轨道板预制施工作业指导书（78页）.pdf

1、轨道板预制施工作业指导书1 适用范围适用于 CRTS-I 型板式无砟轨道板预制工作。2 作业准备2.1 内业技术准备本作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施。提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备施工过程中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施。满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3 技术要求3.1 轨道板预制混凝土采用60m3/h 搅拌站集中搅拌。3.2 施工前按设计提供的配比进行室内

2、试验,确定施工配合比。3.3 按照相关技术条件及设计要求对整个轨道板的预制过程进行控制。4 施工工艺流程（下图所示）5 施工要求5.1 施工准备施工前对各种原材料种类及数量进行核实，材料的种类及技术条件符合设计要求。对各种机械设备及工装进行检查，以确保施工的正常进行。5.2 施工工艺5.2.1模板工程5.2.1.1模板检测及安装“”表示关键工序，“”表示特殊工序轨道板预制施工工艺流程图（1）模板安装顺序清模涂刷脱模剂安装预埋套管吊装钢筋骨架模 板模板清涂隔离剂模板组装模板检查轨道板绝缘套筒的安装、固定钢筋入模、安装弹簧圈钢筋编架钢筋加工钢 筋起吊绝缘套筒的安装、固定灌注前检查混凝土浇注预应力钢

3、棒穿束、固定混凝土面填充、找平制作混凝土试件放置在指定位置混凝土运输混凝土搅拌称 量确定施工配合比测含水率粗骨料细骨料减水剂水泥掺和料覆盖（包括试件）静停蒸汽养护（包括试件）温度控制脱模吊离台位全面检查抗压强度喷涂养护剂张拉封锚移动存放出场水养校正骨架安装一侧端模安装另一侧端模安装下层纵向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋安装横向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋安装上层纵向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋安装一侧侧模安装另一侧侧模模型调整安装预埋套管螺旋筋安装起吊螺母及螺旋筋。（2）清模轨道板蒸养完毕，拆模完成后，模板表面是否平整光滑，有无凸凹变形、残存灰渣，如有应用专门清模工具将模板上残留灰渣和污物等杂物一并清

4、除，特别是预埋件安装位置处，模板结合处、锚穴成孔器处等。严禁锤击和硬物直接敲打形腔，以免造成凹坑和局部变形。检查所有模板连接处，端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，各种配套螺栓是否丢失，如有必须及时整修合格。模板清理见图5-1 图5-1 模板清理（3）模板检测及安装模板实行日常检查和定期检查并作好检查记录；日常检查在每天作业前进行，检查内容包括：外观、平整度；定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平整度。要求底模下台座基础具有足够的刚度，要求平整、坚实，且地基稳定，确保在制板过程中不得因其不均匀性下沉引起模板变形。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板安装前，对

5、模板作全面检查，如有变形进行校正，并将模板彻底打磨干净，准备好调模时所需要的各种型号的铁皮垫板，垫板要求有0.2mm,0.5mm,1mm 及2mm 等型号，必要时可用10-20mm 钢板，所有垫板均要求平整光洁；在钢模安装就位前，将锚垫板处螺旋筋一端与锚垫板进行焊连，在侧模、端模上装好预埋锚穴承锚器及起吊套筒，在底模上装好需预埋的绝缘套筒并保证其稳固、与模板连接密贴，并通过底模下面的固定装置将其固定，再吊装钢筋笼入模，待钢筋入模后，将预应力钢棒按横向、纵向分别穿入上下层钢筋之间，在穿纵向钢棒时注意不同型号模板内钢棒长度必须与模板相对应：P4962型模板内纵向钢棒长 度 为 4882mm,P36

6、85型 模 板 内 纵 向 钢 棒 长 度 为3605mm,P4856 型及 P4856A型模板内钢棒长度为4776mm,钢棒丝扣长度均为 75mm；在穿横向钢棒时注意钢棒丝扣长度与锚穴深度相对应，钢棒丝扣长度为75mm 一端相对应锚穴深度为90mm,钢棒丝扣长度为40mm 一端相对应锚穴深度为60mm,横向钢棒长度均为 2335mm，钢棒穿入后进行模板组装：先装侧模后装端模，同时将相应钢棒穿入锚垫板及锚穴承锚器预留孔内，合拢侧模、端模，紧固侧模和端模外侧中部固定螺杆，用备制预紧套筒从模板外侧将钢棒预紧并固定，再将锚垫板与预紧套筒以自身表面及预留孔内螺纹进行连接固定，采用绝缘扎丝将纵向上螺旋筋

7、另一端牢固绑扎在普通钢筋上，严禁上下两螺旋筋搭接形成回路，确保螺旋筋水平。模板安装用精密水准仪（精度0.3mm）对模板标高进行测量,用全站仪（精度0.5 秒）对各部位尺寸进行测量。根据测量结果对需要调整的部位进行调整，并用不同型号的铁皮垫板垫平且焊接牢固。模板调整时四个角点各放一油顶，并派专人负责，若有哪个角点需要调整时，该点负责人立即将模板顶起，垫入所需垫板，此操作必须重复进行，直到模板调整到位为止。允许误差见表1-1，在砼浇注过程中随时检查各紧固螺栓的紧固情况，若有松动马上拧紧，始终保持模板稳固，确保不漏浆，不跑模。（4）涂刷脱模剂钢模板的各个部位清理干净之后，可均匀且全面地将脱模剂涂刷在

8、模板所有与混凝土的接触面上，尤其是模板结合处、锚穴成孔器处等。不得漏刷，模板上不得有脱模剂淤积。砼浇注前，模板再清洁一遍：砼浇筑前在模板内涂打脱模剂，确保砼外表面光洁，便于拆模。脱模剂的涂刷时间不得随意提前，防止中间间隔时间太长，污染模板影响砼的外观。图5-2 涂刷脱模剂（5）安装预埋套管套管与模板之间必须牢固、密实无缝隙，用0.2mm 塞尺进行检测，能塞入即不合格，需采取措施保证其合格。在振动时不能因套管与模板结合不牢固引起上浮。对套管本身及安装质量进行全面而细致地检查，不能漏项。将预埋套管旋紧到夹紧体上，再将旋有预埋套管的夹紧体装在底模上，确保预埋套管与底模密实无缝隙。保证所有预埋件按设计

9、位置和间距准确安装，并与模板牢固连接。确保振捣时不变位。图5-3 安装绝缘套筒5.2.1.2 模板拆除待轨道板砼强度达到40MPa 以上，且轨道板表面与环境温差不大于 15时方可拆模。拆模顺序为先拆端模后拆侧模，拆模必须先拆掉预应力钢棒预紧套筒及预埋绝缘套筒固定装置，松开模板外侧中间固定螺杆，再紧固模板外侧上方拆模螺杆使模板脱离轨道板，最后紧固模板外侧下方顶杆将模板向外顶出，直到锚穴承锚器完全脱离轨道板锚穴后再将模板往外拉出，在拆模过程中始终保证同一侧模板两端各由一专人负责，在每步操作过程中两人必须保证同时同步进行，注意砼的保护，严禁模板碰撞砼，或拆模造成砼缺损。轨道板脱模利用其预埋的起吊装置

10、，在确认预埋件与模板的固定装置脱离后用四个油顶分别将板四角缓慢顶起至板脱离底模且距底模100mm 左右时，水平缓慢起吊轨道板。在顶板过程中注意观察各个角点的情况，必须保证在四角同时顶起且离开模板距离基本相等的情况下方可继续将板顶起，若四角离开模板的距离不等或有任何一个角点顶不起时不能继续顶板，必须找出顶不起的原因且进行处理后再继续顶板，顶起后在起吊时确保吊架水平，钢丝绳长短一致。模板拆出后进行清理，模板固定螺杆及预埋套筒等器件均涂黄油进行润滑保养，防止生锈造成螺栓与螺杆之间连接不顺导致拆卸不方便，必要时进行整修校正。图5-4 模板拆除5.2.1.3质量控制（1）模板应符合下列规定、保证板体混凝

11、土结构的各部分设计形状、尺寸和相互间位置准确；、制板用模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各种荷载；、模板相互间接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次重复使用；、能与轨道板混凝土结构的特征、施工条件和浇筑方法相适应。（2）安装质量检验、模板立好后由专职质检员对模板进行检验，并做好记录。其安装尺寸允许误差见下表：表 5-1 模板安装允许偏差轨道板预制模板序号检查项目容 许 偏 差（mm)检验方法1 长度1.5 尺量检查2 宽度1.5 尺量检查3 中线位置1.5 全站仪检查4 高度+1.5,0 全站仪检查5 承轨台部位相对高差0.5 电 子

12、水 准 仪检查6 单侧及两侧螺栓孔间距允许误差0.5 全站仪检查7 半圆缺口部位的直径允许误差1.5 加 工 器 件 检查8 平整度允许误差0.5 电 子 水 准 仪检查9 钢轨中心线允许误差0.5 全站仪检查10 预埋管套顺轨道方向及垂直轨道方向间隔允许误差0.5 全站仪检查、底模在使用前用电子水准仪检查底板的平整度，不合设计要及时整修。、侧模、端模在安装前要检查板面确保平整光洁，无变形及残余粘浆。为便于拆模及提高混凝土表面光洁度，与混凝土接触的模板表面涂脱模剂；涂脱模剂要均匀，无漏涂现象。（3）拆模质量检验模板拆除时板体混凝土强度不低于40Mpa，轨道板表面与环境温差不大于15且能保证棱角

