高速公路路基工程、路面工程、桥梁工程、隧道工程质量通病及防治方案（103页）.doc

1、目 录第一章 编制目的和依据4一、编制目的4二、编制依据4第二章 工程概况4一、建设项目情况4二、地质情况4三、气象、水文情况5第三章 路基工程质量通病及防治5一、路基施工中压实度不能满足质量验收标准要求5二、填挖交界处路基不均匀沉降6三、路基宽度不足、边坡过陡6四、雨后路床或路基填筑层表面积水7五、路基施工过程中或交工后出现纵向裂缝，甚至形成错台7六、开挖路床或填筑路堤工后出现网状裂缝8七、半填半挖段或深沟、峡谷的填方段以及爆破施工、边坡坍塌、沉陷及滑移9八、路基工后下沉，与桥梁或其他构筑物处形成错台11九、路堤填筑层平整度不符合规范要求12十、零填及挖方工程施工中，路槽顶面下的压实度不能满

2、足12十一、填、挖方交界处路基产生差异沉降13十二、桥头跳车现象13十三、预应力管桩施工14十四、路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方控制15十五、路基软基处理后沉降与稳定监测16十六、防护工程跑模漏浆、翘曲不平、线条不畅、接缝明显、分层痕迹明显17十七、混凝土防护工程表面气泡、麻面17十八、浆砌防护工程砌体砂浆不饱满、空洞17十九、框架施工18二十、倒虹吸管渗漏19二十一、路基施工中出现翻浆，碾压不实，工后沉陷等20二十二、路基超挖、挖不到位、坡度不满足，台阶宽度达不到设计要求等20第四章 桥梁工程质量通病及防治21第一节 一般桥梁工程质量通病及防治21一、下部结构21二、上部结构34第二

3、节 桩基质量通病及防治42第五章 隧道工程质量通病及防治54第一节隧道主洞工程质量通病及防治54一、隧道总体施工质量通病控制要点54二、超前支护施工质量通病控制要点55第六章 混凝土施工质量通病及防治73第一节 混凝土外观质量通病及防治73一、蜂窝73二、麻面74三、孔洞75四、露筋75五、烂根76六、缺棱掉角76七、洞口变形77八、错台77九、板缝混凝土浇筑不实77十、裂缝78十一、施工缝夹层现象79十二、通病现象79十三、干缩裂缝成因及处理措施81十四、塑性收缩裂缝产生原因及预防81十五、沉陷裂缝产生原因及预防82十六、温度裂缝产生原因及预防82第二节 混凝土浇筑及硬化过程中的质量通病及防

4、治83一、混凝土裂缝83第三节 模板工程常见质量通病及防治95第七章 台风期间可能产生的质量病害及防治100一、存在现象100二、预防措施101第一章 编制目的和依据一、编制目的为了进一步加强项目路基工程、路面工程、桥梁工程、隧道工程质量的控制，减少施工过程中因质量通病问题引起的返工，确保工程质量和工期，特编制工程质量通病及防治措施手册。本手册仅适于mm施工标段。 二、编制依据（1）公路路基设计规范（JTGD30-2004）； （2）公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）；（3）公路路面基层施工技术细则(JTG/T F20-2015）；（4）公路土工合成材料应用技术规范（JTJ/01

5、9-98）；（5）公路沥青路面施工技术规范（JTGF402004）；（6）公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）；（7）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；（8）公路隧道施工技术规范（JTG F60-2009）；第二章 工程概况一、建设项目情况 二、地质情况三、气象、水文情况第三章 路基工程质量通病及防治一、路基施工中压实度不能满足质量验收标准要求1.形成原因及分析（1）压实遍数不够；（2）压路机吨位不满足要求；（3）填筑层松铺厚度过大；（4）碾压不均匀，局部有漏压现象；（5）现场填料含水率偏离最佳含水率过大；（6）没有对紧前层表面浮土或松软层进行处理；（7）

6、出现不同填料进行混填；（8）击实标准用材料与现场所填材料不符。 2.控制要点（1）选用适合的机械组合，确保压路机的吨位及压实遍数符合规范要求，保证碾压均匀；（2）压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求；（3）填料应在最佳含水率2%范围内进行碾压；（4）当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度（固体体积率）符合要求后，再进行当前层的施工；（5）优先选择级配较好的透水性材料作为填料，填料的最小强度和压实度（固体体积率）符合设计及公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）要求；（6）不同类的填料应分别填筑，不得混填；每种填料最小填筑厚度一般不宜小于0.5m；（7）

7、填料应水平分层填筑,分层压实,压实厚度不大宜压路机吨位范围，路床顶面最后一层的最小压实厚不小于10cm。二、填挖交界处路基不均匀沉降1.形成原因及分析路基零填方概念不清，层位和施工范围确定有误，压实不均；控制标准和施工方法不当。2.控制要点（1）路基工程零填方经常出现，精心施工是关键。零填方的左或右、前或后均为填方段，该段应留出与毗邻的挖方段有足够的纵向碾压长度或横向碾压宽度；填挖交界同期同时碾压，可保证零填方处的压实度，有效地避免差异沉降;（2）零填路基及路堑路床的压实，应符合设计及公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）要求;（3）当路堑、零填路基的路床表面30cm内为换填，其材料

8、符合填料要求时，应进行压实，其压实度（固体体积率）必须符合公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）要求； （4）对已出现差异沉降的路段进行返工处理，弄清概念，正确地确定施工层位和范围，严格按相关规范要求进行施工。三、路基宽度不足、边坡过陡1.形成原因及分析（1）路基坡脚放线不到位；（2）路基碾压宽度不足；（3）路基施工过程中防护措施不利、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致；（4）检查、验收时对边坡比，检查不严。2.控制要点（1）认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；（2）路基施工时每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑、碾压密实；（3）路基施工过程中采取有效措施加强防护

9、，防止路基坡脚损失，损害路基宽度；（4）路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；（5）施工中间检查、验收时严格检查边坡比（尤其是桥头处）。 3.处理措施（1）路基边坡局部亏坡，可用人工夯实补足；（2）路基边坡亏损严重且段落较长，应开挖台阶并逐层填筑压实。四、雨后路床或路基填筑层表面积水1.形成原因及分析（1）路床或路基填筑层表面凹凸不平，排水不畅;（2）路床或路基填筑层表面未设置横坡或横坡太小甚至出现倒坡;（3）路床高程低于周围地面高程，而路基又没有边沟或其他排水设施，以至路床水无法排除。 2.控制要点（1）路基压实前应整平，表面平整度应达到规定要求；（2）路床或路基填筑

10、层表面，应根据填料类型和气候状况设2%4%的双向或单向排水横坡，严禁出现反坡；（3）路槽开挖后，应做好临时排水措施，与边沟连通；（4）路基开工前应挖好排水边沟，或做好其他排水设施，永临排水相结合。3.处理措施（1）恢复或设置排水设施；（2）排除路床、路基填筑层表面积水，对含水率较大填料采用晾晒或其它措施后填筑碾压。五、路基施工过程中或交工后出现纵向裂缝，甚至形成错台1.形成原因及分析（1）清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于故河道处；（2）沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足；（3）路基压实不均匀；（4）旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足；（5）半填半挖路段未按规范要求设

11、置台阶并压实；（6）使用透水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误地采用了纵向分幅填筑；（7）路基下挡墙承载力不足，下沉或外移引起路基开裂。2.控制要点（1）应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层；（2）彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度以满足设计要求；（3）提高填筑层压实均匀度；（4）半填半挖路段地面横坡大于1：5时及旧路利用路段，应严格按规范要求将原地面挖成宽度不小 2.0m的台阶并压实；（5）透水性，水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；（6）若遇有软弱层或故河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀

12、沉降；（7）控制路基边坡符合设计要求，不应出现亏坡现象；（8）控制路基下挡墙地基承载力符合设计要求，达不到要求时，应及时进行处理。六、开挖路床或填筑路堤工后出现网状裂缝1.形成原因及分析（1）填料的塑性指数偏高或为膨胀材料；（2）碾压时含水率偏大，且成型后未能及时覆土；（3）压实后养护不到位，表面失水过多；（4）下层填料过湿。2.控制要点（1）采用合格填料，或采取掺水泥等材料进行稳定处理；（2）选用塑性指数符合规范要求的材料填筑路基，控制填筑材料在最佳含水率范围时进行碾压；（3）加强养护，避免表面水分过分损失；（4）认真组织、科学安排，保证设备匹配合理，施工工序衔接紧凑；（5）若因下层土过湿，

13、应查明其层位，采取换填材料或掺入水泥等技术措施处治。七、半填半挖段或深沟、峡谷的填方段以及爆破施工、边坡坍塌、沉陷及滑移1.形成原因及分析（1）路基滑坡的原因主要有：设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分；路基基底存在软土且厚度不均；换填土时清淤不彻底；填层速率过快，施工沉降观测、侧向位移观测不及时；路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补；路基顶面排水不畅；用透水性较差的填料填筑路堤时处理不当；路基顶面、边坡植被不良；未处理好填挖交界面，路基处于陡峭的斜面上。（2）路基坍塌的原因主要有地形：险峻陡峭的山坡是产生崩塌的基本条件；岩性：节理发达的块状或层状岩石均可形成崩塌；构造：当岩层各种构造面或

