炼厂制氢尾气分离提纯项目动设备安装施工方案（38页）.doc

1、xxxx气体有限公司炼厂制氢尾气分离提纯项目工艺安装工程动设备安装施工方案目 录一编制依据1二概述1三动设备安装程序1四施工准备2五动设备安装一般要求3六施工进度计划及安装劳动力计划4七施工机具及措施用料计划4八主要消耗材料计划4九泵类设备安装5十风机安装6十一压缩机的安装811。1 4M1249。7/34。5型一氧化碳压缩机安装811。2 2D20-89/7。5型甲烷压缩机安装2011。3 离心压缩机安装28十二质量保证体系及措施33十三安全措施及文明施工35一 编制依据（1） xxxx气体有限公司炼厂制氢尾气分离提纯项目工程施工图;（2） 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231

2、-2010；（3） 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB502752010;（4） 化工机器安装工程施工及验收通用规范HG202032000（5） 设备制造厂使用说明书；（6） 类似工程施工经验。二 概述xxxx气体有限公司炼厂制氢尾气分离提纯项目工程中,共有动设备19台，其中8台罗茨风机,4台循环水泵，2台一氧化碳压缩机（C1402AB）、2台甲烷压缩机（C-1302AB），1台二氧化碳压缩机、1台PSA1压缩机、1台原料气压缩机。具体见下表：序号名称规格型号数量备注1.罗茨鼓风机RRF-350R22.罗茨鼓风机RRE250R23.罗茨鼓风机RRF250RH24.罗茨鼓风机RRF25

3、0RH25.循环水泵46.往复式压缩机4M1249。7/34。52沈阳远大7.往复式压缩机2D20-89/7。52沈阳远大8.离心式压缩机3MCL6071沈阳世星9.离心式压缩机2MCL4581沈阳世星10.离心式压缩机2MCL355+2MCL3561沈阳世星三 动设备安装程序需要时拆检开箱检验安装就位、初找平一次灌浆精平、二次灌浆配管联轴节找正无应力检查电气、仪表系统确认试运转基础验收及处理四 施工准备：（1) 熟悉与施工有关的技术资料及设备使用说明书;（2) 基础的验收及处理a 基础验收l 依据土建施工图、机组安装图及压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB5027598，由监理组织建

4、设单位、土建施工单位、安装单位对基础进行检查验收，并符合设计及规范要求；基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下列规定：检 查 项 目允 许 偏 差 值基础坐标位置（纵横轴线）20mm基础各不同平面的标高+0mm 20mm预埋地脚螺栓标高（顶端）20mm 0mm中心距（在根部和顶部两处测量）2mm预留地脚螺栓孔中心位置10mm深度+20mm 0mm孔壁铅垂度10mml 预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净；l 土建单位在基础上标出设备就位的纵横中心墨线;l 经检验合格后，由土建单位与安装单位办理中间交接手续,并移交以下资料:l 基础施工质量合格证书及中心线,标高,外形尺寸等实测记录；b 由监理、土建

5、单位、安装单位,在中间交工证书上签字后生效.c 基础的处理l 首先对二次灌浆层铲麻面,麻面应符合要求；l 垫铁布置，应根据机组负荷计算垫铁的组数，绘制垫铁平面布置图,每组中限用一对斜垫铁,按平面布置图要求铲制垫铁窝，垫铁窝的要求应符合规范要求，垫铁放置后，每块垫铁的找正方法同上。 （3) 地脚螺栓的处理a 地脚螺栓经检验合格后，应除去表面油污、铁锈、氧化铁皮露出金属光泽，并用丙酮擦洗干净，再按说明书要求进行防腐后使用.b 垫铁的加工应符合GB50231-2010中第四章第二节的要求。（4) 设备的检查验收a) 检查设备的合格证及质量证明书。管道应符合有关材料标准度应有质量合格证证明书.b) 按

6、装箱清单清点机器及备用零部件,应符合装箱清单；c) 对机器进行外观检查，如有损坏、缺件等应进行现场记录、拍照，三方人员决定处理方案后，交项目部处理,并各自备案；d) 机组检验完毕，由施工单位将检验中的问题、处理方法及意见，编制详细检验报告（附检验记录、照片等），经制造厂代表、监理签字后报甲方工程项目部，对于检验中发现的问题,由项目部与制造厂协商解决.五 动设备安装一般要求（1) 机器就位及初找正a 确认设备的方位标记,重心位置及吊装位置。使用随机组提供的起吊厚壁管进行吊装。b 在基础地脚螺栓孔两边按基础图尺寸放上调整垫铁，找正垫铁水平.垫铁的规格及摆放应符合标准规范的规定。地脚螺栓应呈铅垂状态

7、。c 机器吊装就位,使基础上的纵横中心线与机器底座纵横中心相吻合，其允差应符合图纸要求，采用顶丝或者斜垫铁调正。检查项目允 许 偏 差中心线位置5标高相对标高 +20 10水平度纵横向0。2/1000 d 机身找正找平：将压缩机机身上盖拆去，利用机身上的加工水平面作为找正的基准测点,找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行.并利用垫铁调整水平精度,其要求纵横向的水平度不大于0。05/1000。e 初找电机-压缩机同心度.（2) 一次灌浆机组一次同心度找正完毕，按说明书要求，对各机器地脚螺栓预留孔进行一次灌浆.（3) 二次精找同心度用同以上方法和要求精找机组各机器同心度，在机脚处加薄

8、垫片进行微调,找正完毕正式紧固各机器地脚螺栓.（4) 机组二次灌浆预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75以上时，方可进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作，在水平度最终达到要求后，机组二次灌浆前,应将垫铁三面点焊牢或将顶丝处加保护套以隔离水泥砂浆.按说明书要求,对机组进行二次灌浆，采用无收缩灌浆料。（5) 机组的无应力配管本机组所有机器本身法兰配管一律从机体法兰口向外配，并在联轴器架千分表监视,法兰所有连接螺栓处在自由状态，螺栓紧固时不得有外力作用于机器,监视联轴器处同心度应在要求范围内。（6) 各阀门安装时注意管内介质流向,不得装反。六 施工进度计划及安装劳动力计划（1) 施工进度

9、计划:动设备安装从2011年7月开始至2011年9月机械设备单机试车结束。具体见总体施工进度计划.（2) 安装劳动力计划钳工：10人 焊工：2人 起重工:4人 技术人员：2人 质检员：1人 安全员：1人 杂 工：4人七 施工机具及措施用料计划序号名 称型 号单 位数 量备 注1液压吊车QY50台12手拉葫芦10T个63手拉葫芦5T个44经纬仪台15水平仪台46硅整流焊机14KW台27砂轮磨光机150台28电焊线米1009电源线米200接临时电源10大 锤把2 11手动试压泵台112空压机台113测温仪台114测震仪台115枕 木2500220160根2016钢跳板块100八 主要消耗材料计划序

