公路路基施工作业指导书汇编（92页）.doc

1、一公路路基施工作业指导书汇编目 录序号作业指导书名称编写人审核人批准人备注1干振法挤密碎石桩施工作业指导书2粉体喷射搅拌桩施工作业指导书3水泥稳定碎石基层施工作业指导书4水泥稳定土底基层施工作业指导书5石灰土底基层路拌法施工作业指导书6二灰土底基层路拌法施工作业指导书7二灰碎石基层厂拌法施工作业指导书8碎石垫层、土工布施工作业指导书9路基施工作业指导书10沥青混凝土路面施工作业指导书二桥梁施工作业指导书汇编目 录序号作业指导书名称编写人审核人批准人备注1钻孔灌注桩施工作业指导书2涵洞通道作业指导书3T 型刚构连续梁施工作业指导书4梁板安装施工作业指导书530mT梁预制施工作业指导书6后张法宽幅

2、空心板预制施工作业指导书7先张法空心板梁预制施工作业指导书8桥梁下部结构施工作业指导书9预制箱梁施工作业指导书1干振法挤密碎石桩施工作业指导书挤密碎石桩在软基处理中采用干振法或水冲法施工。目前在公路工程采用干振法施工较多，下面就介绍干振法挤密碎石桩施工。1、施工前的准备11施工准备1.1.1 收集并熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告和地下管线、构造物等资料。1.1.2 编制施工组织设计或施工大纲。1.1.3 根据施工路段的长度、挤密碎石桩的桩距、布置形式和布置原则，绘制桩位图。1.1.4材料试验:碎石的最大粒径不大于5cm，含泥量10%,不能有严重风化颗粒。1.1.5需采用与成桩直径相

3、应的管径的电动振动沉管桩机。如成桩直径为50cm,机型可选用DZ-40Y(管径为377mm):如成桩直径为60cm,机型可选用 DZ-60Y(管径为426mm)。1.1.5.1机械锤重 35KN, 激振力 280KN, 配套发电机功率 120KW。1.1.5.2 容积相等的小推车数辆。1.1.5.3 桩尖须采用平底合页式。1.1.6 根据桩径、桩长、桩管直径及小斗容积,计算每延米桩所需的碎石数量和小推车车数,每根桩的车数及每根桩的反插次数和反插长度。1.1.7 场地整平和布点,根据设计图纸对施工场地进行整平和压实，然后根据桩位图，在原地面用石灰将桩位标出。1.2 试验段施工1.2.1 根据地质

4、资料，选择一段具有代表性的施工段。1.2.2 在施工前，对试验段进行钻探取样，以便准确掌握软土层分层位置及厚度,对土样进行试验测出各层土的天然含水量。天然密度、粒径组成、液塑限、孔隙比、饱和度、压缩模量等。1.2.3 在施工前，还须进行现场原位测试，测试项目包括标准贯入、瑞利波波速测定。1.2.4 试验段严格按照设计文件规定的投石量、反插长度、反插次数、施工顺序施工。1.2.5施工结束15天后.对试验段边行试验，试验项目比施工前试验项目增加对桩身的重II型静力触探试验。1.2.6写试验总结报告，在报告中须将软土层经处理后达到的效果，加以说明，同时要明确验收标准。正常施工段的验收标准包括：不同土

5、层的标准贯入数桩身的，重型触探数和复合地基的瑞利波波速。2、碎石桩施工工艺流程：按机就位振动下沉桩管提升桩管灌料振动拨管二次投料振动拨管三次投料反插下一根桩施工2.1桩机就位： 桩管应正对桩位，桩管垂直度应1.5% 。2.2振动下沉桩管：边振动边下沉至设计深度，每下沉0.5m 留振30秒。2.3 提升桩管：达到设计深度，曾振 30 秒后，稍提升桩管，使桩失打开 。2.4 灌料：停止振动，灌料直至灌满为止。25振动拔管：启动拔管，拔管前留振 1 分钟，以后边振动边拔管，拔管速度需均匀且每拔管 lm留振1分钟 2.5.1根据单位设计碎石用量确定第一次投料的成桩长度 ,进行数次反插直至桩管内碎石全部

6、投出。2.5.2提升和反插速度必须均匀。2.6二次投料 ：提升桩管，开启第二投料口并停止振动，边行第二次投料直至灌满 。2.7振动拔管 ： 启动拔管，边振动边上拔，并进行数次反插，至管内碎石全部投出，反插深度应小于桩管长度的一半 :2.8三次投料 ： 提升桩管高于地面，停止振动，进行孔口投料（第三次投料 ） 直至地表。2.9反插 ： 启动反插，并及时进行孔口补料至该被设计碎石桩用量全部投完为止 :孔口加压至前机架抬起，完成一棍桩施工 。 2.10施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。2.11施工过程中应记录：沉桩深度，制桩时间，每次碎石灌入量。2.12施工过程中如发现土层有较

7、大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监2.13施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。3 、质量检验31施工过程必须严格执行施工工艺，检查施工记录，施工完毕必须进行检测 ,以检验处理效果 。32检检方法321单桩碎石灌入量检查。3.22对桩间土采用标准贯入试验。3.23采用瑞利波法 (SASW) 检验复合地效果。3.3 检测肘间:在施工结束 15 天后进行。3.4 检验频率3.4.1单桩碎石灌入量检查按规定频率，随机抽查。3.4.2标准贯入试验以桩数的1%控制:孔位随机布置,特殊地带适当加密。3.43瑞利波法按 1 点 /40m，在中心线两侧各 l5m 处交叉布点 .3.5 检验

8、标准 : 根据试验段所确定的标准。碎石桩施工工艺流程图施 工 准 备平 整 场 地测 量 放 样桩 机 就 位桩位处铺少量碎石校 正 桩 管边 振 边 下 沉 至 设 计 深度稍 提 升 桩管使 桩 尖 打 开停 止 振 动、灌 满 碎 石启 动 拔 管拔管前留振一分钟进行数次反插使桩管内碎石全部拔出第二次灌满碎石提升桩管、停止振动碎石全部流出启动拔管、边振边拔第三次灌碎石提升桩管、停止振动启 动 反 插碎石全部投完成 桩2粉体喷射搅拌桩施工作业指导书粉体喷射搅拌桩是利用专门设备借助于压缩空气,将水泥喷射至被加阔的深层软士中原位搅拌、压缩,并吸收周围水份,产生一系列物理化学反应形成一定强度的桩

9、体,以加国软土地基。1. 一般规定1.1 施工必须确保施工质量,科学地做好施工组织设计,加强工地技术管理,严格按照有关的操作规程实施,认真做好工程质量检查和验收工作。1.2 粉喷桩施工前,应先完成下列工作:l.2.l 收集并熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告和地下管线、构造物等资料:1.2.2 施工机械设备的调试;1.2.3 必要的成桩试验。1.3 施工前应做好施工期间的排水措施,对常年地表积水、水塘地段 , 应按设计要求先做好抽水、清淤、回填工作。l.4 在施工中遵循按图施工的原则和边观察、边分析的方法;如发现现场地质情况与设计提供资料不符或原设计的处治方式因故不能实施需改变设计的,

10、应及时报告并根据有关规运报请变更设计。1.5 施工中应认真作好原始记录,积累资料,不断总结经验,提高施工技术水平。 1.6 须严格流行有关安全、劳保和环境保护等规定。2. 准备工作2.1 材料:采用 425# 普通硅酸盐水泥,尽量用国家免检产品,对非免检厂生产的水泥,应分批提供有关标号、安定性等试验报告。严禁使用过期、受潮、结块、变质水泥。2.2 根据设汁平面布置要求,绘制桩位布置图。3. 施工工艺3.l 施工工艺流程：整平原地面放样钻机就位钻杆下沉钻进上提喷粉复搅提杆出孔钻机移位。（l）整平原地面：将原地面整平至粉喷桩施工高程处,清除桩位处,地上、地下一切障碍物,场地低洼处应回填素土并压实,

11、河塘处应预先考虑清淤与回填至喷粉高程处。(2)放样、钻机定位:按施工图纸(桩位平面布置图),及线路控制桩,现场用经纬仪,钢尺定出各粉喷桩桩位,并用竹签插入土层作标志,机架移到桩位对正竹签并复核机架垂直度。(3)下沉、喷粉:启动空压机送气,钻机正转并垂直钻进口当控制双螺旋搅拌头到达设计桩底标高时,钻机反向转动,启动送灰机,待水泥送至喷口 ( 一般约一分钟时间)后才提升钻头,这样边喷粉、边搅拌、边提升。(4)当钻头提升至地面下0.5m 时停止送灰,关闭送灰机,并检查送灰管道是否堵塞。(5)钻头芦速换档正向转动重复下转至地面上,实施全桩复搅。(6)复搅结束后,关闭空压机,消散所有管道压力,钻机主电机

12、停机。 (7)开启液压履,钻机移位。4. 施工时注意 :(1)施工必须根据可靠水准点及控制桩,进行平整场地及放样,粉喷桩桩位平面 误差不大于10cm,水泥喷入最误差不大于2%,喷灰时间误差不大于 5秒,垂直度偏差不大于1%,桩体穿透软土层,必要时硬土层不小于 0.5m。持力层深度应根据地质资料与电流表读数来定,当电流表读数明显上升时,说明已进入硬土层,持续50cm以上则说明进入持力层。(2)成桩过程中发生意外事故(如提升过快,送灰道路堵塞断电等)影响桩身质量时在12小时内采取措施补喷重叠长度不小于1.0m,否则重新打设新桩,新桩距报废距离不大于桩距的15%,并记录在案。(3)为确保粉喷桩施工质

13、量及安全,当钻头提升至整平高程下50cm 时,应停止喷粉而只搅拌,在整平高程以下1m时宜用慢速以保证桩头的均匀密实, 同时应采取全桩复搅,复搅下钻,提钻速度同第一次一样,粉喷桩桩顶50cm用同剂量水泥土回填(涵洞、通道下粉喷桩除外,构造物下施工粉喷桩前应将原地在整平施工完毕后,将未喷灰部分挖除,然后施工构造物)。（4）为保证施工质量,人员、机具应配套,对施工人员进行技术培训,能熟练控制气流压力和喷灰技术,施工机械有计量设备及各种仪器齐全,无电子称的机械不能进场。（5）钻机钻进速度不大于1.Om/分钟,管道压力0.1-0.Mpa,提升喷灰速度小于0.8m/分钟,管道长度不大于60cm,在提升前应

14、先喷灰,桩长一般在 0.25m-0.4m为宜,杜绝少喷和超量。（6）将施工形成的坑凹填平后进行30cm厚5%灰土上下封层施工。（7）粉体搅拌桩施工完毕后需养生一个月达到设计强度后进行下一步施工。5. 施工质量应符合(l)保证送灰机的管道畅通,严控水泥用量符合设计要求。 (2)现场送灰时应有专人记录开始送灰与结束送灰时间。(3)根据成桩试验的技术参数进行施工,操作人员记录每米下沉时间提升时间等。(4)供灰必须连续,搅拌必须均匀。(5)严控喷粉标高和停粉标高,确保桩体长度,向下距硬土层0.5m,如未达到设计桩长就已钻至破土层,应深入硬土层1.Om 以上,凡施工桩长与设计桩长不符时,应分析原因并上报

15、监理。(6)储灰键容量不小于一根桩的用灰量加50kg。(7)钻头直径的磨损量不得大于1cm。粉喷桩施工工艺流程图原地表整平桩位测量定位钻机就位钻杆下沉钻孔搅 拌上提喷粉复 拌复拌出孔养 生试 验3水泥稳定碎石基层施工作业指导书1.准备工作1.l 材料1.1.1 水泥1.1.1.1 采用 325# 普通硅酸盐水泥。1.1.1.2 终凝时间宜在他以上，快硬水泥、早强水泥不应使用。 1.1.2 碎石1.1.2.l 级配要求:最大粒径30mm，颗粒组成应符合如下级配 ：方孔尺寸(m302010520.50.075通过质量10090-10060-8030-5015-3010-200-7百分率(%1.1.

16、2.2 碎石的压碎值不大于30%。1.1.2.3 对用于工程中的各种石料应分别堆放,不得混堆。1.i.3 水:凡人或牲畜饮用的水源,均可使用，遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。1.2 混合料组成设计 :混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准，通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量和最大干密度。1.2.1 原材料试验1.2.1.1 水泥(1)胶砂程度试验(2)初、终凝时间试验1.2.1.l 碎石(1)对用于工程的各种石料分别进行筛分，按颗粒组成进行掺配比例计算，掺配后的混合料级配应符合1.1.2.l 条的级配要求。(2)压碎值不得大于30%, 压碎值超标的石料不得使用。1.

17、2.2 混合料组成设计。1.2.2.l 取掺配符合标准的碎石混合料，按不同水泥剂量制备水泥稳定碎石混合料。如果本次设计水泥剂量为6%,则可按4%、6%、8%三种剂量掺配混合料进行试验。(具体按图纸要求配合比设计)1.2.2.2 确定各种混合料的最佳含水量和最大干容重。1.2.2.3 在最佳含水量状况，按规范要求的压实度98% 制备混合料试件，在 标准条件下养护6天，浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组试件个数：偏差系数 10%-15% 时 9 个:偏差系数15%-20% 时13个。1.2.2.4 水泥稳定碎石试件的标准养护条件是:将制好的试件脱模称量后，立即放到相对湿度95%的养护室内养生，

18、养护温度为20士2。养生期的最后一天(第7天)，将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约 2.5Cm 浸水的水温应与养护温度相同，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，在养生期间试件质量损失应不超过lg,质量损失超过此规定的试件，应该作废。1.2.2.5 二灰碎石试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。（本次设计对强度未作明确要求，采用规范规定 3-4MPa ）1.2.2.6 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值，按下式计算：R 代 =R（l-ZaCv）式中：R 代一一该组试件抗压强度的代表值 ,Mpa： Cv 一一寸式验结果的偏差系数以小数计Za一一保证率系数，高速公路保证率 95%,

19、 此时 Za=1.645:R 一一该组试件抗压强度的平均值 ,Mpao1.2.2.7 取符合强度要求的配合比作为推荐的生产配合比，报总监代表批准。 1.3 机械配备配备齐全的施工机具和配件，开工前做好保养、试机工作，在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。配备的主要机械有 ：（1）强制式粒料拌和机，产量 120-150T/H2 台 :（2）摊铺机 2 台 :（3）振动压路机 2 台 :（4）轮胎压路机 2 台 :（5）18-20 吨三轮压路机 4 台 :（6）lOT 以上自卸汽车15辆 :（7）装载机 2 台 ;（8）洒水车 2 辆。1.4 水泥稳定碎石质量检测主要仪器 ：（l）重型击实

20、仪（2）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备（3）标准养护室（4）压实度检测设备（5）标准筛方孔（6）压碎值检测设备（7）测量仪器：全站仪、水准仪1.5 拌设备安装、调整，各种材料的计量测定。施工前，对拌和设备进行安装、调试，取各种材料在一定时间内的流量进行称重，调整流量控制设各，确保在任何时候，各种材料的流量均匀，以保证混合料级配符合取定的施工配合比。2. 施工工艺2.1 工艺流程，准备下承层拌和、运输、摊铺碾压工作缝处理检验养生2.2 准备下承层。2.2.1 验收合格的下承层表面应平整、坚实，没有任何松散的材料和软弱地点。2.2.2 周全站仪放出需摊铺的范围，进行高程测量，外侧路肩处

21、设高程控制桩。2.3 拌和、运输、摊铺混合料。2.3.l 拌和必须均匀，色泽一致。2.3.2 拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场，远运及夏季施工时，对车上的混合料覆盖，以防水份过分损失。2.3.3 混合料采用两台摊铺机一前一后同时摊铺时，摊铺机间距控制在 30III左右。摊铺肘，摊铺机后面设专人清除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补，或补充细混合料并拌和均匀。2.4 碾压2.4.l 当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机、 1841T三轮压路机、重型轮胎压路机在路基金宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线设超

22、高段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压肘，后轮应重叠 1/2 轮宽：后轮必须过两段的接缝，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在 水泥终凝前碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍。压路机的 碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7bl/h为宜，以后用2.04.5M/h的碾压速度。2.4.2 路面的两侧，应多压 2-3遍。2.4.3 碾压时，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏。2.4.4 碾压过程中，表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，以不沾压路机滚为宜。2.4.5 碾压过程中，如有弹簧、松散现象，应及时翻开重新拌和，或用其

23、他方法处理，使其达到质量要求。2.4.6 在碾压结束之前，测量标离和横坡度，使其纵向 jt 吸适、路拱和超高符合设 计要求。将局部离出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之外，祀松，用新拌混合料及时填补。2.5 工作缝处理 ：2.5.1 用摊铺机摊铺混合料时，中闷不宜中断，如因故中断时间超过2 小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端 ;2.5.2 人工将末端混合挝截整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。2.5.3 方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。2.5.4 将混合料碾压密实。2.5.5 在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方

24、木除去曾并将下承层顶面清扫干净。2.5.6 摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。2.5.7 如摊销中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过去 3 小时,则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压实且平整度符合要求的 末端做成一横向与路中心线垂直垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。2.6 检测:碾压结束后，立即按规范要求进行除强度以外的各项指标检测，达不到要求的在终凝前及时处理。（检测标准附后）2.7 养生 ：2.7.l 碾压成型并经检测合格后，进行洒水养生，养生期不少于7天，养生期间,要始终保持表面潮湿，除洒水车外，不得行驶其它各种车辆。2.7.2 分层铺

25、筑的，下层碾压实后，过一天可以铺筑上层，不需经过7天养生期。3. 铺筑试铺段 ：正式开工之前，按以上工序铺筑试铺段，长度不少于单幅100m, 试铺段要确定的主要内容如下：3.l 用于施工的材料质量和混合料的配合比。3.2 混合料合适的拌和机械、拌和方法、投料方式、拌和时间、混合料的均匀性和拌和机产量等。3.3 混合抖的松铺系数。3.4 标准的施工方法。（1）混合料的摊铺方法和适用的机具、摊铺机的行驶速度、摊铺厚度控制方式和摊铺宽度等:（2）压实机具的选择与组合 ,j 五实的顺序、速度和遍数 :（3）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。3.5 确定每一作业段合适长度。3.6 确定施工组织及管

26、理体系、人员等。3.7 试铺路段质量检验：按规范戎设计要求的项目进行检验，试验段的检验频率为正常施工的2-3倍。3.8 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计要求，经验收合格，按以上内容编写试铺总结，报总监代表审批后，作为申报正式开工的依据。4. 施工中注意的事项：4.l 拌和机的投料要准确，定期取样检查各种材料的投材料数量。4.2 拌和要均匀，不得出现粗细分离的离析现象，成品料堆应随时用装卸机推平,避免形成锥体引起粗集料滑到锥底 ,4.3 严格控制碾压含水量，在最佳含水最或略大于最佳含水量时及时碾压。4.4 拌和好的混合料要及时摊铺碾压，终凝前完成压实

27、工作。4.5 严禁用贴补的方法进行找平，如局部低洼在终凝前可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。4.6 尽量减少横向工作缝。工作接缝应采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。工作缝必须严格按规定认真处理。水泥稳定碎石基层检测项目项次检查项目规定值或检查方法和频率规定分允许偏差压实度(%)代表值98灌砂法：每200m每车道2处30极值942平整度mm83室尺：每200m测2处10尺15纵断高程(mm)十5,-10水准仪:每200m测4断面54宽度(mm不小于设计值尺蠢：每200m测4处55厚度(mm)代表值-8挖验或钻取芯样,每2OOm每车20极值-15道i点6横坡(%)+ 0.3水准仪：每20

