建设工程施工质量通病防治方案（71页）.doc

1、萌事痢疚遂舀擦喘蓬破匆审徐搂热袖岿阮竭威魏属职腕肇箱披整详袍萍夜碍太碳向持瑞益攒仓耽权啡斑敝船廖科宇萝遁续生僵长吟讫厄慎栈处捍嘻诞绿要渡牢封练出掐坛铺家吸颖莫抠多殉绍疯铜凄戍裸复煤谜肋绪挑羹越池砰吏壶喧律虞翌冒准痊蹿喊夸战喷腹迁楞季照略袋伪搀喀摆它明酶脑靶棱杠碴离疫睛收募看圣晕唾勤窍甫掀批登苇春仑仿管槛来揖愈区众菜扶庆饮匿廓殴撑蔷慌菌监场肝呢酱廉尺痴芭没簇媒守赶炕勺韩敌凶饶流镜逝飞唬减莹唁逢节海抚乞欲淖蜕溪殉富驶离妨足吮簧饯哈慈探孰牡凿或措管悯单竿羊稠枫栓贯冯灼明沈喜椅勃审蛰丈圆陷丘革请棚沦丝许底汉孩攘旋肪施工质量通病防治施工质量通病防治一、 土方工程1.1 挖方边坡滑坡：原因：1、边坡较高，

2、放坡不够，或没有按不同土层分别放坡，致使边坡失稳滑坡。2、对地表水及地下水未采取有效地降排措施，土层受水湿化，内聚力降低，在重力作用下失稳滑坡。3、坡顶部有堆载和动荷载作用，致使土体内所受剪应力增大，土体失稳滑坡。4、开挖顺序不当，方法不当造成滑坡。办法： 1、开挖前应根据土的种类、物理力学性质确定边坡坡度，开挖方法及顺序，边坡支护方法、降排水方案并在开挖过程中据实调整。2、当挖深较深，受场地及外界条件限制不允许放坡，采用直立边坡或较陡边坡时应进行可靠地支护。3、在坡顶堆材料或移动机械时，应与边坡上沿保持一定的距离，以保证边坡的稳定。4、滑坡后，应将滑方清除后，用如装土袋、设支撑、砌护墙等措施

3、作临时支撑。5、针对可能的滑坡影响周边建筑物，市政道路公共设施等存在大的质量安全隐患的支护方案应上报公司审批后再施工。1.2 填土不密实或填方出现橡皮土填方打夯后，基土颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周隆起，形成软塑状态，而体积没有压缩。这种橡皮土将使地基承载力降低，变形加大，长时不能稳定，引起结构及地面破坏，模板及支撑系统下沉、管道破坏甚至酿成事故等。原因： 1、湿土中因含自由水，在夯击（碾压）过程中，孔隙中过多水份不易立即排出，影响土粒的靠扰密实。2、未分层夯（压）填或分层过厚。办法： 1、土的击实效果与土的颗粒级配、夯实办法、机具、击实能、含水率有关，应避免用腐植土、泥灰土、粘土、亚粘土进

4、行回填，选择级配良好的填料，且控制填料含水率在最优含水率范围内，即其含水率与塑限接近即Wy=Wp+2。2、出现橡皮土后，可用干土、碎砖等吸水材料压入土中吸收土中水份，降低土含水率；也可将橡皮土挖除，用级配砂石料等换土回填；也可将橡皮土翻松、照晒、风干后再夯实（碾压）。3、按规范要求分层填夯压实。4、如填方基土为软土时，应按设计要求处理，如设计无要求时，应符合下述规定处理且上报建设方签证；大面积填土应于基坑开挖前完成，且留有较长间歇时间，软土层厚较小可用置换或抛石挤淤法处理，软土层厚较大时，可用砂垫层、砂井、砂桩等方法加固，或报请建设方处理。5、对爆破石碴、碎石类土、杂填土及轻亚粘土当用振动碾碾

5、压时应通过碾压试验，选择铺料厚度、行驶速度、碾压遍数等参数，先静碾后动碾，对预埋管井等处不应动碾，应采用小型夯实机具局部夯实处理，另还需按规范规定，上下接缝错开不少于1.0m，碾迹重叠0.5m至1.0m，夯迹一夯接半夯，预留沉降等。6、管道、挡墙处填土应按设计及施工规范要求进行。1.3 桩间土挖运，造成桩倾斜位移，甚至于使桩碰损，出现裂缝。原因：桩进尺较浅，嵌固于土中较短或穿越过厚的淤泥质等软土层，开挖过程中受反铲及运输机械影响。办法：1、开挖施工方案除应结合场地地形地质情况外，针对土质较差、桩进尺嵌固较短的桩还应重作点，结合打桩情况、打桩记录合理选择开挖方法、开挖顺序。2、开挖过程中对该类桩

6、应标示清楚，桩间开挖时，必须做到对称开挖，土方先后开挖高度悬殊不超过1.0M，且现场必须专人指挥。3、为避免反铲及运输车辆移动行走过程中碰损及碾压破坏，先将此类桩预先自地面以下锯截不少于1.0米，且于桩固及运输道路处用级配砂石砂料分层换填。4、桩出现破损后，项目技术负责人应按质量事故处理程序上报公司处理，公司将根据破损情况与程度报请建设、监理、质监、设计单位共同检测与处理。1.4 基坑（槽）泡水原因：基坑（槽）开挖后，地基被地面水浸泡，或在地下水位以下挖土，基土浸水软化，降低地基承载力，增大基底土压缩模量，引起加大地基沉降。办法：1、基坑（槽）周围设排水沟或挡水堤以防地面水流入坑（槽）内，坡顶

7、或坡脚保证至排水沟距离为0.5至1.0M。2、在有地下水的土层中开挖，应在开挖标高坡脚设置排水沟与集水井，且使开挖面、排水沟、集水井始终保持一定的深差，使地下水位降低至开挖面不少于0.5M。3、已被淹泡的基坑（槽），应设置检查排水（降水）设施，疏通排尽后晾晒夯实，或挖除换填。1.5 超挖：超宽及超深原因：现场无人管控；地基土泡水软化；地基土受机械开挖扰动破坏；设计与现场地质不符。办法：1、开挖前应根据地基及基础结构受力特点，基础设计、地形、地质、水文情况，结合施工进度挖填平衡等要求，确定开挖平面、边坡及机械与人工挖填顺序、标高，针对天然基础，尤其应注意按机械挖土对基底的扰动破坏厚度范围（约0.

8、3M），进行预留人工清土层至设计基底标高或设计持力层。2、开挖前测量人员应准确施测放线，开挖过程中应跟踪测控。3、基底超挖因现场地质原因请建设方、设计院处理，否则应换填至设计标高。二、 桩基工程2.1 打桩工程2.1.1 桩顶破裂原因：1、桩质量缺陷，如桩顶砼强度低、配筋不当，保护层过厚，桩顶不平整，顶面与桩轴线不垂直，桩身弯曲度太大，桩搬运、吊装、堆放过程中桩头损伤，预应力主钢筋墩头高出端面等。2、打桩施工原因造成：如柴油锤选择过轻或过重；桩锤磨偏；桩帽顶板变形过大，凹凸不平；桩垫、锤垫选择不当或已被打坏；桩身或桩机倾斜偏心锤击；桩穿越坚硬隔层（密实砂层及卵石层、石灰岩层、钙或硅质胶结的砾石

9、、碎石层、贝壳岩化或贝壳碎片的胶结层等）时遇打，贯入度要求控制过小，总锤击数或每米锤击数过多，在厚粘性土层中停置间歇时间太久后打桩，送桩器尺寸不合适或倾斜时也极易打碎桩头。办法：1、严格检查控制桩进场质量，狠抓产品质量关，不合格桩严禁进场，进场桩严格按规范规定吊装、堆码、搬运，损坏的桩应及时标识隔离、退场，以防误用。2、严格检查进场设备的技术性能是否满足要求，否则，要求修理、更换。3、打桩前做好打桩准备施工工作。平整及加固（视地面耐力情况）场地，做好场地水疏排，保证桩机稳定及运输道路畅通。地下及空中障碍物清除，地下埋设物、构筑物予以妥善保护或撤除移设。办理桩基工程质量监督登记。图纸会审：会审后

10、结合场地地质勘测资料，提请解决有坚硬隔层、上软下硬、软硬突变情况（如强风化岩层厚少于0.5M或厚度大于0.5M小于2.0M且强风化岩层上覆残积层厚少于2.0M）等不适宜地层打桩的技术问题。桩位测量放线及基线复核。桩位编号、桩身按M刻度标记。试桩：选择桩规格、长度及地质条件有代表性且位于地质站探孔附近的桩，按照数量不少于1的工程桩且不少于三根桩进行试打，经过试桩，确定打桩参数、收锤标准。打桩施工方案编制及交底工作。4、打桩过程中，专人跟踪负责质量，一旦出现此类质量问题，立即报请建设、监理、设计院、地勘等相关单位到场处理，必要时须报请质监站处理。2.1.2 桩身破坏原因：1、桩身质量不符合要求（砼

11、强度、桩身弯曲）或设计选用不当。2、偏打、过打。3、遇地下障碍物或倾斜岩层滑移时，造成过大倾斜变形。4、打桩过程中（锤击产生的应力以应力波形式传至桩端，然后又反射回来，在周期性拉压应力作用下桩身上段产生环向裂缝）发生过大的拉应力（尤其在穿越坚硬隔层时）产生横向裂缝。5、端头板及桩节头焊接质量差。6、打桩完毕后露出地面部分的桩身，易被施工机械碰撞而断裂。7、桩入土后倾斜强行回扳。8、桩内充水时密封锤击易使桩产生纵向裂缝。9、桩身自由段长细比过大，桩端处又遇坚硬土层时易使桩颤动折断。10、开挖不当引起倾斜、大偏位，使桩身断裂。11、当管桩穿过松软层碰到坚硬的岩层时，经过多次锤击，有些桩身未破坏，但

12、造成桩尖变形甚至桩头被打烂，在桩头被打烂后，桩身混凝土随着锤击而不断破坏，造成所谓的“超长桩”和“假打桩”（无法按照收锤标准进行收锤）现象，其实桩身被逐节打烂。在打桩施工过程中，应密切结合现场的地质勘察情况，一般当打桩的桩长超过36M仍然无法收锤时，应停止打桩，分析超长的原因，避免“超长桩”和“假打桩”现象的发生。12、在孤石较为集中的地方打桩，极可能出现桩的整体跑位和倾斜现象，在打桩施工过程中应结合相关的地质资料和加强对桩变形观测来避免，对不适宜打桩的局部地层，应报请相关单位解决。办法：1、桩身质量问题同“211”。2、打桩前准确就位对中，从两方向吊线垂直度校正（偏差不大于0.5%）后插入地

13、面,打桩过程中，经常检查桩、桩帽、桩锤、送桩器中心线是否重合，接桩时上下节桩段必须保证顺直，错位偏差不大于2mm，遇坚硬隔层及上软下硬、软硬突变及厚粘土层滞桩，应按相关的技术措施处理。3、遇地下障碍物，当埋深较浅时，拔出桩清理后再打，如埋深较深时，应上报通知相关单位到场处理。 4、打桩过程中出现较大拉应力产生横向裂缝应结合地质勘测资料，在图纸会审时提出改变桩型、桩尖型式解决。 5、接桩焊接质量保证。保证端板材质及坡口符合要求，可焊性好，焊前将表面油污、杂质清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。焊接时先于坡口圆周上对称焊4至6个点，施焊时宜由两电焊工对称分层进行，焊缝分层不少于两层，内层焊渣清理干

14、净后方能施焊外一层，焊缝应饱满连续。焊好的接头应自然冷却不少于8分钟后才可继续锤击，严禁用水冷却和焊好即打。6、收锤后露出地面部分应予以锯截掉。7、桩入土后倾斜，入土不深时应拔出重打，或偏差不大时用木架顶正，入土较深时请相关单位到场处理，不能强行回扳。8、保证桩尖焊接质量。9、合理配桩。10、开挖影响参见“13”条。11、桩身断裂后报请相关单位到场处理。2.1.3 桩身倾斜、桩头位移原因：1、测量放线有误。2、就位对中马虎。3、桩距过小或于软土地基处，先施工的桩易受挤压偏位。4、打桩顺序不当。5、地下障碍物将桩尖、桩身挤向一旁。6、桩尖沿裸露倾斜岩面滑移偏位。7、接桩不直。8、开挖时桩周土体高

15、差悬殊影响。9、桩机导杆不直，场地耐力不足，桩机不稳。10、桩身质量问题：桩身弯曲度过大，端板端面不与桩中心线垂直，端板端面不平，桩尖交叉点偏心等。 11、锤击施工工艺问题：桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，造成偏打。 12、送桩原因：送桩器套筒过大或倾斜。办法：1、打桩顺序安排上宜按桩规格先大后小，先长后短或按建筑物高低先塔楼后裙楼，按桩的密集程度自中向四周或两边，自一侧向另一侧的顺序进行。遇坚硬隔层情况时应先打有隔层的桩后打无隔层的桩。2、送桩深度不得超过2.0M。3、其它可参照“2.1.1”及“2.1.2”中相关办法执行。2.1.4 桩身扭转原因：1、桩距过小。2、遇流砂、软土或淤泥