14、软弱夹层倾向临空面且倾角较大时，往往会构成崩塌的依附面；气候：温差大、降水多、风大风多及干湿变化强烈；渗水：在暴雨或久雨之后，水分沿裂隙渗入岩层，降低了岩石裂隙间的黏聚力和摩擦力，增加了岩体的重量，就更加促进崩塌的产生；冲刷：水流冲刷坡脚，削弱了坡体支掌能力，使山坡上部失去稳定；地震：地震会使土石松动，引起大规模的崩塌；人为因素：如在山坡上部增加荷载，切割山坡下部，大爆破的震动等；填料：取土区沥涝、地下水位高，土壤本身含水率大；路基填料未经严格筛选，粒料光面多，填筑一定高度后，因内摩阻力小而向两侧或一侧下滑使路堤坍塌。积层及岩面走向演变为滑层面。2.控制要点（1）软土处理要到位，及时发现暗沟、

15、暗塘并妥善处治；（2）加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；（3）填料可采用稳定材料，提高路基强度，控制填土速率；（4）路基填筑过程中应严格控制有效宽度；（5）加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；（6）减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡；同时设置导流、防护设施减小洪水对路基的冲刷侵蚀；（7）对原地面纵坡大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；（8）用透水性较差的土填筑路堤下层时，应做成4%的双向横坡；如用于填筑上层时，除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上；（9）重视路基表层植被，减小雨水的渗入，提高土

16、体的抗冲刷能力 ；（10）填方处的斜坡应先开台阶后填筑，填方自下而上分层进行，并确保层层稳定；若所填为块石，则应分层砌筑，层间不重缝；若所填为砂砾，其边坡角应大于自然休止角，以防滑坡；对于长高边坡的填方段，其坡脚应作处理，以防在岩土作用下因坡脚滑动导致滑坡；（11）购置小型专用压实机具进行施工，以满足窄狭作业场所的需要，确保压实度；（12）准确判断原地岩土，对工程可能构成的危害进行预估和处理（如膨胀岩不能进水等）;（13）路基所处的原地面斜坡面（横断面）陡于1：5时，原地面应开反坡台阶;（14）路线遇中型崩塌地段，一般应尽量避绕；在无避绕可能时，可采用明洞、棚洞、或悬臂式棚洞等遮挡建筑物；（1

17、5）在小型崩塌或落石地段，尽量采取全部清除办法；如基岩破坏严重，崩塌、落石的来源丰富，则宜采用落石平台、落石槽、拦石堤、拦石墙等拦截构造物；（16）路基上方的危岩及危石应尽量清除，以防后患；（17）由软弱结构而引起崩塌的高边坡，可根据情况采用支挡墙或支护墙等措施以支撑边坡，并防止软弱结构面的张开和扩大；（18）由软硬岩分层所组成的高边坡路段，对坡面上容易风化的软弱岩层，可用采用挂网锚喷或框各锚固形式支护；（19）在松散堆积物的山坡上开挖深路堑时，应适当放缓边坡或采用分级的边坡，以免导致崩塌；（20）对边坡坡脚因受河水冲刷而易形成崩塌者，河岸要做防护工程；（21）在可能发生崩塌的地段，必须做好地

18、面排水；对位于公路下边坡及其附近的排，灌沟渠，要采取加固措施，防止沟渠发生大量渗漏而导致崩塌;（22）取土区应避开地下水位较高区域，如无法避开，应“码方堆放”沥水后再用，以防填料过湿；（23）慎重选择填料，禁用光面多、内摩阻力小的填料。八、路基工后下沉，与桥梁或其他构筑物处形成错台1.形成原因及分析（1）预应力管桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求；（2）高填方段预压或超载预压沉降尚未稳定，就进行了提前卸载；（3）软基处理质量未达到设计要求；（4）结构物的桩未打穿软弱层；（5）遇有淤泥、软泥时清除不到位，路基与地基原状土间形成软弱夹层；（6）台背换填料质量，施工过程控制不符合规范要求，填

19、筑层没有充分压实；（7）构筑物与路基结合部位的填料，特别是开挖后的回填料，施工时分层填筑不严格，碾压效果差，压实度降低。2.控制要点（1）预应力管桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求；（2）预压或超载预压的同时应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载；（3）现场试桩，掌握工艺；（4）路基填筑时彻底清除淤泥，软泥；（5）路基填料宜选用级配较好的粗粒土；用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料； （6）用不同填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料；最大干密度试验料样应与填筑材料一致；（7）构筑物与路基结合部填料，应分层填筑，严格控制层厚，合理配置压实机具，确保填筑层

20、质量。九、路堤填筑层平整度不符合规范要求1.形成原因及分析（1）铺筑层厚、填料最大粒径超出规范要求；（2）施工工艺、铺筑方法选择不当。2.控制要点（1）天然土石混合料中所含石料强度大于20Mpa时，石块的最大粒径不宜超过压实层厚的2/3，超过的应清除；当所含石料为软质岩，强度小于15Mpa时，石料的最大粒径不宜超过压实层厚，超过的应解小；（2）高速公路土石路堤路床顶面以下3050cm范围内应填筑符合路床要求的填料并分层压实，填料最大粒径不得大于10cm；（3）土石混合填料中，当石料含量超过70%时，施工方法参照公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）相关规定要求。十、零填及挖方工程施工

21、中，路槽顶面下的压实度不能满足1.形成原因及分析（1）零填及挖方段路床顶面以下080cm深度内压实度要求达到：高速公路96%，而施工中处理的深度不够；（2）没有按规范要求对路槽进行分层处理；（3）压实时采用的压实机具不合理或压实机具组合不合理，没有达到试验段要求的碾压遍数；（4）材料发生变化，原试验段的材料不能代表实际施工。2.控制要点（1）做好开挖工作施工组织设计，做好试验段，并做好总结；（2）在开挖施工中，先挖到槽下80cm的范围，对80cm下的原状土进行填前压实，按照试验段的压实方法进行压实工作，压实度要求达到96%以上，然后回填至80cm，分层进行压实；（3）开挖时，遇不良地质情况作特

22、殊路基处理；（4）路堑段两侧地表汇水面积大，对边坡路段不利，可设置边沟，排出路基以外。3.处理措施发生了路槽检验不能达到规范要求的，首先应分析产生的原因，然后采取相应的处理措施。（1）局部翻浆处理：翻开晾晒、换填透水性材料等；（2）大面积不能达到要求，要挖开重新进行分层填筑碾压至设计压实标准；（3）若工期紧也可采用稳定材料进行处理。十一、填、挖方交界处路基产生差异沉降1.形成原因及分析（1）在山区公路施工中，路基填方与挖方结合处的填方一般处于一个“倒三角”的地形，这种地形填方时底部机械难以展开工作面，一般先采用倾填，到机械能及的位置后才进行碾压，倾填的部分由于大石料集中、填料的孔隙率大，极不稳

23、定，尤其是基底未经过处理，基底的承载能力不均匀也导致了变形过大；而挖方地段基础处于天然密实状态，即使有沉降也是均匀的；（1）高填方地段的工后沉降量大于挖方地段；（2）填方时，填挖衔接处没有按要求挖台阶处理或者处理的宽度及高度不满足设计及规范要求。2.控制要点（1）填方前对基底处理，清除淤泥、腐殖土、杂草树根；（2）做好临时排水设施；（3）填方前，按规范要求挖好连接台阶，台阶宽度不小于2米，分层压实；（4）按设计坡度进行铺设土工格栅，控制土工格栅的铺设宽度、长度、搭接宽度及铺设的平整度等要符合设计和规范要求；（5）做好挖方段的地表地下排水工作，避免水对新填路基的危害。十二、桥头跳车现象.形成原因

24、及分析（1）台背回填是公路施工的薄弱环节，施工工作面窄小，合适的施工机械少，多数台背回填为民工配合夯机回填压实且夯实不到位，这是台背填土下沉的重要因素；就台背回填而言缺乏专门的工艺研究；（2）回填范围控制不当，台背回填与路基衔接面太陡；（3）填料不符合要求，也没采取技术措施；（4）铺筑层超厚，压实度达不到设计要求；（5）挖基处理不当；（6）桥头部位的路基边坡失稳。.控制要点（1）台背回填应根据施工作业面窄小的特点，选择小型振动压路机或其他适宜的压实机具。分层填筑，控制最佳含水率和铺筑层厚，确保压实度符合标准要求；（2）按设计要求填料优先采用透水性材料、级配碎石等，当没有前述材料，采用非透水性时

25、，应适当增加石灰、水泥等稳定剂，作改善处理；（3）按现行规范要求确定填土范围（桥涵填土的范围；台背填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙，尾端不小于台高加2.0m;底部距基础内缘不少于2.0m;涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度）,避免台背填土与路基衔接面陡峭；（4）中小桥宜采用先填筑路基，后施工挡土构筑物的工艺；（5）台背回填前基底应严格按规范要求夯实；配合小型机具对压路机碾压不到位的死角、与构筑物的结合部进行夯实；（6）采取有效措施，确保边坡稳定。（7）对于高填方台背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密。.处理措施对已经出现下沉苗头的台背，可采用粉喷桩法或灌浆法等措施进行治处。 十三、预应力

