新建客车线站房及相关工程深基坑支护与土方开挖施工方案（38页）.docx

1、5xx站深基坑支护与土方开挖施工方案 新建xx站至xx站客车线工程xx站站房及相关工程 xx站站房工程深基坑支护及土方开挖施工专项方案 编制: 审核： 审批： xx集团有限公司xx站站房工程项目经理部 214-5-5 xx站站房工程深基坑 支护 与土方开挖 施工 专项方案 一、综合说明 1 1 、编制依据 1、1 新建xx站至xx站客工程xx站站房及相关工程施工设计文件与图纸； 、2、相关规范及文件 建筑基坑支护技术规程GJ10-212; 建筑边坡工程技术规范GB0330202; 建筑地基基础设计规范GB5002021; 建筑基坑工程监测技术规范GB5097200; 建筑地基基础工程施工质量验

2、收规范G002-2021。 河北省危险性较大建设工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法。 、工程概述 、1 1 工程概况 建设单位:北京铁路局xx至xx客车线工程建设指挥部 设计单位:建筑设计院股份有限公司 勘察单位:xx中冶地岩土工程有限公司 监理单位:天津新亚太工程建设监理有限公司 施工单位:xx集团有限公司 新建xx站至xx站客车线工程xx站站房位于xx市丰润区,站房面朝北,广场位于北面；广场北临祥云道。xx站站房及相关工程由客运站房、站台、雨棚、进站天桥、出站地道组成。车站总建筑面积364 ;其中:站房建筑面积7,地下出站通道面积 50 ，进站天桥面积95 ,站台雨棚面积04 。

3、xx站站房为线侧式、字形，建筑面积975 ,站房中心里程京哈线 JH51+94,地下一层、地上两层局部有夹层,建筑高度 22.60。出站层为地下一层;站台层（一层）为进站厅、候车大厅、售票厅等功能用房，地面标高为0.000相对于绝对标高为 32.02m(黄海高程）;天桥层(二层）为候车大厅,两侧为办公用房、通信、信 息等设备用房，楼面标高 800m。 站房为钢筋混凝土框架结构(局部大跨度框架梁与次梁采用后张法有粘结预应力梁),总长度 138m，宽度 1.m,最大跨度为 19.730m。 局部地下室部分采用平板式筏形基础,非地下室部分基础采用柱下独立基础。 2 2 、 地质情况 根据新建xx站站

4、房及站台雨棚工程岩土工程勘察报告资料，地层主要为第四纪冲洪积形成得冲、洪积物,上覆杂填土及填土。勘察深度范围内可划分为以下几层: 第层杂填土：杂色,松散,稍湿。以建筑垃圾为主，底部为素填土。层厚、5.40,层顶标高8、m30.4。综合评价:软硬不均,工程性质差。 第层粉质粘土：黄褐-灰色,可塑。切面稍有光泽,韧性中等,干强度中等,无摇振反应。局部夹泥炭质土薄层。层厚 0.4m2.40m,层顶标高 26、83m.7m。综合评价:呈可塑状态,属中压缩性土，工程性质稳定。 第层细砂：浅黄,中密密实,湿。以石英、长石为主,级配不良,磨圆度中等,呈亚圆形,含粘粒，局部含少量圆砾,局部夹中砂、粉砂薄层。层

5、厚、0m5.00m,层顶标高 2、40m27.14m。综合评价:分布连续,湿,中密-密实,工程性质稳定。 第层细砂:浅黄,密实，湿饱与。以石英、长石为主,级配不良,磨圆度中等,呈亚圆形，局部夹薄层,含少量圆砾。局部夹中砂、粉砂薄层。层厚.2090m,层顶标高 21、27m24.04。综合评价:分布连续,湿-饱与,工程性质稳定。 第层粘土:褐黄,可塑。切面稍光泽，韧性中等,干强度中等，无摇振反应,局部夹粉砂薄层。层厚 0、30m2.20,层顶标高 2、3m731m。综合评价：分布连续,呈可塑状态,属中压缩性土,工程性质稳定。 第 1 层细砂：浅黄,密实,饱与。以石英、长石为主,级配不良，磨圆度中

6、等,呈亚圆形,含粘粒。层厚 0、40m2.90,层顶标高、73m6.31。综合评价:分布连续,饱与，密实，工程性质稳定。 第层细砂：浅黄,密实,饱与。以石英、长石为主，级配不良，磨圆度中等,呈亚圆形,局部夹中砂薄层。层厚 0、70.90m,层顶标高 0、6m3m。综合评价：分布连续,饱与,密实,工程性质稳定。 第层粉土:褐黄，密实,饱与。切面粗糙,韧性低,干强度、摇震反应中等,局部夹粉质粘土薄层。层厚 1、00m3.20,层顶标高-、7m.82m。综合评价:分布连续, 呈密室状态,属中压缩性土，工程性质稳定。 第层细砂:浅黄,密实，饱与。以石英、长石为主,颗粒均匀,级配不良,磨圆度中等,呈亚圆

7、形。层厚 0、0m2.10m，层顶标高-5、17-68。综合评价:分布连续,饱与,密实,工程性质稳定。 第层卵石:杂色，中密-密实,饱与。成分复杂,大小不等,磨圆度好，亚圆形,呈交错排列，粒径大于 2得颗粒质量超过总质量得0%,充填物为中砂。最大揭露厚度.9,层顶标高-5、8m-.55。综合评价:分布连续，饱与，中密-密实，工程性质稳定。 地基土承载力特征值 f a 及相关指标如下表、2-1。 表 2、2-1 地基承载力特征值 地层 承载力特征值 f ak (kPa) 建议值 f k （kP) 按土工试验 按原位测试(标贯或动触） 粉质粘土 19 20 12 细砂 - 250 230 细砂 -