13、完整，无缺角掉块现象。5.2.2钢筋工程5.2.2.1 钢筋的下料（1）钢筋下料方法将钢筋按技术交底要求根据钢筋不同的编号量好长度,准确放在切断机刀口位置,启动切断机将钢筋切断.切断后的钢筋按不同编号堆放整齐。（2）钢筋下料技术要求严格按照技术交底下料，下料时应计算好钢筋弯曲伸长量，适当调整下料长度。（3）钢筋下料后的质量检查符合设计尺寸要求,受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为 5mm。图 5-5 钢筋切断（4）钢筋切断机操作规程、钢筋切断机的一般规定1）机械的安装应坚实可靠，稳固且保持水平位置。固定式机械应有稳固的基础，移动式机械作业时楔紧走行轮。2）机械要有接地保护。3）各润滑部位按

14、规定加注润滑油脂。4）加工较长的钢筋时,有专人帮扶,并听从操作人员指挥。5）作业后堆码好成品。切断电源，锁好电闸箱，清理场地。、启动前准备1）料架、料槽应安装平直，对准下切刀孔的中心线。2）查看切刀有无裂纹，安装位置是否准确，刀片固定螺丝是否紧固。固定刀与活动刀之间水平间隙为0.5 1。3）用手转动飞轮,检查传动机构工作装置，确认正常后，启动空运转，检查轴承无异响，齿轮啮合良好，确认正常后，方可作业。4）检查皮带轮和传动旋转部位的防护罩是否齐全、可靠。、运转中注意事项1）必须确认空载运转正常后，方可投入正式切料。2）禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋以及超过刀刃硬度材料。需一次切断多根钢筋时，

15、必须换算钢筋总截面在规定范围内。3）如切断低合金等特种钢筋时，更换高硬度刀片，并根据机械规定允许直径进行换算。4）接送面工作台面应和切刀下部保持水平，工作台长度可视加工料长度而定。5）切断料时，必须握紧钢筋，在活动刀片向后退时，迅速把钢筋送入切口，并向固定刀片一侧用力压住钢筋，以防止钢筋末端摆动或弹出伤人。严禁两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。6）切短钢筋时，手握一端长度不得少于400mm。靠近刀片的手与刀片之间的距离，保持在 150mm 以上的安全距离，否则要用钳子夹紧送料。切下的钢筋长度如小于300mm 时。必须用套管或夹钳压住短头，以防回弹伤人。7）切较长钢筋时，设专人帮扶钢筋，要听从操

16、作者指挥，动作应协调一致。8）铁屑、铁末、断口等杂物，不得直接用手清除。机械操作及工作区内不能停留非操作人员。、停机注意事项1）切料工作完成后，将工作场地及机身清扫干净。2）发现机械运转不正常、有异响，刀片歪斜松动或崩裂等现象时，立即断电停机检查检修。3）已切断的半成品钢筋要堆码整齐,防止个别钢筋的新切口突出划伤皮肤。把切下的废料清理出加工场地。4）工作完成后,拉闸断电，锁好开关箱，并将工作地点清扫干净，并擦净机械和加注润滑油脂。5.2.2.2钢筋的弯曲（1）钢筋弯曲程序以一块板所用的钢筋为一批单位,按照设计编号分批弯曲,确保制板钢筋用量。（2）钢筋弯曲技术要求光圆钢筋末端需要做180弯钩其圆

17、弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5 倍,平直部分长度不小于钢筋直径的3 倍；带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于 3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。钢筋末端需要做90或 135弯折时，弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，钩端的直线段长度不应小于3d。平直部分按设计要求确定。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或12 倍（带肋钢筋）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5 倍，弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5 倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10

18、 倍。钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。图 5-6 钢筋弯曲（3）钢筋弯曲质量检验钢筋加工允许偏差符合下表:表 5-2 钢筋加工允许偏差项目允许偏差（mm）检 验 方法受力钢筋全长10 尺量弯起钢筋的弯折位置20 尺量箍筋内净尺寸3 尺量（4）钢筋弯曲机操作规程、启动前的准备1）先作全面检查，并进行空载试运转。2）机身应安全接地，电源不允许直接接在按钮上，另装磁力启动控制电源。3）根据工件要求准备好各种芯轴及工装夹具。4）检查芯轴、挡块、转盘无损坏和裂纹。5）所选用的动齿轮是否适当。工作台是否紧密牢固，工作台面和弯曲机台面要保持水平。检查工作

19、盘旋向和倒顺开关方向一致。6）钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋方向配合，不能放反。7）弯曲钢筋时，必须根据曲度大小来按钮，熟练掌握停机时间。、运转中注意事项1）操作时将需弯钢筋的一头插在转盘固定销子的空隙内，另一端紧靠机身固定销子并以手压紧。但必须在确认机身销子安放在挡住钢筋的一侧时，方可开动工作。2）严禁弯曲超过机械铭牌规定直径的钢筋，在弯曲未经冷拉或有锈皮的钢筋，必须戴好防护镜。弯曲低合金钢或非普通钢筋时，应按机械规定换算出最大允许直径，并调换相应的芯轴。3）更换弯曲机传动齿轮，可使工作盘得到三种不同的转速。按钢筋直径选用的转速规定是：钢筋直径在12mm 以下的选用快速。钢筋直径在1218m

20、m 的选用中速。钢筋直径在18mm 以上的选用慢速。4）禁止在弯曲机上弯曲不直的钢筋,以防发生事故。5）不允许在运动中更换芯轴、成型轴、挡铁轴或可变挡架。芯轴直径应为钢筋直径2.5 倍。严禁在运动过程中加油或擦抹机床。6）工作盘倒向时，必须在前一种转向停止后，方允许打转。7）弯曲钢筋的旋转半径内和机身不设固定销子的一侧不准站人。8）弯曲较多、较长的钢筋时，设置架子支撑，并有专人帮扶钢筋，帮扶者应根据操作人员指挥手式协调进退钢筋，不准随意推拉。、停机注意事项1）弯曲机工作完后，将工作场所及机身清扫干净，使用手动鼓风器吹掉缝坑中的积锈，禁止用手扣挖。2）运转中工作盘颤动，电机发热过高，均应立即断电

21、停车检查。3）弯曲的半成品堆码整齐，弯钩不得上翘。5.2.2.3钢筋加工及制作要求钢筋加工在常温下以不损害其材质的方法进行，并按照设计图检查尺寸。钢筋端部弯折利用机具一次成形，不得进行回复操作。环氧树脂涂层钢筋的加工符合相关技术标准的要求，并确保表面涂层不破损，对在施工过程中造成的小量涂层破损，必须进行修补；当涂层有空洞、空隙、裂纹及肉眼可见的其它缺陷时，必须进行修补，允许修补的涂层缺陷的面积最大不超过每 0.3m 长钢筋表面积的1%。钢筋锚固长度符合JG3042附录 D的规定：取不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋锚固长度的1.25倍；涂层钢筋绑扎搭接长度，对受拉钢筋，取不少于

22、有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋搭接长度的1.5 倍且不少于375mm；对受压钢筋，取不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋搭接长度的1.25 倍且不少于250mm.。无涂层钢筋绑扎接头的最小搭接长度见表5-3 表 5-3 无涂层钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1 级钢筋30d 20d 2 级钢筋35d 25d 钢筋骨架在专用台架上制作，台架为木制台模，要求按设计钢筋图加工以便于钢筋绑扎时定位，台架加工最大误差5mm,台架进行刷漆处理并每月检查一次，如有变形及时修整。钢筋骨架整体吊入轨道板模型内，钢筋骨架与模型间设置垫块，保证混凝土保护层厚度为35mm

23、;轨道板内所有预埋件按设计图位置和间距准确安装，并与模板牢固连接，确保混凝土振捣时不变形；施工中可适当移动普通钢筋位置，使其不得与预埋件相碰。轨道板纵向单侧预埋两个接地端子，轨道板上层横向钢筋及两端接地端子与纵向接地钢筋焊连。预埋轨道板内的接地端子后方 16 的圆钢长度不小150mm。P3685、P4856A 等轨道板制造时应保证接地端子布置在板左、右两侧的板的数量相同，已满足同一块板两端轨道板接地端子同侧布置的要求。钢筋焊接采用单面或双面搭接焊工艺，单面焊接长度不小于 100mm,双面焊接长度不小于55mm。钢筋绑扎采用绝缘扎丝，并注意将相临两螺旋筋牢固定位，防止搭接形成回路。5.2.2.4

24、钢筋质量标准钢筋要求平直、无损伤，表面无裂纹、尖角、毛刺或其他影响涂层质量的缺陷，并不得有油、脂或漆等的污染。钢筋加工符合设计要求。钢筋的连接、安装、间距、线形必须符合设计和施工工艺要求。5.2.2.5钢筋的绑扎钢筋的绑扎，采用木制胎模进行绑扎，钢筋绑扎成型验收合格后，用钢筋专用运输车运送至制板区，再用12.5t桁吊吊装到制板台座上的模板内。板体钢筋胎模按轨道板设计图进行设计加工，加工好后对其尺寸要进行检验，使其性能满足钢筋绑扎质量要求，只有经检验合格后才能使用。每次检验必须要有检验记录。板体钢筋骨架吊装时，为保证板体各部位的保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用细石混凝土垫块支承，厚度为 35

