割机L250012台18枕木1000根19钢板=101610020氧气瓶40个21乙炔瓶20个22工具车1。5t1台23配电盘各配空气开头600A 1个，200A 4个4套24电缆120mm2100m25工字钢1618#400m26角钢L50505600m27等离子切割机K84台28牛头刨床B6050B2个29车床C650，C5523,C512A

15、，817E4台30钻床Z30604台31铣床F2501台32500t油压机1台33砂轮磨光机50台34脚手架管20t35棚布500m236橡胶板=46100m24 施工组织4.1 塔器制作管理体系及质量保证体系根据压力容器现场加工制作、组装、焊接的特点，现场塔器制作管理体系及质量保证体系如下图所示:项目经理总工程师施工经理质量保证工程师工 焊 无 质 设 理 计 热 设 质 工 焊 无艺 接 损 量 备 化 量 处 备 量 艺 接 损责 责 检 检 材 责 责 理 材 安 技 技 检任 任 测 验 料 任 任 责 料 全 术 术 测工 工 责 责 责 工 工 任 负 负 负 负 负程 程 任

16、任 任 程 程 工 责 责 责 责 责师 师 工 工 工 师 师 程 人 人 人 人 人程 程 程 师师 师 师平顶山分公司安装工程处化工机械厂九江分公司安装工程处注：施工现场压力容器制作、组对、焊接质量保证体系受公司压力容器质量保证体系的监督和指导。4.2 施工现场主要管理人员,质量保证体系人员配置：序号姓 名职 称管理职务质量保证体系中兼职1胡乾坤经济师项目经理2邹凯青工程师施工经理兼热处理责任工程师3乔明峰工程师总工程师兼质量保证工程师4李爱群工程师工艺技术负责人兼工艺及计量责任工程师5陈乾坤工程师焊接技术负责人兼焊接及理化责任工程师6黄顺银工程师质量安全负责人兼质量检验责任工程师7操朝

17、东工程师设备材料负责人兼设备材料责任工程师8张立峰工程师无损探测负责人兼无损检测责任工程师4.3 管理人员的职责:4.3.1 项目经理项目经理是公司法人代表在项目上的代理人，全权代表公司法人代表履行已签署的项目合同，有确保合同顺利实施的责任，有维护公司在项目利益的责任,有项目经营和施工指导权，有聘任项目管理人员和选择施工劳务人员权力,对进入施工现场的人、财、物有统一调配使用权,有对施工人员的分配权.4.3.2 总工程师 负责项目施工技术及质量管理工作。 负责施工方案的审批，组织处理施工中存在的技术问题;主持技术进步项目的确定和实施。4.3.3 施工经理在项目经理领导下，重点抓施工现场安全、质量

18、和进度控制，协助项目经理履行项目合同，保证施工项目实现合同要求的工期、质量、成本、安全目标。在授权范围内行使指挥、调配权。 负责项目施工进度控制. 批准施工计划，分析执行情况，监督各施工处进度，协调各专业工程处配合事宜。 参加业主方的施工调度会,主持项目部的施工调度会,吊装、运输及内外部关系协调4.3.4 质量安全负责人 贯彻ISO9002质量保证体系程序文件，进行工序检查，执行质量奖罚制度,负责技术资料、技术培训、计量、质量评定、质量报表等日常管理工作。 在项目经理、施工经理直接领导下，全面负责现场的安全管理、消防管理和急救中心的管理，有权对违反安全、消防管理规定的部门和人员进行处罚，与业主

19、的安全监督员联络，保持密切联系，确保项目施工安全目标的实现。4.3.5 工艺及焊接技术负责人 负责施工图纸、施工组织设计、施工方案编制,对施工班组进行技术交底，负责材料计划编制、材料短缺核查及报告、材料代用申请。 技术资料、图纸、文件管理。 各工程处的进度监督、协调。 编制日、周计划及三周滚动计划和劳动力投入计划。4.3.6 设备材料负责人 负责工装设备及措施用料的调配、采购和管理。 负责工程材料的采购、检验、发放及管理.4.3.7 无损检测负责人 负责无损检测施工方案交工资料、施工计划的编制。 负责无损检测日常工作的安排。 负责无损检测工作与工程进度同步。 负责无损检测工作的质量。4.4 质

20、量保证体系人员的质量职责（见压力容器制造安装质量保证手册第二章组织机构与职责权限）5 施工质量控制措施5.1 推行全面质量管理,把提高人员素质和责任心作为工作重点，以优良的工作质量保证优良的工程质量,人人树立“工程一次成优，质量就在我手中的思想。5.2 划定单位、分部、分项工程,确定质量目标如下： 分项工种合格率100. 单位工程优良率90以上。 焊接拍片一次合格率96%以上。 确保本工种达到优良工程标准,并与业主、设计院、监理和监检等单位密切合作,共同努力争创国家优质工程奖。5.3 实行质量目标控制,将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解，让目标值及实现期限落实到班组和个人。工程控制以质

21、量指挥控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实行质量预测预控，贯彻国家及有关部门颁发的施工验收规范，质量标准，切实加强工程质量的“三期管理”（即施工准备期质量管理，施工过程质量管理，竣工期质量管理）.5.4 施工准备期质量管理5.4.1 按公司设计交底和图纸会审规定进行设计交底和图纸会审,充分了解设计意图和技术难点，检查图纸是否有矛盾和不便于施工操作之处，做好图纸会审记录.5.4.2 施工方案和技术措施，按公司技术交底管理标准进行技术交底,使施工人员明确质量标准、操作方法、质量要求、安全注意事项等，并做好交底记录。5.4.3 结合工程特点，开展职工的质量意识教育和技术培训

22、,努力提高职业道德和技术素质，对焊工进行培训考核、持证上岗。5.5 施工过程质量管理5.5.1 工程材料、成品、半成品的质量，必须按规定进行核对或复验.5.5.2 认真贯彻公园计量管理制度，按计量检测点、网络图配备计量器具，实行全过程的计量检测，确保计量器具抽检合格率必须达到国家规定指标。5.5.3 贯彻预防和监督检查并重的方针,加强工序管理,实行质量预控，积极实施工序管理，做好工序成品保护，提高各工序特别是重点工序一次合格率，降低质量成本，同时执行工种质量的“三检一评”制度。5.5.4 认真执行“质量检查制度和“质量与工资含量挂钩考核办法”,项目经理部每月组织一次质量大检查，施工过程中严格质

23、量考核，加强质量反馈和传递，及时改进质量控制中的薄弱环节，消除影响工程质量的各种因素。5.5.5 在施工过程中，加强与甲方的合作,随时自觉接受甲方代表及其委派人员按合同要求的检验，试验和监督检查，并且为其提供便利条件，加大施工中服务力度,将麻烦留给自己，绝对服从业主的协调管理,做到施工中对用户负责，交工时让用户满意，使用时让用户放心.5.5.6 若甲方代表进行现场检查发现质量问题要求返工和返修时,质量保证工程师将组织各专业工程师制定整改方案，责令施工处严格整改，并进行连续监督检查，直至业主满意。5.5.7 质量测试和检查程序（见下图)施工队 工程部 甲方代表签字批准质量控制计划施工保证措施批

24、准 提前48小时通知 批 准同意检查自检后要求共检检测要求申请 反馈 反馈现场检查测试记录记录签字确认 检查合格 不合格返 工安装检查清单签字确认 送交 反馈文件清理5.6 竣工期质量管理5.6.1 工程竣工前，项目经理部组织有关人员，施工处进行“三查四定工作：查漏项、查隐患、查质量,查出问题后，定责任、定落实措施、定实施人员、定完成时间,并监督实施.5.6.2 工程竣工前,项目经理部应组织、督促施工处对交工技术资料进行分类、整理汇总、装订成册、统一归档、准备移交。5.7 塔器设备制作组对焊接的材料、施工准备、工艺、焊接、无损探伤、热处理、检验和试验，接收监检部门和用户的检查、设备和计量，不合