8、 8 20 粘土 18 21 200 细砂 - 80 280 细砂 - 320 00 粉砂 2 23 220 细砂 - 30 卵石 - 350 2 2 、 水文情况 勘察场区稳定水位埋深在 10、401.70，相应黄海高程在 1、532.39m左右,该层水水位受气候及农田灌溉影响较大,年变化幅度约.0m。抗浮设防水位可按黄海高程m 考虑。在长期浸水作用下地下水对混凝土结构及混凝土结构中得钢筋具有微腐蚀性。 、4 4 气象特征 丰润北依燕山,部偎冀东平原,由东北到西南层次分明得分为低山、平原、洼地三类地区，海拔高度在 1648 米之间。有还乡河、陡河流境。属暖温带大陆性半湿润气候,四季分明,一月

9、平均气温-63,七月平均气温 254，年平均气温0.8。年降水量10 毫米。 3 3 、深基坑支护设计情况 本工程0、0 相当于绝对标高 32.020m。根据设计图纸,本工程地下室基坑开挖底标高-986m,独立基础开挖底标高-6、62 至-7.86m。根据现场水准测量，原站前平台至基本站台范围自然地坪标高为-.2m 左右,站前平台边线以北自然地坪标高在-2、4至-30m 之间,南高北低缓坡变化。综合设计图纸及现场场坪标高情况,地下室基坑开挖深度约为 7.66m,临基本站.立基础开挖深度约 6.02,原站前平台边线至站台范围内独立基础开挖深度为 5、2 至 6.2,上述基坑开挖深度均超出 5m,

10、属于深基坑施工。临建筑段围墙独立基础开挖深度约为 422m,站前平台以北区域基坑开挖深度在.22m至 546m 不等。本工程大部分基坑开挖深度均超出 5m,因此，本工程按深基坑施工进行技术方案编制。 本工程深基坑深基坑支护分为地下室支护(ACD 段）、临站.立基础基坑支护(CE 段)、临既有围墙独立基础基坑支护（J 段）、一般独立基础基槽开挖支护(CEFGI，JD段)四种情况。其中:地下室深基坑支护及临既有围墙独立基础基坑支护均采用钻孔灌注桩冠梁支护形式;临站.立基础深基坑采用土钉墙支护;一般独立基础基槽采用放坡开挖喷射混凝土支护。附:xx站站房深基坑支护平面布置图 出站旅客通道 xx站站房深

11、基坑支护平面布置图 出站旅客通道 地下室支护钻孔灌注桩平面布置图 3 、1 段地下室深基坑钻孔灌注桩支护 由于场地条件限制,地下室临基本站台一侧支护桩（B段)距现场封闭围挡较近，因此,支护桩冠梁上部边坡坡顶无法布置截水沟，冠梁与边坡坡底间设置00m*200m截水沟。支护顶部边坡斜面采用 C20 喷射混凝土（10 厚) 面层钢筋200 双向 设置，设置 3 排短土钉,L=1000,钢筋采用 61000X100 。 B段钻孔灌注桩支护结构图 3 、2 BAD 段钻孔灌注桩支护 地下室 BD 段支护桩，支护桩冠梁上部边坡坡顶具备设置截水沟条件,在边坡坡顶、坡底均间设置0mm00mm 截水沟。支护顶部

12、边坡斜面采用 C0 喷射混凝土（10 厚) 面层钢筋6200 双向设置，设置 3 排短土钉,L0,钢筋采用 1000 。平段采用 C20 混凝土浇筑（50 厚),面层钢筋6200 双向设置。详下图: BAD 段钻孔灌注桩支护结构图 3 、3 CD 段地下室基坑与独立基础基坑间钻孔灌注桩支护 CD 段地下室基坑与独立基础基坑钻孔灌注桩支护结构图 3 、 J 段临既有围墙独立基础基坑支护 1-C 轴/轴独立承台基础距离建筑段围墙仅.5，距建筑段层办公 楼仅65m,且围墙与办公楼间通道作为出站旅客通道，为保证临近基坑建筑物及旅客安全,I段设置钻孔灌注桩支护。 出站旅客通道 J 段临既有围墙独立基础基

13、坑支护平面布置图 段临既有围墙独立基础基坑支护断面图 、5 C 段临基本站.立基础基坑支护 站房 2-C 轴/(24)轴(12）轴临既有xx站基本站台,目前，站台处于运营状态。-C 轴距施工围挡(夹心彩钢板围挡m 高）5.m，独立基础承台边距围挡最短距离 269。 此段边坡采用土钉墙喷射混凝土支护,支护深度 63m,自上而下设置 3 道土钉,土钉倾角,长度分别为 6m、9m,第一道土钉距坡顶.5m,每道土钉竖向间距 .5,孔径=20 2010(水平)插筋。斜坡面20 喷射混凝土（100 厚）,面层钢筋620 双向设置。坡顶地面 C20 混凝土（1厚） 向线路侧找 %得坡。坡底设00mm*300

14、mm 排水沟,并设置个500700700 集水坑，坑壁与坑底厚 100,用C2混凝土浇筑,平面位置详见图纸设计。 、6 钻孔灌注桩 地下室支护钻孔灌注桩大样图 临建筑段围墙处支护钻孔灌注桩大样图 站房地下室深基坑支护采用钻孔灌注桩支护，共计 90 根,桩径 100mm,桩间距 10mm,桩长 16.,桩顶标高-366m;1-C 轴/14 轴处基坑临建筑段围墙采用直径 80mm 钻孔灌注桩支护,桩间距 100mm，桩长 8.5m,桩顶标高-3.m，共计 1根;混凝土强度等级均为 C3。本工程支护桩采用反循环钻机成孔施工工艺,内置钢筋笼钢筋采用PB300、B400。 、7 冠梁 直径 1支护桩顶冠

