地铁轨道交通工程施工作业指导书（71页）.doc

1、前 言随着地铁建设规模的不断扩大，地铁工程技术快速更新。为了适应企业的发展需要，统一标准，加强对技术人员和设备操作人员的培训，我们在学习消化已有的技术基础上，系统地汇总了近几年公司地铁施工技术，从暗挖区间、明挖车站、深基坑、降水、防水、主体结构、围护结构的连续墙、旋喷桩、SMW工法桩、端头井加固、盾构机始发、掘进、到达、过站、换刀、换盾尾刷、注浆、管片生产、拼装等四大类21项，编制了地铁施工的作业指导书汇编，给技术人员和设备操作人员提供参考。本作业指导书其内容主要包括适用范围、作业准备、技术要求、施工工艺流程及操作要点、安全要求和措施、环境保护及文明施工，编写时注重其适用性、先进性、可靠性，体

2、现机械化、精细化要求，具有较强的实用性和可操作性。由于时间紧，章节多，编制难免存在疏漏，敬请批评指正，以便修订。目 录（一）基坑施工1（1）围护结构1旋挖桩作业指导书1基坑井点降水施工作业指导书5（2）主体施工9主体结构防水作业指导书9主体结构模板、脚手架作业指导书15主体结构钢筋作业指导书21主体结构混凝土作业指导书29主体结构施工作业指导书38主体工程基坑开挖作业指导书44（二）暗挖区间50暗挖施工马头门作业指导书50喷射混凝土施工作业指导书52锚杆施工作业指导书58钢筋网施工作业指导书62钢架施工作业指导书（未改）65（一）基坑施工（1）围护结构旋挖钻灌注桩施工作业指导书1.适用范围适用

3、于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。2.编制依据施工图设计文件砼结构工程施工质量验收规范 （GB50204-20）建筑桩基技术规范（JGJ94-94）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）3.施工工艺流程见下页施工工艺流程图4.施工工艺要点4.1施工准备钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.751.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。4.2泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土

4、中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。4.3埋设护筒埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，平面偏位误差为5cm以内。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直，保证垂直度1%。在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉

5、落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒埋设深约1.61.7m且应高于地面30cm左右，护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。4.4钻机就位及钻孔（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。旋挖钻灌注桩施工工艺流程图（2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、

6、钻进速度及适当的泥浆比重。（3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。（4）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。（5）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。4.5清孔当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检

7、查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。钻孔至设计高程后进行清孔。清孔用采用换浆法，采用优质泥浆正、反循环换浆，直到达到规定的泥浆及钻孔质量标准。4.6钢筋笼制作与安装钢筋笼根据设计图纸现场加工制作，根据起吊高度可分段制作。钢筋笼的安装采用双吊点法，25t 汽车起重机吊装入孔，下降速度要均匀，不得碰撞孔壁，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线重合，钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，在孔口用小钢轨固定在井字形方木上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移，当灌筑完毕，待上部混凝土初凝后，解除钢筋笼的固定设施。4.7灌注桩身混凝土灌注导管采用

8、300mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前组装编号，并进行拉力和水密性试验。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。混凝土在混凝土工厂生产供应，由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，直接灌注或泵送，汽车起重机配合灌注。拔管前准备足够的混凝土储备量，保证拔管后导管的埋置深度大于1m以上。首批混凝土灌注正常后，混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中，导管底端埋入混凝土面以下一般保持24m，不宜大于6m，并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。在混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好混凝土灌注记录表。

9、5.钻孔灌注桩常见事故及预防处理5.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。5.1.1坍孔原因泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒

10、底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。5.1.2坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不

11、要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5.2钻孔偏斜各种钻孔方法都可能发生钻孔偏斜事故。5.2.1钻孔偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。5.2.2预防和处理安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经

12、常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。5.3扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时

13、，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。基坑井点降水施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于降水深（1550m）地下水较丰富且渗透性较强，基坑深（10m），基坑占地面积大的工程地下降水。2 作业准备2.1 内业准备降水施工前应该满足本作业的施工条

14、件，包括地质勘测资料、城市占道手续、材料、人员和机械设备等的要求。2.2 场地准备2.2.1 地质勘测资料齐全。2.2.2 城市占道手续已批复。2.3 材料准备序号材料名称规格型号备注1无砂混凝土管（滤管）4006002滤网80目尼龙网3砂砾混合料24mm4黄粘土制浆材料2.4 人员配备序号工种名称数量备注1钻机司机每台配1人钻机操作手2泥浆工每处3人泥浆制作及场内倒运3焊工每处1人水泥管连接焊接4普工每处2人水泥管安装及滤料回填 说明：以上人员数量为每班数量。2.5 机械配备序号设备名称规格型号单位数量备注1反循环钻机台根据实际计划2自卸汽车台根据实际计划3空压机3m3台根据实际计划4泥浆泵

15、2.2KW台根据实际计划3 技术要求3.1 施工前按要求计算出地下水涌水量、钻井数量、井深、井间距等参数。 3.2 开钻前，了解清楚地质资料及地下管线等，最好每个孔位均开挖探槽。3.2 井点系统安装完毕后，应进行抽水试验，检查有无漏气、漏水情况。4 施工工艺流程及操作要点4.1 井点降水施工工艺见图4-1所示。施工准备替浆井位测放围挡切割井位、排水管路面人工挖探井钻机就位成孔填滤料下井管洗井做检查人井埋设排水联络管线下泵抽水起拔护筒拆除围挡测量孔深清运渣土恢复路面（地面）现场踏勘清运泥浆钻机移位清理现场图4-1 井点降水施工工艺流程图4.2 操作要点4.2.1布孔原则(1)车站相邻降水井间距一

16、般按68m控制，降水井中心与围护桩间距一般按1.5m控制。(2)区间隧道外侧相邻降水井间距一般按6m8m控制，隧道间降水井按12.0控制，降水井中心与隧道结构外皮或围护桩间距一般按1.5m控制。4.2.2施放井位(1)降水井井位施放时必须详细调查核实场区地下管线分布情况，当无法确定时可采用人工挖探孔的方法，确认地下无各种管线后方可施工。(2)为避开各种障碍物，降水井间距可作局部调整，降水井中心距围护桩外皮或隧道结构外皮1.5m，隧道及竖井相邻管井间距最大不得超过8.0m，且降水井总量不得减少。4.2.2降水井成孔为确保降水效果，减小洗井难度，所有管井采用反循环钻机成孔，孔径一般为600800m

17、m，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥浆池。井身结构误差要求：井径误差20mm；垂直度误差1%；井深应满足设计井深。4.2.3替浆及下管下管前注入清水置换全井孔内泥浆，砂石泵抽出沉渣并测定孔深。替浆过程中，安排好泥浆及渣土的清运工作。井管采用无砂混凝土滤水管，在预制混凝土管鞋上放置井管，同时水位以下包缠1层80目尼龙网，缓缓下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用尼龙网裹严，为避免挤入泥砂淤塞井管，竖向用3-4条30mm宽、长23m的竹条用2道铅丝固定井管。为防止上下节错位，在下管前将井管依井方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨污水、泥

18、砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。4.2.4填滤料井管下入后立即填入滤料。滤料应具有一定的磨圆度，滤料含泥量（包括含石粉）3%，粒径24mm。填砾料时，滤料沿井管外四周均匀填入，宜保持连续。要避免填料速度过快或不均造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉及时补充滤料，要求实际填料量不小于95%理论计算量。4.2.5 洗井下管、填料完成后立即进行洗井，特殊情况如上路施工，洗井间隔时间不能超过24小时，采用空压机由上而下分段洗井直至水清砂净，上下含水层水串通。洗井过程中应观测水位及出水量变化情况。洗井时必须清除停留在孔内和渗水含水层中的泥浆与孔

19、壁泥浆，疏通含水层，并在井周围形成良好的反滤层；洗井前后两次抽水涌水量相应小于15%，洗井后井内沉淀不上升或基本不上升。4.2.6 抽水(1)潜水泵及泵管安装吊放，置于距井底以上2.5m3.0m处，开挖前的超前抽水时间不宜少于1个月。开始抽水时，因出水量大，为防止排水管网排水能力不足，可以间隔的逐一启动水泵。抽水开始后，逐一检查单井出水量、出水含砂量。抽水含砂量控制：为防止因抽地下水带出地层细颗粒物质造成地面沉降，抽出的水含砂量必须保证：粗砂含量1/50000；中砂含量1/20000；细砂含量1/10000。当含砂量过大，可将水泵上提，如含砂量仍然较大，重新洗井。连网统一抽降后连续抽水，不应中

20、途间断，需要维修更换水泵时，逐一进行。 (2)为了保证降水期间抽水持续作业，防止长时间停电造成水位回升，影响地下结构施工，考虑配备用电源，将采取如下措施：在原有供电系统上，还要采取作为第二路供电系统应急备用电源（内燃发电机），并配有自动切换装置。如因现场无法实施第二路供电系统，则必须配备发电机作为应急备用电源，并配有自动切换装置。(3)因抽水过程中，水位可能变化较大，为防止因水位变化大而损坏潜水泵，建议采用水位自动液位开关监测器。4.2.67 降水观测降水期对地下水动态进行观测，并对地下水动态变化进行及时分析；当地下水位急剧变化及时分析原因（如水泵损坏、地下含水构筑物突然破裂漏水或区域地下水位

21、上升等），采取相应的处理措施。5 质量控制及质量检测施工质量检验主要执行建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T111-98）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）与地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999），其内容综合如表4。表5-1 管井施工质量检验标准序号检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1排水沟坡度12目测：坑内不积水，沟内排水通畅2井管（点）垂直度%1插管时目测3井管（点）间距%15用钢尺量4井管（点）插入深度mm200测绳测量5过滤砂砾料填灌%5检查回填砾料用量6粗砂含水层出水含砂量中砂含水层出水含砂量细砂含水层出水含砂量1/500001/20

22、0001/10000实验测定砂水重量比6 安全6.1 钻机开钻前，必须仔细核对现场地下管道，并作好探槽开挖，防止挖断地下管线。6.1 加强水位观测，使靠近建筑物的深井水位与附近水位之差保持不大于1.0m，防止建筑物出现不均匀沉降。6.3 施工现场应采用两路供电线路或配备发电设备，正式抽水后不得无故停电停泵。6.4 定期检查电缆密封的可靠性，以防磨损后水沿电缆芯渗入电机内，影响正常运转。6.5 遵守安全用电规定，严禁带电作业。6.6 降水期间，必须24小时有专职电工值班，持证操作。6.7 潜水泵电缆不得有接头、破损，以防漏电。7 环保和文明施工7.1 泥浆必须排入泥浆池或用泥浆车及时运出场外，严

23、禁随地排放。7.2 泥浆车要随时进行清洗。7.3 施工期间对噪声进行监测，不允许形成噪声污染。7.4 降水必须经净化后排入允许的污水管道。（2）主体施工主体结构防水作业指导书1 目的明确明挖主体结构防水作业施工工艺,确保防水质量达到设计要求。2 编制依据2.1明挖主体结构图纸；2.3其它相关技术文件及图纸等。3 适用范围适用于川师车辆段与综合基地工程明挖段主体结构的防水作业。4 施工方法及要点本工程卷材防水主要用于明挖车站底板、侧墙。4.1.施工工艺流程4.1.1明挖框架结构侧墙(紧邻围护结构)：基面处理(围护结构表面)卷材张挂侧墙施工。4.1.2明挖框架结构底板：混凝土垫层施工卷材铺设底板施

24、工。4.2施工方法4.2.1基面处理（1）对平整度要求：达到设计规范要求。否则要采用12.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。（2）在浇筑底板垫层时要二次收水压实抹平，基面要求平整，无大的明显凹凸起伏。（3）垫层混凝土的强度要求达到设计强度。（4）基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水层被扎破。（5）基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥，侧墙整个围护结构面抹水泥砂浆找平，才施作防水层或缓冲层。4.2.2防水卷材检验（1）外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷，卷材品种规格是否与设计相符

25、。（2）取样复试：按规定取样检查卷材物理性能和机械性能指标是否符合设计及规范要求。4.2.3防水卷材铺设（1）防水卷材不得相互垂直铺贴，在立面与平面的转角处，防水卷材接缝留在平面，距立面不少于600mm。（2）防水层的接头处擦试干净，相邻表面构成的转角处做成圆弧，圆弧半径大于150mm。（2）防水层纵横向一次铺设长度根据施工情况、混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，先行试铺，并加以调整，以获得适宜的松弛度。（4）防水层在下一阶段施工前连接部分加以保护，以免弄脏和破损。（5）防水卷材的固定：铺设垂直墙面时，在卷材顶部向下50mm处使用板条或嵌固件将卷材固定在围护结构上，并使搭接面用辊子用力压实