10、号名 称型 号单 位数 量备 注1氧 气瓶202乙炔气瓶103电焊条J422Kg204电焊钳300A把25砂轮片150片306润滑脂Kg87铜 皮0.10。5Kg0.58压力表2。56。3 MPa只69压力表接头610钢 板=20mm Q235Am2111钢 板=16mm Q235Am2112钢 板=12mm Q235Am2214钢 板=8mm Q235Am2115无缝钢管574M10016消防水带50M15017脱脂剂CCl4Kg3017 5碎布Kg20九 泵类设备安装9.1 泵类设备安装施工工序 基础交接、验收 设备现场开箱检验基础处理、复查泵就位、初找平、找正一次灌浆泵精找正、找平二次灌

11、浆拆检、清洗、回装精对中油系统检查、注油冷却、密封系统检查单体试车、交工9.2 泵就位、找正（1） 设备初找平：找平的基准点一般在法兰出口面(水平）上,但也可以在支座位置，根据设备具体情况选择具有代表性的位置.初找平所用垫铁组数应根据设备重量适当选择,并且要避开永久垫铁的位置。（2） 找平时即要考虑单台设备的水平和中心位置，也要考虑相邻设备之间的位置。9.3 精找平（1） 根据底座的结构按照规范选择垫铁的规格.（2） 精找正、找平水平度：纵向0。05mm/m；横向0。10mm/m；标高、中心位置3mm。9.4 拆检根据业主要求对需要解体的设备进行解体检查,解体检查的项目需符合设计文件和规范的有

12、关规定.联轴节对中:允许偏差：径向同心度0。03mm/m；端面平行度0.05mm/m；轴向间距:一般23mm（根据联轴节大小计算面定).9.5 泵类设备的防护安装过程中应对泵采取防护保护工作，保证在施工过程中泵体不被损坏,具体措施有：泵进出口石棉橡胶板隔离;不能用泵做为引弧点;泵在安装完毕后用彩条布或塑料薄膜遮盖，防止油漆、飞溅物、水泥、砂石等杂物进入泵内.9.6 试运行（1） 与试运行有关的工艺管道及设备具备使用条件;（2） 与试运行有关的电、汽等共用工程及仪表系统满足使用条件;（3） 泵的入口按规定加设过滤网；（4） 确认润滑油加注完毕；（5） 启动电机，按要求时间运行并检查有无噪音，检测

13、轴承温度、振动、电压、电流、出口压力波动情况，检查轴封等;遇异常情况立即停车检查和处理；（6） 不同类型的泵在启动时应严格检查试运流程内各个阀门状态。流程状态应符合不同设备启动时的工艺要求.十 风机安装10.1 安装要求（1） 风机搬运和吊装的绳索，不得绑在转子和机壳或轴承盖的吊环上,以免损伤该部件。（2） 整机的安装，应用斜垫铁找正，风机的纵横向水平应分别在底座和轴上进行。水平度允差：纵向0。2/1000 横向0.2/1000（3） 风机的安装a 底座找正机组底座找正允许偏差如下：标高： 10mm 中心线: 5mm水平度： 纵向0。1/1000 横向0.1/1000b 底座固定借助风机底座上

14、螺栓孔，使风机底座定位，并对地脚螺栓孔和基础进行灌浆，灌浆采用无收缩水泥砂浆并不断捣实。c 对有增速器的机组对中，一般以增速器为基准，首先调整风机与增速器的对中，然后再调整电机与增速器的对中。对中允许偏差径向：0。05mm 轴向:0。03mm设备冷态对中时应考虑设备在操作状态下的热胀因素。10.2 机组清洗检查（1） 轴承须清洁、无损伤、转动灵活及无异常声响。（2） 增速机内部齿轮啮合应良好，转动应平稳、灵活及无异常声响。（3） 油系统管路、油冷器应清洁无杂物。（4） 检查机壳内应清洁无异物。10.3 试运行（1） 应具备的条件:a 确认弹性垫及膨胀节安装正确。b 确认管道、控制阀、过滤器安装

15、正确.c 电机单试合格.d 电气、仪表系统调试合格。e 按要求充填润滑油（脂）。f 确定试车管路系统.（2） 开车a 用手盘车,应无卡、碰现象.b 关闭控制阀。c 启动电机，使之达到额定转速。d 逐渐打开控制阀，增大负荷，直至电流达到额定值，此时在控制阀体上做记号，风机在额定转速下连续运行4小时.（3） 设备运行时检查下列项目，若无异常则试车合格并及时办理中间交接手续。a 运转声音无异常。b 无异常振动。c 风机出口温度低于规定要求。d 轴承温升低于40e 风机各部紧固件有否松动.十一 压缩机的安装11。1 4M1249.7/34.5型一氧化碳压缩机安装C1402AB压缩机为4M1249.7/

16、34.5型，四列五级、M型对称平衡式压缩机。压缩机为气缸无油润滑，双作用水冷式结构。其主要技术参数分别如下：压缩机主要技术参数压缩机（1）容积流量（吸入状态) 49。7 m3/min(2）各级吸气压 0/0。111/0。348/0.838/1.832MPa（G)（3)各级排气压力 0。111/ 0.348 /0.838/1。832 /3。45MPa（G)（4)各级吸气温度 40/40/40/40/40(5）各级排气温度 130/127/123/120/107 （6）冷却水进/出水压力 0。3/0.2 MPa（7)冷却水进/出水温度 32/38 (8）各级缸径 660/470/330/330/2

17、20 mm(9）行程 250 mm(10）曲轴转速 370 r/min（11)主轴径 210 mm（12)轴功率 440.5 kW（13）运动机构润滑油供油温度 45 （14）运动机构润滑油供油压力 0。300。35 MPa（15）主轴承温度 65 (16）冷却水耗量 87 t/h(17）机组噪声 85 dB(A）（18)主机重量 38150 Kg（19）最大检修件重量 4520。5 Kg（机身部件)(20)传动方式 异步电机直接传动（21）介质： 一氧化碳 电动机（1)型号 YAKK710-16（2)型式 异步电动机(3）额定功率 560 KW（4）额定电压 6000 V（5）转速（额定转速

18、) 375 r/min （6）电机重量 24000 Kg 11.2.1 4M12型压缩机主机的安装（1） 压缩机基础表面应进行铲麻处理,麻点应分布均匀, 深度不宜小于10mm。在机身就位前,应将其底面上的油污,泥土等脏物清除干净,机身安装宜采用垫铁安装,每组垫铁不应超过三层,机身底面与垫铁及垫铁之间接触面积不小于60，各组垫铁的水平情况，应基本一致或相近.（2） 机身在基础就位后， 用水平仪通过主轴孔找机身的纵向水平,通过中体滑道找机身的横向水平。纵向水平以两端轴承孔为基准，横向水平以滑道后端为基准，其水平度偏差不大于0。05mm/m，对称均匀地紧固地脚螺栓,横向和纵向水平保持不变。上述调试完

19、毕后，把机身的垫铁组，点焊成为一个整体，进行二次灌浆，灌浆应连续进行,对上面的安装精度进行复查校正。（3） 曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封防锈,安装前应彻底清洗干净，曲轴、连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的,在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙”表5中的规定。轴瓦精度高，一般不允许刮研，在接触不良时（少于90)，应通过换轴瓦来达到，个别也可以对轴瓦进行局部微量刮修。十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并符合“压缩机主要配合部位装配间隙”表中的