15、梁尺寸为 120mm00m（)，顶标高为-2.760m;直径 0m 支护桩顶冠梁尺寸为 100m60m(B）,混凝土均采用 C3。 冠梁大样图 3 、8 土方开挖 本工程土方范围内遇到土质情况:第层杂填土，第层粉质粘土,第层细砂,第层细砂。 二、施工准备 、施工准备 1、1、测量准备工作 （1）测量放样依据 1) 建设单位提供得城建坐标及水准点,桩基施工单位提供得主轴线; 2) 设计单位提供得支护施工图,主体结构基础图; 3) 国家及河北省有关工程质量检验评定标准及有关规范; 4) 有关工程测量得规范与标准。 （2）测量人员组织 测量控制就是贯穿工程施工全过程得十分关键得工作,为此成立专门测量

16、放样小组，由具有理论与实际施工经验得工程师负责,控制测量根据工程特点由专职测量人员实施。 人员配备：测量工程师:人;测量技工:人 （3)测量器具配备表: 名 称、型 号 数量 名称、型号 数 量 全站仪拓普康P-3102 台 钢卷尺 5m 把 水准仪南京顺风3 1 台 花 杆 2 根 1、施工测量得内容与要求 (1)检查、复核测量标志 根据建设单位提供得测量成果,查对复核桩基施工单位所交付得主轴线、水准基点等标志与有关测量资料，如有标志不足，不妥、位置移动或精度与要求不符，均须进行补测、加固。 (2)测量工作基本内容 1) 补充施工需要得轴线桩; 2) 测定各主要结构得中线、边线与转角得位置;

17、 3) 补充施工需要得水准点; 4) 在施工过程中,测定并检查施工部分得位置与标高; 5) 支护内、外边线测量与放样定位。 (3）标志布设 1) 为防止差错,施工单位自行测定得重要标志,必须至少由二组相互检查核对,并作测量与检查核对记录; 2) 工地主要控制标志(或护桩),均应稳固可靠，保留至工程结束; 1、2、平面控制测量 （1）控制网点得引设必须通过监理复核，并(在工程基准线复核记录表上）签字认可。 控制点用长 1.5m 得木桩埋设，也可在牢固得基础或墙体上用油漆等作相应得标记标识。 (2）对于直线段可采用导线法控制,即根据各施工段得端点控制点进行测量导线得平移等操作。 1、3、水准控制测

18、量 (1）水准测量 1) 水准点应设在附近安全可靠之处,并考虑施工时便于使用； 2) 周边至少各设有两个水准点,并各有一个稳固基准点。对施工水准点得测设精度，应不低于四等水准测量要求; 、地下管线处理 本工程在原有站房拆除后场坪上进行基坑开挖作业,因此,施工范围内地下管线众多,土方开挖前需在开挖边线以外人工挖探沟。探沟开挖完成后,铁路相关站段确认管线,并组织迁改。地下管线全部迁改完成后方可进行深基坑支护施工。 、地下障碍物处理 本工程范围内原有站房基础影响支护施工,必须提前清除。因清除地下障碍物而超挖得部位，应及时回填,视现场情况而定。地下障碍物清理工作需在地下管线迁改完成后实施,支护桩施工区

19、域以外得地下障碍物,可在土方开挖过程中进行。 、施工总平面布置 根据文明施工要求,拟在大门得出入口应设置冲洗平台，保证周边环境得整洁。 5 5 、施工管理人员安排 施工过程中,项目部安排管理人员如下表： 管理人员安排一览表 职 务 名 称 职 务 名 称 技术负责人 苏伍明 试验员 黄金成 现场负责人 杨立军 资料员 王江军 安全负责人 杨立军 物资管理 沈永侠、范红兴 施工员 王 硕 钻孔灌注桩 褚衍行 技术员 杨科学、陈刚 土钉墙 张杰 安全员 王明俊、马垒 土方开挖 郭海军、李明 水电技术员 李眀善 土建施工 张晓龙 三、施工总体设想与部署 、 场地排水 2、基坑排水 在开挖基坑得一侧、

20、两侧或四侧,或在基坑中部设置排水明沟,在基坑四角或每隔203m 设一集水井，使地下水流汇集于集水井内,再用水泵将地下水排出基坑外； 排水沟、集水井应在挖至地下水位以前设置,设置数量、位置按照设计图纸实施; 排水沟、集水井应设在基础轮廓线以外,排水沟边缘应离开坡脚不小于 0.3m；水沟得边坡为 1、11、5，沟底设有 0、%、%得纵坡； 集水井应比排水沟低 0、5.0,或深于抽水泵得进水阀得高度以上，并随基坑得挖深而加深,始终保持水流畅通,水位低于开挖基坑底 0.5m; 集水井截面为 0、06m0、88。至基底以下井底应填以 20cm 厚碎石或卵石,水泵抽水龙头应包以滤网,防止泥砂进入水泵; 雨

21、季基坑内排水应连续进行,直至基础施工完毕,回填土后才停止。 2 2 、 基坑明排水施工质量应符合下表规定 项目 序号 检查项目 控制标准 检验频率 检查方法 主 控 项 目 1 基坑积水情况 深基坑施工全过程中始终保持坑内无积水。 次/h 现场巡视检查 2 明排水设备能力 遇到大雨、暴雨时有足够得设备及时排除坑内排水。 遇到大雨、 暴雨时 现场巡视检查 一 般 项 目 1 场地排水功能 水流畅通、不积水 不定期 现场巡视检查 2 坑内排水沟设置 水流畅通 不定期 现场巡视检查 3 坑内集水井设置 坑内不积水 不定期 现场巡视检查 3 3 、 总体施工 流程安排 四、具体施工方法及施工工艺 （一