26、。4.2.4防水层的保护铺设好的防水层加强保护。钢筋运输、绑扎可能对防水板造成的破损，发现防水层损坏时及时进行修补。防水层施作完后及时施工保护层。4.3涂料防水施工主要用于明挖框架结构顶板防水，分四步施工，施工顺序为：顶板面处理冷底子油或隔潮剂防水涂料涂刷隔离层施工保护层施工。 4.3.1防水基层处理（1）顶板结构混凝土浇筑完毕后，采用木抹子反复收水压实，使基层表面平整、坚实、无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。（2）基层表面地突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后用聚氨酯密封胶填充压实；当基层上出现大于3

27、mm的裂缝时，骑缝各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层。（3）所有阴角部位均采用12.5水泥砂浆进行倒角处理。4.3.2冷底子油或隔潮剂涂刷待基面处理干净后，均匀涂刷一层冷底子油或隔潮剂。4.3.3聚氨酯涂料涂刷（1）基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷1mm的防水涂料加强层，然后开始大面涂刷施工。（2）防水涂料宜用棕刷、橡胶刮板涂刷在基层面上，后一层的涂料必须待前一层涂料固化结膜后方可进行，涂刷或喷涂方向与第一层相垂直，涂刷或喷涂均匀、厚度一致。防水涂料分幅间的搭接不小于200mm。（3）涂膜防水层的施工顺序遵循“先远后近、先高后低、

28、先局部后大面、先立面后平面”的原则，按照分区分片后退法进行涂刷或喷涂。平面或坡面施工后，在防水层未固化前不得上人踩踏，固化后按设计要求，对涂膜防水层进行妥善保护。4.3.4隔离层施工防水涂料涂刷完成并风干后，方可开始隔离层铺设。车站框架结构顶板隔离层有两种：地面无种植要求的采用350#隔离油毡，地面有种植要求采用抗刺穿层。隔离层铺设时铺设顺序、方向、搭接宽度等必须符合规范要求。4.3.5保护层施工隔离层铺设完成，施工防水层保护层。保护层采用100mm厚C15细石混凝土。保护层施工采用人工直接摊铺即可。4.4注意事项4.4.1雨天气以及五级风以上的天气不得施工。4.4.2涂料防水层不得有露底、开

29、裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡和皱皮现象。涂料防水层与基层之间粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。施工厚度不得小于设计要求。4.4.3涂料层收口部位连续、牢固。不得出现翘边、空鼓部位。4.4.4防水层完工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位由专人看护。4.4.5顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于60cm，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。夯实时防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。4.5技术要点及措施4.5.1基面处理（1）铺设防水层前对垫层找平层处理，要求平

30、整度达到设计规范要求。否则要采用12.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。（2）垫层混凝土的强度要求达到设计强度。（3）基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水层被扎破。（4）在浇筑底板垫层时要二次收水压实抹平，基面要求平整，无大的明显凹凸起伏。（5）防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥，侧墙整个围护结构面抹水泥砂浆找平，才施作防水层。4.5.2防水卷材检验（1）外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷，卷材品种规格是否与设计相符。（2）取样复试：按规定取样检查卷材物理性能和机

31、械性能指标是否符合设计及规范要求。4.5.3防水层的保护防水层铺设完毕，并经验收合格后，严加保护。底板防水层做好后及时浇筑混凝土保护层。在没有保护层处绑扎钢筋时不得破坏防水层，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动，发现层面有损坏时及时修补。4.5.4其它施工注意事项（1）刚施工好的防水层，特别是水泥初凝时期，避免人员在上面走动，特别不能用尖锐的器械碰撞。（2）防水卷材与基层的粘结，采用与卷材相配套的粘结剂。胶粘剂混合均匀，无沉淀、凝块、离析现象，配置的胶粘剂在4小时内用完。（3）防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。4.6基

32、坑回填基坑回填采用推土机摊铺，平地机刮平，压路机分层夯实。4.6.1填料要求顶板防水保护层强度达到设计要求后，开始回填基坑。结构顶板以上不少于0.5m厚度内必须采用粘土回填，碎石类土、砂土可用于表层下至顶板0.5m以上的填料。碎块、草皮、垃圾、含有杂质的有机质土、淤泥质土不能用于回填。4.6.2各类回填土使用前，应分别取样测定其最大干容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等参数。回填应在最佳含水量时填筑。4.6.3基坑回填应分层摊平夯实；回填标高不一致时，应从低处逐层填压；基坑分段回填接茬处，已填土坡应挖台阶，其宽不小于1m，高度不大于0.5m。4.6.4回填

33、时机械或机具不得碰撞防水保护层，结构顶板50cm范围内以及管线周围应采用人工使用小型机具夯填，夯与夯之间重迭不小于1/3夯底宽度。4.6.5对有密实度要求的填方，回填碾压过程中，应取样检查回填密实度。在车行道范围内，必须符合相应道路路基密实度标准；在车行道范围外，必须符合过渡式道路面层的路基密实度标准。4.7 劳动组织4.7.1劳动力组织方式：采用综合队组织模式。4.7.2施工人员包括技术员、施工员、现场领班人员和作业人员，应根据工程数量、工期要求进行合理配置。施工人员配备表 表1-1序号施工人员数量1负 责 人1人2技术主管1人3专兼职安全员1人4施工员1 人5领班人员1人6技术人员1 人7

34、防水工 1013人8普工1215其中负责人、施工员、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式员工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。主体结构模板、脚手架工程作业指导书1 目的明确模板、脚手架施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范模板、脚手架施工作业，充分发挥模板、脚手架在支护中的作用。2 编制依据2.1.国家及地方现行规范及技术规程、标准： （1）GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范 （2）GB50299-1999 地下铁道工程施工及验收规范2.2. 明挖主体结构施工图。3 适用范围挖车站结构施工。4 施工工艺及要求4.1模板脚手架设计概况根据工程实际情况，模

35、板支架采用满堂脚手架，脚手架钢管尺寸为48钢管，壁厚为3.5mm，并且每根钢管质量不大于25kg。脚手架扣件采用锻铸铁制作的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65mm时不发生断裂。立柱垫板采用条形方木设置。侧墙模板采用3001500mm的钢模板，中板、顶板模板采用=18mm竹胶板作面板，100100mm木方作次龙骨，150150mm木方主龙骨，龙骨要过刨。另外设计过程中要满足以下几点要求：（1）要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确；（2）要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇砼的重量和侧压力以及各种施工荷载；（3）力求结构简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证砼浇注时不漏浆；（4）支撑系统应配

36、置水平、纵向和横向剪刀撑，以保证稳定性。4.2支架、模板本工程中侧墙模板及中板模板，结合满堂脚手架体系进行整体受力，克服墙侧压力和中板压力。模板施工部位主要包括：侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。侧墙模板、柱采用组合钢模，板、梁均采用竹胶板。4.2.1技术准备（1）投点放线：用全站仪引测边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。（2）标高测量：根据模板实际的要求用水平仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核

37、其标高位置。（3）找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内线用1:3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，继续往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用全站仪和垂球吊线校正，使其平直。模板用扣件与钢筋龙骨相连，要求模板在浇注砼一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。4.2.2脚手架的支设满堂脚手架的四边与中间每隔4排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，并且由底至顶连续设置；横向每隔3排支架立柱杆设置一道横向剪刀撑，并且剪刀撑的倾角在4560之间。水平剪刀撑从两端与中间每隔4排立柱杆从顶层开始

38、向下每隔两步距设置一道水平剪刀撑。每道剪刀撑宽度不小于4跨，且长度不小于6m。4.2.3底板模板的安设（1）测设出底板顶的标高后，在底板的侧模上做好标记。（2）在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使钢筋的上表面标高与底板保护层下表面标高相同。（3）垫层浇注前，在垫层上放出底纵梁的边线，利用放线位置挖出底纵梁沟槽，在垫层上修出倒角形状，再利用地模制出底梁。墙、板倒角模板及顶纵梁模板墙、板倒角模板及顶纵梁模板均采用方木加竹合板面板做成定型模板。由于倒角高度不大，利用焊接在墙、板已安装钢筋上的拉杆固定模板。底、顶纵梁采用对拉螺杆穿透纵梁固定模板。底板上侧墙倒角模板的支设根据施工步序，底板上侧墙角与底板同时

39、施工,此部分模板支设方法和底纵梁模板支设方法基本相同，在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板保护层下表面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌砼时模板的稳定。同时木方顶撑是以25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。4.2.4侧墙模板（1）边墙以三角架单侧支模体系为主，部分采用对拉螺栓双侧支模，侧墙模板采用大钢模，侧墙模板组成：模板面板为6mm厚钢板+8槽钢竖向背楞+10槽钢横背楞 。（2）为了使侧墙模板有更好的拉力点，在浇注板砼时，侧墙部分要比底板顶面向上浇灌300mm高，同时在底板（中板）浇筑混凝土时预

40、埋地脚螺栓，地脚螺栓平面间距按300mm布置；地脚螺栓预埋时，应保证螺纹全部裸露在砼外面；地脚螺栓预埋时，应拉通线，保证预埋件在同一直线上；地脚螺栓预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢；地脚螺栓应焊接在钢筋上，防止地脚螺栓跑位。侧墙模板支设方式见图3-3、地脚螺栓预埋方式见图3-4。模板施工时，局部层高较高部位可设下料斜筒，按每沿2.5m水平间距，在高度2m位置设置一个450450mm的门子孔，待砼浇捣至孔口时再封严振捣。图4-1侧墙模板支设图 图4-2地脚螺栓预埋图4.3梁、板模板支设4.3.1梁模板复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和板模支架（安装水平杆），在横向方木

41、铺放梁底板固定，然后安装钢筋，梁高大于60cm时,安装并用可调侧面支撑固定两侧模板,插入对拉螺栓套上套管。对于跨度L4米或悬挑长度L2米的梁,支模时按施工规范的要求起拱1/1000。4.3.2板模板平面模板的变形控制在5mm以内，支模时按施工规范的要求起拱1/1000。4.3.3梁、板模板支设时注意事项梁口与柱头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。4.3.4支架搭设时注意事项：严格按照方案搭设支架，不得随意加大方木、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，间距2.7m设置一道，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四

42、个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。4.4柱模板的支设柱为方型现浇柱。方形砼柱子的模板采用钢模板，支撑采用“井”字架和定位斜撑，柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动砼，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。4.5楼梯模板的支设楼梯模板下设置50100mm木枋（间距为300mm），木方下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于900mm。踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高

43、度相同，木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致。木楔下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50100mm木枋固定。浇注砼时，楼梯上部木枋固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。4.6脚手架施工钢管排架支撑采用48钢管搭设，主要布置间距0.9m0.6m，水平横杆间距0.6m，剪刀撑横向每2.7m设置一道。最后一道水平杆距主次龙骨的距离不大于20cm。(

44、1)第一道扫地杆距地面15cm。(2)脚手架架设应考虑拆模方便，柱模及倒角模必须增加倒用次数。(3)脚手架立杆长度应与该位置板或梁模到下层板的净距对应，同时，其位置应综合考虑立柱、侧墙模板、梁的固定，因而其位置可作适当调整。(4) 脚手架水平杆标高应根据侧墙支撑及中、顶板及梁高进行调整，水平杆施工时须严格保证其标高，以保证板模及梁底模的尺寸、稳定性及控制砼浇筑时上述结构的模板变形。水平杆施工长度应考虑与侧墙模对撑长度对应。4.7脚手架施工安全技术要求(1)脚手架应采用现行国家标准真缝电焊钢管（GB/T12793）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行

45、国家标准碳素结构钢（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。(2)扣件式钢管脚手架应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定。(3)纵向水平杆宜设置在立杆内侧，纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接。(4)横向水平杆接长必须采用对接扣件连接。(5) 脚手板的设置应符合下列规定：冲压钢脚手板、木脚手板、竹串片脚手板等，应设置在三根横向水平杆上。但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手板的铺设可采用对接平铺，亦可采用搭接铺设。脚手板对接时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手板搭设

46、时，接头必须支在横向水平杆上，搭设长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。(6)脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应大于500mm。(7)模板支架的构造应符合下列规定支架立杆应竖直设置，m高度的垂直允许偏差为15mm。设在支架横杆端部的可调底座，其伸出长度设置为25cm左右，当其伸出长度超过300mm时，应采取可靠措施固定

47、。当梁模板支架立杆采用单根立杆时，立杆应设在梁模板中心线处，其偏心距不应大于25mm。(8)满堂模板支架的支撑设置应符合下列规定：满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。高于m的模板支架，其两端与中间每隔排立杆从顶层开始向下每隔步设置一道水平剪刀撑。4.8脚手架使用保养脚手架交付使用后，直至拆除前，架子施工班组将留有若干名施工人员，对脚手架在使用中进行保养，非施工人员不得擅自更换移动杆件，未经项目部允许的施工人员参与变更，所造成的后果架子工施工班组概不负责，由擅自变更者自负。4.9脚手架质量控制本工程脚手架的安全技术、质量控制的全部内容应包括在每个架子工程的