26、管桩施工.形成原因及分析 ()接桩时，不按设计长度的桩长进行拼接；()现场不架设经纬仪测垂直度，直接打设；(3)两根桩拼接焊接冷却时间较短；(4)静压力达不到设计力值，就停止施压。2.控制要点（1）尺测量桩身垂直度，控制桩身垂直度应在设计要求范围内；（2）根据设计和桩位图现场量测桩距和确定桩位；（3）用皮尺量测桩长符合设计桩长后，进行对桩进行穿靴，按现场确定桩位采用静压法进行施工，过程中采用经纬仪和水平尺进行检测；（4）第一节桩和第二节桩焊接前，第一节桩预留0.81.0m，便于和第二节桩拼接；（5）接桩时，须用定位板将上下桩接直。焊接时，焊缝要饱满，不得有烧伤，冷却时间不小10min；（6）焊

27、接部位达到常温后，压桩到设计压力值，打印出压力小票。十五、泡沫混凝土施工中发泡剂与水泥的相融性不匹配、压力装置、配合比用各种材料质量配料精度误差、容重和养生不符合要求.形成原因及分析()现场用材料不按批复报告中进场，发泡剂与水泥不相融；()无计量装置，各种材料误差精度不能满足设计及规范要求，导致容重不在设计要求范围内；()压力装置设备压力达不到现场施工要求；()未及时养生。.控制要点（1）检查现场材料与审批材料是否一致；（2）发泡剂与水泥的相融性；（3）每盘材料称量误差相要求范围内；（4）检查容重是否与在设计要求范围内；（5）检查压力装置的标定证书；（6）核验现场平面几何尺寸是否与设计相符；（

28、7）检查模板的强度、刚度和稳定性；（8）做好养护工作。十四、路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方控制.形成原因及分析对路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方未能引起足够重视、质量意识松懈。.控制要点（1）要求项目部组织有关人员做路基软基处理后等载、超载预压及沉降补方技术交底，从思想上真正认识此道工序的重要性；（2）检查运至现场填料粒径是否符合设计及规范要求，填料粒径一般不大于10cm；（3）现场检验压实度或固体体积率符合设计及规范要求，压实度不小于96%或固体体积率不小于85%；（4）等、超载预压填筑时，可按预测沉降量一次填筑到位，一般不再进行沉降补方。如果在预压期内路基沉降后低于原定预压标

29、高的应及时补填，以便维持预压标高，达到预压的设计效果。要求沉降超过l0cm时必须进行补方，不允许最后一次性进行沉降补方。十五、路基软基处理后沉降与稳定监测.形成原因及分析对路基软基处理后沉降与稳定监测工作质量意识松懈、不重视，有意拖延埋设时间，减少埋设沉降板和位移边桩数量，偷工减料。.控制要点（1）及时督促施工单位进行埋设沉降板和位移边桩；（2）检查进场沉降板和位移边桩尺寸、质量是否与设计一致；（3）施工单位应根据设计图纸和技术规范的要求埋设沉降板和位移边桩。位移边桩顶应预埋不易磨损且带有十字花的测头；位移边桩埋设的位置应符合施工图要求（根据经验，一般在距坡脚35m处位移最大）；测量方法可测相

30、对坐标。填土高度较高的沿河、沿塘的有滑移可能的危险路段，因沿河，塘侧无法埋设位移边桩，可在沿河、塘侧增设测斜管。沉降板应在地基处理完毕后埋置于基底原地面上。沉降板埋设时，现场监理应到现场查看并做好原始测量记录和照片；（4）沉降板应尽量保持竖直，倾斜度不应大于1；（5）在施工过程中，对沉降板要采取标志醒目的标记等可靠的保护措施，不使其损坏和变形。沉降板四周50cm范围内必须采用厚35cm黄砂填平，并用人工夯实。沉降板四周填筑应在宕渣摊铺前进行；（6）沉降与稳定观测资料应及时整理、分析，用以指导施工。软土地基塑料排水板桩处理路段当路基填筑高度超过2.5m以上时，应严格控制填筑速率加强沉降与位移的观

31、测，对观测资料及时整理与分析。当发现沉降或水平位移骤增或超过标准时，应加密观测次数，实行动态跟踪，及时报告有关部门，必要时采取有效的措施防止路基失稳；（7）测量专业监理工程师应定期对承包人的沉降与稳定观测要时常性的复核。对主要路段或危险路段，要专人负责，及时复核承包人的测量及上报的观测资料，分析原因，以指导承包人的施工。十六、防护工程跑模漏浆、翘曲不平、线条不畅、接缝明显、分层痕迹明显.形成原因及分析模板支护不合理，模板强度、刚度、稳定性不足，模板陈旧变形，拼装后有间隙，施工中未注意密封或密封不严，浇筑时间过长，隔离剂质量不好。.控制要点（1）选用结构合理，强度、刚度、稳定性好，组合严密、表面

32、平整的钢模板，加强支撑；（2）选用合格模板，变形的模板要经整修才能使用，对模板缝进行有效密封，模板接缝要用海棉条或胶条进行密封。对模板进行加固处理，认真分层浇筑振捣成型，振捣时振捣棒严禁碰撞模板，浇筑过程要连续。混凝土最好是采用集中拌和，如不能采用集中拌和，浇筑前应准备好运行性能良好的备用搅拌机具；（3）使用性能良好的脱模剂，对模板要及时清理，保持模板清洁，以保证支模时减少缝隙。十七、混凝土防护工程表面气泡、麻面 1.形成原因及分析()模板不清洁，模板表面不光滑；()脱模剂质量不好，涂刷不匀；()混凝土水灰比控制较大；()混凝土振捣方法不适当，振捣时间不足，振捣不到位。.控制要点（1）模板要及

33、时清理表面杂物，保持光滑清洁，使用质量好的脱模剂，脱模剂涂刷均匀；（2）配制良好品质的混合料，根据气候条件、材料含水率、施工气温调整合适的水灰比；（3）认真分层浇筑振捣成型，采用合适的振捣工具。保证足够的振捣时间，以便气泡充分的分离，外溢到表面。振捣均匀、密实、振捣到位，不留死角。十八、浆砌防护工程砌体砂浆不饱满、空洞.形成原因及分析（1）未按规范要求采用坐浆砌筑；（2）片（块）石尺寸不满足设计及规范要求；（3）砌筑方法不规范，盲目追求数量，质量意识淡薄。.控制要点（1）要求项目部应组织有关人员包括工人进行技术质量交底工作，同时加强思想教育，提高质量意识；（2）从源头抓起，进场片（块）石质量及

34、外观几何尺寸应符合设计及规范要求；（3）要求项目部配备专人负责管理现场砌筑质量；（4）加强巡视频率，时间充足时，进行全过程旁站。十九、框架施工.形成原因及分析质量意识差，存在偷工减料思想。.控制要点（1）检查进场使用材料是否与审批厂家一致，各项目技术指标是否满足设计及现行规范要求；（2）锚孔位置及框架放线定位，并应满足设计要求； （3）依据设计图纸的框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度，精确挖出竖梁、横梁肋轮廓，深度应满足设计图纸要求； （4）在安置框架钢筋之前，应清除框架基础底浮渣，并对梁底地基用砂浆调平； （5）混凝土浇筑前，必须将锚具中的螺旋钢筋、波纹管（宜用钢质）和锚垫板按设计要求固定在地梁或

35、立柱的钢筋上，方向与锚孔方向应一致，摆放整齐，再一起现场浇筑、振捣，尤其在锚孔周围，钢筋较密集处，应仔细振捣，以保证质量； （6）框架应分片施工，每片由23根立柱及其横梁、顶梁组成。两相邻框架接触处（横梁、顶梁）应留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞；（7）现浇混凝土框架梁，锚固板应达到设计强度的70%后，方可进行锚索张拉；（8）加强对锚固工程的质量检查和检测，杜绝偷工减料行为。检测内容主要为锚索(杆)抗拨力和锚索(杆)长度：锚索(杆)抗拨力检测 锚固工程抗拨力检测试验，检测孔的选取应根据普遍性和代表性的原则以及日常检查情况进行随机选取，一旦选取，则不得随意更改。抽检数量为工程锚索(杆)总数的2

36、%5%。 锚索(杆)长度检测锚固工程的锚筋体长度的检测，采取现场随机抽取的原则，抽检数量为工程锚索(杆)的总数的2%5%，且同一类型锚筋不得少于1根。锚杆检测项目如下表所示。 锚索(杆)检测项目检测项目检测仪器设备检测方法检测、评定依据评定标准锚杆长度检测JL-MG型锚杆质量检测仪超声波无损检测技术锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086200（1）建筑边坡工程技术规范（GB50330200（2）土层锚杆设计与施工规范（CECS 22：90）公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1200（4）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204200（2）抽检锚索（杆）长度与设计长度相比，误差在

37、5%以内，则为该锚索（杆）的长度合格；否则为不合格锚索长度检测锚杆抗拨力检测液压千斤顶油压表百分表分级加荷位移计算法抽检锚索（杆）抗拨力满足5倍设计荷载，并且锚索（杆）伸长量满足设计要求，则为该孔锚索（杆）的抗拨力合格，否则为不合格锚索抗拨力检测二十、倒虹吸管渗漏.形成原因及分析施工工序把关不严。.控制要点倒虹吸的施工关键在于防渗漏，严把以下5关：（1）涵管预制关：从进料到混凝土配制、拌和、振捣、养生成型、钢筋加工、绑扎等各工序严格把关，成品管不得有裂纹、麻面、缺边掉角或振捣不实等病害；（2）企口处理关：各管节要紧密结合，先沿企口塞紧热沥青浸透的沥青麻絮，（防渗的膨胀橡胶圈效果更好），然后在企