22、) ) 反循环钻孔灌注桩施工 站房地下室深基坑支护采用钻孔灌注桩支护，共计 9根，桩径 100mm,桩间距顶部边坡土钉墙施工 灌注桩施工 搭建临时设施 测量放线 临水临电 冠梁施工 前期准备 独立承台基坑第一层土方开挖 土钉墙施工、边坡喷锚 1500mm,桩长6.5m，桩顶标高-3.66;1-C 轴/14 轴处基坑临建筑段围墙采用直径0m 钻孔灌注桩支护1 根,桩间距 130mm，桩长 8.5m，桩顶标高-6m;混凝土强度等级为3,桩基采用反循环成孔灌注桩,内置钢筋笼钢筋采用 HP0、HRB40。 1、施工机械、设备表如下: 表 4、21 钻孔桩施工机械、设备一览表 机械名称 规格型号 额定功

23、率(kw) 或容量(m 3 ） 或吨位（t) 厂牌及 出厂时间 数量（台) 新旧 程度 (%) 备注 反循环钻机 QZ100 =1.0m2 洛阳 0、6 1 5 泥浆泵 22W 常州 09、6 1 9 砼输送车 TZ580 8m 3 xx 08、 6 8 钢筋弯曲机 LV4-4 40W 杭州 09、 1 90 钢筋调直机 30 9W 郑州 09、 1 90 钢筋切断机 G1 kW 江苏 0、1 1 9 电焊机 33-1 30W 郑州 10、 95 变压器 S9-5 315kVA 扬州 09、1 1 90 发电机 C611 200kW 玉柴9、1 1 90 发电机 0GF103 30W 玉柴 1

24、0、 1 95 全站仪 中维 武汉 1 100 经纬仪 J2 北京 1 1 水准仪 北京 1 10 坍落度筒 1cm 1 100 2、作业条件： 2、1 地上、地下障碍物都处理完毕,达到三通一平,施工用得临时设施准备就绪。 2、2 场地坑洼积水经回填夯实整平,具备机械设备行走条件。 2、3 分段制作好钢筋笼,其长度以 58m 为宜。 2、 根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛,并经过预检签证。 、钻孔灌注桩操作工艺 3.1 施工工艺流程 钻孔桩施工顺序为:测量定位制作、埋设护筒制备泥浆钻机就位钻进换浆法清孔检测吊装钢筋笼吊装导管开挖基坑、处理桩头桩基检测。 3.2 施工方法 3.2.1

25、施工放样 (1)复核坐标控制点、标高点 进场后,由项目总工组织,专业测量人员及技术人员及对坐标控制点、标高点进行复合，然后就桩位点对专业桩基队伍进行交接。 ()施放桩位点 项目部专业测量人员根据整备所坐标控制点,施放工程桩位控制线,并根据桩位控制线,逐一施放桩位点，并木桩插作标记。桩位点施放完毕后,向现场监理工程师报检,经验线合格后,方可进行打桩施工。 3.2.2 护筒制作及埋设 (1)护筒采用 6mm 厚钢板制作,要求平面圆顺,纵向平直,直径比桩径大 40cm,为有利于拆模,护筒制成两个半圆,用螺栓连接。为加强钢度防止变位,在护筒上下端与中部外侧各焊一道加劲筋。在护筒顶部开设 20cm20c

26、得溢浆口。 (2)护筒采用钢护筒,护筒节间焊接要严密,谨防漏水。埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法，并检查埋设就是否偏位。护筒顶端高出地面 30cm 以上,埋设深度为 2 米。 (3）护筒坑直径比护筒大 8cm,深度比护筒底端埋置深度大 5m。护筒底部与周围用粘土换填并夯填密实。以防成孔时护筒下部塌孔。 (4）护筒顶标高高出地下水 2、以上。护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。护筒中心应与桩中心线重合,平面允许误差要求在 50m 内,竖直倾斜不大于 1%。 (5)现场桩基施工采用跳桩法施工，每根桩为一个施工区段,一次按照 1234569 得顺序进行施工。跳桩施工顺序见图 6、2-2。

27、9 6 3 8 5 2 7 4 1 图、2-1 跳桩施工顺序图 3.2.3 泥浆循环系统 ()钻孔泥浆由水、粘土组成,必要时加入添加剂,如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。 (2)为保证泥浆得供应质量,施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽与泥浆泵。 (3）用于护壁得粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中,经常对泥浆质 量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔,钻进顺利。 (4)钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。 (5)泥浆稠度将视地层变化或操作要求,机动掌握。原则就是护壁效果好，钻进速度合适。 （6)调制得钻孔泥浆及经过循环净化得泥浆,根据地层情况,采用

28、相对密度为 1、061、1,粘度为 188，酸碱度为 810,胶体率gt;9得泥浆，含砂率4%得泥浆。 根据地质勘探资料，仅钻孔上部为粘土与细砂，而风化岩层较多，孔壁稳定性较差。在施工中需按现场技术、试验人员得要求,制造优质泥浆,使泥浆起到一定得护壁作用,保持一定得水头高度,严防坍孔事故发生。 表、21 泥浆指标 钻孔方法 地层情况 泥浆比重 粘度（Pa、s) 含砂率(%) 胶体率(%) 反循环钻 粘土、亚粘土 1、02、06 1620 4 5 易坍地层 、061、10 12 4 95 卵石土 1、0、5 205 4 95 泥浆制备 选定用粘土作为造浆原料,在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量

29、,再进行造浆,其数量按下式计算： 其中: q : 需要得粘土量(kg/3 ) ：粘土得密度(g/m3 ） ：要求得泥浆密度(kg/m3 ) ：水得密度(kgm3 ) 施工要求 废浆处理:对于废浆,放置与指定位置,严禁随意堆放,污染施工场地。 为保证泥浆得各项性能指标满足施工要求,施工中对泥浆得各项指标,特别就是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测：每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度,以后钻进过程中每隔 2 小时测定一次进浆口及排浆口得泥浆比重、粘度等指标。 在钻进过程中，若发现地质条件有变化时,根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。 在清孔过程中,每半小时测定一次泥浆比重,保证清孔过程中泥浆比重