25、mm，垫块抗腐蚀能力和抗压强度应高于板体本体混凝土强度，且水胶比不大于0.4，要对保护层厚度加以控制，每次吊装钢筋完毕灌注混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。垫块按不少于4 个/m2 进行布置，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋的定位。5.2.2.6钢筋绑扎的技术要求（1）钢筋的交叉点应用绝缘扎丝绑扎牢固，按逐点改变绕向（8 字形）的方式交错绑扎。（2）除特殊规定外，板中的箍筋要求与主筋垂直围紧，其偏差应在5之内。（3）箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎结实。（4）绑扎用的绝缘扎

26、丝要向里弯，不得伸入混凝土保护层内。5.2.2.7钢筋的质量检验钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：表 5-4 轨道板内钢筋位置允许偏差预制轨道板钢筋序号检查项目容许偏差（mm)备注1 预应力钢筋1 2 非预应力钢筋5 3 箍筋间距10 4 钢筋保护层+5 板体钢筋绑扎胎模上绑扎成型，把加工好的半成品钢筋，按施工图纸分类摆放进行绑扎。5.2.2.8成品钢筋笼吊装在运送、搬移成品钢筋笼时要轻起轻落,不得猛摔或翻滚。抬运、吊装钢筋笼时,要注意钢筋笼是不是有变形情况;必要时可增设吊点。在吊装入

27、模前,在底部加好垫块,以保证有足够的保护层。对模板表面上的浮油清除干净,以免影响钢筋质量。图 5-7 钢筋笼吊装在吊装入模后测试钢筋笼绝缘电阻，必须是绝缘电阻满足设计要求时方可进行混凝土浇注，相反则采取措施进行处理，直到处理合格后才进行混凝土浇注。5-8 钢筋绝缘电阻测试5.2.2.9钢筋质量控制（1）钢筋的检验和保管、热扎钢筋的检验热扎钢筋进场时，每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、批号、直径等标记，并附有质量证明书。热扎钢筋进场时应分批验收。每批钢筋由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，不大于60t。钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈、结

28、疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差；在每批钢筋中任取两根钢筋，在其上截取 1 组试样，每组试样各制2 根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯实验。、钢筋的保管钢筋运到工地后，必须保管得当，在运输和储存时，必须保留标牌，钢筋应放入钢筋加工区内，存放钢筋的地方一定要排水畅通，堆放钢筋时，下面要加垫木头等，垫起高度离地面不小于20cm；盘圆钢筋应堆放在垫木上，堆放高度不超过 1m；钢筋应按不同等级、牌号、炉号、直径、长度分别挂牌堆放，并标明数量；钢筋的库存量和钢筋加工能力相适应，周转期尽量缩短。（2）钢筋制作和安装注意的质量问题、钢筋制作和安装可

29、能产生的质量通病及预防和处理措施钢筋的型号不正确；在制作前认真对照施工图纸，确认无误时才能进入作业，并在安装时再次对照部位的施工图纸确认无误。主筋或水平筋移位；钢筋组装时严格按照施工图纸摆放，绑扎时钢筋要顺直、位置准确,绑扎点要牢固，绑扎时随时检查，有偏离时及时纠正。成型后的箍筋间距不等；箍筋弯曲变形；箍筋在安装时要严格按照施工图纸的间距尺寸及要求的数量进行安装,制作的尺寸及折角应准确，绑扎要牢靠无松动；绑扎定型之前要进行调正然后进行定型。长钢筋的长度尺寸不准确；在加工前对定制钢筋进行度量；发现问题后现场处理，并符合规范。组装的钢筋弯钩反向；要求操作者熟悉规范的规定,持证上岗。保护层垫块脱落；

30、保护层垫块绑扎要牢固，禁止在钢筋上走动，小心施工机具的碰撞；发现有垫块有脱落松动时要及时加固。、钢筋制作和吊装作业的遵循事项钢筋制作和吊装时要严格按照施工图纸、施工方案和技术交底进行作业，要时刻注意钢筋制作和吊装的质量，避免发生上述的质量问题，发现新问题时要及时向相关部门反映，不得私自进行修改。5.2.3 混凝土工程5.2.3.1混凝土配料和拌制见下图“混凝土配料搅拌工艺流程图”。水泥单仓泵水 秤水 箱砂石水泵送搅拌器外加剂皮带机回转皮带机水泥仓粉粒物输送仓螺旋机图 5-9 混凝土配料搅拌工艺流程图拌制混凝土用的水泥,根据轨道板结构的需要,选用符合现行国家标准且强度等级不低于42.5级的硅酸盐

31、水泥或普通硅酸盐水泥，禁止使用其它品种水泥。在同一块板上不得使用不同标号、不同品种、不同厂家的水泥。我轨道板经过多方面的比选最后确定水泥大连天瑞水泥有限公司生产的 PO42.5 低碱普通硅酸盐水泥，其技术标准符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005 160 号)、客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。水泥的技术要求应满足下表规定。搅拌器料 斗剂秤累积秤砂石料仓搅拌机水泥秤螺旋机粉煤灰秤表 5-5 水泥的技术要求序项目技术要求1 比表面积350m2/kg 2 80m方孔筛10.0 3 游 离 氧 化 钙1.0 4 碱含量0.60 5 熟料中的C3A 8，氯盐环境下106 氯离子含

32、量0.06（预应力混凝土）7 MgO 含量不宜超过 5.0%8 SO3含量3.0%9 烧失量5.0%对新选货源或同厂家、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达 3 个月的水泥应进行全面检验，检验项目有：烧失量、氧化镁、三氧化硫、凝结时间、安定性、细度、强度、碱含量、比表面积、氧化钙含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量、混合材料名称及掺量、氯离子含量、熟料中C3A 含量。对同一厂家生产、同期出厂、同一品种、同一强度等级、同批号且连续进场的水泥，按批（袋装水泥每200t 为一批、散装水泥每500t为一批，不足一批数量时也按一批计）进行试验。试验项目有：凝结时间、安定性、细度、强度。进场水泥应附有供应

33、商提供的产品合格证、出厂检验报告，并经板场试验室复检确认符合要求并出具检验报告单后，方可投入使用。袋装水泥不得露天存放，临时堆放要上盖下垫，必须贮存在地势较高，周围设排水沟、干燥的仓库里。仓库房顶保证不漏雨，墙壁不得有吸潮现象。在装卸、搬运过程中不得抛掷，按品种、标号、生产日期分类堆垛，堆垛高度不超过 1.5m（或不超过10 袋），堆垛架离地面0.2m0.3m,并距离四周墙壁0.3m 以上，并留过道通风。板体混凝土用的细骨料选用级配合理、材质坚硬、表面清洁、吸水率低、空隙率小的天然中粗河砂,细度模数为2.5 3.0 的中砂，其含泥量按重量计1.5%、氯化物含量0.02%，我轨道板厂选用盖州九寨

34、马屯沙场河砂，细度模数2.9。检验批次以每批不大于600t 或 400m3同厂家、同规格的细骨料进行检验，检验项目有：筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等；对任何新选货源或使用同厂家、同规格产品达一年者应进行全面检验，检验的项目有：筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-1含量、碱活性等。板体混凝土用的粗骨料选用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石,含泥量按重量计0.5%、氯化物含量0.02%；最大粒径不超过20mm，并分两级 5 10mm和 102

35、0mm 储运、计量。使用时粒径510mm 碎石和粒径1020mm碎石质量之比为（105）：（905）。我轨道板场选用大石桥青山怀地沟碎石场生产的碎石。碎石检验批次以每批不大于 600t 或 400m3同厂家、同规格的粗骨料进行检验，检验项目有：颗粒级配、压碎指标、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量等；对任何新选货源或使用同厂家、同规格产品达一年者进行全面检验，检验的项目有：颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等我轨道板场掺合料选用北京市世纪海马新型建材有限公司的M-20 型复合早强掺合料，掺合料要求能改善混凝土

36、的性能，其性能指标符合表3-2 要求表5-6 掺合料技术要求序项目技术要求1 氯离子含量（%）不大于 0.02 2 烧失量（%）4.0 3 SO3 含量（%）3.0 4 含水率（%）1.0 5 需水量比（%）105 6 活 性 指数1d 125 28d 110 外加剂采用减水率25%、收缩率比110%的聚羧酸盐系减水剂，其它技术要求符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设 2005160号）的规定。禁止使用掺入氯盐类外加剂。我轨道板场选用北京世纪海马新型建材有限公司 HM-SP型聚羧酸盐高效减水剂。拌和用水采用自来水，符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设 2005160号）的规

37、定。5.2.3.2混凝土配合比混凝土理论配合比应根据原材料的品质、设计的混凝土强度等级、原材料质量检验结果、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性等要求确定，由试验室通过试配、计算、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求、设计强度和耐久性等质量要求。板体混凝土设计强度为C60，试配强度为 68.2MPa，设计坍落度为60100mm，胶凝材料总量为453kg/m3，选定时考虑强度、弹性模量、初凝时间、坍落度等因素，同时考虑到实际施工条件和试验条件的差异。经过多次比选和调整，选定C60 混凝土的理论配合比为：水泥:砂:碎石:掺合料:水:外加剂=1:1.28:2.85:0.1:0.31:0.01

38、38。水胶比为 0.30，每立方米混凝土用料量：水泥442kg，掺合料 44kg，细骨料 567 kg，粗骨料（5-10mm）126 kg，粗骨料（10-20 mm）1135 kg,水136 kg，外加剂6.08 kg；如因条件发生变化等原因，配合比重新选定时，由试验室及时通知相关部门和生产班组，确保混凝土的质量。混凝土拌合前，试验人员必须测定砂石的含水率，准确测定因天气变化等引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比，将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量，填写配料通知单送交拌合楼。混凝土配料必须按试验室通知单进行，并有试验人员值班，配料采用全自动计量系