48、搭、用、管、拆的全过程中。搭：按国家建设部规范和行业要求标准搭设，脚手架具体搭、拆，施工前项目技术负人应对施工人员进行交底，并通过安全员实施监控，经公司安全部门和现场安全员会同项目负责人遂项进行检查和验收。用：脚手搭设完毕交付使用时，项目部安全员仍对其实施监控、督促脚手使用人员正确使用脚手架，严禁非脚手施工人员变更脚手。管：项目部实施对施工人员的管理。施工现场的管理、材料堆放的协调管理、各工种之间的协调管理。拆：装怖施工完毕，脚手架拆除时，必须实施搭设前相同的警戒封闭。拆除区域必须有安全监控人员到位实施监控，脚手架拆除以搭设的反顺序进行。按自上而下，先搭的后拆，后搭的先拆。拆除过程中传递材料应

49、先接后松的原则。直至地面。杆件和扣件运到地面时应按品种、规格分类堆放整齐和指定地点。4.10模板脚手架拆除4.10.1模板拆除（1）模板拆除前必须申请办理拆模手续，待砼强度报告出来后，梁、板砼强度达到75%以上时模板方可拆除。（2）模板拆除前要向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线关县挂警示牌，拆 除时派专人看守。（3）侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，底模应按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定执行。（4）模板拆除的顺序和方法，遵循先支后拆，后支先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位；自上而下的顺序。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。模板要随拆随运，严禁随意抛掷。不

50、得留有未拆除的悬空模板。（5）拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生事故，等该片模板全部拆除后，再将模板、配件、支架等运出。（6）拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，也可用带钩的绳子往下系，以防止模板变形和损坏。（7）模板拆除扣，要运至指定地点，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，修整后的模板要按编码放整齐，以备待用。模板堆放高度不得超过1.60米。（8）拆除模板作业比较危险，防止落物伤人，应设置警戒线，有时显标志，并设专门监护人员。4.10.2脚手架拆除脚手架拆除过程中，因处在施工高峰期，各施工班组在交叉作业中，故应加强安全监控力度，现场设定一名安全监控员。水平和垂直材料运输必须设置

51、临时警戒区域，用红白三角小旗围栏。谨防非施工人员进入。架体的拆除材料主要靠人工传递和部分龙门吊运输，为确保施工所有材料的输送，施工人员应安全小心配合龙门吊吊运。人工传递时，要做好自我保护，系好安全带，相呼应，先接后送。严防管件和扣件坠地伤人。本工程脚手架施工时，所有架体内不得留有多余管件、扣件以防滑落伤人。脚手架搭设和拆除应对产品实施保护，严禁损坏墙体和砼板。材料进埸应堆放在指定地点，每日应做好落手清工作。施工人员必须认真贯彻执行国家和行业标准，遵守业主和项目部的有关安全规定以及各项规章制度。认真接收业主、监理的安全检查，并积极认真地接受整改。5 安全技术措施1、施工中始终贯彻“安全第一、预防

52、为主”的安全生产工作方针。2、进入施工现场要戴好安全帽、着装整齐。高空作业，特别是地下支拆模板时，要系好安全带。3、施工操作时要做到不能伤害他人，同时也要注意不被他人伤害。4、支、拆模板时（特别是拆模时）要有专人监护。5、工人上岗前，现场专职安全员要做好安全技术交底，专业工长要对工人做好技术交底。6、做好工人的安全“三级”教育工作，并逐一考核，合格者方可上岗操作。7、对工人的安全教育要做到经常性、长期性，并结合不同环境要有针对性。8、做好现场的平面布置，特别是用电线路、用电设备、材料堆放的布置工作。9、针对木工支模时，小型电动工具较多、较分散的特点，要做好防护及安全用电工作。10、基础施工时间

53、较长，要做好排水工作，要对边坡定期观测检查，发现问题及时上报处理。11、高温季节要特别注意防暑降温工作，工地现场要配备急救药箱，以备急用。12、现场要做到工完、料尽、场地清。13、工程施工中，脚手架应将荷载传递到建筑结构上，脚手板应铺平绑牢，人行通道两侧设置防护栏杆及挡脚板。14、铺设模板时，板底木龙骨要及时用铅丝和支撑系统扎牢，不得虚放。15、支模时要按要求搭高护栏及安全操作台，操作台上设脚手板，不得站在钢管上操作。16、进入施工现场操作，必须配戴好安全帽及安全带。17、有大雾、雨、雪、六级以上大风天气，应停止施工。18、模板制作区要禁止吸烟，并设置消防设施。19、模板拆除作业完工前，不准留

54、下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定地点存放。钢筋工程作业指导书1 目的明确钢筋施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范钢筋施工作业。2 编制依据2.1.国家及地方现行规范及技术规程、标准： （1）GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范 （2）GB50299-1999 地下铁道工程施工及验收规范（3）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499（4）钢筋混凝土用余热处理钢筋GB130142.2. 明挖主体结构施工图。3 适用范围川师车辆段与综合基地主体及围护结构施工作业。4 施工工艺及要求4.1钢筋制作4.1.1作业准备（1）各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符

55、合安全要求规定。（2）钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。4.1.2技术要求（1）钢筋开料切断切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。（2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。4.2施工程序及工艺流程4.2.1钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局

56、部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。4.2.2采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：级钢筋冷拉率不宜大于4%。、级钢筋冷拉率不宜大于1%。预制构件的吊环不得冷拉，只能用级热轧钢筋制作。对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。4.2.3钢筋弯钩或弯曲（1）HPB235级钢筋末端应作180弯钩，其弯钩内径应不小于钢筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。（2）箍筋末端应作弯钩，且应符合下列规定：箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足规范的规定外，尚应大于受力

57、钢筋直径；对有抗震要求的结构，箍筋弯钩的弯折角度应为135，平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。钢筋调直采用机械方法，需要时采用冷拉方法，当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%。钢筋、定位梯、定位卡具、马凳等需提前加工并进行预检，确保尺寸准确。4.3施工要求1.成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。2.成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。3.运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。4.成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。4.4材料及设备机具配置各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂质量证明书（合格证）。进厂（场）后须经物理性能检定

58、。对于进口钢材须增加化学检验，经检验合格后方能使用。钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。4.5安全及环保要求（1）机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏电保护开关。（2）工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。（3）操作人员必须持证上岗。熟识机械性能和操作规程。（4）成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。（5）成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。（6）运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。（7）成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。4.6钢筋绑扎与安装4.6.1作业准备（1）熟识图纸

59、，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应纠正增补。（2）准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。（3）钢筋定位：划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。（4）绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后次序，宜制定安装方案。（5）绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。4.6.2技术要求（1）搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；（2）受拉区域内，级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，、级钢筋可不做弯钩；（3）直径不大于12mm的受压级钢筋的未端以及轴心受压构件

60、中任意直径的受力钢筋的未端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。（4）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。（5）钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。（6）同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：对梁类、板类构件，不宜大于25%；对柱、墙类构件，不宜大于50%；对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋的最小搭接长度对一、二级抗震等级应按相应数值乘

61、以系数1.15采用，在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；纵向受压钢筋搭接时，其最小搭接长度应根据规范规定确定相应数值后，乘以系数0.7，在任何情况下，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。4.6.3施工程序及工艺流程（1）基础底板钢筋绑扎工艺流程：清理放线验线绑底板网片筋铺设横向基础梁连接铺设纵向基础梁连接铺设横向下层底板筋连接铺设纵向的下层底板筋连接放砼垫块敷设专业管线安放上层钢筋支架标识上层钢筋网间距铺设纵向上层筋焊接铺设横向上层筋焊接墙体边线轴线标识墙、柱、暗柱插筋导墙水平筋绑扎垫块隐蔽检查转入下道工序。依据施工图纸要求在垫层上弹好下层网片的钢筋间距、梁及墙、柱的边线，以

62、保证钢筋位置和间距的准确。底层钢筋网布筋，从集水坑开始布筋、绑扎，向四边敷设。根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，固定牢固，以免造成轴线偏移。绑扎钢筋时，要求钢筋交点全部绑扎牢固，不得跳扣绑扎。为保证钢筋位置正确，应在上层钢筋网下面设置钢筋马凳，然后方可绑扎上层纵横向钢筋。马凳放置采用梅花型布置，间距为1.2m。底板钢筋必须逐点采用顺扣或八字扣绑扎。（2）柱钢筋绑扎工艺流程：套柱箍筋连接竖向受力筋画箍筋间距绑箍筋。将插筋上锈皮、水泥浆等污垢清理干净，并整理调直插筋。按事先计算好的箍筋数量将箍筋套在插筋上；先连接四角主筋，并绑好箍

63、筋，再连接其余主筋。在立好的柱子钢筋上用粉笔画箍筋间距，将箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋的交点均要绑扎，主筋与箍筋平直部分的相交点成梅花式交错绑扎。箍筋弯钩重合处，应沿柱子竖向交错布置。（3）墙体钢筋绑扎工艺流程：放置定位梯子筋连接竖向受力筋画水平筋间距绑扎水平筋。将插筋上水泥、锈皮清理干净，并整理调直插筋。将定位梯子筋设置在墙体底部。先绑扎墙体竖向钢筋，并大间距绑扎水平钢筋，再绑扎墙体其余钢筋。在立好的墙体竖向钢筋上用粉笔画水平筋间距，从下往上绑扎水平筋，搭接长度满足规范要求。（4）框架梁绑扎工艺流程：画主次梁箍筋间距放主次梁箍筋穿主梁底层纵向筋并与箍筋

64、固定住穿次梁底层纵向筋并与箍筋固定住穿主梁上层纵向架立筋及弯起筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向筋按箍筋间距绑牢放置保护层垫块绑扎箍筋：箍筋弯钩应在梁中交错绑扎，绑梁箍筋采用套扣法。梁端与柱交处箍筋应加密，其间距及加密区长度执行图纸和规范要求。梁的保护层垫块每面不少于两个，间距为600mm。（5）楼板钢筋绑扎楼板钢筋工艺流程：清理模板弹线绑板受力底筋电气预埋配管绑负弯矩钢筋模板支设完毕以后，将钢筋的位置线弹在楼板上。按弹好的位置线将钢筋按照要求调整到合格的位置。下层钢筋绑扎完成之后，进行各种管线的预留与预埋。然后在上层网片绑扎之前放好钢筋马凳（通长马凳放置位置为在有上层筋的部位间距500mm通长放

65、置，如钢筋为双层双向则放置单个马凳，每1m2一个），依照图纸钢筋位置，绑扎上层钢筋，要求位置准确、竖直。上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋塑料垫块，间距500mm梅花形布置。4.6.4施工要求（1）钢筋工程与其它专业或工种交接时，采用“会签制”，防止其它专业或工种破坏已经绑好的钢筋。（2）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。（3）模板刷脱模剂不能污染钢筋。（4）安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。（5）设计图纸中的预留孔洞必须全部预留，严禁事后剔凿，孔洞预留位置应准确，严禁敲打锤击孔洞钢筋。（6）砼墙和梁板上预留洞口按照主体结构设计说明和03G101要求进行加强。（7）楼

66、板的负弯矩钢筋绑扎好后，不准踩在上面行走，必须铺设专用马道。在砼浇筑前应保持原有形状，浇筑中派钢筋工专门负责矫正钢筋位置。4.6.5材料及设备机具配置（1）进场的钢筋除必须具有出厂质量证明书和试验报告单外，还要对每批不同种类的钢筋进行抽样检验，在符合GB1499-91的情况下，才能进行加工。（2）施工现场对进场的钢筋根据不同的品种。等级。牌号。规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，并立牌标识，在运输和堆放过程中，应避免锈蚀和污染，存放地应设顶盖，并垫高以免潮湿，对锈蚀严重的钢筋应予以废弃。（3）钢筋在使用时，一般按设计要求，当发生钢筋代换时，在了解设计意图和代用材料性能的情况的下，还要符

67、合桥涵设计规范的有关规定，重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。（4）钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。（5）钢筋绑扎用的铁丝，采用2022号铁丝（镀锌铁丝）。水泥砂浆垫块：要有一定足够强度。（6）机具：常用的铅丝钩、小板手、撬杠、绑扎架、折尺或卷尺、白粉笔、专用运输机具等。4.7钢筋焊接工程4.7.1闪光焊：（1）作业准备焊工必须持有有效的考试合格证。 对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。 电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。 作业场地应有安全防护措施，防火和必要的通风措施，防止发生烧