30、有效降低，达到清孔效果。 (7)泥浆池 根据现场情况,选定原有站房南侧雨水排水沟作为泥浆储存池。 3.2.4 钻孔桩钻孔工艺 （1)施工方法 为了保证成孔质量与施工进度,施工中依据设计要求选用 QZ0 型反循环钻机。适用钻孔深度5,钻孔直径 1、m2、m,功率k。 钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位,钻机安装后得底座与顶端应平稳,保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态,电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。 钻机就位:在埋设好护筒与备足护壁泥浆后,利用一台 8吊车配合人工将钻机就位,立好钻架,拉好缆风绳，并调整好起吊系统后,将钻头徐徐放进护筒内，然后安

31、装转盘、钻杆、水龙头等。 钻机就位后,调平机座,认真量测检查钻头中心与护筒中心就是否在一条铅垂线上,与孔位中心得偏差就是否在规范允许范围之内。确认无误后,最后再次检查钻杆得垂直度就是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接就是否牢固、运转就是否良好、钻头直径与设计桩径就是否相同,校核钻具得长度,同时检测泥浆得各项指标,一切就绪后就可开始施钻。 开钻:将钻头提高距离孔底 2030,真空泵加足清水（不得使用脏水),关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通,然后启动真空泵产生负压,待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到 0、2MPa 以上时,打开出水控制阀,把管路中得泥水混

32、合物排到沉淀室,形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。 开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺,只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定,一般控制在 1、2、4 左右。 开孔时钻机轻压慢转,随着深度增加而适当增加压力与速度,在土质松散层时采用比较浓得泥浆护壁,且放慢钻进速度与转速,轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头 全部进入地层后,方可加速钻进。 采用减压钻进,即钻机得主吊钩始终要承受钻具得重力,而孔底承受得钻压应不超过钻具之与(考虑浮力)得 80%。 (2）施工中注意事项 开始钻进时保持低档慢速钻进,刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定得时期,每隔30 分钟检测泥浆指标并及时调整;根据

33、钻杆进尺,当钻头接近护筒底部时,要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重,使护筒底部有足够得泥浆护壁,防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。在钻进过程中要控制进尺,轻压、低档慢速进行,施工中将钻头适当提起,防止出现钻头及钻杆得质量全部靠孔底承受形成扩孔。 当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动,待泥浆循环 23 分钟后,并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净,然后关闭泥浆泵,将钻头提离孔底，再接长钻杆。此时需要仔细检查钻杆接头得磨损及密封情况,以防止漏气、漏水。 钻进中不得随意提动钻具,孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。钻进过程中要经常检查钻机得水平情况,并

34、随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度,以此保证钻杆得垂直度，确保成孔质量。 钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置,严禁污染未施工桩得作业面,另外循环槽得位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。 保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位 1、m1、5m。并控制钻进，及时排渣、排浆,现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用,防止污染现场。 接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时,应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时,应提出钻头。 钻孔作业应分班连续进行,并详细填写施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。 经常对钻孔

35、泥浆进行检测与试验，不合要求时应随时改正。要经常注意地层情况,在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。 (3)钻孔得安全要求 接换钻杆或提升钻头应平稳,防止冲撞护筒与护壁,进出孔口时,严禁孔口附近站人, 防止发生钻锥撞击人发生人身事故。因故停钻时,孔口应加盖保护,并严禁钻锥在孔内以防埋钻。 3.2.5 清孔及成孔检查 (1)成孔检查 在达到设计桩底标高后,及时上报监理工程师对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查,检查合格后才可拆除钻头停止钻进,然后准备清孔。 停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量得泥浆,保持孔内水头高度不变。 停钻后立即清孔,不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多,

36、造成清孔困难甚至塌孔。 如经检查发现钻孔有缺陷,例如中心线不符，超出垂直线,直径减小,椭圆截面，孔内有漂石等,应及时报告,并且采取适当措施,予以处理。 检测结果应符合规范要求。如下表 6、2-2。 表 6、2-2 钻孔桩成孔质量标准 项目 允许偏差 孔得中心位置 单排桩0mm 孔径(m) 不小于设计 倾斜度 实测值 孔深 不小于设计规定 沉淀厚度 00mm 清孔后泥浆指标 相对密度:1、01、10;粘度:1720、s 含砂率:lt;2%；胶体率：gt;98% 注:清孔后得泥浆指标,应从钻机排浆口取样。 ()清孔 经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔,终孔后立即进行清孔,防止沉淀过多，造成清

37、孔困难。 清孔采用二次换浆法清孔,第一次指终孔后采用钻杆得清孔,第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管得清孔。 第一次清孔:停止进尺后,将钻锥提起 2030cm,并保持泥浆得正常循环,将相对密度、031、1 得泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多得泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣,加快清孔得速度。 清孔时应将附着于护筒壁得泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。 清孔时间以换完孔内原浆为准,并随时作泥浆指标检测,取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ,以防止钻孔得任何塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位或

38、河流水位至少 1、52、米。 灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动,使泥浆上浮,并测量泥浆得各种指标,同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉淀小于 30m 时,再浇注水下砼。 第二次清孔:将导管提高离孔底约 20m 左右进行清孔，清孔时应慢慢加入清水，待出口泥浆小于 1、3-、10，黏度 70 秒,含沙率小于 4%后为合格。之后立即灌注水下砼。 若清孔后 4 小时以内仍不能开始灌注水下砼,或灌注砼前测得得沉渣厚度已超过设计允许值(0、桩径)，则要再次清孔。 3.2.6 钢筋笼加工及安装 (）钢筋笼加工 钢筋笼根据图纸设计要求配置钢筋(详见第 10 页钻孔灌注桩大样图) 清孔完

