城市桥梁钢箱梁制作及吊装专项施工监理实施细则.doc

1、城市桥梁钢箱梁制作及吊装专项施工监理实施细则编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 一、本工程特点1.1工程概况钢箱梁在中心桩号K1+274.38处跨xx河，现状xx河河槽为复式断面，全宽40米，其中主河槽为20米，两侧河槽各宽10米，主河槽两侧有3.5米宽的漫游步路，河道都有沿河路。桥梁中心线与河道夹角为743725。xx河桥长44米，桥梁分两幅，单幅桥宽21米，单幅桥桥面布置为3米人行道，2米绿化带，11.5快车道，0.5米防撞墙，主梁采用单箱单室钢箱梁，梁高1.2米-2.1米，每幅桥有四个并列钢箱组成。主梁两端与桥台

2、顶固定，桥台为预应力砼构件，并在一侧桥台下设置砼铰。台身下设承台及钻孔灌注桩。1.2专业工程特点：本桥梁设计基准期为100年，设计安全等级为二级，桥面纵坡为单向坡，坡度为0.30%，桥面橫坡1.5%.人行道2%.本桥为变截面钢箱钢架桥，分两幅，梁高为1.2m-2.1m，底板按圆弧变化，钢箱梁架主梁采用Q345qD低合金高强度结构钢分三段工厂预制，边段长度为13m(桥梁中心线处)，中段18m,吊装就位后，现场为焊接连接为整体。单幅桥采用单室4室结构，由两片边室和两片中室组成，中室宽度为4.05m，边室宽度为4.5M,边室与中室之间设1.2M宽悬臂制作段，边室外悬臂梁宽度为1.3m边室内悬臂长1.

3、15M，中、边室宽度均为2.85m。主梁两端与台顶固结。钢箱梁焊接应最大限度采用埋弧自动焊，避免手工焊接。控制最小焊接变形。1.3设计工程量：本工程采用Q235B钢材4490Kg、Q345qD钢材973573.1Kg、Q235qD钢材12854Kg、槽钢20a1150Kg、槽钢28a3500Kg,热轧球扁钢177041.7kg。二、监理工作依据1、建设工程监理规范（GB/T50319-2013）2、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）3、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）4、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）5、城市桥梁施工及验收规范（CJJ

4、2-2008）6、经审批的本工程施工组织设计及专项施工方案7、监理规划8、设计施工图及设计变更等相关设计资料三、监理工作流程施工单位上报钢箱梁施工方案专业监理工程审查由总监审批监理巡视过程中应随时检查钢梁制作过程，对施工单位制作工艺流程随机检查加工厂地选址，检查施工单位按照施工方案，场地是否满足加工构件，检查特种作业人员作业证原材料进场验收控制，有试验工程师按批量抽检 监理人员检查施工单位制作钢箱梁构件全过程，检查构件尺寸，焊缝质量场内涂装应满足设计及规范要求现场吊装检查施工单位安全措施是否到位，安全员是否在岗现场安装监理全过程旁站，检查施工单位用于连接材料是否符合要求四、监理工作要点1.制作

5、1）、桥钢板采用Q345qd低合金高强度结构钢（GB700-88）。钢材应符合国家标准GB/T714-2000及设计规定，材料进厂应具有质量证明书，保证抗拉强度、屈服点、伸长率、冷弯及冲击韧性及化学成分。钢梁制作应具有相应资质的企业制作，并应符合国家现行标准铁路钢桥制造规范TB10212的有关规定。2）、钢梁出厂前必须进行试装，并应按设计和有关规范的要求验收。3）、钢梁出厂前，安装企业应对钢梁质量和应交付的文件进行验收，确认合格。4）、钢梁制造企业应向安装企业提供下列文件：1.产品合格证，2.钢材和其他材料质量证明书和检验报告，3.施工图，拼装简图，4.工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，