39、统计量，并在微机上做好记录。一般情况下，含水量每班抽测两次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土采用强制式搅拌机拌制，计量器具定期检定，每一工班正式称量前，对计量设备进行校核。减水剂采用液剂，不得有沉淀或结块。混凝土开盘前，模板安装、钢筋安装与工序的检查、签证手续完备齐全，如没有签证手续不允许开盘。大石桥轨道板场每块P4962 型板预制混凝土方量均为2.34 m3，每块 P3685 型板预制混凝土方量均为1.75 m3，每块 P4856 及 P4856A 型板预制混凝土方量均为2.33m3，使用的拌合站（HZSD60）生产量 40 m3/h，大石桥轨道板场使用一套拌合站进

40、行混凝土生产，保证一天内满负荷生产时65块轨道板混凝土连续浇筑完成。5.2.3.3混凝土拌合技术要求在配制混凝土拌合物时，混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，水、胶凝材料、外加剂的质量用量应准确到 1；砂、石料的质量用量准确到2。混凝土拌制前，测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2 次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土拌和物的入模含气量满足设计要求，不大于 3，混凝土拌合物坍落度45min 损失不宜大于10。混凝土拌制过程中，对混凝土拌和物的坍落度进行测定，测定值符合理论配合比的要求，偏差

41、不宜大于20mm。混凝土浇筑时模板温度宜在5 35，混凝土拌合物入模温度宜在5 30。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需水量和外加剂，待砂浆搅拌充分后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。且每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不得超过3min。搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准用量的 2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料全部卸清。搅拌设备停用时间不超过30min，最长不超过混凝土的初凝时间。否则，将搅拌机彻底清洗后才能重新拌和混凝土。5.2.3.4冬期拌合混凝土特殊要求轨道板预制施工当昼夜平均气温连续3d 低于+5或最低

42、气温低于-30C时按冬期施工有关规定办理：砂石料在下雨、下雪之前用蓬布或塑料布上加盖草帘遮盖严实，严防雨雪浸入砂石料中。晴天气温升高时，将蓬布草帘揭开，晚上再将草帘覆盖，做好砂石料的蓄热保温工作。搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，保证混凝土的入模温度不低于5；水泥不得直接加热，水泥库房应遮盖严实，可在水泥库房内设供暖设施，如带烟囱的火炉，并有专人值班看守；模板安装好后，在未安装钢筋笼或钢筋笼安装就位而未灌注混凝土之前，要用蓬布盖好，待安装钢筋笼或混凝土施工时，将蓬布揭开撤走。混凝土灌注前对模板和安装就位的钢筋进行检查，注意冷凝水的情况，及时进行处理；骨料中不

43、得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质；混凝土灌注前认真检查拌合楼、振捣器、供电线路等，确保混凝土冬施正常运行；混凝土灌注时加强振捣人员和抹面人员,提高工效,防止混凝土受冻；混凝土采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不得小于100mm。5.2.3.5夏期拌合混凝土特殊要求当昼夜平均气温高于30时，混凝土工程的施工符合下列的规定（1）原材料贮存、降温要求对水泥、掺和料、砂、石的储存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度；采用冷却装置冷却拌和水，并对水池加遮阳和隔热设施，必要时在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分；水泥进入搅拌机的温度不宜大于40。（2）混凝土配合

44、比设计考虑坍落度损失。（3）搅拌站的料斗、水箱、皮带运输机、提升料斗和搅拌楼都采取遮阳措施，在满足施工要求的同时尽量缩短搅拌时间。经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的施工配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。（4）尽可能在气温较低的晚上或夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足设计要求。5.2.3.6浇注混凝土（1）混凝土浇注前准备工作在浇注混凝土前，检查模板上的杂物，确认钢筋及预埋件的数量、位置和间距，并用 500v 兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻不小于 2 M。仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。轨道板侧面

45、和底面的垫块至少为4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，测定混凝土的温度、塌落度和含气量等工作性能指标；只有拌和物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑；确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。混凝土由设在预制场内的拌合站供应，混凝土运输车配送至生产线内，转卸至备制料斗内，用12.5t桁吊吊运料斗至浇注区卸料。（2）混凝土浇注过程控制混凝土浇注采用从一端向另一端延伸的办法，混凝土浇注分两层连续进行，第一层100mm厚，第二层100mm厚；浇注混凝土过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件与轨道板相同条件下振动成型和养护，28 天试件在脱模

46、后进行标准养护，试件制作、养护符合GB/T50081 的规定。混凝土浇注做到连续、快速。图 5-10 混凝土灌注混凝土振捣采用侧向附着式高频振动器（必要时采用备制的高频振动器），每点的振捣时间以表面泛浆且不再冒较大气泡为准，一般不超过3 分钟，避免过振。同时靠近模板的部位应重点注意，确保模板拆除后无蜂窝麻面或狗洞现象；在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性情况，以防模板不均匀下沉；混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水；混凝土的运送应与施工进度相适应，并保证混凝土在运送过程中不产生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多的现象。图 5-11 混凝土振捣（3）混凝土灌筑技术要

47、求灌注混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；在板体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋等，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和加固，钢筋和预埋件如有变化、移位等及时调整保证位置正确。当模板有缝隙和孔洞时，予以堵塞，不得漏浆。混凝土灌注入模时，下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；灌注混凝土时，混凝土的下落距离不得超过1m，以免混凝土离析，每层灌注厚度为100mm，同时注意上下两层之间灌注的时间差不得过长。板面混凝土确保密实、平整、排水畅通，除按规定进行振捣外，还必须进行抹面。当室外温度超过350C或混凝土拌合物出盘温度达到250C以上时，按夏季施工办理，或改变混凝土

48、灌注时间，尽量安排在上午11:00以前灌注完或下午16:00 以后开盘灌注；当昼夜平均气温连续3d 低于+5或最低气温低于-30C时按冬期施工；每块的灌注总时间不宜超过半小时。（4）混凝土振捣方法混凝土采用附着式振捣器振捣为主，插入式振捣器为辅。（5）混凝土振捣技术要求混凝土振捣根据实际坍落度控制振捣时间，每点的振捣时间以表面泛浆且不再冒较大气泡为准；附着式振动器的设置为六台侧振，两台底振，对称布置，与模板紧密连接。附着式振捣器的振动距离需能覆盖已振捣部分的边缘。5.2.3.7混凝土的养护待混凝土表面处理完工后覆盖蒸养逄布进行蒸汽养护，蒸汽养护采用自动控温装置，并自动记录温度。蒸汽养护分为静停

49、、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇注完后在530的环境中静停3h 后方可升温,升温、降温速度不超过15/h,恒温时蒸汽 温 度不超过45,板内芯部混凝土温度不超过55,最高温度的持续时间不超过 6h;脱模时,轨道板表面与环境温差不大于15。混凝土养护曲线示意图图 5-12 混凝土蒸汽养轨道板脱模张拉以后，用12.5t桁吊将板移至养生池内养护 3 天以上，养护水温不低于5。在吊移中必须缓慢进行，用桁吊与备制钢丝绳将轨道板一侧预埋起吊套筒处以与水平面不同夹角缓慢均匀吊起直到轨道板处于垂直立放状态再将板吊离地面并移至水养池内，在吊移中必须保证轨道板不与水养池墙壁相碰以免损坏轨道板，在将轨道板放入水

50、养池时必须有人搀扶，并注意若水养池内以存有板时严禁将要放入的板与水养池内以有板接触导致轨道板损坏。水养池内养护完成之后将板移至存板区存放并湿润养生至第七天，要求用自来水进行养生，且用喷洒的方式进行养护，洒水要求均匀仔细，严禁直接往轨道板上倒水。图 5-13 轨道板水中养生5.2.3.8混凝土拆模当混凝土的强度达到40MPa以上，且能保证结构表面及棱角不受损坏时，即可进行模板的拆除；混凝土拆模时还考虑混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，拆模时，轨道板表层混凝土与环境之间的温差不得大于 15。5.2.3.9混凝土缺陷处理混凝土拆模后，如表面有粗糙、蜂窝、孔洞、疏散麻面和缺棱掉

51、角等缺陷或不良外观时，认真分析缺陷产生的原因，及时报监理，当缺陷经分析不危及板体的使用性能或耐久性时，可进行修补处理；混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土与板体混凝土表面紧密结合，色差一致，修补后的混凝土耐久性能不低于板体混凝土。5.2.3.10质量控制混凝土拌制前由专业计量人员对混凝土拌合搂计量设备进行零点调整，每次生产混凝土前，将所有称量设备进行校核，做到混凝土配料准确。灌注混凝土时，必须用坍落度指标控制混凝土拌合物性能，随机测试混凝土坍落度、含气量、泌水率、入模温度等指标，混凝土初凝之后，不得灌入板内。板体混凝土在灌注过程中,随机取样制作混凝土强度和弹性模量试件，每批 不大于 100