20、规定.曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平,其允许偏差应不大于0。1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好（4） 气缸的安装，安装气缸应以中体滑道轴心线为基准,找各级气缸的中心线，同轴度允差符合表4中规定，气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致,若出现方向不一致时，应查清问题。可通过调整气缸支承和刮研气缸与接筒，接筒与机身的接触面来调整校正,严禁用加偏垫、螺栓预紧力不均或借助其它外力等不正确的方法校正。气缸各连接螺栓应对称，均匀地紧固。气缸的支承应接触良好，受力均匀。（5） 填料的安装:安装前必须彻底清洗填料的各零部件，保证无油垢和其它脏物。正确安装各填料密封室，保证冷却水路畅通，正确调整密

21、封环等在密封室的轴向间隙。（6） 活塞的安装：制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需解体和重新组装。安装活塞环、支承环时，活塞环、支承环在槽内应自由活动,活塞环有不同切口应交叉装配。检查活塞环与活塞环槽，活塞与气缸的止点间隙,活塞体与气缸的径向间隙，其应符合间隙表规定的数值.装活塞部件时,活塞杆尾部应涂润滑油并装上填料护套。穿过填料与十字头联接后,再检查十字头间隙,活塞间隙的变化情况及连杆左右摆动的灵活情况.紧固活塞螺母时，必须用随机所带工具电加热棒，不得用其它工具强行拧紧螺母。活塞螺母紧固方法见安装资料中4M12(Y21）。2100、4M12（Y21）

22、。2200、4M12（Y21)。2300和4M12（Y21)。24-00活塞部件图。活塞杆与十字头连接采用液压连接，其安装紧固的步骤如下:A.安装调整步骤:a。 将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置。b。 将调节圈旋入内螺母上，使其径向孔对准内螺母上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。c。 将止推圈（两半）装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住。d。 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内,用棒扳手拧动调节圈使内螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节圈与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活

23、塞转动。e。 盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。f。 当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整,旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺钉,按需要的调整方向调整调节圈,使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧,并测量活塞止点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。g. 活塞前后止点间隙合格后,应退出锁紧螺母,将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。B.液压紧固步骤：a. 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连。b。 掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa(不得超过此

24、压力值）,在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形,此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。c. 第一次液压紧固完成后,活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。d。 第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行.卸压后即完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。C. 压缩机检修时需拆卸活塞杆时，亦

25、需用超高压油泵，施以150MPa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。D。 液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压力不得大于150MPa。活塞杆与十字头连接完成后，应检查十字头与滑道的径向间隙，活塞与气缸的止点间隙，活塞与气缸的径向间隙，应符合表2规定。盘车检查连杆摆动的灵活情况,不应有任何滞止现象。（7） 刮油器安装时注意刮油环刃口方向不得装反,本机采用单向刮油环,其刃口应朝向机身方向,刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合0。05-0.10mm。（8） 气阀的安装：全面清洗气阀的每个零件,注意保护气阀的密封面,组装气阀时，应检查阀片升程,使气阀部件完整无缺，连接螺栓要拧紧，严禁松动,注意吸排气

26、阀的正确安装，不要装错.11.2.2 主电机的安装 首先对电机进行检查,核对,应正确无误,然后对电机主轴和压缩机主轴尺寸进行全面核对，并按电机制造厂的间隙表的规定安装。压缩机主轴与电机主轴的同轴度以压缩机主轴为基准,可调节电机垫铁来实现，其同轴度不应大于0。05 mm，符合规定后用螺栓将联轴器联接紧固。11.2.3 其它零件的安装 其它零部件为一般性安装，应以本机带的图样为根据，注意各部件的相对正确位置。11.2.4 辅机和管路的安装（1） 辅机主要指缓冲器、冷却器、分离器 、集液灌，辅机出厂前都有竣工图，并带有全部试验结果的合格证明书,所以在安装前可不进行水压试验，但在发运过程中如有损坏或超

27、过保管期。在安装前应重新作水压试验。（2） 管路安装应根据工程设计部门的配管施工图进行.（3） 机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。（4） 进行气体安全阀开启压力的标定,开启压力应符合本产品说明书中的规定，安全阀标定后，应正式铅封。（5） 管路安装的有关技术要求,应遵循国家或专业有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”标准的规定。（6） 机身油池及油循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净.（7） 气管路系统试压,采用闭路循环方式，试压前对系统中全部设备、连接管路、测压接头及测温接头作密封性检查;所有可能积垢部位都应清理干净。11

28、.2.5 4M12压缩机安装精度及装配间隙要求 表1 压缩机主要零（部）件装配后的几何精度项目装配精度mm备注十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度0.05/1000曲拐颈对主轴颈的平行度0.15/1000 曲轴在水平方向和垂直方向曲柄间的距离差（组装曲轴，盘动数转，检查） 0。025连电机前0.075连电机后十字头滑道轴线的水平度0。05/1000机身轴承孔轴线对公共轴线的同轴度 0。05气缸轴心线对中体十字头滑道轴心线的同轴度径向位移整体倾斜1列0.150。062列0.100.043列0.100。044列0。070.02机身装在基础上其纵横向的水平度0.05/1000与十字头组装后，测量活塞杆的

29、水平度,其倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致.0.05/1000活塞杆跳动水平方向0。064垂直方向0。07511.2.6 4M12压缩机主要配合部位装配间隙(表2)表2 压缩机主要配合部位装配间隙表序号部 位装配间隙(mm)1十字头滑履与机中体滑道的径向间隙0。250。302十字头销与连杆小头衬套径向间隙0。1430。1853曲拐径与连杆大头瓦的径向间隙0。160。262 4主轴瓦与主轴径的径向间隙0。120。21 5主轴定位瓦与主轴的轴向间隙0。2880.5426活塞与气缸的止点间隙(轴、盖侧）一级50.5二级50。5三级30。5四级(轴侧）30.5五级(盖侧)30。57活塞环与环槽的轴向间

30、隙一级0。240。367二级0。220.347三级0。220。347四级0.220。347五级0。210。3328支承环与环槽的轴向间隙一级0.851。046 二级 0.750。946三级 0.650.846四级0。951.154 五级0。851。0549活塞体与气缸径向间隙一级77。625二级5.55。963 三级4.54。917 四级4.54.917五级44。33611.2.7 4M12压缩机的运转试验（1） 压缩机试运转前准备a。压缩机主要螺纹连接部件的检查,确认是否达到设计要求并核准其止退机构是否有效。b。检查压缩机气管路和润滑油管路系统组装后是否清洗干净c。检查机身油池,应装足润滑油