6、5.焊缝无损检验报告和焊缝重大修补记录，6.产品试版的试验报告，7.工厂试拼装记录，8.杆件发运和包装清单。2.安装1）.钢梁现场安装前应做充分的准备工作，并应符合下列规定： 1.安装前应对临时支架，支承，吊车等临时结构和钢梁结构本身在不同受力状态下的强度，刚度和稳定性进行验算。2.安装前应按构件明细表核对进场的杆件个零件，查验产品出厂合格证，钢材质量证明书。3.对杆件进行全面质量检查，对装运过程中产生缺陷和变形的杆件，应进行矫正。4.安装前应对桥台，墩顶面高程，中线及各孔跨径进行复测，误差在允许偏差内方可安装。5.安装前应根据跨径大小，河流情况，起吊能力选择安装方法。2）.钢梁安装应符合下列

7、规定：1.钢梁安装前应清除杆件上附着物，摩擦面应保持干燥、清洁。安装中应采取措施防止杆件产生变形。2.在满布支架上安装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的1/3，其中冲钉不得少于2/3.孔眼较少的部位，冲钉和粗钉螺栓不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉和粗制螺栓。3.用悬臂和半悬臂法安装钢架时，连接处所需冲钉数量应按所承受荷载计算确定，且不得少于孔眼总数的1/2，其余孔眼布置精制螺栓。冲钉和精制螺栓应均匀安放。4.高强度螺栓栓合梁安装时，冲钉数量应符合上述规定，其余孔眼布置高强度螺栓。5.安装用的冲钉直径宜小于设计孔径0.3mm，冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度，安装用的精制螺栓直径不小于

8、设计孔径0.4mm；安装用的粗制螺栓直径宜小于设计孔径1.0mm。冲钉和螺栓宜选用Q345碳素结构钢制造。6.吊装杆件时，必须等杆件完全固定后方可摘除吊钩。7.安装过程中，每完成一个节间应测量其他位置，高程和预拱度，不符合要求及时校正。3）.高强度螺栓连接应符合下列规定：1.安装前应复验出厂所附摩擦面试件的抗滑移系数，合格后方可进行安装。2.高强度螺栓连接副使用前应进行外观检查并应在同批内配套使用。3.使用前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合设计要求。设计无要求时扭矩系数平均值应为0.11-0.15，其标准偏差应小于或等于0.01.4.高强度螺栓应顺畅穿入孔内

9、，不得强行敲入，穿入方向应全桥一致。被栓合的板束表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加斜坡垫板。5.施拧高强度螺栓时，不得采用冲击拧紧、间断拧紧方法。6.当采用扭矩法施拧高强度螺栓时，初拧，复拧和终拧应在同一工作班内完成。初拧扭矩应由试验确定，可取终拧值的50%。扭矩法的终拧距值应符合规范计算方法。7.当采用扭角法施拧高强度螺栓时，可按国家现行标准【铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定】TBJ214的有关规定执行。8.施拧高强度螺栓连接副采用的扭矩扳手，应定期进行标定，作业前应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的5%。3）.高强度螺栓终拧完毕必须当班检查。每栓群应抽查总数的5%，且不得少于

10、2套。抽查合格率不得小于80%，否则应继续抽查，直至合格率达到80%以上。对螺栓拧紧度不足者应补拧，对超拧者应更换，重新施拧并检查。1.焊缝连接应符合下列规定：1.首次焊接之前必须进行焊接工艺评定试验。2.焊工和无损检测员必须经考试合格取得资格证书后，方可从事资格证书中认定范围内的工作，焊工挺焊时间超过6个月，应重新考核。3.焊接环境温度，低合金钢不得低于5，普通碳素结构钢不得低于0.焊接环境湿度不宜高于80%。4.焊接前应进行焊缝除锈，并应在除锈后24h内进行焊接。5.焊接前，对厚度25mm以上的低合金钢预热温度宜为80-120，预热范围宜为焊缝两侧50-80mm。6.多层焊接宜连续施焊，并

11、应控制层温度。每一层焊缝焊完成后应及时清除药皮，熔渣，溢流和其他缺陷后，再补焊下一层。7.钢梁杆件现场施焊连接应按设计要求的顺序进行。设计无要求时，纵向应从跨中向两端进行，橫向应从中线向两侧对称进行。8.现场焊接应设防风措施，遮盖全部焊接处。雨天不得焊接，箱型梁内进行CO2气体保护焊时，必须使用通风防护设施。4）.焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查。外观检查合格后，应在24h后按规定进行无损检验，确认合格。5）.焊缝外观质量应符合下表的规定。项目焊缝种类质量标准（mm）气孔横向对称焊缝不允许纵向对接焊缝，主要角焊缝直径小于1.0，每米不多于2个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5，每米不多于