16、土层。办法：1、请相关单位调整桩距。2、将涌起的桩重新打入。2.1.5 沉桩达不到设计的控制要求（贯入度、持力层、承载力等要求）原因：1、地质勘测资料有误。2、设计持力层选择与实际地质情况差异较大。3、桩头、桩身位移、倾斜过大甚至打碎、打断破坏。4、遇地下障碍物或坚硬隔层。5、厚粘土中打桩间歇过长，无法再打下去。6、配桩不合理达不到持力层，送桩深度超过设计要求还收不了锤。7、打桩顺序不当，先打的桩上涌，达不到设计要求。8、过打、桩身损坏。办法：1、地质资料（地层揭示不当或现行贯入试验结果与原状土不符，未能反映原状填实贯入情况）与现场打入的实际情况差异较大，应请相关单位到场处理补探、确定、处理。

17、2、设计持力层多选为强风化岩层，但现场地质情况存在坚硬隔层（厚度不大于2M且带软弱下卧层）及基岩上覆强风化岩层与残积层均没有或较薄（厚度小于2M）的软硬突变情况时，或当现场地质情况存在极为深厚的残积层时，应报请相关单位结合桩设计承载力改变持力层或桩型，当改变持力层时，还应同步调整打桩参数、收锤标准。3、其它按前述办法处理，已打完桩承载力达不到设计要求应报请相关单位报废或降低承载力及补桩处理。2.1.6 打桩对毗邻周边建（构）筑物影响办法：1、确定合理打桩顺序：如桩较密集，一端靠近建筑物时，宜从毗邻建筑物一侧由近及远顺序打桩。2、采取减少震动及挤土影响的措施，加强打桩前对建（构）筑物检查，必要时

18、对建（构）筑物加固处理3、对建（构）筑物影响设点进行观测。2.2 人工挖孔桩2.2.1 塌孔：桩孔周围土方坍塌原因：1、地下水渗流严重。2、砼护壁于养护期内因抽排水产生较大水压差而使孔壁土体失稳。3、土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度。4、孔底偏位或超挖，孔壁原状土受扰动破坏。办法：1、选择性先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，周围土体内聚力提高且保持稳定，尽可能避免桩孔内产生较大水压差。 2、挖孔深度控制不超过稳定极限高度，且经常检查，防止偏位及超挖，视土质情况每0.5M至1M随挖随做护壁。 3、对塌方严重的土壁处用砂石填塞，且在护壁相应部位设浇水孔，以排除孔内积水。2.2.2 井

19、涌（流泥）：井底土突然失去强度，随水自孔底急速上涌。原因：遇残积土、粘土，尤其是均匀的粉细砂层，当地下水位差很大时，使土粒悬浮变成流泥上涌。办法：1、遇有局部或厚大于1.5M流动性淤泥和可能出现的涌土、涌砂时，应将护壁高度减至0.3M至0.5M，且随挖随验随浇砼。2、用钢护筒作护壁。3、降水减小动水压力。2.2.3 淹井：井孔内大量涌水无法排干。原因：砼浇筑施工过程中未采取有效地降水措施或砼施工工艺不正确。办法：1、终孔清除护壁泥污、孔底残碴、浮土、杂物、积水后速请相关单位进行终孔检查验收，验收合格。2、当桩孔内渗涌水量过大，必须考虑水下砼灌注工艺。3、砼浇筑过程中，采取有效的措施排除积水。4

20、、砼配料、拌制、运输应按规范规定保证各环节砼质量，商品砼应保证连续供应。5、砼下料可通过串筒、导管方式，保证串筒及导管末端自灌注面起下料高度不大于2.0M，且保证砼垂直灌入桩孔内，以免斜向冲击孔壁造成孔壁破坏与坍孔。6、砼振捣采用插入式振捣器分层振捣进行，分层厚度不超过1.5M，对直径较小的挖孔桩，距地面6MM下可利用砼的大坍落度（掺粉煤灰与减水剂）和下冲力密实。7、采用水下砼灌注工艺应保证砼具有良好的和易性，配比通过质监站试配确定，坍落度宜为180220mm，水泥用量不少于360kg/m3，砂率为4050%且选用中粗砂，骨料最大粒径小于40mm，为改善和易性及缓凝还需加掺外加剂，用导管法灌注

21、时，底管长度不宜小于4M，隔水栓应有良好隔水性能，且保证能顺利排出，导管底部开始浇砼时至孔底距离300500mm，灌注时，应有足够砼储存量，使导管一次埋入砼面以下0.8M以上，灌注过程中，导管埋深宜为2M至6M，严禁将导管拉出砼面，设专人测量导管埋深及管内外砼面高差，保证砼连续灌注施工，且控制最后一次灌注量，保证凿除泥浆后，桩顶不得偏低，强度保证达到设计值。2.3 泥浆护壁成孔灌注桩2.3.1 坍孔原因：1、施工操作不当，升降钻具，放钢筋骨架时碰撞孔壁。2、水头压力保持不够。护筒周围未用粘性土密封而漏水；钻进过程中遇较强的承压水，当比孔内水压高时，易发生翻砂及孔壁坍缩；水头太大，超过需要时，护

22、筒底部水压比该处覆土重大，也易使钻孔外侧的土发生涌砂破坏孔壁；未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位。 3、护筒埋设位置不当，埋设过浅导致筒内水压大于埋设层土覆重，使孔外侧土翻涌破坏，护筒变形过大漏水，护筒埋设于砂层或粗砂层中透不、漏水，且由于振动和冲击影响筒周围与底部土松软而造成坍孔。 4、排除较大障碍物形成大空洞漏水而使孔壁坍塌。 5、泥浆比重和浓度不足，或成孔速度过快，于孔壁上还没有形成泥膜而坍塌。 6、松散地层泵量过大而导致抽吸坍孔。 7、地面重型机械影响或将旋转放置于护筒上。办法：1、加强操作工艺管理，升降钻具放钢筋平稳不碰撞孔壁。2、孔内水位取地下水头+2.0M，护筒周围用粘土

23、密封紧密；当钻进中遇强透水层及高承压水时应报相关单位到场解决，采用化学加固或改变桩的施工方法；钻进过程中及时添加新鲜泥浆，保持孔内水压；遇流砂松散土层适当加大泥浆密度，低速钻进。 3、护筒埋设准确、稳定，刚度保证。护筒在粘性土中不宜小于1.0M，砂土中不宜小于1.5M，当受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，必要时打入不透水层。 4、排除较大障碍物时，采用比重1.06至1.08泥浆。5、视不同的地层采用不同的泥浆比重与浓度，成孔速度。6、调整泵吸量。7、旋转台盘应设置于固定台上，地面重型施工机械应避免。8、轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥浆投入待孔壁稳定后低速钻进。2.3.

24、2 钻孔倾斜原因：1、桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻杆弯曲及接杆不直。2、土层软硬不匀。3、钻机成孔时，遇大孤石与探头石或基岩倾斜未处理，或于粒径悬殊的砂卵石中钻进，钻头受阻力不均。办法：1、钻机安装检查、检修、调整、更换，保证设备质量。2、遇较硬土层时时控制进展，低速钻进。3、倾斜过大时，应填入石子粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正。 4、钻进中如遇探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用纸锤密击将石块击碎。 5、遇倾斜岩层时，投入块石，使表面略平，用锤密打。2.3.3 钢筋笼偏位、变形、上浮原因：1、钢筋笼过长，未设加钢筋箍，刚度不够，造成变形。2、钢筋笼上未设垫块或耳环控

25、制保护层厚度。3、桩孔本身倾斜偏位。4、钢筋笼未垂直缓慢放下，而是斜插入孔的。5、孔底沉渣未清理干净，钢筋笼达不到设计深度。6、当砼面至钢筋笼底时，砼导管埋深不够，砼冲击力使钢筋笼被顶托上浮。办法：1、钢筋笼过长，应分节制作，分段吊放，分段焊接或设加钢筋箍加强。2、钢筋笼主钢筋上，应每隔一段设置砼垫块或焊耳环保证保护层厚度。3、孔偏斜应在下钢筋笼前往复扫孔纠正，孔底沉渣应置换清水或适当密度泥浆清除。4、灌注砼时，应将钢筋笼固定于孔壁上或压注，且砼导管应埋入钢筋笼底面以下1.5M以上。2.3.4吊脚桩：成孔后桩身下部局部没有砼或夹有泥土。原因：1、清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆未立即

26、涂注砼。2、清渣未净，残留渣过厚。3、吊放钢筋笼碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。办法：1、做好清孔工作，确保孔底残渣清理干净，清孔后即灌注砼。2、保证孔内外水位差0.5M以上。3、施工中注意保护孔壁。2.3.5 粘性土层缩颈、糊钻原因：粘性土具有较强造浆能力及遇水膨胀特性，使钻孔易缩颈或附着于钻头上，产生抱钻、糊钻现象。办法：1、 争保证首批砼灌注成功。2、钻孔选较大密度和粘度，胶体率好的泥浆护壁，控制进尺速度保证孔壁不受碰撞、稳定。3、导管接头应用方丝扣连接，且设橡皮圈密封严密。4、灌注桩严重坍孔或拔管形成断桩，即报请相关单位补桩处理，当深度不大时可挖出，对断桩适当处理后再支模灌注砼。三、模板工程

27、3.1 梁柱模板不顺直。原因：1、模板加固前未拉通线进行检查校正。2、钢筋骨架走位未校正影响。3、模板及木枋的质量不符合要求。办法：1、保证模板及木枋的材质，对腐烂、变形的材料不得用于工程中。2、模板安装之前应根据梁柱的轴线及四周边线检查钢筋骨架的绑扎质量，如果存在走位及变形情况，则应将其整改合格后再安装模板。3、模板安装过程中应拉线、吊线进行检查，安装完后加固之前，应拉通线进行检查处理至合格后再行加固。3.2 梁底挠曲变形原因：1、梁底模支撑间距过大，模板刚度过小，支撑不牢。2、支撑底部未设垫块或支撑地基未夯实，地耐力不足，地基变形下沉。3、当梁跨度大于4.0M时未起拱。4、拆模过早。办法：

28、1、一般普通的梁板模板按照经验进行配置，梁底模下必须设置通长的木枋进行支撑。但对于深梁、大梁必须编制详细的施工方案，验算模板的刚度、强度及稳定性。2、对于梁板模板支撑间距过大的情况，必须加密补强后验收合格方允许浇筑混凝土。3、首层顶板的梁板的支撑必须设置垫块，地面的回填土必须夯实，且有排水措施，雨天施工前后应加强对支撑的检查处理。4、支撑如果为木顶撑，纵横向支撑之间应设拉杆或拉条板互相拉结，拉杆或拉条板离楼地面50CM一道，以上1.5M2.0M设置一道。5、支撑高度如果超过4.5M应搭设满堂脚手架进行支撑。6、支撑如果为工具式支撑，则应设置水平拉杆与斜拉杆，保证支撑柱之间互相拉撑成一整体。7、

29、当梁的跨度大于4.0M应按照施工规范的的要求进行起拱。8、拆模应按照规定的强度要求经过申请批准后方能拆除。9、混凝土浇筑施工过程中应加强对模板及其支撑的值班检查，随时处理施工中存在的问题。3.3 梁下口炸模、中部鼓胀、上口偏斜。原因：1、梁两侧侧模下口外侧的支撑木板或木枋未钉牢，导致底口炸模。2、当梁的高度超过600MM时未设对拉螺杆，或设置过少，模板的刚度不足，受力变形鼓胀。3、梁侧模上口横档未拉通线，斜撑不足或斜撑的角度过大支撑不牢而造成局部歪斜。4、混凝土浇筑施工过程中对模板直接振捣造成模板的损坏及下料对模板的冲击破坏等。办法：1、支模时应遵守边模包底模的原则，侧模底部设置通长的夹木条，

30、施工必须保证夹木条的质量，且将其与支撑木枋连续钉设牢固。2、梁侧模的拼接接头应互相错开，且拼接处横档应保证有足够的搭接长度，且在拼接处设加强斜撑。3、普通梁可以按照经验进行配置，对于高度大于600MM的深梁、大梁应进行模板设计。当梁高度大于600MM时应自梁底以上每高300MM400MM设置对拉螺杆一道。4、混凝土浇筑施工过程中，应避免下料高度过大对模板造成的冲击破坏，混凝土振捣操作过程中应避免对模板的直接振捣冲击。3.4 墙柱模偏斜、吊脚错台、柱身扭曲、墙柱模炸模鼓凸变形、墙柱混底部凝土烂根夹渣。原因：1、墙柱模板加固前没有进行认真校正。2、模板的加固及支撑不当。3、模板的拼接处理不当。4、