52、m3制作 1 组随板养护用作张拉弹性模量评定和1 组标养用于28 天的弹性模量评定；2 组弹性模量试件，6 组立方抗压试件，2 组立方抗压试件标养用于 28天混凝土强度评定，2组同条件转标养立方抗压试件，分别作为试验后张拉、拆模的依据。对捣固人员、抹面人员进行区域划分进行责任承包，各区域间振捣搭接必须保证混凝土均匀密实。5.2.3.11质量标准轨道板混凝土振捣密实后，人供整平，其尺寸允许偏差应符合表5-7 表5-7 轨道板尺寸允许偏差砼道床序号检查项目容许偏差（mm)1 顶面宽度3 2 顶面长度3 3 中线位置1 4 平整度1（1m 尺量）5.2.4预应力工程5.2.4.1预应力张拉（1）预应

53、力张拉体系预应力体系由护套包裹的无粘结预应力钢棒、锚固螺母、锚垫板及螺旋筋四部分组成，为保证其整体性能，预应力体系配套提供；预应力筋采用低松弛无粘结预应力钢棒，公称直径 13mm，其抗拉强度不低于1420MPa，屈服强度不低于 1280MPa，断裂延伸率不低于7%，其它物理力学性能符合GB/T5223.3 预应力混凝土用钢棒的相关规定。钢棒端部螺纹采用滚轧成型,配套采用锚固螺母,预应力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能符合TB/T3193-2008 铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件的规定。钢棒端部螺纹直径13mm，螺距1.5 mm，螺纹公差带采用6H/6g 组合,其

54、基本尺寸及公差满足 GB/T196普通螺纹基本尺寸和GB/T197普通螺纹公差的相关要求;预应力筋无粘结方式采用护套包裹,护套原材料为改性挤槊型高密度聚乙烯树脂,其性能参照GB11116 高密度聚乙烯树脂的规定。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能符合JG3007 无粘结预应力筋专用防腐润滑脂的规定，钢棒表面的护套制作采用热槊挤压成型工艺，不采用穿入护套成型工艺；锚固螺母及锚垫板采用45 号优质碳素钢，锚固螺母进行调质热处理；无粘结预应力钢棒性能指标及规格符合哈大铁路客运专线混凝土轨道板无粘结预应力钢棒暂行技术条件的要求；（2）张拉方法在张拉前，先将钢棒螺母旋进预应力钢棒的螺纹上，再将

55、千斤顶张拉螺杆前端旋入预应力钢棒，用扳手尽量将张拉螺杆向前拧，但必须确保和钢棒螺母至少有1mm 的距离；将千斤顶穿入张拉螺杆上，晃动千斤顶使千斤顶旋转套和钢棒螺母六方对正，然后将承压螺母装上，旋紧；无荷起动油泵，缓慢出缸，使出缸油腔压力均匀上升。当压力达到张拉设计应力值的20%时，持荷、测量、记录；继续加压，并且一边加压一边摇动旋转手柄。当压力达到张拉设计应力值时，保持出缸油腔压力（持荷），测量、记录；在持荷的状态下，顺时针摇动旋转手柄，锁紧钢棒螺母；出缸油腔卸荷，回缸。等千斤顶回缸完成，取下承压螺母，拿下千斤顶，卸下张拉螺杆。完成整个张拉过程。锚穴、钢棒、钢棒螺母表面处理，封锚。图 5-14

56、 轨道板张拉（3）施加应力混凝土强度不低于40MPa且弹性模量不低于34GPa时施加预应力；轨道板纵向预应力筋单根控制张拉力122KN，横向单根控制张拉力127KN；张拉用千斤顶使用前与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不大与1.05,油压表的精度不低于 0.4 级。千斤顶标定的有效期超过一个月或张拉300 块板，油压表不超过一周；预应力值采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值做校核。实测伸长值与设计伸长值的差值不超过1mm，实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。理论伸长值横向均为 11.2 mm，纵向 P4962 为 211.2mm，P4856及 P4856A为211mm，P3685

57、为 28.3mm。预应力筋张拉顺序为先横向后纵向，横向预应力筋为单向张拉，且从一端向另一端进行，固定端预应力筋螺纹外露量控制在810mm;纵向预应力筋为从中间向两侧、从下往上，两端同步张拉，控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致，并保证其两端伸长量基本一致。张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力筋。轨道板张拉完成后，在板侧面标识“张拉完成”标记。（4）张拉设备使用与保养为保证张拉力的准确性，定期对张拉设备系统（千斤顶、油泵、油表、油管）进行“油压-输出力”的标定。当发生下列几种情况时，对千斤顶液压系统进行重新标定：千斤顶经过拆卸修理；千斤顶久置后重新启用；压力表损坏或更换。千斤顶采用抗磨液压油。

58、油液严格保持清洁，经常精细过滤，定期更换。油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位清洗并擦拭干净。严格防止砂粒、灰尘进入千斤顶，同时尽量减少拆装次数。新油管第一次使用时禁止直接和千斤顶油嘴连接，预先清洗和经油泵输出的油液冲洗后方可使用。卸下油管后，千斤顶及油泵的油嘴加防尘帽，以防污泥混入。千斤顶的外露工作表面要经常擦拭，保持清洁。工作完毕后将活塞回程到底。根据实际使用情况定期进行维修。在使用中如发现有漏油、活塞表面划伤等现象时，停止使用，必要时进行拆检和更换零部件。油泵采用优质矿物油，油内不含水、酸及其它杂质混合物，粘度为E0=2-3，灌油前需经过滤，并把油箱、泵体、管路等处清洗干净。按实际情况和油的

59、变质、混浊程度，定期更换新油，且油箱灌满并随时补充新油，在不排油情况下，液面距离油箱顶板高度不超过 30mm，以保证泵内各轴承的润滑和冷却，当千斤顶工作腔容积过大时，另设副油箱，保证外排油后液面最低高度不低于 100 mm，以免吸空，在液面降低的短时内轴承靠附油和柱塞、弹簧的溅油得以润滑。油箱滤油器和泵下滤油器铜丝网经常清洗以防堵塞。使用时油箱油面温度不超过60，必要时采取适当措施予以冷却。油泵开启前，必须先打开控制阀，令油泵空运转至液流中无气泡时为止。液温在0以下时，油泵继续开停几次令其正常运转。安全阀调整：封闭出油嘴，打开节流阀，关闭卸流阀，向左旋松安全阀螺帽至最外位置，开动电动机，关闭节

60、流阀，缓慢右旋安全阀螺帽，压力表针随之相应上升，待升至所需压力时为止。控制阀操作：打开节流阀油泵来油流回油箱，由于自身循环，没高压油输出，千斤顶不工作，关闭节流阀切断自身循环回程，则来油进入千斤顶工作缸，若千斤顶带载荷，则油泵输出压力随载荷增加而增加，当压力达到安全阀调整压力时，靠安全阀的阀隙阻力维持系统的压力恒定在安全阀的调整压力上，安全阀的调整压力一般可高出工作压力的10%至 15%。在向右旋拧节流阀手柄往千斤顶送油过程中，压力将随之由 0 逐渐增加，当达到所需压力时，快速打开节流阀（向左旋）。此时，由于单向阀随即封住阀口，切断千斤顶工作缸和节流阀油路，使工作缸保持压力不变，即持荷，持荷完

61、毕，需回油时，打开卸荷阀（向左旋），工作缸中的油流回油箱。（5）张拉时技术要求张拉前检查锚垫板附近情况，若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到后方可张拉。检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，进行校正，否则会使个别钢棒受力过大产生滑丝现象。对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行拉力油压值的标定工作。标定工作在专门制作的反力架中，用精度为万分之一的传感器测力仪进行。标定按4Mpa 一级逐级加压，逐级减压，往复三次取其平均值，用线性回归方程式求出张拉力与油表读数的关系，以供张拉时使用。每

62、台千斤顶配备两套油压表，以便一个油压表校验或损坏时不致影响千斤顶的使用；在正式校验前千斤顶试压1-3次，每次加压到最大使用压力（163.284KN）的 1.1 倍维持 5min，如果压力下降不超过3%，才能正式校验。当压力降低较多时进行修理，千斤顶校验一般分二步进行，首先测定出千斤顶内摩阻的数值，据此了解千斤顶质量的优劣，第二步则是测定油压表读数与实际张拉力的关系，以备张拉预应力筋时使用。标定千斤顶工作须在专门工作人员掌握下进行，并办理签证手续，标定结果列入千斤顶履历表中。5.2.4.2封锚（1）封锚材料封锚砂浆采用42.5 级水泥、筛除5mm以上颗粒的细骨料以及能提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯类聚

63、合物乳液等配制，水泥用量不小于800kg/m3，灰砂比不小于0.50，水灰比不大于0.18，聚合物用量（按折固量计）不小于胶凝材料的2%。材料计量误差符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设 2005160 号）的规定。或采用封锚砂浆成品。（2）封锚设备要求封锚施工设备基本要求见表5-8 表 5-8 封锚施工设备基本参数表设备性能参数行星式强制额定容量不宜小于50L，转速不宜小于180 转/电子秤称干料用称最大计量100kg，最小称量 0.05kg；贮料仓不吸水，可密闭，容积不宜小于50L 空气压缩机功率 3kw，容积流量不宜小于0.3m3/min，排空气锤冲击频率宜大于1000 次/分

64、捣固棒根据不同阶段封锚施工要求分为4 种型式加料器截面为半圆形，长度20mm 左右，硬质塑料界面剂喷壶可喷出雾状界面剂图 5-15 轨道板封锚（3）锚穴封锚前的准备工作及相关技术要求封锚砂浆采用行星式强制搅拌机拌制，搅拌机分为低速和高速两档，低档转速不小于100 转/分，高档转速不小于250 转/分。搅拌时间不少于3min；搅拌方式为加水低速慢搅 60S，再高速快搅120S。搅拌时注意干料与水之间的充分搅拌均匀。封锚砂浆填压前，必须对锚穴内壁进行凿毛，且尽可能增加凿毛点的密度，保证锚穴内壁四周均有一定深度凿毛，凿毛深度宜 4mm。采用高压气清孔，保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响锚