28、0m测4断面57强度(MPa)3-47d无侧限强度204水泥稳定士底基层路拌法施工作业指导书1. 准备工作1.l 材料1.1.1 水泥1.1.1.1 采用 325# 普通硅酸盐水泥。1.1.1.2 终凝时间宜在6h以上, 快硬水泥、早强水泥不应使用。1.1.2 土1.1.2.l 凡能被经济地粉碎的土,都可用水泥稳定。1.1.2.2 有机质含量超过2% 的土,不应单用水泥稳定。如需采用这种土,必须先用石灰进行处理,闷料一夜后再用水泥稳定。1.1.2.3 有饥质含量超过10%的土不得使用。1.1.2.4 对符合要求的取土场(或取土坑),进行表层清理,清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。1.1

29、.3水：凡人或牲畜饮用的水源,均可使用,遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。1.2 混合料组成设计:1.2.1 混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准,通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量和最大干密度。1.2.2 原材料试验：对拟用于水泥土施工的各种材料进行试验,采用达到1.1 条所要求的材料。1.2.3 取工地实际使用的土和水泥,按不同的配合比（以嗓量计）制备五组混合料,如果本次设计水泥剂量为9%,则可按5%、7%、9%、11%、13% 掺配进行试验。（具体按照图纸设计配合比试配）1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干警度。1.2.5 在最佳含水量状

30、况,按规范要求的压实度(95% )制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组谊民件个数：偏差系数l0%-15%时9个:偏差系数15% -20%时13个。1.2.6 水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件越模称量后,立即放到相对湿度95%的养护室内养生,养护温度为20+2 。养生期的最后一天（第7天），将试件浸泡在水咛,水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水之前,应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过1g,质量损失超过此规定的试件,应该作废。1.2.7 水泥土试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。（本次

31、设计对强度未作明确要求,采用规范规定1.5Mpa）1.2.8 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值,按下式计算:R 代=R（l-ZaCv）式中：R代一一该组试件抗压强度的代表值 ,MpazCv 一一试验结果的偏差系数 ( 以小数计)Za-保证率系数,高速公路保证率95%,此时Za=1.645:R 一一该组试件抗压强度的平均值,Mpa 。1.2.9 取符合强度要求的配合比作为推荐的生产配合比,报总监代表批准。1.2.10 根据确定的施工配合比,以设计水泥剂量、增减2%、4%配制五种水泥剂量的水泥土,进行剂量滴定,并用重型击实法求得最佳含水量和最大干容章; 分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、水

32、泥剂量 EDTA 滴定曲线,作为施工控制依据。1.3 机械配备配备齐全的施工机具和配件,开工前做好保养、试机王作,在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。配备的主要施工机械有:(1) 拌和深度大于水泥土松铺厚度的稳定土路拌机;(2) 18-2OT的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机;(3) 具有自动找平功能的平地机;(4) 自卸汽车;(5) 装载机;(6) 挖掘机;(7) 洒水车。1.4 水泥土质量检测主要仪器;(1) 土壤液塑限联合测定仪;(2) 自由膨胀率测定仪;(3) 水泥胶砂强度试验设备;(4) 水泥初、终凝时间试验设备;(5) 重型击实仪；(6) 水泥剂量测定设备；(7) 水泥

33、土试件制备与抗压强度测定设备；(8) 标准养护室；(9) 压实度检测设备。2. 施工工艺2.1 工艺流程：准备下承层施工放样运输和摊铺土方运输和摊铺水泥拌和及检测含灰量、含水量整型碾压接缝和调头处理检测养生。2.2 准备下承层:清扫表面的浮料,用轮胎压路机复压,在水泥土施工前,下承层表面应平整坚实。2.3 施工放样：在下承层上恢复中线,直线段每15-20m设一桩,平曲线段每10-15m 设一桩 , 并在两侧路肩边缘上设指示:进行水平测量,在指示桩上用明显的标志标出水泥土边缘的设计高程。2.4 计算材料用量2.4.l 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量；

34、2.4.2 计算每平方米水泥稳定土需用的水泥用量,并计算每袋水泥的摊铺面积；2.4.3 根据运输车辆的每车装上重量,计算每车土的堆放面积。2.5 运输和摊铺土方2.5.l 对拟摊铺土方的段落,洒水使其表面湿润。2.5.2 土方装车时,应控制每车主的数量基本相等。2.5.3 在下承层上根据计算的每年土的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。2.5.4 运土至施工段落,用推土机放土。2.5.5 检测含水量：在摊铺水泥前士的含水量控制在最佳含水量左右,对含水量过大的,采用铮犁翻晒,含水晕过小的,洒水湿润。2.5.6 整平、轻压：平地机整平土方,整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致,并用两轮压路

35、机稳压1-2遍。2.5.7 对塑性指数较大,难以粉碎的土,在摊铺水泥前,选用稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15m,再重复 2.5.6 条的工作。2.6 运输、撤布水泥。2.6.1 在整平、稳压的土层上,根据计算的每5袋（10袋）的撤布面积,用石灰线打出方格控制摆放水泥。2.6.2 水泥用人工进行撤布,所有水泥均应撤布在所在方格中,表面应没有空白位置,也没有水泥过分集中的地点。2.7 拌和及检测含灰量、含水量。2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。2.7.2 拌和:用稳定土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到稳定层底。拌和时设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严

36、禁在拌和 层底部留有“索土”夹层。应略破坏(约1cm左右,不应过多)下承层的表面,加强上下层粘结。在进行最后一遍持和之前,必要时先用多铮想紧贴底面翻拌一遍。2.7.3 检测含水量：持和中及时检测混合料含水量,洒水或翻晒调整含水量,含水量宜略大予最使含水量。洒水后,应再次进行拌和,使水份在混合料中分布均匀。2.7.4 检测含灰量:拌和中及时检测水泥剂量,不足的立即补足后,再重新进行。2.7.5 拌和完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒窝或带,且水份合适和均匀。2.7.6 拌和结束后,立即取样做强度试件。2.8 整型2.8.1 混合料拌和均匀后,先用履带推土机稳压一遍。

37、2.8.2 用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段,平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线设超高段,平地机由内侧向外倒进行刮平。必要时,再运团刮一遍。2.8.4 再用平地机如 2.8.2 条所述那样进行整型,2.1.3 所述机械再碾压二遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝(或土带)。2.8.3 用推二七机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2 遍,以暴露潜在不平整。2.8.5 对于局部低洼处,应用齿祀将其表层 5cm以上耙松,并用新拌的水泥土混合料进行找补平整。2.8.6 再用平地机整型一次 ,2.8.7 整型过程中,要及时测量标离和横坡度,每次整型都要按照规定的标离和横坡

38、进行,并特别要注意接缝处的整平,以保证接缝顺适平整。2.9 碾压2.9.1 整型后,当混合料的含水量等于或略大予最佳含水量时,立即用 12t 以上三轮压路机、室主型轮胎压路机或振动压路机在路基金宽内进行碾压也直线段或平曲线不 设超高段,由两侧路肩向路中心碾压；平曲线设超高段, 由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8 遍。 压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h 为宜,以后用2.0-2.5kM/h的碾压速度。2.9.2 路面的两侧,应多压

39、 2-3 遍。2.9.3 碾压时,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏。2.9.4 碾压过程中,表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水,严禁洒大水碾压。2.9.5 碾压过程中,如有“弹簧”松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和或用其他方法处理,使其达到质量要求。2.9.6 在碾压结束之前,测量标高和横坡度,用平地机再终平一次,使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终于应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对于局部低法处,及时将表面 5cm耙松,用新拌水泥土补平。2.10 接缝和调头处的处理：2.10.1 两工作段的搭接部分,应采用对接形式

40、。前一段拌和整平后,留 5-8m不进行碾压,后一段施工时,将前段留下未压部分,再加部分水泥,重新拌和,并与前段,一起碾压。2.10.2 第二天不接着向前施工,拌和结束后,在当天最后一段末端放置一条与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填岳阳长,然后进行整型和碾压。继续往前施工时,紧接的作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。2.10.3 拌和机械及其他机械不宜在已压成的水泥土层上调头。如必须在上进行调头,应采取措施如覆盖一层 10cm 厚的砂,保护调头部分,使水泥土表层不受破坏。2.11 检测:碾压结束后,要按规范或设计要求进行除强度以外的各

41、项指标检测,达不到要求的及时处理。(检测标准附后)2.12 养生:碾压成型并经检测合格后,进行洒水养生,养生期不少于7天, 养生期间,要始终保持表团潮湿,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆。3. 铺筑试铺段:正式开工之前,按以上工序铺筑试铺段,长度不少于单幅100m,试铺段要确定的主要内容如下 :3.l 用于施工的材料质量和混合料的配合比。3-2 混合料的松铺系数。3.3 标准的施工方法。(1)材料的摊铺方法和适用的机具；(2)合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；(3)整平和整型合适的机具和工艺方法；(4)压实机具的选择与组合,压实的顺序、速度和遍数；(5)拌和、运输、摊铺和碾压机械的

42、协调与配合。3.4 确定每一作业段合适长度。3.5 确定施工组织及管理体系、人员等。3.6 试铺路段质量检验：按规范或设计要求的项目进行检验,试验段的检验频率为正常施工的2-3倍。3.7 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计要求,经验收合格,按以上内容编写试铺总结,报总监代表审批后,作为申报正式开工的依据。4. 施工中注意的事项:4.l不得使用快硬、早强水泥。4.2水泥的撒布一定要均匀,以免发生拌和后花斑现象。4.3水泥土混合料需拌和机反复拌和。拌和完成后表面混合料色泽一致,没有花面等现象,土颗粒应不大于 15mm。4.4拌和好的混合料含水量应处于最佳

43、含水量或略大于最值含水量1-2%立即碾 压成型。碾压过程中由于日晒风干,表层失水,可适度补水,以减少表层松散,保持表面潮湿,用轮胎压路机跑光,消除起皮现象。4.5压实度的检查应用灌砂法从水泥土层的全厚取样。4.6成型后的水泥土要做好洒水养生,保持湿润,以减少干缩裂缝,并应尽早进行上层的施工。4.7施工接缝应严格按要求处理,确保接缝处的纵向与横向平整度。4.8水泥土,玉实成型后,对高出设计标高部分应予刮除并扫出路外,对局部低于标高之处,不能采用贴补,在上层中找平。4.9水泥土宜在春末和夏季组织施工。施工气温应在5以上,并在第一次重冰冻(0)到来之前,一个月到一个半月完成。水泥稳定土底基层检测项目

44、项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1压实度%)代表值极值9591灌砂法:每20012每车道2处302平整度mm123直尺:每200m测2处10尺153纵断高程mm+5,-15水准仪：每200III测4断面54宽度mm不小于设计值尺量：每200m测4处55厚度(m代表值极值-10一25挖验或钻取芯样。每20OIn每车道1点206横坡(%)+0.3水准仪:每200m测4断面57强度(MPa1.57d无侧限强度20路面底基层水泥石灰稳定土路拌法施工工艺流程图压实系数松铺系数试验段机械组合施工放样土方摊铺与初整配合比设计初整稳压掺拌消石灰测量高程控制旋耕机破碎或人工过筛宝马旋翻拌和人工布

45、水泥粉划石灰格精平自检与验收碾压成型覆盖薄膜洒水养护5石灰土底基层路拌法施工作业指导书1. 准备工作1.1 材料1.1.1 石灰1.1.1.1 要符合III级或III级以上石灰各项技术指标的要求。1.1.1.2 石灰要分批进料,做到既不影响施工进度,又不过多存放；应尽量缩短生石灰从消解、过筛到使用的时间,如存放时间稍长应予覆盖,并采取封存措施,妥善 保管。对长时间存放的石灰,在使用前必须对其有效钙和氧化锐的含量边打测定,不符合要求的不得使用。1.1.1.3 石灰在使用前7-10天充分消解,每吨石灰消解用水一般为 500-800kg,消解后的石灰应保持一定的温度,以免过干飞扬,但也不能给块成图。

46、l.1.1.4 消石灰在使用前过孔径1cm 的筛,并尽快使用。l.1.2 土1.1.2.1 土中土块的最大尺寸不应大于15mm。1.1.2.2 因本工程在石灰土施工段落取土坑基本为膨胀士,应先进行自由膨胀率试验,对自由膨胀率65%的弱膨胀土可以使用,对自由膨胀率65%（中、强膨胀土）的土不得使用。1.1.2.3 有机质含量超过10% 的土不得使用。1.1.2.4 对符合要求的取土场或取土坑,进行表层清理,消除表层的耕植土、树木(根)等不适宜材料。1.1.3 水：凡人或牲畜饮用的水源,均可使用,遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。1.2 混合料组成设计：1.2.l 混合料的组成设计包括: 根据设

47、计要求的混合料强度标准,通过试验选取最适宜于稳定的土,确定石灰与土的比例,确定最佳含水量和最大干密度。1.2.2 原材料试验：对拟用于石灰土施工的各种材料进行试验,采用达到1.1条所要求的材料。1.2.3 取工地实际使用的土和石灰,按不同的配合比( 以质量计)制备五组混合料,如果本次设计石灰剂量为12%,则可按8% 、10% 、 12% 、14% 、 16% 配制试验,具体按照图纸要求进行配合比设计1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。1.2.5 在最佳含水量状况,按规范要求的压实度（95%）制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组

48、试件个数：偏差系数l0%-15%时9个；偏差系数15% -20%时13个。1.2.6 石灰土试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称最后,立即放到相对温度95%的养护室内养生,养护温度为202。养生期的最后一天(第7天),将试件浸泡在水中,水的深度应使水面在试件顶上约 2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水之前,应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过lg,质量损失跑过此规定的试件,应该作废。1.2.7 石灰土试件的7天授水抗压强度代表值应达到要求。（本次设计对强度未作明确要求,采用规范规定0.8Mpa）1.2.8 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值,按下式计算：R

49、代 =R(1-ZaCv )式中：R 代一一该组试件抗压强度的代表值,Mpa:cv 一一试验结果的偏差系数以小数计Za- 一一保证率系数 , 高速公路保证率 95%, 此时 Za=1.645:R 一一该组试件抗压强度的平均值,Mpa1.2.9 取符合强度要求的配合比作为推荐的生产配合比,报总监代表批准。1.2.10 根据确定的施工配合比,以设计石灰剂量、增减2% 、4% 配制五种石灰剂量的石灰土,进行剂量滴定,并用重型击实法求得最佳含水量和最大干容重:分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、石灰剂量EDTA滴定曲线,作为施工控制依据。1.3 机械配备配备齐全的施工机具和配件,开工前做好保养、试机工作,

50、在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。配备的主要施工机械有:(1)拌和深度大于石灰土松铺厚度的稳定土路拌机;(2) 18-21T的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机; (3) 具有自动找平功能的平地机;(4)自卸汽车;(5) 装载机;(6)挖掘机;(7)洒水车; 1.4 石灰土质量检测主要仪器:(1)土壤液塑限联合测定仪;(2)自由膨胀率测定仪;(3)石灰有效钙和氧续含量测定仪;(4)重型击实仪;(5)石灰剂量测定设备；(6)二灰土试件制备与抗压强度测定设备； (7) 标准养护室;(8)压实度检测设备。2. 施工工艺：2.1 工艺流程：准备下承层施工放样运输和摊铺土方运输和摊铺石灰拌和

51、及检测含灰量、含水量整型碾压接缝和调头处理检测养生。2.2 准备下承层：清扫表面的浮料,用轮胎压路机复压,在石灰土施工前,下承层表面应平整坚实。2.3 施工放样：在下承层上恢复中线,直线段每 15-20m设一桩,平曲线段每 10-15m设一桩,并在两侧路肩边缘上设指示；进行水平测量，在指示桩上用明显的标志标出石灰土边缘的设计离程。2.4 计算材料用量2.4.l 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量。2.4.2 根据材料的自然容量,将各种材料重量比换算成施工体积比。2.4.3 根据运输车辆的每车装上重量,计算每车土的堆放面积。2.5 运输和摊铺土方2.5.

52、l 对拟摊铺土方的段落,洒水使其表面湿润。2.5.2 在下承层上根据计算的每车土的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。 2.5.3 运土至施工段落,用推士机放土。2.5.4 检测含水量:在摊铺石灰前土的含水量控制在最佳含水量左右,对含水量过大的,采用铧犁翻晒,含水量过小的,洒水湿润。2.5.5 整平、轻压:平地机整平土方,整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致,并用两轮压路机稳压1-2遍。2.5.6 对塑性指数较大,难以粉碎的土,在摊铺石灰前,选用稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15mm,再重复2.5.5条的工作。2.6 运输、摊铺石灰。2.6.1 在整平、稳压的土层上,根据计算的每车料

53、的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。2.6.2 运输淌解石灰至施工段落,人工进行放料,控制每辛料均匀的撒布在所在方格中,不得在卸料点处形成堆积。2.7 拌和及检测含灰量、含水量。2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。2.7.2 拌和:用稳定土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到稳定层底,拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有素土夹层。应略破坏约 1cm左右,不应过多下承层的表面,加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前,必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。2.7.3 检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量,含水量宜略大

54、于最佳含水量。2.7.4 检测含灰量：拌和中及时检测含石灰剂量,不足的立即补足后,再重新进行拌和。2.7.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒窝或带,且水份合适和均匀。2.7.6 拌和结束后,立即取样做强度试件。2.8 整型2.8.l 混合料拌和均匀后,先用履带推土机稳压一遍。2.8.2 用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段,平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时,再返回刮一遍。2.8.3 用推土机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2遍,以暴露潜在不平整。 2.8.4 再用平地机如2.8.2条所述那样进行

55、整型,2.8.3所述机械再碾压一遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝或土带。2.8.5 对于局部低洼处,应用齿耙将其表层 5cm以上耙松,并用新拌的石灰土混合料进行找补平整。2.8.6 再用平地机整型一次。2.8.7 整型过程中,要及时测量标高和横坡度,每次整型都要按照规定的标高和横坡进行,并特别要注意接缝处的整平,以保证接缝顺适平整。2.9 碾压2.9.1 整型后,当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用 12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基金宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段,由两侧路肩向路中心碾压;平曲线设超高段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

56、碾压时,后轮应重叠1/2轮宽3后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍,压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5-1.7M/h为宜,以后用2.0-2.5km/h的碾压速度。2.9.2 路面的两侧,应多压2-3遍。2.9.3 碾压时,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏。2.9.4 碾压过程中,二灰土表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。2.9.5 碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和,或用其他方法处理,使其达到质量要求。2.9.6 在碾压结束

57、之前,测量标高和横坡度,用平地机离终平一次,使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行,必须将局部高出部分布刮除并扫出路外,对于局部低洼处,及时将表面5cm耙松,用新拌石灰土补平。2.10 接缝和“调头”处的处理：2.10.l 两工作段的搭接部分,应采用对接形式。前一段拌和整平后,留 5-8m不进行碾压,后一段施工时,将前段留下未压部分,一起再进行拌和。2.10.2 第二天不接着向前施工,拌和结束后,在当天最后一段末端放置一条与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填3-5m长,然后边行整型和碾压。继续往前施工时,紧接的作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一