31、混凝土下料及振捣不当。5、模板支设前后对模板内的杂物没有清理干净。6、根部模板封闭不严。办法：1、模板支设前应弹出墙柱的轴线、四周边线及引出模板控制校核线。2、模板支设前应检查墙柱的钢筋绑扎质量情况，并将其校正处理至符合质量要求。3、模板支设前，对模板承垫底部沿模板内沿用13水泥砂浆找平，再设置模板的定位基准，可以按照墙柱的尺寸先用同等级的细石混凝土浇筑50MM100MM的短柱或导墙作为定位基准；也可以于墙柱根部根据断面尺寸，切割一定数量的短钢筋点焊在主筋上以保证模板位置的准确。4、在外墙及外柱的外边，应设留模板的承垫条带，切校正准确。5、墙柱模板在加固前，应根据模板的校核线进行吊线校正，保证

32、模板平直、角部方正、平整及垂直度合格后再行加固。6、墙柱的模板拼接接头应互相错开，且在拼接处的支撑应做加强处理。7、柱模每高500MM设一道柱箍，且要交错布置，四面均要进行支撑。8、当柱高大于6.0M时，应将几根柱的支撑同时连接形成构架。9、墙模每高500MM应设置一道对拉螺杆，采用拉顶结合加固。保证模板的相对位置准确，标准层在高度方向设置不少于两道斜支撑，如果为首层层高过大，则应分两次浇筑完成，或编制详细的模板支设加固方案及混凝土浇筑方案，在能够确保混凝土施工质量的前提下一次浇筑施工完成。10、墙柱模板的斜撑支撑点处应牢固，防止变形及移位。11、墙柱支模前，混凝土面要认真凿毛，凿毛要求将混凝

33、土表面的浮浆及松软层进行凿除，石子出露其直径的1/3，且凿毛后应用水冲洗干净。12、墙柱模板根部应设置清扫口，混凝土浇筑施工前应清扫一边，将模板内的杂物冲洗清理干净。13、混凝土浇筑施工前，必须先铺设一层30MM50MM与混凝土内砂浆相同的接缝砂浆。14、混凝土浇筑施工过程中必须有专人值班检查模板的情况，并及时进行处理，尤其在泵送混凝土施工过程中，不得一次下料过高，浇筑过快，当遇门窗洞口时应对称浇筑。15、外墙外柱外边模板支撑严禁支设于未经过拉结加固处理过的外架上。四、钢筋工程4.1 钢筋接头位置不正确，同一截面接头过多，绑扎搭接过长。原因：1、不明确钢筋处于受拉区还是受压区，如地下室底板。2

34、、配料时没有根据原材料情况合理配置下料。3、配料时忽视了规范关于接头种类，所处的区域、构造等规定。4、配料时忽视了构件同一截面范围的规定。办法：1、钢筋所处受力区域模糊的应请设计单位明确。2、配料时应统筹考虑，长料长用，短料短用，避免浪费。3、准确理解规范的有关规定，认真仔细阅读理解图纸及构造求。4、如出现此类问题，一般应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工处理，如返工影响过大，可用帮条焊或将绑扎搭接改为电弧焊接。4.2 钢筋走位、变形原因：1、绑扎不正确，如扎墙柱筋不设工作平台而人站立于墙柱箍筋上自下而上进行施工；绑扣不成八字形；箍筋弯钩叠合处未交错布置，致使墙柱钢筋走位偏斜，倒向一边。2、在墙柱

35、梁钢筋密集复杂处未考虑模板与钢筋工序的顺序，一律先支完模再穿放钢筋绑扎，导致钢绑扎困难，钢筋位置难以保证。3、工人绑扎马虎忽略了纵横向钢筋应相互垂直，当不垂直时没有及时校正后绑扎。4、钢筋固定不当。5、混凝土施工浇筑过程中成品保护不当，任意踩踏，尤其是挑檐、阳台、雨蓬等悬臂板负筋被踩下，混凝土振捣过程中振捣棒直接对梁柱墙钢筋振捣使主筋偏位。6、加工前钢筋未调直、加工后成品保护不当或吊运过程中导致钢筋变形。办法：1、绑扎墙柱钢筋必须搭设工作平台，禁止沿已绑扎好的骨攀沿作业，墙板钢筋网四周两行、箍筋 四角交叉点处均应每点扎牢，相邻绑扣必须成八字形，箍筋弯钩叠合处必须交错布置。2、在钢筋密集复杂的部

36、位应按程序顺序施工，先梁底模后绑扎钢筋，再封侧模的顺序施工。3、纵横向钢筋必须垂直就位后绑扎。4、楼板面层钢筋必须设置足够的撑铁以保证其高度的位置准确，负筋弯钩加工的尺寸必须加工准确；柱主筋除根部设箍筋与梁板筋焊接固定外，还得在其上部设不少于三道箍筋以保证主筋的位置；梁双排钢筋在绑扎时应在排间设直径不小于25MM的短筋以保证设计间距；墙筋在绑扎验收合格后，用电焊将最上一层水平筋与立筋点焊，同时将拉结筋拉结点处点焊，对于墙体门洞处，为了防止整体走位及门窗洞的偏移，把绑扎好的暗柱部位的水平筋平头放好，根据转角处与门洞主筋的间距，将水平筋的一端与转角处第一根主筋平齐，另外一端紧套门窗暗柱，这样就能准

37、确保证相应的墙肢的长度；绑扎梁筋时还应注意保证暗柱的垂直度，保证上下口的宽度一致，再将梁筋与暗柱筋绑扎牢固。5、浇筑混凝土的过程中，钢筋班组应设专人值班，随时处理防止钢筋被践踏与浇筑振捣破坏。6、钢筋加工前应调直，加工好后应注意作好成品保护，防止人为踩踏、机动车辆碾压变形，吊运过程中应检查吊点及起吊后钢筋的变形，如试吊时发现变形过大，则应调整吊点位置，使钢筋的变形降至最小。4.3 钢筋绑扎位置不准确，钢筋过密。原因：1、没有执行规范中的有关规定。2、设计不当，未考虑施工的实际，导致钢筋过密，握裹力不足或造成应力集中。办法：1、仔细阅读理解规范和构造上的有关规定，板筋居上、次梁筋居中、主梁筋在下

38、；梁纵筋位于柱立筋的内侧；尤其还应注意剪力墙钢筋与梁（暗梁）、柱（暗柱）钢筋的位置关系，详见00G101。2、如设计不当，当梁宽大于柱宽或梁柱等宽而轴线偏移；梁主筋设计过小从而导致钢筋过多过密，以致无法保证钢筋的最小净距及施工振捣要求时，请设计单位修改设计。如因材料的供应限制，节点钢筋密集，混凝土的浇筑质量难以保证时，应采取减小混凝土骨料的粒径及人工振捣的方式保证混凝土的浇筑质量。4.4 钢筋的锚固长度不够原因：配料错误。办法：1、认真阅读理解施工图、规范、相关的构造图集，根据建筑物的抗震级别、钢筋级别、混凝土的强度等级确定锚固长度，下料时还应根据不同构件、不同部位处锚固的构造规定，锚固的起始

39、点及锚固的构造等，如柱立筋在基础、墙、梁中的锚固；框架梁、框架屋面梁在端柱及中柱中的锚固；剪力墙各墙肢水平钢筋的相互锚固；剪力墙钢筋在暗柱及暗梁中的锚固，剪力墙在端柱中的锚固，剪力墙中洞口连梁钢筋在剪力墙中的锚固；非抗震设防的框架梁、屋面框架梁、悬挑梁、非框架梁在支座处纵筋的锚固；板筋在支座处的锚固等构造规定。2、锚固长度不够的应返工加长锚固。4.5 箍筋加密区箍筋少放。原因：配料或绑扎时忽略了部分加密区，制作的数量不足。办法：1、认真阅读理解施工图、规范、构造图集中的有关规定，仔细计算柱于基础、梁上下及柱纵筋搭接等加密情况，各种梁于支座处的加密情况。2、少放、漏放的应返工补加。4.6 墙拉筋

40、遗漏、松脱、偏位、长度不够原因：1、忽视漏掉。2、未与建筑图对照，不知道墙体确切范围及水平灰缝高度情况。3、墙拉筋未与柱筋有效的连接固定而跑位。办法：1、不允许采取用打设膨胀螺栓的方式替代预埋墙拉筋。2、应严格按照施工图及构造的有关规定埋设墙拉筋，预埋时应结合建筑图，搞清楚墙体的确切范围，沿高度方向上应结合拉筋设置与墙体的水平灰缝情况，再根据墙拉筋的位置将箍筋尽可能调至墙拉筋处，将墙拉筋与箍筋或柱立筋点焊固定。3、按照“4.4”中的规定保证拉筋的锚固长度，按照构造要求保证拉筋的外露长度，合理下料。4.7 钢筋的保护层不均匀，偏大或偏小原因：1、配料时疏忽，箍筋尺寸偏大或偏小。2、保护层垫块漏放

41、。3、绑扎工程中常常为了施工将梁钢筋骨架下放的方便或随意绑扎而导致钢筋骨架的尺寸过小而导致保护层过大。办法：1、箍筋配料时应根据钢筋的保护层要求，精确的计算翻样，保证箍筋尺寸的准确。2、垫块漏放的应补放。3、绑扎施工过程中除梁柱节点附近以外，其它部位的箍筋必须四角绑扎。五、模板工程5.1 梁柱模板不顺直原因：1、模板加固前未拉通线进行检查校正。2、钢筋骨架走位未校正影响。3、模板及木枋的质量不符合要求。办法：1、保证模板及木枋的材质，对腐烂、变形的材料不得用于工程中。2、模板安装之前应根据梁柱的轴线及四周边线检查钢筋骨架的绑扎质量，如果存在走位及变形情况，则应将其整改合格后再安装模板。3、模板

42、安装过程中应拉线、吊线进行检查，安装完后加固之前，应拉通线进行检查处理至合格后再行加固。5.2 梁底挠曲变形原因：1、梁底模支撑间距过大，支撑不牢。2、支撑底部未设垫块或支撑地基未夯实，地耐力不足，地基变形下沉。3、当梁跨度大于4.0M时未起拱。4、拆模过早。办法：1、一般普通的梁板模板按照经验进行配置，梁底模下必须设置通长的木枋进行支撑。但对于深梁、大梁必须编制详细的施工方案，验算模板的刚度、强度及稳定性。2、对于梁板模板支撑间距过大的情况，必须加密补强后验收合格方允许浇筑混凝土。3、首层顶板的梁板的支撑必须设置垫块，地面的回填土必须夯实，且有排水措施，雨天施工前后应加强对支撑的检查处理。4

43、、支撑如果为木顶撑，纵横向支撑之间应设拉杆或拉条板互相拉结，拉杆或拉条板离楼地面50CM一道，以上1.5M2.0M设置一道。5、支撑高度如果超过6.0M应搭设满堂脚手架进行支撑。6、支撑如果为工具式支撑，则应设置水平拉杆与斜拉杆，保证支撑柱之间互相拉撑成一整体。7、当梁的跨度大于4.0M应按照施工规范的的要求进行起拱。8、拆模应按照规定的强度要求经过申请批准后方能拆除。9、混凝土浇筑施工过程中应加强对模板及其支撑的值班检查，随时处理施工中存在的问题。5.3 梁下口炸模、中部鼓胀、上口偏斜原因：1、梁两侧侧模下口外侧的支撑木板或木枋未钉牢，导致底口炸模。2、当梁的高度超过600MM时未设对拉螺杆

44、，或设置过少，模板的刚度不足，受力变形鼓胀。3、梁侧模上口横档未拉通线，斜撑不足或斜撑的角度过大支撑不牢而造成局部歪斜。4、混凝土浇筑施工过程中对模板直接振捣造成模板的损坏及下料对模板的冲击破坏等。办法：1、支模时应遵守边模包底模的原则，侧模底部设置通长的夹木条，施工必须保证夹木条的质量，且将其与支撑木枋连续钉设牢固。2、梁侧模的拼接接头应互相错开，且拼接处横档应保证有足够的搭接长度，且在拼接处设加强斜撑。3、普通梁可以按照经验进行配置，对于高度大于600MM的深梁、大梁应进行模板设计。当梁高度大于600MM时应自梁底以上每高300MM400MM设置对拉螺杆一道。4、混凝土浇筑施工过程中，应避

45、免下料高度过大对模板造成的冲击破坏，混凝土振捣操作过程中应避免对模板的直接振捣冲击。5.4 墙柱模偏斜、吊脚错台、柱身扭曲、墙柱模炸模鼓凸变形、墙柱混底部凝土烂根夹渣原因：1、墙柱模板加固前没有进行认真校正。2、模板的加固及支撑不当。3、模板的拼接处理不当。4、混凝土下料及振捣不当。5、模板支设前后对模板内的杂物没有清理干净。6、根部模板封闭不严。办法：1、模板支设前应弹出墙柱的轴线、四周边线及引出模板控制校核线。2、模板支设前应检查墙柱的钢筋绑扎质量情况，并将其校正处理至符合质量要求。3、模板支设前，对模板承垫底部沿模板内沿用13水泥砂浆找平，再设置模板的定位基准，可以按照墙柱的尺寸先用同等