68、伤、触电及火灾等事故。 熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。（2）施工程序及工艺流程焊接工艺方法选择当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合下表的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光预热闪光焊。 级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光-预热闪光焊工艺。 连续闪光焊钢筋上限直径表焊机容量（kVA）钢筋级别钢筋直径（mm）160级级级252220100级级级20181680级级级161412连续闪光焊工艺过程包括闭合电路闪光（两钢筋端面轻微接触）连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接

69、触）带电顶锻无电顶锻。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。预热闪光焊工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶段等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。预法方法有连接闪光预热和电阻预热两种。连续闪光预热是使两钢筋面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉交战电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大

70、。二次闪与顶锻过程同连续闪光焊。闪光一预热一闪光焊工艺过程包括闭合电路一次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微徐徐接触）断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）带电顶锻无电顶锻 焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。4.7.2施工要求对焊焊接操作（1）连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。 （2）预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢

71、筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。 （3）闪光-顶热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。 4.7.3保证焊接接头位置和操作要求： （1）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。 （2）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直和或切除。 （3）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。 （4）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。 （5）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。 （6）焊

72、接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。4.7.4材料及设备机具配置钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。设备：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。4.8直螺纹连接4.8.1适用范围本工艺标准适用于一、二级抗震设防一般工业与民用建（构）筑物的现浇钢筋混凝土结构的基础、柱、梁、墙的钢筋连接施工，能在施工现场连接级别的1640同径或异径的竖向和水平钢筋。4.8.2作业准备（1）凡参与接头施工的操作工人、技术、

73、质检人员均应参加技术规程培训，操作工人应经考核合格后持证上岗。（2）工程开工前，应由该技术提供单位提交有效的型式检验报告。型式检验报告必须包括连接套长度、外经、内经、锥度、扭紧力矩值、牙形角平分线垂直于锥面等参数。（3）钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行工艺检验。工艺检验合格后，方可在工程上进行钢筋锥螺纹连接操作。（4）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。（5）连接套应符合以下要求：有明显的规格标记（如II级钢32或III级钢32）。锥孔用塑料密封盖封住。4.8.3施工程序与工艺流程钢筋下料钢筋套丝接头单体试件试验钢筋连接质量检查钢筋下料可用钢筋

74、切断机或砂轮锯，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。钢筋套丝：套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内，在操作工人自检的基础上，质检员必须每批抽检3%，且不少于3个，并填写检验记录。检查合格的钢筋锥螺纹，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩值，用扭力扳手拧紧连接套。接头单体试件试验，试件数量：每种规格接头，每300个为一批，不足300个也作为一批，每批做3根试件。连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止

75、漏拧。质量检查：在钢筋连接生产中，操作工人应认真逐个检查接头的外观质量，外露丝扣不得超过1个完整扣。如发现外露丝扣超过1个完整扣，应重拧或查找原因及时消除。不能消除时，应报告有关技术人员作出处理。4.8.4施工要求（1）必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。（2）钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。（3）钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。（4）对个别经检验不

76、合格的接头，可采用电弧焊贴角焊缝方法补强，但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定，持有焊工考试合格证的人员才能施焊。（5）直螺纹接头施工应由具有资质证明的专门施工队伍承包施工。4.8.5设备机具配置钢筋锥螺纹套丝机：有SZ-50A型，能套制1650钢筋（级）。量规（牙形规、卡规、锥螺纹塞规）等。力矩板手：有PW360（管钳型）力矩值为100360Nm。辅助机具：有砂轮锯、角向磨光机、台式砂轮各一台。4.8.6质量控制及检查（1）钢筋原材的规格应符合设计要求，质量应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499，钢筋混凝土用余热处理钢筋GB13014标准。（2）连接套的材质应符合规程要求。

77、连接套进场后应验收。首先检查是否有出厂合格证；其次检查连接套的规格、型号、标记，两端是否有密封盖，螺纹是否有破损、歪斜、不全、锈蚀等现象；最后用塞规检查连接套大端边缘在塞规大端却缺口范围内为合格。（3）工艺检验：工程开工前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行工艺检验。每种规格的钢筋接头取三个接头作抗拉强度试验。在每个接头的母材上各取一根母材作抗拉强度试验。母材必须与接头对应。接头试件应达到现行行业标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107中相应等级的强度要求。（4）现场检验：外观检查：钢筋锥螺纹加工质量的检查：按每批加工锥螺纹丝头数的10检验。牙形检验：要求牙形饱满无断牙、秃牙且与牙形规吻合，表面

78、光洁为合格品；小端直径检验：丝头锥度与卡规或环规吻合，小端直径在卡规或环规的允许误差之内为合格。填写检验记录。对钢筋锥螺纹接头的检查：接头位置，不宜置于梁.柱箍筋加密区及最大弯矩处；丝扣外露，无完整丝扣外露；力矩检查:用质检力矩扳手，按型式检验报告提供的力矩值抽检接头连接质量。抽检数量：梁、柱接头数的15，且每个构件的接头抽检数不少于一个接头；基础、墙、板每100个接头为一批，不足100接头也为一批，每批抽检3个接头。抽检接头应全部合格。如有一个不合格，该批接头逐个检查。对不合格接头进行焊接补强。填写记录。（5）单向拉伸试验：同一批钢筋的同等级、同规格接头，500个接头为一批，不足500个也为

79、一批，每批接头随机在成品中切取3个试件做单向拉伸试验。5 安全及环保要求（1）对从事钢筋挤压连接施工的有关人员应经常进行安全教育，防止发生人身和设备安全事故。（2）在高处进行挤压操作，必须遵守国家现行标准建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ 8091)的规定。（3）高压泵应采用液压油。油液应过滤，保持清洁，油箱应密封，防止渗漏，防止雨水灰尘混入油箱。（4）高压胶管应防止负重拖拉、弯折和尖利物体的刻划。操作人员应尽可能避开高压胶管反弹方向，以防伤人。（5）油泵与挤压机的应用应严格按操作规程进行。（6）施工现场用电必须符合国家现行标准施工现场临时用电安全技术规范(JGJ 4688)的规定。（7）高

80、压胶管是挤压设备中的易损部件，由于油压高，油管损坏还易引起喷油伤人，故应妥善使用。混凝土工程作业指导书1 目的明确混凝土施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范混凝土施工作业。2 编制依据2.1.国家及地方现行规范及技术规程、标准： （1）GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范 （2）GB50299-1999 地下铁道工程施工及验收规范2.2. 明挖主体结构施工图。3 适用范围川师车辆段与综合基地主体及围护结构施工作业。4 施工工艺及要求4.1作业准备4.1.1作业条件（1）基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净。（2）墙、柱、梁等模板内的木碎

81、、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。（3）复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。（4）脚手架架设要符合安全规定：楼板浇捣时尚应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。（5）水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。（6）台秤经计量检查准确，振动器经试运转符合使用要求。（7）根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。4.2泵送混凝土4.2.1作业条件（1）泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑脉冲水平推

82、力和输送混凝土速度快所引起过载及侧压力及布料器重量的支承以确保模板支撑系统有足够强度刚度和稳定性。（2）施工前应根据浇筑的混凝土量、工期、构件的特点、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并编制浇筑作业方案。（3）泵送前应办理好隐蔽工程验收手续，模板已清理干净，并淋水湿润。（4）不论是现场配备混凝土或使用场外预拌站供应的混凝土，其生产能力和运输能力必须等于或大于泵送能力。（5）混凝土泵的操作人员须经培训考核合格，才能上岗操作。（6）浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，防止踩踏钢筋。（7）液压油箱、水箱的油位、水量适宜，各油管接头紧固。（8）检查冷却润滑水箱中是否加足干净的乳化液、液

83、面不能低于活塞杆。（9）准备好清洗泵机和管道的机具，如空气压缩机棉球、清洁管接头等。为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以备随时使用。(10)空载起动泵机前，应在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩察力过大，损坏活塞。(11)检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到“红色” 范围内，应拆除更换清洗滤清器。(12)准备好润滑道的水泥沙浆，一般是用1:2水泥砂浆， 坍落度为1216cm。(13)接通电源后，检测电压表及各种指示灯是否正常、泵机适用电压为350410V。(14)泵面空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送混凝土。4.2.2技术要求（1）混凝土输

84、送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的错固应牢固可靠。（2）混凝土泵与垂直向上管的距离宜不大于10m， 以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。（3）向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。（4）凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。（5）垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。（6）对施工中途新接驳的输送管应先清除

85、管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。（7）尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。（8）用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。（9）垂直向上管和靠近混凝土泵和起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。（10）使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大(超过2cm)， 经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土酏比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内加水。（11）泵送中途停歇时间一般不应大于60min， 否则要予以清管或添加自拌混凝土。以保证泵机连续工作。（12）搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方卸

86、可入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少、应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。（13）最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。（14）若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。（15）泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录、检测时做检修记录，使用预拌混凝土时要做好坍落度抽查记录。4.2.3施工程序与工艺流程（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，润滑管道后即可

87、开始泵送混凝土。（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。（3）泵送期间料斗内的混凝土量应保持不低于在钢管口上100mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排除，在正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。（5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土。管道较短时，可采用每隔5min正反转23个行程，使管内混

88、凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度变小可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。（7）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离，水平距离换算见下表。水平距离换算表管子种类管子特征水平换算长度向上垂直管（每米）100mm4125mm5150mm6橡胶软管58m30弯管（每个）90角转弯半径r=1m转弯半径r=0.5m91245角4.5630角3415角1.52（8）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(150m

89、m径管每100m有1.75)， 以便决定拌制混凝土量。（9）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压，清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时， 应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。（10）泵送完毕、应立即清洗混凝土泵、布料器和管道、管道拆卸后按不同规格分类堆放。4.2.4施工要求（1）泵送混凝土一般掺有缓凝剂，其养护方法与不掺外加剂的混凝土相同。应在混凝土终凝后才浇水养护，并且要加强早期养护。（2）为了减少收缩裂，待混凝土表面无水渍时，宜进行第二次研压抹光。（3）由于泵送混凝土的水泥用量大，宜进

90、行蓄水养护，或覆盖湿草袋、麻袋等物，以减少收缩裂缝。4.2.5材料要求（1）水泥宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸水泥和粉煤灰水泥，有相应的技术措施时也可以使用矿渣水泥。水泥的各项指标应分别符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥(GB17592)、 矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥(GB134485)的要求。混凝土中未加掺合料时最小水泥用量宜为300kg， 混凝土最大水泥用量不宜大于550kg。（2）掺合料、外加剂。所用混凝土外加剂和掺合料的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场试验报告。国家规定要求认证的产品，还应有准用证

91、件。必须有掺量试验。（3）砂子宜用中砂，砂率宜控制在4050。（4）碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3， 卵石宜小于或等于1:2.5。4.2.6设备机具配置（1）混凝土泵:按其移动方式划分为固定式、拖式和汽车式泵； 按驱动方式分为活塞式和挤压式；按动力不同分有机械活塞式和液压活塞式；汽车式泵又划分为带布料杆和不带布料杆两种。（2）混凝土泵站应备有足够功率和稳定电压的电源。有可能停电时，还应配备发电设备。（3）混凝土输送管:应选用志压力管，规格有100、125和150mm等，并配有各种拐弯角度的短管。（4）宜优先选用液压布料器，其次才考虑简易布料系统；如用软胶管或可拆驳输送管。（5

92、）振动器与普通混凝土所用振动器相同。（6）空气压缩机:泵送完毕，清理输送管道时，用于推动清洗球。（7）通讯:泵站与浇筑现场之间必须配备可靠的通讯联络设施， 以保证混凝土输送顺畅。（8）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。4.2.7施工要求（1）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。（2）混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，要符合规范要求。掺用外加剂的混凝土，其运输延续时间应由试验确定。轻骨料混凝土运输延续时间应适当缩短，以不超过45mi

93、n为宜。若产生拌合物稠度损失或离析较重者，浇筑前宜采用人工二次拌合。（3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。（4）泵机随时检查乳化剂冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次。当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆，应该采取措施排除。经常检查泵机压办是否正常，避免经常处于高压下工作。泵机停歇后再启动时，要注意压力表压力是否正常，预防塞管。（5）混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过截。（6）拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。（7）

94、清管时，管端应设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员、以防喷射伤人。清洗管道可用压力水洗或压缩空气洗，但两种形式不允许同时采用。在水洗时，可以中途转换为气洗，但汽洗中途绝对禁止转换为水洗。严禁用压缩空气清洗布料器。4.3柱、墙混凝土浇筑（1）柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。（2）柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。（3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补

95、充振捣。（4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。（5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨度1/3范围内。墙体其它部位垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板的柱帽下面。4.4梁、板混凝土浇筑（1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。（2）和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设在板底下2030mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。（3）楼