12、3个，间距不小于20咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角不允许焊缝（腹板侧受拉区）0.3纵向对接焊缝及主要角焊缝0.5其他焊缝1.0焊脚余高主要焊角其他 项目角焊缝焊缝焊焊接缝种类主要角焊缝 其他角焊缝2.0 0 +2.0 -1.0焊波角焊缝2.0（任意25mm范围内高低差）余高对接焊缝3.0（焊缝宽b12时）4.0（1225时)余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙面Ra504）.采用超声波探伤检验时，其内部质量分级应符合表14.2.8-1的规定。焊缝超声波探伤范围和检验等级应好、符合表14.2.8-2的规定 表14.2.8-1 焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级

13、适用范围对接焊缝主要杆件主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角焊缝主要角焊缝 表14.2.8-2 焊缝超声波探伤范围和检验等级项目探伤数量探伤部位（mm）板厚（mm）检验等级、级横向对接焊缝全部焊缝全长10-45B46-56B(双面双侧)级纵向对接焊缝两端10-45B46-56B(双面双侧)级角焊缝两端螺栓孔部位并延长10-45B500，板梁主梁及纵，橫梁跨中加探100046-56B（双面双侧）5）.当采用射线探伤检验时，其数量不得少于焊缝总数的10%，且不得少于1条焊缝，探伤范围应为焊缝两端各250-300mm，当焊缝长度大于1200mm时，中部应加探250-300mm，焊缝的射线探伤应符

14、合现行国家标准【金属熔化焊焊接接头射线照相】GB/T3323的规定，射线照相质量等级应为B级，焊缝内部质量应为级。6）.现场涂装应符合下列要求：1.防腐涂料应具有良好的附着行，耐蚀性，其底漆应具有良好的封孔性能。钢梁表面处理的最低等级为Sa2.5.2.上翼缘板顶面和剪力连接器均不得涂装，在安装前应进行除锈，防腐蚀处理。3.涂装前应先进行除锈处理。首层底漆于于除锈后4h内开始，8h内完成。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料说明书的规定，当产品说明书无规定时，环境温度宜在5-38，相对湿度大于75%时应在4h内涂完。4.涂料、涂装层数和涂层厚度应符合设计要求；涂层干漆膜总厚度应符合设计要求，当规

15、定层数达到不到最小干漆膜厚度时，应增加涂层层数。5.涂装应在天气晴朗，4级（不含）以下风力时进行，夏季应避免阳光直射，涂装时构件表面不应有结露，涂装4h内应采取防护措施。7）.落梁就位应符合下列规定：1.钢梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。2.固定支座与活动支座的精确位置应按设计图并考虑安装温度，施工误差等确定。3.落梁前后应检查器建筑拱度和平面尺寸，校正支座位置。4.连续梁落梁步骤应符合设计要求。8）.钢梁制作质量检验应符合下列规定：1.钢材、焊接材料、涂装材料应符合国家现行标准规定和设计要求。全数检查出厂合格证和厂房提供的材料性能试验报告，并按国家现行标准规定抽样复验

16、。2.高强度螺栓连接副等紧固件及其连接应符合国家现行标准规定和设计要求。全部检查出厂合格证和厂房提供的性能试验报告，并按出厂批每批抽取8副做扭矩系数复验。3.高强度螺栓的栓连接面（摩擦面）除锈处理后的抗滑移系数应符合设计要求。全数检查出厂检验报告，并对厂方每出厂批提供的3组试件进行复验。4.焊缝探伤检验应符合设计要求和本规范第14.2.6、14.2.8和14.2.9条的有关规定。检验数量：超声波：100%；射线：10%。检验方法：检查超声波和射线探伤记录或报告。5.涂装检验应符合下列要求：.涂装前钢材表面不得有焊渣，灰尘，油污，水和毛刺等。钢材表面除锈等级和粗糙度应符合设计要求。检查数量：全部