46、级的细石混凝土浇筑50MM100MM的短柱或导墙作为定位基准；也可以于墙柱根部根据断面尺寸，切割一定数量的短钢筋点焊在主筋上以保证模板位置的准确。4、在外墙及外柱的外边，应设留模板的承垫条带，切校正准确。5、墙柱模板在加固前，应根据模板的校核线进行吊线校正，保证模板平直、角部方正、平整及垂直度合格后再行加固。6、墙柱的模板拼接接头应互相错开，且在拼接处的支撑应做加强处理。7、柱模每高500MM设一道柱箍，且要交错布置，四面均要进行支撑。8、当柱高大于6.0M时，应将几根柱的支撑同时连接形成构架。9、墙模每高500MM应设置一道对拉螺杆，采用拉顶结合加固。保证模板的相对位置准确，标准层在高度方向

47、设置不少于两道斜支撑，如果为首层层高过大，则应分两次浇筑完成，或编制详细的模板支设加固方案及混凝土浇筑方案，在能够确保混凝土施工质量的前提下一次浇筑施工完成。10、墙柱模板的斜撑支撑点处应牢固，防止变形及移位。11、墙柱支模前，混凝土面要认真凿毛，凿毛要求将混凝土表面的浮浆及松软层进行凿除，石子出露其直径的1/3，且凿毛后应用水冲洗干净。12、墙柱模板根部应设置清扫口，混凝土浇筑施工前应清扫一边，将模板内的杂物冲洗清理干净。13、混凝土浇筑施工前，必须先铺设一层30MM50MM与混凝土内砂浆相同的接缝砂浆。14、混凝土浇筑施工过程中必须有专人值班检查模板的情况，并及时进行处理，尤其在泵送混凝土

48、施工过程中，不得一次下料过高，浇筑过快，当遇门窗洞口时应对称浇筑。15、外墙外柱外边模板支撑严禁支设于未经过拉结加固处理过的外架上。六、混凝土工程6.1 蜂窝麻面原因：1、混凝土配合比计量不准或无计量，砂石级配不好。2、混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀。3、模板表面未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损。4、模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝隙漏浆。5、混凝土振捣不密实，气泡未排除，或漏振。6、一次浇筑的混凝土过厚，分层不清。7、自由倾落的高度超过规范的规定，造成混凝土离析。8、钢筋稠密的区域没有有效的下料和振捣措施。办法：1、模板清理干净，不得粘有杂物垃圾。2、控制拆摸强度，不宜提早拆摸。3、

49、混凝土的粗细骨料、水、水泥要严格计量，车车过磅，通过试配，选择适当的配合比。4、控制混凝土的搅拌时间，搅拌的最短时间不得小于GB50204-92第4.3.2条规定。5、模板拼缝严密，缝隙处要采取切实的措施进行填嵌，防止浇筑时漏浆。6、混凝土浇筑时要严格按照操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土浇筑振捣至气泡排除为止。7、混凝土自由倾落的高度超过2.0M时，要采取溜槽、溜管、串筒下料，防止混凝土离析。8、钢筋稠密的区域要选择合理的粗骨料，振捣时采取局部人工插捣的方法。6.2 漏筋原因：1、钢筋保护层垫块过少或漏垫，造成钢筋紧贴模板。2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，石子粒径较大，卡在

50、钢筋上。3、模板拼缝不严密，造成缝隙处严重漏浆。4、混凝土振捣时振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成漏筋。办法：1、浇筑混凝土时应检查钢筋的位置，采取限位措施，防止钢筋偏移。2、检查保护层垫块的厚度、数量、位置是否准确，发现问题及时修改。3、钢筋稠密的区域，应选择适当的石子，石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净距的3/4。4、混凝土振捣时，严禁振动棒撞击钢筋。5、模板的缝隙处要采取措施填嵌，防止漏浆。6、混凝土振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋被踩弯或松扣者，应及时调整，补扣绑好。6.3 孔洞原因：1、同“6.1”、“6.2”中的原因。2、在钢筋稠密的区域或预留洞口和预埋件处

51、，混凝土的浇筑不畅通。3、洞口模板无排气孔。办法：1、钢筋稠密的区域，可以采用细石混凝土浇筑，如果机械振捣有困难，应采用人工振捣相配合。2、预留洞口处应在两侧同时下料，并采取侧部开口浇筑措施，振捣好后再封模板。3、控制好下料，混凝土的自由倾落高度超过2.0M时，应采用溜槽、溜筒及串筒等下料，保证混凝土不离析。4、采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作采取快插慢拨，防止漏振。6.4 烂根原因：1、模板根部缝隙密封不严，漏浆。2、浇筑前未进行同配合比的砂浆接缝。3、水灰比过大，混凝土的和易性差，使石子沉底。4、一处下料过多，振捣不密实。办法：1、模板的根部缝隙采取填嵌措施，防止漏浆。2、浇筑时先

52、下同混凝土配合比砂浆接缝。3、严格控制水灰比。4、控制一次下料的厚度，防止混凝土离析。5、采取正确的振捣方法，振动棒插点要均匀排列，采用行列式或交错式顺序移动，快插慢拨，循序振捣，以免漏浆。6.5 缺棱掉角原因：1、模板清理不干净，拆摸时造成混凝土角拉损。2、拆摸过早，造成混凝土角随模板的拆除破损。3、拆摸时操作过猛，碰坏混凝土角。办法：1、模板清理要干净，不得粘有砂浆等杂物。2、控制拆摸强度不小于1.2Mpa。3、小心拆摸，拆摸过程中不能用力过猛。6.6 洞口变形原因：1、模内顶撑间距过大，断面过小，固定不牢。2、模内无斜撑，刚度不足，不能确保模框方正。3、混凝土浇筑时不对称下料，振捣时将模

53、板挤偏。4、洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。办法：1、模内支撑断面、间距应通过计算确定。2、模板的安装固定按照施工方案进行。3、混凝土浇筑时要对称的下料与振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。6.7 缝隙夹渣原因：1、混凝土浇筑前没有认真处理施工缝表面，如清理浮石、垃圾、浇水湿润及采用同混凝土配合比的砂浆接缝。2、混凝土浇筑施工的过程中，施工停歇时间混有杂物存在混凝土的表面，接浇时未认真检查清理。办法：1、在已经硬化的混凝土表面继续浇筑混凝土前，应清理混凝土表面的残浆、浮石、垃圾、杂物，充分的浇水湿润，且要采用同配合比的砂浆接缝。2、混凝土浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清理垃圾杂物

54、，以防施工缝造成缝隙夹渣。6.8 裂缝原因：1、水灰比过大，表面产生气泡、龟裂。2、水泥用量大，易引起收缩裂缝。3、拆摸过早，易引起表面拉裂。4、混凝土的表面抹压不实，易引起龟裂。5、混凝土的保护层厚度太薄，易顺筋而裂。6、缺箍筋、斜筋、温度筋、洞口加强筋及建筑物四角混凝土楼板抗扭钢筋。7、大体积混凝土无相关措施。8、养护不当。办法：1、拌制混凝土时严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子。2、控制拆摸的强度不小于1.2MPa。3、混凝土浇筑施工完成后采取两次抹实压光的方法，即在混凝土收水前进行抹实压光。4、混凝土浇筑前检查保护层垫块的厚度、数量及间距是否适当，发现问题及时纠正。5、门窗洞

55、口和建筑物的四角等薄弱部位适当放置加强筋。6、加强混凝土浇筑后的养护工作，对裸露的表面及时用潮湿材料进行覆盖，认真养护，气温高的天气，应进行浇水养护，使混凝土的表面始终保持湿润。7、大体积混凝土浇筑时，应有降低内外温差的措施，如采用低热水泥配制混凝土，掺适当的粉煤灰，降低水泥用量，加掺缓凝剂，减缓浇筑的速度，以利散热，用塑料薄膜和湿草包遮盖混凝土，浇水养护，设置测温孔，检测混凝土的内部温度，以掌握内外温差。七、砌体工程7.1 组砌质量差，墙面平整度、垂直度及水平灰缝的平直度差，灰缝大小不一，超过规范的允许偏差，接缝处理不当，形成通缝。原因：1、砖或砌块的材质差，尤其采用非标机制红砖，几何尺寸大

56、小不一、棱角不正、平面翘曲，造成砌体墙体凹凸不平，灰缝大小不一。2、砌筑施工时未拉线及吊线，导致水平灰缝的平直度差、墙体的垂直度差。3、砌筑施工前未对砌体的根部进行清理找平，砌筑施工过程中未立皮数杆，导致灰缝大小不一。4、设计的墙体内埋管密集而使墙体砌断开。5、砌筑施工前未摆砖错缝，砌筑施工过程中留槎不当。办法：1、砖和砌块应选用合格品，控制其进场质量的检查验收，不合格的不允许进场。2、砌筑施工前应先弹出墙身的轴线及边线及检查校核线，将墙根部的楼地面用砂浆找平，开始砌筑施工前还应先摆砖错缝，摆砖时应注意门窗位置对灰缝的影响，同时还要考虑窗间墙的组砌方法及七分头砖及半砖的砌筑位置，务必将竖缝错开

57、，并保证组砌方法统一、上下一致。3、砌筑前应将砖施水湿润，保证砖的含水率在1015，对混凝土加气块在砌筑前应将砌筑面湿润。4、砌筑前必须立好皮数杆，拉好准线，红砖砌体灰缝8MM12MM，混凝土加气块砌体的水平灰缝不大于15MM，垂直灰缝不大于20MM，垂直灰缝应内外夹板，灌缝密实。5、砌体的转角处和交接处应同时砌筑，否则应按照规定留槎和埋设钢筋。6、门窗过梁必须正确的搁置和安装。但如果采用砖砌平拱，则砌砖时拱脚两端的墙端应砌成斜度为1/41/6的斜面，在平拱底支设模板，模板的中部起拱1/100，且应在模板上划出砖及灰缝的位置使砖的块数为单数，砌筑时自两边向中间进行，正中的一块必须挤紧，灰缝成契

58、形缝，灰缝宽于拱底不小于5MM，拱脚伸入墙内20MM30MM，模板必须待砂浆的强度达到50后方可拆除。当采用钢筋砖过梁时，当为红砖砌体时应设置不少于36，两端伸入墙内不少于240MM，且弯钩向上；当为加气块时应设置不少于26且钢筋伸入墙内不少于50CM，弯钩向上。且于过梁作用的范围用M5砂浆砌筑，钢筋砖过梁在砌筑施工过程中，应先在模板上铺设20MM厚的13水泥砂浆，再将钢筋在水泥砂浆中均匀摆开，最下皮丁砌，再一顺一丁逐层平砌。7、当墙内埋管密集时，为防止不可避免的墙体砌筑断开，在砌筑施工过程中应每300MM设26钢筋于断开的砌体两侧，钢筋伸入两侧的墙内不少于500MM。8、砌体的砌筑高度每天不

59、得超过1.8M，且砌体的顶部与上层梁板结构的连接处应待下部的砌体变形稳定后用机制红砖侧砖或立砖斜砌挤紧。9、墙体中的洞口、管道、预埋件应在砌筑施工过程中正确的及时进行预留与预埋，以免事后进行打凿破坏。10、砌筑施工过程中应时常检查砌筑施工质量，随时发现和处理问题。11、混凝土加气块切锯、钻眼打孔、镂槽均应采用专用的设备工具进行加工，不得随意砍凿。7.2 砂浆强度低，质量不稳定。原因：1、配合比称量计量不准。2、塑化剂及微沫剂掺加过量。3、试块制作与养护不当。4、砂浆的原材料的质量差，如水泥的质量差，砂过细，含泥量过大。办法：1、按照计量管理的有关规定定期检查校准计量的精度。2、不准用掺加塑化剂

60、及微沫剂来改善砂礓的和易性。3、试块专人负责制作养护，留置试块进行试压参证预控。4、加强对进场材料的进场检查验收控制。7.3 砌体墙体渗水原因：1、砌体灰缝不饱满。2、勾缝质量差。3、脚手眼填堵不密实，或墙体在施工中凿打破坏。4、砌体砌筑前未施水，砌筑砂礓失水形成墙面裂缝。办法：1、砌筑施工前应按照“7.1”中的要求，保证灰缝的饱满，且在砌筑前施水保证含水率要求。2、砌筑施工过程中应随砌筑随勾缝，勾缝前应清理粘结在墙面上的砂浆、泥浆及杂物，勾缝应做到横平竖直，搭结平实且压实抹光，不得有丢缝、开裂及粘结不牢等现象。3、对脚手眼和凿打造成的损坏应用砂浆填补密实。八、抹灰工程8.1 墙面抹灰层空鼓裂