58、小段,应人工进行补充拌和。2.10.3 拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰土层上“调头”如必须在上进行“调头”，应采取措施(如覆盖一层 10cm 厚的砂) , 保护调头部分,使石灰土表层不受破坏。2.11 检测： 碾压结束后,要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测,达不到要求的及时处理。(检测标准附后)2.12 养生：碾压成型并经检测合格后,进行洒水养生,养生期不少于7天, 养生期间,要始终保持表面潮湿,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆。3. 铺筑试铺段：正式开工之前，按以上工序铺筑试铺段,长度不少子单幅 100m,试铺段要确定的主要内容如下:3.1 用于施工的材料质量和混合料的配合

59、比。3.2 混合料的松铺系数。3.3 标准的施工方法。(1) 材料的摊铺方法和适用的机具；(2)合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；(3)整平和整型合适的机具和工艺方法；(4)压实机具的选择与组合,压实的顺序、速度和遍数；(5)拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。3.4 确定每一作业段合适长度。3.5 确定施工组织及管理体系、人员等。3.6 试铺路段质量检验：按规范或设计要求的项目进行检验,试验段的检验频率为正常施工的2-3倍。3.7 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计要求,经验收合格,按以上内容编写试铺总结,报总监代表审批后,作为申报

60、正式开工的依据。4. 施工中应特别注意的事项:4.l 石灰要充分消解,要全部通过1cm的筛孔。4.2 石灰的摊铺一定要均匀,以免发生拌和后花斑现象。4.3 石灰土混合料需拌和机反复拌和。拌和完成后表面混合料色泽一致,没有花面现象,土颗粒应不大于 15mm。4.4 拌和好的混合料含水量应处于最佳含水量或略大于最佳舍水量 1-2%，立即碾压成型。碾压过程中由于日晒风干,表层失水,可适度补水,以减少表层松散,保持表面潮湿,闷一段时间后,用轮胎压路机跑光,消除起皮现象。4.5 压实度的检查应用灌砂法从石灰土层的全厚取样 ,4.6 成型后的石灰土要做好洒水养生,保持湿润,以减少干缩裂缝,并应尽早进行上层

61、的施工。4.7 施工接缝应严格按要求处理,确保接缝处的纵向与横向平整度.4.8 石灰土压实成型后,对高出设计标高部分应予刮除并扫出路外,对局部低于标高之处,不能采用贴补,在上层中找平。4.9 石灰土宜在春末和夏季组织施工,施工气温应在5以上,并在第一次重冰冻(-3-5)到来之前，一个月到一个半月完成。石灰土底基层检测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1压实度(%代表值极值9591灌砂法：每20伽1每车道2处302平整度（mm）123直尺:每200m测2处10尺153纵断高程（mm）+5,-15水准仪：每200m测4断面54宽度（mm）不小于设计值尺量：每200m测4处55厚度

62、（mm）代表值极值-10-25挖验或钻取芯样,每200m每车道1点206横坡%0.3水准仪z每20012测4断面57强度MPa0.87d无侧限强度206二灰土底基层路拌法施工作业指导书高等级公路常以二灰土作为路面的底基层，为规范我公司在建工程中二灰土项目的施工,结合施工规范和高速公路的要求,编制本作业指导书。1.一般规定:1.l 二灰土为石灰、粉煤灰和土混合料的简称。1.2 二灰土不应用作高级沥青路面的基层,而只应用作底基层:在高速和一级公路的水泥混凝土面板下,二灰土也不应用作基层。1.3 二灰土混合料采用重量配合比计算, 以石灰:粉煤灰:土的重量比表示。l.4 二灰土亘在春末和夏秋季组织施工

63、。施工最低气温应在5以上, 并在第一次重冰冻 (-3-5)到来之前一个月到一个半月完成。1.5 二灰土结构层施工时,必须遵守下列规定：1.5.1 配料必须准确；1.5.2 石灰、粉煤灰必须摊铺均匀；l.5.3 洒水拌和必须均匀;1.5.4 应严格掌握厚度,其路拱横坡应与面层一致；1.5.5 应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压,直到达到设计要求的压实度 ;1.5.6 二灰土应用12t以上的压路机碾压。用12-15t三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过15cm:用18-20t三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过20cm。如采用能最大的振动压路机与三轮压路机配合碾压时,每层的压实厚度

64、可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时,应分层铺筑,每层的最小压实厚度为10cm,下层宜稍厚。二灰土应采用先轻型、后重型压路机碾压 ;1.5.7 必须保湿养生,不使二灰土表面干燥 :1.5.8 二灰土层在未铺筑上层时,应封闭交通,以保护表层不受破坏。当施工中断,临时开放交通时,必须采取保护措施。1.5.9 二灰土层施工时,严禁用薄层贴补的办法进行找平。l.6 对于高速公路和一级公路,除直接铺筑在路基上的底基层下层可以用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工外,其上的各层都应采用集中厂拌法制混合料,并应用摊铺机摊铺混合料。2. 准备工作2.l 材料的要求及备料2.1.1 石灰2.1.1.l 要符

65、合级或级以上石灰各项技术指标的要求。2.1.1.2 石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放:应尽量缩短生石灰从消解、过筛到使用的时间,如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保管。对长时间存放的石灰,在使用前必须对其有效钙和要氧化镁的含量进行测定，不符合要求的不得使用。2.1.1.3 石灰在使用前7-iO天充分消解,每吨石灰消解用水一般为 500-800 Kg,消解后的石灰应保持一定的温度,以免过干后扬尘,但也不能结块成团。2.1.1.4 消石灰在使用前过孔径 10mm 的筛，并尽快使用。2.1.2 粉煤灰 : 粉煤灰中 SI02 、 AL2O3和 Fe2O3 总含量应大于70

66、%, 烧失量不应超过20%, 比表面积宜大于 2500cm2/g。粉煤灰应集中堆放,宜搭防雨棚保护，湿粉煤灰的含水量不宜越过 35%, 对于凝结成块的粉煤灰,使用时应将灰块打碎。2.1.3 土2.1.3.1 宜采用塑性指数 12-20 的粘性土 ( 亚粘土)。土中土块的最大尺寸不应大于15mm。2.1.3.2 对高塑性土要进行自由膨胀率试验，对自由膨胀率65%(中、强膨胀土)的土不得使用。2.1.3.3 有机质含量10% 的土不得使用。2.1.3.4 对符合要求的取土场(或取土坑), 进行表层清理,清除表层的耕植土、树木(根)等不适宜材料。2.1.4 水:凡饮用水皆可使用,遇有可疑水源,应委托

67、有关部门化验鉴定。2.2 混合料组成设计:2.2.1混合料的组成设计包括:根据设计要求的混合料强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土,确定石灰与粉煤灰、石灰粉煤灰与土的比例，确定最佳含水量和最大干密度。2.2.2 原材料试验:对拟用于二灰土施工的各种材料进行试验，采用达到 2.1 条所要求的材料。2.2.3 对于高塑性粘土要先进行掺生石灰改性，根据土的塑性指数，在工地上将土样分别掺入一定剂量(3%-5% )的生石灰拌匀，闷置七天进行改性，测定其自由膨胀率和塑性指数，选取自由膨胀率40%,且塑性指数18-20 的掺灰剂量作为高塑性土的改性掺灰剂量，满足要求的前提下，应先用低剂量。2.2.4 取工

68、地实际使用具有代表性（包括改性土、消石灰、粉煤灰）, 按不同的配合比(以质量计)制备至少五组混合料,控制范围:消石灰与粉煤灰的比例宜为1 ：2-l ：4，石灰粉煤灰:30 ：70-90 ：10,对于改性土,石灰粉煤灰 ：改性土30 ：70-40 ：60, 改性土用生石灰加上二灰土用消石灰和粉煤灰之和以不超过总量的 40% 为宜，且改性用生石灰加上二灰土用消石灰之和与粉煤灰质量比以小于1:2 为宜。2.2.5 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。2.2.6 在最佳含水量状况，按规范或设计要求的压实度制备混合料试件，在标准条件下养护6天浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。2.2.7

69、二灰土试件的标准养护条件是:将制好的试件脱模称量后，立即放到相对温度95%的密封湿气箱戎相对湿度95%的养护室内养生，养护温度南方地区为252、北方地区为202。养生期的最后一天（第7天）, 将试件浸泡在水中,水的深度应使 水面在试件顶上约2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水这前，应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过1g,质量损失超过此规定的试件,应该作废。2.2.8 二灰土试件的7天浸水抗压强度代表值应达到规范(0.5MPa) 或设计要求。2.2.9 在此配合比下，试件室内试验结果抗压强度的代表值，按下式计算 : R代=R(1-ZaCv)式中 : R 代该组试件抗压

70、强度的代表值（Mpa）； Cv 试验结果的偏差系数 ( 以小数计 )；Za保率系数，高速公路保正率95%，此时Za=1.645：R该组试件抗压强度的平均值，MPa。2.2.10取符合强度要求的配合比（此时石灰与灰煤粉的比例较小）作为二灰土的施工配合比。2.2.11根据确定的施工配合比，以石灰剂量、增减2%、4%配置五种石灰剂量的二灰土，进行剂量滴定，并用重型击实法求得最佳含水量和最大干容重；分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、石灰剂量EDTA滴定曲线，作为施工控制依据。2.3机械配置必须配备齐全的施工机具和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。底基

71、层采用单幅路拌法一层摊铺施工，因而必须配备以下主要施工机械：拌和深度大于石灰土松铺厚度的稳定土路拌机；18-20T的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机；具有自动找平功能的平地机；自卸汽车；装载机；挖掘机；洒水车；2.4石灰土质量检测主要仪器：土壤液塑限联合测定仪；自由膨胀率测定仪；石灰有效钙和氧镁含量测定仪；重型击实仪；石灰剂量测定设备；二灰土试件制备与抗压强度测定设备；标准养护室；压实度检测设备；3.施工工艺：3.1 工艺流程：准备下承层施工放样运输和摊铺土方运输和摊铺石灰拌和及检测含灰量、含水量整型碾压接缝和调头处理检测养生。3.2 准备下承层:清扫表面的浮料，用轮胎压路机复压，在石灰土施

72、工前，下承层表面应平整坚实。3.3 施工放样:在下承层上恢复中线，直线段每 15-20m 设一桩，平曲线段每 15-20m设一桩，并在两侧路肩边缘上设指示桩:进行水平测量，在指示桩上用明显的标志标出石灰土边缘的设计高程。3.4 计算材料用量3.4.1 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量；3.4.2 根据材料的自然容量，将各种材料重量比换算成施工体积比。3.4.3 根据运输车辆的每车装土重量，计算每车土的堆放面积。3.5 运输和摊铺土方3.5.1 对拟摊铺土方的段落，洒水使其表面湿润。3.5.2 在下承层上根据计算的每车土的堆放面积，用石灰线打出方格控制

73、卸料。3.5.3 运土至施工段落，用推土机放土。3.5.4 检测含水量：在摊铺石灰前土的含水量控制在最佳含水量 2 - 3% 为宜，对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。3.5.5 平地机整平土方，整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用两轮压路机稳压1-2遍。3.5.6 对塑性指数较大，难以粉碎的土，在摊铺石灰前，选用稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15mm, 再重复 3.5.5 条的工作。3.6 运输、雄铺粉煤灰。3.6.1 在整平、稳压的土层上,根据计算的每车料的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。3.6.2 运输粉煤灰至施工段落,用推土机放料。3.6.3 平地

74、机整平,人工进行辅助,清理边线;整平后的粉煤灰表面平整、横坡与设计横坡一致,并用两轮压路机稳压1-2遍。3.7 运输、摊铺石灰。3.7.1 在整平、稳、压的粉煤灰层上，根据计算的每车料的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。3.7.2 运输消解石灰至施工段落,人工进行放料,控制每车料均匀的撒布在所在方格中,不得在卸料点处形成堆积。3.8 拌和及检测含灰量、含水量。3.8.1 在高速公路和一级公路中应采用专用稳定土拌和机进行拌和。3.8.2 拌和:用稳定土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到稳定层底。拌和时设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有素土夹层

75、。应略破坏( 约 1cm 左右,不应过多 )下承层的表面,加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前,必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。拌和完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰闭和花面,没有粗细颗粒窝或带,且水份合适和均匀。3.8.3 检测含水量 : 拌和中及时检测混合料含水量,洒水或翻晒调整含水量,含水量宜略大于最佳含水量(1-2%)。3.8.4 检测含灰量：拌和中及时检测含石灰剂量,不足的立即补足后,再重视进行拌和。3.8.5 拌和结束后,立即取样做强度试件。3.9 整型3.9.1 混合料拌和均匀后,先用履带推土机稳压一遍。3.9.2 用平地机初步

76、整平和整型。在直线和平曲线不设超高段,平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段,平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时,再返回副一遍。3.9.3 用推土机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2 遍,以暴露潜在不平整。3.9.4 再用平地机如3.9.2 条所述那样进行整型,3.9.3 所述机械再碾压一遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝(或土带)。3.9.5 对于局部低洼处,应用齿耙将其表层 5cm以上耙松,并用新拌的石灰土混合料进行找补平整。3.9.6 再用平地机整型一次。3.9.7 整型过程中,要及时测量标高和横坡度,每次整型都要按照规定的标离和横坡进行,并特别要注意接缝处的整平

77、,以保证接缝顺适平整。3.10 碾压3.10.1 整型后,当混合料处于最佳含水量1% 时,即可进行碾压。如表面水分不足,应适当洒水,以不沾压路机滚为宜。3.10.2 用 12t 以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基金宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段,由两侧路肩向路中心碾压; 平曲线设超高段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠 1/2 轮宽:后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。一般需碾压 6-8 遍。压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜,以后用 2.0-2.5km /h 的碾

78、压速度。3.10.3 路面的两侧,应多压2-3遍。3.10.4 碾压时,严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏。3.10.5 碾压过程中,二灰土表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。3.10.6碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和, 或用其他方法处理,使其达到质量要求。3.10.7 在碾压结束之前,测量标高和横坡度,用平地机再终平一次，使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外 ,对于局部低洼处,不再造行找补,留持下层料铺筑时处理。3.11 接缝的处理:3.11.l 横缝处理:两

79、工作段的搭接部分,应采用对接形式。前一段拌和整平后,留5-8m 不进行碾压,后一段施工时,将前段留下未压部分,一起再进行拌和。(2)如第二天不接着向前施工,拌和结束后,在当天最后一段末端放置一条与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填 3-5m 长,然后进行整型和碾压。继续往前施工时,紧接的作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。3.11.2 纵缝处理:二灰土层的施工应该避免纵向接缝,在必须分两幅施工时,纵缝必须垂直相接,不应斜接,纵缝应按下述方法处理:在前一幅施工时,在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑,方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相

80、同；混合料拌和结束后,靠近支撑木（或板）的一条带,应人工进行补充拌和。然后进行整型和碾压。在铺筑另一幅时,或在养生结束后,拆除支撑木（或板）;第二幅混合料拌结束后,靠近第一幅的一条带,应人工进行补充拌和。然后进行整型和碾压。3.12 检测:碾压结束后,要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测,达不到要求的及时处理。3.13 养生:碾压成型并经检测合格后,进行洒水养生,养生期不少于7 天,养生期间,要始终保持表面潮湿,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆。4. 铺筑试铺段:正式开工之前,按以上工序铺筑试铺段,长度不少于单幅l00m,试铺段要确定的主要内容如下:4.l用于施工的材料质量和混合料的

81、配合比。4.2 混合料的松铺系数。4.3 标准的施工方法。(1)材料的摊铺方法和适用的机具；(2)合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；(3)整平和整型合适的机具和工艺方法；(4)压实在机具的选择与组合,压实的顺序、速度和遍数；(5)拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。4.4 确定每一作业段合适长度。4.5 确定施工组织及管理体系、人员等。4.6 试铺路段质量检验:按规范或设计要求的项目进行检验,试验段的检验频率为正常施工的2-3倍。4.7 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计要求,经验收合格,按以上内容编写试铺总结，报总监代表审批后,作为

82、申报正式开工的依据。5. 施工中应特别注意的事项：5.1 石灰要充分消解，要全部通过lcm 的筛孔。5.2 二灰的摊铺一定要均匀，以免发生拌和后花斑现象。5.3 膨胀土的改性需用生石灰闷料。料堆要用装裁机翻拌均匀，一般生石灰闷料时间为7天以上,改性上的塑性指数要降低到20左右，否则须进行二次改性。对于改性后的土要先用拌和机将其颗粒粉碎,尽量使其颗粒小于15mm后再摊铺石灰、粉煤灰。5.4 二灰土混合料需拌和机反复拌和。拌和完成后表面混合料色泽一致，没有花面等现象,土颗粒应不大于15mm。5.5 拌和好的混合料含水量应处于最佳含水量或略大于最值含水量1- 2%, 立即碾压成型。碾压过程中由于日晒

83、风干,表层失水，可适度补水,以减少表层松散，保持表面潮湿，闷一段时间后，用轮胎压路机跑光，消除起皮现象。5.6 压实度的检查应用灌砂法从二灰土层的全厚取样。由于施工的不均匀性,如果某处的粉煤灰用量较少，很容易达到压实度，甚至起过大干密度,反之则不易达到压实度,这都不能真正反映客观事实,故压实度测点应仔细选择。5.7 成型后指二灰土要做好洒水养生,保持湿润，以减少干缩裂缝，并应尽早进行上层的施工。5.8 施工接缝应严格按要求处理,确保接缝处的纵向与横向平整度。5.9 二灰土高出设计标高部分应予刮除并扫出路外,对局部低于标高之处,不能采用贴补,在上层中找平。二灰土施工工艺框图材料质量检验确定配合比

84、路基验收材料准备做试验段确定经验数值测量放样打格上素土整平石灰过1cm筛如为高塑土应掺灰闷料打格布粉煤灰整平打格布石灰路拌机拌和初 碾自动找平平地机整平终 碾验 收3二灰碎石基层厂拌法施工作业指导书高等级公路常以二灰碎石作为路面的基层，为规范我公司在建工程中二灰碎石项目的施工，结合施工妮施和高速公路的要求，编制本作业指导书。1一般规定1.l 二灰碎石为石灰、粉煤灰、碎石和水拌和后混合料的简称。1.2 二灰碎石可作为高速和一级公路的沥青混凝土路面的基层,也可作为底基层。1.3 二灰碎石混合料采用重量配合比计算,以石灰:粉煤灰:碎石的重量比表示。1.4 二灰碎石宜在春末和夏秋季组织施工。施工最低气

85、温应在5以上,并在第一次重冰冻(-3-5)到来之前一个月到一个半月完成。1.5 二灰碎石结构层施工时,必须遵守下列规定；1.5.1 配料必须准确；1.5.2 石灰、粉煤灰、碎石拌和必须均匀;1.5.3 应严格掌握厚度，其路拱横坡应与面层一致;1.5.4 应在混合料处于或略大予最佳含水量时进行碾压，直到达到设计要求的压实度;1.5.5 二灰碎石应用12t以上的压路机碾压。用12-15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18-20t三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过20cm。如采用能量大的振动压路机与三轮压路机配合碾压时,每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度越过上述

