管道及金属工艺管道安全施工技术交底（20页）.docx

1、目 录一编制说明1二编制依据1三施工应具备的条件及施工准备1四 管道安装质量控制流程图3五管道组成件及管道支承件的检验4六 管道预制6七焊接7八管道安装10九管道压力试验15十管道吹扫15十一 施工HSE措施15十二 文明施工16十三 附件17一 编制说明1.1本安全技术交底仅适用于管道及金属工艺管道的施工。1.2本交底仅对金属工艺管道施工进行叙述，附属试压、吹扫、防腐等详见相关专业施工方案。1.3本施工主要管道施工工程量依据已签合同的施工图综合材料表汇总，实际施工按实际施工将有所调整。二 编制依据2.1工业金属管道施工及验收规范GB50235-972.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

2、范 GB50236-982.3石油化工施工安全技术规程 SH350599 2.4阀门的试验与检验SH35012000三 施工应具备的条件及施工准备3.1 施工前应具备的条件：3.1.1 施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。3.1.2 到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。3.1.3 施工人员已进行过培训，焊接工艺评定PQR经审定批准。3.1.4 与管道有关的土建工程、专业工程经检查合格，满足安装要求，并已办理交接手续。3.1.5设备系统的安装达到7080%，并找正合格，灌浆完毕，地脚螺栓已经拧紧。3.1.6 现场道路及施工用水、电等就绪，并能保证连续施工。3

3、.2 施工准备3.2.1 技术人员、检查及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对管道平面布置图、空视图及管线表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。3.2.2 技术人员应向参加施工的所有人员进行技术交底并有安全、技术交底书面记录。3.2.3 对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。3.2.4 施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全。四 管道安装质量控制流程图材料验收理化检验图纸会审领料计划表编制领料计划材料保管、发放合格证检验报告现场材料管理会审记录开工报告施工方案材料出库检查焊接组对

4、检查焊材烘干、发放、回收记录清洗、除锈阀门试压安装下料、预制标志转移焊缝检查焊缝返修无损检测焊接记录检测报告返修报告系统试压防腐工程系统联试吹洗交工资料竣工安全阀调校三查四定五 管道组成件及管道支承件的检验5.1 管道组成件及支承件检验的一般要求。5.1.1管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.1.2管道组成件及支承件在使用前按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。5.1.3 进入施工现场的材料做好标记，以防错用；不

5、锈钢下面用枕木垫上以防渗碳。5.2 钢管的检验5.2.1 钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合钢管的制造标准。5.2.2 有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上应注明晶间腐蚀试验结果。5.3阀门检验5.3.1 低压阀门应逐个进行强度试验和严密性试验。5.3.2中压和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行强度试验和严密性试验。5.3.3 阀门的强度和严密性试验用洁净水进行。5.3.4 强度试验压力等于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力等于公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。5.3.5 对焊阀门的严密性试验及强度试验在系统试验时进行。5.3.6 需要解体检查

6、的阀门其质量应符合下列要求：阀座与阀体结合牢固；阀芯与阀座结合良好，并无缺陷；阀杆与阀芯的联接灵活、可靠；阀杆无弯曲、锈蚀、阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷；阀盖与阀体接合良好；垫片、填料、螺栓等应齐全，无缺陷。5.3.7 试验合格的阀门，及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写好阀门试验记录。5.3.8 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，不单独进行压力和密封试验。壳体压力试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。5.3.9 安全阀在安装前，应按设计规定进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀的启闭试

7、验 不应少于三次。调试后进行铅封并填写好试验记录。安全阀调试介质：工作介质为气体时，用空气调试；工作介质为液体时，用洁净水调试。5.3.10 夹套阀门的夹套部分以1.5倍的蒸汽工作压力进行试验。5.4 管道附件检验：5.4.1 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的国家标准。材质应符合设计要求。5.4.2中压焊接管件应核对制造厂的合格说明书，并确认下列项目符合国家或部颁技术标准。化学成分；热处理后的机械性能；5.4.3 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.4

8、.4 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。5.4.5 石棉、橡胶垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象。表面不应有折损，皱纹等缺陷。5.4.6 金属垫片的加工尺寸、精度、表面粗糙度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。5.4.7 缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.5 弹簧支吊架检验5.5.1 管道弹簧支吊架，应有合格证明书，其外观应符合下列要求：5.5.1.1 弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；5.5.1.2 尺寸偏差符合图纸要求；5.5.1.3 工作圈数偏差不应超过半圈；5.5.1.4 在自由状态

