合成车间氮氢压缩机安装施工方案（34页）.doc

1、氮氢压缩机安装方案1 概况合成车间氮氢压缩机是本工程的关键设备，安装技术复杂，质量要求严格，施工周期长，必须认真做好施工前的各项准备工作，精心施工，以确保其长期稳定运行。鉴于现阶段设计资料不全，本文仅以目前国内常用的对称平衡压缩机的通用安装方法作一阐述。正式施工方案待资料齐全后再作。2 编制依据l 化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）HGJ 204-83l 大型压缩机安装（化学工业出版社1985年10月版）l 机械设备安装工程施工及验收通用规范JBJ23-963 机体结构本机为往复式对称平衡压缩机，主机由机身、曲轴、连杆、十字头、轴承、中体、汽缸、活塞等部件组成。辅机有缓冲器、冷却器

2、、分离器水封槽等。机身为两端面开口的长方形匣式结构，具有较高的刚性。4 安装步骤和要求4.1 安装前的准备(1) 技术资料审查，编制安装指导书（图），进行技术交底；(2) 设备开箱验收；(3) 基础验收（必要时基础要预压）；(4) 垫铁计算和加工；(5) 机身煤油试漏和机座预灌砼。4.2 机身就位(1) 机身撑梁（拉杆）按号装配好，以保持机身强度和刚性。(2) 机身就位，用框式水平仪（精度不低于0.02mm/m）找平，（如有多列机身，需拉线，找准相对位置和同心度）。(3) 用自制调整螺钉“三点法”调正机身，轴向及横向（列向）水平度误差不超过0.05mm/m。4.3 主轴承、主轴及中体安装(1)

3、 检查主轴承巴氏合金情况；(2) 吊入主轴，检查瓦量和接触情况，薄壁瓦一般不允许研制，必要时，可进行微量研制，轴瓦间隙按随机文件规定执行，如无规定，则按1/1001/1200轴径调整；(3) 测量主轴纵向水平度允许外高0.05/1000；(4) 旋转主轴于0、90、80和270四个位置，分别测量各曲轴的“曲臂差”，允许偏差1/1000活塞行程，曲轴水平度允差0.05/1000，串量0.20.5mm；(5) 中体就位，检查中体与主轴中心的垂直度（详见气缸安装）；(6) 主轴承盖（及连杆、大头瓦等）螺栓应用力矩扳手紧固。4.4 电机安装(1) 底座就位；(2) 定子就位；(3) 两半转子联接后，接

4、合面应无间隙。如有热胀圈要特别注意控制加热温度和准确测量内外径，满足过盈装配的要求；(4) 切向键用涂色法检查，两侧工作面应均匀接触，60以上宽度允许误差0.05mm，非工作面留出0.51.0mm的间隙；(5) 穿入转子，调整空气间隙，控制间隙误差最大不超过平均值的5。4.5 气缸的安装4.5.1 强度试验需强度试验的缸体，按规定压力（一般为1.5倍工作压力）进行水压试验。所有气缸的水夹套均需进行1.5倍水压试验。4.5.2 气缸找正以机身或中体中心为基准，在机身中心设置一个上、下、左、右均能微调的高灵敏度的线架，另一端设置一个普通的落地线架，采用“声电法”挂线找正。如有必要，将采用激光准直仪

5、或测微准直望远镜找正。气缸找正水平度允差0.03/1000（优先考虑前高）。气缸与滑道对中偏差要求气缸直径mm径向位移mm轴向倾斜1/10001003000.070.023005000.100.0450010000.150.064.5.3 螺栓紧固气缸（中体）找正过程中，全部联结螺栓应均匀拧紧（必要时，使用力矩扳手），最后对数据进行复核，全部合格后，打定位销（稳钉）固定。4.6 二次灌浆(1) 灌浆前全面复测机器找平找正的数据，点焊固定垫铁组，清洗基础表面和螺栓孔，并做好隐蔽工程记录。(2) 带锚板的地脚螺栓孔应灌干砂，灌砂前采取防止漏砂措施。4.7 十字头和连杆的安装(1) 十字头安装，拆下

6、上下滑扳，用着色法检查两面接触情况，接触面应均匀接触达6070%以上。需刮研时，应经常用塞尺测量滑扳与滑道的间隙，避免刮偏。(2) 十字头中心定位：应根据其前后工作状态，上滑道为工作面的一侧，十字头中心应低于滑道中心0.010.03mm，另一侧高0.03mm。(3) 连杆安装前应调整好大小头瓦量，检查油路是否畅通，连杆螺栓拧紧后的伸长量或力矩数值应符合规定（或使用力矩扳手拧紧）。4.8 活塞、活塞杆及活塞环的安装(1) 确保活塞十字头与活塞杆的装配坚固可靠，特别注意防松装置的装配质量。(2) 检查活塞环的沉入量和开口间隙。(3) 活塞安装时，使其与气缸镜面接触均匀，接触面积应大于60%，活塞与

7、气缸镜面的径向间隙，应符合技术资料的规定，上部间隙应比下部间隙小5%。(4) 测量活塞杆水平，其允许偏差为0.05mm/m，宜高向气缸盖端。4.9 吸、排气阀的安装(1) 清洗检查阀座、阀片，阀座密封表面应无缺陷，阀片无切痕、擦伤和锈蚀等。(2) 环状阀片平面度偏差，应符合规范规定。(3) 气阀用煤油作气密性试验，5分钟内不应有连续滴状渗漏，且滴数应符合标准要求。(4) 吸、排气阀不得装反，顶丝和锁紧装置均应顶紧和锁牢。4.10 油系统的安装4.10.1 气缸和填料函油系统(1) 单向阀及注油器接头应清洗干净，油管内应用压缩空气吹净。(2) 管道与注油器连接后，必须用油进行强度试验，其试验压力