31、。d。再次核准压缩机各级气缸的止点间隙e。调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。f。确定电机的正确转向（2） 循环油系统的试运行a。 经确认机身油池、油泵、冷却器、过滤器和管路进行彻底清洗后,将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合第2.11条中的规定。b。 当环境温度较低时,油温0可以启动辅助泵,油温达10允许启动主电机。c。启动主油泵前，应检查油泵的转向是否正确,并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀及溢流阀等打开。d。 油泵启动后，以采取逐渐关闭溢流阀的方法使油系统压力稳定上升达到规定的压力值。e。 当油泵出口压力正常后,要进行至少2小时以上的连续试运行.试运行过程中应检查油系统的清洁

32、程度、各部连接接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常，同时对油压报警联锁装置进行检验与调试,其动作应准确可靠。f. 油循环试运行合格标准为:目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物.g。 油循环系统试运行结束后,应排放掉全部污油，再次清洗机身、油池、油过滤器等零部件，注入合格的润滑油。（3） 冷却水系统通水试验a。冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行.b.打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统,按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通.c.检查冷却水进水压力和温度，应符合本说明书中1.2。1的规定值。e。冷却系统通水时间

33、应不低于4小时，当水压、水流情况正常,各连接部位及冷却水腔无渗漏时,可关闭进水总管阀门,将冷却系统中水全部放掉。（4） 压缩机的空负荷运转操作程序a。 拆下压缩机系统中的进气管,同时拆下吸气阀和排气阀。b。 打开总进水管阀门，调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水路水流是否畅通,检查指示仪表是否正常。c. 启动稀油站辅助油泵,调整压力达到规定要求。d。 压缩机盘车数转,确认运动部件无不正常声响及松动现象。e. 瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。f。 第二次启动后运转5min,应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问

34、题停机后应查明原因,及时排除。g。 第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间不少于4小时。空负荷试运转时应检查下列项目：a。运转中应无异常音响和振动；b。润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本说明书中的2。11条规定;c.冷却水系统工作是否正常,供水压力、温度应符合本说明书中的1。2.1条规定；d。填料法兰处活塞杆温度不超过120；主轴瓦,连杆瓦温度不超过65. 对于高黏度油（N150）， 主轴瓦,连杆瓦温度不超过75；e.电动机温度、电流不应超过铭牌中的规定;f。电气、仪表设备工作正常；空负荷试运转结束,应按下

35、列步骤停机：a。按电气技术操作规程停止电动机运转；b。关闭进出水总管阀门，排净机组和气、水、油、仪表管道内的存水。空负荷试运转过程中,应每隔30分钟做一次试运转记录11.2.8 压缩机的管路吹洗（1） 吹扫前应拆下各级冷却器、缓冲器、分离器的排污阀、安全阀和压力表。（2） 一级气缸进口前设置的管线，用外部高压干燥无油的空气或氮气吹扫。吹扫方法：a、将一级气缸进气口法兰断开，气缸的一级进气口用盲板密封; b、打开高压空气阀门，吹扫一级进气管路和进气缓冲器；（3） 一级后的各级管线用压缩机自身的压缩空气或氮气进行吹扫。（4） 一级排气管线、设备的吹扫步骤： a、装上一级吸排气阀,将二级气缸进口法兰

36、与二级缸脱开，二级气缸进口用盲法兰密封。 b、启动压缩机，一级气缸工作,产生无油压缩空气或氮气进行吹扫。吹扫过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝,以免焊渣和杂物留在管内。（5） 二级排气管线、设备的吹扫步骤:a、将吹扫合格后一级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装好、连接二级进气管，装上二级吸、排气阀，将三级气缸进口法兰与三级缸脱开,三级气缸进口应装上盲板.打开三级前各缓冲器、冷却器上的排污阀。b、 启动压缩机进入正常运转后，关闭一级冷却器上的排污阀即进入二级管线设备的吹扫。（6） 三级四、五级吹扫方法同上。（7） 各级吹扫时间不应少于30分钟,吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的末

37、端排气口处,放置5分钟白布或白漆粑板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它脏物，即为合格。11.2.9 负荷试运转（1） 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫完毕后进行。（2） 负荷试运转的介质采用氮气.（3） 负荷试运转程序:a 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求.b 启动稀油站油泵,调整压力达到规定要求。c 将压缩机的旁通回路阀门、末级出口阀门和各级缓冲器的排污阀门打开。盘车23转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机.d 启动压缩机空运转30分钟，一切正常后可进行负荷试运转.e 关闭容器上的排污阀门，缓慢关闭一回一和五回一阀门及末级出口阀门，使末级

38、出口压力升至规定压力，连续运转4小时。f 负荷试运转以氮气为介质，其压力、温度参数如表1。表1吸气压力MPa(G）排气压力MPa(G)吸气温度排气温度轴功率KW一级常压进气0。11240131436二级0.1120。35140128三级0。351 0。8440123四级0。841.80140118五级1.8013.240101（4） 负荷试运转中检查的项目应符合规定值：a 进排气压力、温度; b 冷却水进水压力、温度，各回水温度；c 润滑油供油压力、温度；d 填料法兰处活塞杆磨擦表面温度；e 运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；f 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；g 进排气阀

39、工作应正常;h 缓冲器、冷却器、分离器的排污情况;i 电动机电流变化和温升情况;j。 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性.负荷试运转过程中,应每隔30分钟做一次运转记录（5） 在负荷试运转中，不得带压停机，如发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。（6） 试运结束，应先将压缩机的五回一及一回一阀门打开，使压缩机处于空载状态再按程序停机。（7） 压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。（8） 负荷试运转结束后,应对下列部位进行抽检:a 主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；b 气缸镜面、活塞杆摩擦表面；c 活塞环、支承环

40、和填料密封环。（9） 上述各摩擦副表面应良好,无烧伤、擦伤、拉毛等现象;活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象.11.2.10 压缩机正常工艺流程运转压缩机应在负荷试运转试验合格后，方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。本压缩机工艺运转各项参数如表2所示 表2吸气压力MPa（G）排气压力MPa(G）吸气温度排气温度轴功率KW一级0.000。11140130440.42二级0。1110。34840127三级0.3480.83840123四级0。8381。83240120五级1。83234.540107（1） 工艺性运转开停机程序及要求与负荷试运转中开停机程序相同,由空负荷升至额

41、定工况下的压力过程应采取几段进行，每升一段压力后应稳定运转1530min后再继续升压，最终达到额定压力。工艺性运转额定工况下的各项参数应符合本产品使用说明书中技术规范的规定。并检查管路系统的振动情况.（2） 严禁带负荷启动,启动压缩机前应将压缩机的五回一、一回一阀门打开，待压缩机运转平稳后再逐渐关闭一回一和五回一阀门加负荷,每次停机(紧急停机除外）都应将压缩机的一回一和五回一阀门打开，卸去负荷后再按停机程序停机.（3） 工艺性运转中每隔1小时，应做一次运转情况记录.（4） 工艺性运转试验72小时. 11。2 2D2089/7。5型甲烷压缩机安装C1302AB为2D2089/7。5型，压缩机为两