65、块与锚穴的粘结。向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，界面剂水料比为1kg（界面剂）：3kg（水）；搅拌方法为：用木棒均匀慢速搅拌1min、再快速均匀搅拌2min，搅拌成型后使用期限不能超过1h，并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹陷处的多余界面剂同时保证在填料前，锚穴内喷涂的界面剂仍为湿润状态，未挥发、干燥。采用所选用水泥、骨料、掺合料、聚合物等原材料制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件各一组进行性能检测，并确保由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量符合客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件的要求。（4）锚穴封锚时的质量控制及相关技术要求封锚砂浆分层填压。采用空气锤对砂浆进行

66、振捣，频率不小于 1000Hz，振捣力不小于6kg，振捣次数不得少于3 次，每次不少于20s，一个锚孔的填压时间不少于1min,也不超过 5 min。特别注意锚固螺栓和预应力钢棒周边砂浆的振捣。封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进行二次搅拌，但严禁二次加水。捣固密实，不能有空洞，不密实现象，其表面用抹子抹平、抹光，与原混凝土之间无错台，表面与原混凝土颜色一致，无收缩裂纹。封锚砂浆填压时的环境温度宜为535。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3 时，采取保温措施，保温时间不少于24h。避免在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚作业。封锚施工完成后必须保证防风和保湿，表面及时喷涂养护剂；表面搭覆湿布、

67、不定时洒水保湿；工艺允许时，在封锚施工完成一定时间内后可泡水养护，但保证在泡水前，封锚砂浆已具有一定强度，在泡水时无剥落、掉渣等情况发生。封锚砂浆填压过程中，随机取样制作1d、7d 和 28d 的抗压强度试件，试件采用与封锚砂浆相同的成型条件，试件脱模后进行标准养护。（5）封锚砂浆性能要求封锚砂浆饱满密实，与基层混凝土粘结牢固，砂浆表面平整，封锚砂浆性能要求满足表5-9（6）封锚砂浆质量检验每次进原材料时,按批量进行检验,原材料的性能满足相关技术指标要求。封锚砂浆质量检验按照客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件的相关规定进行，祥见表5-10。封锚砂浆饱满密实，与基层混凝

68、土粘结牢固，砂浆表面平整，不得有疏松、裂纹、脱层和起壳等缺陷。表 5-9 封锚砂浆的性能要求序项目名称性能要求1 抗压强度（Mpa）1d 40 7d 50 28d 60 2 抗折强度（Mpa）1d 5 7d 7 28d 9 3 抗渗性能P20 4 收缩率（%）0.02 5 氯离子总含量不应超过胶凝材料总表 5-10 封锚砂浆的性能要求序项目名称性能要求1 抗压强度（Mpa）1d 1 次/工班7d 1 次/工班28d 1 次/工班2 抗折强度（Mpa）1d 1 次/工班7d 1 次/工班28d 1 次/工班3 抗渗性能第一次灌注时4 收缩率（%）第一次灌注时5 氯离子总含量第一次灌注时（7）封锚

69、施工操作要点及注意事项、称料严格按照配合比要求进行称料，根据厂家推荐加水率为9.5 0.5%,取 9.5%,可得理论配合比为:封锚砂浆(干料)FM:水W=1:0.095;各 种 材 料 用 量 以 封 锚 砂 浆 成 品 容 重 为1650kg/m3 进行计算，封锚砂浆（干料）：FM=1650/（1+0.095）=1507 kg/m3,水用量:W=1650-FM=1650-1507=143 kg/m3,称料采用电子秤称量，电子秤经校核后方可使用，正常使用时每月对电子秤校核一次；称料最大允许偏差符合规定（按重量计）：干拌砂浆 1%；水泥 1%；砂 1%；外加剂 0.5%；拌和用水 1%；聚合物

70、0.5%。并保证不影响搅拌机正常工作。、搅拌必须采用行星式强制搅拌机，搅拌机经校核后方可使用，搅拌时间、方式及注意事项符合以上第三点提到封锚的相关技术要求。砂浆搅拌完成后方可放置在搅拌机中，也可储存在不吸水的专用容器内；从加水算起，储存时间不得超过 30min。（8）封锚施工、凿毛、清孔、喷涂界面剂符合以上第三点提到封锚的相关技术要求；装料采用硬质加料器，盛装适量砂浆，将加料器前端下边缘紧贴轨道板锚穴下口边缘，然后用空气锤将料顶入锚穴内。、压实成型压实采用四种型号捣固棒（捣棒示意图见附图），其中：型、型和型组合用于横向圆形锚穴封端施工；型、型和型组合用于纵向长椭圆形锚穴封锚施工。1）封锚压实顺

71、序：（横向圆孔）第一步：采用型捣固棒对从锚垫板到距锚穴口10mm左右区域进行填料和压实。第二步：采用型捣固棒对钢棒固定螺母周围进行压实，此步在于保证螺母周围封锚砂浆的密实度。第三步：循环上述第一步和第二步操作，至少一次。第四步：采用型捣固棒对未填筑部分进行填料和压实，此步操作时先填超出锚穴外口的砂浆料，保证充分压实后，再刮去突出锚穴外口表面的砂浆，进行表面成型处理，确保最终成型表面密实光洁，无掉渣、孔洞等缺陷，若存在则抹少量砂浆粉料进行补压。2）封锚压实顺序：（纵向长椭圆孔）第一步：采用型捣固棒对从锚垫板到距锚穴口10mm左右区域进行填料和压实，按由下至上顺序进行填压。第二步：采用型捣固棒对钢

72、棒固定螺母周围进行压实，此步在于保证螺母周围封锚砂浆的密实度。第三步：循环上述第一步和第二步操作，至少一次。第四步：采用型捣固棒对未填筑部分进行填料和压实，此步操作时先填超出锚穴外口的砂浆料，保证充分压实后，再刮去突出锚穴外口表面的砂浆，进行表面成型处理，确保最终成型表面密实光洁，无掉渣、孔洞等缺陷，若存在则抹少量砂浆粉料进行补压。（9）压实成型注意事项、封锚施工以23 人一组进行配合交替施工；锚穴孔上部砂浆不易填满，注意多装料；保证锚固螺栓周围砂浆的充分压实；在对轨道板纵向椭圆大孔封锚时，装料、压实顺序从下至上；在采用型或型捣固棒进行锚穴最外侧表面压实处理时，一次压实成型，以保证封锚表面的平

73、整度和光洁度，从而提高外观质量。若表面出现空洞缺陷，可补锚一层砂浆，再用捣固棒压实。确保封锚锚体表层四周与锚穴紧密结合、无肉眼所见缝隙存在。、外观检查封锚成型密实，指压无明显变化；封锚成型表面平整、光洁，无明显坑洞缺陷；封锚锚体与锚穴四周紧密结合，无肉眼所见裂缝；封锚成型表面凹入轨道板锚穴表面深度4mm。（10）养护、注意事项：保湿、防风，封锚施工完成后必须保证防风和保湿。、养护措施：封锚施工完成后，表面及时喷涂养护剂；封锚施工完成后表面搭覆湿布、不定时洒水保湿；在封锚施工完成一定时间后泡水养护，但保证在泡水前，封锚砂浆已具有一定强度，在泡水时无剥落、掉渣等情况发生。5.2.5 轨道板装卸、存

74、放及运输5.2.5.1 轨道板装卸厂房内轨道板装卸时利用车间内12.5t桁吊，并用备制的吊架从轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔；在预制场内，轨道板通过场内12.5t桁吊装卸；通过12.5t桁吊单侧缓慢吊起轨道板进行翻板,待张拉、封锚完成后用12.5t桁吊将板吊至水养池进行水养，水养完成后再用12.5t桁吊将板从水养池吊出临时存放，适当时候将板运往存板区进行存放。5.2.5.2轨道板存放轨道板存放场地要求坚固平整，存板条形基础高差要求5mm,轨道板成品按型号和批次分别存放，不合格的轨道板单独存放；轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施，板与板之间用备制的

75、卡子卡住以保证轨道板的稳固性。临时（不大于7d）平放时，堆放层数不超过4 层，层间净空不小于 20mm，用 2400 mm 50 mm 50 mm方木进行支垫,支垫位置为轨道板起吊位置,并保证承垫物上下对齐；轨道板存放时，在预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护装置；P4962、P4856、P4856A三种轨道板可采用相同支点位置统一存放，P3685 单独存放，支点位置均为轨道板起吊位置。轨道板存放要求相同型号的轨道板存放于相对应的存板台位上,且保证先制的板先存。图 5-16 轨道板装卸图 5-17 轨道板存放5.2.5.3 轨道板运输轨道板场内运输主要采用运板汽车。轨道板成型后，通过车间内桁吊

76、吊装至检修区，再通过桁吊吊装至水养区养护和张拉封锚区完成各道工序作业，最后通过桁吊吊装至运板汽车，由运板汽车运输至存板场。预制场至铺设作业点的运输主要采用大吨位拖车进行。轨道板运输时四层平放，层间用2400 mm 100 mm 50 mm 方木隔开，方木支垫位置为轨道板起吊位置，上下方木均要对齐，并用钢丝绳把轨道板全部固定在运板车上，为使运输顺利进行、在领头的车上配置运输指挥、一边保证前方安全一边将轨道板运送到指定地点。装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横中心线为界对称装载，每排轨道板纵中心线要重合，其纵中心线投影与车底板纵中心线重合，偏差控制在 20 mm 以内，并采用适当的加固材料进行加固