25、格品控制和纠正，搬运、贮存、包装、防护和交付等各项质量控制具体办法见附件压力容器制造安装质量保证手册6 施工进度计划及进度保证措施6.1 施工进度计划施工进度见“甲基单体合成，分离非标准设备塔器现场组焊施工度计划”.总工期为150天,包括材料的采购时间。6.2 施工进度保证措施6.2.1 我公司拟将该项目列为头号重点工程，并在施工合同签订后，由公司施工经理主持在现场召开该工种项目施工准备工作会议，明确准备工作目标，部署施工准备工作计划，协调落实施工要素，确保按时开工，并在开工后的适当时候，召开现场办公会议，进一步解决将会出现的问题，在人力、资金、物资上予以优先保证.6.2.2 项目经理部与工程

26、处和化机厂签订工期控制点承包合同，工程处和化机厂向班组实行质量、进度双承包制度，严格执行控制点奖罚规定，提前则奖，延迟则罚，及时兑现。6.2.3 做好冬雨季施工措施，设置焊接防风防雨棚,保证施工不受天气影响而正常进行。6.2.4 合理安排,做到同规格的设备安排同一个工程处完成,所有塔盘的加工均安排在化机厂内完成，设备的壳体加工组焊场在现场完成。6.2.5 以加快进度,提高质量为课题，大力开展全面质量管理活动，贯彻ISO9002标准质量手册和质量保证程序文件，以此促进现场的各项管理工作,严格工序纪律，杜绝因质量问题引起的停工、返工。6.2.6 根据设备交货日期，编制每台的详细月计划、周计划和日计

27、划，按计划将各项工作分解到人,加强计划的检查和落实，确保设备按期交货.6.2.7 加强调度协调，随时解决施工中存在的各种问题，坚持每周开一次调度会，每天一个碰头会，检查计划完成情况，解决存在的问题，避免窝工和停工。6.2.8 加强与业主、监理、监检、设计院等外界单位的联系，以保证随时解决施工中存在的问题，保证需要共检和监检的工序及时得到检查认可。6.2.9 加强与材料供应商的联系，以保证各种材料及时到位,避免因材料未到或缺项造成窝工和停工。7 劳动力安排 施工劳动力安排见“劳动力计划表和“劳动动态图劳 动 力 计 划 表时间（天）人工种 数102030405060708090100110120

28、130140150铆工2230405050606060606060603030电焊112035434352525252525252281气焊111216202024242424242424121起重4418243030363636363636361818电动222222222222222钳工222222222222222塔盘加工2215202525303030303030301515合计1414107139172172206206206206206206206107107总计用工23000劳动力动态图人数（人）240206 206 206 206 206 206 206200 172 1721

29、60 139120 107 107 1078040 14 14 天数(天）8 材料管理8.1 材料管理目的保证所采购的材料满足设计规定的要求，确保施工期间正确使用各种种类、型号的材料,并保证至交工验收期间材料得到适当的维护及防护，使工程按合同的顺利完成。8.2 材料管理的原则8.2.1 工艺责任工程师在材料领用前20天,编制审定材料计划，将所需材料的规格、品种、数量提交材料采购部门，以便备科。严格按照工艺责任工程师的材料领用计划要求的品种、型号、规格、材质、数量及标准进行领料。8.2.2 自购材料采购合同副本应提交业主现场代表。材料在使用之前,应向业主现场代表提交有关的材料样品,以供检验；同时

30、提交制造商出具的材料质量证明。国家验评标准、规范、规程、和规定要求检验（测）、试验的还须提交经国家认证的检验机构的复试报告原件，经业主现场代表确认后使用。8.2.3 物资验收应有文件、质量、数量三方面内容。文件验收:应核对材料计划，质量证明书和合格证、检验与测试证明。数量验收：严格按公司计量管理标准中有关规定，采用过磅检验、理论换算、量方检尺、过目点数等方法进行验收.数量验收时供需都应有代表共同在场。质量验收：首先要对材料进行外观检查,检查外观有无破损，外型几何尺寸、规格型号是否符合设计及材料计划要求，包装物是否完好，材料本体标志是否与质量证明文件、合格证等相符，对于制造压力容器受压元件的材料

31、应按公司压力容器制造质量标准手册中有关规定和劳人部压力容器安全监察规定进行核对与复验。对其它要求检验内在质量的材料，严格按要求进行检验与验收。8.2.4 材料入库应办理入库手续.保管员根据实物,材料计划、领料单、入库单及相关文件资料确认无误后方可入库，全部资料和文件交保管员存档。8.2.5 材料进到现场后，应按施工平面图的要求，实行定置管理。按照物资性质的贮存要求进行堆放，保管员负责做好在库物资的标识工作。8.2.6 保管员在发放材料时，必须核对领料单是否清楚无误,核对实物的品种、规格型号、材质是否有误,核对标识是否清晰明确。8.3 材料检验8.3.1 对形成工程实体的材料，必须进行严格检验，

32、杜绝不合格品进入工程，以确保其满足设计及有关规定的要求。8.3.2 材料领取时,由计划员、保管员对其包装、标识进行检查，核对其名称、规格型号、材质、数量是否符合设计的要求，材料是否有损伤、锈蚀、缺陷、质量证明文件是否齐全、有效。对质量证明文件有疑问的,要进一步确认或者退库。8.3.3 对验收合格的材料分发给施工处时，质量证明文件、合格证及材料检验报告交保管员保存.8.3.4 在验收过程中，对材料的材质标识不清，不符及有疑问而不能确认的材料，复验合格后才能发放。8.3.5 对检验不合格的材料,不得入库下发,必须隔离放置，或立即退回。8.3.6 对不锈钢等特殊材料进行验收,必须有专业工程师、材料工

33、程师、材料计划员及保管员等相关人员同时参加，以保证验收、检验可靠,发放使用正确.8.3.7 受压元件用钢板的表面质量应符合下列要求，容器制成后的钢板表面质量亦应符合此要求。a. 钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。b. 深度超过A规定的缺陷,以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊痕、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除。清除打磨后面积应不大于钢板面积的30，打磨后凹坑应与母材圆滑过渡,斜度不大于1：3.c. 打磨后，如剩余厚度不小于计算厚度和包括腐蚀余量在内的必要余量之和，且凹坑深度小于公称厚度的5，允许不作补焊。d. 超出上述界限的缺

34、陷应考虑进行补焊。但允许修补的面积和深度应符合下列要求： 碳素钢、16Mn之类CMn钢；单个修补的面积200cm2，总计面积600 cm2或3（取小者）； 允许补焊的深度应不大于板厚的15。e. 钢板边缘的分层长度如25mm，可不予修补或清除;25 mm的分层应予清除。8.3.8 受压锻件的尺寸、表面质量等应符合下列各项要求：a. 锻件表面(关键的机加工表面除外）允许存在深度不大于公称厚度的5%或1。5 mm(取其小者）且长度不大于20 mm的重皮、结疤、切削刀痕等表面不规整缺陷,但裂纹之类呈尖锐切口状的缺陷，不论深度、长度均应清除。b. 符合A要求的表面缺陷均应打磨清除，并与母材圆滑过渡，斜

35、度不大于1:3.8.4 材料临时贮存及防护8.4.1 材料必须彩科学的方法进行贮存，贮存方法按企业标准的要求执行。8.4.2 材料的临时贮存与堆放区要便于车辆行驶，周围有良好的排水能力。所有的贮存区要有防火设施.防火设施要放在明显、方便使用的位置,且都处于待用状态。8.4.3 材料的临时贮存，按材料的等级、材质、规格的不同分开堆放，挂牌标识。标牌上要注明材料的名称、规格、型号、材质、检验和试验状态。8.4.4 碳钢材料贮存在露天堆场，用枕木支承,以免材料直接与地面积水或土壤相接触而产生锈蚀.8.4.5 不锈钢等特殊材料应存放在带防雨棚的铺砌地面上，并有枕木支承。加工成型的小规格不锈钢零部件应存