8、应为47MPa。(3) 接上注油器及各供油点的管接头，盘动注油器，检查各出油点的出油情况。4.10.2 循环油系统(1) 曲轴箱及循环油系统的过滤器、冷却器、阀门及油箱均应清洗干净。(2) 尽量减少焊接接头，需要焊接时应采取氩弧焊。(3) 回油管应有3的坡度。管道安装后应先试压，再用机械或化学方法除管内锈蚀，水冲洗后用压缩空气吹干。(4) 管道、阀门均应进行严密度和强度试验，安全阀应调整合格。5 压缩机试车5.1 试车前准备(1) 试车应编制详细试车方案。(2) 循环油系统试运行：检查油压、油量、油温、过滤效果及严密性等。(3) 气缸填料油系统试运行：检查各供油点及油的清洁程度，调节各点油量。

9、(4) 冷却水系统：开启冷却水阀门，检查各密封点和水流量。(5) 励磁机通风系统：要求运行平稳，风量充足，风压正常，风管无泄漏。(6) 电动机试车：l 盘车数周，检查有无异常情况。l 冲动一次，检查转动方向和有无不正常现象。l 运转5分钟，30分钟，分别停车检查一次各部位情况。l 连续运转1小时，要求电压、电流正常，轴承温度60，电机温升70。l 压缩机的准备：拆除各级气阀，装上铁丝网，设置安全防护装置，清洁周围环境。5.2 无负荷试车5.2.1 程序：开启循环水系统启动循环油泵调整油压启动注油器盘车冲动一次开车5分钟开车30分钟连续运行8小时。5.2.2 技术要求：填料函温度60滑道温度60

10、主轴承温度55电机温升70。5.2.3 系统吹除：吹除宜采用外来气源进行，条件不具备时，可用本机逐级进行。一级入口管道清除干净后逐级进行。保证每级入口处前的设备和管道绝对清洁。吹除压力由0.15Mpa逐级递增，不得超过工作压力,且最高不超过3MPa，时间不得少于30分钟。在排气口用白布或白柒靶板检查，5分钟内无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。5.3 负荷试车恢复所有管道和阀门的连接。全部安全阀调试合格。如采用空气作介质试运行时，终压不得高于24.5MPa。开启各级放空阀和卸截阀。分级加负荷，每次加负荷时，应缓慢升压，稳定后连续运行1小时再升压。试车中检查下述技术指标：l 有无不正常振动和声响

11、。l 各轴承和摩擦部位的温度。l 各级排气压力和温度。l 填料函和管道的密封。l 油水分离和排出情况。l 电气、仪表工作状况。试运转中每半小时记录一次运行情况。在额定的压力下，经48小时连续运转，以上各项检查合格，即认为机组有负荷试运转合格。停车：应从未级开始，依次开启卸载阀门逐渐降压，完全卸压后由电气人员断电停车。停车后，油泵必须继续运转查至进出轴瓦温度一致方可停下。试运结束后，应对主轴瓦、连杆轴瓦、十字头滑板、填料函进行检查，并通过各吸、排气阀孔检查各级气缸镜面有无划痕及损伤。6 施工网络图7 劳动力计划：氮氢压缩机安装人员计划表序 号工 种人员数量备 注1技术员12钳工243起重工84天

12、车操作工15保卫人员26质量检查员17安全员18 安全技术措施(1) 施工现场须有完善的用水、照明、消防系统。(2) 参加施工的人员要熟悉施工方案、设备性能，并有一定的安全常识。(3) 参加施工的各工种应密切配合，并采取相应的防护措施，保护好机器各部件的工作表面。(4) 现场应按类别摆放整齐，不得随意乱堆放。(5) 机器试运转中不得进行检修工作。(6) 方案中未尽事项按国家、化工部、本公司有关规定执行。合成氨部分大型塔类设备拼装吊装方案1 编制说明和依据1.1 编制说明本方案参照同类生产装置中大型塔类设备的设计要求和拼装吊装方案编制。1.2 编制依据(1) 中低压化工设备施工及验收规范 HGJ

13、20983(2) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB23682(3) 化工塔类设备施工及验收规范 HGJ21185(4) 压力容器安全监察规程(5) 钢制压力容器 GB1501998(6) 塔盘技术条件 JB1205802 施工程序(1) 图纸会审，设计交底(2) 编制施工方案、制作要求(3) 设备清点、检查与验收(4) 设备附件安装(5) 塔体组对(6) 焊缝检验(7) 防腐及安装(8) 水压试验(9) 保温(10) 吊装(11) 内件安装3 塔体组对3.1 组对前检验塔在组对前，应对其结构尺寸、制造质量进行复验并认真记录。检查项目：(1) 几何尺寸：分段处周长允差、端面不平度、

14、塔体不直度、长度允差；(2) 组对尺寸检验；(3) 塔体附件标准检验；(4) 焊缝外观尺寸检验。3.2 塔体组对应达到的技术条件(1) 塔基础已通过复验；(2) 场地达到“三通一平”条件；(3) 吊装机具已立好，滚胎布置完毕；(4) 塔通过验收，且已送到安装位置。3.3 组对步骤塔体验收完毕，将塔体放在已设置好的滚胎上，在布置时应考虑到塔体转动时不受滚胎的影响。塔体在滚胎的安放应如图所示，吊点放在最下面，焊接时采用对称焊，经过一次转动（180度）后，吊点正好处于最上方，可直接挂绳起吊。塔体组对示意图组对环缝时，应按厂家划出的组对定位线进行，并对其相邻的两节纵缝距离进行复验，如有十字缝或距离小于

15、100mm的，应提交质保工程师处理。焊接采用对称焊，可避开仰焊，降低焊接难度。里外各两个焊工同时施焊，从筒体中部向上焊至顶部。然后经过一次转动（180度）再以同样的方法焊完剩余部分。3.4 技术措施(1) 滚胎组装时应用钢丝找平、找正，用测量仪器配合完成。(2) 在上滚胎前，应将设备口校圆，坡口周围的油污、锈蚀打磨清理干净。(3) 上滚胎前，应将厂家未焊的尺寸大于人孔的附件，如除沫装置、填料支承装置等，放入塔内并临时固定。(4) 不允许强行组对，以免产生过大的内应力。(5) 组对过程中测量塔体的不直度。方法是两侧拉钢丝、上下用水平仪。(6) 调整塔体的直线度可以用千斤顶顶在一个特制的马鞍形支座