61、缝和烂根原因：1、基层处理不好，清扫不干净。2、原材料的质量不符合要求，砂浆配合比不当。3、一次抹过厚，抹灰各层间歇的时间过短。4、不同材料的基层，交接处抹灰干缩不一。5、墙面浇水湿润不够，砂浆抹后浆中的水分易于被吸收，影响粘结力。6、门窗边塞缝不严密，预埋木砖间距太大，或埋设不牢，加之门窗扇经常开启振动。7、夏季施工砂浆失水过快，或抹灰后没有适当的浇水养护。8、抹灰层未一次到底，造成烂根。办法：1、抹灰前认真做好基层处理：不同基层材料相接处，应满钉金属网，两边的搭接宽度不小于100MM。将基层表面清扫干净，脚手架孔眼填堵严实，墙表面凸出部分要事先剔平刷净。对加气混凝土基层，宜先刷1:4的10

62、7胶水溶液或加掺用水量10107胶的素水泥浆一遍后及时抹灰，以增加粘结作用，减少砂浆的收缩应力，不得在素水泥浆风干后再抹灰，否则形成隔离层，不利于基层的粘结。对混凝土基层，应在基面剔平修补后，用1:1水泥砂浆内掺用水量20的107胶均匀扫毛一遍，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘满混凝土光面上，并有较高的强度（用手掰不动）为止。2、基层墙面在抹灰施工前应浇水，要浇透浇匀，保证浇水深度入墙810MM，砖墙要提前一天浇水两遍以上，加气混凝土墙吸水的速度先快后慢，吸水慢而延续的时间长，应增加浇水的遍数，使抹灰层有较好的凝结硬化条件，不致于在砂浆硬化的过程中水分被加气混凝土吸走。3、采取措施使抹灰

63、砂浆具有良好的施工和易性和一定的粘结强度。掺加石灰膏或塑化剂，提高砂浆的保水性。掺入乳胶、107胶等提高粘结力。4、底层与中层的砂浆配合比应基本相同，以免在层间产生较强的收缩应力。5、门窗框边要认真的塞缝，要采取措施保证与墙体的连接牢固，加强成品保护，施工中不碰撞门窗。6、分层抹灰的不能超过规定的厚度，凡大于9MM的分层厚度均应分层抹灰，分遍成活。7、抹灰层在凝结硬化前应防止快干、水冲、撞击、剔凿。保证抹灰层增长到足够的强度。8、内墙面抹灰要一次到底，避免烂根。8.2 墙面接槎有明显的抹纹，色泽不均匀。原因：1、墙面没有分格或分格过大，抹灰留槎的位置不当。2、没有统一配料，砂浆的原材料不一。3

64、、基层或底层的浇水不均匀，罩面压光操作不当。办法：1、抹灰时应把接槎的位置留在分格处或阴阳角、落水管处，并注意接槎部位的操作，避免发生高低不一、色泽不匀等现象。2、室外抹灰稍有抹纹，在阳光下看就很明显，影响墙面的外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面；用木抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈形搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。8.3 雨水污染外墙面原因：在窗台、阳台、压顶、腰线等部位没有做好流水坡度和滴水线，易发生雨水顺墙流淌，污染外墙饰面，甚至造成墙体渗漏。办法：1、在墙面突出的部位（阳台、窗台、压顶、腰线等）抹灰时，应按照设计要求做好流水坡度和滴

65、水线。2、外墙窗台抹灰前，窗框的下缝隙必须用水泥砂浆填实，防止雨水渗漏；抹灰面应不低于窗框10MM，窗框与窗台的交接处必须做好流水坡度。8.4 窗台、阳台、雨蓬等抹灰饰面水平和垂直方向不一致原因：1、在结构施工中质量偏差过大，抹灰时不易纠正。2、抹灰时未拉水平和垂直通线，施工误差较大。办法：1、在施工中现浇混凝土和构件的安装都必须在水平和垂直两个方向拉通线，找平找直，减少结构施工的误差。2、安装窗框前应根据窗口间距找出各窗口的中心线和窗台的水平通线，按照中心线和水平通线立窗框。3、抹灰前应在阳台、阳台分户隔墙板、雨蓬、柱垛、窗台等处，在水平和垂直方向拉通线找平找正，每步架起灰饼，再抹灰。8.5

66、 分格缝不直不平，缺棱错缝。原因：1、没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直的分格线。2、木分格条浸水不透，使用时变形。3、粘贴分格条和起条时操作不当造成缝口两边错缝和缺棱。办法：1、柱子等短向分格缝，对每根柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱侧面要用水平尺引过去保证平整度；窗间墙竖向分格缝应统一分块吊线。2、分格缝条在使用前要在水中浸泡，水平分格条一般应粘在水平线下口，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝和不平等现象。3、分格条两侧抹八字形水泥砂浆固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰、当天压光后就起分格条时，分格条两侧可抹成450，当天不抹罩面灰

67、时分格条两侧应抹成600，必须待水泥砂浆面层达到一定的强度后才能起分格条。4、面层压光时，应将分格条上的水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。8.6 混凝土顶棚抹灰空鼓原因：1、基层清理不干净，抹灰前浇水不透。2、砂浆的配合比不正确。办法：1、现浇的混凝土楼板底面一定要将木丝、油毡等杂物清理干净，楼板有蜂窝麻面应事先用1:2水泥砂浆修补抹平。凸出的部分应剔凿平整，抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时应再洒一遍水。2、严格按照配合比配制底层及中层砂浆。3、混凝土顶板抹灰，应最好在上面地面完成后进行。8.7 抹灰面层起泡、有抹纹、爆灰、开花。原因：1、抹完罩面灰后，压光工作跟得太紧，灰浆没有吸水，压光后产

68、生起泡现象，其中混凝土墙面和顶板抹灰中应引起重视。2、底灰过分干燥，抹罩面灰后，水分很快被底灰吸走，压光时容易出现抹纹和漏压。3、灰膏熟化的时间不够，抹灰后遇水和潮湿空气，灰层内的生石灰颗粒会继续进行熟化，体积膨胀，造成抹灰层表面爆灰，出现开花。办法：1、施工中应掌握压光的时机。2、施工中应将基层浇水湿润。3、控制进场材料的质量验收。8.8 抹灰面不平、阴阳角不垂直、不方正。原因及办法：1、抹灰前应认真挂线，做灰饼和冲筋，使冲筋交圈，阴阳角也要冲筋、顺杠、找规矩。2、分层抹灰时，中层必须找平。3、施工过程中用方尺及托线板检查阴阳角，发现问题及时返工。4、阴阳角的砂浆稠度要小，要用阴阳角抹子上下

69、抽平，尽量多压几遍。8.9 管道背后抹灰不平、不光。原因及办法： 管道过墙应按照规定埋设套管，凡管道设备的部位安装之前应提前抹灰，并清扫干净，槽、垛按照尺寸吊直、找平、压光，收边整齐，不甩零活。九、防水工程9.1 屋面渗漏原因： 1、屋面钢筋混凝土结构施工质量差，屋面板角隅处的钢筋未按照设计要求制作安装、负弯矩钢筋或屋面结构节点的构造钢筋未按照设计及施工规范的要求制作安装；混凝土振捣不密实；施工缝留设不当或浇筑施工过程中未按照规定的浇筑顺序进行浇筑，从而产生了施工冷缝；浇筑完成后未按照规定进行收平抹压以提高混凝土表面的密实度和抗拉防裂性能；未及时进行养护等形成收缩裂缝等，这些裂缝将成为渗漏的通

70、道。2、管道、烟道等凸出屋面设施底部、屋面阴阳角、檐沟、天沟、水落口周围、防水卷材的收头、屋面变形缝等节点部位未按照防水节点构造要求进行施工。但这些节点部位是屋面变形集中的地方，也是变形首先表现的地方，同时这些节点部位表面复杂、形状多变，最容易产生开裂渗漏。3、未按照规定的技术间歇时间要求进行防水施工，隔热层水泥珍珠岩或水泥陶粒层在没有干燥的情况下进行施工，停留在里面的水分通过结构层渗漏或在受热后汽化，体积增大几十倍，通过找平层使柔性防水层鼓泡而破坏。4、设计上防止温度、沉降等变形的技术构造措施不完善，尤其是因温度变形造成的墙体、混凝土结构裂缝导致渗漏。5、屋面的使用及维护管理不当，造成屋面透

71、气管的破坏和防水层的损坏、雨水管的堵塞，造成积水倒灌与渗漏。办法： 1、严格按照设计及施工规范组织施工及验收，保证钢筋制作安装的施工质量，混凝土浇筑振捣密实，抹压及时，养护充分，防止裂缝的出现，对钢筋混凝土女儿墙的施工缝应设置在高出屋面板顶面100MM以上。2、对管道、烟道等凸出屋面的设施、屋面阴阳角、檐沟、天沟、水落口周围、防水卷材的收头、屋面变形缝等节点部位严格按照节点构造要求进行施工，保证防水的质量。3、掌握施工技术间歇，待屋面隔热层及防水基层干燥后再施工防水层，在防水施工过程中应该严格按照施工规范及设计要求进行，保证防水施工质量，在施工完成后，必须通过蓄水试验无渗漏后在进行防水的隐蔽施

72、工。4、设计上技术构造措施上不完善的地方，如变形缝的设置（包括屋面女儿墙上）、中心花园（地下室顶板面）的防水上卷的高度不能满足商铺外墙节点防水要求或屋顶花园周边排水沟设置的不合理、楼梯出屋面或复式顶层与屋面的节点防水构造等，应及时与建设单位洽商修改完善。5、在维护管理方面，所有屋面上设施(包括广告)的安装、装修必须先申请后施工，必要时还应先交纳一定数量的质量保证金。另外在维护管理中，应时常清扫保证屋面的清洁，防止雨水管被堵塞造成积水倒灌。9.2 厨房、卫生间渗漏原因： 1、管道暗设接口不密实，造成水从墙体或地面的内部往外渗漏。2、地面泛水找坡太小，甚倒泛水，导致室内有水不能迅速排出，而沿墙体根

73、部空隙渗出。3、预留洞口过大，造成填料过厚，填塞料收缩性较大，难以保证填塞密实，管道周围的基层未认真处理，降低了新旧混凝土之间的粘结力，从而导致管道周围的渗漏。4、浇注混凝土结构梁板时漏振、缺振，造成混凝土的不密实，混凝土还没有达到规定的拆模强度就拆模，或在其上放置重物和猛烈震动，使混凝土板产生裂缝，施工时又未认真处理，造成水从混凝土的裂缝或蜂窝渗出。5、地漏安装过高使地面积水，大便器排水管道太低，大便器的出口插入排水口的深度不够，造成水从连接处漏出，如果防水处理不好，水就会沿管道四周或沿板内蜂窝、裂缝处渗出。6、防水层在二次装修过程中没有得到很好的保护，降低了防水能力，留下了渗漏隐患。7、设

74、计的深度不够，对地面、墙面未采取防水措施。办法：1、对暗埋的给排水管道，必须在安装施工完成后进行打压或灌水试验无渗漏现象后方可以进行隐蔽。2、对地面需按照设计要求认真找坡，保证坡向、坡度符合质量要求。3、混凝土结构施工严格按照规范要求施工，保证混凝土振捣密实、养护及时充分，防止裂缝的出现。4、对穿过楼板的管道，如果预留的孔洞过大，应在管道安装施工完成后，按照两层嵌缝密实，底层为比楼板强度等级高一级的加掺膨胀剂的细石混凝土，面层为20MM厚的与混凝土内砂浆相同且加掺防水剂的砂浆。5、严格按照砌筑操作规程进行厨房及卫生间墙的砌筑施工，保证砌体组砌正确、灰缝饱满，水电等预埋管线必须在砌筑过程中配合同

75、时进行，防止事后打凿，造成墙体裂缝。6、地漏、排水管道的安装严格按照设计及施工规范的要求进行施工。7、对设计不完善之处应在防水施工之前提出洽商修改落实。8、防水施工应掌握控制技术间歇，保证基层干燥后施工，在防水施工过程中应重视阴阳角、穿过楼板的管道节点防水处理，在施工完毕后，应做蓄水试验并经过试验确定无渗漏相信后方可施工保护层。9、二次装修施工需破坏防水层的，施工之前必须经过申请同意后进行。9.3 外墙渗漏原因： 1、墙体灰缝不饱满，井架及塔吊的附墙处、脚手架眼等填补不密实，存在孔洞、缝隙。2、在已经砌筑好的墙体上开凿打孔造成墙体裂缝。3、墙面的抹灰层厚度超厚、抹灰砂浆的强度不足，或抹灰一次性

76、成活，造成抹灰层的酥松、开裂。4、面砖墙面未安装要求进行饰面施工，勾缝、擦缝不密实或漏擦缝。5、外墙面的分格缝做法不正确，不按照施工规范要求而直接在基层未做的墙面上嵌镶木条，加上勾缝不密实，分格缝内积水而造成墙面渗漏。6、窗框与窗洞四周的塞缝处理及周边防水密封不当。7、对雨蓬、女儿墙顶、阳台拦板墙顶、凸出外墙面的线条、构件等没有严格按照施工规范的要求进行泛水或做滴水线排水处理。8、在抹灰施工过程中没有按照要求在不同材料交接处挂网处理，导致不同材料收缩不一开裂。9、由于建筑物的温度和沉降等变形产生墙体开裂渗漏。10、由于屋面的渗漏顺墙而下造成墙体渗漏。办法：见相应各防治办法。9.4 地下室渗漏原