9、时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10；5.5.1.5 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。5.6若到货时材料上无分辨颜色，为防止错用，检验完毕后，要尽可能地在每个材料上涂分辨颜色，避免混淆。金属管材及板材标识色的规定执行监理工作联系单09-C1N-15号的规定。钢管色带长度需从头至尾，色带宽度1cm，两条线之间距离2cm，小口径管道可根据管径的大小调整色带宽度，但两条线之间必须有明确的间隙；管件、法兰长度、宽度可根据管径大小调整；板材色带标识同钢管。5.7 本项工程施工中关于管子、管件及阀门的检验，方案中未尽事宜，按照GB50235-97及国家现行有关

10、标准进行。六 管道预制6.1一般规定6.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。6.1.2管道预制工作一般应依据设计单位提供的施工图绘制出单线图，依据现场实际情况来确定实际预制深度。6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或DN20以下的普通碳钢管道外，均可预制。6.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有封闭管段，以利于最终安装时调节。6.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。6

11、.1.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。6.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。6.1.10施工图中未提供定型三通的管线均为现场焊制三通。 预制管段加工尺寸允许偏差（mm） 表6.1.9项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.66.2管子切割6.2.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印（管道材质标示采用色带明显标示）。6.2.2管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂

12、轮机磨光。6.2.3碳钢采用机械方法切割，采用氧乙炔焰切割时必须保证尺寸正确和表面平整。6.2.4不锈钢管道采用机械方法或等离子切割，打磨时应用专用砂轮片。6.2.5镀锌管道采用机械方法切割。6.2.6管子切口质量应符合下列规定6.2.6.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。6.2.6.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。管道切口端面倾斜偏差 3mm七 焊接7.1焊前准备：7.1.1 坡口制备： 切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。对中压管道及材质为不锈钢管道的下料、坡口加工，应采用机械方法进行。其它材质管道可用火焰

13、进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。7.1.2 对接接头坡口型式及尺寸：1）壁厚3.5mm的坡口加工尺寸按图A加工； 2)壁厚3.6-22.2mm的坡口加工尺寸按图B加工； 3)壁厚 22.2mm的坡口加工尺寸按图C加工；4)管子内径或外径不等时应将厚管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为1:3。7.1.3 坡口的清理 组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何其它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。7.1.4 焊接接头的组对7.1.4.1 接头在组对前应按9.1.1条严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则，应按

14、要求修整合格后方可组对。7.1.4.2 壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，避免错口。局部错边量不得大于1.5mm。7.1.4.3 壁厚不同的管子、管件组对，其错边量大于1.5mm时必须按9.1.2 条款加工后再组对。7.1.4.4 组对间隙：氩弧焊缝2-3mm，手工电弧焊2.5-4.5mm。7.1.4.5 组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。若管壁厚度小于8mm，点固焊应使用2.5mm的焊材。7.2焊材选择和焊条烘干温度7.2.1 焊材选用见下表。 焊材选择及焊条烘干温度 管材焊丝焊条极性烘干温度碳钢20#Q235BH08Mo2SiJ422DC

15、-300-350/2H不锈钢304H00Cr21Ni10A102DC -250-280/2H304LH00Cr21Ni10A002DC -250-280/2H316LH0Cr20Ni14Mo3A022DC -250-280/2H7.2.2 焊材应根据其说明书中的烘干温度和时间进行烘干,并填写烘干记录。7.3 焊前预热：7.3.1 焊前预热按不同材料选择，见下表。 焊前预热一览表 钢材类别预热条件预热温度 碳钢25环境温度 5 时50碳钢25任意环境温度100-150不锈钢环境温度 5 时50注：为管壁厚度，异种钢焊缝选择高的一侧温度7.3.2 预热的有效宽度至少是接头处厚度的6倍，且不得小于1

16、00mm。7.3.3 预热方法可用电阻、感应加热器或气体加热器进行，经检查员同意也可用氧乙炔焊炬加热。7.3.4 凡要求预热的焊缝在焊接期间层间温度不得低于预热温度，如因故中断焊接需保温缓冷，再焊接时需重新预热。7.3.5 预热温度可用测温笔、半导体点温计，或合适的表面温度计进行测温。7.4管道焊接7.4.1 一般规定：7.4.1.1 所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到建设公司和监检单位的确认方可进行焊接工作。7.4.1.2 在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。凡组对后又被水、油污等污染的坡口应重新清理干净。7.4.1.3 焊接前应在焊条烘干站按规定领取

17、焊条。当班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。7.4.1.4 所有焊件表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。7.4.1.5 工艺介质、不锈钢以及泵进口管道采用氩弧焊或氩电联焊。当管道管径2、管子壁厚3.5mm时，打底层采用钨极氩弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。焊接时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。7.4.1.6 焊接不锈钢时应在坡口两侧不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防止飞溅沾污焊件。7.4.1.7手工钨极