16、上，然后调整滚胎位置。(7) 较大的塔起升和转动困难，因而采用从一端开始依次组对的方法。(8) 环缝组对过程中应以已对完部分为准，且每节组对完后均应测量不直度。(9) 根据吊装方案，有热处理要求的吊耳应提前向制造厂提供方位圆，委托厂家焊接。(10) 所有梯子平台除按图纸要求制作安装外，还应考虑吊装的要求。(11) 塔体管线施工应严格按工艺管线施工的要求进行。4 塔体焊接4.1 焊接工艺根据塔体材质进行焊接工艺评定PQR和焊工考试WQ，并制定焊接工艺。我公司已有评定合格的焊接工艺和焊工合格证，可直接选用。4.2 焊接技术要求和措施(1) 对口检验合格后方可进行点焊。点焊长度不应小于50mm且应有

17、足够的强度。(2) 有预热要求的部位在点焊时应在焊缝两侧各宽150mm的区域内预热至100。(3) 特别检查环缝的点固焊，如发现缺陷应彻底进行处理。(4) 不得在设备表面引弧。(5) 焊接中收弧处应将弧坑填满，层与层之间的接头应错开。(6) 焊缝中途停焊，必须经过检查才能再次施焊。(7) 焊缝的检查、透视、返修等均应在热处理前完成。4.3 焊缝检验有热处理要求的焊缝，应在热处理后进行硬度测试，整条焊缝不得少于46mm，硬度值不得超过HB216。焊缝经外观检查后，应填写焊缝表面质量检查报告，外观合格后，方可进行透视。应优先选择丁字焊缝进行透视。4.4 热处理工艺要求 采用电加热法进行热处理。热处

18、理过程中采取措施防止热变形。 加热应布均匀，当温度在300以上时，升温速度不得超过170/h，冷却速度不应超过215/h。 恒温时间1小时。 热处理宽度不应小于焊缝宽度的三倍，加热带以外部分应用玻璃丝棉，保温宽度应每边各大于焊缝宽度的六倍，且不小于150mm，以减小温度梯度。 热处理后进行返修或硬度超标的焊缝应焊缝应重新进行热处理。5 设备试压根据图纸要求对塔内做水压试验及严密性试验。试验时请当地过去部门监督人员、甲方代表、我方质检人员共同参加现场检查。6 塔体内件安装塔体安装完毕，即可进行塔内件安装。严格按照HGJ211-85、JB1205-80进行内件安装。7 塔体吊装充分利用我公司的先进

19、的吊装工艺和大型吊装设备，采用成熟的倾斜单桅杆偏心提吊大型设备工法，将大型塔类设备整体吊装就位。8 吊装示意图合成装置高压设备施工方案1 概述合成装置是化肥生产的关键装置，它具有压力大、温度高和结构复杂等特点，因招标文件中未给出具体的技术数据，为保证工程施工的顺利进行，现根据我公司所承建的类似规模装置的施工经验，编写本该方案。2 编制依据(1) 高压设备施工及验收规范（HGJ208-83）(2) 招标技术文件和工程图纸3 施工准备(1) 编写相应的施工方案或技术保证措施。(2) 检查设备的出厂合格证、说明书及质量证明书(3) 根据装箱清单，对设备及内件进行清点检查和移交，并填写检查记录。(4)

20、 对设备进行外观检查，其主要几何尺寸机械加工质量和管口方位等应符合图纸要求。设备表面不得有伤痕、锈蚀和变形，衬里表面不应有凸起、开裂或其它损坏现象。(5) 设备密封面、密封垫的形式和尺寸符合图样要求。密封面应光洁无污、无机械损伤、任何刻痕、锈蚀等缺陷。(6) 设备的紧固螺栓、螺母加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。(7) 设备内件的形状尺寸应符合设计图样或技术文件的要求。4 设备安装4.1 基础验收和设备就位按规定对设备进行检查验收。设备就位前，根据图纸划出设备基础中心线和标高基准线。设备就位前，基础表面进行修整。需灌浆的基础表面应凿成麻面，放置垫铁处应铲平，预留地脚螺栓孔内的

21、杂物应清除干净。4.2 找平、找正设备找平、找正应按基础上的安装基准线，对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备找正、找平应符合下列规定(1) 应根据规范要求用垫铁进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。(2) 设备安装后的主要技术偏差应符合标准要求。4.3 内件装配与封闭设备内件装配前应复测装配尺寸，确认无误后方可进行预装或正式装配。内件应在管道及设备吹除后进行装配。设备封闭前应进行清扫、冲洗和吹扫工作。(1) 设备吹扫应根据工艺要求和设备结构特点制订专门的吹扫方案。(2) 设备吹扫合格后，内件的调整、检查及设备的充填工作，应按图纸或技术文件要求进行，并作好记录。(3)

22、设备表面处理、脱脂、吹扫清理，内件调整检查及充填结束后，必须由施工、检查和监督人员共同检查，确认合格后方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。4.4 密封垫安装密封垫安装应符合下列要求：(1) 密封垫安装前需再次检查，法兰密封面和密封垫的形式应相适应，密封面应光洁，无机械损伤、任何划痕、锈蚀等缺陷。(2) 金属与非金属组合夹壳垫、受压后产生永久变形的垫、金属和软金属垫等密封垫，使用后经处理达不到图纸或技术文件要求时不得重复使用。(3) 设备正式封闭前所使用的垫片均应使用临时垫片。(4) 密封垫应安装平整，位置正确，不得有偏斜或中心偏移，并应接触良好。如接触不良，应进行研磨或修整。4.5