38、口管节间用混凝土包裹（膨胀水泥效果更好）；（3）竖井浇筑关：竖井施工缝必须采取相应措施处理好；（4）涵侧填土关：涵管两侧填土建议采用石灰、粉煤灰或水泥处治的稳定土，经人工或机械分层夯实，分层厚10cm左右。压实度符合设计或规范要求；（5）防渗漏实验关：在回填土之前用烟雾试验法或灌水试验法进行检测，对渗漏处进行处理，合格后方可进行回填。二十一、路基施工中出现翻浆，碾压不实，工后沉陷等.形成原因及分析施工中受降雨影响，填料含水率过高，坡度不当，排、截水沟没事先做好，永临排水不当。.控制要点（1）路基施工中，应保持正常施工作业不间断，各施工层表面不应有积水，渗水或湿度过大时，填方路堤根据土质及施工气

39、候情况，在收工前做成2%4%的排水横坡（或填方段路拱一步到位然后等厚施工）。挖方路段要按横面形状、施工方法等来确定纵坡大小，保证及时排除雨水；（2）雨季施工时施工层表面及时修理平整并压实。地下水位较高时，采取疏导、堵截、隔离等措施。发生地下水渗流时，设置排水沟、集水井、渗沟等措施。路基施工前应做好截水沟等排水防渗设施。特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面的工作。排水沟的出口应通至桥涵进出口处；排、截水沟挖出的土应堆置在沟与路堑边坡顶一侧，并予以夯实。提前做好永临排水相结合。二十二、路基超挖、挖不到位、坡度不满足，台阶宽度达不到设计要求等1.形成原因及分析 （1）出现超挖或挖不到位，是爆破时进

40、行一次或几次爆破后留下的隐患；（2）开挖顺序不正确。2.控制要点 （1）石方开挖应划分断面，自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖；（2）开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受到扰动；（3）路基开挖中，基于实际情况，如需修改设计边坡坡度、截水沟和边沟的位置及尺寸等时，应及时按规定报批。边坡上稳定的孤石应保留；（4）开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进路床施工；如不能及时进行，宜在设计路基顶标高以后预留至少30cm厚的保护层；（5）挖方路基路床顶面终止标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值通过试验确定；（6）平台台阶

41、宽度不应小于设计值，并预留有足够宽度，不一次留到位，应比设计宽度稍有富余，最后进行人工修整至设计宽度；（7）挖方路基施工遇到地下水时应采用以下措施进行处理：采取排导措施，将水引入路基排水系统，不得随意堵塞泉眼；石质路基开挖应根据地面坡度、开挖断面、纵向长度及出土方向等因素，结合土方调配，选用安全、经济的开挖方案。第四章 桥梁工程质量通病及防治第一节 一般桥梁工程质量通病及防治一、下部结构桩基础、扩大基础、墩（台）基础 （一）钻孔灌注桩发生偏斜 1.形成原因（1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的1； （2）钢筋笼不能顺利入孔。 2.原因分析 （1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进

42、过程中发生不均匀沉降； （2）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大； （3）钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧； （4）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石、探头石等。 3.预防措施 （1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定； （2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动； （3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进

43、行施工。 （4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃； （5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，以保证成孔的重直度。 4.处理措施 （1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔； （2）当钻孔偏斜超限时，应回填相同材料，待沉积密实后再重新钻孔。 （二）在钻孔过程中发生缩孔.原因分析 （1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔； （2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔； （3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。 .预防措施 （1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔； （2）经常检查

44、钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。 .处理措施当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。（三）在钻孔过程中发生坍孔.原因分析 （1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少； （2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小； （3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水； （4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力； （5）操作不

45、当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁； （6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动； （7）清孔后未及时浇筑混凝土，放置时间过长。3.预防措施 （1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。 （2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。 （3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。 （4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应

46、加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度； （5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定； （6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻； （7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁； （8）若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑混凝土。 （9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。 （四）钢筋笼在吊装就位过程中发生变形.原因分析 （1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆； （2）吊点位置不对； （3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够； （4）吊点处未

47、设置加强筋。 .预防措施 （1）钢筋笼上每隔2m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼下放就位时，再将十字交叉筋割除； （2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件； （3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用两个吊点。 .处理措施若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋

48、笼拆开重新制作。 （五）钢筋笼就位后突然下沉，钢筋笼中心偏位 .原因分析 （1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当； （2）测量定位出现误差或在灌注混凝土过程中，导管碰撞钢筋笼； （3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。 .预防措施 （1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm20cm300400cm长方木根； （2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位； （3）测量定位要准确，要用控制桩进行复核，复核无误后方可进行水下混凝土灌注。 .处理措施对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑混凝土前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。（六）钢筋笼上

49、浮 .原因分析 （1）当灌注的混凝土接近钢筋笼底部时灌注速度过快，混凝土将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动混凝土上升，导致钢筋笼上浮；（2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。 .预防措施 （1）当所灌注的混凝土接近钢筋笼时，要适当放慢混凝土的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度； （2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。 .处理措施 （1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼； （2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。 （

50、七）灌注水下混凝土时断桩.原因分析 （1）混凝土坍落度小、离析或石料粒径较大，在混凝土灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩；（2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的混凝土不能埋住导管，从而形成断桩； （3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与混凝土的混合层中，形成断桩； （4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩； （5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩； （6）导管埋置深度过

51、深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩； （7）由于其他意外原因造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。 .预防措施 （1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管； （2）下导管时，其底口距孔底的距离宜为2540cm，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在26m范围内； （3）混凝土的坍落度要控制在1822cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在混凝土中加入缓凝剂，以防

52、止先期灌注混凝土初凝，堵塞导管； （4）在钢筋笼制作时，连接方式应符合设计要求，同时保证连接方式的检验结果满足现行标准的规定。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管； （5）在提升导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管或根据现场实际检测情况来确定； （6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注； （7）当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏

53、通导管内的混凝土。（八）凿桩头、桩柱接头.原因分析 （1）在混凝土强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对混凝土产生扰动，破坏混凝土强度形成，或使混凝土内部产生细小裂纹；（2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注混凝土提前结束，致使桩头标高低于设计标高；（3）在灌注水下混凝土时，未按公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌；（4）泥浆稠度大，造成混凝土与泥浆的混合层较厚；（5）清孔不彻底或测量有误； （6）灌注混凝土完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入混凝土内，同时减少了对桩头混凝土的压力，致使混凝土的强度有所下降。

54、 .预防措施 （1）当混凝土灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭平台，在平台上进行灌注混凝土，以便混凝土在压力的作用下能够将泥浆顶起； （2）灌注混凝土时应比桩顶设计标高至少超灌100cm，以保证桩顶处混凝土在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的混凝土中不含泥浆； （3）在混凝土灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能破除桩头。严禁混凝土灌注完毕后随即进行掏浆； （4）凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略

55、有凸起，以利接柱或浇筑系梁混凝土前冲洗桩头； （5）严禁使用爆破法进行破桩头。 .处理措施 若因意外原因，在凿除桩头后混凝土中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致消除混凝土中所含泥浆层且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注混凝土，深度较大时，需先接桩，若深度较浅时可在浇筑承台混凝土时同时浇筑。 （九）钻孔桩发生中心偏位 .原因分析 （1）桩位定位存在误差； （2）护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差； （3）钢筋笼定位不准确。 .预防措施 （1）在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施，以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位； （2）护筒的形状要符合要求，埋设时其

56、四周的回填要密实，防止在钻进过程中发生移动； （3）钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注混凝土。 （十）混凝土出现离析，混凝土强度不足 .原因分析 （1）混凝土原材料不合格、配合比参配比例不准确，或搅拌时间不足； （2）挖孔桩灌注混凝土时，串筒口距混凝土面的距离过大，有时在孔口将混凝土直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析； （3）挖孔桩在孔内有水时，未抽干水就灌注混凝土。应该采用水下灌注混凝土时而采用了干浇法施工，造成桩身混凝土严重离析； （4）挖孔桩灌注混凝土时未能将护壁的漏水堵住,致使混凝土表面积水较多,而未清除积水就继续灌注混凝土,或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成混凝

57、土胶结不良；（5）挖孔桩局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身混凝土的同时或混凝土未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流将该孔桩身混凝土中水泥浆带走，严重时混凝土呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。 .预防措施 （1）必须使用合格的原材料，混凝土的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验，以保证混凝土的强度达到设计要求； （2）采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距混凝土面的距离小于2m； （3）当孔内水位的上升速度超过7cm/min时，可采用水下混凝土灌注法进行桩身混凝土的灌注；（4）当采用降水挖孔时，在灌注混凝土时或混凝土未初凝前，附近的挖孔施工应

58、停止；（5）若桩身混凝土强度达不到设计要求时，可进行补桩。 （十一）基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低 .原因分析 （1）由于连续降雨，使基坑内积水； （2）地下水位较高，降水效果欠佳； （3）当采用坑内排水时，排水量小于出水量； （4）由于种种原因，在基坑开挖后未及时进行基础施工，基坑暴露时间过长，地表水流入基坑内，或泉水渗到基坑内。 .预防措施 （1）基坑开挖至基底3050cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础的施工； （2）雨季施工时，为了防止水流进基坑，应在基坑四周0.51.0m外的地方挖排水沟或打土