36、放在货架上或包装箱内。8.4.6 焊条的贮存焊条入库时，必须包装完好,规格、数量、质量证明书、合格证、检验记录和试验报告等资料齐全。焊接材料存放在室内温度高于10，湿度低于60的库房（集装箱)内，焊条要按型号、规格、进库日期连同包装平放在货架上，并与墙面、地面保持300mm的距离。保管员应经常检查焊条的贮存中有否潮湿、锈蚀等现象，发现问题立即汇报和处理。焊接工程师定期检查焊接材料的贮存情况.8.4.7 现场边角余料,包装材料要及时清理出场外,贵重材料如不锈钢等剩余材料都要单独存放在业主指定的位置，作好标记。8.5 材料的标识及标识移值程序8.5.1 用的所有材料都要有识别其材料名称、规格型号、

37、检验和试验状态的标识。不锈钢等材料要有牌号、规格、炉批号、彩标等标记。焊条的包装箱上要有注明其规格、型号、炉批号、电缆、电线头上要有规格、型号标记.8.5.2 各种类型的材料如果被切一部分,应将材料的标记移植到被切离部分上。8.6 材料的领用与发放8.6.1 材料的领用与发放程序如下图所示施工班组(1) 材料申请(2) 填写、审核领料单(3) 发料(4) 领料 （1） （6） 设备材料责任工程师(5) 实际发料返锁(6) 实际用料返锁(7) 库存返锁 （2） （5） （4）专业计划员 （3） （7)项目部仓库自供材料领用发放程序图8.6.2 材料的领用与发放的具体要求a. 施工班组根据下达的施

38、工计划及施工图，提出用料申请，交设备材料责任工程师。b. 设备材料责任工程师根据施工班组的用料申请，审核填写材料清单交材料专业计划员.c. 材料专业计划员对领料单进行审核签字后，交保管员发料。d. 焊条发放管理由焊接责任工程师负责。领料单由焊接责任工程师签发。领料单上须注明焊条的使用部位.焊条由保管员统一发放，焊工凭领料单到库房领料。焊条发放前由保管员根据技术条件进行烘烤，焊条发放要做好发放记录。发放记录上应注明焊工姓名、焊条的材质代号、规格、领用数量、焊条使用的部位。e. 领料单要连续编号，按设备位置分开装订成册。合格证、质量证明文件、材料检验试验报告要妥善保存，作为交工资料的组成部分。9

39、安全技术措施及注意事项9.1 各施工人员必须遵守星火化工厂关于安全管理的各项规章制度。9.2 开工前，需对参加施工的所有人员进行安全防火、防爆教育和安全技术交底。所有参与施工的人员必须服从指挥，听从安排，自觉遵守作业纪律，且应熟悉本工种的安全操作规程，严禁违章作业、野蛮施工。9.3 施工现场动火应按厂方规定办理动火证。9.4 施工现场用设备应绝缘良好，并安装漏电保护开关。供电系统应进行周期性检查，发现问题要及时处理。塔内照明应使用12V安全电压。供电线路在布置整齐。9.5 塔内作业时，塔外应有人监护,同时应保证塔内通风良好。9.6 吊装作业时所有机索具必须经检查，确保安全可靠。起重臂和起吊物下

40、方严禁站人。9.7 射线探伤时必设置警戒线。9.8 水压试验、气密性试验时严禁敲击罐体，无关人员不得进入试压区.9.9 施工现场应做到机具、材料布置排放整齐,做好设备材料的保护工作，避免人为的损坏和丢失。在醒目的地方要挂安全警示牌.要创造一个清洁、整齐、文明的施工环境。9.10 各级管理人员要狠抓安全文明施工，经常巡视施工现场，发现不安全因素要及时监督整改，各施工班组每日上班时要进行班前安全交底，项目部每周进行一次安全大检查,召开一次安全会。10 劳动部门现场监检的实施办法根据锅炉压力容器安全监察暂行条例及其实施细则、压力容器安全技术监察规范等条例法则的要求，我公司将按照有关法规、条例的要求接

41、受劳动部门安全监察、监督检查和监理，业主单位的检查，以保产品安全可靠并满足用户要求。10.1 同劳动部门的联系程序一旦我公司中标，我方将按下述程序及时同劳动监察、监检部门联系，其程序如下:劳动监察部门审查工艺文件劳动监检部门审批劳动监察部门审批劳动监察部门审批资质证书及质保体系任命书编制制造施工方案三10.2 向劳动监察、监检部门提供文件：10.2.1 压力容器制造许可证及质量保证体系任命书;10.2.2 制造(施工)技术方案:a. 设备制造工艺方案；b. 设备制造焊接方案；c. 设备检验方案;d. 设备无损检测方案10.2.3 焊接工艺评定（各种焊接位置)a. 埋弧焊工艺评定；b. 全自动C

42、O2气保焊工艺评定；c. 手工电弧焊工艺评定;d. 氩弧焊工艺评定。10.2.4 特殊作业人员证书:a. 质保工程师资格证（国家质量技术监督局发)；b. 操作人员资格证（国家质量技术监督局或劳动部门发);c. 焊工合格证（劳动部门发)10.2.5 压力容器制造质量保证手册10.2.6 质量记录表格10.2.7 施工图纸及其它技术文件10.3 资格审查和产品质量监督检查10.3.1 按劳动部颁发的压力容器制造单位资格认可与管理规则的要求,接受劳动部门对我公司压力容器制造资格审查，并按批准的类别、品种、范围制造压力容器。10.3.2 接受劳动部门对我公司质保体系运转情况和产品质量情况的监督抽查，做

43、到如实反映情况，提供方便的工作条件，并认真处理和解决在监查中发现的问题.10.4 接受并积极的配合监检和第三方检验机构对本公司压力容器产品实行监督检验,提供方便的工作条件和必须的资料。10.5 第三方监检机构派出的监检人员,按压力容器产品质量监督检验规则的规定确定的检查点，有权调阅与压力容器制造有关文件资格,有权自由出入与压力容器制造有关的工作区域和场所。10.6 产品完工并经监检合格，监检人员在产品上打上监检钢印后才能出厂。10.7 产品质量证明书由监督检验人员终审，盖上监检确认印章,并出具“压力容器安全质量监督检验证书后才能发给用户。10.8 在资格审查、质量抽查、监督检验和用户检查中提出

44、的要求、意见和建议，我方将立即制订整改措施并限期完成。10.9 监检内容10.9.1 制造工艺方面a. 图纸及施工技术文件b. 工装、机具设备c. 材料d. 成品与半成品等附件验收e. 加工与成型f. 焊接工艺评定g. 焊接h. 无损检测i. 热处理j. 强度与气密性试验k. 安全附件l. 防腐m. 封闭n. 交工验收10.9.2 管理方面1) 质保保证手册2) 质量保证体系的运行3) 材料质量控制4) 开工条件控制5) 制造工艺质量控制6) 焊接质量控制7) 无损探伤质量控制8) 热处理质量控制9) 设备和计量控制10) 接受劳动部门监察、监督检查和用户检查11) 不合格品控制12) 设备搬

45、运、贮存、包装、防护和交付.11 塔器制作施工工艺及质量要求11.1 主要施工技术标准本工程施工中采用的技术标准如下： 压力容器安全技术监察规程 钢制压力容器GB1501998） 中低压化工设备施工及验收规范HGJ207-83 钢制塔式设备JB471092 钢制化工容器制造技术要求HGJ1889 塔盘技术条件JB1205-80 压力容器无损检测JB473094 压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板GB665486 焊接接头的基本型式与尺寸GB985986 不锈钢冷轧钢板GB328092 压力容器制造安装质量保证手册QU/SCC00061999(本公司编制后附)11.2 主要施工程序 本工程的主要施