96、板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。（4）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇11.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。（5）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂的工程，施工缝位置应按设计要求留置。（6）施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。（7）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑

97、。（8）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。（9）浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。4.5楼梯混凝土浇筑（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。（2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。（3）施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。4.6大模板轻骨料混凝土浇筑（1）应连续施工，不留或少留施工缝。（2）应分层浇筑，每层厚度不大于300mm。（3）

98、由于轻骨料容重轻，容易造成砂浆下沉，轻骨料上浮。使用插入式振动器时要快插慢拔，震点要适当加密，分布均匀。其振捣间距不应大于振荡棒作用半径的一倍，振动时间不宜过长，防止分层离析。（4）施工缝设在内外墙交接处，用钢丝网或木板档牢。4.7混凝土的养护（1）混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。（2）混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。（3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。（4）大面积结构如地坪、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。（5）可喷晒养护

99、剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。（6）采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。（7）养护用水与拌制混凝土用水相同。4.8施工要求（1）浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。（2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最在不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。（3）使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一

100、般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。（5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。4.9质量控制及检查（1）混凝土所用的水泥、水、骨料、加外剂等必须符合施工规范及有关规定，使用前要检查出厂合格证或者检

101、验报告是否符合质量要求。（2）混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定，并检查混凝土搅拌质量记录表和施工日志。（3）混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大，是常发生的质量问题，是影响结构安全的质量问题。防止这一质量总是需要综合治理，除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外，在混凝土拌制阶段要特别注意。要控制好各种原材料的质量。要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。 （4）混凝土裂缝是常发生的质量问题。造成的原因很多。在拌制阶段，如果砂、石含泥量大、用水类质量问题原因是多方面的。其中水灰。解决的办法是认真执行冬施的有关规定，在拌制阶段注意骨料。水泥应有水泥

102、库，防止雨淋和受潮；出厂超过三量大、使用过期水泥或水泥用量过多等，都可能造成混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，仍要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。（5）评定混凝土强度的试块必须符合混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）的标准和规定。（6）对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。如设计没有说明者，普通钢筋混凝土一般允许裂缝宽度露天0.2mm，室内0.3mm。（7）混凝土应振捣密实，并根据外观检查出现蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷程度评定质量等级。（8）基础上表面有坡度时，坡度应符合设计要求，无倒坡现象。4.10安全及环

103、保要求（1）搅拌机应该设置在平坦的位置上，用木枋垫起轮轴，将轮胎架空，防止开机时发生移动。（2）作业完毕，随即将拌筒清洗干净，筒内不得有积水。（3）搅拌机上料斗提升后，斗下不准人员通行。如必须在斗下作业，须将上料斗用保险链条挂牢，并停机。（4）搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器。停机后应拉断电闸，锁好开关箱。（5）使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。（6）使用手推车倾倒混凝土时，应有挡车措施，不得用力过猛或撒把。（7）垂直运输采用井架时，手推车放置要平稳，车把不得伸出笼外，车轮前后应挡牢。（8）使用溜槽时，严禁操作人员直接站在溜槽邦上操作。（9）浇筑单梁

104、、柱混凝土时，应设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落。（10）浇筑拱形结构，应自两边拱脚对称同时进行；浇筑漏斗形料仓，应将下口先行封闭，并搭设操作平台，以防坠落。（11）楼面上的孔洞应予以遮盖或有其它保护措施。宜提倡预埋间距200mm200mm钢筋网作可靠性防护。（12）夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。主体结构施工作业指导书1 目的明确主体施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准。2 编制依据2.1.国家及地方现行规范及技术规程、标准： （1）GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范 （2）GB50299-1999 地下铁道工程施工及验收规

105、范2.2. 明挖主体结构施工图。3 适用范围川师车辆段与综合基地主体及围护结构施工作业。4 施工方法及要点4.1接地网工程4.1.1工艺流程接地网施工流程见图4-1。图4-1接地网施工流程图4.1.2施工方法在每段土方开挖至设计标高后，测量放线出垂直接地体及水平接地网位置。水平接地网采用人工挖槽埋设，垂直接地体采用地质钻机造孔埋设。垂直接地体与水平接地网在敷设的同时在周边施放降阻剂，使降阻剂包裹接地体，降低电阻。为使接地网形成连通回路，垂直、水平接地体交叉处均采取气焊法将其焊牢。4.1.3施工技术措施（1）接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持0.6m

106、的相对关系。（2）接地网的引出线，要求引出车站底板以上0.5m。为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，必须用绝缘热缩带进行绝缘处理，为防止地下水沿引出线渗入地底结构，引出线上还安设止水环，防水参照穿墙管做法。（3）接地引出线必须妥善保护，严防断裂和人为破坏。（4）每一节段接地网施工完备后进行接地电阻测试，如不满足相关标准要求，则视具体情况进行处理。（5）水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。4.2垫层施工4.2.1垫层施工根据土方开挖及主体结构施工分段方案分段施工，基底接地网部分施工完成并验收完毕后，及时施工垫层封底。4.2.2垫层砼由商品砼供应商直接运送到工地基坑外侧地面下放位置，用

107、梭槽梭放到固定在支撑上的砼料斗内，利用砼自重作用，经串桶下落，串桶下口距基底高度11.2m，人工推斗车接满砼转运到垫层砼浇筑点。砼浇筑前须将梭槽、漏斗及串桶湿润。人工摊平，插入式和平板震捣器捣固。为便于铺贴底板附加防水层，底板垫层捣固密实后抹平、抹光。4.2.3垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位采用砾石、砂、碎石或素砼回填。4.2.4垫层砼摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，垫层厚度及强度满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面、裂缝。4.2.5对地下水丰富部位，垫层施工前设碎石垫层和盲沟。4.3内部结构施工车站主体内部结构施工主要包括：站厅层：主要包括由公

108、共区（非付费区、付费区）和车站管理设备区；站台层：主要包括安全门设备室、公共卫生间、污水泵房、照明配电室等房间。主体结构完工并经验收合格后，建筑施工与安装工程可同时进行。主体完工后，应尽快组织站台板、楼梯等结构的施工，为建筑装修及安装尽早提供作业条件。建筑施工时各层可平行流水组织进行。总体施工流程主体结构完工并经验收合格交工验收施工准备砌体工程施工抹灰工程施工地面工程施工门窗工程施工装修施工楼梯等工程施工墙（柱）面工程施工 管线、设备安装等工程施工竣工验收图42 车站及通道建筑施工总体流程图4.3.1砌体工程（1）施工工艺流程本工程同时存在承重墙和加气混凝土砌块充填墙的施工，应分别参照相应规范

109、控制施工。施工时设置皮树杆，严格控制砌体的灰缝厚度、垂直度、平整度、砂浆饱满度。砖块提前湿润，按设计要求设置拉结筋、构造柱、腰梁，填充墙体上端封口应按规范要求砌筑，不得平砖封顶。施工准备吊顶工程施工放样测量放线砌筑施工装修施工准备拉接筋焊接构造柱钢筋就位质量检评砂浆拌制图43砌体工程施工工艺流程图材料检查砖块湿润主体及房建完工并经验收合格砂浆拌合测量放线立皮数杆挂线否砌 筑是检 查修 整是否安全图44 砌筑施工工艺流程图（2）施工技术要点砌体位置正确，中线、标高准确与轴线相应位置精确。承重砖墙采用“三一”砌法，充填墙严禁碎砖上墙。充填墙砌块施工排块及构造要求应依照非承重混凝土小型砌块砌体工程技

110、术规程。按设计要求设置构造柱和砌体混凝土腰梁，构造主筋锚入主体框架结构长度不小于35d。（3）施工方法砌筑前清除杂物。采用双面挂线砌筑法，保证其灰缝厚度及平整度。在门窗洞口采用机砖补砌。砌体的斜槎长度与高度比应按砖的规格尺寸确定，如临时间断处留斜槎确有困难，除转角处，也可留直槎，但必须做成阳槎并加设拉结筋。框架结构填充墙应与框架中预埋的拉结筋连接。隔墙和填充墙的顶面与上部结构接角处宜用侧砖或立砖斜砌挤紧。施工时需在墙中留置临时洞口，其侧边离交接处的墙不应小于50cm，洞口顶部宜设置过梁。门窗处理：在砌筑时应将固定门框的木砖埋入墙体，每边摆放4块，门框距上口20 cm处一个，距地面20cm 处一

111、个，中间两块均分。当门窗口过梁部位宽度小于500mm时又无钢筋砼带，可采用三个砌块加工成楔形，用粘结砂浆事先粘结成过梁形状，经自然养护2天后使用，当大于500mm时上口要做成现浇砼过梁。楼板的底部（梁底），如有拉结筋，应与砌体拉结，当无预留拉结筋时，可在梁板底部斜砌一排红机砖并与梁板底挤严，用砂浆嵌填密实以保证砌体顶部稳定牢固。4.3.2抹灰工程车站砌体墙面装修前，需根据不同装修标准进行抹灰作为墙面的基层。（1）工艺流程基层处理 套方 做灰饼 抹底灰 抹中层灰 面层压光。（2）操作要点基层处理：先用钢刷将墙面满刷一遍，然后浇水湿润。按规矩做灰饼冲筋。在地面上用方尺规方，接着在距墙角约100mm

112、处，用线坠吊直，弹出垂直线以此垂直为准，弹出墙角处两墙上的抹灰厚度，以此确定灰饼厚度。根据灰饼冲筋。外墙抹灰垂直用经纬仪辅以线坠控制，水平方向拉通线。高级抹灰分三遍进行，先抹底层灰，在抹灰前一天用水把墙面浇透，在标筋间抹58mm厚的底灰，待6成干时，抹中层灰，厚度以标筋为准，用木杠刮平木抹子搓压密实，当中层灰67成干时，开始抹面层灰，用铁抹子压实赶光，阴阳角处用方尺找方。墙体抹灰厚度超过30mm，必须用射钉固定铅丝网，分层抹灰。4.3.3门窗工程（1）结构工程已完，经过验收达到合格标准，已办理了工种之间交接检。（2）按图示尺寸弹好窗中线及+50cm的标高线，核对门窗口预留尺寸及标高是否正确，如

113、不符，应提前进行处理。（3）检查原始结构施工时门窗两侧预留铁件的位置是否正确，是否满足安装需要，如有问题应及时调整。（4）开包检查核对门窗规格、尺寸和开启方向是否符合图纸要求；检查门窗框扇角梃有无变形，玻璃及零、附件是否损坏，如有破损，应及时修复或更换后方可安装。（5）提前准备好安装脚手架，并搞好安全防范。（6） 安装程序木门：立框校正固定门框安装门扇塞填缝隙钢门：检查预埋件安门窗临时固定校正固定塞填缝隙安装门窗必须采取预留洞口的方法，严禁采用边安装边砌口或先安装后砌口。木门固定采用预埋木砖固定，塑钢与不锈钢门窗采用焊接、膨胀螺栓或射钉等方式，但砖墙严禁用射钉固定。安装过程中应及时清理门窗表面

114、的水泥砂浆、密封膏等，以保护表面质量。木门安装（1）木门框及门扇表面应净光或砂磨，不得有刨痕、毛剌和锤印，框、扇的线型符合设计要求。割角及拼缝应严实平整。（2）木门框安装前应校正规方，钉好斜拉条，用钉子固定于砌在墙内的木砖上，每边固定点不少于2处。框与墙体缝隙用水泥砂浆填密实。（3）门扇通过合页和螺丝固定于门框上。钢门窗安装（1）塑钢与不锈钢门窗安装时，先把门窗在洞口内摆正，用木楔临时固定，横平竖直。校验标高和垂直度正确后，门窗地脚与预埋件采用焊接或膨胀螺栓连结牢固。（2）墙面装饰后安装零附件，门窗涂料干燥后安装密封条。4.3.4门窗施工成品保护（1）抹水泥砂浆嵌塞门窗缝以前，应先在门窗上贴纸

115、或用塑料薄膜遮盖保护，以防门窗框被水泥污染后变色。（2）门窗框四周嵌塞密封胶时，操作应认真仔细，以防胶液污染门窗。（3）室内垃圾、杂物及浆水等，严禁从门窗口外倒。（4）不能将门窗框作为架子的支点承重。室内运输不要撞坏门窗框。作为主要运料口的门框口边，应用木板保护，防止碰撞。（5）门窗安装时不应在门框上打火引弧，防止烧伤门边。主体工程基坑开挖作业指导书1 目的明确主体结构基坑开挖作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范作业施工，减少和杜绝隧道结构渗漏水的发生，满足名明挖主体工程基坑开挖设计和规范要求。2 编制依据2.1.国家及地方现行规范及技术规程、标准： （1）GB502042002