77、，限制运输过程中轨道板纵向和横向位移。运板汽车沿桥下施工便道将轨道板从预制场运输到铺设作业点。如施工便道无法贯通，则通过一组大吨位拖车，通过贯通便道运输至相应的桥面或路基工点存放。轨道板通过悬臂龙门吊吊装至桥上双向轮胎式运板车，通过双向轮胎式运板车运输至施工现场，通过龙门吊吊装就位，完成轨道板粗调作业。图 5-18 轨道板运输6.劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员结合施工组织设计、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。施工主要人员配备见表6-1 表 6-1 施工主要人员配备表负责人1 人技术主管1 人专兼职安全员2 人工班长10 人技术、质检、检测及试验人员1

78、3 人劳务工人300 人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由正式职工担任。7.机械设备配置施工机械设备配置分为两大部分，即混凝土拌合站和各工序所用到机械设备。表 7-1 主要机械设备配置表序号设备名称规格单位数量备注1 桁吊12.5t 台6 2 千斤顶15t 台8 3 千斤顶5t 台8 4 电子水准仪DNA03 套1 5 检测量器具套1 6 全站仪TCA2003 套1 7 电焊机BX1-500 台1 8 电焊机BX1-400-2 台1 9 钢筋弯曲机GW-40B 台1 10 钢筋弯曲机GW-40 台1 11 箍筋弯曲机GF-20 台2 12 装载机ZL-50C 台1 13 混凝土拌

79、合楼HZSD-60 套1 14 12.5T 桁吊15m-12.5t 台6 15 插入式振动棒ZN-70 个4 16 附着式振动器ZKF15-台520 17 料斗2.5m3 个6 18 张拉高压油泵ZB4-500 台8 19 张拉千斤顶及配套设施YGB 套16 20 张拉用压力表060Mpa（0.4级）块16 21 行星式强制搅拌机50L 台2 22 电子秤100kg 台4 23 贮料仓50L 个2 24 空气压缩机3kw 台2 25 空气锤1000 次/分把4 26 捣固棒付4 27 加料器20mm左右个4 28 界面剂喷壶个2 29 龙门吊10t-35m 台1 30 龙门吊10t-21m 台

80、1 31 吊架个4 32 轨道板运输车辆1 8.安全及环保要求8.1 安全要求8.1.1认真检查各机械设备的运转情况，有不良状况的机械设备提前排除故障，故障不能排除的要进行报废处理。8.1.2 严格遵守工程质检部下发各种机械操作安全规程，严禁违章作业。8.1.3 立模时必须集中注意力，机械操作时做好防护工作。禁止酒后作业。8.1.4坚持“安全第一、预防为主”的思想。8.1.5施工人员在进入施工区域时要严格按照安全规范要求，必须正确佩戴安全帽，特殊工作环境下的施工人员和特殊工种还要正确佩戴指定的安全防护设置。8.1.6在操作施工机具时，一定要熟知并严格执行对应施工机具的操作规程，并取得相应的操作

81、证书才允许进行操作。8.1.7由于钢筋加工设备多为电力驱动，一定要注意防触电。工地动力和照明用电的开关箱、插座等，机具的进电设备必须有专门的电工人员进行安装、调试，才能投入使用，所用的电线不得随处拖拉，电机具在无特殊要求下一定要在干燥的环境下操作，防止漏电发生触电事故。电焊工在作业时一定要符合操作规程，要有绝缘手套、绝缘鞋等，否则不能进行作业，绝不能存在侥幸心理。8.1.8在吊装作业中一定遵循“十不吊，九禁止”的规定，绝不能出现超负荷工作的现象，司机一定要有齐全的证件才能进行操作，桁吊吊装、走行时，影响范围人员一定要注意，不要在吊物下有所逗留。在吊装成型的整体钢筋笼时，在钢筋的下面危险范围禁止

82、站人或通行。8.1.9在施工作业中一定要注意“不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害”。8.1.10钢筋加工时必须集中注意力，机械操作时做好防护工作，禁止酒后作业。8.1.11混凝土搅拌站安全操作规程8.1.11.1作业前的准备（1）按出厂说明书规定运输和安装混凝土搅拌站，认真进行调试。（2）检查配料机各部件是否完好，料斗门关闭是否严密，配料输送带与皮带输送机搭接是否合适，皮带输送机下是否有异物妨碍输送机工作。搅拌站工作时，以上区域严禁闲人和异物进入。（3）检查输送带的质量情况，如出现松动等现象及时顶销拉紧。对输送带的张拉紧度调紧适当，不得跑偏。（4）检查拌合站操作控制系统各部是否完好，控制线连

83、接是否可靠，微机显示的定量配合比参数是否与要求相符。（5）检查齿轮箱油位和油质，如油不足必须添加，不清洁必须更换。（6）检查进料、出料闸门，以及搅拌站的磨损情况。磨损超限时及时修复或更换。（7）检查各部螺栓并紧固。（8）联接称量斗的橡胶套不得受拉力和压力，否则影响称量精度。（9）检查电源、水源是否符合设备说明书规定的要求，是否联接可靠。电器控制柜必须由技术好、责任心强的专职电工保管，其它人员不得擅自打开电气柜。要认真检查电器装置，确保能准确及时地控制机器，防止漏电、短路等不正常现象。（10）检查所有开关在切断位置、所有保险安装妥当。避雷装置应处于完好状态。（11）检查水泥、粉煤灰、磨细矿渣粉是

84、否充足，添加剂储罐内的添加剂量是否达到要求，水池内水量是否充足，水源是否可靠，水清洁、无泥浆、沙石等杂物。（12）检查称量装置能正常使用；计量精确，其误差不能超过 1%。在机械使用前必须按规定将所有计量指示调到零位。（13）按配合比的要求准备合格的砂、石骨料。超出许可范围的禁止使用。（14）检查混凝土运输工具是否良好,避免在施工过程中影响混凝土的灌注。8.1.11.2安全作业中注意事项（1）起动机械后，仔细检查机械的运转情况，检查各旋转部件的旋转方向是否与所标箭头方向一致。（2）密切监视各部件是否正常工作，注意电压是否稳定，发现异常立即停机。（3）随时监视各种仪表。发现异常及时调整和处理。（4

85、）机械运转中不能进行维修、保养、润滑、紧固等作业。禁止将手、脚放在闸门、搅拌机、配料机、皮带输送机、螺旋输送机等附近。搅拌机起动前盖好仓盖。（5）当电气装置跳闸时，查明原因，排除故障后再合闸。不准强行合闸。（6）夜间工作时，有足够的照明。（7）操作人员和混凝土灌注人员以及操作人员之间必须密切配合，确保机械正常工作，确保符合工程需要的高质量混凝土。（8）做好拌合站的工作运转记录，对每一次灌注的混凝土都做好记录，存入微机并通过打印机打出当班的工作记录，报告试验室、工程部和物资部等部门。（9）严禁与拌合站无关的人员进入拌合机工作室、微机室。（10）混凝土拌合站微机、打印机为专用设备，严禁将与混凝土拌

86、合站无关的电脑软件、光盘在微机上使用，严禁用打印机打印与拌合站无关的资料。8.1.11.3作业后注意事项（1）工作完成后将散装水泥罐闸门关好，将螺旋管内水泥全部输送出来，不要残留任何水泥在管内。（2）彻底清洗机械及现场。对搅拌筒内的混凝土要清洗干净。（3）将空压机放气排水，清洗添加剂管。（4）对机械进行维护保养，对各润滑点加注润滑油（脂），对需保护部分涂油防锈。（5）冬季作业结束后将水排放干净。8.1.12插入式振捣器安全操作规程8.1.12.1使用前应检查各部连接是否可靠，旋转方向是否正确。8.1.12.2振捣器不得在初凝混凝土、地板、道路和干硬的地面上进行试振。8.1.12.3插入式振捣器

87、软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯，操作时振动棒应自然垂直地沉入混凝土内，不得用力硬插、斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中。8.1.12.4振捣器保持清洁，不得有混凝土粘结在电动机壳上妨碍散热。8.1.12.5作业转移时，电动机的导线保持有足够的长度和松度，严禁用电源线拖拉振捣器。8.1.12.6操作人员必须穿戴绝缘胶鞋和戴绝缘手套。8.1.12.7作业后，必须做好清洗、保养工作，振捣器要放在干燥处。8.1.12.8检修或作业间断时，切断电源。8.1.13附着式振捣器安全操作规程8.1.13.1使用前检查各部连接是否可靠。8.1.13.2在一块板上同时使用几台振捣器工作

88、时，振捣器的振动频率必须相同。8.1.13.3振捣器与平板保持紧固，电源线必须固定在平板上，电源开关装在把手上。8.1.13.4操作人员必须穿绝缘胶鞋和戴绝缘手套。8.1.13.5振捣器保持清洁，不得有混凝土粘结在电动机壳上妨碍散热。8.1.13.6作业转移时，电动机的导线保持有足够的长度和松度，严禁用电源线拖拉振捣器。8.1.13.7作业后，必须做好清洗、保养工作，振捣器要放在干燥处。8.1.13.8检修或作业间断时，切断电源。8.1.14电源接线要加接地线，并随时检查各处绝缘情况，以免触电。8.1.15张拉油管与接头要按规格要求制造，油管在使用前检查有无裂纹，接头是否牢靠，接头螺纹的规格是