42、列二级对称平衡式压缩机，压缩机为气缸无油润滑，双作用水冷式结构。其主要技术参数分别如下：11.2.1 压缩机技术参数a。容积流量(进口状态） 89 m3/minb.吸入压力（G)(一级/二级） 常压/0.19 MPac.排气压力（G）（一级/二级） 0。19/0.75 MPad.吸入温度 （一级/二级） 40/40 e。排气温度 （一级/二级） 131/131 f。循环水进水温度 32 g.循环水排水温度 38 h。润滑油供油压力（G) 0。250。35 MPa i。循环水进/回水压力（G） 0.3/0。2 MPa j。压缩机转速 370 r/mink。轴功率 454 KWl.行程 280 m

43、mm.气缸直径 890/540 mmn。噪声 85 dB(A）o。主机重量 Kgp。最大零件重量（电机定子） 9065 Kgq。传动方式 刚性直联r.机组外形尺寸（长宽高) 10000X9000X10000S.介质: 甲烷等 电动机技术参数a。型号 YAKK710-16-560KW6KVb.额定功率 560 KWc。额定电压 6 KVd.额定转速 375 r/min e。重量 14900 Kgf。防爆等级 eT311.2.2 机身的安装机身的安装指机身和中体(滑道）的安装, 是压缩机其它零部件的安装基准,要进行找平找正.基础表面应铲出麻面,麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm.在机身就位前，应

44、将其底面上的油污、泥土等脏物清除干净。机身安装宜采用垫铁安装，垫铁与基础应均匀接触，其接触面积50，其水平度0。3mm/m。机身在基础就位后,用水平仪通过主轴孔找正机身的纵向水平，通过中体滑道找正机身的横向水平。纵向水平以两端轴承孔为基准,横向水平以滑道前后端为基准。对称均匀地紧固机身地脚螺栓，使纵向和横向水平度偏差0。05mm/m.将每组垫铁点焊固定，垫铁与机身之间不允许点焊。上述工作完成后，应在24h内进行二次灌浆，否则应对安装找平找正的数据进行复测核对.二次灌浆的应有足够的养生期。表 3 检 测 项 目装 配 精 度(mm）列 列活塞杆径向跳动水平0。064垂直0。084机身装在基础上其

45、纵、横向的水平度0.05/1000十字头滑道轴线对曲轴轴线垂直度0。10/1000十字头滑道轴线水平度0.05/1000水平和垂直方向曲柄间的距离(盘车数转）联电机前0。028联电机后0.096气缸轴心线对中体十字头滑道轴心线的同轴度径向位移0.150。15整体倾斜0.060。06 表 4检 测 项 目装 配 间 隙 （ mm)级 活塞止点间隙盖 侧50。550。5轴 侧50。550。5活塞环与环槽轴向间隙0。240。3670。220.347支承环与环槽的轴向间隙0。950。1870。951。154十字头滑板与滑道径向隙0。200。25主轴瓦与主轴径径向间隙0.120。189主轴定位瓦与主轴的

46、轴向间隙0.280。403曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙0。1400.255十字头销与连杆小头衬套径向间隙0.1320。16511.2.3 曲轴的安装机身轴承孔下轴瓦装好后，曲轴彻底清洗干净,水平吊装，平稳地装入机身轴承中。检查各主要轴颈对轴瓦接触情况,轴瓦下面接触120为最佳状态，最小不少于90.轴瓦一般不允许刮研。接触不良的应当更换轴瓦，根据具体情况也可以对轴瓦进行局部的微量刮硏。轴承盖紧固到工作状态，检查曲轴的水平度,其值应0。10mm/m，检查其间隙值应符合表2规定.11.2.4 连杆与十字头的安装安装前要特别清洗十字头油孔，十字头销油孔，连杆体油孔和大小头瓦的油孔。安装过程中要注意中体

47、滑道的清洁。连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙，连杆小头衬套与十字头销的径向间隙,十字头与滑道的径间隙应符合间隙表2规定。十字头与连杆连接后，连杆体应摆动灵活，不应有任何滞止现象.11.2.5 气缸、接筒的安装安装气缸应以中体滑道轴心线为基准,找正各级气缸的中心线，同轴度偏差应符合表1规定.气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致，如果出现方向不一致时，应查清问题。应通过调整气缸支承和刮研气缸与接筒，接筒与中体，中体与机身的接触面来调整校正,严禁用加偏垫、使螺栓预紧力不均或借助其它外力等不正确的方法来调整校正.气缸各连接螺栓应对称并均匀地紧固。气缸的支承应接触良好，受力均匀。11.2.6 填料的安装安

48、装前必须彻底清洗填料的各零件，保证无油垢和其它脏物。正确安装各填料密封室,保证冷却水路畅通,正确调整密封环等在密封室的轴向间隙。11.2.7 活塞的安装检查活塞杆的摩擦部位有无划痕,磕碰等现象.若有轻微损伤或缺陷，可用油石或砂布修整.清洗活塞体和活塞环，活塞环在槽内应能灵活转动,活塞环有不同切口应交叉装配。装活塞部件时，活塞杆尾部应涂润滑油并装上填料护套，穿过填料与十字头连接。活塞杆与十字头联接的步骤如下:A.安装调整步骤：a。 将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置。b。 将调节圈旋入内螺母上，使其径向孔对准内螺母上任一螺

49、孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。c。 将止推圈(两半)装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住.d。 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内,用棒扳手拧动调节圈使内螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节圈与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动.e。 盘动压缩机,分别用压铅法测量前后止点间隙,其数值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。f。 当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整,旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈,拆卸定位螺圈上的螺钉，按需要的调整方向调整调节圈,使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞止点间隙,可重复调

50、整直至止点间隙符合规定.g. 活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母,将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入,最后旋紧锁紧螺母.B.液压紧固步骤：a. 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连.b。 掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa(不得超过此压力值）,在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部,迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固.c。 第一次液压紧固完成后,活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时,再

51、进行第二次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。d. 第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。C。 压缩机检修时需拆卸活塞杆时，亦需用超高压油泵，施以150MPa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可.D。 液压连接紧固和拆卸时,其油泵操作压力不得大于150MPa。活塞杆与十字头连接完成后，应检查十字头与滑道的径向间隙，活塞与气缸的止点间隙,活塞与气缸的径向间隙,应符合表2规定。盘车检查连杆摆动的灵活情况，不应有任何滞止现象.11.2.8 气阀的安装全面

52、清洗气阀，注意保护气阀的密封面,组装气阀时,应检查阀片升程,使气阀部件完整无缺，连接螺栓要拧紧,严禁松动,注意吸排气阀的正确安装，不要装错。11.2.9 润滑系统的安装安装前对循环润滑管路的零件进行清洗、吹净，然后才能安装，以确保润滑系统的可靠性。11.2.10 主电机的安装 对电机基础进行检测核对，保证准确无误,对电机主轴和压缩机主轴联接尺寸进行核对,按电机说明书的规定安装。压缩机主轴与电机主轴的同轴度以压缩机主轴为基准,用调节电机垫铁来实现，其同轴度0.05 mm，符合规定后用螺栓将联轴器联接紧固。11.2.11 辅机和管路的安装辅机出厂前都有竣工图，有全部检验结果的合格证明书，在安装前可