23、螺栓安装螺栓安装应符合下列要求：(1) 螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。(2) 设备筒体与端法兰的相对位置必须安装正确，所有螺栓都能顺利穿入且不受任何强制力。(3) 紧固螺栓前，应先用均匀的紧固力将螺母初步拧紧。紧固螺栓时，按下图沿直径方向对称均匀地紧固，重复此步骤应不少于六次，直到所有螺母达到设计图样或技术文件上要求的紧固力矩或螺栓伸长值为止。螺栓紧固示意图也可以按下图分三次进行紧固。第一次第二次第三次对称法间隔法顺序法紧固程度达70%紧固程度达90%紧固程度达100%螺栓紧固后，用塞尺检查上下端盖与筒体法兰之间的间隙及平行度，使用铝垫圈时误差

24、不大于0.3mm，使用钢垫圈时不大于0.1mm。紧固后的螺栓应分别用小锤逐个敲击螺母，用听声法来检验螺栓紧固的均匀程度。松开螺母时，按紧固方法相反顺序均匀对称松开，每次松开1/121/6圈直到所有螺母完全松开为止。在高温高压设备的安装中，对紧固螺栓有热紧要求的，应按有关标准执行。5 设备试压设备的压力试验包括耐压试验和气密性试验，具体按相关标准执行，并作好记录。6 安全技术措施(1) 出库或搬运零部件时，应轻拿轻放，不要损伤零部件。(2) 清理密封面时，不要用金属物清理。(3) 高压螺栓装配时，应先清洗干净，涂石墨、机油后再装配。(4) 对拆卸的零部件要用记号笔或挂牌作标识。(5) 设备运输、

25、吊装时应统一组织，统一指挥。(6) 进入现场必须戴安全帽，登高作业必须系安全带。(7) 做好现场一切保卫工作，非工作人员一律不得进入现场。合成氨部分工艺管道施工方案1 概况合肥四方化工集团有限责任公司年产8万吨氨工程项目，其工艺管道具有布置紧凑、压力等级高的特点，因而工程施工时具有较大难度和较高的技术要求，为保证工程施工的顺利完成，特编写此施工方案。本工程分为净化工序、压缩工序、合成工序，其工艺管道压力等级分为低压、中压及高压，材质有碳钢、不锈钢、合金钢。现根据我公司承建的国内外类似规模装置的施工经验，对其工艺管道的施工方法作一介绍。2 编制依据l 化工金属管道工程施工及验收规范（HG2022

26、595）l 工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）l 工业设备、管道防腐工程施工及验收规范（HGJ229-91）l 合肥四方化工集团有限责任公司提供的招标技术文件和工程图纸。3 施工技术准备(1) 进行图纸会审和技术交底。(2) 编写工艺管线安装吹扫试压和防腐保温施工方案。(3) 熟悉工程图纸及有关规范标准。4 施工现场准备(1) 各种障碍物已清除完毕，道路平整、通畅。(2) 电源、水源已接通(3) 土建、设备及框架等已施工完毕(4) 管道预制平台搭设完毕(5) 所需机具按平台位置就位5 材料检验管道组成件及管道支承件安装前必须进行检验，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的

27、规定，并进行目测检验，不合格者不得使用。产品必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.1 管子检验管子的外观应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷，带螺纹密封度良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。合金钢应有材质标记。管子椭圆度及壁厚不均匀度在外径公差、壁厚公差范围内即为合格。5.2 管件检验法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，螺纹法兰的螺纹部分应完整、无损伤。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。6 管道预制管道系统按单线图对管子进行测量下料。管子切口表面应无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔

28、渣等，切口端面倾斜偏差不应大于1管外径，且不超过3mm。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。7 管道焊接和检验另见焊接施工方案。8 管道安装管道安装的原则顺序是：按系统进行编号，先地下后地上，先支吊架后管道，先主管后支管，先管廊后装置区。8.1 中低压管道的安装对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。法兰连接时，应保持法兰间的平衡，其偏差不大于法兰外径的1.5,且不大于2mm,并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。法兰连接时，应使用同规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。螺栓规格型号、材质按单线图要求执行。管道对口时，应在距接口中

29、心200mm处测量平直度。当100mm时，允许偏差不应大于1mm；100mm时，允许偏差不应大于2mm，全长允许偏差均不应超过10mm。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。焊缝不得置于托架抱卡内，两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径，环焊缝距支吊架净距应不小于50mm。装置中低温碳钢与低压碳钢在外观上区别不大，安装时应特别注意。对管内清洁度要求较高的且焊后不易清理的管道（压缩机入口、机组循环油管道等），管内杂物要清理干净，且对接焊缝底层应采用氩弧焊打底。管道安装各项允许偏差应符合规范要求。8.2 蒸汽伴管安装伴管与主管平行

30、安装，位置间距应正确。水平伴管宜安装在主管下方靠近支架的侧面，伴管用镀锌铁丝固定在主管上，弯头部位的绑扎点不少于三道，直伴管绑扎点间距为1500mm。不锈钢管道的伴管，在二者之间用石棉板隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。伴管直管每25m设置一个膨胀弯。伴管从分配站到汇集管应排列整齐，避免相互跨越，就近斜穿。8.3 阀门安装安装前应按单线图核对其规格型号，并按介质流向确定安装方向。法兰或螺栓连接的阀门在关闭状态下安装。焊接阀门，焊接时不得关闭，以防止过热变形。安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。8.4 支吊架安装管道安装时，应及时进行支吊架的固定调整工作，吊架

31、位置正确，安装应平整稳固，并且与管子连接良好。支吊架型式按图纸要求进行，安装前应核对其型号。支吊架焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完成后及时予以拆除。管道安装完毕后，应按图纸逐个核对各支吊架的位置、型号。8.5 与机器连接管道的安装应从机器一侧开始安装，不得让机器受附加力，并且先安装支架，不得强行安装。固定焊口应远离机器。8.6 安装记录管道安装后应按工程质量单的内容要求，作好各项安装记录。9 高压管道施工方法因本工程项目的工艺管道具有压力等级高的特点，故在此对高压管道的施工方法作较为详细的介绍。高压管道施工除符合中、低压管道施工要求外，在