77、因：1、施工缝、后浇带的处理不认真，凿毛不规范，缝内垃圾清理不干净，使二次浇筑的混凝土，无法与前次浇筑的混凝土紧密的结合，降低了防渗性能。2、地下室侧壁用的拉杆和穿墙套管，没有按照要求采取带止水环片的拉杆或套管，或止水环片未按照要求进行满焊，导致止水环片达不到防水的要求，使相应的部位成为防渗的薄弱环节。3、混凝土施工质量较差，振捣不密实或施工缝留设不当，出现蜂窝、孔洞、裂缝，形成渗漏的通道。4、当采用泵送混凝土施工时，或当地下水过大，又未做好降排水施工措施时，由于水泥用量大，且在水泥及外加剂的选择上不合理，致使混凝土的水化热过大，造成混凝土的收缩裂缝，直接影响混凝土的抗渗性能。5、混凝土的后期

78、养护不够，尤其是地下室侧壁的养护方法不当，时间不够，容易造成混凝土的早期收缩裂缝。6、在防水施工完成后，未按照要求采取保护措施，或保护措施不力，在周边土方回填施工过程中造成防水层的破坏，影响防水效果。7、在地下室外墙柔性防水施工时，由于基层面不干燥，未清理干净，粘结不牢，容易起鼓损坏，使防水层与结构层分离，从而达不到应有的防水性能。8、防水施工班组素质差，在施工过程中，防水材料的选用、配制不按照相关规定进行，致使防水施工的质量达不到要求，降低了防水层的使用使用。办法：1、在地下室混凝土施工之前，应编制混凝土的施工方案，对地下室侧壁和穿墙套管采取止水环片的拉杆或套管，且还应有详细的防止混凝土出现

79、裂缝的措施，尤其对大体积混凝土应根据环境条件编制制定混凝土温控及防止混凝土出现裂缝具体措施，包括原材料的选用、配合比设计、拌制、运输、连续浇筑、养护等各个环节措施。2、在混凝土浇筑施工过程中，要重视混凝土的振捣工作，应该按照操作规程进行施工，尤其是在钢筋密集的部位更是振捣的重点，必要时还应调整混凝土的坍落度及骨料级配，以保证混凝土的浇筑质量。3、在地下室混凝土施工过程中，侧墙与底板的施工缝应在距底板300MM左右处，如果塔吊基础设于地下室范围，可以将水平施工缝留设在底板底面处，也可以将塔吊基础与地下室的底板整体浇筑，但在施工缝的竖向（留设于侧壁上的施工缝）或水平向（如底板上的施工缝）应设置金属

80、止水片，且止水片的宽度、厚度要符合设计及规范要求，且金属止水片连接处必须进行双面搭接满焊。4、在侧壁水平施工缝上，浇筑上层的混凝土前，应将施工缝处的混凝土表面凿毛，用水冲洗干净，保持湿润，铺上一层20MM厚的11.52比例的防水砂浆，在浇筑上层混凝土。5、混凝土浇筑完毕要及时进行养护，防止混凝土早期收缩裂缝和温度裂缝，养护的时间不少于14天。6、地下室柔性防水施工要掌握相关的技术间歇，基层必须干燥、洁净、平整，施工前先应处理墙体拉杆，将拉杆割除低于墙表面深度不小于20MM，然后用防水砂浆嵌补抹压平实，然后还应对墙面进行清理，对墙体混凝土的质量问题进行处理，清除粘附在墙体上的尖角、混凝土颗粒等，

81、保证防水层不被刺穿破坏。7、防水施工应编制详细的施工方案，在施工之前，应按照规定对防水材料进行有见证送检合格后使用，在防水施工过程中，应重视节点的防水施工。十、涂料饰面工程10.1 颜色不均匀原因： 1、滚涂施工时，棍子上的涂料沾的不均匀。2、基层材料不一样，渗吸不均匀。3、涂料中颜料分散不均匀。4、不同批号的涂料之间有色差。办法： 1、滚涂施工时，棍子上的涂料应沾均匀。2、所用的涂料应一次备齐。3、涂料中的颜料要搅拌均匀。10.2 花纹不均匀，有明显接槎。原因： 1、涂料的稠度变化，涂层厚度不同，滚拉时手劲大小不一样，基层的吸水率不同。2、未按照分格缝或工作段施工，造成接槎。办法： 1、涂料

82、的稠度应按照规定进行调配。2、操作时棍子运行要轻缓平稳，直上直下，避免蛇扭歪行。3、为避免接槎，操作时应按照分格缝或工作段成活，不得任意甩槎。10.3 流挂原因： 1、稀释过度使涂料的稠度降低。2、滚涂饰面层的涂料时，凹陷部位发生滞留现象。3、面层涂料涂布过厚且不均匀。办法： 1、保持涂料的稠度适中。2、在罩面滚涂施工时，保持连续不中断。3、面层的涂料涂一遍，且不要太厚。10.4 严重污染原因： 1、由于滚涂层表面凹凸不平，容易挂灰积尘。2、建筑物立凸部分表面落灰积尘，经雨水冲刷则成为污水挂流的污染源。3、粒状涂料滚涂时，稠度小，饰面层成为细碎颗粒，很快脱水、粉化，极易污染。办法： 1、采用直

83、滚花纹，不宜采用横滚花纹。2、阳台板、挑檐、窗台要做好泛水。3、涂料的稠度必须适中。10.5 表面粗糙、有疙瘩原因：1、混凝土或抹灰基层表面的污物未清除干净，凸起部分未处理平整，砂纸打磨不够或漏磨。2、使用的工具未清理干净，有杂物混入涂料中。3、操作现场周围有尘灰飞扬或污物落在刚涂刷涂料的表面上。办法：1、基层表面的污物应清理干净，特别是混凝土或抹灰的接槎棱引，需用铁铲或电动砂轮磨光。腻子疤等凸起部分必须用细砂纸打磨平整。2、使用的材料要过筛，保证材料洁净，所用的工具和操作现场也应保证洁净，以防污物混入。3、当基层表面太干燥时、施工的环境温度高时，可使用较稀的涂料涂刷。10.6 起皮原因：1、

84、混凝土或抹灰基层表面太光滑，或有油污、尘土、隔离剂等未清理干净，涂膜附着不牢固，涂料胶性太小，涂膜表层太厚。2、基层腻子胶性太小，而涂膜表面的胶性太大，形成外焦里嫩的状态，涂膜遇潮湿，表面开裂卷皮。办法：1、混凝土的基层如有灰尘，应清扫干净，如有隔离剂油污等，应用510的烧碱溶液涂刷12遍，然后再用清水洗净。2、如基层表面较光滑，可用钢丝刷适当锉毛，然后清扫干净，再均匀刷一遍。3、刷涂膜层不宜太厚，达到覆盖基层，涂膜丰满即可。4、基层聚合物浆的胶性不能过小，表面涂料的胶性也不宜过大，应以聚合物有较强的附着力，涂膜又不掉粉为原则。 十一、面砖饰面工程11.1 瓷砖墙面空鼓、脱落原因：1、因抹灰层

85、空鼓、裂缝，见抹灰工程。2、瓷砖浸泡时间不够，使砂浆早期脱水或浸泡后的瓷砖未晾干，镶贴后产生浮动自坠。3、瓷砖挑选不严，本身有隐伤。4、基层不平整，没有事先找平，致使砂浆厚薄不均匀，砂浆的收缩应力不一致而导致空鼓。5、镶贴砂浆不饱满，在操作时就形成空鼓，有的四角空鼓，有的中心空鼓。6、镶贴的砂浆较厚，操纵过程中用力不均匀，或在瓷砖间多敲促使砂浆沉入，水分上浮，减弱了瓷砖与砂浆的粘结力，从而造成空鼓。7、镶贴的瓷砖，其砂浆已收水凝固后再进行纠偏瓷砖，造成瓷砖与粘结层脱离。8、漏镶缝或镶缝不密实造成瓷砖脱落。办法：1、抹灰层的空鼓、裂缝见抹灰工程。2、瓷砖在使用前必须剔选，对缺棱、掉角、有暗伤以及

86、挠曲变形的都应剔除。3、瓷砖在使用前，应用清水浸泡到瓷砖不冒泡为止，且不少于2h，待表面晾干后方可镶贴。镶贴时间短的瓷砖，由于吸水少，会造成砂浆早期脱水而影响瓷砖的强度，粘贴表面湿的瓷砖，容易产生浮动自坠，导致饰面空鼓。4、对平整偏差较大的基层，应事先用砂浆找平，使镶贴瓷砖的砂浆的厚度控制在710MM左右，过厚过薄，不仅不利于操作，也影响质量。5、瓷砖的镶贴应随贴随纠偏，严禁在砂浆收水后再纠偏。6、镶贴瓷砖时，每块瓷砖上抹砂浆要估量准确，过多会影响已经镶贴的邻近瓷砖，过少易空，若瓷砖上墙后再补也易空，因此不得在砖口处塞灰，防止空鼓。7、镶贴瓷砖时可以用手轻压，或用小铲木把轻敲，但不宜多敲，否则

87、易造成空鼓。8、瓷砖镶贴后应及时清理墙面。镶缝必须密实，防止漏嵌。11.2 瓷砖墙面接缝不平直、缝子不均匀，墙裙出墙厚度不一致或过厚。原因：1、施工前对瓷砖没有认真挑选、挂线贴灰饼，排砖不规矩。2、粘贴瓷砖操作未掌握要领。3、墙裙基层抹灰过厚。办法：1、瓷砖在使用前必须派专人用套板进行规格挑选，并用目测剔除缺棱、掉角、裂缝等缺陷，并分类堆放备用。2、瓷砖粘贴前要找好规矩，用水平尺找平，阴阳角必须方正，纵横皮数和块数应事前算好，砖块必须预排，不准在顶皮及底皮都用砖找砖，阳角处多用整砖，非整砖用在阴角处，最好不要出现宽度在30MM以内的窄砖条，有镜箱的墙面，应以洗脸盆为中心，往两边排砖，第一皮砖在

88、排砖时，缝子要均匀，不得轧紧，宜留1MM缝。3、根据水平线，贴好第一皮砖下直尺，作为粘贴第一皮瓷砖的根据，竖缝可以每隔35块弹垂线控制，粘贴瓷砖一般由下往上逐行进行粘贴，每行从左往右或从右到左进行，每块瓷砖的上口必须平齐，瓷砖的左边口或右边口必须与垂线对准，当瓷砖口不平时，可在其下口用竹片等塞平。每贴好一皮砖后，应及时用靠尺板横向靠平竖向靠直，偏差处应及时纠偏，不得在粘贴砂浆收水后纠偏移动，否则会造成墙面空鼓。4、用纯水泥浆粘贴瓷砖墙裙，其基层的厚度可与其上部抹灰中层砂浆面平，粘贴时要控制粘贴浆的厚度，这样可使瓷砖出墙的厚度一致，且不会超厚。11.3 外墙面砖空鼓、脱落原因：1、基层处理不当。

89、如基层不干净、光滑、有油质。2、砂浆的配合比不准，稠度控制不好,由于干缩系数不同而产生开裂、空鼓。3、找平层砂浆未按照规定进行涂抹，找平层没有分层涂抹，每遍的厚度大于57MM，每遍时间间隔太短或连续进行，必然会造成开裂、空鼓。4、粘贴面层的砂礓厚薄不均匀。墙面基层不平，而找平层又没有做，造成粘贴面层的砂浆厚薄不均匀，使砂浆收缩不一，这不仅易使面砖空鼓，而且还会影响面砖的平整度。5、面砖材质低劣。有些面砖材料酥松，使用前又未认真剔选，使用后造成早期脱落。6、粘贴时面砖过干过湿。过干面砖因面砖面层有积灰，砂浆不易粘结，且由于吸水快而使粘结砂浆早期脱水，减弱了粘结力，导致面砖空鼓；过湿的面砖由于其表

90、面有一层水，会使粘贴好的面砖产生浮动，从而导致面砖空鼓。7、纠偏不合适。在砂浆收水后纠偏易产生空鼓。8、起分格条造成。分格条浸水不够，起条时上下撬动，使面砖走动，造成空鼓、脱落。9、面砖粘贴砂浆不饱满，勾缝不严。饰面层长期受大气温度的影响，由于温度而引起的热胀冷缩产生应力，促使在粘贴砂浆不饱满、面砖勾缝不严处产生空鼓、脱落。10、面砖粘贴后在砂浆硬化期间的养护不当，在暑期施工受烈日暴晒，致使砂浆酥松，造成面砖空鼓、脱落。办法：1、基层墙面必须清除干净，不应留有垃圾、油质，光滑的混凝土墙面应采取措施或凿毛处理，抹基层砂浆前应浇水湿润。2、认真按照配合比计量搅拌砂浆，控制水灰比。3、按照规定分层涂

