化工甲醇项目厂区给排水管网施工方案（23页）.doc

1、 XXXX化工100万吨/年甲醇项目 厂区给排水管线工程 施 工 方 案 工程名称:厂区给排水管线编制单位：（公章）编 制 人：审 核：批 准： XXXXXX甲醇项目部目 录1。工程概况:12.编制依据13.卷管加工14.管道材料25.管道防腐:36.管沟开挖47.管道安装：58.焊接109.管道水压试验1110.管沟回填1411.质量保证措施1512.安全保证措施及文明施工1613。劳动力组织1714.主要施工机具1815。施工进度计划191。工程概况: 本工程为XXXX联合化工60万吨/年甲醇项目界区及其周边地下管网工程。该工程主要包括收集厂区道路生产、生活给水管(包括加压后)、消防给水管

2、、回用(绿化）水管、生活和生产污水管、循环给回水管、酸性循环给回水管共计10条管线。 该部分工程主要包括焊接钢管、无缝钢管、钢筋混凝土排水管道。钢管采用焊接连接，钢筋混凝土管采用橡胶圈接口。钢筋混凝土排水管基础采用1800砂石基础。2。编制依据2。1XX科技股份有限公司设计XXXX联合化工100万吨/年甲醇项目给排水施工图2.2给排水管道工程施工验收规范GB5026897。2.3建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范GB5024220022.4工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。2.5现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范GB5023698。2.6工业设备、管道防腐工程施工及验

3、收规范HGJ22991。3。卷管加工3.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm.3。2卷管组对时，两纵缝间距离应大于100mm.支管外壁距焊缝不宜小于50mm。3.3卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表：3。4卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:3。4.1对接纵缝不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。3.4.2离管端200mm的对接纵缝片不得大于2mm.3。4.3其他部位不得大于1mm。3。5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m.3.6焊缝不能

4、双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。3.7在卷管加工过程中，应防止板材表面操作。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。4.管道材料4。1管道组成件及管道附件必须具有制造厂的质量证明书，并符合国家标准的规定。4.2碳钢管材、管件均应有出厂合格证，出库到现场使用前应按设计要求核对其规格、材质及标准,并应进行外观检查,其外观符合下列条款要求。4。2.1无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷.4.2.2不超过壁厚偏差的锈蚀和凹陷。4.3混凝土管道不得有裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷. 4.4管道在运输过程中要小心谨慎，采取措施保

5、证管道不致受损.4.5阀门必须有合格证，安装应检查填料，压盖螺栓需有足够的调节余量。5。管道防腐:5。1管道防腐施工应按照设计规定和有关规范的要求进行.5.2不得在雨、雾、湿度大于85%或5级以上大风中露天施工。5.3碳钢管道采用环氧煤沥青涂料和玻璃纤维布加强级防腐施工应符合下列规定: 5.3.1埋地管道及钢构件防腐层实施前表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，无条件的钢表面可以采用手工和动力机械除锈，除锈等级达到St3级。即涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-1988或石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH30221999中的级别.5。3.2玻璃丝布规格为：1012根/1212根

6、/.环氧煤沥青涂料为:常温固化型。涂覆层结构为：底漆-青漆玻璃布青漆-玻璃布青漆青漆，即一底二布四油加强级防腐.5.3.3管道表面处理后，应于当天涂刷底漆，以免返锈.施工前应保证表面干净、干燥。管段防腐处理在地面上进行,并预留约150的焊缝区，管段焊接后，接头处按管段的方法防腐,防腐层与管段上防腐层搭接宽度不小于50。6.管沟开挖6。1管沟开挖前，应预先了解地下障碍物（如电缆、原有管道等）的分布情况，以免施工时遭到破坏。 6.2管沟开挖前测量放线，测量人员根据甲方提供的现场标准水准点和轴线控制点、根据管沟开挖先后顺序进行测量放线.6.3管沟开挖时不得扰动管底处原土，直接施工管道。如果管道处在松