59、垄； （3）地下水位较高时，应当在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水沟和集水井的深度应比基坑深0.5m，并有坡度，集水井应比排水沟最低处深11.5m，具体尺寸视降水范围决定； （4）要备足排水设备，随挖随排水，以坑内不积水为准； （5）在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条截水沟，截断流入基坑的水源，截水沟外侧距基坑的距离应大于3m； （6）接近基底标高20cm时停止开挖，同时在基坑的一侧挖积水井，采用潜水泵抽干坑底内积水，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。 .处理措施 将被水浸泡的软土挖除，用砂砾、级配碎石、石灰土等其他符合设计或规范要

60、求的材料回填至设计标高，同时控制其地基承载力也必须符合设计要求。 （十二）基础产生滑移或倾斜 .原因分析 （1）基底的承载力不均匀，致使基础向承载力较小的一侧倾斜； （2）基础位于倾斜面上，基底为半填半挖，填筑部分不牢固，使基础向半填部分滑移或倾斜；（3）在山区施工时，基础持力层位于斜层面上。 .预防措施 （1）若基础持力层处于倾斜岩石上，可对岩石开向内倾斜的台阶，以提高抗倾滑能力； （2）根据实际情况选择可行的方法进行地基加固，提高地基承载力； （3）更改设计，使基础全部处于开挖面上； （4）尽量使持力层避开斜层岩石面，如无法避开，应采取有效措施对持力层进行锚固。 .处理措施当基础出现倾斜迹

61、象时，可通过在基底钻孔注浆（水泥浆、化学制剂等加固剂）把原来松散的土固结为有一定强度和防渗性能的整体，或把岩石缝隙堵塞起来，从而达到提高地基承载力防止继续倾斜的目的。 （十三）承台施工时，大体积混凝土产生裂缝.原因分析 （1）地基变形引起的裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出混凝土结构的抗拉能力，导致结构开裂； （2）由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使混凝土表面出现裂缝； （3）混凝土收缩产生的裂缝。混凝土浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是混凝土表面产生裂缝的主要原

62、因。 .预防措施 （1）当基底土质变化较大或承载力不均匀时，应按有关规定进行处理，使基底具有均匀的承载力； （2）根据实际情况，应选择水化热低水泥，限制水泥用量，降低骨料入模温度，并缓慢降温； （3）为减少混凝土塑性收缩，应严格控制混凝土的水灰比,振捣密实,避免过振。为避免出现缩水裂缝，在混凝土浇筑后应加强养生，保持混凝土表面温润，避免忽干忽湿； （4）对于刚刚出厂的水泥，要经过至少2周的熟化才能使用； （5）当承台的平载面过大时，不能在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。浇筑时应符合下列规定： 分块应合理布置，各分块平均面积不小于50m2； 分块高度不超过2m； 块与

63、块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直； 上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置并做成企口，按施工缝处理； （6）在混凝土中掺加适量的膨胀剂，对混凝土的收缩进行补偿； （7）混凝土浇筑完毕后，为控制混凝土内外温差，可在混凝土顶面采用蓄水并覆盖塑料布进行养生，使混凝土的表面温度控制在一定范围内，降低混凝土内外温差；（8）在混凝土中可掺加外加剂、方法减少水泥用量； （9）在高温季节施工时，应避免高温时段施工，尽力安排在气温较低时进行混凝土浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低混凝土浇筑后的内部温度；（10）当采取上述措施仍无法降低混凝土内外温差时，则必须在混凝土内

64、部埋置铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热。 .处理措施 （1）当裂缝较小时，可用碳纤维粘贴加固、环氧树脂灌注等方法进行处理； （2）当混凝土基础出现裂缝，超过规范允许时,委托符合要求资质专业队进行处理。 （十四）桥墩混凝土浇筑质量.原因分析 （1）使用水泥品种不合适； （2）材料级配发生了变化，致使坍落度变化较大； （3）当桥墩的高度超过2m时，由于未设置串筒致使混凝土发生离析，振捣时漏振或过振； （4）钢筋保护层垫块设置不当； （5）两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深入到下层混凝土中，致使两层混凝土未结合好。 .预防措施 （1）勿用矿渣水泥，因为使用矿渣

65、水泥后，混凝土表面易出现水纹； （2）严格控制混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性； （3）当桥墩的高度超过2m时，在浇筑混凝土时要设置串筒，或泵送混凝土接串筒至分层浇筑部位；（4）分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒应深入下层5cm左右，不可超厚，否则振捣效果不好。混凝土应该连续浇筑，两层之间的浇筑不可间隔时间过长； （5）钢筋保护层的垫块要沿钢筋骨架四周均匀设置,数量每平方不少于4块； ()使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封。（十五）墩柱顶部出现水平裂缝 1.原因分析 （1）墩柱顶部混凝土的压力小； （2）过振造成大石料下沉，柱顶部分骨料减少，浮浆多，

66、易在最上层箍筋处形成环状水平裂缝；()混凝土初凝前，进行人工收面。 .预防措施 （1）在混凝土初凝前进行二次振捣。采用二次振捣可以消除因塑性沉降而引起的内分层，改善骨料界面结构，提高混凝土强度和搞渗透能力； （2）拆除最上部的箍筋； （3）二次振捣完毕后，刮去表面浮浆，在墩柱顶上压砂袋，以增加对上部混凝土的压力。 .处理措施 （1）当裂缝未形成环状时，可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝； （2）当裂缝形成环状裂缝，且深度达到箍筋或超过箍筋时，应将裂缝以上部分凿除重新浇筑。当裂缝深度未达到箍筋位置时，可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝。 （十六）在盖梁施工中，准确安装支座下的预埋钢板 .原因分析 （1）由于

67、测量失误，导致预埋钢板位置不准确； （2）预埋钢板定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在混凝土浇筑时发生移位； （3）由于钢板下钢筋较密，混凝土振捣困难。 .预防措施 （1）在盖梁钢筋绑扎完毕后，要对预埋钢板的位置进行精心测量，定好预埋钢板位置。在钢板定位后要进行认真复测，保证其顶面高程与设计高程相符； （2）在预埋钢板定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在混凝土浇筑时不会发生位移； （3）在预埋钢板中心钻一小孔，浇筑混凝土时直到振捣到孔中流出砂浆为止； （4）采取先浇筑混凝土后再插放预埋钢板时，应使用水平仪进行全过程监测，以保证其顶面高程在允许误差范围内。 .处理措施 当底板（钢板上未钻孔）脱空，

68、标高发生误差时，应拆除预埋钢板，可先在钢板上钻孔，然后在水平仪、经纬仪的控制下，重新安装预埋钢板并浇筑混凝土。 （十七）桥墩滑模施工时局部坍塌或掉角 .原因分析 （1）分段不当； （2）滑模提升过快； （3）千斤顶高差偏大； （4）角部振捣不好，混凝土强度较低。 .预防措施 （1）分段要适当； （2）滑模的提升速度要适宜，不可过快； （3）要经常观察并注意千斤顶的高差不要过大； （4）在混凝土的振捣时，不要漏振，保证振捣质量； （5）控制混凝土的坍落度，添加外加剂，提高混凝土的早期强度。 .处理措施 （1）局部坍塌或掉角可采用同标号细石混凝土进行整修； （2）如坍塌面积较大无法整修补救时则需凿

69、除重新浇筑。 （十八）桥墩滑模施工时模板出现扭转及偏移 .原因分析 （1）千斤顶爬升速度不一致； （2）操作平台上的荷载不均匀； （3）混凝土浇筑程序不合理； （4）风力及外力冲击等。 .预防措施 （1）千斤顶的爬升速度要一致； （2）要保持平台上荷载堆放均匀,经常检查。如发现荷载不均匀要及时纠正； （3）要分层浇筑混凝土，落差较大（如超过2m）时必须设串筒以减缓混凝土的冲击力。处理措施 （1）当模板倾斜或偏移时，可加快模板较低一侧千斤顶的爬升速度； （2）若模板同时出现偏斜与扭转时，应先纠正偏斜，再纠正扭转；其方法是提高对角线上千斤顶的爬升速度，使模板造成有利的高差，调整到正确位置。（十九）

70、桥墩施工模板偏位和漏浆 .原因分析（1）模板定位后，四周拉杆的松紧程度不一，在浇筑混凝土过程中模板向拉杆较紧的一侧倾斜； （2）模板定位并固定好后,其中的某一根拉杆受到外力的冲击,导致模板移位； （3）立模板的基面不平整，导致模板倾斜；（4）模板变形导致接缝处的间隙较大，密封不好，在浇筑混凝土时出现漏浆；（5）模板底产部漏浆。 .预防措施 （1）使用整体钢模板，尽可能减少接缝； （2）模板定位后，四周的拉杆的松紧程度要一致，而且在浇筑混凝土前一定要进行复测，以保证桥墩的中心位置符合设计要求； （3）安装模板前要对模板进行认真检查，变形的模板要经整修后才能使用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封；