86、规定时,应分层铺筑,每层的最小压实厚度为10cm, 下层宜稍厚。二灰碎石应采用先轻型、后重型压路机碾压；l.5.6 必须保湿养生，不使二灰碎石表面干燥；l.5.7 二灰碎石基层在未铺筑封层或面层时,应封闭交通,以保护表层不受破坏。当施工中断,临时开放交通时,必须采取保护措施。1.5.8 二灰碎石层施工时,严禁用薄层贴补的办法进行找平。1.6 对于高速公路和一级公路,除直接铺筑在路基上的底基层下层可以用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工外,其上的各层都应采用集中厂拌法制混合料，并应用摊铺机摊铺混合料。2. 准备工作2.1 材料的要求及备料 2.1.1 石灰2.1.1.1 要符合III级或III级以

87、上石灰各项技术指标的要求。2.1.1.2 石灰要分批进料，做到既不影响施工进度,又不过多存放:应尽量缩短生石灰从消解、过筛到使用的时间,如存放时间稍长应予覆盖,并采取封存措施,妥善保管。对长时间存放的石灰,在使用前必须对其有效钙和氧化镇的含量进行测定,不符合要求的不得使用。2.1.1.3 石灰在使用前7-10天充分消解,每吨石灰消解用水一般为 500-800kg,消解后的石灰应保持一定的温度,以免过干后扬尘,但也不能结块成团。2.1.1.4消石灰在使用前过孔径1Omm的筛,并尽快使用。2.1.2 粉煤灰：粉煤灰中 SI02、 AL2O3 和Fe203 总含量应大于70%,烧失量不应超过20%,

88、 比表面积宜大于2500cm2/g。粉煤灰应集中堆放,宜搭防雨棚保护,湿粉煤灰的含水量不宜超过35%,对于凝结成块的粉煤灰,使用时应将灰块打碎。2.1.3 碎石2.1.3.l级盟要求:除设计有指定要求外,一般应符合下列要求。混合料中碎石的重量应占 80%-85%, 碎石最大粒径不应超过31.5mm, 颗粒组成应符合下表中级配的范围，小于 0.075mm颗粒含量宜接近0。方孔尺寸(m)31.519.09.54.752.361.180.60.075通过质量百分率(%)10081-8552一7030-5018-3810-276-200.72.1.3.2 碎石的压碎值不大于 30% 。2.1.3.3

89、对用于工程中的各种石料应分别堆放,不得混堆。2.1.4 水:凡人或牲畜饮用的水源,均可使用,遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。2.2 混合料组成设计:2.2.l 混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准,通过试验选取最适宜于稳定的土,确定石灰与粉煤灰、石灰粉煤与碎石的比例, 确定最佳含水量和最大平密度。22.2 原材料试验:对拟用于二灰碎石施工的各种材料进行试验，采用到 2.1 条所要求的材料。2.2.3 取拟用于二灰碎石施工的各种石料,分别进行筛分,按照颗粒组成进行掺配比例计算,掺配后的混后的混合料应符合 2.1.3.1 条的要求。2.2.4 取经过检验合格的石灰、粉煤灰和碎石,

90、石灰与粉煤灰比例控制在1 ：2-1 ：4,石灰、粉煤灰弓碎石混合料比例控制在15 ：85-20 :80,制备不少于3组不同比例的混合料,用重型击实试验确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。(当设计有明确配比时,必须按设计配比)2.2.5 在最佳含水量状况，按规范(98% )或设计要求的压实度制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组试件个数:偏差系数l0%-15%时9个:偏差系数15% -20%时13个。 2.2.6 二灰碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称量后,立即放到相对湿度95%的密封理气箱或相对湿度95% 的养护室内养生，养护温度南方地区为

91、252 、北方地区为202。养生期的最后一天(第7天),将试件浸泡在水中,水的深度应使水面在试件顶上线2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水这前,应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过lg,质量损失超过此规定的试件,应该作废。2.2.7 二灰碎石试件的7天浸水抗压强度代表值应达到规范(8Mpa)或设计要求。2.2.8 在此配合比下,试件室内试验结果抗压强度的代表值,按下式计算: R代 =R(l-ZaCv)式中:R代一一该组试件抗压强度的代表值,Mpa;cv 一一试验结果的偏差系数(以小数计)Za 由一一保证率系数，高速公路保证率95%, 此时Za=1.645；R 一一该组

92、试件抗压强度的平均值,Mpa。2.2.9 取符合强度要求的最佳配合比作为二灰碎石的施工配合比。2.3 机械配备必须配备齐全的施工机具和配件,做好开工前的保养、试机工作,并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。高等级公路的基层采用中心站集中拌和(厂拌 )法施工,按半幅全宽或梯队摊铺作业,因而必须配备以下主要施工机械:强制式粒料拌和机，产量 200-400T/H:摊铺机1-2台 ;18-20T的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机;自卸汽车；装载机；挖掘机；洒水车。以上机械数量应满足连续正常生产和工期要求。2.4 二灰碎石质量检测主要仪器:石灰有效钙和镁含量测定仪；重型击实仪；石灰剂量测

93、定设备；二灰碎石试件制备与抗压强度测定设备；标准养护室；压实度检测设备；标准筛（方孔）。2.5 拌和设各安装、调试，各种材料的计量测定。施工前,对拌和设备进行安装、调试,各种材料在一定时间内流量进行称重,调整流量控制设备，确保在任何时间内,各种材料的流量符合确定的施工配合比。3. 施工工艺:31 工艺流程:准备下承层拌和、运输、摊铺碾压,接缝处理检验养生。3.2 准备不承层。3.2.l 清扫下承层表面的浮料,洒水,轮胎压路机复压。3.2.2 用全站仪放出需摊铺的范围,进行高程测量,外侧路肩处设高程控制桩。3.3 拌和、运输、摊铺混合料。3.3.l 拌和必须均匀,色泽一致。3.3.2 摊铺时,摊

94、铺机后面应设专入清除粗细集料离析现象,特别是局部粗集料窝或粗集料带应该铲除,并用新混合料填补,或补充细混合料并拌和均匀。3.4 碾压3.4.l当混合料处于最佳含水量1% 时，即可进行碾压。如表面水分不足,应适当洒水,以不沾压路机为宜。3.4.2 用12T以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段,由两侧路肩向路中心碾压；平曲线设超高段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠 1/2 轮宽;后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。一般需碾压 6-8遍。压路机的碾压速度,头两遍

95、以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用 2.0一 2.5km/h 的碾压速度。3.4.3 路面的两侧,应多压2-3 遍。3.4.4 碾压时,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证表面不受破坏。3.4.5 碾压过程中,二灰碎石表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。3.4.6 碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和,或用其他方法处理,使其达到质量要求。3.4.7 在碾压结束之前,测量标高和横坡度,使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼处,耙松,用新拌混合料及时填补。3.5 接缝处理:3.5.1 横

96、向接缝处理:3.5.1.l用摊铺机摊铺混合料时,每天的工作缝应做成横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端；3.5.1.2人工将末端混合料弄整齐,紧靠混合料放方木,方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料。3.5.1.3方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。3.5.1.4 将混合料碾压密实。3.5.1.5 在重新开始摊铺混合料之前,将在砂砾或碎石和方木除去,并将下承层顶面清扫干净和拉毛。3.5.1.6 摊铺机返回到已压实层的未端,重新开始摊铺混合料。3.5.1.7 如压实层末端未用方木作支撑处理,在碾压后末端成一斜坡,则在第二天开始摊铺新混合料之前,应将末端斜坡挖

97、除,并挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面,挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。（如摊铺中断时间超过一天，则挖出的混合料不宜再使用）。3.5.2 纵缝处理：3.5.2.1 应避免纵向接缝。分两幅摊铺时,宜采用两台摊铺机一前一后相隔 5-1Om同步向前摊铺混合料,一起进行碾压。在仅有一台摊铺机的情况下,可先在一条摊铺带上摊一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺,然后一起进行碾压。此时，应注意先铺的一条带的混合料的含水量。3.5.2.2 在不能避免纵向接缝的情况下,纵缝必须垂直相接,严禁斜接,并按下述方法处理:在前一幅施工时,在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑,方木或钢模板的高度与稳

98、定土层的压实厚度相同；养生结束后,在摊铺另一幅之前,拆除支撑木(或板)。3.6 检测：碾压结束后，要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测 ,达不到要求的及时处理。3.7 养生：碾压成型并经检测合格后,进行洒水养生,养生期间,要始终保持表面潮湿,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆。4. 铺筑试铺段：没正式开工之前，按以上工序铺筑试铺段，长度不少于单幅l00m, 试铺段要确定的主要内容如下：4.1 用于施工的材料质量和混合料的配合比。4.2 混合料合适的拌和机械、拌和方法、投料方式、拌和时间、混合料的均匀性和排和机产量等。4.3 混合料的松铺系数。4.4 标准的施工方法。混合料的摊铺方法和适

99、用的机具、摊铺机的行驶速度、摊铺厚度控制方式和摊铺宽度等；压实机具的选摔与组合，应实的顺序、速度和遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。4.5 确定每一作业段合适长度。4.6 确定施工组织及管理体系、人员等。4.7 试铺路段质量检验：按规范或设计要求的项目进行检验，试验段的检验频率为正常施工的2-3倍。4.8 当使用的原材料秘混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计要求,经验收合格,按以上内容编写试铺总结,报总监代表审批后,作为申报正式开工的依据。5. 施工中应特别注意的事项：5.1 石灰要在使用前一周充分消解,要全部通过1cm 的筛孔。5.2 拌和机的投料要准确

100、,宜在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。 5.3 拌和要均匀,不得出现粗细分离的离析现象,成品料堆应随时用装卸机推平,避免形成锥体引起粗集料滑到锥底。5.4 严格控制碾压含水量，以最佳含水量1% 时及时碾压。5.5 拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般在 24 小时内完成，不得超过 48 小时。5.6 严禁用贴补的方法进行找平,如局部低洼可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。5.7 碾压完毕即边入养生阶段，在此阶段内要求基层表面始终处于湿润状态。养生期一般为7天。对基层的下层,碾压完毕后,可立即在上铺筑基层上层,不需专门养生期,如不能立即铺筑,仍应按规定养生。在铺筑上层前对下承层采用洒水、

101、顶面拉毛等措施,再摊铺混合料。养生期内禁止料车在上行驶。5.8 应避免纵向工作缝,减少横向工作缝。工作缝应采用与路表面垂直的平接缝,严禁采用斜接缝。工作缝必须严格按规定认真处理。压实度不得降低。5.9 进行压实度时，应同时测定挖出混合科试样中粗集料的含量，并按与粗集料含量相对应的最大干密度计算压实度。路面基层二灰碎石施工工艺流程图施工配合比备 料下承层准备 拌和楼拌和施工放样摊铺机摊铺自卸车运输整平、测量碾 压养 生检查验收8挤密碎石桩上碎石垫层、土工布作业指导书 一、原材料l、碎石:碎石采用未风化的干净轧制碎石,粒径为20-5Om,含泥量不大于 10% 。2、土工布:历采用的土工布必须符合设

102、计图纸的要求。(由经理部统供)二、施工步骤及要求40cm 碎石垫层采用分层铺筑,每层厚 20cm,土工布采用横向铺筑,横向搭接不小子30cm, 纵向两幅土工布间搭接不小于15cm。具体施工步骤及要求如下： 1、清理桩头、整平、调整横坡 2、开挖临时排水沟 3、基底压实 4、测量原地面标高 5、铺设:底侧边缘包裹土工布 6、铺设碎石垫层 7、铺设上层土工布 8、土方填筑。l) 请理桩头、整平、调整横坡用推土机(人工配合)对碎石断面进行清理，使桩头外露，能与拟铺设的碎石垫层有较好的衔接。同时将路基底面整平并调成1-1.5% 的横坡(填高6m 采用1.0%, 填高6m 采用 1.5%)，利于碎石垫层

103、排水（清出的碎石土可考虑集中堆存，用于今后的便道维修）。2) 开挖临时排水沟碎石桩地段填土坡脚线外设1-2m(填高6m时设lm, 填高6m 时，设 2m护坡道，开挖临时排水沟，保证碎石垫层的水能及时排出，达到设计排水固结的效果。3) 基底压实基底先用振初静压1遍,然后振动压实4-6遍,最后再用三轮压路机静压一遍。注意当粘土内含水量过大时不宜过振,以免引起弹簧。4) 测量基底标高压实后测量基底标高,并报监理组、高指复测,经批准后作为今后碎石垫层及土方工程结算的依据,方可进入下道工序施工。5) 铺设下侧1m包裹土工布在调拱压实的路基底面铺设lm 包裹土工布,铺设宽度外侧边缘为坡脚线向外50cm,两

104、幅土工布在纵向搭接宽度不小于15cm。在碎石垫层下伸入 lm 以包裹碎石垫层,伸入碎石垫层下的土工布用 U 型钢钉锚固,间距为1m,钢钉用6mm圆钢制作,长50cm，两头做成尖头,两侧各15cm弯起做成 U 型。 6)铺设碎石垫层40cm 碎石垫层分两次铺筑,每层压实厚度为20cm,铺设宽度同土工布的宽度。碎石垫层采用平地机(人工配合)整平,整平后用振动压路机稳压1-2遍,再用三轮压路机静压至无明显轮迹为止。7)铺设上层土工布40cm 碎石垫层铺设压实后,即铺设土工布。将两侧的土工布反折包裹上来,搭接宽度不小于30cm,土工布在路基金宽范围内只容许有一次搭接,各施工队在铺下层土工布时就要将宽度

105、算好。土工布铺设时,应拉直整平,保持搭接宽度一致,紧贴碎石垫层,不得出现扭曲、折皱,搭接处临时用石块压上。8)土方填筑碎石垫层以上第一层土方填筑为5%的掺灰土,在施工前,在碎石桩以外的路段上进行拌料,检查掺灰剂量、含水量,及时调整,不得在土工布上进行稳定土拌和,以防将土工布搅破,填筑时在碎石垫层的一侧采用踩垫卸料,用推土机逐渐向里延伸填筑,严禁各种机械在铺好未覆土的土工布上行驶、调头。 9路基施工作业指导书1. 一般规定1.1 基本要求1.1.l 路基施工应满足设计和使用要求,并把试验检测作为主要控制手段，指导施工。1.2 路基施工排水。1.2.1 路基施工中,各施工层表面不应有积水,填方路堤

106、应根据土质和施工时的气候状况,做成2%-4%的排水横坡,挖方段施工时的纵、横坡,应根据路堑横断面形状,路堑纵坡的大小,路堑施工断面长度和施工方法等因素确定,确保在施工过程中,能及时排除雨水。1.2.2 雨季施工或因故中断施工时,必须将施工层表面及时修理平整并压实,阻止雨水渗入。1.2.3 施工过程中,当路堑或边坡内地下水位较高时，应根据渗流水的位置及流最大小适时设置排水沟、集水井、渗沟等设施降低地下水位。1.2.4 路基施工前应先做好截水沟,排水沟等排水及防渗设施。排水沟的出口处应通至桥涵进出。处,排、截水沟挖出的废土应堆置在沟与路笠边坡顶一侧，并予以夯实。1.3 路基施工取土。1.3.1 路

107、线两侧的取土坑,应按设计或业主提供的位置设置。取土深度度根据设计图纸或自业主指定,取土坑应有规则的形状,坑底应设置纵、横坡和完整排水系统。取土时,不得使作业面积水 ,1.3.2 取土坑原地面的草皮、腐殖土或其它不宜用作填料的土均应清除干净并堆放到适宜地点；2. 施工前准了备2.1 施工准备2.1.1 路基开工前,应在全面熟悉设计文件和设计交底的基础上进行、现场核对和施工调查,对土层堆分布及其适宜性作出评价,发现问题应及时根据有关程序提出修改意见,报请变更设计。2.1.2 根据现场收集到的情况。核实的工程数量,按工期要求,施工难易程度和人员、设备、材料准备情况,编制实施性的施工组织设计,报现场监

108、理工程师或业主批准并及时提出开工报告。2.1.3 修建生活和工程用房,解决好通讯、电力和水的供应,修建工程使用的临时便道、便桥,确保施工设备、材料、生活用品的供应；设立必要的安全标志。2.2 施工测量 2.2.1 路基开工前应做好施工测量工作,其内容包括导线、中线、水准点复测,横断面检查和补测,增设水准点时,施工测量的精度应符合交通部颁布实施的公路路线勘测规程的要求。2.2.2 导线复测。2.2.2.1 当原则的中线主要控制桩由导线控制时,施工单位必须根据设计资料认真搞好导线复测工作。2.2.2.2 导线复测应采用红外测距仪或全站仪,仪器使用前应进行检验,校正。 2.2.2.3 原有导线点不能

109、满足施工要求时,应进行加密,保证在道路施工的全进程中,相邻导线点阳能互相通视。2.2.2.4 导线起记点应与设计单位测定结果比较,测量精度应满足规范要求。一般应满足以下要求 :角度闭合差( )为6 n , n 是单测点数；坐标相对闭合差为110000。2.2.2.5 复测导线时,必须和相邻施工段的导线闭合。2.2.3 中线复测2.2.3.l 路基开工前应全面恢复中线并固定路线主要控制桩,如交点、转点、圆 曲线和缓和曲线的起吃点。对于高速公路、一级公路应采用坐标法恢复主要控制桩。2.2.3.2 恢复中线时应注意与结构中心,相邻施工段的中线闭合。发现问题应及时查时原因,并报现场监理工程师或业主认可

110、。2.2.4 校对及增设水准基点。2.2.1.4 使用设计单位设置的水准点之前应仔细校核,并与国家水准点闭合,超出允许误差范围时,应查原因并及时报告有关部门。大桥附近的水准点闭合差应按公路桥涵施工技术规范的规定办理。高速公路和一级公路的水准点闭合差为6Lkm，二级以下公路水准点闭合差为306Lkm,L为水准路线长度,以 km计。2.2.4.2 水准点问距不宜大于lkm, 在结构物附近,高填、深挖地段,工程量集中足地形复杂地段宜增设临时水准点,临时水准点必须符合精度要求,并与相邻路段水准点闭合。2.2.4.3 如发现个别水准点受施工影响时,应将其移出影响范围之外, 其标高与原水准点闭合。2.2.