46、工程序如下图所示：关于施工程序中塔段的说明:招标文件中要求“依据工程总图提出塔体合理的分段接口位置，同时出具接口接点安装图及技术要求”。针对该要求说明如下:a. 由于本方案是在施工现场进行塔器加工制作组对焊接,所以对塔段（即分段）的长度没有严格的控制。施工中之所以将塔段定为1520m，是因为可以尽量减少在吊装现场的组对工作量，从而提高工效;1520m也比较适合现场搬运。b. 如果安装单位要求分段立式吊装空中组对焊接，则分段长度还应考虑吊装的要求。c. 塔段的接口处应划好拼装线，打上定位眼,加工好焊缝坡口.d. 塔段接口处直径误差,椭园度，接口平直度，破口尺寸等要求在“壳体的加制作及成型”中予以

47、说明。11.3 筒体加工制作及成型11.3.1 下料工艺：本工艺应用各种材质的金属板材或型材下料.11.3.1.1 材料要求：所用材料必须是经检验合格的材料。11.3.1.2 操作前的准备a. 配置检定合格的计量工具作必要的各种下料机具;b. 材料放置牢固、平稳；c. 清除下料部位的锈、油等垢物，保证材料表面清洁和干燥.11.3.1.3 下料操作工艺及要求a. 展开号料:依据容器制造工艺卡,展开图样等数据展开。b. 工艺要求: 可展曲面：以其中性层展开； 不可展曲面:手工划线或借助放样样板划线。c. 具体方法: 直线划线：粉线、弹线； 非直线划线:划行、划规。d. 操作要求: 定值划线准确;

48、预留划线余量; 内容齐全，统一使用专用符号标注和划出下料所需的各种位置线； 做好标记移植 材料表面的锤击打点； 切割线:点间距1020mm保证清晰； 非切割线：锤击深度不大于0.5mm。11.3.2 筒体滚园工艺11.3.2.1 滚园工艺:本滚园工艺适用于3004500 mm园型单层筒节的冷卷制，且筒节长在3000mm以下.a. 要求材料经下料质检合格,并已划出分心线和具有坡口加工标识，厚度在=330mm范围的板材。b. 筒节的弯曲半径R20t(t-板厚）。11.3.2.2 操作前的准备工作a. 工装准备:303000mm卷板机，8t吊车，带头（预变）胎具；b. 要求：机具试运行良好、安全可靠

49、、无异常振动、卡涩等现象；预弯胎具的曲率半径与所卷筒节的曲率半径相对或略小;c. 操作前的要求： 样板配置 工艺卡图样 检查、调整上、下辊的平行度，预防筒节锥度。11.3.2.3 操作要求a. 预弯:带头胎具安装:上压辊起辊,胎具置放于下辊两根之间，撬辊拨正。进板:采用吊车，一端插入上辊与胎板之间，并使预弯板卷素线与上辊轴线平行，目视检查或角尺检查板侧边线与辊轴线的垂直段。下压:从上动辊下压，使预弯板与胎具贴严变形，到达预弯要求,并且主动辊短距离往返滚动，克服弯曲弹点。b. 滚园： 板放入滚床，位置找正。 调节辊间距，控制板料滚弯工作曲率。 程序:辊间间距调整 滚压一段 检查曲率并判定辊间间距

50、调整度 调整辊间间距 再次滚压 依上顺序滚压、测量、调整、滚压循环数次，直至曲率符合要求为止。(循环次数不大于5次)11.3.2.4 质量标准、检验方法： 质量标准、检验方法按制造工艺卡要求进行。11.3.2.5 注意事项：a. 较大工件的滚圆为防止自重的附加变形，可分度滚圆或用吊车配合.b. 滚压过程中应保证板边始终与辊轴线垂直，以防滚弯件出现歪扭现象.c. 作业中操作人员应站在工件的两侧.d. 作业时，停机后方可用样板检查圆度。e. 作业时，严禁工件上站人。f. 较窄的筒体滚卷时,应放在轧辊的中间。g. 工件进入轧辊后，应防止人手和衣服被卷入轧辊内.11.3.3 封头制造工艺11.3.3.

51、1 制造工艺范围：公称直径Dg4500的各种材料的椭圆、蝶形和锥体封头.11.3.3.2 制造前的准备工作： 进场材料的检验和排版图的绘制。11.3.3.3 操作要求:a. 下料:执行下料工艺总则。b. 坡口加工：按图样要求加工，并要求坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，否则应返工修复。c. 拼接：按图样要求在加工平台上进行料板定位拼接，且控制拼缝间隙及对口错边量符合要求，并用棉纱、砂纸或净洗剂清除坡口两侧200mm范围内的污物。d. 点固、焊接：执行相应的焊接工艺规程。e. 焊缝铲磨:根据封头的压延工艺要求，用磨光机将封头拼接焊缝的余高作整体的局部铲磨坪，且不得低于母材。要求：封头旋压成形

52、时，焊缝正反两面整体铲磨； 封头胎压成形时，视其规格、焊缝边缘侧局部铲磨。f. 检查、验收，进行形体外观的检查，即成形检查。g. 探伤：采用X射线探伤，探伤长度100,按JB4730-94标准，合格等级与图样要求的A、B类焊缝探伤等级相同。h. 二次齐口及坡口加工 在划线平台上，用划线规划出二次齐口线。 选用合适的车床，按图要求对封头进行二次齐口及坡口国加工。i. 酸洗钝化，有酸洗钝化要求的封头应进行酸洗钝化。j. 检查、待用检查.k. 用超声波测量仪测其最小厚度。11.3.4 加工和成型技术要求11.3.4.1 受压元件用材在加工过程中，标记应予保留，必要时，应将标记转移到元件上，并保证转移

53、标记的正确无误,清晰耐久.11.3.4.2 凡制造受压元件的材料应有确认的标记,在制造过程中，如原有确认标记被裁除或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。11.3.4.3 根据制造工艺确定加工裕量，以确保S形封头成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。冷卷筒节用料的钢材厚度不得小于其名义厚度减钢板负偏差.制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢构件防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度s的5，且不大于2mm，否则应予焊补。11.3.4.4 坡口表面要求a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。b.

54、施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20 mm范围内(以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。11.3.4.5 封头a. 封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的3倍，且不小于100mm。先拼板后成形的封头拼接焊缝，在成形前应打磨母材齐平。b. 用弦长等于封头内径34D1的内样板检查椭圆形封头内表面的形状偏差(见下图）,其最大间隙不得大于封头内径D1的1。25%。检查时应使样板垂直于待测表面.对下图所示的先成形后拼接制成的封头，允许样板避开焊缝进行测量。11.3.4.6 圆筒与壳体a. A、B类焊接接头对口错边量b （见下图)A类焊缝b3，B类焊缝14s的规定

55、.b. 在焊接接头环向和轴向形成的校角E、用弦长等于16内径D1，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（s102）mm，且不大于5mm。c. B类焊接接头当两侧钢材厚度不等时,若薄板厚度不大10mm,两板厚度差超过3mm;若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30，或超过5mm时，均应按下图的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按11.3.4.6a的要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定.在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。d. 除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长

56、度的1。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定.注：壳体直线度检测通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0、90、180、270四个部位拉0。5mm的细钢丝测量.测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100mm，当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。e. 筒节长度应不小于300mm。组装时,相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度s的3倍，且不小于100mm。f. 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直(有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰

57、外径的1（法兰外径小于100mm时，按100mm计算)，且不大于3mm。法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或沿垂线跨中布置。有特殊要求时应在图样上注明。g. 容器的底座圈、底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。h. 容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。i. 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。j. 容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。1. 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径D1的1%。2. 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内

58、径之差e，应不大于该断面内径D1的1与开孔内径的2%之和。11。3。5 切割11。3.5。1切割方法a. 不锈钢材料采用等离子切割机和剪板机切割。b. 碳钢和16MnR板采用氧炔焰和剪板机切割.11.3.5.2 切割要求a. 采用氧炔焰和等离子切割机切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮磨光机将坡口加工平整，并将切割层表面打磨去12mm。b. 氧炔焰切割坡口的表面质量符合下表要求类别定义质量要求平面度表面凹凸度凹凸度2.5%板厚粗糙度表面粗糙度Ka50mm凹坑局部的粗糙度扩大凹坑宽度50mm且每米长度内不大于1个11.3.6 塔段与塔体加工成型尺寸公差制造满足施工图纸要求，当图样无规定时