39、毕,经监理工程师批准,即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼得分节长度、直径、主筋与箍筋得型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。 根据施工图纸，钢筋笼总长度为 17、5,分两段制作完成。分节制作得钢筋笼接头采用单面焊接连接,焊缝长度大于0D,为保证焊接时得搭接长度与质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接得钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距 1、0以上,确保搭接长度不小于5D,相邻焊接接头错开至少 5c。 钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过 50%，两根钢筋焊接时,要根据现场监理及技术人员得要求抽取焊接点做拉伸试验,焊工必须就是经考核准许得人员挂牌上岗,统一操作。钢筋笼得组装要求在硬化得砼平

40、台上进行。严格按图纸与规范要求控制钢筋得规格、间距与数量,保证钢筋笼平整直顺。 将制作好得钢筋笼存放与指定位置,存放时骨架底部垫上方木,以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处,在骨架得每个节段上都挂上标志牌,标明桩号、节号等。 钢筋骨架应有强劲得内支撑,钢筋笼加工时,先制作相应得加劲筋，每隔m 设一道 加劲筋。然后按设计要求每隔 2m 沿周围等间距焊接 4 根定位筋以布置主筋。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上,再依设计要求得间距把主筋与螺旋筋焊牢,以防止钢筋骨架在运输与就位时变形。 为保证钢筋笼保护层得厚度,定位钢筋每隔 2m 设一组,每组 4 根均匀设于桩基加强

41、筋四周,使钢筋笼与孔壁之间有一定得间隙。 为保证钢筋笼具有足够得刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。 钢筋笼安装采用 1吊车配合起吊,按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼起吊后,检查钢筋骨架就是否顺直，如有弯曲应进行处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢,以免单根钢筋受力而变形。 骨架入口后,设专人在远处观察钢筋笼得竖直度,指挥将其扶正徐徐下放,下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向,严禁碰撞孔壁。 下放过程不顺利时,可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。 另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼得箍筋一定要焊接牢固，吊车得钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。

42、 钢筋顶部定位方法:根据现场测量得护筒顶标高计算钢筋笼顶得设计标高。钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋,其具体形状为倒弯钩形,上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部,下部焊接在主筋上,灌注完砼后切除定位钢筋。 在安放骨架前合理组织好劳动力、相应得焊接工具,焊机不少于台,并保证其性能良好,力求在最短得时间内将其完成。 保证焊缝得长度及质量,单面焊接长度大于 25cm,焊缝表面无砂眼、焊渣,钢筋表面及根部无灼烧现象。 灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上,防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜与位移。 钢筋笼吊装完成后,最上一节口上要焊上

43、吊筋,用以调节钢筋笼得上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上,防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。 钢筋笼固定:钢筋笼就位后要固定好,以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜,应确保钢筋笼位置正确与钢筋保护层厚度。 钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后,在井口横担两根号槽钢，然后用 4 根 2 钢筋焊在槽钢上,将其同标高调整正确得钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢个端头各打一根地锚。 钢筋骨架得制作与吊放得允许偏差为:主筋间距0mm;箍筋间距2mm;骨架外径10mm;骨架倾斜度、5%;骨架保护层厚度20mm;骨架中心平面位置(以护筒壁控制)20mm;骨架顶端高程20mm;骨架底面高程50

44、mm。 3.2.7 导管安装 (1)导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油,保证施工中节与节能正常拆卸;使用后应及时将每节冲洗干净。 (2)导管规格要求 根据孔深计算好导管配置节数,并配备总数 20%得预备节数,一般导管为 2m 正常管节,、m、1m、1、m 得管节应各配备一节,以便施工中调整漏斗高度。 (3)导管使用前应在现场技术员旁站得情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法就是把拼装好得导管先灌入 70%得水,一端焊输风管接头,输入计算得风压力,导管滚动数次,经过 15 分钟不漏水即为合格。对检验合格得导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣得灵活性及

45、导管得密封性,对于有明显缺陷得导管严禁使用,对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。 ()导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况,必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固,不漏浆,下导管时保持居中,轻放,防止挂钢筋笼与碰撞孔壁。 (5)导管单节按顺序摆放整齐,严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞,避免损坏。 3.2.8 安放导管 (1)砼浇注下料采用内径为 2400mm 得导管，导管使用前需经水密承压与标准抗拉试验,确保无渗水时方可使用。 (2）导管就位一定要居中，轴线顺直,稳步下放,防止卡挂钢筋。 3.2.9 混凝土灌注 用砼罐车运输至现场,用砼输送泵进行现场灌注。为保证首批砼灌注质

46、量及数量,在施工前必须准备好漏斗及砼运输车上料平台，保证运输车能将砼正常得输送到漏斗当中。砼得拌合严格按试验室内提供得施工配合比配料施工,并检测砼得坍落度，使之符 合要求然后灌注。 首批砼灌注完成以后,更换料斗，用砼罐车直接灌注。灌注工作必须连续进行，在灌注过程,现场技术员及主要施工负责人要经常（可参考泵车输送量)测量砼顶面高程，始终保持导管得埋置深度在 46m 为宜,严禁导管得埋置深度小于 2 米及过深。导管提拔过程中幅度不得过大,严禁将导管拔出砼面。如果中间有特殊情况不能连续浇注时,应将导管适当提起一段距离，保持较小得埋深,并经常窜动。 测量导管埋深采用钢丝绳配合吊锤测量,测量时轻轻下放吊

47、锤，同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。测量过程中一定要谨慎,要求有熟练操作得人员进行,以防测量中对砼面误差估计过大,造成导管拔出或埋置过深。 根据测量计算值,当砼面接近钢筋笼底端 23时,为防止钢筋笼被砼顶托上浮,将砼得灌注速度减慢，且适当减少导管得埋深,当经测量钢筋笼底部埋置砼3m 时,可适当加快灌注速度。 导管在提升过程中，尽量靠在钢筋笼中心位置,防止导管撞击钢筋笼及检测管。 为确保成桩桩顶砼质量，在桩顶设计标高上超灌、砼,防止浮浆过多，影响桩头质量。另外当砼灌注到接近设计标高时,根据测量深度技术人员计算剩余砼数量，然后通知拌与站需要得砼数量,以免造成浪费。 在灌注即将结束,