91、抹找平层，每层的厚度应控制在57MM，每遍间隔的时间不宜太短，宜用隔夜糙，严禁连续刮糙使找平层开裂、空鼓。4、找平层必须找平，使面层砂浆的粘贴厚度一致。5、面砖使用前必须经过剔选，用套版剔选后分类堆放，应剔除缺棱、掉角、裂缝、酥松等劣质瓷砖。6、面砖使用前应用水浸泡到五气泡为止，但不少于2h，然后出水晾干（外干内湿）才能使用。7、及时纠偏，在粘贴砂浆未收水前进行纠偏。8、分格条在使用前应隔夜浸水，起条时避免上下撬动。9、粘贴砂浆必须饱满，勾缝均匀。10、注意粘贴砂浆硬化期间的养护，避免暴晒。11.4 外墙面砖分格缝不均匀，墙面白平整原因：1、面砖质量差，规格偏差大。2、粘贴面砖前没有认真排砖。

92、3、放线贴灰饼不够，控制点少。4、找平层不平，使粘贴砂浆厚薄不均匀。由于干缩率不一致，而使墙面不平整。办法：1、应使用质量好的面砖，使用前应认真剔选，凡缺棱掉角、外形歪斜、材质酥松、翘裂和颜色不均匀均应剔除，用套板把同号规格分大、中、小进行分类堆放，根据不同部位使用不同大小。2、施工前应根据设计的图纸尺寸和结构的实际偏差情况进行排砖，并画出施工的大样图。一般要求横缝应与窗天盘和窗台相平，竖向要求阳角、窗口处都是整砖，非整砖放在阴角处，确定横缝、竖缝的大小，并将横缝做分格条和划出皮数杆。对窗间墙和砖垛等处要事先测好中心线、水平分格线、阴阳角直线，以作为安装门窗框、做窗台、腰线的依据，防止在这些部

93、位产生排砖不整齐和分格缝不均匀等现象。3、灰饼的间距不大于1.5M。粘贴面砖前要在找平层上根据皮数杆从上到下弹上若干水平线，在阴阳角、窗口处，大墙面一般每隔510砖（如果操纵没有把握也可每块弹线）弹上垂直线，作为贴面砖时的控制标志。4、粘贴面砖操纵时应保证面砖的上口平直，一个垂直边与垂直线平齐，如果不平时，应在砖下口用木片等垫平，随时检查核对，粘贴后应将立缝处灰浆随时清理干净。5、找平层必须用刮板找平，尤其是用纯水泥浆粘贴的面砖基层，确保粘贴砂浆厚薄均匀，使砂浆的收缩率基本一致，保证墙面的平整度。11.5 马赛克墙面不平整，分格缝不均匀，砖逢不平直，有版子印。原因：1、底子灰表面不平，马赛克粘

94、结层砂浆厚度一般在34MM，如果用增加粘贴砂浆来找平，则马赛克在粘结后，表面不易拍平，着就导致不平整。2、施工前没有按照施工图尺寸与实际结构的情况进行排砖，抹底子灰时，挂线找规矩不够，造成尺寸不准，分格缝不均匀。3、马赛克粘贴湿水揭纸后，没有认真调整砖逢。4、马赛克本身材质有色差，或版子有大小。5、马赛克粘贴时轧缝，或版缝间未揩缝。办法：1、粘贴马赛克的底子灰表面平整，阴阳角方正，其允许偏差按照面层来进行控制，即表面平整2MM，立面垂直：室内2MM，室外3MM，阳角方正2MM，不应用增加粘贴砂浆的厚度来找平，从而保证表面平整度。2、施工前应按照施工图的尺寸与实际结构的情况进行排砖确定，砖的模数

95、应以随机抽样十箱马赛克每箱抽一版，把十版平摊在平整的地面上，版与版之间应预留间隙2MM，然后把总长度除10求得每版的模数。要绘制分格的大样图，然后按图施工。3、按照施工大样图在墙上放样施工，对窗间墙、砖垛要事先测好中心线，弹好水平线和阴阳角垂直线。在墙面刮好粘结砂浆后，应及时弹好四周的控制线，然后按线粘贴。4、马赛克在使用前应注意色标，防止出现明显的色差。操作时可将马赛克平放在木板上，底面朝上，刷净表面的浮灰后，薄薄的涂上一层粘结砂浆，然后逐张拿起粘贴上墙，粘贴时版子的朝向应一致。每版马赛克的一个水平边和一个垂直边都要对准网格线，如果放不下时，应想网格内用铁板上下左右向内挤拍，如果不到线时，应

96、用铁皮划碎版子缝向上下左右向外挤拍，务必使马赛克粘在位，并使版子间有2MM的缝隙。5、马赛克在湿水揭纸后，应对缝隙不均匀的马赛克颗粒用铁皮进行调整，对缝隙不饱满处应用水泥浆嵌实并拍压平整，及时清理表面不受污染。11.6 马赛克墙面空鼓、脱落原因：1、底层空鼓的原因见抹灰层空鼓原因。2、中层抹纯水泥浆结合层后，抹粘结砂浆没有及时跟上。3、使用的粘结砂浆配合比不当，和易性差。4、揭纸的时间过晚，或揭纸的方法不当，在粘结砂浆已经收水后再进行拨缝纠正，引起马赛克空鼓、脱离。5、擦缝不严，雨水渗入内层。办法：1、底层空鼓的办法见抹灰层空鼓办法。2、中层上刷纯水泥浆、抹粘结砂浆、粘贴马赛克着三个工序应环环

97、相扣随即进行，必须做到随刷、随抹、随贴。粘贴砂浆宜用10.3水泥纸筋灰浆或11水泥浆（砂过筛，掺2乳胶）厚23MM。3、马赛克粘贴后，其纸版湿水后揭纸时应从上往下垂直揭纸，不宜与墙面成直角的方法揭纸，其揭纸纠偏的时间应控制在1h内完成，不应在砂浆收水后再纠偏，防止纠偏过程中马赛克颗粒走动，造成空鼓、脱离。4、马赛克揭纸后，其缝隙要用纯水泥浆擦缝、填满。十二、楼地面工程12.1 楼地面起砂原因：1、水泥砂浆拌和物的水灰比过大，即砂浆的稠度过大，表面强度低，不耐磨。根据有关的试验表明，水泥砂浆的抗压强度，除与配合比有关外，其稠度（即用水量大小）也是至观重要的，同样的配合比随稠度的增加，其抗压强度将

98、迅速下降。如果稠度有3CM增加到7CM，其抗压强度下降30左右，同时稠度过大，在施工中产生较大的泌水，进一步降低地面的表面强度、硬度，影响地面的耐磨性能，完工后一经走动磨损，就会起砂。2、面层压光的时间没有掌握好。水泥砂浆拌和料，有一个初凝到终凝的凝结过程和硬化过程，如果压光的时间过早，水泥颗粒的水化反应刚开始或正在进行，凝结体正在逐渐增多，游离的水分还比较多，这时，虽经抹压，表面还会出现水光，即压光后面层表面的游离水，造成面层砂浆的抗压强度和抗磨性降低。如果压光的时间过迟，水泥砂浆从塑态进入固态，并形成凝结结构，开始具有机械强度，如果这时进行抹压，则使水泥凝胶体的凝结结构遭到损伤和破坏，影响

99、砂浆面层的表面强度和抗磨能力，容易产生起砂。3、养护不当，水泥砂浆在硬化过程中，水泥的水化作用继续向水泥颗粒内部深入进行，随之水泥强度和表面硬度不断提高，但水泥的水化作用必须在潮湿的环境中才能进行，如果水泥地面完成后，不养护或养护的时间不够，在干燥的环境中会使水泥砂浆早期脱水而影响强度和耐磨性能。4、面层施工结束后，在尚未达到一定强度的情况下就过早的行走和使用，或进行工种交叉施工，造成面层的表面损坏。过早的行走和使用则势必停止养护，从而影响面层的强度、硬度的增长，这种情况在气温低时更为严重。特别要指出的是：在地面上拌合砂浆或把地面当灰斗，倾倒砂浆，铁铲在地面上反复刮铲摩擦，往往使地面遭到损坏。

100、5、水泥砂浆地面在低温下施工时，门窗洞口等未进行封闭，使水泥砂浆或地面面层早期受冻，强度降低，使用容易发生起砂现象。6、拌和物的原料白符合要求。水泥砂浆标号低或使用过期、受潮结块的水泥，这种水泥活性差，影响地面的强度和耐磨性能；砂子的粒度过细，拌合时用水量大，加大水灰比，拌和物的泌水性也加大，造成骨料沉淀和析水，降低地面的强度和耐磨性能，试验表明，同样配合比的砂浆做成的试块，用细砂拌制的砂浆的强度比用中粗砂拌制的砂浆约低2530，砂子的含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。办法：1、严格控制水灰比，水泥砂浆的稠度不应大于3.5MM，并要搅拌均匀。2、掌握好面层压光的时间，水

101、泥砂浆地面的抹压工作应在控制在水泥初凝到终凝之间。面层正常的抹压工作一般分三次进行：第一层应在面层铺设后进行；第二次应在水泥初凝后进行，一般以上人时有轻微的脚印又不明显的塌陷为宜（初凝为拌合后13h），主要是清除表面的气泡、孔隙，将表面压实、压平整；第三次应严格掌握在水泥终凝之前，一般以上人时不出现脚印，或不明显的脚印为宜（拌合后68h），主要是消除第二次抹压后留下的抹纹和进一步闭塞毛细孔，使表面密实、光滑。由于各种不同品种的水泥、不同的施工季节拌和物的稠度不同，其面层压光的时间也随之有差异，应根据平时积累的施工经验掌握好适当的时间，以取得最佳的压光效果。3、面层抹压好后，应在常温湿润的条件下

102、养护，养护要适时，一般在一昼夜后进行洒水养护或用草袋覆盖后浇水养护。如果洒水过早易起皮，过晚则易产生裂纹或起砂。养护时间在常温下一般不下于七昼夜，如采用矿渣水泥时，养护的时间一般不下于十昼夜。4、水泥砂浆地面应尽量安排在室内粉刷完工后进行施工，以免对面层产生损坏和污染。如必须安排在其它装饰工程之前施工时，应采取有效的保护措施。地面的面层强度必须达到5Mpa以上时，才准许在其上面行走或其它作业，但必须严禁在水泥地面上拌合砂浆或倾倒砂浆。5、在低温环境条件下施工水泥砂浆地面，应关闭好门窗，防止地面早期受冻。水泥砂浆地面施工环境温度应在5以上。6、水泥应优选早期强度较高、水化热高和凝结硬化过程中干缩

103、值较小的普通硅酸盐水泥，标号不应低于325号，安定性好。过期、受潮结块的水泥严禁使用。砂子应选用中粗砂，含泥量不大于3。12.2 水泥踢脚板空鼓、裂缝原因：1、抹水泥砂浆面层前，基层不浇水湿润，一般水泥踢脚板面层较薄，如果基层表面过于干燥，水泥砂浆中的水分很快被基层吸走，造成砂浆失水过快，影响砂浆强度的增长与基层间的粘结力，容易造成空鼓、裂缝。2、基层表面未清理干净，导致水泥砂浆面层与基层之间粘结不牢，容易造成踢脚板空鼓。3、用白灰砂浆或混合砂浆打底，由于其与面层水泥砂浆材质性能不同，抹面后易造成裂缝、空鼓。4、内墙罩面的纸筋灰抹到了踢脚板的部位，抹踢脚板时不注意清理，将水泥砂浆直接抹在纸筋灰

104、层上，产生裂缝、空鼓。5、水泥砂浆过稀，水灰比过大，抹面时砂浆向下滑坠，削弱了与基层的粘结，水灰比大，其收缩量值也大，易造成踢脚板空鼓、裂缝。办法：1、必须将基层的表面清理干净，并在抹面的前一天应充分的浇水湿润。2、严禁用白灰砂浆和混合砂浆打底粉刷。3、抹内墙罩面纸筋灰的高度应加以控制，不要抹在踢脚板的部位上，如果有时，应认真加以清理干净后，再抹水泥砂浆踢脚板面层。4、严格控制水泥砂浆水灰比的大小，不要过稀。稠度应控制在3.5MM左右，抹灰层过厚应分层操纵。12.3 带有地漏的地面倒泛水原因：1、阳台、外走廊、厕所、盥洗室等地面一般比室内地面低2050MM，但有时设计一样平，施工中又未按照有关

105、的规定进行施工，造成地面积水。2、地面标高抄平弹线不准确，施工中对有地漏的地面未按照规定要求的泛水坡度冲筋、刮平。3、地漏安装过高，形成其四周积水。办法：1、必须控制阳台、外走廊、浴室、厕所、盥洗室等地面的标高，应比室内地面低2050MM。2、施工中应首先保证地面基层标高、泛水坡度的准确性。做地面前，应以地漏处的标高为基准，顺地漏方向做放射性的冲筋，找好坡度，用尺刮平。3、安装地漏时与土建密切配合，并应注意调整标高。地漏应相对地面低510MM，地漏处做成盘子形。12.4 水磨石面层分格条显露不清原因：1、面层的水泥石子浆铺设的厚度过高，使分格条很难磨出来。2、面层的水泥石子浆铺好后，一时来不及