32、以下几方面还应遵守下述规定：9.1 管子检验高压管件应有材料合格证明书，并与实物全部相符。当对材料有疑问或证明书不全时，应从同一炉号中抽取2%进行校验性检验。高压钢管在校验性检验中，当有不合格项目时，应以加倍数量的试样复查；复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检验，不合格者不得使用。当高压钢管无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。高压钢管虽有探伤合格证，但经目测检验发现缺陷时，应抽10进行探伤,当仍有不合格时，则应逐根进行探伤。高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止，除去缺陷后的实际壁厚不小于钢管公称直径的90%，且不小于设计壁厚。9.2 管道预制 高压碳钢管、合金钢管应

33、采用机械方法切割，当用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸和表面平整；对不锈钢管应采用机械或等离子方法进行切割。9.3 管道安装高压管道除符合中压管道安装要求外，还应符合：高压管道安装前应将内部清理干净，并用白布进行检查。高压管子端部的螺纹部分应清洗干净，表面不得有缺陷，并涂以二硫化钼。合金钢管道安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时，必须复查钢号。9.4 支、吊架安装合金钢管道上不应焊接临时支承物，当必须焊接支承物时，应符合焊接的有关规定。高压管道支吊架应按设计文件规定加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝热垫等垫层，并应予先将支、吊架涂漆防腐。10 管道系统吹除试压在管道安装、无损检验完成后进行系统

34、吹除试压。按系统进行管线的吹除试压。系统试压分为气压试验和液压试验，均按规范要求执行。对高低压管道交界处，管内要求清洁与不清洁处，必须设置盲板进行隔离，并作好记录和标记，待试验结束后及时恢复。11 防腐保温在管线系统吹除试压合格后，按规范要求进行管线的防腐保温工作。12 安全施工措施教育职工树立安全第一，预防为主的观念，经常检查现场不安全因素，发现问题及时整改。现场设置专职安全员，实行每周安全大会，每天班前安全例会。现场各种电气机具，必须有良好的绝缘和接地设施。现场搭设脚手架、爬梯、护栏、防雨棚等必须牢固，并符合有关规定。吹除试压时，要交代清楚工作内容，不许超过工作范围以外，以免损坏。在高压管

35、道试压区域内设置显著标牌，禁止无关人员进入试压区域。高空作业必须拴好安全带，高空存放材料、工具必须牢靠。做到公司规定的“三做到”、“七不许”、“四注意”。合成氨工艺管道焊接施工方案1 工程特点合肥四方化工集团有限责任公司年产8万吨合成氨、13万吨尿素工程合成氨部分包括净化工序、压缩工序、合成工序等部分，其工艺介质具有易燃、易爆、高温、高压及对管道清洁度要求高等特点；净化工序包括变换、变换气脱硫、精脱硫、脱碳、甲烷化等部分，其工艺介质具有高温、腐蚀、易燃、易爆等特点；工程所选用的管道材质较复杂，并大量使用了厚壁高压管、低温钢、高合金钢、耐热钢及种类繁多的低碳钢和超低碳不锈钢。焊接工艺较复杂，焊接

36、质量要求较高，2 编制依据(1) 化工金属管道工程施工及验收规范（HG20235-95）(2) 工业管道工程施工及验收规范（GBJ235-82）(3) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236-82）(4) 合肥四方化工集团有限责任公司年产8万吨合成氨、13万吨尿素工程招标文件及部分图纸(5) 参照洛阳氮肥厂改扩建工程、淮南化工总厂改扩建工程及安阳化肥厂改扩建工程的工艺管道焊接施工方案。3 焊接工艺评定PQR和焊工考试在焊接施工前，应按照设计规定的规范进行焊接工艺评定PQR和焊工考试WQ工作，只有在PQR和WQ工作都评定合格后，才能进行正式的焊接施工。4 对管道焊接的一般要求焊条

37、、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应具有制造厂家的产品质量证明书。其中氩气的纯度应在99.95%以上，钨棒应采用钍钨棒或铈钨棒。焊条、焊丝的贮存、烘干与保管应符合焊条质量管理规定（JB3223-83），焊条烘烤次数不宜超过2次。当环境温度低于0时，应将焊件预热至50再施焊；在风、雨、雪天气（特别是有风砂和灰尘）时，应搭设防护蓬。对管道内部清洁度要求较高的设备、压缩机的进口管线，全部采用手工氩弧焊打底的焊接方法。对于对接焊缝，当管径4英寸、壁厚5mm时，宜采用全手工氩弧焊的方法；超出此范围的宜采用氩电联焊的方法；对于角焊缝全部采用手工电弧焊的方法。对于不锈钢管道的焊接，管内应通氩气或氮气进行内保护，并

38、用木板或胶皮等与碳钢材料分隔开，以防止造成“铁污染”。尤其是对尿素级不锈钢TP316L+G510，更要进行严格控制。对于高压管，应采用机械加工的方法进行下料和坡口加工、氧乙炔切割或等离子切割的方法进行下料和坡口加工，但必须用砂轮机将切口打磨平整，并将氧化层清理干净。管道的坡口型式及组对尺寸按照图纸设计要求进行，若无明确规定时，则统一规定如下：对接焊缝角焊缝5 焊接工艺5.1 焊材的选用焊材应根据图纸设计的要求来选定，当设计无明确规定时，参照下表执行母材焊丝焊条国内钢号相对应的ASTM钢号国内型号相对应的AWS钢号国内型号相对应的AWS钢号10#,20#,Q235A,Q235BA53GrB 10

39、6GrB API 5LBH08Mn2SiAER70S-3E4315E4303E701815CrMo12CrMoA335P11H08CrMoAER80S-B2ER80S-B2LE5503-B2(R302)E5503-B2(R307)E5503-B1(R202)E5503-B1(R207)E8018-B2LE8015-B2L0cr19Ni9A312 TP304H0Cr19Ni9ER308E308-15/16E308-15/1600Cr19Ni11A312 TP304LH00Cr19Ni11ER308LE308L-15/16E308L1-15/160Cr17Ni12Mo2A312 TP316H0Cr