111、4.4 增设的水准点应设在便于观测的坚硬基岩七或永久性建筑物的牢固处,也可设在埋入土中至少 lm 深的砼桩上。2.2.5 路基施工前,应详细检查。核对纵、横断面图,发现问题时应进行复测。设计争位未提供横断面图,应全部补测。 2.2.6 路基放样。2.2.6.1 路基施工前 ,应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定埋设路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道等具体位置桩。2.2.6.2 路基施工期间每半年至少应复测一次水准点。过程中对有可能变位的导线桩和水准点要随时复查。2.3 施工前的复查和试验。2.3.l 路基施工前,施工人员应对路基工程范围内的地质、水文情况进行详

112、细调查,通过取样、试验确定其性质和范围,并了解附近既有建筑物及特殊土的处理方法。2.3.2 挖方、供土场和料场用件填料的土应进行下列试验项目,其试验方法按公路土工试验规程办理。A、液限、塑限、塑性指数、天然稠度或液性指数；B、颗粒大小分析试验；C、含水量试验 ; D、密度试验 ；E、相对密度试验 ；F、土的击实试验 ;G、土的强度试验 (CBR 值) ；H、一级公路、高速公路应作有机含量及易溶盐含量试验。对特殊土, 除进行以上试验外,还应结合对各种土定名的需要辅以相应的专门鉴别试验,以确运其种类及处治方法。2.3.3 使用新材料（如工业废渣等）填筑路堤时,除应按相关规范作有关试验外,还应作对环

113、卫有害成份的试验,同时提出报告,经批准后方可使用。2.4 场地清理 。2.4.1 路基用地范围内的树林、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植清理,砍伐的树木应移置于路基底地之外，进行妥善处理。应将路基范围内的树根全部挖除并将坑穴填平夯实:取土坑范围内的树根也应全部挖除。2.4.2 在填方和借方地段的原地面应进行表面清理,清理深度根据种植土厚度决定,清出的种植土应集中堆放。填方地段在清理完地表面后,应整平压实到规定要求,才可进行填方作业。2.5 试验路段。2.5.1 高速公路、一级公路以及在特殊地区或采用新技术,新工艺、新材料进行路基施工时,应采用不同的施工方案做试验路段,从中选出路基施工的最佳方案指

114、导全钱施工。2.5.2 试验路段位置应选择在地质条件、断面型式均具有代表性的地段, 路段长不宜小于100m。2.5.3 试验所用的材料和机具应当与将来全线施工所用的才料和机具相同。通过试验来确定不同机具压实不同填料的最佳含水量、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织。对于高速公路、一级公路应按松铺厚度30cm进行试验,以确保压实层的匀质性。2.5.4 试验路段施工中及完成以后,应加强对有关指标的检测；完工后，应及时写出试验报告。如发现路基设计有缺陷时,应提出变更设计意见报审。3. 土方路堑的开挖。3.1 土方开挖应遵照下列要求：3.1.1 根据试验结果，对开挖出的适用材料,应

115、用于路基填筑。各类材料不应混杂。不适用的材料送到弃土堆。3.1.2土方开挖不论开挖工程量和开挖深度大小,均应自上而下进行,不得乱挖超挖。严禁掏洞取土。3.1.3 路堑开挖中,如遇土质变化需修改施,工方案及边坡坡度时,应及时报批。3.2 路堑路床的表层为有机土、难以晾干压实的土、CBR 值小于规定的土或不宜作路床的土，均应清除换添符合规定的土。3.3 土方路堂开挖,根据路笠深度和纵向长度,可按下列方式进行 :3.3.1 横挖法 : 以路堑整个横断面的宽度和深度,从一端或两端逐渐向前开挖的方式称为横挖法。本法适用于短而深的路堑。3.3.1.1 用机械按横挖法挖路堑且弃土 ( 或以挖作填)运距较远时

116、, 宜用挖掘机配合自卸汽车进行。每层台阶高度为34m,应设单独的运土通道及临时排水沟。3.3.1.2 机械开挖路堑时,边坡应配以平地机或人工分层修刮平整。3.3.2 纵挖法 : 沿路堑全宽以深度不大的纵向分层挖掘前进时称为分层纵挖法。本法适用于较长的路堑开挖。先沿路堑纵向位掘一通道,然后将通道向两侧拓宽,上层通道拓宽至路边坡后,再开挖下层通道,如此向纵深开挖至路基标高称为通道纵挖法。本法适用于路堑较长、较深，两端地面纵坡较小之路堑开挖。3.3.3 当路线纵向长度和挖深都很小时,宜采用混合式开挖法,即将横挖法与通道纵挖法混合使用。先沿路堑纵向挖通道,然后沿横向坡面挖掘,以增加开挖坡面。3.3.4

117、 边沟与截水沟的开挖应符合下列要求 :3.3.4.l 边沟、截水沟及截排水设施的位置、断面尺寸及有关要求, 应严格按照设计图纸的规定施工。应先做好这类排水设施, 其出口应通至桥涵进、出水。处。截水沟不应在地上扩坑凹处通过,必须通过时,应按路堤填筑要求将凹处填平压实,然后开挖,并防止不均匀沉陷和变形。平曲线外边沟沟底纵坡,应与曲线前后的沟底相衔接,曲线内侧不得有积水或水外溢现象发生。3.3.4.2 路堑和路堤交接处的边沟应徐缓引向路堤两侧的天然沟或排水沟,不得冲刷路堤。路基坡脚附近不得积水。3.3.4.3 所有排水沟渠应从下游出。向上游开挖。3.3.4.4 所有排水截水设施应满足下列要求;(1)

118、沟基稳固,严禁将排水沟挖筑在未加处理的弃土上;(2)沟形整齐,沟坡、沟底平顺，沟内无浮土弃物;(3)沟水排泄不得对路基产生危害;(4)截水沟的弃土应用于路军与截水沟间筑土台,并分层压实(夯实)。台顶设2%倾向截水沟的横坡,土台边缘坡脚距离不应小于设计规定。4. 路基施工工艺流程 : 准备下承层测量放样打方格挖运土方卸土推平翻晒稳压、整平碾压压实度自检报监理验收进入下一层施工4.l 准备下承层4.1.l 施工前对下承层用三轮压路机进行复压,如发现有弹簧现象,需对该部位进行处理。4.1.2 测量放样:在下承层上准确放出中线,并根据高程计算出施工层的宽度(含施工加宽每侧不小于30cm),同时在下承层

119、上用石灰放出边线。4.3 打方格4.3.l 根据准备施工层的厚度( 压实厚度不大于 25cm, 不小子 8cm )松铺系数。以及汽车每车的松方容积,计算该层每延米所需的土方，确定每车土摊铺面积。4.3.2 用石灰在下承层上打出适宜的方格,并算好每格所须的运土车数。4.4 挖运土方4.4.l 如取土坑的土含水量较大,需提前用挖掘机将土堆积爽水。4.4.2 在取上坑取土时,不同性质的土,要分层取用。4.5 卸土 : 按照每格规定的车数卸土。4.6 推平 : 用推土机将土推平,两侧到边线,平面要平整。 4.7 翻晒 ：如含水量过大,要用铧犁配合旋耕机将土破碎翻晒。4.8 稳压、整平。4.8.1 在含

120、水量略大于最佳含水量 1-2百分点时,用推土机机进行稳压。4.8.2 稳压后用平地机进行整平、整型。在正常路段,从两侧向中间整。有超高的路段,由下口向上口整。4.9 碾压4.9.l 根据试验段所确定的机械组合、压实遍数进行碾压。4.9.2 先用振动压路机碾压,第一遍应不振动静压,然后先慢后快,由弱振至强振。然后再用三轮压路机碾压。4.9.3 碾压时直线段,由两边向中间,小半径曲线由内侧向外侧,纵向退式进行,横向接关处振动压路机一般重叠 0.4-4.5m。对三轮压路机一般重叠后轮宽 1/2, 前后相两区宜纵向重叠 1.0-1.5m。 应达到无漏压、无死角, 确保碾压均匀。4.9.4 路基两边应多

121、压 2-3遍。4.1O 压实度自检4.10.1 土质路堤的压实度标准填挖类型路面底面计起深度范围压实度（%）高速、一级公路其它公路路堤上路床0-309593下路床30-809593上路堤80-1509390下路堤1509090零填及路堑路床0-309593注：表列压实度以部颁公路土工试验重型击实试验为准。4.10.2 检查厅法 : 使用环刀法、灌砂法或核子密度检测,但需经监理认可。4.10.3 检查频率：每 2000m 每压实层测 4 处。4.10.4 自检如不合格,需继续加压处理 直至自检合格。4.1l 报监理验收：自检合格后,及时服监理组验收。4.12 监现验收合格后,进入下一层施工。5.

122、 路基质量评定5.1 路基工程结束后,必须对路基地行检查验收和评定。5.2 路基工程检查项目: 压实度、弯沉、纵断高程、中线偏位、宽度、平整度、边坡及外观。5.3 实测项目按规范规定的方法和频率检查。5.4 外观评定。5.4.路基表面平整,边线直顺。5.4.2路基边坡坡面平顺稳定,不得亏坡,曲线圆滑。路基填筑施工工艺流程图地基土标准击实、报监理审批NONONO质量自检，报监理验收Yes整修路基，碾压Yes质量自检，报监理验收Yes分层填筑至路基标高自卸车运卸，推土机摊平，压路机碾压Yes断面标高测量，报监理认可YesNO压实度自检，报监理认可填前碾压整修基底清除表土、推土机推至边线集堆测量定线

123、、放样10沥青混凝土路面施工作业指导书沥青混凝土面层是位于高速公路路面基层上最重要的路面结构层,它直接承受车轮荷载和大气自然因素的作用,具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能。沥青路面面层施工技术复杂,又是具有代表高速公路最终质量标志的分项工程,因而在面层施工中必须严格要求,层层把关,对施工工艺进一步优化,将沥青路面面层施工质量提高到新水平。1. 施工准备1.1 材料1.1.l 施工前应对各种材料进行调查试验,经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定,不得随意变更。1.1.2 沥青1.1.2.1 高速公路、一级公路铺筑沥青路面时,应采用符合施工规范附录 C 表 C.1

124、 重交通道路石油沥青技术规范要求 规定的沥青。1.1.2.2 沥青 330 货时应附有炼油厂的沥青质量检验单。并且要按规定要求进行试验,经评定合格后方可使用。1.1.3 粗集料 ,1.1.3.1 用于沥青层的粗集料应由具有生产许可证的采石场生产。1.1.3.2 粗集料应该洁净、干燥、: 无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。粗集料的质量应符合施工规范附录 C 表 C.8 沥青面层用粗集料质量技术要求 的规定。1.1.3.3 粗集料应具有良好的颗粒形状,用于道路沥青面层的碎石不宜采用顿式破碎机加工。1.1.3.4 路面抗滑表层粗集料应选用坚硬、耐磨、抗冲击性好的碎石或破碎砾石,不得使用筛选砾

125、石、矿渣及软质集料。用于高速公路、一级公路沥青路面表面层及各类公路抗滑表层的粗集料应符合施工规范附录 C 表 C.8 中关于石料磨光值的要求,但允许掺加粗集料比例总量不超过40%的普通集料作为中等或较小粒径的粗集料。1.1.4 细集料1.1.4.l 沥青面层的细集料可采用天然砂、机制砂及石屑,其规格应分别符合施工规范附录 C 表 C.9 沥青面层用天然砂规格 、表 C.10 沥青面层用石屑规格 的要求。1.1.4.2 细集料应洁净、干操、无风化、无杂质,并有适当的颗粒组成，其质量应符合施工规范附录 C 表 C.11 的要求。1.1.4.3 热拌沥青混合料的细集料宜采用优质的天然砂或机制砂,在缺

126、砂地区,也可使用石屑,但用于高速公路、一级公路沥青混凝土面层及抗滑表层的石屑用量不宜起过天然砂及机制砂的用量。1.1.4.4 细集料应与沥青有良好的粘结能力,与沥青粘结性能很差的天然砂及用 花岗岩、石英岩等酸性:石料破碎的机制砂或石屑不宜用于高速公路、一级公路沥青面层。必须使用时,应采用施工规范规定的抗剥离措施。1.1.5 填料1.1.5.l 沥青混合料的填料宜采用石灰岩或岩浆的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉要求干燥、洁净,其质量应符合施工规范附录 C 表 C.12 的技术要求。当采用水泥、石灰、粉煤灰作填料时,其用量不宜超过矿料总量的2%。1.1.5.

127、2 拌和机回收的粉料不得采用于高速公路。1.2 做好施工机械与质量检测仪器的准备工作。1.2.1 必须配备全施工机械和配件,做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。沥青面层宜采用单幅全宽机械化连续摊铺作业,对于单幅双车道面层，则须由两台摊铺机梯队作业,以确保铺面的质量。因而必须配备以下主要施工机械(一个施工点)。间歇式沥青混合料拌和机，产量大于 320T/H, 另配有80T 以上热贮料仓。全部生产过程由计算机白动控制,配有良好的打印装置。进口沥青混合料摊铺机三台 ( 其中一台备用 ) 。移动式自动找平基准装置两套 (4只),安装长度应能达到 16m。压

128、路机：轮胎压路机 3 台、振动压路机 3台、双钢轮压路机2台、小型手扶振均压路机1台。载重量 15 g以上的自卸汽车不少于 20 辆。l.2.2 必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。主要仪器设备如下 :(1) 针入度仪(2) 延度仪 (3) 软化点仪(4) 沥青混合料马歇尔试验仪(5) 马歇尔试件击实仪(6)试验室用沥青混合料拌和机(7) 脱模器(8) 沥青混合料离心抽提仪 (9) 标准筛 ( 方筛孔)(10) 集料压碎值试验仪(11) 烘箱(12) 试模 ( 不少于 10 只)(13) 恒温水箱(14) 冰箱 (15) 路面取芯机(16) 路面弯沉仪1.3 必

129、须进行完善的沥青混凝土配合比设计1.3.1 热拌沥青混凝土配合比设计白马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。l.3.2 热拌沥青混凝土配合设计遵照下列步骤进行 :(1) 目标配合比设计阶段A 、确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分,用计算机或图解计算各矿料的用量,使合成的矿质混合料级配符合规范的级配范围。本计算应反复进行,使矿质混合料级配曲线基本接近规范级配范阁中值线,并应接近一条顺滑的曲线。其中特别注意使 0.75mm、2.36mm 、4.75 mm的筛孔通过量控制接近标准级配的中值。B 、确定沥青的最佳石油比。用计算确定的矿料组成

130、和 JTJO14-97 公路沥青路面设计规范推荐的油石比范围，按 0.5% 间隔变化，取五个不同的油石比,用试验室小型拌和机拌制沥青混合料,制备五组马歇尔试件。测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值,分别绘制各项指标的曲线。取相应于密度最大值的油石比 a1 、稳定度最大值的油石比 a2 和空隙率范围中值的油石比a3，按下式取三者的平均值为最佳油石比初始 OAC1OAC1=（al+a2+a3）/3求出能满足沥青混凝土各项标准的最大油石比 OACmax和最小油石比 OAmin按下式取中值 OAC2OAC2=(OACmax+OACmin)/2如果最佳油石比的初始值 OACl 在 OACma

131、x和 OACmix之间,则认为设计结果是可行的,可取AC1 和 OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比 OAC, 并结合气候特点认真地取用:如 OAC 处在上述范围之外, 应调整级配,重新进行配合比设计。C、残留稳定度检验。按以上配合比制备溺青混凝土马歇尔试件 ,做浸水 48小时马歇尔试验,检验残留稳定度，必须满足规范表 7.3.3 的规定。(2)生产配合比设计阶段A 、确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分,根据筛分结果,通过计算,使矿质混合料的级配符合规范的级配要求,以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例,供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例,以

132、达到供料均衡。B 、确定最佳沽石比。取目标配合比设计的最佳油石比 OAC 和 OAC 0.3% 三个油石比，取以上计算的矿质混合料,用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试件,确定生产配合比的最佳油石比。如果三组沥青混凝土各项技术指标均符合规范表 7.3.3的规定,则取中间值 OAC 为生产配合比的最佳油石比;否则应再补做增减油石比的沥青海凝土试验,以选定适宜的最佳油石化。C 、残留稳定度检验。按以上生产配合比,用室内小型拌和拌制沥青混和料,做浸水 48 小时马歇尔试验,检验残留稳定度,必须满足规范表 7.3.3 的规定。(3)试拌试铺阶段用生产配合比进行试拌,技术指标合格后铺筑试铺段。

133、取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验,由此确定正常生产用的标准配合比。1.3.3 关于沥青混凝土马歇尔室内试验中几点统一做法(1)拌制试件时需采用小型沥青混合料拌和机,以模拟实际情况。(2)每组试件个数一律用 6 个:在配合比设计中,人工配制沥青混合料制作试件时宜采用替代法,施工现场采集的沥青混合料试样宜采用直接法制作。(3) 试件成型温度:终了温度不低于130-140 ,试模应按规定预热。(4) 沥青混合料度试件密度试验方法 : 上、中、下面层沥青混合料统一用水中重法。(5)计算沥青混合料试件理论密度时,粗集料的相对密度采用表观相对密度和饱和面干相对密度的平均值。 (6

134、)试件的配料、拌和均应单个进行,以确保试验结果的一致性。1.4 做好沥青下封层的检查与清扫(l) 检查下封层的完整性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺。(2)对下封层表面浮动矿粉应扫至路面以外,表面杂物亦清扫干净。(3)路面基层沉降检查。下封层完成后,基层顶面沉降速度连续两个月小于3mm/月,才可铺筑下面层。1.5 铺筑试铺路段沥青各面层施工开工前,均需先做试铺路段。每个面层施工单位,通过合格的沥青混合料组成设计,拟定试铺路段铺筑方案,经审批后,采用重新调试的正式施工机械,铺筑试铺路段试。铺路段宜选在直线段,长度不少于 200m。试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶

135、段,需要决定的内容包括：1 、根据各种机械的施工能力相匹的原则,确定合宜的施工机械,按生产能力决定机械数量与组合方式。2 、通过试拌决定：(1) 拌和机的操作方法如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。(2) 验证沥青混合料的配合比设计,决定正式生产用的矿粉配合比和油石比。3 、通过试铺决定 :(1)摊铺机的操作方式摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。(2)压实机具的选择、组合，压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。(3)施工缝处理方法。(4)各种沥青面层的松铺系数。4、确定施工产量及作业段的长度,修订施工组织计划。5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。6、确定施

136、工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。2、沥青硅混合料的施工、2.1 热拌沥青混合料的拌制2.1.1 沥青混合料必须在沥青拌和厂( 场、站)采用拌和机机械拌制。拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定外,还应具备下列条件 :2.1.1.l 拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方。2.1.1.2 沥青应分品种分标号密闭储存。各种矿料应分别堆放,不得混杂。矿粉等填料不得受潮。集料宜设置防雨顶棚。2.1.1.3 拌和厂应有良好的排水设施。2.1.1.4 拌和广应配备试验室，并配置足够的仪器设备。 2.1.1.5 拌和厂应有可靠的电力供应。2.1.2

137、 热拌沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续拌和机拌制。各类拌和机均应有防止矿粉飞扬的密封性能及除尘设备,并有检测拌和的装置。连续式拌和机应具备根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、沥青用量的装置。高速公路和一级公路的沥青混凝土宜采用间歇式拌和机拌和。当工程材料从多处供料、来源或质量不稳定时,不得采用连续式拌和机。2.1.3 具有自己设备的问歇式拌和机在拌和过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量及拌和温度。2.1.4 沥青材料应采用导热泊加热，沥青与矿料的加热调节到使拌和的沥青混合 料出厂温度符合50-160 的要求。当混合料出厂温度过高, 超过正常温度高限30 ,巳影响沥青与集料的粘结力时

138、,混合料不得使用。2.1.5 沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度,并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为 30-50s( 其中干拌时间不得少于5s), 连续式拌和机的拌和时间由上料速度及拌和温度调节。2.1.6 间歇式拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用,其安装角度应根据材料的可筛分性、持动能力等由试验确定。2.1.7 拌和厂持和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象,不符要求时不得使用,并应及时调整。2.1.8 拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时,可放入成品储料仓储存。贮料仓无保温设备时,允许的储料时间应

139、以符合摊铺温度要求为准,有保温设备的储料时间亦不直超过72h 。2.1.9 出厂的沥青海合料应逐车用地磅称重,并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度,签发一式三份的运料单,一份存拌和厂,一份交摊铺现场,一份交司机。2.2 热拌沥青混合料的运输2.2.1 热拌沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输、车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板沾结,车厢侧板和底板可涂一薄层油水 ( 柴油与水的比例可为 1：3) 混合液,但不得有余液积聚在车厢底部。2.2.2 从拌和机向运料车上放料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。2.2.3 运料车应用篷车覆盖,用以保温、防雨、防污染,夏

140、季运输时间短于 0.5h时,也可不加覆盖。2.2.4 沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余,施工过程中摊机前方应有运料车在等候卸料。对高速公路和一级公路,开始摊铺时在施工现场等候部料的运料车不宜少于 5 辆。2.2.5 连续摊铺过程中,运料车应在摊铺机前 10-30cm 处停住,不得撞击摊铺机。部料过程中运料车应挂空档,靠摊铺要推动前进。2.2.6 沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收,并检查拌和质量。不符合施工规范表7.2.4 温度要求,或已经结成团块、己遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。2.3 热拌沥青混合料的摊铺2.3.1 铺筑沥青海合料前,应检查确认下层的质量。当下层

141、质量不符合要求,或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时,不得铺筑沥青面层。2.3.2 热拌沥青混合料采用机械摊铺。对高速公路和一级公路宜采用两台以上摊捕机成梯队作业进行联合摊铺,相邻两幅的摊铺应有 5-10cm 左右宽度的摊铺重叠。相邻两台摊铺机宜相距为10-30cm,且不得造成前面摊铺的混合料冷却。当混合料供应能满足不间断摊铺时,也可采用全宽度摊铺机一幅摊铺。2.3.3 摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴2.3.4 用于铺高速公路和一级公路的沥青混合料摊铺机应符合下列要求 :2.3.4.l 具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。2.3.4.2 具有足够容量的储料斗,在

142、运料车换车时能连续摊铺,并有足够的功率推动运料车。2.3.4.3 具有可加热的振动员平板或振动夯等初步压实装置。2.3.4.4 摊铺机宽度可调整。2.3.5 摊铺机自动找平时, 中、下面层宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层宜采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。2.3.6 沥青混合料的摊铺温度应符合施工规范表 7.2.4 的要求,并应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。2.3.7 当高速公路和一级公路施工气温低于 10 、其他等级公路施工气温低于5时,不宜摊铺热拌沥青混合料。必须摊铺时,应采取以下措施 :2.3.