106、开磨，造成水泥石子面层强度过高，分格条难以磨出。办法：1、要控制好面层水泥石子浆的铺设厚度，虚铺的厚度一般比分格条高出5MM为宜用滚筒来回滚压密实后，比分格条高出1MM为宜。2、水磨石开磨的时间要适当。一般当水磨石面层强度达到10Mpa时开磨较为合适。强度过低，打磨时容易掉石，强度过高，则难以打磨。12.5 水磨石地面分格条弯曲变形（铜条）或压碎原因：1、面层水泥石子浆虚铺的厚度不够，用滚筒来回滚压时，有时直接在分格条上滚压，就极易造成分格条弯曲变形或压碎的情况。2、滚筒在滚压的过程中，有时石子粘在滚筒上或分格条上，滚压时易使分格条变形或压碎。3、分格条埋设不牢固，滚筒在来回滚压的过程中由于石

107、子互相挤压，使埋设不牢固的分格条挤弯或压碎。办法：1、控制面层水泥石子浆虚铺的厚度，一般应比分格条高出一粒石子的高度（约5MM左右）在滚筒滚压前，先用铁抹子或木抹子在分格条两边约100MM的范围内轻轻拍实，并顺分格条用抹子往内稍倾斜压出一个小“八”字形，防止滚筒在滚压的过程中挤坏分格条。2、应随时清理粘在滚筒或分格条上的石子，防止滚筒或分格条之间存在石子压坏分格条。3、分格条要埋设牢固，分格条埋设好后，应及时洒水养护，并在铺设水泥石子浆面层前仔细检查分格条埋设是否牢固，发现不牢固的、松动的或弯曲的，应及时调换或重新埋设牢固。12.6 水磨石地面分格条两边或十字交叉处石子显露不清、不均匀原因：1

108、、分格条埋设操作的方法不正确，分格条两边的水泥砂浆铺设马虎，水泥浆铺设太高或十字交叉处满铺水泥砂浆，不留空隙，铺设面层水泥石子浆时，石子就不能靠近分格条两边或十字交叉处，磨光后，分格条两边及其交叉处四周就无石子显露。2、滚筒滚压的方法不正确，仅在一个方向来回滚压，致使另外一个方向分格条两边不易压实，造成浆多石子少的现象。办法：1、正确埋设分格条，严格控制分格条两边水泥砂浆埋设的高度和水平方向埋设的角度。分格条十字交叉处埋设的水泥砂浆应留出4050MM左右的间隙，水泥砂浆埋设的高度为分格条高度的1/2或降低5MM，角度为3045，分格条应顺直，十字交叉处拼缝严实，上表面水平一致，埋设牢固并及时进

109、行养护。2、滚筒滚压面层时，应在两个方向上来回滚压（最好采用“米”字形三个方向），滚压后如果发现分格条两边或十字交叉处浆多石子少时，应立即补撒石子，尽量使石子密实一致。12.7 水磨石面层有明显的水泥斑痕原因：1、铺设水泥石子浆时，操作人员穿高跟胶鞋或鞋底凹凸不平明显的胶鞋进行操作，由于人体本身的重量压力，将松散的面层踩出很多较深的脚印，在拍抹操作或滚筒滚压的过程中，脚印部位往往用水泥浆填补，不容易发现着一缺陷。但当开始磨光时，就会立即发现脚印部分出现的一块块大小不一的水泥斑痕。有的在滚压过程中。虽然对脚印做了修补处理，但难免有遗漏的脚印存在。2、铺设水泥石子浆时用刮尺刮平造成的。水磨石面层的

110、水泥石子浆中，石子的成分较多，如果用刮尺刮平，则高凸出部分的大部分石子给刮尺刮走。而留下水泥浆，造成面层的石子不均匀，有多有少，影响美观。办法：1、铺设水磨石面层拌和物时，一般应穿平底的胶鞋进行操作，不宜穿高跟的鞋或鞋底凹凸不平明显的胶鞋操作。2、面层拌和物铺设后，出现局部过高的，不得用刮尺刮平，应用铁抹子或铁铲将其挖去一部分，再将周围的水泥石子浆拍挤抹平，这样能够保证面层拌和物的配合比一致。12.8 水磨石地面裂缝原因：1、回填土夯填不实，地面有沉陷。2、门口、门洞口处砖墙砌筑太高，造成垫层太薄而引起地面裂缝。3、工序安排过紧，垫层材料没有收缩就紧跟做面层，或暗敷的管线太高，周围砂浆未固定好

111、而产生位移，造成面层裂缝。办法：1、底层的地面回填土要分层夯实，大面积的混凝土垫层要分块断开。2、在施工时要防止门口、门洞口砖墙表面超标高，电线管上至少要有2CM厚的素混凝土保护层，但不得超过垫层表面，如有外露垫层表面时，应在电线上部铺设一层防裂的钢筋网后，再做水磨石面层。3、合理安排工序，垫层做完后，应有一定的养护期，使垫层基本收缩后再进行水磨石面层的施工。4、做好垫层表面的清扫工作，保证面层与垫层粘结牢固。12.9 水磨石地面空鼓原因：1、垫层表面清理不干净，过于干燥或浇水湿润不够，水泥浆结合层涂刷不均匀或涂刷时间过长，风干结硬，造成面层与大车粘结不牢固而产生空鼓。2、分格条两边粘贴的水泥

112、浆“八”字角表面过于光滑，或十字交叉处有积水，使该部位的水泥石子浆水灰比突然增大，影响面层与基层的粘结。办法：1、水泥石子浆在铺设前，应认真清理大车表面的垃圾、积灰和污染物，并冲洗干净：基层表面应粗糙，过于光滑处要进行处理凿毛；要充分浇水湿润；基层表面涂刷水泥浆，水灰比应控制在0.40.5之间，并做到随刷随铺设水泥石子浆。2、分格条两边粘贴的水泥浆“八”字角表面应粗糙，十字交叉处的积水要清除后，再进行面层拌合料铺设工序的施工。十三、门窗工程13.1 门窗框弯曲原因： 1、门窗框受撞击产生变形。2、门窗框所采用的材料厚度薄，刚度不够。办法： 1、对已经变形的框进行修理后再安装。2、框采用的材料厚

113、度要按照国家规定，主要受力构件厚度不小于1.2MM。3、框四周填塞时要适宜，防止过量的向内弯曲。13.2 门窗框松动原因： 1、安装锚固铁脚间距过大。2、锚固铁脚所采用的材料过薄。3、锚固的方法不正确。办法：1、锚固铁脚的间距不得大于500MM，铁脚必须经过防腐处理。2、锚固铁脚所采用的材料厚度不低于1.5MM，宽度不得小于25MM。3、根据不同的墙体材料采用不同的锚固办法，砖墙上不得采用射钉锚固，多孔砖不得采用膨胀螺栓锚固。13.3 门窗框不方正原因： 框在安装的过程中卡方不准，框的两个对角线有长短，造成框不方正。办法：安装时使用木锲临时固定好，测量并调整对角线达到一样长，然后用铁脚固定牢固

114、。13.4 推拉窗窗扇脱轨坠落原因：1、所采用材料的厚度太薄，刚度或者材性材质差。2、窗扇顶部无限位装置。3、窗扇的下冒头弯曲，高低不顺直。办法：1、铝合金窗所采用的材料厚度根据国家规定，主要受力构件不得低于1.2MM，其材性材质要符合国家统一牌号6063-T5。2、窗左右两侧上顶角要设防止脱轨跳槽的装置。3、窗框安装前应校正碰撞造成的弯曲，安装中应拉线检查校正高低，达到顺直一致。13.5 推拉窗关闭后透光原因：1、窗扇构造节点不牢固、不科学，造成窗扇平面刚度差，推拉关闭使用时，发生窗扇变形、晃动，关不严。2、窗框或窗扇不方正，冲斜处盖不住平面，造成透光。办法：1、窗扇四角连接节点的构造必须坚

115、固，经得起轻微碰撞。2、窗框窗扇的对角线要调整达到一样长。3、滑轮调整到适宜位置，达到方正。13.6 推拉窗启闭不灵活原因：1、窗扇节点构造不牢固，平面刚度差，推拉启闭时窗扇发生晃动变形。2、滑轮的位置错位不准。3、滑轮轧死不转。办法：1、窗扇四角的节点连接必须牢固，平面稳定不晃动。2、两滑轮之间的位置调整在一直线上。3、卡死的滑轮要检修或更换。13.7 推拉窗关闭渗水原因：1、窗框下冒头料阻水边太低，遇风雨大作时，雨水顺边缝隙渗入室内。2、窗框安装时下冒头料向内倾斜，形成倒泛水。3、组合窗拼接节点采用了平面接触。4、窗框与墙体结合处的防水密封膏嵌填不密实，存在缝隙。5、镶嵌玻璃的密封橡胶条或

116、阻水的毛刷条，局部松动脱落或短头不到位，造成局部空隙。6、玻璃密封硅胶打嵌不到位，造成缝隙。7、框扇构件镶接节点有缝隙。8、框下冒头无泄水槽。办法：1、合理选料，下冒头的阻水边不低于25MM。2、安装窗框时，要注意下冒头料的水平度，稍微向外倾斜，避免倒泛水。3、窗框与墙体结合处要内外填嵌防水密封膏，并填嵌密实，密封膏质量要符合要求。4、组合窗拼接节点要采取套插曲面搭接方法。5、镶嵌玻璃的密封橡胶条要根据周长再适当放长20MM，使其呈自由状态，切不可拉紧，毛刷条的长度要到位。6、打玻璃密封硅膏要到位。7、框扇构件镶接节点处要满涂防水密封胶。8、窗下冒头要设泄水槽。13.8 外观粗糙原因：1、铝合

117、金型材表面氧化膜厚度薄。2、安装施工过程中表面受水泥石灰膏等物资污染。3、螺丝材质不符合要求。4、嵌玻璃密封条拉得紧。5、安装过程中，窗表面受硬件的碰划。办法；1、铝合金型材表面氧化膜厚度不低于10m，膜层粘合牢固。2、安装过程中，铝合金窗表面要事先粘贴好防水泥灰浆污染的薄膜，窗扇的安装应在土建工程、水电及设备安装工程基本完工后再进行。3、连接件、五金件的紧固螺丝一律采用不锈钢螺丝。4、玻璃密封条镶嵌施工同上。5、安装过程中，窗框安装完成后，要用木板隔离保护起来，防止硬件碰撞受损伤。暑馋星涡嘿鸯议躲处叮毖听刀卫冒疡瑚辜猾姑耳流嵌遣凶使袱朝川巫噬蔼嘻批朋馈徐舀畴厉芍啮米啥穴反洁体湛囤溯戍哆氯丁簿

118、损诈元缺冀此顺虱钞佃呻羹宰皖刀诧膀判蛙酗听慌懦蝴捉剑医属腮防倦豹购令拾捞浇策蔑落疥秧鹰帚篙与挛明粘豆紊伙泽酥骸筷绿爸侄赋煎娶毁梆协探舜拄谬英角鲁憨浸瞒帚做郑谢凭荫维花彻墨滁讲氧蝗尾虎爵盯煎锅炒磷断煽员爪寐妖卷处推拍瘪抿趾蚊爸斌喷甭国淖返摹膊尚炔粪甩沤瓣据累谗见鳞翔须御奉酵需群晤柯肝峰教球氛顿拴廷恬九襄义钟鬃碍叶披晰力缆福污叔箱百契漫仆韧戊命靴所插诫沁立堕指哺喂侨汽斡炕晋慧曳蜂珍师康棒率须穆姥捕咳缅施工质量通病防治兑渐螺卷跌歉搅氢用泪每藤淆抨戚诣钩骗涂蚊霓货腹抱章舰半癸墟和匙合差碍纤终铅讹鳖垦瘴掖火问咒件布葫漓涯辊煌侩砾善玄界嫩胎返仓锭迭媒系炼注亥概行另兄钥山屋嘎荣监痛饺猾度肿捉梦览贯细钨鹅匠女哀膳特件才缚誓瓤娇屑贵傣笑援庇唱恰吏众若度火猛桥嘴隆慷袁咒妻税盅棘娃咒句跳错呛亮卵冻波搪臣辗丙涪麻怕往凉苗妓传泥欢钒伴碌滥七犀随太绢通纫臭叹瞎裹胃朱违搬伎至捐铝舱威吴粘冗搏伯镰地佑扼诌脆那垂犊烂沟鸥辅艰藩拄杀宇搁淫凡千莹吩陈溺酸拥若卷蛊蓑说崩募材挛阀商井予孙嵌氟贿缚捆剃缅距别标辑坏妙钱欧蕴甜和暴拆冲啄纹砌翅触王潘拯绿敞习蹈厕迈施工质量通病防治土方工程1.1 挖方边坡滑坡：原因：1、边坡较高，放坡不够，或没有按不同土层分别放坡，致使边坡失稳滑坡。2、对地表水及地下水未采取有效地降排措施，土层受水湿化，内聚力降低，在重力作用下失稳滑坡。