48、拔出最后导管时,拔管速度要慢,以防桩顶泥浆挤入导管下形成泥心。 在灌注过程中,每根桩制取 4 组试件,开始与结束时各一组，中间根据监理及技术人员要求制取两组。 要求：桩基自开钻至砼浇注完毕,现场技术负责人要指定专人填写相应得施工表格及施工日志,及各种原始记录与自检记录,及时签字,整理归档。 3.2.10 截桩头 桩砼灌完 24 小时后，在不影响其她桩施工得情况下，开挖并截除桩头。此时截除桩头应留 120cm,在桩头砼达到设计强度时再次截除,以保证桩头段砼质量符合规范。 3.2.11 钻孔桩质量检验 对于监理工程师指定试验得桩,凿除桩顶砼后养护,按规范与设计及监理工程师得 指示，对桩进行检测。

49、钻孔灌注桩在施工得全过程,严格按规范、验标以及监理工程师得要求,认真作好施工记录,填写各种记录表格。 砼一旦开始浇注就应连续不断地进行,严禁中途停止,以防发生断桩事故。在浇注过程中,应注意观察导管内砼下降与孔内水位上升情况,并经常探测孔内砼面高度,以便准确计算导管埋置深度与应提升高度及拆除长度。 为保证桩顶砼质量,灌注得砼标高应超出设计标高 0、5、0m。 砼浇注完毕小时后,方可拆除钢筋笼吊挂。 试块每根桩制作砼试块 3 组，标准养护。 每根桩浇注砼得整个过程,如灌注时间、砼量、探测砼面情况、导管埋深、拆除等都要有详细得现场记录。 桩身砼达到设计d 龄期强度后,及时对桩进行无破损检测。凿桩头凿

50、至设计标高。 ( ( 二) ) 混凝土圈梁施工 本工程钢砼冠梁 1200X1000(Xh），00 X600(X),混凝土标号为 C30、 1、钢筋施工方案 1、1、圈梁及灌注桩钢筋现场翻样后加工成型。根据施工计划分阶段、分批申请进场、加工。送达现场得钢筋附有质保书。 1、2、本工程圈梁及灌注桩主筋连接采用规范要求进行连接。所有接头得验收与试验按JGJ96钢筋焊接及验收规程进行验收。 、3、圈梁及灌注桩钢筋分块进行施工并请验收,以免发现下层钢筋出现问题而上层钢筋已施工完毕,而造成整改困难现象。 1、4、为确保圈梁及灌注桩位置正确,把地面上轴线引至钢筋面，用白漆做好标记。根据钢筋面轴线放出圈梁轴线

51、，并把圈梁箍筋、圈梁水平主筋点焊固定。既有利于插筋位置正确又有利于防止砼流淌时带动插筋移位。 、模板方案概述 圈梁侧模采用覆膜多层板,模板支设如下图: 1、2m1m 冠梁模板支设示意图(1m0、冠梁参考此图） 、钢砼冠梁砼浇筑方案 本工程冠梁设计采用 30 砼,采用商品砼,汽车输送泵灌注。冠梁砼浇筑顺序就是从梁得一头浇筑,逐步施向另一头。 （三）土钉墙施工 本工程土钉墙自上而下设置 3 排土钉,土钉倾角5,长度分别为 6、8m、9m，第一道土钉距坡顶 1、5，每道土钉竖向间距、m,孔径 D=120, 202100（水平）插筋。斜坡面20 喷射混凝土(0厚)，面层钢筋620 双向设置。 1、工艺

52、流程 2、施工方法 根据本工程施工总体安排、场地条件与基坑围护平面布置，土钉墙施工必须采用分层流水作业,分层厚度m;严禁超挖,绝对禁止一挖到底。第一层土方开挖完成后,施工上部 2 排土钉,第二层土方开挖后施工下排土钉。 (1)边坡开挖： 1) 土方开挖主要就是配合土钉支护分层作业,以便及时提供土钉作业面。当该层土钉与喷射混凝土作业面未完成时,不得进行下层土方开挖，以免基坑发生较大得土体位移与沉降。 2) 当用机械进行土方作业时,预留0cm 人工修坡,严禁边壁出现超挖或造成边养 护 边坡开挖 放置土钉钢筋 喷射混凝土面层 清理边坡 锚头安装 铺设钢筋网 焊加强筋 按设计强度配料搅拌 注水泥浆 制

53、作钢筋网 制作土钉杆体 成孔 放线定位 壁土体松动,当基坑边线较长,可分段开挖,开挖长度 1-2。 3) 支护分层开挖深度与施工得作业顺序,应保证修整后得裸露边坡能在规定得时间内保持自立并在限定得时间内完成支护。应尽量缩短边壁土体得裸露时间,对于自稳能力差得土体如无天然粘结力得砂土必须立即进行支护。 4) 为防止基坑边坡得裸露土体发生塌陷,对于易坍塌得土体因地制宜采用相应措施。 5) 开挖过程中如遇到土质与原设计有异常情况时应及时进行反馈设计。 6) 挖机在基坑周围土体挖运时，应不得碰撞土钉端部结构及土钉墙面,以免破坏土钉与混凝土面层。 （2)、边坡修整: 基坑开挖后，基坑得边壁宜采用铲锹进行