116、混凝土结构工程施工质量验收规范 （2）GB50299-1999 地下铁道工程施工及验收规范 （3）GB5016492混凝土质量控制标准（4）JGJ182002钢结构焊接及验收规程2.2. 明挖主体结构施工图。3 适用范围适用于川师车辆段与综合基地工程的基坑开挖、支撑作业。4 施工方法及要点土石方开挖类型主要依据设计的基坑围护结构形式及基坑规模确定，遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，在局部无法先支护的情况下采取先挖后支，但是严格控制超挖宽度及时进行支护。随挖随撑，作好基坑排水，减少坑底暴露时间。4.1土石方开挖施工4.1.1 施工准备 土石方开挖的施工准备包括以下几个方面：所

117、有材料、设备、运输作业机械、水、电等必须进场到位。弃土地点必须落实，弃土线路畅通。排水系统正常运转。管线改移、支吊保护完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。 4.1.2 开挖机械和运输机械根据基坑工程的围护结构型式、基坑规模、地质条件、工期要求、场地条件及明挖段总体安排等要求，确定开挖设备,一般以液压反铲挖掘机开挖为主，辅以装载机、塔吊等设备；弃土临时倒运采用反铲挖掘机、塔吊倒运；弃土外运则以自卸汽车为主。4.1.3 开挖方法及程序开挖过程中，在基坑四周设置截水沟，沟底坡度1，在始发井内设置11m深2m的集水井，井内安装一台潜水泵及时将积水排出。基坑开挖方法示意如下表层土方开挖冠梁挖掘机在基坑

118、开挖第一层土方施工第二道锚索或土钉喷锚重复上述工作直到挖掘机可以下到第二层坑底施工第三道锚索或土钉喷锚挖掘机开挖始发井第三层土方，部分挖掘机倒运出土依次开挖完成第三层至基坑底施工第一道锚索或土钉喷锚第二层土方开挖，基坑外挖掘机接力倒运土方部分挖掘机下到第一层坑底开挖下一层土方，挖掘机接力倒运土方吊出挖掘机，开挖结束图4-1 基坑开挖施工程序图（1）表层土方开挖：采用两台挖掘机分别位于基坑边,自地面分段开挖至冠梁及第一道锚索或土钉喷锚处。 （2）第一层土方开挖：冠梁和第一道锚索或土钉喷锚强度达到设计要求后分段分层开挖至第二道锚索或土钉喷锚以下0.5m。弃土直接装入自卸汽车倒运或外运。挖土按盆式方

119、法进行，不得超挖，开挖面的高差应控制在 3 m 以内。（3）第二层土方开挖：第一层土方开挖完后，分段施工第二道锚索或土钉喷锚，然后部分挖掘机下到第二层开挖面开挖土方。挖掘机开挖出的土方堆于机身后方，由一层挖掘机在基坑外装入自卸车倒运或外运。当挖掘机开挖至第三道锚索或土钉喷锚一下0.5m时施工第三道锚索或土钉喷锚。 （4）当每开挖完成一层支撑间距的土方时就施工下一道支撑，如此类推完成基坑开挖。开挖完成后用吊车吊出。接近设计坑底标高时应预留2030cm厚的土层，用人工开挖和休整,避免扰动基底。（5）基坑允许偏差应符合下表的要求：表4-1 基坑允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围

120、点数1坑底高程+10 、 -20每段基坑或长50m5用水准仪2纵横轴线502用经纬仪纵横向各侧3基坑尺寸不小于设计4用尺量各边各计1点4基坑边坡设计的5%4用坡度尺量4.2 开挖施工技术措施为确保土石方开挖施工的安全、顺利，特制定以下的施工措施：4.2.1土石方开挖过程中应特别注意市政管线的保护。土石方开挖过程中的管线保护应特别强调对需要支吊管线的保护。在土石方开挖过程中应该做到：开挖暴露前调查清楚（包括具体里程、埋深等）并标明位置，开挖过程中留有保护距离，人工挖掘暴露，暴露后加以悬吊保护，不得碰撞。4.2.2对不能及时施作支撑的区段应注意抽槽开挖、留土护壁。4.2.3土石方开挖过程中应确保排

121、水系统的正常运转。4.2.4运输便道应设专人修整，确保运输安全、提高效率。4.2.5机械开挖的同时应辅以人工配合，特别是基底以上2030cm的土层应人工开挖为主，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。4.2.6在土石方开挖过程中，应加强观察和监控工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。4.2.7基坑开挖过程中，不同土（岩）层面报驻地监理、业主确认，并做好记录，绘制地质素描图。4.2.8基坑开挖完成后及时办理基底验槽及隐蔽签证手续，进入下道工序施工，减少基坑外露时间。4.2.9机械操作时安排专人负责指挥，机械在支撑下方操作时要减速操作，防止操作过猛撞击支撑。龙门吊垂直运输时严禁

122、边提升边行走。4.3外运弃土外运弃土遵守城市余泥排放的有关规定，采用封闭式自卸汽车运至指定弃碴场弃置。碴土倒运、外运路线见交通疏解图。在施工场地内出口设洗车槽，清洗进出车辆，并采取有效措施确保淤泥排放不污染城市路面。4.4 基坑回填基坑回填采用推土机推土，人工配合机械分层对称夯实。4.4.1 填料要求 （1）碎石类土，砂土及爆破石渣（粒径不大于每层铺厚的2/3，当用振动碾压时，不超过3/4）可用于表层下的填料。（2）含水量符合压实要求的粘性土。（3）碎块、草皮、垃圾、含有杂质的有机质土、淤泥和淤泥质土不能用于回填。4.4.2 顶板防水保护层强度达到设计要求后，开始回填基坑。结构顶板以上不少于0

123、.5m厚度内必须采用粘土回填，其余部分回填料除淤泥、粉砂、杂土、有机质含量大于8%的腐殖土，过湿土和大于20cm石块外，均可回填。4.4.3 各类回填土使用前，应分别取样测定其最大干容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等参数。回填应在最佳含水量时填筑。若采用不同类土回填时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层放在透水性较小的土层之下，不得混填。边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除和基坑稳定，防止填方内形成水囊和产生滑坡。4.4.4 基坑回填应分层摊平夯实；回填标高不一致时，应从低处逐层填压；基坑分段回填接头处，已填土坡应挖台阶，其宽不小于1m，高

124、度不大于0.5m。4.4.5 回填时机械或机具不得碰撞防水保护层，结构顶板50cm范围内以及管线周围应采用人工使用小型机具夯填，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。采用机械压碾时，宜薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，压碾时的搭接宽度不小于20cm。4.4.6 对有密实度要求的填方，回填碾压过程中，应取样检查回填密实度。基坑填土每层按100500m2取样一组。车行道范围内，必须符合相应道路路基密实度标准。5 应急预案5.1 地下涌水由于明挖基坑地质为全断面富水砂层，所以存在大量涌水的隐患。当连续墙施工缝发生大量涌水事故时应立即采取回填土方，并撤离基坑内人员、机械。采取钻孔注入双液浆的处理办法将连续

125、墙施工缝涌水通道堵住，再进行基坑开挖。5.2 坍塌在基坑开挖过程中如果遇到坍塌事故，应立即进行人员抢救，并向上级主管部门汇报情况，分析事故原因。对围护结构、支撑内力、基坑周围地表、地下水、土体位移等进行持续监测，如果监测数据表明基坑稳定情况持续恶化，应立即采取增加钢支撑、基坑外土体注浆等措施进行加固。6 质量保证措施（1）认真贯彻执行我单位已通过的ISO9000系列标准，成立质量管理领导小组，明确质量目标，制订各级管理人员的质量责任，以保证质量体系的有效运行。（2）进行全员质量意识教育，提高全员质量意识；强化施工全过程质量控制，严格每道工序质量。（3）严把原材料质量关，保证使用在工程中的回填土

126、、钢管支撑及混凝土等材料的质量符合设计和规范要求。（4）严格工程的报验程序，坚持工班自检、队级复检、项目部抽检的三级报检程序，未经监理检验或检验不合格的工程严禁隐蔽。（5）坚持技术交底制度，严格按照施工图纸和技术交底进行规范施工，保证工程质量。（6）设置主要的质量控制点：包括基坑开挖降水、钢管的连接、钢围囹安装、钢板的焊接、千斤顶加力等，并把好测量和监测关，材料检验和试验关，把好隐蔽工程签证关。7 安全、文明保证措施（1）认真贯彻执行我单位已通过的ISO9000标准系列质量认证的安全控制程序，使安全管理程序化、规范化、制度化。加强从业人员的安全教育和作业人员的“三级”安全教育、提高管理人员的管

127、理水平和操作人员的安全操作技能和安全防范意识，进一步提高全员的安全生产意识，牢固树立安全第一、预防为主的思想。（2）针对基坑开挖的特点，进行专门的岗前培训，对职工进行地铁深基坑开挖施工安全基本知识和技能教育，遵章守纪和标准化作业的教育。（3）开展“安全生产、文明施工标准化工地”建设。施工现场做到布局合理，管线齐全，灯明路平，防护设施齐全；在施工现场悬挂有关施工安全标语，设立醒目警示牌；施工场地采用全封闭模式，设置门卫24小时值班，严格限制非施工生产人员进入场地。（4）对投入基坑开挖施工的机械设备进行全面安全检查，未经验收不准使用，不符合安全规定的地方立即整改完善。（5）定期或不定期进行安全检查

128、，及时发现、解决、消灭安全隐患，杜绝违章作业和违章指挥。（6）沿基坑四周设置1.5m高封闭式钢管和密目网防护，布置必须的安全警示标志，防止坠落及物体掉入基坑。（7）加强碴土外运施工队伍的资质管理和车辆的“三证”管理，保证泥头车规范、安全、文明的完成土方工作，杜绝污染公路，做好保洁工作；场内临时弃碴场堆土高度低于2m，尽量做到工完场清，并特别注意雨天施工的不利影响。（8）挖土中发现管道，电缆及其他埋设物应及时报告，不得擅自处理。（9）人工挖土时应由上至下，逐层挖掘，前后操作人员间距不应小于23m，堆土要在1m以外，且高度不得超过1.5m，严禁偷岩或在孤石下挖土，夜间应有充足的照明。（10）在基坑

129、或深井下作业时，必须戴安全帽，严防上面土块及其物体下落砸伤头部，遇有地下水渗出时，应把水引到集水井加以排除。（11）每日或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况,在确保安全的情况下继续工作，并且不得将土和其他物件在支撑上，不得在支撑下行走或站立。（12）机械挖土，启动前应检查离合器、钢丝绳等，经空车试运转正常后再开始作业。（13）机械操作中进铲不应过深，提升不应过猛。（14）机械不得在输电线路下工作，在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全规程要求。（15）机械应停在坚实的地基上，如基础过差，应采取走道板等加固措施，不得将挖土机履带与挖空的基坑平行2m停、

130、驶。运土汽车不宜靠近基坑平行行驶，防止坍方翻车。（16）电缆两侧1m范围内应采用人工挖掘。（17）配合反铲的清坡、清底工人，不准在机械回转半径下工作。（18）向汽车上卸土应在车子停稳后进行，禁止铲斗从汽车驾驶室上越过。（19）场内道路应及时整修，确保车辆安全畅通，各种车辆应有专人负责指挥引导。（20）车辆进出门口的人行道下，如有地下管线（道）必须铺设厚钢板，或浇捣混凝土加固。（三）暗挖区间暗挖施工作业指导书暗挖马头门施工作业指导书1 目的小导洞马头门施工做准备。2 编制依据3 适应范围本作业指导书适用于横通道马头门作业。4 施工工艺4.1施工准备机械设配：风镐、电焊机、提升架系统。4.2马头门

131、施工总体原则4.2.1小导洞马头门定位时，必须经过技术放线测量、复核，确保定位准确，及时请监理人员进行中线、标高、初支轮廓的定位验收。4.2.2施工前，应对格栅模型进行放样测量，并对加工好的格栅进行试拼，以确保其几何尺寸的准确。4.2.3加工格栅时，应根据设计图纸，确定格栅各部位焊接准确、规范，并明确焊接方法。4.2.4编制马头门施工方案，下发技术交底。4.3马头门施工作业为方便施工，马头门拱部为单心圆，直墙，设仰拱。根据马头门设计及工程地质情况，一般采取先立后破的施工方法，即横通道施工结束，然后在马头门位置破除施工方法。挖到马头门拱顶外轮廓线时，设置两榀钢格栅及小导管注浆预加固地层，马头门采