17、检查 .涂装遍数应符合设计要求，每一层的最小厚度不应小于设计厚度的90%，涂装干膜总厚度不得小于设计要求厚度。热喷铝涂层应进行附着力检查9）.焊缝外观质量应符合本规范第14.2.7条规定。10）.钢梁制作允许偏差应分别为符合表14.3.1-1-14.3.1-3的规定。 表14.3.1-1 钢箱梁制作允许偏差名称允许偏差检验频率检验方法范围点数梁高h主梁梁高h2m2每件4用钢尺测量两端腹板处高度每端2点主梁梁高2m4横梁1.5纵梁1.0跨度82测量两支座中心距全长15用全站仪或钢尺测量纵梁长度0.5-1.5用钢尺量两端角铁背至背之间距离横梁长度1.5用钢尺量两端角铁背至背之间距离纵、横梁旁弯31

18、梁立置时在腹板一侧主焊缝100mm处拉线测量主梁拱度不设拱度+3 0梁卧置时在下盖板外侧拉线测量设拱度+10 -3两片主梁拱度差41用水准仪测量主梁腹板平面度h/350，且不大于8用钢板尺和塞尺量纵、横梁腹板平面度h/500，且不大于5主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度有孔部位0.55用直尺和钢尺量无孔部位1.5名称允许偏差检验频率检查方法范围点数节段长度5每节段4-6用钢尺量节段高度24节段宽度3节间长度2每节间2对角线长度差3桁片平面度3每节段1沿节段全长拉线，用钢尺量挠度3梁高hh2cm2每件2用钢尺量两端腹板处高度H2cm4跨度L（5+0.15L）用钢尺量两支座中心距，L按m计全长15用全

19、站仪或钢尺量腹板中心距3用钢尺量盖板宽度b4用钢尺量横断面对角线长度差4旁弯3+0.1L沿全长拉线，用钢尺量，L按m计拱度+10 -5用水平仪或拉线用钢尺量支点高度差5用水平仪或拉线用钢尺量腹板平面度h/250,且不大于8用钢板尺和塞尺量扭曲每米1，且每段10置于平台，四角中三角接触平台，用钢尺量另一角与平台间隙注：1.分段分块制造的箱型梁拼接处，梁高及腹板中心距允许偏差按施工文件要求办理。2.箱型梁其余各项检查方法可参照板梁检查方法。3.h为盖板与加筋肋与加筋肋之间的距离。 6）.焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。7）.焊钉根部应均匀，焊脚立面的局部未熔合或

20、不足360的焊脚应进行修补。8）.钢梁现场安装检验应符合下列规定：1.高强度螺栓连接质量检验应符合本规范第14.3.1条第2、3款规定，其扭矩偏差不得超过10%。2.焊缝探伤检验应符合本规范第14.3.1第4款规定。3.钢梁安装允许偏差应符合表14.3.2的规定。4.焊缝外观质量检验应符合本规范第14.3.1条第6款的规定。 表14.3.2钢梁安装允许偏差项目允许偏差（mm）检查频率检验方法范围点数轴线偏位钢梁中线10每件或每个安装段2用经纬仪测量两孔相邻横梁中线相对偏差5梁底标高墩台处梁底104用水准仪测量两孔相邻横梁相对高差52.钢梁制作段几何尺寸必须准确，包括材料厚度，零件尺寸，位置，螺

21、栓孔位置等必须满足设计要求，组装偏差满足施工规范要求。钢梁在厂内制作时要保证高强度螺栓摩擦面抗滑系数出厂时不低于0.55，现场安装时不低于0.45.3、焊接 钢材的焊接应满足建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）和钢结构工程施工及验收规范（GB50205-92）及设计要求。并应最大限度采用埋弧自动焊，避免手工焊接，控制最小焊接变形。（1）凡参加焊接的焊工应持证上岗进行施焊。为控制焊接变形，严格按焊接工艺顺序施焊。（2）严格参照工厂的焊接工艺评定的具体参数实施焊接，对一些无工艺评定的焊接工艺，工厂将编制工艺评定大纲，按规范要求进行焊接工艺评定。（3）环境温度低于5时，用氧乙炔火焰或电热板