59、应满足下图的要求。塔器外形尺寸允许偏差表序号检 验 项 目允 许 偏 差1圆度塔盘处0.5%Dg且不大于15mm。2直线度任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm，圆筒长度L小于等于15000mm,偏差不大于L/1000,长度L大于15000mm时，偏差不大于(0.5L/1000+8）。3上、下两封头外侧之间的距离1。5mm/m,且不大于504基础环底面至塔器下封头与塔壳连接焊缝距离1000mm裙座长，偏差不得大于2。5mm且最大值为6mm。5接管法兰至塔器外壁及法兰倾斜度5mm倾斜度0.56接管或人孔的标高接管6mm人孔12mm7液面计对应接口间的距离3mm8接管中心线距塔盘面的距离3mm

60、9液面计对应接口周向偏差1mm10液面计法兰面的倾斜度0.3mm11液面计两接管长度差5mm12筒体分段处端不平度偏差1/1000Dg，且不大于2mm13筒体高度允许偏差3H/1000，且不大于30mm14筒体分段处外圆周长偏差11mm11.4 筒节的组对工艺 11.4。1 组装工夹具a. 二元塔的组装采用我公司原有的板形夹具及配套工装卡具进行施工，夹具的安装位置应便于操作。b. 临时固定块采用16MnR材质。c. 筒节组对采用钢托板方法进行,其托架组对直径较设计直径大46mm，以便焊缝的自由收缩，托架深度100mm.d. 节与节组对在滚轮架上进行，滚轮架采用我公司大跨距（L=3.5m）滚轮架

61、.e. CO2自动焊机采用柔性轨道。f. 埋弧焊机采用轻型35kg/m道轨。g. 为防止吊装变形,当单一筒节组对后，采用十字松紧螺栓支撑。11.4.2 组装工艺本方案的组装工艺采用的分节分段整体组对,整体吊装法施工，是利用吊车、平台、支撑胀圈、卡具等工机具将壳体组装成节，然后按要求加上支撑进行纵焊缝焊接,合格后,将筒节吊在滚轮架上进行焊接,直到满足吊装要求的长度和重量,最后在地面上进行整体组焊。11。4。2。1 一般规定a. 现场组装焊接的钢制设备（以下简称现场设备）及现场返修工种,其复验、坡口、组装、焊接检验的基本技术要求应符合规定。其他技术要求按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（G

62、BJ5023696）的规定执行。b. 设备的组装工作应按既定的组装工艺进行；设备的焊接工作应按批准的焊接工艺执行，工序间应有交接手续。c. 现场设备的筒体材料代号、组装(排板）编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记，且应与排板图相一致。d. 组装材料的存放及保管应有严格制度，存放及保管应符合有关相应规定；现场设备的受压元件不得混用；如因组装要求需割开受压元件时，应作标记移植。11。4.2。1 复验a. 现场设备组装前，应对其结构尺寸及制造质量进行复验;对复验不合格者，应作出处理意见.b. 椭圆形封头主要尺寸允许偏差应符合GB1501998规定。c. 设备筒体同一断面处的不圆度e应符合下表规定。设

63、备受压形式不圆度 （毫米）内 压e1D2，且不大于25不圆度的测量应测筒体板的表面，不得测焊缝、附件或其它隆起部位，有开孔补强时，应距补强圈边缘100mm以外位置测量。筒体的凸凹处要求平滑过渡，其凹入深度以母线为基准测量，不得超过该处长度或宽度的1。d. 设备筒体分段处的外圆周长允许偏差，应以保证环焊缝对口错边量符合要求为准。参考值如下表所示.外园周长允许偏差表设备公称直径（Dg）7600外圆周长允许偏差579111315182124分段处端面不平度应不大于1/1000Dg，且不大于2毫米。筒体对接纵焊缝处的对口错边量应符合下表规定:对接纵焊缝对口错边量允许偏差表钢板形式错边量允许偏差（毫米)

64、单层钢板b10,且不大于3e. 筒体对接纵焊缝处形成的棱角E应小于或等于壁厚的10加2毫米且不大于5毫米；用弦长等于16Dg，且不小于300毫米的内样板和外样板检查。f. 筒体的不直度 L应30mm。11。4。2.3 坡口检查及加工a. 现场设备组装前，应按下列规定对其坡口的尺寸和质量进行检查；坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷;b. 现场设备如需进行坡口加工时应符合下列规定：坡口加工应按设计图样要求进行.当设计图样对坡口形式无规定时，应按GB98595规定选用。用火焰切割的坡口，应将溶渣等清除干净，并将影响接质量的凹凸不平处打磨平整；坡口质量应符合规定。11.4.2

65、.4 组对(1）单节组对：单节组对成型工艺顺序如下：材料检验下料滚园开坡口上托架组对点焊焊接外缝清根着色焊接外缝探伤和相邻筒节组对a. 组对工夹具点的布置应按要求进行。b. 封头宜先和单筒节组对，以免造成自动埋弧焊机不能到位焊接。c. 单筒节组对前应按排板图的要求划上0、90、180、270的组对中心线.d. 焊接合格后宜将塔盘支撑和筒体一起焊上，以增加其筒体的刚度。e. 组对应确定水平基准线,以利于塔盘支撑的精度控制和上下相邻筒节的找平定位。(2）筒体段组对当单筒节焊接后，在平台上将节与节组对，然后吊至滚轮架上进行环缝焊接，采用的焊接方法为埋弧自动焊。当两单筒节组焊后即形成筒体筒段，这时在将

66、短段吊装至按要求分成的长段滚轮上进行长段筒体组焊，这时短段与短段之间焊缝采用CO2自动焊焊接。a. 组对前采用水准仪将筒段的直线度控制在规定的规范内.b. 组对时应采取措施严格的控制园度。c. 为保证其直度，筒体两端水平度应在2mm.d. 上述工作完成后，组对间隙、错边量、棱角度、直径、园度的调整是借助于松紧拉杆支撑，卡具等工具进行的，调整合格后进行点焊、焊接。（3） 整体组对当筒体按要求组焊成段后，用平板托车将筒段运至吊装现场， 再吊装到事先搭设的道本墩和鞍座上，然后采用100t千斤顶找正找平。再按筒体段组对的要求进行调整,合格后采用CO2自动焊进行环缝焊接。（4） 塔体的直线度测量控制测量

67、技术应用于大型细长塔组对的工艺流程图.测量技术应用于细长塔组对的工艺原理：塔组对的关键是要求其上下找平、左右找直的精度须达到安装规范，通常要求L1000但不超过1cm,水准仪能给塔一个水平面，经纬仪给塔一个直线，代替了细钢丝的功用，消除了它的不足，经校正的水准仪、经纬仪能满足施工安装精度。 具体操作程序：a、 在鞍座支架制作的同时对水准仪作系统检查，要求误差10。经纬仪作六项检查,要求2c角10。b、 在细长塔组对场地，用经纬仪定出一条直线，用白灰线洒出，将鞍座支架安放在设计直线的指定点位，然后用水准仪测量各支架的高程，根据所测高程值取最大值作基准数据，对低于最大高程值的支架进行调整，使各支架

68、在同一水平面、同一直线上，此项工序支架安置完毕.c、 在安置好的支架上，吊放所要组对的细长塔节,先用水准仪对塔的底部和顶部作水准测量，根据b的原理，使细长塔段处在同一水平面，然后用经纬仪借助线坠即用线坠引出卧置塔外壁的两点投影,量出两点间的间距L，将塔外壁直径L和塔外壁直径设计值L0相比，求出LLL0,此值为塔壁在不同分段的差值，用它来消除塔自身壁厚厚薄不同造成的安装误差。在引出的两点确定的一条直线上的同一侧引出一段相同距离S，其值一般根据现场实际情况定，一般取1m，通常在塔的两端、中间焊口取4个部位，然后在端部和尾部引出的点上整置经纬仪,后视另一端部点位，根据这两点给出的直线，分别找出中间焊