7、动的土层上，采用3:7灰土夯实,压实系数不小于0。94。分层夯实。如管沟开挖时沟槽底遇粉砂、细砂，下卧层为透水层，则需根据具体情况采用适当的桩基础等加固措施，在管道施工时和施工后,附近工程的降水应防止出现流砂而影响管道的工程质量和使用。管道施工时如遇不良地质，应及时通知设计方采取必要措施.6.4主要主干管道管沟开挖采用反铲挖掘机或装载机施工，多条相近平行管道可开挖一条宽沟,并根据管道不同的标高进行分层人工开挖。修整及清理部分采用人工挖土.部分零星管道采用人工开挖的方法.原厂区内地下埋有管道、电缆等部位采取人工挖土。6。5机械挖土时,沟底应留出200mm300mm的土层作为清沟余量，铺管前必须用

8、人工清理至设计标高,以防止超挖和槽底基础挠动。6.6沟槽底部开挖宽度,根据挖掘机的机械切削尺寸及相关规定，确定沟底宽度如下表： 单位：mm 规格名称管 径30040050060070080090010001200钢、铸铁管130013001300140015001600170018002400钢筋混凝土管147015901720205021902330 6.7沟槽开挖人工和机械挖土放坡系数均为1：1。(说明：施工过程中如遇雨季时，沟槽边坡度可酌情加大。）6。8沟槽开挖过程中,应经常检察沟壁的土壤情况，如发现有裂缝和滑坡迹象时，应及时作应急处理。6.9沟槽开挖时，若出现超挖现象，应用相同土壤填补

9、,并分层夯实。6.10沟槽开挖时，一般采用单边堆土，具体位置根据现场情况确定。如土方量较大影响管道施工时，可暂时部分土方外运到指定地点。回填时，按需运回.6.11沟槽的开挖质量应符合下列规定：6。11。1不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。6。11。2槽壁平整，边坡坡度符合设计施工的规定。6.11.3沟槽中心线每侧的净宽度不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。6.11。4槽底高程的允许偏差：开挖土方应为20mm，并在下管前进行沟深标高测量符合要求。7。管道安装：7。1管道安装程序：采取分段开挖分段安装回填的顺序进行，根据实际情况进行合理安排。7。2预制管安装与铺设7.2。1管及管件应采用钢丝绳

10、吊装时应加衬草袋或胶板保护管道表面，装卸时应轻装、轻放，运输时应垫稳、绑牢、不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。7.2.2管道及管件堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地；按照安装使用顺序堆放，堆放时必须垫稳，堆放层高应符合规范要求。使用管节必须自上而下依次搬运。7。2.3起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定，应留一定距离，保证作业安全;起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。7。2.4管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，对于承插接口的管道安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。7.2.5管节下入沟槽,不得与槽壁支撑及

11、槽下的管道相互碰撞。7.2。6管道安装时,应随时清扫管道中的杂物,给水管道暂停安装时，两端应临时封堵。7。2。7钢管安装允许偏差（mm)项 目允许偏差无压力管道压力管道轴线位置1530高 程10207.2。8钢筋混凝土管道安装.1钢筋混凝土管道采用1800砂石基础按标准图集04S5165方法施工。砂及砂石基础材料应震实，并应与管身和承口外壁均匀接触.7.2.8.2钢筋砼管接口采用橡胶圈接口连接方式，橡胶圈应符合国家现行标准预应力、自应力钢筋混凝土管用橡胶密封圈的规定.7。2.8。3橡胶圈使用前必须逐个检查,不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷.7.2.8.4预应力、自应力混凝土管及乙型接口的钢

12、筋混凝土管安装时,承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的圆形橡胶圈主尖平直、无扭曲.安装时，橡胶圈应均匀流动到位，放松外力后回弹不得大于10，就位后应在承、插口工作面上。7。2。8。5预应力、自应力混凝土管不得截断使用。项 目允许偏差无压力管道垫 层中线每侧宽度高程不小于设计015管道基础混凝土管座平基中线每侧宽度010高程015厚度100管座肩度105肩高20蜂窝麻面面积两井间每侧0.13:7灰土垫层厚度300管道安装轴线位置15管道内底高程107.2。8。6钢筋混凝土管道基础及安装的允许偏差表7.2.8。7安装排水管道的坡度一定按设计要求施工,坡度为0。0057。3阀门安装：7