22、加热至表面温度80-100进行施焊。（4）环境湿度大于80%时，不得施焊。（5）坡口焊缝采用分层多道焊，分层多道焊起点与终点相互叉开，不允许用阔道焊的方式。（6）焊接时采用双数焊工由中间向四周对称进行，以保证构件的自由均匀收缩。（7）焊接应满足下列规范要求： a.气焊手工电弧焊及气体保护焊接坡口的基本尺寸和形式（GB985-88） b.埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB986-88）（8）焊后检验。 a、焊缝焊后检验外表质量，不允许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，并清除焊渣及飞溅物。b、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术人员负责查清原因，订出修补措施后方可处理，在同一处的返修不得超

23、过两次，并做好返修记录。c.杆件焊接时，应采取必要的反焊接变形措施，焊接变形必须矫正。 （9）合拢段温度控制在15至20之间。4、无损检测 （1）无损伤检测工艺文件的编制应满足设计的要求。 （2）设计要求的全透焊一、二级焊缝必须采用超声波探伤进行内部缺陷的检验；超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。 （3）对接焊缝除应用超声波探伤外，尚需用射线探其数量的10%（并不得少于一个接头） （4）现场组装焊接缝必须按设计要求的外观检查质量标准、无损伤的质量等级和探伤范围及检验等级进行检查。检查结果应全部合格，并且返修不得超过二次，返修焊后的焊缝应打磨匀顺，并按质量标准进行复验合格。对重要的焊

24、缝还需有焊接记录。 （5）焊缝无损检测抽检部位应该是随机的，在焊缝外观检查合格后，在焊后24小时后方能进行无损检测。 （6）焊缝的射线探伤应符合 国家标准金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T3323-2005）的规定，射线照相的质量等级为B级。 （7）焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合下表的规定；距离波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）中附录K-1规定，其它要求符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构的分级（GB11345-89）。焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级适用范围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对

25、接焊缝角焊缝主要角焊缝1）、当发现裂纹或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至全长。对所有的查出不合格缺陷的部位，包括已验收合格批中的不合格部位均须进行修补。2）、设计图纸规定进行表面探伤或外观检查怀疑有裂纹时，应进行磁粉探伤，应符合焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级（JB/T6061-92）规定。 无损探伤标准表（质量等级及探伤范围）焊缝内部质量等级适用范围位置检验方法及范围检验等级及照相质量等级执行标准探伤方法探伤部位探伤比例级受拉和疲劳控制的杆件的对接焊缝所有翼板、顶板、底板、腹板及底板纵向加劲肋的对接焊缝UT焊缝全长100%B钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB

26、/T11345-1989）级合格RT每十条对接焊缝抽探一条，每条探两端250-300mm，起弧、落弧处（由监理随机见证）100%B金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T3323-2005）级合格熔透坡口角焊缝钢梁腹板与翼板、底板的纵向角焊缝UT焊缝全长100%B钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB/T11345-1989）级合格级次要杆件对接焊缝隔板对接焊缝及隔板、腹板上加劲肋的对接焊缝UT每条焊缝两端各1米100%B钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB/T11345-1989）级合格不熔透角焊缝隔板与底板、腹板的角焊缝、加劲肋角焊缝，其它角焊缝。MT每十条对接焊缝抽探一条，每条

27、探两端250-300mm，起弧、落弧处（由监理随机见证）10%B焊缝磁粉检验方法和缺陷痕迹的分级（JB/T6061-1992）级合格VT焊缝全长100%建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002级合格5、钢板表面除锈（1）施工前将表面油污用溶剂或清洗剂除污。（2）表面处理采用喷砂除锈方法，经喷砂后的表面质量应达到Sa2.5级或相当于这一级，除锈后去掉灰尘。（表面粗糙度要求控制在35-65um范围内）。（3）经除锈冲砂后的表面应控制在一定的时间内进行施工，以免经久生锈。（4）磨料为棱角状的粒度为0.8-1.2mm的钢渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂，空气压力在施工中应保持在0.54Mpa，喷