53、不进行水压试验。在运输过程中造成损坏或超过保管期的,在安装前应重新作水压试验。管路安装应根据工程设计部门的配管施工图或随机出厂资料中的管路图进行,管路内部应清洁。管路安装的有关技术要求应遵循相应的施工及验收技术规范的规定。各配套设备安装时应遵循其使用说明书的要求。11.2.12 测量控制仪表的安装a) 测量控制仪表应按随机出厂资料中2D20（Y44）.6000仪表管路图、2D20（Y44）。60A00就地仪表架、2D20（Y44）。60B-00就地仪表盘、2D20(Y44）.YB控制测量仪表一览表进行安装.b) 安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整要求。c) 对于监控仪表，

54、在安装时进行调定，应按随机出厂资料中控制测量仪表一览表给定的值进行调整。11.2.13 其它零部件的安装 其它零部件为一般性安装，应以随机带的图样为根据。11.2.14 压缩机空负荷试运行（1） 压缩机空负荷试运行前的准备a。拆下压缩机各级的吸、排气阀和进气管道;b。检查主要连接部位，确认是否达到设计要求；c。检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净；d。检查压缩机油池油位的高度;e。盘车25转,确认运动部件无不正常声响及松动现象，起动压缩机前，压缩机各级活塞不应停在止点位置；f。检查活塞与气缸的止点间隙,十字头与滑道的径向间隙;g。调整好压缩机气、水、油的安全保护系统.（2） 压缩

55、机进行空负荷试运行操作程序a.打开总进水管阀门和各处回水阀, 检查冷却水的压力和回水情况；b。启动稀油站油泵，调整压力达到规定要求,开启注油器电机，调整各点的注油量.c。瞬间起动电动机，检查电动机转向是否正确.停机后检查电动机、压缩机各运动部位有无异常现象；d.第二次起动后运转5min停机，应检查各部位有无过热,振动异常等现象，发现问题立即停机,查明原因,及时排除；e.第三次起动后连续运行时间不小于2h，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合。（3） 运行结束的检查a. 空负荷运行停机后，应立即打开机身滑道盖板，用接触式温度计检查主轴承、连杆大小头轴承温度， 其温度65，

56、用高粘度潤滑油（L-DAB150)时，其轴承温度75;b. 用接触式温度计检查活塞杆温度, 其温度125。c. 检查润滑油的清洁程度，如有变质应及时更换.（4） 压缩机的管路吹扫压缩机的管路吹扫可采用外来气源，也可用压缩机自身压缩的空气进行。吹扫时起动压缩机， 吹扫压力为0。150。2Mpa.吹扫时先将排气管路与气缸排气口连接,对排气管路及设备进行吹扫。吹扫过程中要用木锤不断敲打管路，以便把管路中的氧化物和焊渣震下来.吹扫后用靶板在出气口进行检查， 靶板上涂白铅油或盖上湿白布, 以目视无颗粒状杂物为合格。吹扫完毕后,全面检查压缩机的气、水、油管路。拆下气阀清洗干净，清除气缸内部及活塞上的脏物,

57、为压缩机负荷试运行做好准备。（5） 压缩机负荷试运行。压缩机负荷试运行程序a. 打开总进水管阀门和各处回水阀门， 检查冷却水的压力和回水情况.b. 启动稀油站油泵,调整油压达到规定要求，开启注油器电机，调整各点的注油量.c. 盘车 25 转，确认运动部件无不正常声响及松动现象；d. 打开进、出口阀门和各级缓冲器的排污阀门，将压缩机气量调节设定0负荷。 e. 起动压缩机空负荷运行30min, 一切正常方可进行压缩机负荷运转；f. 缓慢关闭缓冲器的排污阀门，将压缩机气量调节设定满负荷， g. 逐渐调节出口闸阀，使末级排气压力升至规定值；h. 压缩机负荷试运行时间为4h,使用氮气试运行参数见表3。

58、表3I级级进 气 压 力（G) Mpa 常压0。16排 气 压 力（G） Mpa 0。160.5进 气 温 度 4040排 气 温 度 156134轴 功 率 KW431压缩机负荷试运行的检查a。 检查电机运行是否正常； b。 检查压缩机运行是否正常； c. 控制冷却水量,检查各冷却点的回水温度; d. 检查机身油池的油位，如油量不足必须补充； e。 检查压缩机系统的气密性； f. 检查记录压缩机润滑油的温度、油压; g。 检查压缩机自控、电控仪表的灵敏性和可靠性； h。 停机后按4.2。2条的规定检查以及对各连接部位的检查.（6） 压缩机工艺流程试运行压缩机经负荷试运行，排除不正常现象并经氮

59、气置换空气后即可正式投入工艺流程试运行，运行实验72小时，压缩机工艺流程运行参数见表4。 表4I级级进 气 压 力（G） MPa 常压0.19排 气 压 力（G） MPa 0。190.75进 气 温 度 4040排 气 温 度 131131轴 功 率 KW454压缩机工艺性运行试验a.工艺性运行开机程序与负荷试运中开机程序相同.b.工艺性运行由空负荷升至正常工况下的压力过程,应采取23段进行，每升至一段压力后应稳定运行1015min，再继续升压，最终达到额定压力。c。压缩机严禁带压启动。11。3 离心压缩机安装A 一般规定a 整体安装的机组,如在制造厂试运转合格而又不超过机械保证期限,现场可不

60、做解体(揭盖）检查。b 现场组装的机组，零部件应检查并清洗合格后，再进行组装.B 轴承装配a 轴承装配前应进行外观检查，轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合,经涂色检查不得有分层、脱壳现象.b 可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，不应进行刮研。c 径向轴承的装配应该应符合技术文件及规范的规定.d 推力轴承的装配应符合下列要求： 推力瓦块的外观检查， 应符合技术文件及规范的规定； 推力瓦块的厚度应均匀一致,同组瓦块的厚度差应符合技术文件及规范的规定； 推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应符合技术文件及规范的规定； 用涂色法检查，推力轴承

61、与推力盘应均匀接触，接触面积不应符合技术文件及规范的规定 。C 机壳与隔板的安装a 机壳的检查与安装应符合技术文件及规范的规定。b 机壳安装在底座支承面上后，应检查以下各项内容： 底座支承面和机壳支座底面应紧密结合，自由状态下,宜用 0.03mm 的塞尺检查，不得塞入为合格； 底座支承面与轴承座底面应严密接触,应用 0。05mm 的塞尺检查，不得塞入为合格.c 支承滑销系统的检查与调整应符合技术文件及规范的规定。d 隔板的检查与安装应符合技术文件及规范的规定。D 转子安装a 转子的检查应符合技术文件及规范的规定。b 转子吊装应使用专用工具，吊装时转子应保持水平状态。c 转子就位后，应测定转子总