71、 （4）支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态；（5）模板底部要用水泥砂浆进行密封，待水泥砂浆达到一定强度后才能进行混凝土浇筑。二、上部结构（二十三）钢筋焊接1.质量问题及现象 焊缝长度不够，焊缝表面不平整，有较大的凹陷、焊瘤、焊缝有咬边现象，焊条不合格，焊皮未敲净，两接合钢筋轴线不一致。 2.原因分析 （1）焊工不熟练，没有取得焊工考试合格证书； （2）焊接完成后没有测量焊缝长度； （3）焊条不合格，或选用焊条规格不对； （4）焊接完成后，没有注意敲掉焊皮； （5）两根焊接的钢筋，其搭接端部没有预弯。 3.预防措施 （1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须

72、有考试合格证； （2）钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝； （3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧d/2，使两接合钢筋轴线一致； （4）接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。 （5）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积；（6）所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定； （7）受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开35d(不小于50cm)布置； （8）电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处； （9）焊接时，焊接场地应有适当

73、的防风、雨、雪、严寒设施，环境温度在5-20时，应采取技术措施；低于-20进，不宜施焊； （10）焊接完成后，应及时将焊皮敲掉。 （二十四）同一截面钢筋接头数量超过规范规定数值 .原因分析 （1）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开； （2）原材料长度使得钢筋接头错不开； （3）分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。 .预防措施 （1）配料时，将钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配； （2）分不清受拉或受压时，接头设置均按受拉区的规定设置； （3）绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件，则可用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。 （二十五）钢筋骨架变形原因

74、分析 （1）成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形； （2）绑扎方法不正确，搬运频繁； （3）运输工具不当。 .预防措施 （1）成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作； （2）起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设置托架； （3）对已变形的钢筋骨架要进行整修，变形严重的钢筋应予以调换； （4）大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设置木垫板。 （二十六）混凝土浇筑过程中发生过振或漏振 .原因分析 （1）混凝土振捣工人责任心不强，施工前未接受技术培训； （2）同一部位振捣时间过长； （3）局部位漏振； （4）混凝土浇筑厚度过厚，没有分层； （5）振捣器功率小，振捣力不

75、足，振捣器选择不合适； （6）浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振； （7）附着式振捣器的布置间距不合理。 .预防措施 （1）对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣； （2）浇筑混凝土时，一般应采用振捣振实，避免人工捣实。对大型构件，钢筋密集、截面较小或无法人工操作时，宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件宜在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒捣实； （3）混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣应重叠，厚度一般不超过30cm； （4）使用插入式振捣棒时，移动间

76、距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；（5）使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜； （6）附着式振器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定； （7）对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、浮浆现象； （8）混凝土浇筑过程中发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并充分注意前后浇筑混凝土的连结密实。若间断时间超出规定时间，一般按

77、工作缝处理。 （二十八）预应力张拉1.质量问题及现象 预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤顶、油泵等声音异常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。 2.原因分析 （1）锚垫板承压面与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形； （2）千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，造成滑丝； （3）千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常； （4）预应力钢绞线被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常； （5）千斤顶支架不牢固。 3.预防措施 （1）锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整倾斜度。将锚圈对正垫板并点焊，防止张拉时移动； （2）千斤顶给油、回

78、油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛； （3）张拉操作要按规定进行，防止预应力钢绞线受力超限发生拉断事故； （4）油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭；（5）在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶； （6）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人； （7）张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。 （二十九）预应力张拉时所用锚具、夹具1.质量问题及现象 锚具、夹具不合格，在预应力张拉时会发生滑丝、断丝，锚固质量无法保证，预应力钢束的张拉力也就无法保障。 2.原因分析锚

79、具、夹具不合格的原因一是生产厂家原因，二是进场后没有检验。 3.预防措施 （1）锚具和夹具的类型须符合设计规定和规范要求； （2）用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90%； （3）锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验，并提供质量证明书； （4）锚具、夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差； （5）对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货数量和使用情况确定是否复验。 （三十）预应力筋张拉时发生断丝、滑丝.原因分析 （1）实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏

80、大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝； （2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝； （3）锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配套；（4）锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线； （5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝； （6）把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，混凝土砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝； （7）油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。 .预防措施 （1）穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎； （

81、2）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确； （3）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉； （4）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋； （5）张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换； （6）张拉前要经具有合格资质检测单位准确检验标定千斤顶和油压表； （7）发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿或更换新，利用备用孔增加预应力束。 （三十一）浇筑混凝土过程中预应力孔道漏浆与堵塞.原因分析 （1）波汶管安装好后，在浇筑混凝土时，被振捣棒碰撞振破裂； （2）波

82、纹管接头处套接不牢固或有孔洞； （3）焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。 .预防措施 （1）施工时，应防止混凝土振捣棒直接接触击波纹管； （2）进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁； （3）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆； （4）在混凝土浇筑完成后，在混凝土终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通； （5）先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞。 （三十二）预应力预留孔道位置准确 1.质量问题及现象 在预应力混凝土梁板施工中，如果预应力预留孔道位置不准确而发生偏差，在进行预应力张拉时，实际张拉力及

83、伸长值就会与设计发生偏差，造成张拉力不准，由于预应力筋位置变化，还会影响梁板强度甚至使用安全。 2.原因分析 （1）在预留孔道时，未看清图纸或坐标计算错误，使孔道位置设置错误； （2）在浇筑混凝土时，由于波纹管或其它制孔道受到扰动，孔道位置发生变形。 3.预防措施 （1）在预留孔道时，应认真阅读图纸，正确计算出孔道在每一断面上的坐标； （2）将制孔管包括波纹管、钢管、胶管等，准确牢固的定位，定位箍筋的位置、间距要符合设计及规范要求； （3）在浇筑混凝土时，防止振捣棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮动。 （三十三）预应力孔道压浆不饱满对梁体的影响 1.质量问题及现象 预应力孔道压浆不饱满，不能便预

84、应力筋与梁体混凝土牢固粘结为整体，还会引起预应力筋锈蚀，从而影响预应力梁的寿命。 2.原因分析 （1）压浆时锚具处预应力筋间隙漏浆； （2）压浆时，孔道未清净，有残留物或积水； （3）水泥浆泌水率太大； （4）水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好； （5）压浆时压力不够或封堵不严。 3.预防措施 （1）锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或水泥浆填塞，以免冒浆而损失压浆压力，封锚时应留排气孔； （2）孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串

85、孔现象而不易处理时，应判明串孔数量，安排几个串孔同时压浆。或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗； （3）正确控制水泥浆的各项指标。泌水率最高不超过3%，水泥浆中可掺入适当的膨胀剂，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%； （4）压浆应缓慢、均匀进行。一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法； （5）保证压浆压力。压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力一般为0.50.7Mpa。当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力至最大压力控制在0

86、.30.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间(大约35min)，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，然后才能关闭出浆阀门。 （三十四）预应力筋张拉完成后掌握压浆和吊装时间1.质量问题及现象 压浆时间太晚，对预应力筋的安全不利。移运吊装时间过早，影响压浆强度。 2.原因分析 （1）施工人员对压浆时间、移动吊装时间不明确； （2）施工工序组织安排不合理； （3）施工压浆设备发生故障，不能在短期内修复，又没有备用设备；（4）急于底模周转，压浆强度未达到要求就移动预应力梁。 3.预防措施 （1）使施工人员明确压浆和移运吊装的有关规定； （2）

87、合理组织施工工序； （3）工地要有备用压浆设备； （4）压浆工作应在张拉完毕后尽早进行，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆，最晚不宜超过14d； （5）预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后，方可进行移动和吊装，设计未规定时，不应低于水泥浆设计标号的80%，且不低于40MPa。 （三十五）预制梁底座出现不均匀沉降.原因分析现场预制梁底座未予以加固，施加预应力后梁体拱起，梁端附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。.预防措施（1）施工前将预制场地整平，并碾压夯实，保证排水条件良好（2）预制梁底座范围内，浇筑不小于20cm厚、C20强度的混凝土；（3）梁端附

88、近底座范围内需钢筋混凝土混凝土加固；（4）制梁底模钢板厚度要坚固耐用、保证预制梁质量。（三十五）桥面铺装早期破损.预防措施（）梁板顶面平整度必须满足规范要求，并严格采用刷毛处理；（）防水混凝土浇筑时，严禁在桥面钢筋网上直接进行施工操作，必须搭设支架及平台，运输混凝土不得直接倾卸到钢筋上，混凝土振捣必须采用插入式振捣与表面振捣相配合的方式进行。复合式桥面，防水混凝土表面必须刷毛处理（不得有浮浆存在）；（）桥面防水混凝土采用石料宜水洗，且必须覆盖保水养生；（）桥面要保证排水畅通，泄水孔底面要低于防水混凝土顶面12cm；（）桥面沥青混凝土铺设要地较高气温下进行，充分碾压，保证压实度要求及层间良好结合

89、。（三十六）桥梁支座安装质量缺陷（1）严格控制、检验支座质量，必须使用正规（具有生产许可证）的产品。对于橡胶支座，承包人必须亲自到厂家提货。进场后，随机取样进行切割检验橡胶层、钢板厚度以及粘结情况，并送有资金质单位进行全面检测；（2）支座垫石不高于20cm时，一律与盖梁同时浇筑，浇筑收浆抹面时，必须用水准仪测量标高，用水准尺检测平整度；（3）安装支座，当发现标高不适合需支垫时，必须使用经防腐处理的整块钢板垫在支座下面，严禁使用砂浆等其他物品支垫。第二节 桩基质量通病及防治一、钻孔灌桩成孔、成桩的主要施工技术控制要点、事故处理方法和防治措施。（一）成孔、成桩施工要点1.泥浆的配制泥浆是钻孔灌注桩