143、7.1 提高混合料拌和温度,使其符合施工规范表7.2.4 的低温摊铺温度要求。2.3.7.2 运料车必须覆盖保温。2.3.7.3 采用高密实度的摊铺机，熨平板应加热。2.3.7.4 摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度。2.3.8 沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等,由试铺试压方法或根据以往实践经验确定,一般机械摊铺沥青砼混合料按松铺系数1.15-1.35控制。2.3.9 沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度接下式确定,并应符合 2-6m/min 的要求。在铺筑过程中

144、,摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动,两侧应保持有不少于送料器高度 2/3 的混合料,并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平按所需厚度固定后,不得随意调整。V=lOOQ/(60D-wT )C式中 V 一摊铺机摊铺速度 ,m/min;D一压实成型后沥青混合料的密度 ,t/m3;Q一拌和机产量 ,t/h;W 一摊铺宽度 ,m;T 一摊铺层压实成型后的平均厚度 ,cm;C 一效率系数。根据材料供应、运输能力等配套情况确定,宜为0.6-0.80。2.3.10 用机械摊铺的混合料,不应用人工反复修整。当出现下列情况时, 可用人工作局部找补或更换混合料 :2.1.10.1 横断面不符合要求。2.3.10

145、.2 构造物接头部位缺料。2.3.10.3 摊铺带边缘局部缺料。2.3.10.4 表团明显不平整。2.3.10.5 局部混合料明显离析。2.3.10.6 摊铺机后有明显的拖痕。2.3.11 人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时,应予铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时,应立即停止摊铺人工修补时,工人不宜站在热混合料层面上操作。2.3.12 在路面陕窄部分、平曲线半径过小的应道的加宽部分,以及小规模工程可用,人工摊铺。人工摊铺沥青混合料应符合下列要求 :2.3.12.1 半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板。2.3.12.2 沥青混合料宜卸在铁板上,

146、摊铺时应扣锹摊铺,不得扬锹运甩。2.3.12.3 边摊铺边用刮板整平,刮平时应轻重一致,往返刮 24 次达到平整即可,不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析。2.3.12.4 撤料用的铁锹等工具宜加热使用,也可以沾些柴油或油水混合液,以防粘结混合料。但不得过于频繁,影响混合料质量。2.3.12.5 摊铺不得中途停顿。摊铺好的沥青混合料应紧接碾压,如因故不能碾压或遇雨时,应停止摊铺,并对卸下的沥青混合料覆盖保温。2.3.12.6 低温施工时,卸下的混合料应以粘布覆盖。2.4 热拌沥青混合料的压实及成型2.4.1 压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求,沥青混合料的分层压实厚度不得大于 10cm

147、 。2.4.2 应选择含理的压路机组合方式及碾压步骤，为达到最佳结果。沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量应根据生产率决定。2.4.3 道路沥青混合料压实宜采用下列机械 :双轮钢筒式压路机 :6-8T:三轮钢筒式压路机 :8-12T 、 12-15T；轮胎压路机 :12-20T 、 20-25T；振动压路机 :2-6T 、6-14T；手扶式小型振动压路机 1-2T；振动夯板：重量不小于180kg,振动频率不小于3000 次 /min 。人工热夯等。2.4.4 沥青混合料的压实应按初压、复压、终压 ( 包括成型)三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速

148、度碾压,压路机的碾压这度应符合下表的规定。压路机碾压速度 km/h 压路机类型初 压复 压终 压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机1.5-22.5-3.552.5-3.55轮胎式压路机-3.5-4.584-68振动压路机1.5-2(静压5(静压)4-5(振动)4-5(振动)2-3(静压)5(静压)2.4.5 沥青混合料的初压应符合下列要求：2.4.5.1 初压应在混合料摊铺后较高温度下进行,并不得产生推移、发裂,压实咀度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定,并符合施工规范表 7.2.4 的要求。2.4.5.2 压路机应从侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠 1/3

149、 一 1/2 轮宽,最后碾压路中心部分,压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时,应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时,可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出地缘l0cm以上碾压，也可在边缘先空出宽 30-40cm,待压完每一遍后,将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘。以减少向外推移。2.4.5.3 应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍,其压力不宜小于 35ON/cm。初压后检查平稳度、路拱,必要时予以适当修整。2.4.5.4 碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行

150、。2.4.6 复压应紧接在初压后进行,并符合下列要求:2.4.6.1 复压宜采用重型的轮胎压路机,也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定,不宜少于 4-6 遍,达到要求的压实度,并无显著轮迹。2.4.6.2 当采用轮胎压路机时,总质量不宜小于15T。碾压厚层沥青混合料, 总质量不宜小于22T。轮胎充分压力不小于0.5Mpa, 相邻碾压带应重叠 1/3-l/2的碾压轮宽度。2.4.6.3 当采用三轮钢筒式压路机时,总质量不宜小于12T,相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。2.4.6.4 当采用振动压路机时,振动频率宜为35-50HZ,振幅宜为0.3- 0.8m,并根据混合料科类、温度

151、和层厚选用。层厚较厚时选用较大的频率和振幅,相邻碾压带重叠宽度为10-20cm。振动压路机倒车时应先停止,并在向另一方向运动后再开始振动,以避免混合料形成鼓包。2.4.7 终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒压路机或关闭振动的振动压路机碾压,不宜少于两遍,并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合施工规范表7.2.4 的要求。2.4.8 压路机的碾压长度以与摊铺速度平衡为原则选定,并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中,压路机不得随意停顿。2.4.9 压路权碾压过程中有沥青海合料沾轮现象时,可向碾压轮洒少量或加

152、洗衣粉的水,严禁酒柴油。轮胎压路机可不洒水,或在连续碾压一般时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。2.4.10 压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。2.4.11 对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区,应采用振动资板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实。2.4.12 在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上,不得停放任何机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。2.5 接缝2.5 .1 在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作,保证紧密、平顺。 2.5.2 纵向接缝部位

153、的施工应符合下列要求：2.5.2.1 摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压,作为后摊铺部分的高程基准面,再最后作踌缝碾压以消除缝迹。2.5.2.2 半幅施工不能采用热接缝时,宜加设挡板或采用切刀切齐。辅另半幅前必须将缝边缘清扫干净,并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5 -10cm, 摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时先在已压实路面上行走,碾压新铺层 10-15cm,然后压实新铺部分,再伸过己压实路面10-15cm,充分将接缝压实紧密。上下层的纵缝应错开15cm 以上,表层的纵缝应顺直, 且宜留在车道区画线位置上。2.

154、5.3 相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1米以上。对高速公路和一级公路,中下层的横向接缝,在上面层应采用垂直的平缝。其他等级的公路的各层均可采用斜接缝。铺筑接缝时,可在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化,以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前将预热用的混合料铲除。2.5.4 斜接缝的搭接长度与层厚有关,宜为 0.4 一 0.8 米。搭界处应清扫干净并洒粘层油。当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实度时应予剔除,并补上细料,斜接缝应充分压实搭接平整。2.5.5 平接缝应做到紧密粘结、充分压实，连接平平顺。施工可采用下列方法：2.5.5.1 在施工结束时,摊铺机在接近端部前约 lm 处将捉

155、平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压然。后用 3m 亘尺检查平整度,趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分,使下次施工时成直角连接。2.5.5.2 在予定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带,摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道缝隙,缝隙位于撒砂与未撒砂的交界处,在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木板或型钢,待压实后铲除撤砂的部分,扫尽砂子,撤去木板或型钢,在端部洒粘 -层沥青接着摊铺。2.5.5.3 在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸,摊铺碾压成斜坡,下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除,在端部洒粘层沥青接着摊铺。2.5.5.4 在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带,再摊铺混合

156、料,待混合料稍冷却后用切割机将撤砂的部分用切割整齐后取，用干拖布吸走多余的冷却水,待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺,不得在接头有水或潮湿等情况下铺筑混合料。2.5.6 从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度,当不符合要求时,应予清除。摊铺时应调整好预留高度,接缝处摊铺层施工结束后再用3m 直尺检查平辖度,当有不符要求者,应趁混合料尚未冷却时立即处理。2.5.7 横向接绕的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木,碾压时压路机应位于己压实的混合料层上,伸入新铺层的宽度为15cm 。然后再沿横缝作横向碾压,最后进行正常的纵向碾压。2.6

157、开放交通及其他2.6.1 热拌沥营混合料路面应待摊铺层完全自然冷却,混合料表面温度低于 50 后,方可开放交通。需要提早开放交通时,可洒水冷却降低混合料温度。2.6.2 沥青路面雨季施工应符合下列要求：2.6.2.1 注意气象预报,加强工地现场与沥青拌和厂联系,缩短施工长度,各项工序紧密衔接。2.6.2.2 运料汽车和工地应备有防雨设施,并做好基层及路肩的排水措施。2.6.2.3 当遇雨或下层潮湿时,不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥市混合料,应全部清除，更换新料。沥青砼面层施工工艺目标配合比设计生产配合比验证清扫下封层 NO测量、放样铺筑试验段报请监理工程师审批沥青混合料拌和、运输沥

158、青混合料摊铺碾 压接缝处理开放交通二桥梁施工作业指导书汇编1钻孔灌注桩施工作业指导书一、目的:规范作业程序,明确施工要点,确保质量创优。二、适用范围:全公司各相关项目均照此执行。三、相关文件:1 、验收标准：公路工程质量验收评定标准 JTJO71-94。2 、施工技术规范：公路桥涵施工技术规范 JTJ041-89。四、作业要点 :1 、工艺流程：详见附表2 、施工要点： 2.l 准备工作指从项目签订合同到正式开钻这一过程,它包括钻机的选型、工作平台的搭设、桩位放样、护筒埋设、砼配合比试验、泥浆制作等全部工序。2.1.1 钻机的选型各种成孔设备适用范围参考表编号成孔设备（方法）适用范围土层孔径孔

159、深泥浆作用1反循环回旋钻机粘性土及粉砂土80 一 200 60护 壁2正循环回旋钻机粘土夹砂土，砂土，砾石，卵石，风化石层120-250100浮悬钻渣并护壁3正循环潜水钻机粘土，粘土夹细砂，粉砂土80-12050护 壁4反循环潜水钻机粘土夹砂土，砂土，砾石，卵石，风化石层 100-12060浮悬钻渣并护壁5冲击实心锥砂，砾石，卵石，风化石层80-25050浮悬钻渣并护壁2.1.2 钻机工作平台的搭设2.1.2.1 陆上成孔,整平地表,用平台的高度,一般来说,用吊车配泵车贝雷析架或枕木直接搭设。根据浇桩的方法确定浇桩,可以直接用枕木搭设,其高度只要高出地表50cm 左右即可。如用常规的爬梯浇筑,

160、其平台的高度要保证砼贮料斗下。的高度高出孔内泥浆水平面 4m 以上。2.1.2.2 水上成孔,桩位靠近岸边,河坎较坡,水深在l.5m 内,可以用草袋围堰作平台。但填筑的平台,要保证稳定,密实,以防钻机平台的不均匀沉降或穿孔。对水深大于 1.5m 处,要考虑用木排架或建船作为工作平台。对水流稳定, 流速较小,可以用建船作平台,对此走船的固定是关键,因此,走船至少要用六角缆锚固。通常还是以木排架为主,木排架设计时要考虑到排架有足够的承载力和稳定性( 承载力安全系数不小于1.3) 。还要求平台具适宜的工作面,做到经济适用、安全可靠,能保证钻机移位方便,砼浇筑有足够的活动空间。还要考虑到平台能为后续工

161、序服务。比如盖梁、系梁及水下承台的施工等。2.1.2.3 质量控制点平台应坚实、稳定、平整,以免钻机在施工过程中发生倾斜。2.1.3 护筒的埋设2.1.3.1 陆地施工用护筒,可以直接用砖砌或用钢护筒。护简直径比桩径大20cm30cm 。出口高出地面30cm 40cm。埋深一般 200cm250cm 。钢护筒壁厚 3mm-5mm。钢护筒为便于回收可以用两瓣对接。系梁开挖后即可回收。为保证桩顶砼的质量,不得在砼浇筑完毕后,立即拔除钢护筒。2.1.3.2 水中护筒,护简直径根据桩的长度和钻机型号而定。当护筒长度在 2m6m时，采用正反循环回旋钻机宜大 20Cm30cm；冲击钻宜大 30cm40cm

162、。护筒入土深度应根据河床土质和水深而定,对于粘性土,埋深 4m-6m( 不包括淤泥厚度)。护筒下应尽量穿过砂层,钢护筒的壁厚与埋深、直径有关,一般为4mm10mm。上高出施工期最高水位 1m1.5m。2.1.3.3 水上护筒埋设方法,入土困难的护筒用振拨锤下沉,比较容易的,可以用于斤顶或手拉葫芦反压下沉。2.1.3.4 质量控制点在护筒埋设过程中应及时复测其中心偏位和垂直度。平面位置的偏差 : 群桩不大于lOcm, 单桩不大于 5cm，护筒倾斜度不大于1% 。2.1.4 泥浆调制2.1.4.1 土层本身全为粘土,能在钻进中形成合格的泥浆,不需准备泥浆。除此 ,应在开工前应准备数量充足和性能合格

163、的泥浆。2.1.4.2 采用正、反循环钻孔时,均应设置泥浆循环系统。陆地施工可直接挖泥浆池。在水上成孔要用泥浆船,为了减少环境污染,做到文明施工 ，沉渣应外运到合适的地点存放。2.1.4.3 泥浆性能指标的要求钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(S)含砂率(%)酸碱度（ph）正循环回旋成孔粘性土1.05一1.2016-228-48-I O砂土,砾石,卵石,风化石1.2-1.4519-288-48-10反循环回旋成孔粘性土1.02-1.0616-2048-lO砂土1.06-1.1019-284-8-10砂土,砾石,卵石,风化石1.10-1.1520-3548-102.1.4.4 若在砂土层

164、开钻,需要先储备泥浆,这些泥浆应满足指标要求。若在粘土层开钻,可以自行造浆。当遇到砂层肘,采用事先储备的优质泥浆, 也可以在孔内加陶土、工业浆糊、在成孔过程中调制泥浆。2.2 钻孔2.2.l 一般要求2.2.1.1 前提条件是获得监理工程师的开工令后才能开钻。2.2.1.2 开钻前,应对中心偏位,泥浆指标,钻机性能,配套工序( 如钢筋制作,砼浇筑等准备工序)进行逐一检查,均满足要求。2.2.1.3 成孔记录必须及时、真实、清晰。2.2.1.4 钻孔作业应连续,应经常对钻孔泥浆进行试验,做好记录,并及时调整泥浆指标,根据不同地质及时调整边尺速度。2.2.1.5 升降钻锥时必须平稳,钻锥提升时应防

165、止碰撞护筒、孔壁和钧挂护筒底部。2.2.2.l 正循环钻孔开钻,开始时,应先启动泥浆泵和钻盘,待泥浆进入钻孔一定数量后,方可开钻,进尺应适当控制。在粘性土中用中等钻速,大泵量, 稀泥浆钻进。在砂土中,应减压、低速、大泵量、稠泥浆钻进。在风化层中, 应降压、低速、优质泥浆、慢进。2.2.2.2 反循环钻机,钻头吸浆孔应距孔底20cv30cm,防止培塞吸渣口。在硬粘性土中,宜用低速钻进,自由进尺；普通粘土中,用高中速钻进,自由进尺； 砂土及风化石中,宜低中速钻进,控制进尺, 防止排渣速度跟不止。2.2.2.3 反循环钻进时,必须连续补充泥浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。2.2.2.4 在钻

166、孔排渣,提锥除土或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及枯度,以防塌孔。2.2.3 故障处理2.2.3.1坍孔,发现坍孔要立即停钻,提起钻头。仔细分析明孔的原因及坍孔的位置。分三种情况处理 :(1) 少量明孔,增加泥浆的稠度,继续钻。(2) 大量坍孔,重新回填粘土,沉压一段叶间再钻。(3)护筒下口坍孔( 反穿孔)，将护筒下压。2.2.3.2 斜孔,发现钻机平台不水平,或发现钻杆有明显的倾斜,即为斜孔,轻微的斜孔,可以提起钻头,由上向下修孔。比较严重时,要重新填土,再钻。再钻时应提钻减压进尺。2.2.3.3 反穿孔,根据原因采取不同的措施,比较常见的方法是减小水头高度、加压护

167、筒、务实护筒外围的填土。处理无效要重新填土,再钻进。2.3 清孔2.3.1 请孔后的泥浆指标,相对密度1.05-1.20,粘度17-20 秒。泥浆中含砂率3%, 这个指标是指在灌注水下砼时的泥浆指标。2.3.2 钻孔到标高后,提起钻头20cm 左右后开始清孔。2.3.3 换浆清孔法,适用于正循环清孔法的摩擦桩,以相对密度较低 (1.l-1.2)的泥浆压入,把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆排出。2.3.4 抽浆清孔法,清孔较彻底,适用于各种方法钻孔的柱桩（支承桩 ) 和摩擦桩。2.3.5 清孔时应注意的事项2.3.5.1 不任采用何种清孔方法,在清孔结束时,必须注意保持孔内水头和一定的稠度