89、否一致，以免发生爆裂事故。油泵带压工作不得拆卸接头，管路及压力表。8.1.16压力表要定期检查，以防失灵而造成事故。8.1.17开启时先打开节流阀（空载启动），使用时，检查安全阀调整压力是否适当，并经常保证其灵敏可靠。8.1.18 装在上部的 108 轴承根据情况定期更换优质黄甘油。8.1.19油面过低，泵内推力轴承露出液面时，注意不得长时间带压工作。8.1.20若两路同时工作时，工作额定压力不得超过55MPa。8.1.21千斤顶在工作过程中，加、卸载力求平稳，避免冲击。8.1.22千斤顶带压工作时，操作人员站在两侧，端面轴向禁止站人，危险地段设防护装置。8.1.23千斤顶有压力时，严禁拆卸液

90、压系统中的任何零件。8.1.24千斤顶张拉行程为极限行程，工作时严禁超过。8.1.25检查油泵及千斤顶油路无泄露，确认正常后方可作业。8.1.26作业中，操作要平稳、均匀，张拉时千斤顶正前方不得站人，在量测伸长量时，先停止拉伸，操作人员站在千斤顶的侧面进行操作。8.1.27在张拉过程中，千斤顶前后竖有遮挡物，且在张拉区域竖以警示牌，严禁非张拉工作人员进入张拉区域。8.1.28检查空压机各部分机件是否良好，联结部分有无松动。如有不正常情况，立即修理。8.1.29检查空压机传动部分设的防护罩是否齐全完好,以免发生人身意外伤害事故。8.1.30空压机带有气压、温度、电流等表计需完好,并经检验合格,并

91、标有合格证。8.1.31检查空压机储气罐是否按规定定期做压力试验，合格证标签有效期需在有效期限内。8.1.32空压机金属外壳需有可靠的保护接地。8.1.33操作者养成良好的工作习惯，严格按操作规程操作和维护机器。依据操作手册中所述的程序检查各安全装置。8.1.34按照规定的时间进行维护保养，以确保开机后的正常运行。8.1.35操作者需了解机器的原理、结构、性能、故障特征、产生原因和防止方法。8.1.36各类安全附件(如安全阀、压力表、温度计等)必须安全有效，水、风、油管必须畅通。8.1.37运转中要经常检查气压、油压、冷却水的温度及机器运行状况，做到勤看、勤听、勤记录。8.1.38停止运行后仍

92、连续供水一刻钟方可停水。冬季停机后须将气缸及冷却器内的剩水全部排出。8.1.39电气系统进行工作之前，确保利用手动断开开关能切断系统电源。8.1.40不得在高于空压机所规定的排气压力下运行空压机。8.1.41一旦有压力通过安全阀释放，必须立即查明原因。8.1.42检修机器前必须切断电源、挂上警示牌、释放机器内气体的压力。8.1.43维护保养机器工作完成后，必须把各种盖板和罩壳重新安装好。8.1.44发现机器运转异常时立即切断电源，并及时报告相关部门进行检修。8.1.45工作时正确使用和穿戴劳动防护用品。不得穿拖鞋。8.1.46进入生产区进行吊装作业时，穿戴好安全帽及其它防护用品。8.1.47严

93、禁在吊装作业5 米范围内和轨道上工作。8.1.48门吊及桁吊司机对作业区域有管理权，对不符合安全要求的行为，立即进行制止。发生事故追究事故次要责任。8.1.49工作前，对工作环境进行检查，在确认安全之后方可开始工作。8.1.50禁止在工作场所内嬉戏，不用的物品定置摆放。8.1.51严禁在禁烟区域内吸烟和使用明火。8.1.52不得在电力设施、机器设备、车辆、货垛、专用线或龙门吊轨道等危险处坐卧休息，长时间停留。8.1.53经过运行中的龙门吊、桁吊及运输车辆注意观察设备动向，保持足够的安全距离。8.1.54在专用线、露天处作业时，随时注意观察地面有无坑洞、轨道、线缆等障碍物，防止绊倒和脚、腿部扭伤

94、或扎伤。在机械作业现场，注意车辆、钢材垛、龙门吊、钢丝绳，防止受伤。8.1.55在上下门吊楼梯时要手扶扶梯8.1.56工作中不得擅自离岗；不得擅自动用与本人工作无关的机器设备。8.1.57工作结束之后，要及时清理工作现场。离开时要仔细检查确认现场是否存在火险等隐患和其他人员。8.1.58在实际工作中注意互相保护互相监护，注意制止同时作业的其它人员的不安全行为。8.1.59工作过程中，发现有环境、行为或工作方法可能引起人员伤亡或设备受损情况时，立即采取措施，及时按规定向直接逐级报告。8.1.60门吊、桁吊操作员接班前要查看交接班记录，了解设备运行情况；8.1.61门吊、桁吊操作员操作前对制动器、

95、吊具、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，确认符合安全要求，对运行轨道两侧有无妨碍物进行查看，对夹轨器、车挡插销是否压起拔出确认无误后，方可操作。8.1.62门吊、桁吊开车前检查机械设备传动部分、电器、灯光和防护保护装置是否完好、可靠。如果控制器、制动器、限制器、电铃、紧急开关等重要附件失灵，必须及时修复。8.1.63门吊、桁吊运行前注意观察四周，确无障碍物，方可鸣号起步，夜间作业时，要观察现场周围是否具备足够的照明条件。8.1.64禁止事项：酒后进行吊装作业，斜拉斜吊起重物，超负荷吊装重物和重物不明的物体，吊物在人头顶上方越过，用吊具运送人员，吊物上站人，用吊具拖拉车辆，将货物、钢丝绳、所用作业

96、工具等拖拉行使，起吊埋设或凝结在地面上的重物。严禁冲撞碰撞，禁止用反车代替制动，限位器代替停车，紧急开关代替普通开关，严禁三联动操作。（即十不吊）8.1.65门吊操作员服从指挥人员发出的指挥信号，在接到指挥信号后方可执行操作，操作控制器手柄遵循逐级增减档位的要求。现场任何人发出停车信号时，必须立即停车。待消除不安全因素后方可继续工作。8.1.66当运行机构接近卷扬机、小车限位器终端或临近其它物体时，速度须放慢。8.1.67工作间歇时，门吊操作人员不得离开操作室，不得将重物悬挂在空中停留。运行中，地面有人或落放吊物时鸣铃示警。8.1.68门吊在进行满负荷或接近满负荷起吊作业时：8.1.68.1禁

97、止同时执行两种或两种以上的操作动作；8.1.68.2先将重物吊起离地面100 毫米左右时停止提升作业，经检查：制动器的可靠性、绑扎的牢固性，确认无误后方可再进行提升作业。8.1.68.3对于有可能晃动的重物，必须使用拉绳。8.1.69门吊、桁吊工作时，不得进行检修或调整机件。8.1.70门吊、桁吊检修时，不得进行作业，并设置明显的检修作业标识。8.1.71遇四级以上大风或雨、雪、雾天气影响视线小于30 米时停止作业，作业中遇上大风，龙门吊无法归位时，就地打锚并确保防风安全有效。8.1.72停工或休息时，不得将重物悬挂在空中。工作完毕，必须开回锚位，拉起锚绳，将所有控制手柄放至零位，切断主电源，

98、锁好门窗，检查无误下车，再检查夹轨器,车挡插销是否放下销好，方可离开。8.2 环保要求8.2.1现场做好文明施工，成品、半成品堆放整齐。8.2.2作业场地清扫干净，注意环境的保护。8.2.3对模板敲落的混凝土残渣，要及时进行清除处理,注意环境的保护。8.2.4施工人员要遵照文明规范，讲文明。8.2.5施工人员在施工现场一定穿戴整齐，不得赤膊、赤脚上阵。8.2.6不作业的人员不得随意走动，不使用的机具要整理好，不得随意摆放。8.2.7钢筋材料、成品半成品堆放整齐，钢筋的编号、规格、数量等标识准确。8.2.8不得随意抛掷杂物，在作业过程中，所用剩下的边角料、垃圾等，要收集到指定位置，不得随意丢弃，

99、时刻保持施工现场的整洁和赏心悦目。8.2.9在钢筋加工过程中要严防各种加工机械设备油泄漏对地面及水体造成污染。对剩余的钢筋头要集中处理，不得随意乱丢。绑扎过程中的扎丝要保管好，不要乱扔乱放。在每个工班管辖范围内，要做到工完场净料清。8.2.10为了防止粗细骨料、水泥、掺和料等的扬尘污染环境，对以上原材料采取遮盖、密闭的措施；在施工过程中，防止搅拌设备、运送设备等渗油，并对渗出的废油脂进行收集、覆盖、掩埋等妥善处理；对堵塞废弃物及混凝土残浆等按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。对清洗搅拌设备、输送设备等的废水经过沉淀池进行沉淀处理。8.2.11张拉设备渗出的油脂及时清理、掩埋，现场做好文明施工，注意环境的保护。8.2.12封锚砂浆不得随意漏洒于地面,避免封锚砂浆的浪费或污染环境。8.2.13封锚不得对板侧面造成污染，若有污染及时清理干净。8.2.14封锚工具堆放整齐，现场做好文明施工。