28、射角为75-90，喷射距离为100-130mm。（5）施工过程中损坏部位和拼接焊缝处，采用风动工具，二次除锈，经除锈后的表面质量应达到Sa3级或相当于这一级。6、涂装（1）涂装的表面，在每次涂装时，必须对所有的手工焊及“R”孔，型钢反面以及无气喷深和不能保证膜厚的部位进行手工预涂。（2）涂装方案 防腐均可用VCI-396或ZB-MD2氟碳漆。 其具体做法 a.VCI-396： 钢箱外侧：VCI-396底漆两道，共50um，VCI-396面漆一道25um，漆膜总厚度75um。 钢箱内侧：VCI-396底漆三道，共75um，漆膜总厚度75um。b.氟碳漆ZB-MD2：钢箱内、外侧：ZB-06-2金

29、属防锈底漆一道40um，面漆采用XF-ZB400-1金属防腐氟碳漆涂料两道，共60um，漆膜总厚度100um.全桥钢箱梁防腐采用材料、施工工艺应严格统一。（3）涂装方法采用高压无气喷涂，手涂和滚涂，大面积的面漆必须用无气喷涂。（4）焊缝处涂装要求焊缝两侧50mm范围内，底漆厚度不超过25微米，便于保证焊缝质量，且在焊缝两侧100mm范围内粘贴胶带，不做过渡漆及中间漆，待焊缝全部施焊完毕，焊缝表面处理结束，并经检验合格后再对焊缝进行底漆、过渡漆、中间漆和一道面漆的修补工作，最后上一道面漆。（5）施工注意事项1）除锈等级需达标。2）在涂装过程中，必须根据涂装的种类、道数及膜厚进行施工。3）涂装时，

30、当湿度大于85%，或者钢板表面温度低于露点温度3时涂装工作应停止。4）涂层厚度的测定应在涂装工作全部完工后进行，整修涂层应在85%以上的测定点达到规定膜厚，其余15%的测定点达到膜厚的85%。5）在施工中应注意保护，避免损坏涂层。 6）涂膜不应存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其它弊病。五、监理工作方法与措施（1）分段箱梁在运输车辆上的临时搁置位置必须合理，不得出现支点受力不均，结构扭曲等情况。临时支点构造需满足强度和外形要求。侧向定位装置应能可靠地限制分段箱梁在运输途中的水平滑动。（2）为保证分段箱梁在运输过程中所受到的冲击最小，要求在运输车辆上配备专用托架，并配备专用紧固装置，以避免箱梁与

31、车辆之间发生相对位移。（3）在箱梁安装前，必须对各桥梁墩台控制性里程桩号、基础坐标、桥面和墩台等各部位高程及临时支架高程、设计标高等数据进行复核。桥梁上部结构应严格按桥梁及道路设计图的立面、平面（曲梁）坐标放样，校核相互关系，以免出错。（4）、焊接必须满足相关施工规范要求，焊接厚度满足设计要求，拼接板采用埋弧自动焊，两端加于母材相同的引板，100%超声波检测，并用X射线抽探10%，腹板与顶板、底板焊接为开坡口的T型对接焊缝，为级焊缝，100%超声波检测，所有焊缝必须焊透。（5）认真审查箱梁吊装方案，确保吊装位置正确，接口位置误差满足规范要求，高强度螺栓施拧应严格按照施工规范进行，施工人员必须有上岗证，工具必须按规定效验，保证螺栓拉力达到设计值。（6）检查临时支架的强度和刚度，及其基础的可靠性，安装结束后应对称，均匀拆除临时支架。（7）螺栓联接应采用10.9s级螺栓，并配有防松装置的螺母和弹簧垫圈，应符合GB/T1228-1231的规定，其施工方法按【公路桥涵施工技术规范】TJJ041-2000的有关规定执行，监理必须旁站检查，以保证螺栓紧固力达到设计值。（8）伸缩缝采用型钢ZF120型伸缩缝，其技术性能应符合中华人民共和国行业标准【公路桥梁伸缩装置】。