13、.3.1阀门检验要求:管道的闸阀、截止阀门应从每批中抽查10%（至少一个)进行壳体压力和密封性试验。若有不合格，应加倍抽查,如仍有不合格则需逐个检查.对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，就逐个作强度和严密性试验。7。3.2阀门强度及严密性试验介质为洁净水。7。3。3外观检查,仔细检查阀门的法兰接合面、焊接端、螺纹面及阀体各部分有无缺陷，如：碰撞损坏、砂眼、裂纹、凹坑和其它影响质量的缺陷。经外观检查合格的阀门方可进行强度及严密性试验。不合格阀门通知供应部门退回供方.7。3.4壳体试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟.壳体、填料无渗漏为合格.严密性试验压力为公称压力的1

14、.1倍.7.3.5严密性试验不合格的阀门，应解体检查，并重新试验。7。3。6.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。7。3.7安装阀门前,应按设计核对型号、材质、规格,并按介质流向确定安装方向。7.3。8安装后，应在阀杆上涂以润滑油.7。4井施工7.4.1排水井井底基础应与管道基础同时浇筑,检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑.表面采用砂浆分层压实抹光,流槽应与上下游管底部接顺。7.4.2井室砌筑时，应同时安装踏步,位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土上未达到规定抗压强度前不得踩踏，混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装.7.4。3检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐,当接入管径大于300m

15、m时，应砌砖圈加固。7.4.4砌圆形检查井时,应随时检查直径尺寸，当四面收口时，每层收进不大于30mm，当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。7.4.5砌筑检查井的内壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。7。4.6检查井砌筑或安装至规定高程后,应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖.7.4。7雨季砌筑检查井，井身应一次砌起。为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔,回填土前应封堵。7。4.8检查井的周围回填前应符合下列规定：7。4。8。1井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求；7。4.8。2井壁同管道连接处应采用水泥砂浆填实；7.4。8.3闸阀

16、的启闭杆中心应与井口对中;7.4。9检查井允许偏差应符合下表规定：检查井允许偏差（mm)项 目允 许 偏 差井身尺寸长度、宽度20直径20井盖与路面高程差非路面20路面5井底高程D100010D1000157。4。10检查井的连接管应直顺、无错口，坡度应符合施工图纸的规定，雨水口底座及连管应设在坚实土质上；7.4.11给水管道的井室安装闸阀时，井底距法兰盘的下缘的距离，当管径小于或等于400mm时,不应小于250mm,当管径大于或等于500mm时，不应小于350mm。7。5雨期施工应采取以下措施：7。5.1合理缩短开槽长度,及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵，已安

17、装的管道验收后及时回填土。7。5.2做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施.7。5。3配备潜水泵在管沟下游挖临时排水井及时排出沟内汲水。7。5。4雨天不宜进行接口施工.8。焊接8。1参加管道焊接人员，应是持经技术监督局考试相应项目合格的焊工.8。2根据设计要求，57以上金属管道采用手工电弧焊。管径大于800mm钢管时,应采用单面坡口双面成型施焊. 57以下管道可采用气焊.8。3管口对接错边要求:壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10,且不大于2mm。8.4坡口表面及其内外侧不小于10mm范围内应无油、无漆、无尘、无锈，不得有裂纹、夹

18、层等缺陷。8.5施焊技术要求：8。5。1使用焊条时，应保持在保温筒内随用随取。每次取用量不超过4小时需用量。 8.5。2露天作业，如遇到下雨、下雪、刮风应停止施焊。但若有适当的防护措施，在不影响质量的情况下,仍可进行焊接。8.5.4点焊式定位焊所用焊条和工艺条件应用于正式施焊。点焊焊肉不宜过厚，弧坑应填满,焊肉应均匀，防止产生裂纹，若发现裂纹应查明原因后铲除重焊，严禁在焊件表面引弧和试验电流.8。6焊条的保管、发放、烘干与使用。8。6。1焊条、焊丝必须有制造厂的质量证明书，并符合焊接工艺要求.电焊条选用E4303.8.6。2焊条入库时，必须建立焊条档案，具备良好的堆放处。库内温度应保持在102