168、,防止坍孔。2.3.5.2 灌注水下砼前，孔底沉淀厚度应不大于规定值。2.4 砼灌注2.4.l 一般要求2.4.1.l 水下砼用导管灌注,事先应按水压法严格检查导管的密封性。2.4.1.2 水下就试配应具有良好的粘聚性、流动性、强度。2.4.1.3 充分保证砼浇筑过程中的连续性、均匀性。2.4.2 水下砼的配制2.4.2.l 材料要求水泥,可选用矿渣水泥、粉煤灰水泥、普硅水泥。水泥的初凝时间不宜小于2.5h,标号不低于325号,水泥用量不低于规定值, 不能掺早强剂。粗集料,宜优先选用卵石,粗集料最大粒径应小于导管内径的 1/6-l/3 和钢筋最小净距的1/4, 同时不应大于40mm。细集料 ：

169、宜采用级配良好的中粗砂含砂率 ：40%-50% 。水灰比 ：0.5 一 0.6 。和易性 ：18-20mm,施工开始可略小，结束时酌情放大,以使砼表面能自动坍平。试配强度：应高于设计强度20%-30%,方可保证水下砼实际强度达标。夏季施工，对试配砼应做凝结时间的试验,保证首批砼的初凝时间不得早于灌注砼浇筑完成时间。当砼数量较大,客观上浇筑时间较长时,可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂,以延迟其凝结时间。2.4.3 钢筋骨架及导管吊装2.4.3.1 钢筋笼在现场绑孔,分节吊装。2.4.3.2 钢筋笼制作成型后,要严格自检,对钢筋的根数、间距、焊接的质量检验,合格后报监理复检,并形成书面质量认可记录。

170、吊装过程中要保证垂直度,标高,位置准确,顶端固定牢靠。2.4.3.3砼浇筑 1. 导管下口落空30cm40cm。2. 首批砼贮料量要保证首批砼导管的埋深不小于1m。3. 正常浇筑过程中,导管的埋深 2m-6m,初期埋深稍大,后期可适当减少。砼面上升到钢筋笼下。或变截面处,应增加埋深。放慢灌注速度。4. 浇筑碰过程应连续、均匀、不间断。5. 浇筑过程中,应及时、准确测量导管的埋深,并根据埋深确定导管提升量,保证任何时候导管埋深量不小于规定值,并保证导管的中心位置。6. 桩顶砼的质量应充分保证,以防出现断桩。即桩顶夹心或砼达不到标高等现象。砼灌注桩施工工艺流程图测量放样埋设护筒钻机就位原材料检验挖

171、泥浆制备泥浆钻 孔砼配合比试验报批发商NO清 孔拌制砼Yes下钢筋笼检测沉降层厚度二次清孔NOYes灌注水下砼2涵洞通道施工作业指导书l. 一般规定1.1 涵洞开工前应根据设计资料进行现场核对,核对时还需注意农田排灌的要求,如确需变更设计时,可按有关变更设计的规定办理。 1.2 地形复杂处的斜交涵洞、平曲线和纵坡上的涵洞,应先绘出施工详图,然后再依图放样施工。1.3 涵洞中线和墩台位置的测定应核有关规定办理。l.4 涵洞(基础和墙身)沉降缝处两端面应竖直、平整,上下不得交错。填缝料应具有弹性和不透水性,并应填塞紧密。沉降缝宽度应符合有关规定,预制涵管的沉降缝应设在管节接缝处。1.5 防水层的设

172、置应按设计规定进行。防水层的材料可用沥青、油毛毡、防水布、水泥砂浆、三合土等,应按设计要求和工地具体情况选用。1.6 涵洞完成后,当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%时,方可进行回填土,回填土压实度按有关规定办理。涵洞处路堤缺。填土应从涵洞洞身两侧不小于1倍孔径范围内,同时按水平分层、对称地按照设计要求的压实度填筑、夯( 压 )实,填土的具体方法应按照现行公路路基施工技术规范(JTJ033)的有关规定办理。用机械填土时,除应按照上述有关规定办理外,涵洞顶上填土厚度必须大于 0.5-lM时,才允许机械通过。1,7 涵洞进出水口的沟床应整理顺直,与上下游导流排水系统的连接应圆顺、稳固,保

173、证流水顺畅,避免水流损害路堤、村合、农田、道路等。l.8 钢筋混凝土困管成品应符合下列要求 :l.8.l 管节端面应平整并与其轴线垂直。斜交管涵进出水。管节的外端面，应按料交角度进行处理。l.8.2 管壁内外侧表面应平直圆滑,如有蜂窝,每处面积不得大于30MM 30MM,其深度不得超过lOMM；总面积不得超过全面积的1%并不得露筋,蜂窝处应修补完善后方可使用。l.8.3 管节各部尺寸不得超过规定的允许偏差。l.8.4 管节混凝土强度应符合设计要求。1.9 管节在运输、装卸过程中,应采取防碰措施,避免管节损坏。l.1O 安装管节时应注意下列事项 :1.10.1 管节应检查合格后方可使用。1.10

174、.2 各管节应按流水坡度安装平顺,当管壁厚度不一致时应询整高度使内壁齐平,管节必须垫稳坐实,管道内不得遗留泥土等杂物。1.10.3 对平接管,接缝宽度应不大于 10-20MM,禁止用加大搪缝度来满足涵洞长度要求, 接口表面应平整,并用弹性的不透水材料嵌塞密实,不得有间断、裂缝、空鼓 和漏水等现象。2 、施工工艺：测量、试验工作基坑开挖基础施工钢筋加工、组成及安装模板、支架及安装砼施工圆管及盖板安装两侧回填锥坡及洞口铺砌。2.1 测量工作施工前利用加密的导线点或业主交付的导线点；用全站仪及 J2 经纬仪进行施工前定线测量,复核中线、高程,准确测放出基础位置,并用交叉法或三角法设铺助标志,以便施工

175、复核,防止错误。尤其注意斜交角的方向,避免发生反向错误。并注意核对结构物纵横轴线地形剖面图是否与设计图相符。若在施工中涵底标高、角度或设置位置需进 行设计变更时,则应注意其排水设计及其相关工程同时变更。2.2 试验工作自工地试验室对工程中所用的钢材、水泥、砂石等原材料进行试验,确认合格后方可为本工程所用,并确定出用于各类构造物不同部位的不同标号砼的经济适用配合比,并对钢材焊接质量、构件砼强度等进行检测和试验。2.3 基坑开挖基础轴线、边统位置及标高事先己准确测定,再经校核无误后方可挖基。挖基施工尽量安排在枯水或少雨季节进行。开工前应按计划准备好劳力、材料、机具,开工后应连续不断地快速施工。开挖

176、自设计标高低处向设计标高高处进行,同时挖好集水坑、集水沟并将其放在基底范围以外,基坑开挖宽度技基础宽力日两侧各50CM计,边坡按 1：1 进行,回填时根据规范要求的预留槽尺寸再开挖。操作时注意土壁的变动情况,若发现有裂纹或部分明塌现象,及时进行处理。开挖过程中控制好标高,基底避免超挖。若挖土后不能立即做基础,则基底先保留15-30CM,待下一工序开始前,人工突击清除。2.4 基础施工基坑开挖后进行基底检验,检查基底地质情况和承载力是否与设计资料相符；检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高等,若以现土质较差,达不到要求的承载力时及时 向监理工程师报告并研究采取相应的处理办法。基底承载力达到要求的基

177、坑,施工前先将浮土清除,基底排水沟用灰土填平夯实,并保持基坑内无积水现象。若超挖,用灰土或素砼补平夯实，基底检验合格后,及时进行基础的施工,避免暴露或浸水时间过久。管涵基础砼:垫层检验合格后及时浇筑砼基础。管涵管基分两次浇筑,先浇筑管节以下砼基础,注意预留管壁厚度及安装管节座浆赴 2-3CM,待安装管节后再浇筑管底以上部分。施工中应保证新旧砼的结合以及管基砼与管壁的结合。盖板涵基础一次浇筑成型。2.5 钢筋应具有出厂质量证明书,己进场的钢筋须通过工地试验室抽样试验合格后方可使用,钢筋按不同等级、规格分别堆存,以便识别,露天堆置时,应垫高并遮盖。钢筋加工包括 : 钢筋整直、切断、除锈、弯制、焊接

178、或绑扎成型等。钢筋使用前应将表面除净；按规定的弯曲半径弯制成型；现场绑扎钢筋须注意搭接长度,钢筋交叉点必要时用点焊焊牢；钢筋接头按要求错开布置；为了保证砼保护层的厚度,在钢筋与模 板间设置水泥垫块,垫块错开布置:两排钢筋之间使用短钢筋扎结固定,保证钢筋间横向净距。在浇筑砼前,应对安装好的钢筋及预理件进行质量验收。2.6 模板、支架的制作和安装管涵采用离心法旋转成型工艺施工,外侧模板为双瓣式定型组合钢模板，内侧采用伞状支撑与卷制钢板组合,施工中注意管节壁厚,中心偏移以及内外侧模板的稳定性。斜交管涵迸出水。的外端面,应按斜交角度进行处理。盖板的现场预制,底模利用现挠的水泥地坪做成,侧模用木模,注意

179、斜交角的方向,避免发生反向错误。台身砼浇筑采用大块铜模板,模板接缝为平缝,以防漏浆。模板确保支立牢固,以防砼浇筑中出现跑模。模板安装完毕后,应检查其平面位置、硕部标高、纵横向稳定性,检查合格后方能浇筑砼。2.7 砼施工砼工作包括 : 拌制、运输、灌注和振捣、养护以及拆模等,硅施工所用水泥、砂、碎石和片石等原材料严把试验关,控制好质量。根据施工配合比,控制好烧落度、最大水灰比,保证最小水泥用量和足够的拌和时间,砼自高处倾落,超过两米时采用溜槽输送,当构件高度较大时,通常采用分层浇筑来保证砼振捣密实,且应在下层砼初凝之前,浇筑完成上层砼。振捣以砼不再下沉、无显著气泡上升、砼表面出现薄层水泥浆、表面

180、达到平整为适度。砼终凝后，在砼表面覆盖革袋、麻袋等经常洒水,以保证处于湿润状态,以利养护。施工中实行挂牌作业。2.8 圆管及盖板安装在管涵基础及盖板涵帽石砼强度达到要求时,即可进行园管及盖板安装。构件直接用币车安装,安装中管涵要调整好轴线,保证与设计一致。2.9 待涵洞硅强度达到设计要求强度后,两侧按要求对称、水平、分层回填。主体工程完工后,及时进行涵涧两侧接沟施工,以利于正常排水。2.10 涵洞两侧锥坡及洞口铺砌的施工,要做到砂浆饱满,线形平顺,勾缝美观。3T型刚构连续梁施工作业指导书（以高兴东公路串场河大桥为例）l 、概述本挂篮采用同步行走无平衡重式,主纵梁用三排棱型钢架拼装部成,设计最大

181、悬浇块件重100T,块件最大长度3.5m,块件宽度 15.5m。2 、托架施工说明托架利用体系临时支承柱作为主支点,在浇筑墩身前, 埋设预留脚手架,以便临时支承和联接柱的施工。在墩身砼达到一定强度后,再进行临时支撑和联接系的施工。底模铺设完成后先进行静压试验,测定托架系各点弹性变形值,以便构件施工时设置预拱。3 、 0# 块的施工0# 块底模纵梁在临时支撑盖梁处断开,该部分纵梁为专用周转梁。0# 块浇筑完成后换成整体横梁。4、1# 块的施工l# 块底模在托架上组拼,将其纵向前移到位后,将20m长的主横梁吊放于浇好的。并在相应锚点位置锚固,如附图所示。然后用吊带将底模吊起并调整到准确位置,在底模

182、外侧模转移到主横梁上后再进行下道工序施工。5 、锚固锚固筋全部用32精轧螺纹钢筋,预埋深度2m,下铺端加垫板和银旋筋,上端露出情梁表面15cm, 在O#-5#块上预理,横向位置在助中心,纵向位置0#-3#块换距块件前端面2.25m,4#-5# 块距块件前端面 1.7m。锚固筋在桂强度达到80%后,每根先张拉至30T（一定拉力）后锚固,挂兰行走到位后用联接器与上段锚困筋联接,再用2只2OT千斤顶施加后铺力。6 、挂兰起步1#块完成后,松开锚固系,将两侧底模横梁系后移到极限位置,断开主纵梁、两侧同步进行。4梁板安装施工作业指导书（以高兴东公路串场河大桥为例）以高兴东公路结构物梁板分为4m、6m空心

183、板、10m、13m 先张法预应力碰空心板、20m先张法预应力砼空心梁等3 类5种规格,其中 4m和6m矩型板为现场分散预制,其余均为预制场集中预制。关于这些梁板的安装,其施工方案分述如下 :一、4m、6m矩形板由于这部分板均在结构物附近预制,因此基本不存在运输问题。施工中首先在台帽顶准确放样定出梁位,再在支承线位置铺设 lcm厚的油毛毯作为简易支座,然后直接用8-16T吊车将梁板安装就位。二、10m、13m 预应力空心板安装标段内10m 、13m空心板均由预制场集中预制,并储存在场内存梁区。梁板由预制场龙门直拨吊送至运染跑车,再由远躲车将梁扳运送至各个桥位。 在梁板安装前15 一 20天,先对

184、各桥墩台帽准确放样,定出支座位置,然后将支座垫石尺寸范围内的砼表面打毛并冲洗干净,再用高标号砂浆浇筑支座垫石,在控制好高程的基础上将其表面认真收光抹平，等砂浆达到一定强度后安装上支座垫板,然后再次放样,定出支座位置线和每片梁的梁位钱。梁板运到现场后,用 25T-4OT 吊车将梁板直接吊上桥墩台，根据墩台顶事先放出的梁位线使其准确就位。梁板就位后,随即检查梁底支座是否有移位松动，需要时调整,确保其位建准确受力均匀。三、 13-16米空心扳梁安装1、中桥标段内另有13米空心板,鉴于这些桥地形复杂,场地狭小,加之各桥梁板数量少,因此均选用人字扒轩安装的方法,梁板由运梁车运送到各个桥位后,用地面的一付

185、扒杆卸车,同时,利用该扒杆在桥侧配合墩顶扒杆将梁板起吊上墩,置于横移平车上,由卷扬机牵引横移,到位后由墩顶扒轩落梁。对于梁板不能直接运至桥侧的,梁板经台后或其它跨跨升上墩后用导梁纵移到位,然后再用扒杆落粱。在利用己安装梁板跑梁前,必须先将已安梁板与周围梁板的绞缝浇好并保证砼达到一定强度,或采取其它措施以使荷载让几片梁共同承担。梁底支座及垫石施工方法同前。四、T梁安装T梁预制场设置在路线右侧,与桥中心相距315米。因此,梁板安装顺序是由北向南即由第9孔向第1孔推进。安装前,先在第9孔外紧靠相应墩台位置搭设两扇宽8米的小跨径龙门,并使其横向各偏出墩台帽3米,再在两门架顶安装一可横移的纵粱。梁板经轨

186、道平车运至两门架之间后,由门架顶的纵梁将T梁吊起并随纵梁横移,被置于墩（台）顶的横移平车上,由卷扬机侧向牵引横移,到位后用钢质人字扒杆落梁。在T梁隔板未连接之前,用木方在梁端横隔板下支垫,以保证梁极稳定无位移 。在第9孔安装结束而转入下一孔安装前,拆除原提升门架,重新措设无上纵梁的门架,并将两门架的各一腿置于 9 号孔己安好的T梁上( 适当偏向内侧梁以便纵向跑梁),形成拐脚门架,T 梁由门架起吊上墩后,用卷扬机牵引沿导梁过墩,并随导梁横移到位,再用钢质人字扒杆落粱。按设计先简支后儿孔一联的要求,在几孔梁板安装结束后,及时浇筑湿接头,在破强度达到要求后再张拉负弯矩束并压浆。530 米后张法预应力

187、T梁预制施工 作 业 指 导 书 某大桥上部结构均为 30 米后张法预应力砼T型梁,计划在大桥北头路基右侧设置预制场,专门预制30米T型梁。大桥预制场共设八个底模,场内地表平稳压实后用石灰土硬化20cm处理用经纬仪放出 T 梁底模位置。接着,在底模位置开 80cm 宽、 60cm 深的槽,槽长32m，在其两端各 3m 范围内槽宽力日至120cm,深为 100cm 。中间部分用10% 灰土夯填至原地面,两端填至; 低于原地面20cm, 然后沿梁轴线方向按 60-80cm 间距打入直径 18-20cm 的小圆木桩,两端 3ml.2 范围内按 40cm 的问距打桩,桩长 1.5m-2.0m,桩顶略高

188、于回填上。先用30#砼将两端 3m1.2范围内浇筑至与中段填土平。然后再按T梁底尺寸准确立模,浇筑 20cm厚的40#砼,在梁两端3米范围内设置一层16的钢筋网,钢筋间距为15cm,距砼顶面3cm,砼顶面严格找平抹光,并铺设一层 6m 厚的铜板作底模。根据工地实际情况,也可以不浇 20cm 厚的砼,而直接在桩顶铺设40cm 宽、 6Cm 厚的木块,然后再在其上铺设同宽的钢板作底模。为了防止梁板张拉后产生过大的起拱,在底模上按抛物线线型设置反快,中问反拱为 2.OCm( 应参照图纸要求 )。T 粱侧模使用专门加工的定型钢模,分别制作中梁模板一套,边梁外侧模板一套。钢筋在场内现场制作,弯制好的钢筋

189、分类编号,分批堆放,并用油布覆盖, 以防止雨水锈蚀。梁肋的钢筋骨架可以先行分段绑扎,每段长 5 米。骨架钢筋的搭接采用单面焊,接头焊缝不小于10D,接头位置在同一截面内不超过 50% 。钢筋入模后,穿入波纹管,波纹管安置时严格按图纸提供的座标定位,并按图纸要求设置定位钢筋,对于起弯点附近根据需要适当加密。波纹管接头 30cm 位置用绝缘胶布包裹,以防漏浆。在砼浇筑前,先将钢绞线穿入波纹管。侧模板安装时需注意将其垫稳夹牢。两侧模之间,侧模与底模之间使用夹缝条,以防止振捣佳时漏浆 。由于梁肋部分钢筋较密,且有波纹管道,因此,施工中这部分可考虑参入小石子浇筑,顶板部分改用普通砼浇筑。砼浇筑时分层进行

190、,为延迟砼的初凝时间,保证分层浇筑砼的衔接 ,在肋板俭中掺入缓凝剂。梁肋板砼的振捣采用附着式振捣器与插入式配合使用的方式,以防止出现振捣不实现象的发生，顶板砼振捣采用插入式与平板式配合使用,砼浇筑时要特别注意锚后砼的振捣,以确保其密实。梁板主要采取自然养护,秋冬季节温度较低时采用蒸汽进行养护。需蒸养的梁体浇筑完成后,先用油布覆盖静养3-4H,然后送汽养护,砼的升降温均控制在10-l5 /H,恒温温度不大于 60 。砼强度达设计强度的 80% 后逐渐停止送汽,在梁体与室外温差小于15 时揭开覆盖物并拆模。T 梁张拉作业前先用压缩空气吹孔,使孔道风干无积水,然后安装好锚具和张拉设备,即可进行张拉。