69、口部位点的差值E，根据E的正负对塔作左右调整12E值，即就使塔各段处于同一直线上，至此，这项初找工作完成，这时可以对塔进行点焊.d、 塔经初步找正、找平,点焊完不能进行施焊，还须对塔进行精确找正、找平。用水平仪对塔两壁作一水准面，在此处画上红三角，要求两壁取点处尽量对称，根据两“”量出其间的壁围值,根据取中原理，在塔顶部找出中心,并打上钢记，钢记同样分布在塔端部顶部，焊口两侧的300mm处，总共4点，根据找正的原理，在塔顶端部或顶尾部钢记处整置经纬仪，然后后视另一端钢记，测出各点与中心线的差值E，根据E的正负指导焊工对塔左右侧施焊的顺序，此项工序是左右找直,再一个就是用精密水准仪，对塔顶部和底

70、部作水准测量,找出各点顶部和底部的差值，在不超出规范时方可指导焊工确定塔上下侧的施焊，具体见附图。 测量技术应用于塔组对的注意事项：e、 鞍座支架须安置在夯实的地面和其它牢固的支撑上，以免沉降不均，引起塔身变形；f、 测量仪器必须有检验合格证，各项指标均要满足测量规范要求;g、 施测人员在塔身上部工作时，要轻手轻脚，尽量不使塔身晃动,闲杂人员不得上塔围观；h、 避免在气温变化大的时间范围上找正、找平。11.4.2.5 组对要求a. 按前述要求进行设备的错边量，园度直线度等参数的调整，使之满足要求方可施焊。b. 组对焊接时,不应采用十字焊缝,相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵缝距离

71、应大于3倍壁厚，且不小于100mm。c. 组装时应考虑焊缝的收缩量和焊接变形,并采取措施，以防变形。d. 筒体分段组装后,应在内外壁上划出相隔90的四条纵向组装线和基准园周线，以作为整体组装、安装找正及安装内件的依据。e. 设备内件和筒体焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离,不小于50m,所有被覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。f. 裙座等与设备相接处，如遇到设备焊缝时，应在裙座上开槽。g. 裙座的中心线应与设备中心线相重合，其允差为5mm.h. 现场设备的点固焊、应符合以下要求：筒体等部件组装的点固焊焊接工艺,应与GBJ5023696对正式焊接的要求相同。筒体组装时焊缝点固焊的焊道长度不宜短

72、于50毫米，焊道应有足够的强度。点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内。正式焊接要求预热的场合,点固焊焊接亦必须按相同要求预热,其预热温度应取要求预热温度的上限,预热范围原则上焊缝两侧各不少于150毫米.i. 组装时，吊耳、卡具等焊缝的焊接，应符合以下规定：焊接的吊耳及卡具等应采用与设备相同或焊接性能相似的材料及相应的焊条;焊接工艺应与GBJ5023696对正式焊接的要求相同.正式焊接要求预热的场合，卡具焊接亦须按相同要求预热，其预热温度的上限,预热范围原则上不小于卡具周边150毫米。吊耳及卡具等的焊接及拆除工作，应耐压试验之前进行。固定吊耳及卡具等的焊缝，在其拆除后，应对残留痕迹进

73、行打磨修整,并认真检查;其修磨处和筒体厚度不应小于设计要求的厚度,否则需按正式焊接工艺进行焊补，焊补后亦应打磨平整。11.4。2。6 操作注意事项a. 所有筒节组对前必须画上组对中心线，组对时中心必须对准。b. 点焊后要重新测量其几何尺寸及形位公差。c. 组装时,必须按施工排板图进行,使每条焊缝都应处于规定的位置。d. 组装工夹具的固定位置,原则上按工夹具分布图进行，至于临时吊耳、组对用导板以及局部组对需采用的简单的小型工夹具的固定，应本着操作方便，视现场情况而定,但必须作好详细记录。e. 禁止强力组对。f. 临时工夹具应随时切割掉、打磨后作MT探伤.g. 筒体、吊装到滚轮架前，要检查轮架的不

74、直度,使之满足组对要求，各架高差不大于2mm。11.5 塔器开孔及人孔、接管法兰安装11。5.1 设备开孔应避免在焊缝上开孔，若必须开孔时，被开孔补强圈覆盖的焊缝及其外100m范围内的焊缝应经100RT或UT探伤,并检查合格，且应将该处焊缝磨平。11.5。2 孔焊缝与焊缝边缘距离应大于被开孔母材的3倍厚度。11。5.3 设备内件与壳体焊接的焊缝边缘尽量避开园筒间焊缝及园筒与封头相焊的焊缝。11.5.4 法兰面应垂直于按管或设备的主轴中心线，偏差不得超过法兰的1%且不得大于3mm。11。5.5 设备开孔方位与标高应符合图纸要求，方位允差5mm，标高允差为5mm。11.6 焊接及其检验本工程结构复

75、杂,焊接工作量大，工期紧，因此焊接工作应尤为重视。11.6。1 焊接基本要求a. 设备施焊前应按压力容器焊接工艺评定（JB4708-92)进行焊接工艺试验及评定。b. 根据焊接工艺评定结果，制订焊接工艺规范。c. 设备施焊应由按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格的焊工担任施焊任务.d. 焊接的管理按公司压力容器质保手册有关规定进行。e. 焊接顺序按制定的焊接工艺进行。f. 当焊接环境出现下列情况时，若无有效的防护措施禁止施焊。(a) 风速10mm/s;(b) 相对湿度90%;(c) 下雨、下雪；g. 当焊接温度低于0时，应在焊缝两侧各100mm范围内预热100150时方可施焊。h. 施焊后，焊工

76、应在焊缝附近打上焊工钢印，并在焊缝排板图上注明每个焊工施焊的范围及钢印号码。i. 按正式焊接工艺及规范要求施焊产品试板.11.6.2 焊接方法筒节（纵缝）埋弧自动焊.筒体(段）（环缝）埋弧自动焊。熔化极CO2气体保护全位置自动焊,手工电弧焊。塔盘支撑：手工电弧焊人孔、接管等：手工电弧焊法兰与接管：氩弧焊手弧焊11.6.3 焊接材料选择(见下表)焊接材料选择表钢 号手 弧 焊埋 弧 焊CO2气体焊焊丝钢号氨弧焊焊弧钢号焊 条焊丝牌号焊 剂型 号对应牌号型 号对应牌号16MnRE5015J507H10Mn2HJ402-10Mn2HJ350H8Mn20SiAH10 Mn2Ocr18Ni9EO19-1

77、0Nb-15A13216Mn+Q235AE5015J50716MnR+0Cr18Ni9EO1910Nb15A13210+20E4303J422H8Mn20SiE4315J42711.6.4 焊接工艺评定选择由于我公司已开发本工程的焊接工艺评定,因此该工程可选择本公司成熟的工艺评定。11.6。5 检验11.6。5.1 焊缝表面质量应符合下列要求a. 焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。b. 咬边深度不大于0.15mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%（三类压力容器不允许咬边）。c. 焊缝表面因消除缺陷打磨处理后的厚度不小于母材厚度,母材

78、机械损伤经打磨处理后凹度应不大于母材厚度的5且不大于2mm。d. 凡需打磨处焊缝边缘应园滑过渡。e. 焊缝外形应符合HGJ1892和GB2023696的质量要求，其两侧的溶渣和金属飞溅物应清除干净。f. 产品试板的制备、焊接、操作、试验按GB15098、容规及图纸要求作。11。6.5。2 焊缝的探伤应符合下列要求：a. 筒体对接焊20RT探伤（三类压力容器对接焊缝100RT探伤)；b. 筒体丁字口100RT探伤；c. 清根着色100PT探伤；d. 工夹具点100%MT探伤;e. 角焊缝100%PT探伤.11.6.5.3 探伤合格标准a. 焊缝射线探伤按GB4730二、三级合格b. 粉探伤按GB