18、氩弧焊用氩气钝度不低于99.96%，采用直流正接。7.4.2 不锈钢管道焊接：7.4.2.1 不锈钢接头在焊接前应将坡口内外20mm范围内以及焊丝用丙酮擦洗干净(严禁用氯化物)。7.4.2.2 焊接不锈钢时严格按照相应的WPS焊接工艺进行焊接，手工电弧焊时应小电流快速焊，尽量少做横向摆动，摆动宽度不得超过3倍焊条直径。氩弧焊打底时，管内部应充氩保护，且用水溶纸在管内两侧堵塞好，坡口外侧用医用胶布密封，随焊随揭，以使焊缝保护良好。7.4.2.3 不锈钢管道焊接时，层间温度应100,手工电弧焊使用的焊条直径不大于3.2mm。7.4.2.4 清理不锈钢焊缝，必须使用专用砂轮和奥氏体不锈钢刷；严禁使用

19、碳钢工具。7.4.2.5 不锈钢焊采用手工电弧焊时坡口两侧50mm范围内涂白垩粉,焊后须对焊缝及附近酸洗钝化处理。八 管道安装8.1 管道安装应具备的条件8.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已理交接手续。8.1.2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。8.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。8.1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。8.1.5 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。8.2 中、低压管道安装8.2.1 管道吊装前要仔细检查内部是否已清理干净无杂物,检查合格

20、后方可吊装。8.2.2 管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。8.2.3 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。不得用加热管子、强力对口、加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。8.2.4 法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差，一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。8.2.5 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，紧固后外露长度不大于2倍螺距。遇到下列情况时，螺栓、螺母涂以二硫化钼油脂或石墨粉：不锈钢、合金钢螺栓、螺母。管

21、道设计温度高于100。C或低于0。C；露天装置、处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。8.2.6 管道对口应横平、竖直、允许偏差1mm/m，但全长最大不超过10mm。8.2.7管道焊缝位置要求： A、 焊缝距支、吊架净距不小于50mm；B、直管段两环缝间距不小于100mm；C、在管道焊缝上不得开孔。8.2.8与传动设备连接的管道，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。安装合格后不得有附加载荷。8.2.9不锈钢管道安装时，不得用铁制工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳钢直接接触。堆放时不锈钢管下面应垫上枕木垫，吊装时必须使用吊装带进行吊装，不允许和

22、碳钢管一起吊装，以免渗碳。8.2.10高压管道按设计要求在管与支、吊架间加置木块。螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露。8.2.11管道安装允许偏差见下表：管道安装允许偏差表项 目允许偏差mm坐 标架空及地沟室外25室内15埋 地60标 高埋 地25架空及地沟室 外20室 内15水平管道平直度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立 管 垂 直 度5L/1000最大30成 排 管 道 间 距15交叉管外壁或绝热层间距208.3 中低压管路的水平管道采用偏心异径管，泵入口的偏心异径管必须顶平。8.4 所有中、低压管路上的调节阀前，疏水器后，一般需安装Dg15的导淋阀

23、。此导淋阀，在管道材料表上已给出。8.5 疏送流体介质的真空管道需保持i5%以上的坡度,以利流体介质的自流。8.6 分析取样阀应在管道试压、保温前安装完毕。8.7 凡在流程图上表示有倾斜的物料管，在施工中应注意向管道走向的最低处倾斜。8.9 阀门安装8.9.1阀门安装前应拆除两端堵头，核对阀门型号，防止用错。检查填料，压盖螺栓应留有调节裕量。对于高压阀门要复查产品合格证和试验记录。安装时注意阀门介质流向。8.9.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。8.2.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。8.9.

24、4 阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；承插式焊接阀门安装时管子不得插道阀门底部，应留有余量。8.9.5 安全阀安装时，应符合下列规定：检查垂直度，当发现倾斜时，应予校正；调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调校；安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。安全阀最终调整合格后，重作铅封，并填写好记录。8.10 管架安装8.10.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。8.10.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹

25、等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。8.10.3管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。8.10.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。8.10.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。8.10.6 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。8.10.7有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对

26、法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。8.10.8管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计规定。8.10.9用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。8.10.10管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。8.10.11 管道安装时应尽量避免使用临时支吊架，不能避免时应按规范要求进行设置。8.11穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的