62、窜量,并按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承，使叶轮工作通道对称于扩压器通道，允许偏差应符合技术文件及规范的规定 .d 联轴器的装配应符合下列要求: 检查并清洗联轴器,应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷; 测量轮毂孔和轴的直径、锥度，其过盈值和锥度应符合技术文件的规定； 检查轮毂孔和轴的表面粗糙度 Ra，不应应符合技术文件及规范的规定； 用涂色法检查无键联轴器轮毂孔和轴的接触情况，能推进部分的接触面积应符合技术文件及规范的规定； 无键联轴器宜用液压法装配，操作方法、装配的压力、推进量必须符合技术文件的规定; 过盈加键联轴器，宜用热装,加热温度和方法取决于联轴器孔的尺寸和过盈量。加热温度宜为

63、180 230 。E密封装置的安装a 迷宫密封的检查与安装应符合下列要求: 各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固,安装方向应正确； 以转子为准,检查各部迷宫密封间隙，其值应符合技术文件及规范的规定; 迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。b 浮环油膜密封的检查与安装， 应符合技术文件及规范的规定。c 机械密封的检查与安装, 应符合技术文件及规范的规定.F机壳闭合a 机壳闭合前,检查下列各项,均应符合技术文件要求，并应有相应的安装记录： 径向轴承、推力轴承各部间隙； 机壳、隔板、密封装置组装状况； 转子中心位置、水平度、转子的主要部位跳动值； 机壳水平度、剖分面接触状况； 支承滑销系统

64、组装状况。b 机壳闭合时，应符合下列要求： 检查确认机壳内部清洁无异物； 检查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢； 在机壳剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂应符合技术文件及规范的规定。 装上导向杆，将机壳平稳闭合，安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象； 按规定顺序和紧固力矩拧紧机壳剖分面的联接螺栓； 机壳闭合后，盘动转子应转动灵活无异常声响。c 机壳螺栓的紧固,应符合下列要求： 机壳螺栓应无毛刺、损伤,螺栓的螺纹部位应涂防咬合剂。拧螺母时不得有卡涩现象; 螺栓的紧固顺序：应从机壳中部开始，按左右对称分两步进行，先用 50 60的额定力矩拧紧，再用 100的额定力矩紧固； 螺栓的紧固力矩，

65、应符合技术文件及规范的规定.G 变速机的安装a 本节适用于平行轴传动的渐开线齿轮变速机的安装。b 变速机安装前应检查以下内容： 箱体外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满、夹层等缺陷;焊件不得有变形、裂纹等缺陷； 检查轴颈的圆度、圆柱度、径向跳动,其允许偏差应符合技术文件及规范的规定； 检查推力盘的表面粗糙度 Ra， 应符合技术文件及规范的规定； 检查齿轮工作面不得有剥落、裂纹、磨损、锈蚀、补焊等缺陷。c 变速机轴承安装， 应符合技术文件及规范的规定。d 齿轮副应啮合良好,接触均匀。用涂色法检查齿轮副的接触痕迹时， 应符合技术文件及规范的规定。e 两啮合齿轮的中心距的偏差应符合技术文件及规范的

66、规定.f 必要时应检查啮合齿轮轴线的平行度，其偏差应符合技术文件及规范的规定.g 两啮合轮的啮合间隙应用压铅法进行检查，啮合间隙值应符合技术文件的规定。h 变速机机壳中分面应光滑，无沟槽、划纹、锈蚀等缺陷。接触应严密，自由状态时，局部间隙不应大于 0。05mm 。i 变速机合盖时，在中分面内侧必须涂抹密封剂,并应对称均匀地紧固机壳结合面的螺栓.驱动机的安装A 电机的安装a 电机安装前的准备和就位找正等项工作， 应符合技术文件及规范的规定。b 整体安装的机组， 应符合技术文件及规范的规定。c 汽缸安装前应将座架和猫爪支承平面清洗干净，接触面积应符合技术文件及规范的规定。d 检查与调整各部位的滑销

67、位置及间隙应符合技术文件及规范的规定。e 底座的纵、横向水平度应在基准面上进行检测，允许偏差应符合技术文件及规范的规定。f 汽缸剖分面接触应严密,在自由状态下的间隙不应大于 0.05mm,或每隔一个螺栓拧紧后不应有间隙.g 径向轴承的检查和安装应符合技术文件及规范的规定。h 推力轴承的检查和安装应符合技术文件及规范的规定.i 汽缸内的部件，如隔板、静叶片、汽封等，组装前应清洗检查无缺陷，与汽缸体组合时，其中心位置和相应间隙,应符合技术文件规定。j 轴承座孔与汽缸中心偏差应符合技术文件及规范的规定。k 转子安装应符合下列要求： 转子的吊装应符合技术文件及规范的规定,吊点位置应符合技术文件规定;

68、转子表面应清洗干净，检查各部件的装配应符合技术文件规定，并无损伤和缺陷； 转子装入汽缸前，必须对隔板、静叶片、通道、汽封等，用压缩空气吹扫干净，疏水口必须畅通，径向轴承应注入合格润滑油； 转子起吊及放置必须保持水平状态,严禁碰压汽封等部件; 转子就位后,调整转子与缸内部件的相对位置及间隙，使其符合技术文件的规定,方可正式装配推力轴承.l 转子有关部位的跳动值， 应符合技术文件及规范的规定。m 转子与汽缸的中心线应重合，允许偏差应符合技术文件及规范的规定 。n 转子安装水平度，应以汽轮机排汽侧轴颈为基准,偏差应符合技术文件及规范的规定。进汽侧的轴颈水平度,应参照转子的挠度值确定.o 汽缸闭合前,

69、检查下列各项均应符合技术要求,并应有相应安装记录： 转子的中心位置与止推轴承组装； 隔板、静叶片、汽封组装; 汽缸剖分面的接触严密度； 支承滑销系统组装状况.p 汽缸闭合时应符合下列要求: 检查确认机壳部应清洁无异物； 汽缸内部装配的部件,应符合技术文件的规定.配合面如涂抹密封剂，其性能应符合技术文件的要求； 汽缸吊装应使用专用工具，保持上半部汽缸连接面呈水平状态,安装中必须沿导向杆平稳缓慢降落,在即将闭合时，装入定位销; 汽缸闭合后盘动转子，内部应无异常音响和摩擦及卡涩现象，转动应灵活，应及时封闭各连接管口.q 汽缸连接螺栓，应按下列要求进行紧固: 螺栓应清洗干净,检查无毛刺和损伤，螺杆与螺

70、母的配合精度应符合技术要求； 螺栓在装配时，螺纹部位必须涂抹防咬合剂,装配时不得有卡涩现象,严禁强行拧紧； 螺栓紧固顺序，应符合技术文件的规定,无要求时应从汽缸高压段中部开始,按左右对称分两步进行,先用 50 60的规定力矩预紧，再用 100的规定力矩紧固； 螺栓的紧固力矩，应符合技术文件的规定。r调速系统的安装应符合下列要求： 调速系统中的电气、仪表、机械的安装,应严格按技术文件的规定进行； 调速器出厂时已进行了调试整定，现场宜整体安装，对油压控制的执行机构,应检查清洗干净； 主汽阀、调速阀、危急保安装置、油动机、调速器等的滑动部位,动作应灵活可靠,不应有异常现象； 各部件的连接面应严密无损