132、用台阶法施工，其拱部采用超前小导管注浆加固地层后再开挖井身及相应的下台阶并施作初期支护；马头门初期支护封闭成环，并对马头门堵头墙后地层加固妥善后，仍按横通道标准段施作方法完成横通道封端墙施工。4.3.1马头门施工加固技术措施（1）马头门拱部与横通道相交界面处采用2榀并列钢格栅及超前小导管注浆先行加固地层，拱脚设锁脚锚管；（2）上台阶初期支护设对口撑，以形成封闭环形支护；（3）马头门堵头墙高范围的地层采用超前小导管注浆加固；4.3.2马头门处防沉降过大应急预案（1）防止坍方的重点部位：横通道马头门开口处，横通道与主体结构破口处，不良地质地段等，都是容易产生坍方的危险部位，要格外小心谨慎，高度警惕

133、，严密监控，精心组织施工。（2）马头门及横通道与主体结构破口处设并排四榀格栅全封闭环圈进行加固。（3）贯彻“管超前、短进尺、快循环、早封闭、勤量测、紧衬砌”方针，采用人工开挖。（4）备足防坍应急器材，方木、砂袋、水泥等，如发现下沉量过大时，要加强支护，必要时立即封闭工作面暂停施工，报请监理和设计部门，共同研究，分析变形原因，制订相应措施，改变工艺或加强支护参数。（5）在破马头门及主体破口时，派专人在路面上观察，井下稍有不正常，马上对路面进行交通疏解，并与当地的交警联系，及时封闭危险路段，保证地面行车安全。5 安全管理制度规程5.1施工机械等在确认完好后方准使用，所有机器操作人员必须持证上岗。5

134、.2高空作业必须系安全带、设防护网。5.3施工现场各种材料的存放必须规范有序。5.4水泥堆放必须有防雨、防潮措施，砂子要有专用堆场，防止污染。5.5龙门吊必须定期进行检查、维修。5.6施工期间所产生的环境噪声、粉尘、污水和废弃物等排放，应符合国家和地方相关环保的现行法规和设计相关规定。5.7根据现场施工需要，配备足够的安全带、安全帽、安全绳、安全网、绝缘鞋、绝缘手套、防护口罩等安全生产用品。5.8制订防火灾事故紧急预案，方木、草袋等各种抢险物资。5.9加强施工安全法宣传力度。工地配齐各类安全生产标语、警示牌，齐全醒目，建立安全管理各项台帐。5.10加强施工用电管理。电工作业人员必须持证上岗，施

135、工用电必须是三级配电、两极保护。配电箱及开关箱必须防雨，设门锁并安装漏电保护器。执行一机一闸的原则。5.11认真执行消防保证制度。工地配齐灭火器、防火砂、消防桶等防火、灭火工具，教育职工洞内严禁吸烟。5.12坚持机械设备“三定”（定人、定机、定岗位）制度和交接班制度。机械操作人员必须严格遵守操作规程、机械运行规程和工程施工规范，确保安全生产的顺利进行。喷射混凝土施工作业指导书1 目的明确隧道喷射混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道喷射混凝土施工作业。2 编制依据铁路隧道施工规范 TB10204-2002锚杆喷射混凝土支护技术规范GB50086-2001暗挖隧道设计

136、图纸3 施工准备 3.1内业技术准备组织现场技术人员对已编制的作业指导书认真学习，熟悉相关规范及技术标准，澄清有关技术问题。对施工人员进行现场技术交底、岗前技术培训，经考核合格后方可上岗。3.2外业准备对施工所用原材料取样检验，检测指标必须符合规范要求；检查机具设备、人员配备是否满足施工要求、检查机具设备和风、水、电等管线路，施工人员安全防护用品是否佩戴，湿喷机就位并试运转。3.3技术要求3.3.1喷射混凝土施工采用湿喷工艺，混凝土拌合采用全自动计量配料强制式搅拌机搅拌，在洞外混凝土搅拌站集中搅拌。3.3.2选用喷射混凝土配合比应满足设计要求，施工前应对现场储存砂、石料进行含水率测试，确定施工

137、配合比。3.3.3对受喷岩面危石进行清除，采用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，每间隔2m布设1处控制喷射混凝土厚度的标志。4施工程序与工艺流程4.1施工程序施工程序为：施工准备混凝土拌制混凝土运输初喷施作锚杆、钢筋网片、架立钢架冲洗受喷面表层复喷至设计厚度清理施工机具混凝土养生。4.2 工艺流程图：检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面各种材料计量配料施工机具就位混凝土配合比选定喷射混凝土拌制喷射混凝土运输初喷混凝土4cm加入液体速凝剂施作锚杆、挂钢筋网片、架立钢架用风水冲洗受喷层表面复喷至设计厚度清理施工机具混凝土养生5 施工要求5.1喷射混凝土拌制5.1.1 施工准备喷射混凝土拌合采用全自

138、动计量配料强制式搅拌机拌和，在混凝土拌制前对各种计量机具进行标定校核，必须满足规范称量偏差要求：粗、细骨料为2%，胶凝材料、拌和用水、合成纤维为1%。对搅拌机进行检查,确保其状态正常安全,人员进入搅拌机检修时,必须有人值班,不得违章作业。对搅拌机电器部位进行检查，实行“一机一闸，一箱一保护”，作业人员穿戴好防护用品，操作人员必须专人负责持证上岗。5.1.2 材料计量投料在对搅拌机进行配料前，对现场砂、石料进行含水率测试，确定施工配合比，严格按施工配合比进行各种材料计量配料后，材料投料顺序为：先将粗细骨料、水泥和合成纤维送入搅拌机进行干拌，确保合成纤维在拌合物中分散均匀，不产生结团，再加入水进行

139、搅拌均匀。5.1.3 喷射混凝土搅拌全自动计量配料强制式搅拌机设置于洞外安全地带，搅拌机每盘搅拌量不得大于额定搅拌量的80%。在加入纤维、粗细骨料、水泥进行干拌时，干拌时间不得少于1.5min，加入水后搅拌时间不小于3min，掺有合成纤维的混凝土搅拌时间为45min，搅拌完成后随机取样，如纤维已均匀分散成单丝，则混凝土可投入使用，若仍有成束纤维，则至少延长搅拌时间30s才可使用。喷射混凝土的坍落度为813cm，在搅拌过程中，严禁手或其它工具进入搅拌机内。5.2喷射混凝土运输喷射混凝土运输采用砼运输罐车，随运随拌。在进行混凝土喷射作业时，应至少三台砼运输罐车交替运料，以满足湿喷混凝土的供应，且拌

140、合料的停放时间不得大于30min。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝现象。液体速凝剂在喷射泵喷头处与混凝土汇合。5.3混凝土喷射作业5.3.1施工准备对设备、风、电和管线路进行检查，并试运行；喷射作业台架搭设应牢固可靠；对受喷岩面进行处理，清理岩面危石和墙角的岩碴、堆积物，采用高压水、高压风冲洗吹净岩面；设置喷射混凝土厚度标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每间隔2m设置1根，作为施工控制混凝土厚度所用；喷射作业的环境温度不得低于5；施工作业人员佩戴好防护用品。5.3.2 开机作业喷射机一定要放置在围岩稳定地段，喷射机操

141、作应遵循：开始时，先送风再开机再供料；结束时，先停料再关机最后停风的原则。且喷射机应实行定人、定机、定岗，认真做到安全操作、保养和交接班制度。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求，压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并具有良好的耐磨性能。5.3.3 喷射作业喷射混凝土作业分为初喷、复喷阶段，初喷厚度为4cm，在初喷混凝土完成后安设锚杆、钢筋网片、架立钢架，钢筋网与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度不得小于2cm。复喷在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以后在进行喷射，用风水冲洗混凝土表面后再复喷至设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。洞内喷

142、射作业的气温宜在15以上，并不得低于5。冬季施工时应对液体速凝剂的储存和其拌合物采取防冻措施。喷混凝土应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混

143、凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免脱落，两次间隔时间宜为24h。喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2MPa。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距

144、离，喷射角度尽可能接近90，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.52.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向4060cm，高1520cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。在有水地段进行喷射混凝土作业时应采取以下措施：对渗漏水应先进行处理，当渗漏水范围大时，可设树枝状排水导管后再进行喷射，当渗漏水严重时，可设计泄水孔，边排水边喷射；喷射时，应先从远离渗漏出水处开始，逐渐向渗漏处逼近，将散水集中，

145、安设导管，使水引出，再向导管逼近喷射；改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与渗水融合后，再逐渐加水喷射。6 劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队管理模式。6.2施工人员应结合制定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每个作业工地人员配备表现场负责人1人技术主管1人专职安全员1人工 班 长3人拌合站操作人员2人技术、质检、测量及试验人员46人机械工、施工人员1015人其中现场负责人、工班长、技术人员、专职安全员由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。7 材料要求原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：7.1 水泥：喷射混凝土应优先采用

146、硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MPa，必要时可采用特种水泥。水泥的安定性、凝结时间均应合格，当有抗冻、抗渗要求时，水泥强度等级不应低于42.5 MPa，当喷射砼遇含有较高可溶性硫酸盐的地层或地下水地段，应按侵蚀类型和寝室程度采用相应的抗硫酸盐水泥，当需要喷混凝土有较高的早期强度时，可选用硫铝酸盐水泥或其他早强水泥。7.2 粗骨料：粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混和物，严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于

147、0.25%。7.3 细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。7.4 外加剂：应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。7.5 速凝剂：喷射混凝土宜采用液体速凝剂，其掺量不宜大于水泥用量的5%。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。7.6 拌合用水：水质应符合工

148、程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。不应使用污水、海水、PH值小于4的酸性水，一般应采用饮用水。7.7合成纤维：喷射混凝土中的合成纤维宜采用聚丙烯纤维，所使用纤维长度宜为19mm，合成纤维的品种、规格、性能应符合设计要求，抗拉强度不宜小于280MPa、合成纤维长度和直径允许偏差应为设计尺寸的10%。8 质量控制及检验8.1质量控制9.1.1喷射混凝土施工质量控制要点主要为七个方面：原材料质量；混凝土配合比；混凝土搅拌；混凝土运输；喷射混凝土厚度检查；喷射混凝土平整度检查；混凝土养护。8.1.2混凝土原材料、合成纤维质量检验应符合客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标

149、准（铁建设2005160号）、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）规范要求。8.1.3混凝土配合比设计喷射混凝土胶凝材料用量不宜小于400Kg/m3。灰骨比宜为：1：41：5、水灰比宜为：0.400.50、砂率宜为45%60%。合成纤维掺量应符合设计要求，当设计无要求时，一般以1.2Kg/m3作为参考。混凝土初期强度应满足施工需要，3h强度达到1.5MPa，24小时强度达到5.0 MPa。喷射混凝土的配合比应满足设计强度和喷射工艺的要求，并通过试验确定。8.1.4施工质量控制喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检

150、查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在813cm，坍落度过大混凝土易产生离析且回弹率会增大，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理，喷射中当有脱落的岩块或混凝土被钢筋网架住时，应及时清除后在喷射。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风

151、压。喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的

152、气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于+5；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。8.2质量检查8.2.1喷射混凝土的厚度表面的平整度应符合下列要求：平均厚度大于设计厚度。 检查点数的80%及以上大于设计厚度。最小厚度不小于设计厚度的2/3。表面平整度的允许偏差为100mm。当采用钢架喷射混凝土时，钢架应全部被混凝土覆盖，其保护层厚度不得小于4cm。检验数量：每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔布设1个检查点检查喷射混凝土的厚度。监理单位见证检查或按施工单位检查断面的20%抽查。8.2.2喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、漏筋

153、、空鼓和渗漏水，锚杆头、钢筋头无外漏现象。检查方法：平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁为5cm、拱部为7cm。其他检查方法采用：观察、敲击。8.2.3 混凝土养生 喷射混凝土终凝2h后，及时采取有效措施进行洒水养护，养护时间不得少于14d。当气温低于+5时不得对其洒水养护，石质隧道采用喷雾养护，土质隧道采用养护液养护。在混凝土养护期间应制定专人每天定时进行洒水养护，并对养护温度进行记录。锚杆施工作业指导书1 目的明确隧道锚杆施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道锚杆施工作业。2 编制依据3 适用范围适用于川师车辆段与综合基地工程暗挖段锚杆的施工。4 施工准备4.1内

154、业技术准备锚杆施工前，组织技术人员认真学习、领会实施性施工组织设计，阅读、审核、施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术、安全交底，告知安全风险以及在过程中需采取的应急措施。对参加施工人员进行上岗前技术、安全培训，考核合格后持证上岗。4.2外业技术准备检查高压风、水、电管路畅通，接头完好，施工机具性能符合施工要求，机械性能良好。隧道内排水系统完善。在隧道洞身将锚杆位置准确定位。 43技术要求 4.3.1锚杆孔距、锚杆深度符合设计和规范要求，孔距误差不大于15cm，深度误差不大于5cm。 4.3.2锚杆方向符合设计和规范要求，方向与岩