79、4730级合格.c. 渗透探伤按GB4730级合格。11.6。5.4 焊缝返修a. 对于检验不合格的焊缝，应在不合格部位进行返修，并在该缝上增加10的探伤，若再发现超标缺陷时,则该焊缝应作100探伤.b. 在返修前，应认真分析焊缝缺陷产生的原因并制订返修措施,由焊工严格执行.c. 返修焊缝应作好记录，并在焊缝排板圈上注明返修部位及返修次数和焊工钢印号。d. 返修应按压力容器制造质保手册要求进行。11。7 无损检测11.7。1 总则。 本制度规定了无损检测(包括射线、超声波、磁粉、渗透探伤）人员的资格、无损检测的工作程序、无损检测设备条件和资料管理的要求，本制度适用于本公司的无损检测工作。11。

80、7。2 职责： 无损检测工作由无损检测责任工程师归口管理，有关专业责任工程师予以配合。11。7。3 无损检测人员资格.11。7.3。1 从事射线、超声波、磁粉、渗透探伤工作的人员必须经过培训， 按锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则，参加劳动部门组织的考试,取得资格证书(级、级、级），才能担任相应的无损检测工作。11。7.3。2 无损检测报告的签发资格。a. 无损检测报告必须两级签字方可发出。b. 射线探伤，应由具有级以上（含级）资格人员记录检测结果,各专业级以上（含级）资格人员确认并签发检测报告. 11.7.3。3 企业无损检测质控负责人应由具有级以上（含级)无损检 测资格证书的人员担任

81、。11.7。4无损检测工作程序。11.7.4.1无损检测的委托。a. 探伤室根据施工处检验员开出的“无损检测委托单”安排无损探伤工作.b. 对“无损检测委托单”和待探伤工件的要求。 射线探伤： （1）“无损检测委托单上应有工作令号、工件名称和材质，焊接方法，坡口型式和尺寸，筒节编号，焊缝长，探伤比例,焊工钢印号，以及验收标准等,还应提供“焊缝排版图”。 （2）工件应经外观检查合格，工件上应有筒节编号，筒节纵焊缝A、B端或环焊缝零位标记，焊工钢印，材料标记等。超声波探伤： （1)“无损检测委托单”上应有工作令号，工件名称和材质，焊按方法，坡口型式和尺寸,筒节编号，焊缝长度，探伤比例,焊工钢印号，

82、以及验收标准等。还应提供“焊缝排版图”。 （2）工件应经外观检查合格，工件上应有筒节编号，筒节纵焊缝A、B端或环焊缝零位标记，焊工钢印，材料标记等. 磁粉探伤: （1）“无损检测委托单”应有工作令号、工件名称、材质、热处理状态和验收标准等，并应提供检查区域草图。 (2)工件经外观检查合格，表面粗糙度符合要求。渗透探伤： （1）“无损检测委托中”应有工作令号、工件名称、材质、工件表面温度和验收标准等。 （2） 工件经外观检查合格，表面粗糙度符合要求。11。7.4。2 探伤室将“无损检测委托单”和工艺流程卡交有资格人员按规定进行无损探伤工作。首先应对被探部位进行检查,发现外观质量不符合要求时，应拒

83、绝探伤，退回上道工序处理.11。7.4。3进行射线探伤时,应按“X光底片布片规定”布片,并画出“布片图”。底片上的标记应齐全(除有按专业标准规定摆放的标记外，还应有探伤工号），摆放正确，底片质量应符合标准要求。11。7。4.4对进行局部射线探伤和局部超产波探伤的焊缝、应按压力容器安全技术监察规程和GB150等技术标准的规定执行。11。7.4.5探伤后如发现超标缺陷,评片人员应对缺陷部位作出明显标记，填写“焊缝返修通知单交车间检验员通知车间返修。11.7。4.6无损探伤结束后，应由有资格人员审核和签发无损探伤报告。对合格焊缝,在工艺流程卡上签字，对其正确性负责.同时，应将无损探伤报告，射线探伤底

84、片和布片图及时送监检单位审查。11.7.5 无损探伤设备和条件。11.7.5.1无损探伤设备应能满足产品无损检测的要求。购置无损探伤设备、仪器和器材时，其型号、规格、生产厂家等，应事先征求无损检测质控负责人的意见。11.7。5.2各种无损抒伤设备、仪器和器材应符合技术标准的规定,定期检修或检定，以保持其完灯状态。同时应专人保管，定期保养、严格按操作规程进行操作。11.7.5。3射线探伤用的透照室、操作室、暗室、评片室等应符合有关技术标准的要求，并保持整齐、清洁.11。7。5。4要完善射线探伤安全防护措施，确保人身安全.摄片时透照室门外应有警灯、警铃等报警装置.室外摄片时应通知周围人员撤离到安全

85、区，并设置明显的警戒标志。11。7。6 无损检测资料管理。11.7.6.1 无损检测资料包括射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和渗透探伤报告.原始记录、赴用户复探的探伤报告，射线探伤布片图及射线探伤底片等。11.7.6。2无损检测资料应由探伤室在产品完工后按工作令号汇总整理，一台一档，经无损检测质控负责人审核将无损检测报告正本及射线探伤底片送厂技术档案室存档.11。7.6.3射线探伤底片需用软质纸隔开，直立排放，集中存放在干燥，通风的地方。11。7。7 射线探伤布片规则和评片制度11。7。7.1 压力容器射线探伤布片位置应严格执行GB150-98条款所规定要求及范围，对20探伤的布片应首先考虑T焊

86、缝，以及满足20%探伤比例的其它得要部位。11。7.7。2 压力容器的A、B类焊缝进行布片比应执行到容器的每一条焊缝，以保证满足检测比例所达到规定要求。11.7.7.3 对返修位置及扩探布片,应在其返修位置进行复探及缺陷的延伸部位进行扩探。11。7。7。4 压力容器底片评定应在较暗的评定室内进行评定，评定人员应具备“锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会”签发级及以上人员才能评定。11.7.7.5 底片评定应严格执行JB473094所规定及要求范围,禁止在评定上弄虚作假,玩忽职守。11。7。7.6 对底片评定后的结果，必须由无损检测责任师审核后，探伤报告方可发放.11。8 热处理11。8.1

87、现场组装的环向焊缝，可采用局部热处理方法，但局部热处理宽度，每侧不应小于焊缝宽度的三倍。加热带以外的部分应予以保温，以减少温度梯度。11。8.2热处理前应具备的条件a. 焊接工作全部结束b. 各项无损检测工作结束c. 产品焊接试板已焊接完毕(横、立、平加仰焊缝各一块)d. 塔体自由放置支座上，不受其它外力的拘束。记录仪及热电偶应经过校准并在有效期内，准确度应达1的要求。11.8。3 热处理用设备材料如下表所示：序号名 称规格型号数量用 途1磁钢吸附式电加热板400300 5kw31加热升温2点式测温仪12点 010001台记录和测量温度的变化3热点偶800WREV100型12只温度传感元件4岩

88、棉被50010001003001000100加热区保温用5钳型电流表0300A 1。5级1个检查加热器电源线是否断路11.8.4 电加热板应沿筒体焊缝内侧密集布置,板与板之间尽量不留间隙,测温点应沿筒体外侧均匀分布，间距宜小于4.5m，测温用的热电偶应用螺栓固定在筒体外靠近焊缝处,两个加热板之间，产品试板应与筒体焊缝同时进行热处理，可与筒体分开放置,安装两块加热板,温度记录控制，随筒体焊缝热处理一起进行.11.8.5 保温要求a. 保温材料应保持干燥，不得受潮.b. 保温层应紧贴筒体表面，局部间隙不宜大于20mm，接缝应严密，在热处理过程中保温层不得松动、脱落。c. 筒体外侧用60010001