90、施工质量好坏的重要环节。泥浆作用是护壁、排碴、冷却钻头。泥浆的护壁作用是因为泥浆液柱压力作用在孔壁上，除平衡土压力、水压力外，还给孔壁一个向外的作用力，部分水渗入地层，在孔壁表面形成一层固体颗粒的胶结物泥皮，性能良好的泥浆失水量小，泥皮薄而密，具有较高的粘结力，对维护孔壁稳定、防止塌孔起很大作用。海上地层为软土层，一般使用原土造浆，对造浆能力不强，粘性差、含有腐植质层段添加膨润土或增加化学处理剂（纯碱和CMC）。（1）纯碱（Na2CO3）。在泥浆中加入纯碱的目的，是除去粘土中部分钙离子，将钙质土转变为钠质土，使土颗粒水化作用加强，加速粘土的分散，提高粘土的造浆率。 （2）羧甲基纤维素（CMC）

91、。CMC系大分子化合物，在处理泥浆中主要用作降失水剂和增粘剂。由于水分子的作用，使泥皮质密而坚韧，同时CMC容于水中能增加泥浆的粘度，促使泥浆失水量下降。泥浆配制及性能指标见下表。 泥浆配制及性能指标 泥浆配比泥浆性能指标品名加量性能指标膨润土3.5%比重1.031.08Na2CO30.030.05%粘度(S)2327CMC0.1%失水量(CC/30min)20泥皮厚度(mm)2.5PH值710含砂量3%2.钻机就位钻机基台两端用平整的基台木垫平垫稳，调整天车中心、转盘中心、与桩位中心同为一垂线。安装完毕要用水平尺和测锤校验。3.钻进钻进过程中针对不同的地层，根据试成孔施工情况及井径曲线分析，

92、制定不同的钻进技术参数。如地质层为淤泥质、流塑性土层，必须用3PNL泵回水以减少泵量钻进，防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。同时，由于其含有腐植质，粘性差，造浆能力不强，要求使用用有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。另外，粉质粘土层状态为可塑性，钻进时，必须减慢进尺，使钻头有足够的回转时间，削除孔壁变形产生的塑性土，防止缩径；同时应提高泥浆粘度，增强护壁能力，并不断上、下窜动钻头，检测孔径形状。如某地质层中层位复杂，应防止钻头钻进时软硬不均，造成孔斜或形成台阶。4.清孔桩终孔一次清孔时用3PNL和4PNL双泵并联正循环清孔，同时还应将钻具一下活动

93、并慢速转动约5分钟破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面的泥块返出，排出泥屑，时间不少于1.5小时，结束时，孔口应无泥块返出，泥浆密度应控制在1.30左右，粘度控制在2225秒。二次清孔利用双泵正循环、导管反复活动替浆，逐渐替换掉浓泥浆，混凝土灌注前的泥浆密度控制在1.20左右，粘度在1921秒之间，保证沉渣厚度小于100mm。5.灌注导管埋入混凝土面的深度水下混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。埋入深度除按规范执行外，还应观察孔口返浆情况，如果孔口不能自动返浆，说明导管已埋入太深，应适当拔除导管。导管埋深选择见下表。卸导管前，应用重锤测绳测量混凝土面

94、位置，并根据混凝土灌注量计算复核无误后方可卸管。混凝土面位置大于40米时，每次宜卸一节。导管埋深选择孔深段硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥掺合料的水泥；（8）工地与搅拌站协调不好，等车，塞车时间长，导致塌落度损失过大。2.预防措施（1）调整外加剂配方，确保其与施工用水泥性能相适应，同时施工前必须做外加剂与水泥的相融性试验；（2）调整混凝土配合比，提高砂率，用水量，将初始塌落度调整到20cm以上，同时适量加大外加剂掺量，延缓凝结（尤其在高温时）；（3）施工中加强养护，防止水分蒸发过快、气泡外溢过快；（4）改善混凝土运输车的保水性，降温装置；（5）关注水泥性能，有条件的可掺加适量粉煤灰，代替

95、部分水泥。（九）混凝土凝结时间异常混凝土在施工过程中，有时会出现凝结时间与外加剂厂家提供的时间要求不相一致。究其原因，可能是双方的检测方法和环境温度不一样，或者是气温突变（日温差15）、水泥新鲜程度、以及混凝土配合比变化等多种因素造成的。针对上述状况和混凝土配合比等因素，结合混凝土试验的数据，对外加剂厂家提出所需凝结时间要求。厂家根据用户意见作出相应的调整，力求避免出现误差。具体分析如下：1. 凝结时间偏长原因分析（1）水泥凝结时间长，在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍，对混凝土凝结影响严重；（2）缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大；（3）环境养护温度过低，影响水化及凝结；（4）掺和料活

96、性未达要求及水泥细度过粗；（5）施工水灰比大，水泥用量低。预防措施（1）强化工地养护，在低温时延时拆模；（2）控制合理的配合比，减少外加剂中的凝剂组分，优选掺和料，确保其活性符合施工要求；（3）跟踪水泥凝结时间等性能变化，与水泥厂家及时联系；（4）冬夏季应作外加剂调节，环境温度较低时不宜掺缓凝剂。2.凝结时间偏短原因分析（1）外加剂掺入不当；（2）水泥凝结时间短，生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂；（3）施工环境温度高，水化速率快。预防措施（1）关注水泥凝结时间等相关指标，对生产厂家生产工艺，材料发生变化的，及时沟通联系；（2）控制施工环境温度及水泥温度，降低水化速率；（3）优选外加剂品种及

97、掺入量。（十）混凝土拌和物和易性不佳1.原因分析（1）水泥强度等级选用不当，混凝土配制时水泥用量较少，混凝土拌和物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌和物粘聚力大，成团，不易浇筑；（2）配合比设计不合理，不符合施工工艺对和易性的要求，砂，石级配质量差，空隙率大，配合比中砂率过小，拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙；（3）混凝土拌和物配制时用水量偏大，施工坍落度过大，混凝土在运输，浇筑过程中难以控制其均匀性；（4）搅拌时间过短，混凝土拌合物拌合不均匀，施工中计量管理不符合规范要求。2.预防措施（1）混凝土配合比设计和试验方法，应按有关技术

98、规定执行，通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3，普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260kg/ m3，泵送混凝土最小水泥用量不宜小于280kg/ m3；（2）合理选用水泥品种等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.32.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌和物掺加适量混合材（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性；（3）加强施工管理，各原材料计量岗位应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行，可靠，特别是水，外加剂的计量，混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；（4）在混凝土拌和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，

99、特别是砂石骨料中含水量的变化，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查调整；（5）随时检查混凝土搅拌时间，不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间。（十一）混凝土外表面泛白泛白物质基本是不融于水的碳酸钙（CaCO3），也有其它碱类泛白。由于这些盐类多数是可融性的，在雨雪的作用下会流去消失。初次泛白一般比较均匀地出现在表面，背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多，且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白。1.原因分析与水泥品种，用量，混凝土密实度，吸水率和空隙有关，表面粗糙易积水，内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白。2.预防措施（1）在满足施工浇

100、筑振捣允许的前提下，减少施工拌和水量；（2）在浇筑结构强度未完全达到干燥前，不应过早停止养护和覆盖，必须移动时也应在逐渐干燥后再移动；（3）施工配合比要求级配合理，尤其粗细骨料适当，及时振捣使混凝土内部密实，外部水不宜进入，从而防止二次泛白。（十二）泵送混凝土堵管的原因及解决方法1.原因分析（1）混凝土和易性差，离析，混凝土稀散；（2）混凝土拌和物塌落度小(干粘)；（3）混凝土拌和物抓底、板结；（4）采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小；（5）粗集料针片状含量多；（6）泵车压力不够，或是管道密封不严密；（7）胶凝材料少，砂率偏低；（8）弯管太多；（9）管中异物未除尽；（10）搅拌混凝土

101、时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆；（11）第一次泵送混凝土前未用砂浆润滑管壁。2.预防措施（1）检查混凝土输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态；（2）检查管道布局，尽量减少弯管，特别是90的弯管；（3）泵送混凝土前，一定要用砂浆润滑管道；（4）检查粗集料粒径、粒形是否符合规范、泵送要求；（5）检查入泵处混凝土拌和物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌和物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见混凝土泌水、离析问题)；（6）检查入泵处混凝土塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高混凝土外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是混凝土黏聚性不

102、足，则适量增大砂率或是掺加适量的级粉煤灰；（7）检查混凝土的初始塌落度是否20cm，若是混凝土塌落度损失快而引起的混凝土堵泵现象，则应首先解决混凝土损失问题(见塌落度损失问题)。（十三）混凝土快凝（假凝）现象 施工现场混凝土出现快凝（假凝）现象虽然并不多见，但仍时有发生（特别是在新进或更换水泥后）。1.原因分析水泥中含有无水石膏作为调凝组分，水泥熟料与二水石膏在磨制过程中，因温度控制原因致使二水石膏脱水生成半石膏或无水石膏。此类水泥在按标准检测时为合格水泥，在不用外加剂配制混凝土是可以的，但与外加剂匹配时，就有可能造成不相容，因而在拌制混凝土时，会使混凝土产生快凝，同时对施工操作带来困难，甚至