40、17Ni12Mo2ER316E316-15/16E316-15/1600Cr17Ni14Mo2A312 TP316LH00Cr17Ni14Mo2ER316LE316L-15/16E316L-15/1600Cr17Ni14Mo2 (改良型)A312 TP316L+G510或TP316L mod/SANDVIK 25 22 2LMn B (ER310Mo)/SANDVIK 25 22 2LMn B (ER310Mo-15)异种钢/ER309ER309MoE309-15/16E309Mo-15/16E309-15/16E309Mo-15/165.2 焊接方法对接焊采用全手工氩弧焊或氩电联焊的方法，角

41、焊缝采用全手工电弧焊的焊接方法。5.3 电焊机采用逆变直流电焊机ZX7-400ST。5.4 焊接工艺参数焊接工艺参数应按照评定合格的PQR中的参数来制订。5.5 焊前预热对于厚壁碳钢管及耐热钢，焊前应按设计要求进行预热，预热温度一般为100150。6 焊后热处理6.1 应进行焊后热处理的管道(1) 壁厚19mm的碳钢管(2) 管道级别后加T的管道(3) A333.6低温镇静钢(4) 15CrMo、12CrMo耐热钢6.2 热处理温度曲线如图所示7 焊接检验焊接检验按照厂方及设计规范的要求进行。若厂方无明确要求的，按我公司编制的焊接工艺规范中的要求进行。仪表系统调试方案1 概述仪表进入系统调试，

42、标志全装置仪表安装基本结束，仪表风到位，仪表接地、DCS接地、DCS本机自调结束，系统调试不受环境干扰。仪表系统调试是自控安装的重要环节，是对全装置仪表在中交前的又一项质量把关和检验。因此，系统调试在组织和管理上一定要严细、慎密、认真，甲乙方配合要默契。2 系统调试总体说明(1) 系统调试是在现场仪表已经过其自身的单体调试，控制室DCS-I/O卡也已经内部系统测试且所有信号传递都已畅通的情况下进行的。(2) 系统调试中，所有检测单元都在其检测的工艺参数取样处加摸拟信号，所有控制回路输出都直接至控制网上，即：系统调试覆盖了整个回路的始终。(3) 系统调试应使系统测量的精度及输出信号的精度在允许的

43、范围内，并对有报警要求的点检查设定报警的准确性。(4) 对调节控制回路，除完成输入、输出的全部调试内容外，应检测PID作用及输出的正反作用”(5) 联锁回路：模拟其全部的联锁工艺条件及检查其全部的联锁输出。(6) 复杂的调节回路：进行多输入多输出的系统模拟调试，验证结果的正确性。(7) 成套设备的随机仪表、分析仪表、PLC内部逻辑等协同制造商代表共同调试。3 调试方法和步骤3.1 变送器的测试先调整好变送器的零点和量程，但零值误差不得超过基本误差的1/2，以缓慢的速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围的0%，50%，l00%，100%，50%，0%视操作站CRT显示对应各点的输出值，计算各

44、点的系统误差。系统误差的最大值应在允许范围之内。3.2 温度的测试3.3 调节阀的校验由操作站输出模拟信号，依次给出4mA、12mA、20mA、20mA、12mA、4mA检查调节阀动作情况。3.4 开关球阀的调试PLC数字输出信号使继电器接点闭合，电磁阀受电，气路畅通。开关阀动作，视操作站CRT显示，阀位指示是否正确。3.5 压力开关、液位开关的测试压力高报（低报）时，以缓慢的速度压力信号源，压力增至（减至）报警设定点时，视操作站CRT显示，压力开关接点的动力情况，再缓慢减小（增大）压力，检查压力开关的复位情况。装置内液位开关均为浮球式液位开关和旋转叶片式液位开关，就每个具体的开关而言，其报警

45、设定点无法改变，只需人为短接，断开其接点，视操作台上的状态变化情况。3.6 浮筒的测试根据被测介质的比重计算出用水校验时的测量范围，根据计算出的测量范围，先调整好浮筒的零点和量程，但零值误差不得超过基本误差的1/2，再依次加水到测量范围的0%、25%、50%、75%、100%、100%、75%、50%、25%、0%，用万用表测量与输入信号相对应的各点的输出值，同时视操作站CRT显示。3.7 分析仪表在一次表侧间接加模拟量，在安装栅侧检测回路参数，在二次仪表处检查仪表指示，通常和厂家共同调试。4 安全措施操作人员应严格遵守安全规章制度，现场作业时要注重周围的施工环境，确保人身安全。在系统调试期间

46、，非施工人员严禁进入主控室。操作人员要做到通电程序清楚，电路柜、通电设备和回路在测试中挂牌。5 主要标准仪器及工具标准仪表的精度应满足系统调试的要求，并在检定周期内。名称型号规格数量备注压力信号发生器2656一231台2656一24l台活塞式压力校验台YS一601台YS一6001台数字万用表2506一21型1块DT9302块标准电阻箱ZX32型2块标准压力表0.25级1套电信号发生器2554型1块无线电对讲机6只6 劳动力组织名称单位数量调试证调试班长人1有调试工程师人2有调试技术员人2有调试员人4有安全施工方案1 编制说明为保障广大职工在合肥四方化工集团有限责任公司年产8万吨合成氨、13万吨

47、尿素工程项目施工中的安全和健康，保证施工的顺利完成，特制定本方案2 编制依据(1) 合肥四方化工集团有限责任公司年产8万吨合成氨13万吨尿素工程项目招标技术文件；(2) 炼油、化工施工安全规定（HGJ233-87 SHJ505-87）；(3) 建筑工程施工现场管理规定（建设部第15号令）；(4) 中国化学工程第十一建设公司安全操作规程；(5) 中石化总公司安全生产禁令（中石化1993生586号）。3 总则坚持“安全第一，预防为主”的方针，坚持“管生产必须管安全的原则”认真贯彻执行国家有关安全生产的各项法规、标准、规程和文件精神，分析研究施工生产过程中存在的各种不安全因素，从技术上、组织上、管理