19、5之间。相对湿度50%,保管人员应定期作出温度记录。现场达不到以上条件时,应保证焊条包装完好.在入干燥箱时，才可打开包装。8.6。3焊条应放在干燥的库房内，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等.8.7焊缝的质量要求与检验a、表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅.b、咬肉0。5mm。c、咬边：深度0.5m.长度小于等于焊缝全长的10。，且小于100mm。d、表面加强高：、焊缝为10.2b，且不大于5mm，其中b为焊缝宽度。e、表面凹陷：焊缝深度0。5 mm，长度小于或等于焊缝全长的10。f、接头坡口错位：焊缝小于0.25倍壁厚，最大为5 mm。g、焊缝宽度：超过坡口

20、边缘2 mm为宜.8.8管道对接时,环向焊缝的检验及质量应符合下列规定:8.8.1检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物;8.8。2应在油渗、水压试验前进行外观检查.8.8。3管径大于等于800mm时，应焊口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。9。管道水压试验9。1给水管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验.9。2管道水压试验的分段长度不宜大于1。0km.9.3管道水压试验时,当DN600mm时，试验管段端部的封堵应采取增加临时缩口管段的方法，保证试压强度。9。4管道水压试验前应符合下列规定9.4。1管道安装检查合格，方可按规定回填土；9。4。2试验管段所有

21、敞口应堵严，不得有渗水现象；9。4。3试验管段不得采用闸阀做堵板,不得有消火栓、水炮等附件,应从试压系统暂时隔离.9.4。4试验用压力表已经校验，且在周检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值宜为试验压力的1.31.5倍,同一试压管线压力表不少于2块。9.4.5管道灌水应从下游缓慢灌入。灌水时，在试验管段的上游管顶及管段的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除;9.5试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件充分浸泡24小时后再进行试压. 9。6管道水压试验时，应符合下列规定9.6.1管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力表针摆动不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压；9。6.2应分级

22、升压，每升一级应检查后背、接口等，当发现无异常现场时，再继续升压；9.6.3水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷,遇到缺陷时，应作出标记，卸压后修补；9。7管道水压试验的试验压力应按下列要求执行:管材类别工作压力 (MPa)试验压力（MPa）生产、生活给水管（1#、1#）0。40.9回用(绿化）水管(3#)0。40.9循环水管道7#、7#、8a、8a0.51.09。8水压升至试验压力后，保持恒压10min，压力降不大于0。05Mpa，然后降至工作压力进行检查，压力保持不变，不渗不漏。检查接口、管身无破损及漏水现象时,管道强度试验为合格。9.9管道严密性试验，应按放水法或注水法试验进行

23、。9。10管道严密性试验时,不得有漏水现象，且符合下列要求，严密性试验为合格.无压力管道严密性试验允许渗水量管材管道内径(）允许渗水量（m3/（24hkm）钢筋混凝土20017。6030021.6240025。0050027。959。11管道内径小于或等于400mm，且长度小于或等于1Km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05MPa时，可认为严密性试验合格。9.12污水、雨水排水管道回填土前应采用闭水法进行严密性试验。9。13管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定:9。13.1管道及检查井外观质量已验收合格；9.13.2管道未回填土且沟槽内无积水；9。13。3全部预留孔应封堵，不得

24、渗水；9。13。4管道两端堵板承载力径核算应大于水压力的合力，除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；9.13。5试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。9.14管道闭水试验应按规范要求的闭水法试验进行。9.15管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合规范要求时,管道严密性试验为合格.9。16给水管水冲洗:9.16。1水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中,并保证排泄通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。9.16.2冲洗用水为洁净水。9.16.3水冲洗应连续进行，最终以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。符合卫生标准。9。16。4冲洗时应保证排水

25、管路畅通安全.9.16。5管道冲洗合格后，应将水排尽，排到指定地点。10.管沟回填10。1给排水管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填,回填采用人工回填并分层夯实。10.2回填前，首先检查如下项目，合格后方可施工。10。2。1给水管经试压验收合格、排水管经闭水试验验收合格，根据施工顺序可采用分段试压回填方法.10.2。2排水管道现场浇筑的混凝土基础强度达到75%以上.10。2。3混凝土接口符合要求。10。2。4防腐管道补伤补口合格。10。3回填土应符合下列规定：10.3.1沟槽底部至管顶以上50cm范围内，无有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；绝缘管道周围，可采用细粒土回填。10。