191、预应力施加在梁体两端同时进行,其张拉程序为：0 初应力 (10%6K) 20%6K SK( 锚固 )施工中采用张拉力与钢绞线伸长量双控的方法确保预应力效果，在伸长量超出理论值土+6% 时,需查找出原因后再进行作业。T 梁张拉结束后及时进行孔道压浆,压浆一律采用活塞式压浆泵,其工作压力取0.5-0.7Mpa。压浆顺序是先下后上,相邻孔先压,压浆材料用 525# 普通硅酸盐水泥,水灰比以 0.44,5 为宜 ; 水泥浆中掺入万分之一的铝粉膨胀剂,以增加孔内密实度。水泥浆施工配比在准备工作中由试验确定。压浆应缓慢、均匀进行,当梁端排气孔内排出浓浆时先关闭排气咀阀门,并保持压力 l-2 分钟,然后关闭

192、压浆咀阀门,停止压浆。白天如气温高于35,压浆选择夜间进行,每次压浆均做好详细施工记录。在水泥净浆试块强度达到规定要求后,用龙门吊将梁板移至存梁区。将梁端原砼表面凿毛,及时浇筑封锚砼。预制T梁工艺框图台座、模板准备龙门吊组装场地规划钢筋骨架吊装入模骨架制作涂脱模剂模板安装砼拌和留试件砼浇筑砼养生模板拆除测伸长值机具校验张拉锚固留试件水泥浆制备压 浆移 梁 6后张法预应力空心板梁预制施工作 业 指 导 书一 .施工前准备工作1 、首先进行场地平整、压实。浇筑底模,底模用 3cm 钢板辅设,并与底模固定牢,底模两边用橡胶条进行止浆处理。2 、施工前先标定泊压千斤顶实际张拉力与油压表读数之间关系,绘

193、出关系曲线 : 再运用回归方程计算出 0.1k 、 0.2k 、1.Ok 时油压表读数,以便准确控制张拉力。3 、进场原材料必经过试验合格方可同意应用于本工程。所有进场材料要有质保书,特别对预应力钢材要进行弹性模量测定。锚具和夹具要进行测定,测出变形时预应力损失,在张拉时将此预应力损失增补进去。二、绑去普通钢筋钢筋制作应按图纸尺寸严格进行绑扎,钢筋绑扎可在底模外进行,绑扎完吊到底模上。绑扎钢筋皮划线绑扎,保证主筋、箍筋尺寸间距应符合规范要求,焊接也应符合规范要求,同时钢筋骨架应稳定、牢固。三、波纹管布设在钢筋绑扎定位时注意定位钢筋布设应准确,安放波纹管应严格按座标进行布设,安放以后应检查波纹管

194、是否平顺, 防止突变,并在波纹管内穿芯管,保证波纹管钢度。波纹管之间接头30m 左右应结合紧密,并用胶带包裹,不得漏浆进入。 四、立模 侧模板及芯模制成定型钢模,每节钢模长2米,立模采用内撑外夹,芯模顶部做成活动钢板内插。首先不插入,用于浇筑地板砼的下料方便回待肋部砼;完筑完成,再插入顶板浇筑顶部砼。各模板间应用止浆条,侧模与底模应接合紧密,不得有漏浆缝隙出现。立模要有足够稳定性,不得有跑模,漏浆现象发生。立模尺寸应按图纸进行,特别注意端模角度( 斜交方向)应符合图纸方向。同时,尺寸允许偏差符合技术规范要求。五、砼施工梁板浇筑顺序为先底部再肋部后顶部。首先浇筑好底部,接着浇筑肋部,肋部浇筑用插

195、入式振捣,两端用附着式振荡器与插入相配合。除下料应斜面 450向前推进,不得到处布料或一次布料到顶以防气泡排不出来。振捣时要小心谨慎,不得碰到波纹管,以防捣破、漏浆进入波纹管。最后浇筑顶板,浇顶板前插入上顶钢板。顶板运用平板式振荡器振荡密实,并将砼表面拉毛。硅浇筑前,应测定砂石含水量,搞好施工配合比,在施工过程中应严格按施工配比进行投料,并控制好现落度。硅拌和时间应充分。下料应注意不得使硅离析。浇筑时每片梁应连续作业,不得因中途停,出现施工缝。六、砼养生本工程采用自然养护和蒸气养护相结合。具体为气混平均大于20时采用自然养护，小于20时采用蒸气养护。采用蒸气养护主要目的是加快工程进度。自然养护

196、应在 概以后开始洒水养生,并用麻布覆盖。养生在 7 天之内应保持砼表面湿润,在平均温低于20时,采用蒸气养生，蒸气养生应进行三阶段控制,即升温、恒温、降温。升以每小时不大于15为宜,达到50以上进入恒温,恒混控制在不超过60之内,随菜养 12 小时左右，取出随梁养护试块进行试压,如大于设计强度80%可以进行降温，降温也应每小时不大于 10,直至梁体气温接近外界温度( 温差不大于20)为至,而震盖物拆模。七、后张法施加预应力拆模后施加预应力,首先抽出波纹管中芯管穿束,然后安装锚具、夹具并利用 25T千斤顶单根进行张拉,张拉首先每根张拉至初应力0.1k,接着张拉至 0.2k,测量伸长值作为 0.1

197、k 伸长值。接着每根张拉至1.Ok测量伸长值,计算伸长率应控在6% 之间,合格后持荷 5min补足后进行锚阔,即：持荷 5 分钟0初应力(0.1k )锚固 张拉应两边对称张拉,而且每根两端应同时张拉,钢绞线断丝之和不应大于 1%。八、压浆张拉结束后,应及时进行压浆。压浆一律采用活塞式压浆泵,其工作压力取的0.5-0.7mpa,压浆顺序是先下后上,相邻孔先压,压浆材料用525#普通硅酸盐水泥,水中惨入万分之一的铝粉作为膨胀剂,水泥浆施工配比应按试验配迄确定,压浆时控损装稠度。压浆开始要进行吹孔,然后在一端向另一端压浆,另一端侍应到稠浆时,端继续压浆等压力表达到0.5MPa时停止压浆,保持一段时间

198、,再进行第二次补压,结束后关闭压阀静养数小时,等浆充分泌水后方可折除压浆阀。白天如气温高,压浆放在夜间进行,每次压浆均应做详细记录。九、出坑存放预制梁采用龙门架出坑,放至存梁场地,存梁时间不宜超过2 个月,并定期专人测量起拱度，不超过30mm( 或不超过设计图纸要求),否则要采取有效措施加以限制。后张法空心板梁预制及安装施工工艺流程图清除底模绑扎钢筋、布设预应力管道监理验收 NO立模、调整模板砼拌和、运输监理验收 NO YES 浇 筑养 生张拉钢铰线、压浆出 坑砼继续养护平板车运输支座检查架桥机或吊车安装7先张法空心板梁预制施工作业指导书一、施工前准备工作1 、首先进行人员机具设备进场,开始平

199、整场地 -张拉台鹿施工,龙门拼装,并做好施工前的人员组合。张拉台座底模应用 3cm钢板辅设,并与底座固定牢,在底模两边用橡胶条进行上浆处理。2 、在空心板施工前,先标定泊压千斤顶实际张拉力与泊压表读数之间关系,绘出关系曲线图,用回归方程计算出 0.1k 、1.0k时油压表读数,以便准确控制张拉力。3 、进场原材料必经过试验合格方可同意应用于本工程。所有进场材料要有质保书。特别对预应力钢材要进行弹性模量测定。锚具和夹具要进行试验,测出变形时预应力损失,在张拉时将此预应力损失增补边去。二、钢绞线预应力施工首先按图纸在张拉横梁中布置钢绞线柬,然后两头在端横梁处夹好锚具, 运用25T拉千斤顶单根施加初

200、应力1k接着在一端运用两台各150T千斤顶整体施工预应力,施工时千斤顶缓慢、均匀,同步进行,确保横梁平行向外移动。在施工到 0.2k 时停止测量伸长值作为0.1k初应力伸长到 1.0k（待荷 5 分钟）测量值,计算伸长率与理论伸长率进行比较，应在6% 之间选行锚固,否则停止施工，查明原因,方可重新施工。即 ：初应力 (10%k )1.OK(持荷 5 分钟)锚固张拉结束,垫好契块,契块必须紧密,防止预应力损失。垫好契块后进行钢绞线时,时效时间应大于12 小时。三、绑扎普通钢筋在绑扎钢筋前应按图纸进行预应力钢材失效处理,失效运用塑料管进行,两端应包裹紧密。然后开始钢筋绑扎,绑扎前应进行划线施工,保

201、证绑扎尺寸。主筋、箍筋间距自符合规范要求,焊接也应符合规范要求,同时钢筋骨架应稳定、牢固。四、立模两侧模做成定型钢筋、每节钢模为2m,立模采用内撑外夹,同时注意模板拼接缝不大于2m,各模板间应用止浆条,侧模与底模应安装紧密,不得有漏浆缝隙出现,支模应有足够稳定性,不得有跑模现象发生。立模尺寸应按图纸进行,特别注意端模角度应符合图纸方向。同时,尺寸允许偏差符合技术规范要求。五、砼施工梁板浇筑顺序为先底部再肋部后顶部。首先浇筑好底部,然后穿气囊由气囊首先应充气检查是否漏气,在检查合格后涂脱模剂,并用 1T 卷扬机牵引入模,充气后将其固定好再浇筑肋板。浇筑肋板用插入式振捣,砼下料应斜面450向前推进

202、,不得到处布料.或一次布料到顶,以防气泡排不出来,振捣时要小心谨慎,不能碰到张拉束、气囊和外模,是后浇筑顶板,顶板运用平板式振荡器振荡密实,并将砼表团拉毛。砼浇筑前,应测定砂石含水量,搞好施工配合比, 在施工过程中应严格按施工配比进行投料,并控制好砼坍落度。砼拌和时间应充分。料时应注意不得使砼离析,浇筑时每片梁应连续作业,不得中途停止,出现施工缝 。六、砼养生本工程采用自然养护和蒸气养护相结合,具体为气温平均大于 20时采用自然养护,小于20时采用蒸气养护,采用蒸气养护主要目的是加快工程进度,自然养护应在终凝以后开始洒水养生,并用麻布覆盖。养生在 7天之内应保护酸表面湿润,在平均温度低于 20

203、时,采用蒸气养生,蒸气养生应进行三阶段控制,即升温、恒温、降温。升温以每小时不大于15为宜,达到 50以上进入恒湿,恒温控制在不超过60之内,恒温蒸养12 小时左右,取出随梁养护试块进行试压,如大于设计强度80%可以进行降温,降温也应每小时不大于10,真至气温与外界温度接近(温差不大于20)后,开始进行放张。七、预应力放张本工程放张采用千斤顶法,放张时,施加的钢筋内力不得超过张拉时的控制应力,放松应分数次完成,不得一次将一根松完,待预应力放松至应力为0时,切断钢绞线,可以用切割,锯断式剪断方法切断,也可用乙炔一氧气切割,但应防止烧坏钢绞线端部,不允许用电弧焊烧断,以防钢绞线烧伤。八、出坑存放出

204、坑采用龙门架出坑,放至存梁场地。存梁时间不宜超过2个月,并定期专人测设预拱度,预拱度不越过30mm,否则要采取有效措施加以限制。空心板梁先张法施工工艺框图建张拉台座张拉钢绞线原材料试验绑扎钢筋配合比试验立 模留试件砼拌运浇筑砼蒸汽养生断 束养 生出 坑 8桥梁下部结构作业指导书1、桩基（可参见钻孔灌注被施工作业指导书）2、扩大基础、系梁及承台对于桥梁基础为扩大基础的,这部分根据图纸放样后直接开挖,挖至设计标高后及时与监理工程师共同检查地质地况,确定基底承载力能否达到设计要求,不合要求的要往下挖或采取其它措施,符合要求的,人工整平,回填碎石垫层并夯实,再用水泥砂浆抹平,然后顺其上准确放样并立模,

205、模板用钢模,并安装牢固。基础完成后及时进行砼浇筑,防止雨水浸泡造成基底松软。对于桩间系梁,陆上桩可直接挖基施工,水中系梁采用围堰法施工。对于水下承台,尽可能在低水位时筑岛堰，变水下施工为水上施工,在条件不具备时,我们将用钢套箱围堰，浇筑封底砼后施工承台。3、墩台身目前大多数桥梁辙台身圆柱型,少数为薄壁墩、U型台身和肋板式台身,所有墩台均为大型模板一次浇筑成型。为了确保外露面砼质量,外露面板均采用新制模板。(1) 墩台身柱钢筋绑扎及安装承台或系梁经检验合格后,便可开始墩台身钢筋绑扎作业。柱式墩台身钢筋骨架先在场外绑扎,整体安装就位后与钻孔桩锅筋或承台上予埋焊接, 施工中注意其纵筋与错孔被钢筋的连

206、接,采用单面焊,并应保证其每个断面焊接接头数不大于50% 。薄壁墩身和胁拯式台身钢筋直接在基础或承台上绑扎。(2) 钢模板安装柱式墩台模板现场拼装,拼装结束后作垂直度及稳定性检查,最后用风缆固定。肋式民式及U 台身立模时,利用预制的中空段短柱作内撑,拉杆穿过砼块夹紧钢模外侧,按需要设置支撑保证模具整体稳定。(3) 砼浇筑及拆模养护砼采用350L砼拌和机拌和,机动翻斗车运输,用扒杆或8T汽车吊吊送浇筑砼,待强度达到设计强度的20%以上时拆模,洒水养护(冬季施工按规范要求办理 )。4、墩台帽施工(1) 墩台帽施工柱式墩帽一律采用扁担法施工,墩帽的模板均采用整体定型钢模,钢模装拆,钢脑安装采用摇头扒

207、衍或汽车吊辅助作业。桥台台帽施工中,为了防止出现台帽下路基及台前锥体护坡土方无法碾压,导致填既不实的弊病,一律采用先填后浇的施工方法,具体方法如下：在柱式或肋板式台身达到一定强度后,台背按路基施工程序,先用推土机推除耕植土( 要注意避免损坏桩基及立柱 ),进行填前碾压,然后分层土填筑素土或监理工程师指定的其它材料,因填工作与路基同步进行,并采用同一技术标准。在回填土达到台帽底标高,且沉降基本稳定后,再施工台帽砼。台帽砼施工前,首先测放出台帽位置线,人工开挖填土10-15cm,铺设5-1OCM 厚的石垫层,再挠筑 50CM厚C20 级砼,注意砼表面要找平抹光,并将其高程调至台帽底标高。养护至砼达

208、15#以上时,绑扎台帽钢筋,注意油污不要污染钢筋,然后安装钢模板,施工中注意模板的固定与整体稳定性,其它方法同墩帽砼施工。对于 U 型桥台,台身施工结束后即可进行台帽施工,其中台帽悬出部分的底模一定支撑牢固,防止砼浇筑时跑模和漏浆。(2) 墩台帽支座垫石的施工支座垫石砂浆采用 C40 级砼标号水泥砂浆, 在拌制砂浆前, 先复测墩台的中心线和高程,如发现问题及时处理。墩台帽顶高程和中心线符合规范要求后,凿毛湿润墩台帽顶支座部位,按设计尺寸筑支承垫石,支承垫石一定要保证其表面水平、平整,控制其顶部高程与设计相差值为2之内。施工后,砼养护至设计强度以上时,为可吊装梁板。9预制箱梁施工作业指导书一、底

209、模制作将预制场内地表清平压实后用石灰土硬化20cm,按箱梁底丽尺寸以及两端各加长50cm 放样,在底模位置上立模浇筑20cm 厚砼,并在2/3 处预留 10cm孔道,间距50cm,便于侧模底端拉杆固定。并在梁两端5m范围内将其加深加宽。用一层3mm厚冷轧钢板作为底模,底模钢板用膨胀螺丝固定在砼上。二、侧模安装侧模均为定制的整体钢模板,纵向分节长度5m左右,内模为组合钢模,拼接长度5m左右无接缝。先立外侧模板,待底板硅浇筑完再安装内模。三、钢筋制作钢筋网片在作场绑扎成型,每节5m左右,平放在工作场并编号,覆盖油布,使用时平车运到现场直接安装,接头用扎丝绑扎。四、预应力管道成型预应力管道用镀锌波纹

210、管制孔,波纹管现场卷制每根波纹管分两节,从两端向中可穿入,接头用30m长的外接套管连接,接缝处用电工胶带裹实,波纹管内穿略小于内径的 PVC 管,浇筑完成砼初凝后抽出,再穿钢绞线,波纹管位置应按设计坐标严格固定,钢筋骨架上焊#字型的定位网片加以固定,定位网间距直线段100cm,曲线段 50cm。五、硅浇筑大梁砼在拌和楼或拌和场集中拌和,输送带供料,电子计量。所有材料均应严格试验,分仓存放,雨天覆盖保存。砼用翻斗车运输,龙门吊提升入模。配比应在大梁浇筑前一个月做好试验,确定 28 天的抗压强度保证率在95% 以上,砼内掺早强剂。砼应分浇筑,分层振捣,层厚不大于30cm,振捣捧振捣。砼振捣专人措挥

211、。严格控制振捣复振的时间、频率,确保砼内实外光,顶板砼浇筑完毕,初凝前人工抹平并拉毛。六、养生构件夏季一律采用自然养护,安排专人覆盖洒水养生,秋、冬季掘工时采用蒸汽养。具体为气温平均大于 20 时,采取蒸汽养护。自然养护应在砼终凝后开始洒水养生,用麻布覆盖。养生在7天之内应保持砼表面湿润,蒸气养生应进行三个阶段控制,即升温、恒温、降温。升温以每小时不大于15为宜,达到50以上进入恒温,恒温控制在不超过60之内 ,恒温养护12小时左右, 取出随梁养护试块进行试压,如大于设计度80%,可进行降温（体按图纸要求）, 降温每小时应不大于10,直至梁体表面与外界温差小于20,方可揭盖拆模。七、预应力施工

212、按设计要求,大梁张拉前要求砼强度达设计要求,当满足要求并得到监理批准后开始两端对称张拉,用张拉力和伸长量两个指标控制,有一个指标达不到要求,应立即停止下道工序施工并分析原因,直到监理工程师满意为止。张拉的顺序:010%k 初始应力 100%k(持荷3分钟)t（锚罔）八、压浆预应力张拉完成后,采用压浆泵压浆,在24小时内压浆完毕,压浆前用高压水清除管道内杂质。水泥浆用压,浆泵从一端庄入另一端,当出浆端排出浓浆时,关闭出浆阀压浆泵继续加压,使孔内压力不小子 0.5-0.7mpa, 在此压力下压浆数分钟,让管内水泥浆充分密实充盈后,再关闭进浆阀。九、大梁出坑及安装大梁压浆达到强度后,用龙门出坑,运至存梁场。如盖梁己施工好,则直接安装。大梁安装前,先在盖梁顶安设临时支座,安装方法可参照板梁安装作业指导书中内容,具体根据工程进度和工地条件来决定。箱梁安装好后,连接箱顶连续段预留钢筋,绑扎现浇横梁钢筋及行车道板湿接缝钢筋,连接负弯矩钢束管道并穿束,在日最低温度时,浇筑墩顶现浇湿接缝。砼达到强度后,张拉负弯矩钢束,并压注水泥浆：墩顶连续接头施工完成后,先浇筑跨中 0.6L段范围内湿接缝砼,再浇筑剩余段湿接缝,拆除临时支座,完成体系转换。后张法空心板梁,不设临时支座,安装后直接浇筑饺缝及固结墩砼,无须二次张拉。