48、上采取有力措施，加强检查，解决和消除不安全因素，防止事故的发生。4 安全生产的内容施工现场安全管理的具体内容包括：安全生产责任制、安全教育、劳动保护、安全生产检查、安全技术管理、安全事故调查与处理等六个方面。4.1 安全生产责任制(1) 项目经理部指定专人负责施工现场的安全管理与监督工作，检查督促各施工队、施工班组的安全管理工作，对违章的单位责令整改。(2) 项目经理部制定符合项目运行特点的安全生产责任制，明确项目施工中的各级领导、职能部门、工程技术人员和施工生产工人在管理和施工中安全责权利关系，形成“纵向到底，横向到边”的安全保证体系。参加项目施工的所有管理人员和施工生产工人，必须遵守制度的

49、规定要求，认真履行自已的安全职。(3) 各施工队配足配齐专职安全技术人员。专职安全技术检查人员应具备专业知识、身体健康、责任心强、有资格证书的同志担任。专职安全技术检查人员应保持相对稳定。(4) 安全生产责任制确立项目经理为安全生产第一负责人，项目总工程师为安全技术负责人，项目安全管理部门行使监督检查职能，作业人员必须遵守本工种的安全操作规程及岗位责任制。4.2 安全教育(1) 领导班子经常组织职工学习有关安全生产、劳动保护政策、法规、制度，从思想上牢固树立“安全第一，预防为主的指导思想，消除只抓生产、重进度而忽视安全的错误倾向。(2) 专职安全检查人员和有关职能人员经常组织学习安全管理知识，

50、提高安全技术和管理水平，在工程项目施工中发挥充分的作用。(3) 参加项目施工的工人进入岗位前，均要进行入场安全教育和岗位安全技术培训，并经考试合格后方能上岗；特种作业人员要经专门的安全技术培训与考核，并持证上岗。(4) 各施工队建立施工班组安全例会制度。各施工班组要结合施工特点，坚持每周一次开展安全活动，并认真作好记录；危险部位的施工，要坚持班前讲安全。(5) 在施工现场要设立醒目的安全标语牌和设置安全标志。4.3 劳动保护(1) 进入施工现场的所有人员必须戴安全帽，着装应符合有关规定。(2) 加强劳动保护用品的发放、管理和监督使用工作，对于特殊防护用品和公用防护用品、安全带、安全网、防毒罩等

51、，必须设专人负责管理。4.4 安全生产检查(1) 专职安全技术人员应每天巡视现场,及时发现施工中的不安全隐患和违章行为，及时排除险情，制止违章指挥和违章作业，监督施工中安全技术措施的执行，及时配合有关技术人员解决施工过程中暴露的安全技术问题。(2) 每月组织一次全面的安全生产大检查，项目经理应亲自参加。对检查中发现的问题要及时进行整改。项目经理部每月向公司总部呈报一份该月安全生产大检查的情况报告。4.5 安全技术管理(1) 编制施工组织设计或施工方案时，必须结合工程特点，编制切实可行的安全技术措施。大型施工项目(如大型设备吊装、特高处作业)，应按施工分项编制详细的安全施工方案，所有施工管理人员

52、和作业人员均应认真执行。在技术交底时，必须进行“安全施工”内容的交底。项目经理、总工程师与安全人员要监督检查安全技术措施的落实情况。在执行中发现安全技术措施有不足之处，或因施工需要变更某些条款时，必须报请项目安全管理部门和技术部门批准后方可变更。必须坚持“三不施工”，即没有安全技术措施不施工，没有进行安全技术交底不施工，危险因素未排除不施工。(2) 合理布置和管理施工现场，合理使用场地和设置安全围栏，妥善保护现场主干电源、主干道、水源及消防拴、排水通道等。在施工中遇有高压线路、动力设备附近及易燃易爆地段、临时交通要道等部位，应及时向项目经理提出保护措施，经批准后方能实施。(3) 保证高空作业的

53、脚手架、平台、斜道、靠(爬)梯及其它防护设施坚固、稳定、安全、可靠，有效发挥安全生产“三件宝”(即安全帽、安全带、安全网)的作用。登高作业必须严格执行办理“高空作业许可证”制度，实行分级管理，对一切应用于登高作业的设施和本体设施，要实行检查验收制度，确保登高作业的安全。(4) 制定大型设备安装、大型设备吊装的安全技术措施，施工机械操作人员必须经过专门训练，经考试合格后方准独立操作。(5) 针对夏季、雨季、冬季施工特点，制订季节性安全技术措施。(6) 加强施工机械、设备、电气防护保险装置的管理，定期进行检修。(7) 搞好环境保护，制定消除尘毒、噪声、防火、防爆、防辐射的安全措施。(8) 做好安全

54、救护工作，与当地医疗机构、消防部门取得联系，做好救护车辆、消防器材准备，一旦发生事故能及时进行处理。4.6 安全施工规程4.6.1 一般规定(1) 施工总平面布置应符合国家现行的防火、工业卫生等有关安全规定。(2) 安全作业区设置明显的警告牌，闲杂人员不得入内。(3) 按工程场地实际情况合理布置施工器材、工机具的堆放地点，确保施工道路畅通。(4) 机动车辆在施工区域行驶时，其时速不得大于15公里/小时。(5) 进入施工现场必须穿戴规定的防护服，并正确使用防护用品、用具。(6) 对参加施工的全体人员进行有针对性的安全教育。(7) 风速大于10米/秒时，禁止高处作业。(8) 特殊工种必须持特种作业

55、证上岗。(9) 职工在工作中，除按规程操作外，还要遵守下列规定：l 工作时应思想集中。l 严禁乱动别人负责管理的机械设备。l 现场行走必须注意周围环境，以及附近的机械、车辆。l 多人共同工作时，应互相注意安全。l 禁止烟火的场所严禁吸烟和动火。l 班前、班中严禁喝酒。l 工作中严禁打闹、开玩笑。4.6.2 防火防爆与安全用电(1) 消防设施有防雨、防冻措施。消防用水充足。灭火器定期更换药液。(2) 消防器材放在明显、易取之处，并经常进行检查。(3) 严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。(4) 严禁在生产厂区和易燃、易爆区域吸烟及携带火种、易燃易爆、有毒、易腐蚀物品进入厂区。(5) 严禁用