89、00岩棉被保温，电加热器两侧用3001000100岩棉被保温。11。8。6 热处理工艺a. 16MnR热处理温度62525.b. 热处理时最少恒温时间应按最厚板对接焊缝厚度计算，每25mm保持1h,且不应小于1h。c. 加热时，在300及以下可不控制升温速度，在300以上，升温速度宜控制在50-80/h的范围内。d. 降温时，从热处理温度到300降温速度宜控制在30-50/h范围内， 300以下可在空气中自然冷却。e. 在300以上阶段，表面上任意两侧温点的温差不得大于300。11.9 塔内件的制作安装11。9.1 塔内件制作安装施工工艺流程图11。9。2 塔内件的制作11.9。2.1 主要施

90、工过程与施工方法 a、本次施工塔内件数量较大，为保证工程质量与进度，采用工厂化流水线作业,两个班组同时作业. b、原材料检验：检查钢板表面状况，不允许有分层、折叠等缺陷；实测钢板厚度，其负偏差应在允许偏差范围之内。 c、下料:用剪板机或等离子切割机或氧-乙炔割炬进行下料,下料后应用角向磨光机将周边毛刺及飞边打磨光滑，然后用专用模具调平塔盘板. d、划线钻孔：按塔盘零件图排孔尺寸划线钻孔，要求塔盘钻孔孔径允差为+0.4,0。6，注意两孔孔心距允差为1.6。 e、按照图纸设计要求制作塔板溢流堰和导向孔压制成形模具,然后利用油压机将塔板压制成形。11.9.2。2 塔内件制作技术要求 a、制成的支持板

91、、支持圈、塔盘板边缘不应有影响使用、装配、安装、检修的毛刺。 b、塔盘制作完毕后，局部不平度在300mm长度内均不得不超过2mm，塔盘在整块板面的弯曲度不得超过3mm. c、塔盘板下料加工后的长度偏差L1为-4mmL10mm，宽度偏差L2为2mmL20mm；11.9。2.3 主梁、支梁制成后,上表面的不平度在300mm长度内均不得超过1mm，其弯曲度允差为梁长度的1/1000.11.9。2.4 可拆卸塔盘零、部件全部检查合格后，按照图纸校核尺寸并检验互换性，具体办法为，任取塔盘若干套，在制作车间内进行试装，试装合格后将塔盘零部件用草绳绑扎并放置在定制的木箱内，碳钢零部件还需涂上防锈油并用塑料薄

92、膜覆盖。11。9。2.5 为了保证塔盘安装的互换型，制作时必须保证壳体和塔盘加工尺寸误差控制在要求的范围内。 塔内件的安装11。9.3。1 对照装箱单和图纸，检查和清点内件名称、规格、型号、材质和数量以及内件表面损伤、变形和腐蚀状况，填写塔内件验收清点记录。11。9。3.2 内件安装前,应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物。11。9。3.3 内件安装应在塔体压力试验合格并清扫干净后进行.11.9。3.4 根据塔整体吊装的要求本次塔内件施工采用卧装,塔盘安装应在塔体水平度、支持圈铅垂度调整后进行。 塔盘支持圈水平度，间距的复测方法，部位及标准应符合下列规定:a、卧装时,塔体水平放置在托轮

93、上，在塔体端部做一垂直于整个塔体纵向轴线的基准圆周线，按下图所示测量支持圈上表面各测点与基准圆周线的垂直距离,该距离的差值即为支持圈的水平度偏差值. b、支持圈与塔壁焊接后，其上表面在300mm弦长上的局部水平度偏差不得超过1mm，整个支持圈上表面水平度允许偏差不得超过5mm。 c、相邻两层支持圈的间距允许偏差不得超过3mm，每20层内任意两层支持圈间距允许偏差不得超过10mm。11。9。3。6 降液板的支持板安装偏差应符合下列规定：a、螺栓孔水平间距A允许偏差不得超过3毫米。 b、支持板安装部位B允许偏差为2B/100. c、支持板倾斜度Q允许偏差为2G/100。 d、支持板安装位置R1允许

94、偏差为5R1/1000，但不大于6毫米。 e、支持板安装位置R2允许偏差为5R2/1000,但不大于12毫米.11.9。3。7 降液板安装应符合下列规定： a、降液板底端与受液盘上表面的垂直距离K允许偏差为3mm。b、降液板与受液盘进口堰边的水平距离D允许偏差为+5至-3mm.c、降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离A允许偏差为6mm.d、中间降液板间距B允许偏差为6mm。11。9.3。8 梁安装应符合下列规定: a、梁安装的中心位置与图示尺寸的偏差不得超过2mm。 b、梁安装后，其上表面与支持圈上表面应在同一水平面上，梁的水平度允许偏差不得超过5mm。11.9。3.9 分块式塔盘板安装应符合

95、下列规定： a、塔盘板两端支承板间距E允许偏差为3mm（如上图示）。 b、塔盘板的安装应在降液板、横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，再由塔壁两侧向塔中心循序组装塔盘板。 c、塔盘板安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整符合要求后，再用卡子、螺栓予以紧固。 d、每组装一层塔盘板，即用水平仪校准塔盘水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上.11。9.3。10 塔盘板水平度测量方法及合格标准应符合下列规定: a、塔体水平放置在托轮上，测量塔盘板各测点与铅垂线的垂直距离，该距离的差值即为水平度偏差。b、测点位置及数量按下图的规定。双流塔盘板水平度测点 c、塔盘安装后，塔盘板水平度允许偏差为

96、6mm。 d、安装在塔盘板上的卡子，螺栓的规格、位置、紧固度应符合图样规定；板孔排列，板孔与梁距离，板与梁或支持圈搭接尺寸及密封填料等应符合图样规定。11.9.3。11 塔盘全部安装完成后，检查人员会同有关人员进行检查;在最终检查之前，应清除塔盘上及塔底的杂物；最终检查之后安装塔盘通道板、人孔盖,并进行封闭，同时填写塔盘安装检查记录. 液体分布管的水平度安装允许偏差为4mm，中心线的安装允许偏差为3mm,安装高度允许偏差为3mm。11.9.3。13 丝网除沫器安装应符合下列规定: a、除沫器如不是整体供货，丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定时可采用平铺，每层之间皱纹方向应相错一个角度；分块

97、的丝网安装时彼此之间与器壁之间均应挤紧。 b、除沫器安装的中心、标高及水平应符合设计规定.11。10 压力试验11。10.1 设备组对焊接完后，在卧式状态下应进行水压试验和气密性试验，试验压力以设计要求为准.11。10.2 水压试验应具备的条件a. 壳体、封头、补强板、裙座、接管、内外壁焊件等焊接工作全部结束,材质合格证、设备组装记录、焊接工艺记录等资料齐全。b. 无损检测、塔几何尺寸的检验等各项检验工作结束并合格。无损检验报告和其他检验记录齐全.c. 现场给水管道和排水明沟通畅。d. 设备支撑的布置和形式，应经校验能防止设备产生局部变形，土壤的耐压强度经校验满足承载要求.11。10。3 水压

98、试验程序及合格标准a. 水压试验前应在塔上下各设置一块经校验合格的压力表,其量程应为02。5MPa，盘面直径150,1.5级精度。b. 水压试验用水必须清洁，其氯离子含量不超过25ppm，水温不低于15。c. 充水时，应排尽罐内空气并保持罐外表面干燥,便于检查.充水时应缓慢并注意观察支撑和设备变形情况。d. 设备充满水，待设备壁温与试验水温大致相同后，缓慢升压至规定的试验压力，稳压30分钟，然后将压力降至设计压力，至少保持30分钟.同时检查有无损坏、宏观变形、泄漏及异常响动。e. 水压试验后应及时将水排尽。排水后用压缩空气将设备内表面吹干，然后进行气密性试验。11。11。4 气密性试验a. 气密性试验前应将设备上的安全装置、阀类、人孔盖及全部内件（如塔盘等）装配齐全并经检查合格。b. 气密性试验所用空气应为干燥、洁净空气，温度不低于5。c. 气密性试验时应缓慢升压至设计压力0。6MPa，至少保持30分钟，同时用喷涂发泡剂等方法检查有无微量气体泄漏。