155、面垂直，垫板与岩面密贴，锚固密实。4.3.3锚杆孔注浆压力通过试验确定，施工中根据实际情况可作适当调整。4.3.4注浆的整个过程应连续灌注，一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。4.3.5在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。 5施工程序与工艺流程 5.1按照锚杆类型和施工方法，锚杆施工分为普通锚杆、砂浆锚杆、中空锚杆施工、以及自行式注浆锚杆，砂浆锚杆分为单管注浆和双管注浆方式。砂浆锚杆、中空锚杆适用于围岩较软弱地段隧道施工，自行式注浆锚杆适用于围岩较破碎，不易成孔地段。施工时严格按照设计类型进行施工。5.1.1普通锚杆施工程序施工准备钻孔清孔检查锚杆及垫板

156、安装5.1.2砂浆锚杆施工程序单管注浆：施工准备测量定位钻孔清孔检查注浆安设锚杆压浆安设垫板双管注浆：施工准备测量定位钻孔清孔检查安设锚杆注浆安设垫板5.1.3中空锚杆施工程序施工准备测量定位钻孔清孔检查安设中空锚杆注浆安设垫板。5.1.4自行式中空注浆锚杆施工程序施工准备测量定位锚杆钻入检查喷砼止浆墙注浆安设垫板5.2工艺流程孔位检查测量布置锚杆孔位钻 孔注浆设备就位调试注 浆 配 置注浆参数试验注 浆 设 计安设锚杆、垫板喷射混凝土封闭注浆面效果检查锚杆注浆锚杆预制加工否 6施工要求 6.1施工准备 6.1.1核对设计图纸和文件，确定锚杆类型。 6.1.2配合比由中心实验室负责设计和管理，

157、根据不同的结构、部位、强度等按要求分别进行设计。配合比选定后，按照规范要求制作试件试验，确保设计的配合比满足设计要求。 6.2施工工艺6.2.1测量放样放样时根据隧道设计断面将锚杆位置用红铅油点在隧道岩壁上。6.2.2钻孔用锚杆机或气腿风钻打锚杆孔，应按设计要求定出孔位，孔位允许偏差为150mm。孔径要与锚杆直径相匹配，锚杆孔径应大于设计的锚杆直径15mm，孔深一般比锚杆稍长一些(10cm 以上)；孔向应按设计方向钻进，尽量与所在部位的岩面垂直。钻孔完毕后，检查孔深，孔深必须符合设计要求，并报监理工程师检查合格后进行下道工序。6.2.3锚杆安装钻孔完毕，安装锚杆前，先用高压风清洗锚杆孔内石屑，

158、打入装好锚头的锚杆，锚杆插入深度应符合设计规定，锚杆外露1020cm，以便于与压浆机出浆管连接。中空锚杆止浆塞采用可记忆止浆塞，把注浆过程中的相关参数如注浆孔压力、注浆量、注浆日期等存储起来。在施工结束后可随时采用数据采集仪采集数据，以此判断注浆是否达到要求。6.2.4注浆（1）中空锚杆注浆连接注浆管，采用反循环式注浆，当注浆完成后拧紧螺母。注浆压力大于1.0MPa，杆体抗拉极限拉力W180kN，水灰比0.45:1或通过实验确定，锚杆工作荷载90kN。压浆前，锚杆孔处预装锚杆专用止浆塞，压浆时，锚杆头与注浆机出浆管连接，开始压浆。当孔内水泥浆压满后，立即顶紧止浆塞，防止浆液流出。（2）砂浆锚杆

159、注浆拱部采用双管注浆，即先在锚杆孔内安装锚杆、排气管和孔口注浆管，排气管随锚杆至锚孔底，注浆过程中，随着锚孔内空气不断排出，连续注浆，直至排气管不排气为止，注浆完成后，将排气管抽出。双管注浆示意见下图。 砂浆锚杆双管注浆示意图边墙采用单管注浆，即先在锚孔内注浆，注浆完成后，再将锚杆杆体插入孔内。单管注浆示意见下图。 单管注浆示意图（3）自行式注浆锚杆注浆压浆前先施作喷砼止浆墙，然后压注水泥浆或水泥水玻璃双液浆，浆液从锚杆末端进入，通过锚杆空腹及中空钻头，从锚杆前端溢出，返回至尾部进行注浆，可保证完全充填锚杆周围空隙 6.2.5垫板安装压浆完毕，待达到额定强度后，开始安装锚杆专用垫板，拧紧螺帽。

160、垫板应保证与支护面岩面密贴。 7劳动组织 以班组形式组织施工，锚杆施工可分为两个班组进行，即钻孔工班和注浆工班，每个班组设工班长。钻孔工班负责钻孔、锚杆安装，注浆工班负责注浆，其他配合人员负责测量、管路维护和配合机械操作。锚杆施工人员配备表负责人1人技术主管1人专职安全员1人钻孔工班68人注浆工班4人技术、质检、测量及试验人员4人机械工、普工4人其中，负责人、工班长、技术人员、专职安全员必须由公司正式员工担任，人员可根据实际情况，进行适当的调整，尽可能地达到最高使用效率。8设备机具配置钻孔注浆20M3空压机2台单、双液注浆泵1台风镐2台储浆桶1个电焊机2台台架1部运输车辆1台通风机1台 9质量

161、控制及检查 9.1基本要求 9.1.1锚杆孔位布置要符合设计及规范要求。 9.1.2锚杆长度、规格、数量符合设计及规范要求。 9.1.3锚杆的钻入方向要与岩面垂直。 9.1.4锚杆注浆要饱满，符合设计及规范要求。 9.2检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1锚杆数量不少于设计数量按分项工程计2锚杆拔力28天拔力平均值设计值，最小拔力0.9设计值按锚杆杆数1%且不小于3根做拔力试验3孔位15尺量：检查锚杆数的10%4钻孔深度50mm尺量：检查锚杆数的10%5孔径大于杆体直径+15尺量：检查锚杆数的10%6锚杆垫板与岩面紧贴检查锚杆数的10% 10安全环保要求 10.1安全要求 10

162、.1.1严禁非工作人员进入隧道。10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。10.1.3施工前主管工程师应对施工班组、人员进行安全交底和安全教育，同时告知安全风险和应对措施。10.1.4严禁带明火和火种进入隧道，隧道内禁止吸烟。10.1.5在注浆作业开始前和结束后，应认真检查、清洗机械管道和接头、检查后，还应经过试运转方可正式作业，以防止发生剧烈振动、管道堵塞等现象。当发生注浆管路或接头堵塞时，需在消除压力之后，方可进行拆卸及维修。各种机械电力设备、安全防护装置与用品，应按规定进行定期检验、试验与日常检查，不符合安全技术要求者严禁使用。10.1.6注浆人员及所有进入隧施工工地的人员

163、，必须按规定佩戴防护用品、戴防护用具(如胶皮手套、口罩、眼镜、防护罩等)。人人遵章守纪听从统一指挥。10.2环保要求10.2.1隧道内必须连续通风，有粉尘或不良气体时应加强通风。10.2.2施工场地要时常洒水湿润，粉尘大时要采取降尘措施。10.2.3隧道内污水应集中净化处理后方可排放。钢筋网施工作业指导书1 目的明确隧道钢筋网施工作业的工艺流程，操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢筋网施工作业。2 编制依据川师车辆段与综合基地工程暗挖隧道施工图设计文件3 适用范围适用于川师车辆段与综合基地工程暗挖隧道初期支护钢筋网施工。4施工工艺技术要求4.1施工程序网片制作包含四个区段：原材检验、钢筋下料、

164、网片焊接、成品检验。4.2 工艺流程5 施工要求5.1钢筋网片加工钢筋网片采用级8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成与网片尺寸相同的钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。5.2成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。5.3 挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，

165、钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格。5.4施工要点5.4.1钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。5.4.2砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。5.4.3钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。5.4.4开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。5.4.5喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。6 劳动组织及机具配置焊工4人，钢筋工12人，钢筋调

166、直机操作员1人。电焊机4台、钢筋调直机1台、钢筋切断机1台。7 质量控制及检验7.1主控项目7.1.1钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计，每批抽检一次。检验方法：检查每批材料的质量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。7.1.2钢筋网所使用的钢筋的品种、规格、性

167、能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察、钢尺检查。7.1.3钢筋网的制作应符合设计要求。 检验数量：全部检查。检验方法、观察、尺量。7.2一般项目7.2.1钢筋网应与隧道断面形状相适应，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。 检验数量：每循环检查5处。检验方法：观察，凿孔检查或仪器探测。7.2.2钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10mm。 检验数量：每批检验一次，随机抽样5片。 检验方法：尺量。7.2.3钢筋网搭接长度应为个网孔，允许偏差为50mm。 检验数量：每批检验一次，随机抽样5片。 检

168、验方法：尺量。7.2.4钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。 检验数量：每批检验一次。 检验方法：观察。7.2.5钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后再铺挂。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设。 检验数量：每批检验一次。 检验方法：观察，施工记录。8 安全及环保要求8.1施工人员应经培训合格后上岗，焊工应持有特种工人作业证。8.2焊工必须穿戴防护衣具，施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。8.3焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。8.4大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温

169、不得超过60，为此，要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。8.5钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。8.6钢筋网的安装，作业人员之间应协调动作。钢架施工作业指导书（未改）1.适用范围适用于xxx隧道支护格栅钢架及型钢钢架的施工。2. 编制依据铁路隧道工程施工质量验收标准（TB10417-2003）铁路隧道工程质量检验评定标准（TB10417-98）铁路隧道工程施工技术规范（TZ214-2005）隧道施工图设计文件3.作业准备技术准备：熟悉设计图纸，根据设计图纸和上下台阶开挖高度划分钢架单元，根据衬砌台车扩大后尺寸与设计规范要求的预留沉落量在硬化并精确找平的加工场内放出

170、各单元加工大样和拼装大样。对进场的连接钢板、角钢、工钢、钢筋进行原材料检验合格后方可进行加工。4. 技术要求隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根20或22主筋和其它钢筋制成。级围岩采用格栅钢架、级围岩采用型钢拱架。本线隧道设计为全断面支护。隧道各部开挖完成初喷挂网后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见图1。5. 施工要求5.1 钢架加工5.1.1型钢钢架加工：钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制

171、，弯制完成后，先在加工场地上对照拼装大样进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。5.1.2格栅钢架加工格栅钢架在现场设计的工作台上加工。工作台为=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。图1 型钢钢架施工工艺流程图初喷、挂网定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设鞍形垫块安装纵向连接筋复喷混凝土围岩监控量测加工允许误

172、差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。5.2 钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。级围岩需在拱部钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢

173、架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢管（钢筋），环向间距1m。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架12排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。黄土隧道防止钢架下沉的措施。拱部开挖安装型钢拱架后，由于黄土隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定

174、距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：加强对钢架的锁脚固定措施由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=4.0m的42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。加设钢架基础连接纵梁，扩大开

175、挖底脚，防止钢架悬空为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。及时喷射混凝土进行覆盖钢架安装完成后，及时进行喷射微纤维混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。防止施工过程中的碰撞和损坏机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。5.3 施工要点5.3.1钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之

176、间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。5.3.2钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。5.3.3钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。5.3.4喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。5.3.5喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。5.3.6型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。5.3.7每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于

177、2cm。5.3.8钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。5.3.9钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。6. 劳动力组织焊工3人，钢筋工2人，杂工8人，施工人员要保持相对稳定，可根据现场情况及时调整。7. 施工机具型钢弯制机1台、气焊气割设备1套、BX1-500电焊机2台、打眼台钻1台。8. 质量控制及检验8.1 主控项目8.1.1制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准碳素结构钢（GB700）、热扎普通工字钢（YB（T）56）等的规定和设计要求。

178、检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批记。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。8.1.2制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。8.1.3型钢钢架的弯制及格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、尺量。8.1.4钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。表

179、面覆盖层厚度不得小于3cm。检验数量：全部检验。检验方法：观察、测量、尺量。8.1.5沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷岩层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。检验数量：全部检查。检验方法：观察。8.2一般项目8.2.1钢筋、型钢、钢轨等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察。8.2.2钢架制作应符合下列规定： 采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计要求。 钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。钢架周边拼装允许偏差为3cm，平

180、面翘曲应小于2cm。检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：观察、尺量。8.2.3钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮碴上。检验数量：全部检查。检验方法：观察。8.2.4钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：钢架安装允许偏差序号项目允许偏差1间距100 mm2横向50 mm3高程50 mm4垂直度2o5保护层和表面覆盖层厚度-5 mm检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：查对工程检查证、尺量。9. 安全规程9.1施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。9.2构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。9.3钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。