56、汽油等易挥发溶济擦洗设备、工具、衣服地面等。(6) 仓库材料堆放场地、木工场地及其他严禁明火的地方，挂上严禁烟火的警告牌。(7) 进入易燃易爆区域和生产厂区时，汽车、吊车等机动车辆的排烟口处必须装设灭火罩或阻火器。(8) 氧气、乙炔气瓶均距明火10米以外存放，在用氧气、乙炔气瓶的相互距离保持在5米以上，并采取遮阳措施，防止在阳光下爆晒。(9) 在高处动火（电、气焊）时，动火点的下方及周围如有可燃物，将予以清除，或用阻燃物遮盖，并设专人进行重点监护。(10) 在禁火区使用电焊、气焊（割）及在易燃易爆区使用电钻、砂轮等易产生火花的作业均为动火作业，施工前按规定办理动火证。在厂内动火（包括施工用火及

57、生活用火）均须办理用火手续。(11) 作业班组在易燃易爆区域动火时，设置专职看火员，作业人员施工中要绝对服从看火人的安全指挥。(12) 动火部位应配备适宜的消防器材和设施，并定期检查维护。(13) 在容器内作业时，要尽量使用钢脚手杆和钢模板，收工前经检查无火灾隐患后方可撤出人员，且严禁将气焊工具等留在容器内。(14) 五级以上大风时停止动火作业。(15) 电气设施着火，严禁用水和泡沫灭火。(16) 油类、油漆、沥青和有机溶液及忌水化学品着火时，严禁用水灭火。4.6.3 安全用电(1) 施工用电线路采用绝缘良好的橡皮软导线。(2) 电源线路不得接触潮湿地面或接近热源。严禁电线直接挂在树上、金属设

58、备、构件和钢架上，禁止用金属丝绑扎电线。(3) 临时用电线，如铺设在地面或埋入地下时，要用橡皮护套电缆，在通过马路处加设钢管套管保护。栈桥上的用电线路沿栏杆铺设，并加钢套管保护。(4) 变压器、配电盘、配电箱开关等电气设备的附近，严禁堆放易燃、易爆、潮湿和有腐蚀性的物品。(5) 配电盘或配电箱开关的外壳和刀闸开关，均保持完整无损。施工机具设专用电源开关，并设箱加锁。严禁用一个开关同时启动两台电气设备。(6) 露天配电盘及配电开关有防雨设施。外露带电部分必须采取绝缘防护措施，关挂上“有电危险”的警告牌。(7) 凡与电源连接的电气设备，未经验电，一律视为有电，严禁用手触摸。(8) 用电设备及其外壳

59、，按规定接地或接零。(9) 电气设备检修时先切断电源，并挂上“有人工作，严禁合闸”的警告牌。停用电源时，在开关箱上加锁或取下熔断器。(10) 电动机械和电气照明设备被拆除后，不得留有带电部分线路。如保留电源线时，将在切断电源后，将电线端头包以绝缘胶布，并将固定在离地面2米高处或适当的地方。(11) 严禁擅自接用电源。非电工不得从事电气作业。电气故障由电工排除。4.7 高处作业安全(1) 凡在坠落高度基准面2米以上（含2米）位置进行的作业，均为高处作业。(2) 高处作业要使用合格的脚手杆、脚手板、防护栏杆、安全带等。作业前认真检查所用的安全设施是否坚固、牢靠。(3) 凡事高处作业人员事前进行身体

60、检查。(4) 高处作业所使用的工具、材料严禁上下投掷。(5) 不得上下垂直进行高处作业。如需分层进行高处作业，中间采取隔离设施。(6) 安全带使用前，详细检查有无破裂或损坏，不合格者不得使用。(7) 安全带应高挂低用，其下方有足够的净空。(8) 高处作业人员穿轻便衣着，不得穿硬底、有铁掌和易滑的鞋。(9) 雨天进行高处作业时，架子上铺垫草垫以防滑落。(10) 风速在10米/秒以上和雷电、暴雨、大雾等气象条件下不得进行高处作业。4.8 机具设备(1) 施工机械的操作人员经过培训、考试合格，并持有安全操作证。(2) 各类起重设备使用前经过政府有关部门鉴定，取得安全准用证。(3) 工作前，操作人员检

61、查机械设备的清洁、紧固、润滑、保护接地等情况，确认合格后方可启动。(4) 机械设备设有专人负责使用和管理，其他人员不得乱动。(5) 操作人员不得擅自离开工作岗位，严禁把设备交给非指定人员驾驶和操作。(6) 机械设备不得带病运行和超负荷使用。(7) 机械设备的外露转动部分，要设置安全防护罩。(8) 运转中的机械设备严禁进行维修、保养、润滑、紧固、调整等工作。(9) 租用外单位设备，明确双方的安全责任。要求对方做到：l 设备状态良好，按规定经政府主管部门监检，取得准用证。l 按设备使用说明书要求操作，严禁超载和违章作业。l 装卸或吊运设备材料时，服从我方调度人员指挥。4.9 试压试车(1) 本工程

62、高温高压设备、管道较多，试压前必须编制试压方案。(2) 试压作业应符合设计对试验介质、压力、稳压时间要求，且不得采用有危险性的气体或液体。(3) 液压试验的环境温度应在5以上。(4) 在试压前及试压过程中，应详细检查被试设备、管道的盲板、法兰盖、压力表的加设情况及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可升高压力。(5) 带压设备、管道严禁受到强烈冲撞或气体冲击，升压和降压应缓慢进行。(6) 试压用的临时法兰盖、盲板的厚度应符合强度要求，法兰及法兰盖上螺栓应上齐拧紧。(7) 在试验过程中，如发现有泄漏现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。(8) 在检查受压设备和管道时，法兰、盲板的对面和侧面不得站人。(9) 不使用气压代替液压作强度试验。特殊情况必须由项目总工程师批准。(10) 试压时设警戒区，并设专人监护。