71、伤;装配位置应符合技术文件的规定； 采用齿轮或花键连接的驱动轴，装配时应能灵活地滑入连接件内，不得有卡涩现象,严禁强行装配。十二 质量保证体系及措施12.1 质量方针及质量目标坚持质量标准,严格质量控制程序，加大质量通病治理，实现质量事故为零，确保工程质量优良，争创优质工程.严格按我单位质量手册实施。12.2 质量保证体系为确保工程施工质量达到既定目标及在施工过程中工程质量得到有效控制，在工程开工前建立本工程的质量保证体系，质保体系组织机构如下图.质量总负责人：余双喜 项目经理技术总负责人： 狄朝晖 项目总工程师质量工程师： 杨 帆 质量工程师设备工程师： 谢立新 工程师专职安全员： 徐美华

72、安全工程师兼职质检员： 张良功、卢建俊 施工队长/副队长12.3 设立工程质量控制点，施工队根据“共检点”设置和检查确认要求，逐点负责A、B、C级“共检点”的自检工作,工号技术人员负责填写：“共检点”的通知单报送主检单位，提供好共检报告交检查单位签字. 工程质量共检点分级表序号控制点控制级别（A/B/C）控制内容描述1.动设备安装施工方案AR编制依据，使用规范、施工程序2.设备及附件检验C型号规格，出厂合格证及有关资料3.基础检验验收AR坐标,标高,地脚螺栓孔位置等4.基础处理B基础表面处理,外观垫铁找平5.垫铁放置CR位置、数量、高度6.底座找正B标高、中心线、垂直度、水平度7.地脚螺栓孔清

73、洁度B干净无杂物、水份8.地脚螺栓孔灌浆B振动、捣实9.二次灌浆B密实、支模10.地脚螺栓紧固B使用扭力矩扳手11.联轴节对中AR二表、三表法12.内部清洁度A如需要，按说明书要求13.辅助件安装C同静设备安装14.最终外观检查B位置、标高偏差，15.盘车B无卡涩、无异响16.油洗、气吹BR清洁度达到要求17.驱动装置转向检查BR方向、电流、温度检查18.联轴节最后对中AR达到说明书或规范要求19.空负荷试车AR各部位轴承温度，轴振动等20.负荷试车AR轴承温度，电机轴承温度、电流等注:A级业主代表、监理、施工单位共检B级-监理、施工单位共检C级施工单位自检12.4 施工阶段质量管理（1） 严

74、格设备、材料、配件验收管理和发放，控制进入现场设备、物资质量,做好现场设备的防护。（2） 组织施工技术交底,明确施工程序、方法、质量标准和自检、报检要求。（3） 按质量控制程序实施工序质量检查确认、报检、共检。（4） 每月定期召开质量例会按质量体系运行计划组织项目质量体系内部审核，掌握质量管理工作和工程质量动态，落实质量计划,制定、落实纠正预防措施。（5） 加强质量通病预检预防控制，严格不合格品控制，按“三不放过”原则做好质量事故处理工作.（6） 对特殊工序或过程进行连续监控。（7） 做到施工记录、质量评定与工程进度同步。（8） 组织阶段质量大检查,积极配合业主、质量技术监督部门和地方政府劳动

75、部门组织的质量大检查,对存在的问题彻底整改。（9） 按试车、交工组织联合检查,做好系统质量确认工作。十三 安全措施及文明施工13.1 为保证设备单试工作安全可靠地运行，建立安全保证体系:安全第一责任人： 余双喜 项目经理技术负责人: 狄朝晖 总工程师安全监察： 徐美华 安全工程师兼职安全员: 涂 勇 施工队长13.2 安全控制措施（1） 建立安全保证体系，并确保安全体系有效运行；（2） 所有施工人员进场前进行身体检查、安全教育和培训，特殊工种如：焊工、起重工、电工必须持证上岗；（3） 进入施工生产区域，所有人员必须按规定穿戴好胸卡、劳动防护用品、用具；（4） 所有进入现场的机械设备必须检验合格

76、，标识清楚，并派人定期保养、维护；（5） 高空作业要配带好安全带,高空作业区应按规定要求系挂好安全网；（6） 起重作业时遵守起重作业技术规范和火炬吊装方案中安全注意事项;（7） 脚手架必须经安全部门检查合格,挂牌后才能使用，验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时,须经施工负责人同意，同时应由原来架设班组操作，完成后仍需履行检查交接验收手续;（8） 气瓶的放置地点不得靠近热源，氧气瓶和乙炔瓶相距不小于5米，距明火10米以外；严禁敲击、碰撞及在气瓶上进行电焊引弧;瓶内气体不得用尽,必须留有余压,气瓶的剩余压力不小于0.05Mpa；（9） 电缆应采用埋地或架空敷设,严禁沿地面明设

77、，并应避免机械损伤和介质腐蚀,埋地敷设或空越道路埋设时，必须加钢套管保护；电缆头接头应牢固可靠，作绝缘包扎，保持绝缘强度，不得承受张力。采取防雨和防其它损伤的措施,有醒目的警告牌；（10） 与用电设备相关的电焊机房、金属板房、钢平台、金属构架等均应作接零或接地保护；13.3 现场文明施工措施（1） 项目经理部配置在施工作业区域或办公室区域内的废料箱、垃圾箱，由项目部负责管理和定期清理,各作业单位或个人不准挪用或随意移动该设施,被清理的垃圾要按业主和环保的要求，要有良好的分类和收集方法，把废物材料运输至地方政府或业主规定的废物抛弃指定位置。禁止在现场焚烧施工或生活等各类垃圾。（2） 机械设备安装

78、就位后，应采取保护措施,如用塑料布覆盖、设备容易遭受打击碰撞的则需要用木箱或铁笼罩住.（3） 施工现场管理高标准、严要求、现场每周至少大清扫一次，设备、材料的运输、吊装应严格按计划执行，不能拖泥带水；（4） 施工用的电焊机、空压机等应有防雨棚、做到三面档，一面敞，上有盖、下有垫，线路敷设整齐,并有专人负责。（5） 及时回收余料、废料、严禁乱堆乱放，施工材料做到料尽场清,保证施工场地清洁、道路畅通、排水系统处于良好的使用状态.在车辆、行人通行的地方施工时，应设置施工标志；（6） 乙炔气瓶、氧气瓶等压缩气瓶按要求摆放整齐,遮盖好；（7） 水、电管理应由专人负责。现场的水管、电缆、导线、电焊把线、二次把线等的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，并按施工组织设计进行合理布置，不准乱拉乱扯，随意接线。使用的电焊软线、氧气带和电焊条，每日收工后应盘好收回;（8） 设备的试车工作应严格按要求，操作人员不得随意离开试车现场,杜绝非操作人员进入试车现场进行操作。（9） 定时检查设备的运转参数，发现问题及时处理，不得使设备带病运行，防止超负荷运转。（10） 设备在运转过程中,不得用手触摸设备的运转部位，避免受到伤害，并且不得进行任何修理工作。（11） 违规行为按我公司现场文明施工管理规定进行相应处罚.