26、3.2回填土采用人工回填，蛙式夯分层夯实，其每层虚铺厚度应控制在2030cm范围之内，其压实系数应90%。10.4检查井及其他井室周围回填时应符合如下规定:10.4.1现场浇筑混凝土或砌筑水泥砂浆的强度应达到设计规定；10.4。2路面范围内的井室周围，应采用石土、砂砾等材料回填，其宽度不小于40mm；10。4。3井室周围的回填,应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶形接茬;10.4。4井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行,且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴。11。质量保证措施11。1严格按照我公司ISO9002标准质量体系进行。11.2在项目经理领导下，建立以项目施工和项

27、目工程师为首的各级质量保证安全体系即QHSE项目管理体系.11。3施工时突出关键工序、部位的质量管理,协调各专业间关系,确保工程优良.11.4做好并保存有关施工质量的原始记录，分类清楚,资料完整。11。5严把原材料、半成品、成品关,所有施工材料必须有合格证，严禁不合格和无合格证材料进入施工现场。11.6实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不得进入下道工序。11.7施工班组做好自检工作，自检合格后进行互检.11.8做好工程隐蔽前各项工作,及时组织甲方、监理、施工单位三方进行隐蔽检查。11。9认真作好施工记录,并与施工同步。11。10施工过程中，认真听取业主及监理公司的

28、意见,并积极配合，以保证工程的顺利进行.12.安全保证措施及文明施工12.1施工人员进入现场，必须戴安全帽,严禁穿高跟鞋、拖鞋。冬季施工禁止穿塑料底鞋，穿鞋底带钉的鞋不得登高。12。2超重的绳索具应牢固可靠，有专人指挥，严禁高空抛掷传递物件。12。3施工机械和电气设备不得超负荷运转,各种电动机具必须按规定接零接地，要防雨防潮,下班时拉闸。12.4氧气瓶要严防沾染油脂,并有防震胶圈，夏天防止曝晒。乙炔发生器必须有防止加火安全装置，与氧气瓶二者间距离不小于10米。12。5使用砂轮机、坡口机等必须带防护眼镜。12。6现场的电焊线、钢丝绳不得相互交错，必须分开.12.8现场严禁吸烟，冬季施工应加强防火

29、，施焊场地周围应清除易燃品，工作结束后,应检查无火种后方可离去。12。9各工种交叉作业要相互配合，上、下、左、右注意关照。12.10施工现场的材料，施工用具、机具等应放在指定地点,要排放整齐。机具要经常擦洗,保持整洁。施工中的垃圾应经常清除。道路要畅通，做到工完料尽场地清，做到文明施工.12.11施工现场应配备灭火器,施工人员懂得灭火常识。12。12现场设专人看护，防止物品、机具的丢失.夜间施工要做好照明工作。12.13所有施工人员必须听从领导的指挥，加强组织性和劳动纪律，严禁酒后上岗，不得擅自离岗，认真坚守工作岗位。12.14严格执行施工现场临时用电安全技术规范JG46-88。13。劳动力组

30、织序号工 种人数（名）备注序号工 种人数(名）备注1施工队长29电焊工62技术员110气焊工23质量员111运转工14供应员212壮 工155安全员113焊条烘烤员16管 工814混凝土工67起 重815铆 工28电 工115防腐工814。主要施工机具序号材料名称规 格单位数量备注1直流电焊机AX300台42直流电焊机AX500台23电焊条烘干箱500台14恒温箱150台15保温筒100个106砂轮切管机400台27坡口机台18手把砂轮机100台109手把砂轮机150台210电动试压泵SY25A台211倒 链2T个612倒 链5T个413汽 车5T台214挖掘机台115叉 车6T台116汽车吊车25T台117打夯机台218潜水泵1.5台319混凝土搅拌机台120平 车辆621卷板机台222磨光机个523油漆滚个524油漆刷个515。施工进度计划