103、造成混凝土出现泠缝，影响工程质量。此现象特别在夏季温度偏高时更容易发生。2.预防措施（1）缓慢施工或待水泥降温后再进行施工；（2）与水泥厂家和外加剂厂家共同商定合作调整方案。（十四）混凝土外加剂1.选择混凝土外加剂和检验外加剂产品的质量使用单位可以根据工程设计、施工要求和技术指标进行比较，选择适合的生产厂家混凝土外加剂产品。建议采取以下方法：（1）组织实地考察，防止假冒；（2）根据工程技术要求提出所需外加剂产品的质量指标、型号和参量，通过试验获得，并封存样品；（3）将首批外加剂与留样作对比试验，在所供产品符合混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）后即可批量使用检验外加剂产品质量的

104、方法，对减水剂类产品，可采用净浆流动度作比较。取同批号水泥，在同掺量、同水灰比及相同条件下进行检验，先测初始流动度，经1h后再做一次流动度作比较，或通过混凝土的坍落度损失作比较。两种试验误差值允许在5%。当发现现差异较大时，应及时告知厂方，以便查明原因。2.检验外加剂与水泥的相容性外加剂与水泥之间相容性问题应引起外加剂和水泥生产厂家的同等高度重视。许多实际施工状况，即使是完全符合质量标准的水泥和外加剂，在作为原材料进行配制混凝土埋亦会出现不相容性。其主要现象；在使用一批外加剂或续供外加剂时，常出现混凝土坍落度有用大有小、坍落度损失或快或慢、凝结时间时长时短，有时还出现泌水等现象。检验外加剂与水

105、泥是否相容的方法，同一批外加剂与新进的水泥和原用的水泥进行比较试验，以判别是否是外加剂的原因而出现的问题。在判明情况的前提下，一般采取调整外加剂掺量或适当调整混凝土配合比的办法，同时与外加剂厂家或水泥厂家联系。3.混凝土外加剂对水泥的适应性(1)水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性。(2)水泥生产工艺，旋窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态，石膏形态发生改变，从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性。(3)水泥中吸附外加剂能力:C3AC4AFC3SC2S，水泥水化速率与矿物组分直接相关。(4)水泥存放一段时间后，

106、温度下降，使混凝土外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO（游离氧化钙）吸收空气中的水后转变成Ca(OH)2（氢氧化钠），吸收空气中的CO2（二氧化碳）后转变成CaCO3（碳酸钙），使混凝土和易性得到改善，使新拌混凝土塌落度损失减缓，混凝土的凝结时间稍延长。(5)普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般塌落损失也较快。(6)C3A含量较高的水泥，塌落度损失快，保水性好。(7)水泥中亲水性掺合料保水性好;火山灰质水泥保水性差，易泌水。(8)温度、湿度高低直接影响混凝土外加剂对水泥的适应性。(9)配合比中的砂、碎石级配及砂、碎石、水、胶材的比例也影响混凝土外加剂对水泥的适应性。第三

107、节 模板工程常见质量通病及防治模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。 本章以普遍应用的组合钢模板为主结合木模板、组合胶模板，介绍模板工程的质量通病和防治措施。 一、模板一般质量通病 （一）轴线位移 混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱等实际位置与构筑物轴线位置有偏移。.原因分析()放样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位； （2）轴线测量放样产生误差； （3）柱等模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积

108、误差；（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板；（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 .防治措施 （1）严格按1/101/50的比例将各分部、分项放样详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模；（3）柱等模板根部和顶部必须设可靠的限位措施； （4）支模时要拉水平、竖向

109、通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确； （5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。（二）标高偏差 测量时，发现混凝土结构标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。 .原因分析（1）结构物无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平； （2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工；（3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大； （4）预埋

110、件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。 .防治措施 （1）设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平； （2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工；（3）应设置标高控制线，每测点标高引测点应不少于2个，以便复核； （4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。（三）结构变形 拆模后发现混凝土柱、墙等出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。.原因分析（1）支撑间距过大，模板刚度差； （2）组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差；（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，

111、螺栓规格过小； （4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉；（5）墙、柱等模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模； （6）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；（7）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。 .防治措施 （1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形

112、，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小； （5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；（6）浇筑振捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；（7）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。（四）接缝不严由于模板间接缝不严有间隙

113、，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。.原因分析（1）放样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；（2）木模板安装周期过长，因木模干边造成裂缝；（3）木模板制作粗糙，拼缝不严；（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；（5）钢模板变形未及时修整；（6）钢模板接缝措施不当；（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 .防治措施（1）放样要认真，严格按1/101/50比例将各分部分项细部放成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装； （2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密； （3）木模板安装周期不宜过长

114、，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；（5）钢模板间嵌缝措施应控制，不宜采用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。（五）脱模剂使用不当 模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。.原因分析 （1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚； （3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量； .防治措施 （1）拆模后，必须清除模板上遗留的混

115、凝土残浆后，再刷脱模剂； （2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。（六）模板未清理干净 模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。 .原因分析 （1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫； （2）封模前未进行清扫； （3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法

116、进行清扫。.防治措施 （1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾；（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mm100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。（七）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔 由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。.原因分析 （1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实；（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实；.防治措施 （1）墙体的

117、大型预留洞口等底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实； （2）高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇筑和振捣。 （八）模板支撑选配不当 由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。.原因分析 （1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。.防治措施 （1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和

118、稳定性； （2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好； （3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑； （4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料； （5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应

119、打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。第七章 台风期间可能产生的质量病害及防治一、存在现象1.台风伴随的降雨导致路基填筑材料含水量过大，甚至造成翻浆；2.强降雨带来的雨水冲刷和台风强作用力，宜造成基坑坡面和挖方边坡稳定性变差，严重时造成失稳坍塌；3.台风伴随的强降雨，造成施工现场临时排水量急剧增加，雨水进入原材去，对水泥、钢筋等原材质量造成影响；4.台风强作用力对安装好模板造成偏移；5.雨水进入开挖完成的沟槽、基坑，对沟槽基坑质量造成影响；6.对正在浇筑或刚浇筑完成的混凝土结构造成危害。二、预防措施1.成立以项目经理为组长的领导小组和防台风抢险队伍，抢险队由身体健壮、反应敏捷的青年人组

120、成；2.定期检查抽水设备的可靠性，提高快速反应能力；3.工地预备足够的防台风物资及设备，如麻袋、雨布、大功率抽水机等，并严禁挪用；4.配备一定的自发电能力，以确保台风来临时突然停电情况下的需要；5.注意气象部门的天气预报，台风来临之前做好以下工作：（1）停止受台风影响较大的土方开挖、混凝土浇筑等做业，做好善后安排；（2）采用可靠的手段围蔽水泥库、变配电设备等；（3）施工机械设备撤出基坑或停放在地形较高、排水顺畅的地方；（4）疏通排水沟，增加排泄水通道。按预报雨量的大小，必要时增设临时排水沟槽；（5）检查基坑坡面，特别是受水流冲刷较强的坡面，采取临时支护等措施；（6）对施工区域内的围挡和临时住宅

121、进行拆除或加固.6.在施工区域内建立完整的排水系统，结合设计道路修整施工便道及排水沟，必要时对路面加铺防滑材料；7.雨水管开槽埋管尽量缩短开挖长度，槽底设排水沟和集水井，备水泵及时排除积水。做好沟槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施。边坡上做好挡水土坝，以便及时排除地块表面雨水，并防止地表水进入基坑。抽水泵不间断抽水，排水沟通畅。9.路基土方措施对路基土方工程，在施工部署上，要贯彻预防为主的方针。在设计安排上要做到“两个优行”，在施工中坚持“三完、两及时”的施工方法；（1）预防措施集中工力，分段突击，完成一段再开一段，切忌全线大挖大填土方；在路肩处每隔610m挖一道横向

122、排水沟；填土时留出3%以上横坡，每日收工前或预报有雨时，应将已填土碾压坚实平整；挖土地段注意疏通边沟，必要时加设排水沟。（2）计划安排要贯彻两个优先对因雨易翻浆地段优先安排施工；对低洼处等不利地段优先施工。（3）坚持“三完、两及时”的施工方法每段施工坚持“三完”即：当天挖完、填完、压完；每段施工坚持“两及时”即遇雨及时检查，发现路槽积水尽快排除，雨后及时检查，发现翻浆彻底处理。10.基层措施混合料采用“三边”的施工方法，即边拌和、边摊铺、边碾压。对铺好的混合料，在雨前或冒雨初压，雨停后再碾压密实。对已在摊尚未碾压后的料，在雨前或冒雨初压，雨停后再碾压密实。对已在摊铺尚未碾压后的混合料遇雨后，立即封闭交通，晾晒至适当含水量后再重新拌和、压实。连续阴雨天暂停施工。11.桥梁措施对现场的配电房、临时移动电源箱、现场中小型机械必须加防雨罩或防雨棚。闸箱的防雨楼电接地保护装置应灵敏有效。结构物混凝土浇筑应避开台风时段。12. 隧道措施对现场的配电房、现场中小型机械必须加防雨罩或防雨棚；空压机等装置应固定牢固；闸箱的防雨漏电接地保护装置应灵敏有效。