54、切削清坡,以达到设计规定得坡度。为确保喷射砼面层得平整，此工序必须挂线定位。 ()、点位放线： 按设计图纸由测量人员用长 3cm 得钢筋放出每一个土钉得位置并作出标记编号。 (4）、成孔： 1) 根据经验及现场试验,一般采用人工洛阳铲成孔,孔径、孔深、孔距、倾角必须满足设计标准,其误差符合基坑土钉支护技术规程得要求。 2) 如出现边坡土体含水量较大,松散砂层等情况不宜进行人工成孔时,可采用钢管代替钢筋，利用机械打入土层,钢管上可每隔 300 钻直径 8-1mm 得出浆孔,梅花形布置,并以lt;300 角钢呈倒刺状焊于孔边,以防打管时散落土粒堵塞出浆孔，同时增加其抗拔力，钢管前端宜做成锥形，以减

55、少打入时得摩擦阻力。成孔过程中如遇障碍物需调整孔位时,不得影响支护安全。 3) 钻孔后进行清孔检查,对孔中出现得塌孔或掉落松土立即进行压浆处理,并及时安设土钉钢筋并注浆。 4) 施工允许偏差为:孔深:+0mm,孔径:5m,孔位:10mm,成孔倾角:3。 (5）、土钉主筋制作及安放： 202100（水平)钢筋,呈梅花状布置,成孔后应及时将土钉钢筋置入孔中。 主筋按设计长度加 20m 下料,外端设 90 度 20 cm 得弯勾,主筋每隔 2焊对中支 架,防止主筋偏离土钉中心;支架得构造不能妨碍注浆时浆液得自由流动。安放主筋时,将注浆管与主筋捆绑在一起,注浆管离孔底 0、5m 左右。 ()、造浆及注

56、浆： 1) 土钉孔内采用全程注浆,注浆应饱满,采用搅拌机造浆。注浆材料主要为水泥及中细砂,中细砂粒径不大于 2、m，水泥采用强度等级 42、5 复合水泥。水泥砂浆标号25,砂浆配合比:水泥:砂 1:11:2(重量比）,水灰比为 0、40、45,(砂浆配合比按室内配合比试验结果确定)。砂浆应拌合均匀,随拌随用。一次拌合得砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。 2) 注浆采用重力注浆，重力注浆以满孔为止,但需2 次补浆。 3) 注浆时,将导管缓慢均匀拔出,但出浆口应始终处于孔中浆体表面之下,保证孔中气体能全部排出。 4) 注浆前,应将孔内残留及松动得渣土清除干净。 (7)、挂网及锚头安装: 1

57、) 锚筋钢筋使用前应调直、除锈、除油。锚筋要达到设计长度,孔口外露统一为100mm。锚筋外露段严禁悬挂重物。 2) 钢筋网片可用直径 6mm 盘条钢筋焊接或绑扎而成，网格尺寸 200mm。在喷射混凝土之前,面层内得钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定要求得保护层厚度。 3) 钢筋网片与土钉与横竖压筋连接牢固(井字衬垫连接),在混凝土喷射下应不出现振动，钢筋网片与坡面间隙 34m,不应小于 3cm,铺设时每边塔接长度不小于 2m,上下两层之间得塔接长度不小于 300mm。搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，搭接长度应大于 30m,并不少于两点点焊。横竖压筋要双面满焊,不得有气孔、咬肉。钢筋网片借助

58、于井字架与土钉外端得弯勾焊接成一个整体。 (8）、喷射砼: 喷射混凝土强度等级为 C2,面层厚度为 100mm,喷射混凝土配比为:水泥:砂:石：水=1:2:0、5,水泥采用强度等级 4、5 复合水泥;碎石料得粒径 51mm; 砂为中粗砂。喷层砼初凝小于 1min,终凝小于 30in,喷射混凝土中可添加%得速凝剂。 面层厚度00mm,坡面整平先喷射 30mm，挂网后再喷射 7mm。 1) 喷射前应对机械设备、风、水管路与电线进行全面检查及试运行,埋好喷射混凝土厚度得标志。 2) 喷射作业开始时,应先送风,后开机,再给料；结束时，应待料喷完后,再关风；向喷射机供料应连续均匀;机器正常运转时,料斗内

59、应保持足够得存料；空压机风量不小于 6m/;喷射机得工作风压,应满足喷头处得压力在、1Ma 左右；喷射作业完毕或因故中断喷射时,必须将喷射机与输料管内得积料清除干净。喷射手应控制好水灰比,保持混凝土表面平整、呈湿润光泽。 3) 喷射混凝土混合料，在运输、存放过程中,应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。混合料宜随拌随用，不掺速凝剂时,存放时间不应超过 2 小时;掺速凝剂时，存放时间不应超过 20 分钟。 4) 喷射混凝土时喷射顺序应自下而上从开挖层底部向上施喷,喷头与受喷面距离宜控制在、6-1、0m 范围内,射流方向垂直指向喷射面,在钢筋部位应先喷钢筋后方,然后再喷填钢筋前方

60、,防止在钢筋背面出现空隙。土质条件不好时可在铺设钢筋网片之前初喷一次,铺设网片之后再进行复喷,一次喷射厚度不宜小于mm，喷射混凝土前应先向边壁土层喷水润湿，喷射时加入速凝剂以提高混凝土得凝结速度,防止混凝土塌落。 5) 为保证喷射混凝土得厚度,可用插入土内用以固定钢筋网片得钢筋作为标志加以控制。当面层厚度超过0mm 时应分二次喷射,每次喷射厚度宜为 50-7mm。继续进行下步喷射混凝土作业时,应仔细清除预留施工缝接合面上得浮浆层与松散碎屑,并喷水使之潮湿,为使施工缝搭接方便，每层下部 30mm 可喷成 4得斜面形状。 6) 土钉墙支护最下一步得喷混凝土面层宜插入基坑底部以下,深度不小于 0、2m,在基坑顶部也宜设置宽度为 1-m 得喷混凝土护顶。喷射混凝土.