27、设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。8.12埋地管道试压防腐后，应按规定填写隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验收记录。管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。8.13 蒸汽伴管安装8.13.1伴管应与主管平行安装，位置、间距应正确，并能自行排水。8.13.2水平伴管安装在主管下方30位置或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合下表规定。任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接。直伴管绑扎点间距（mm）伴管公称直径绑扎点间距208002510008.13.3对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。8.1

28、3.4从分汽缸到各被伴热主管和离开主管到汇集缸之间的伴管安装，应排列整齐，避免互相跨越、就近斜穿。8.13.5多管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。8.13.6当伴管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。8.1夹套管安装要求8.1.1除夹套管的供给蒸汽管和疏水管外，夹套管的主体部分应进行预制。8.1.2夹套管预制时，应预留调整管段，其调节余量宜为50mm100mm,调整管段的接缝位置必须避开外管开口处。8.1.3内管焊缝隐蔽型夹套管，在内管焊缝处的套管应留150mm长缺口，待内管焊缝经100%射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽

29、作业。8.1.4夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。8.1.5套管与内管间的间隙应均匀，并应按设计要求焊接定位板。定位板不得妨碍内管与套管的伸缩。8.1.6夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力高者的1.5备确定，夹套管套管的试验压力应为套管设计压力的1.5倍。九 管道压力试验9.1管道试压方案另行编制。9.2管道试压检验应严格执行设计说明和相关施工规范，执行质量控制要求，需双方确认为合格。十 管道吹扫10.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。10.2施工单位按合同约定配合建设单位进行管道吹扫、管道清洗工作。10.3管道吹扫质量的

30、检查、确认，严格按设计文件和相关规范规定执行。十一 施工HSE措施13.1 施工过程中应严格遵守各项安全规定，严禁违章作业。13.2 进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树立“预防为主、安全第一”的思想。13.3 凡在坠落高度离基准面2米以上(含2米)位置进行作业时，必须系好安全带。13.4 使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。13.5 管道吊装时，所选承重点必须牢固，自设横梁应经工程技术人员计算，确认安全后方可使用。13.6 管道吊装时，倒链应完好可靠，吊件下方严禁站人，管子就位卡牢后方可松开倒链。13.7 管子运输和现场组对

31、应固定牢固，防止滚动伤人。13.8 风雨前要认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防护措施。13.9 其它未尽安全事项应按SH3505-99中有关规定执行。13.10 施工现场的噪声白天不得大于65dB，夜间不得大于55dB。13.11 现场的包装袋、包装箱等不得随意丢弃，应进行回收处理。13.12 现场的边角余料应及时清理并堆放到指定地点。13.13 施工现场夏天应做好防暑降温措施。13.12 施工现场应有应急预案（联系人、应急用车、医院电话等）。十二 文明施工12.1施工前对进入施工现场的全体职工进行“遵守工厂规章制度”教育和安全教育，组织职工认真贯彻、学习工厂规章制度，

32、使职工充分认识到遵守工厂规章制度的重要意义，树立遵守工厂规章制度的自觉意识。12.2根据工厂规章要求制定现场规章制度，规章条文内容要明确、责任分明、措施得利，定目标、定措施、定职责。规章制度中明确管理责任，加强日常管理和检查工作，使规章制度得到落实。12.3现场文明施工管理制度及安全生产管理制度应加入并强调工厂规章要求，并结合工厂规章制定出违返规章的惩罚措施。12.4到场设备材料应分材质、按种类、按规格分别堆放，建立有效的库房管理机制，保证到场设备、材料正常保管工作，确保工程的正常进行。12.5施工人员在领用和运输施工用料应根据施工用料的特征采用合适的运输方式，轻拿轻放保证设备、材料不被损害。

33、12.6施工人员在具体操作时应注意产品保护工作，保证上道工序产品的完好性。12.7施工现场应做到活完、料净场地清，施工废料放置到指定的废料堆放点。12.8进入施工现场的施工人员要统一着装，服从项目经理部的统一指挥。教育职工自觉遵守规章的意识，注意举止和语言文明，讲文明、讲礼貌，不打架斗殴，不滋生是非。十三 附件13.1管道施工停检点见附表13.1-113.2管道施工主要机、器、具详见施工组织设计。13.3安装质量控制表按HG20237-94交工表格执行。管道施工停检点 附表13.1-1地上金属管安装工程1材料规格和材质检查BR2焊接工艺和焊工资格认定BR3阀门、管件常规检查CR4焊接材料使用前检查C5高压管加工后检查CR6高压管件检查CR7坡口检查C8预制前管内清洁度检查C9管道预制焊缝外观检查CR10无损探伤检查BR11安装前管内清洁度检查C12管道支撑和吊架安装检查C13隐蔽工程检查AR14试压前管道安装检查B15水压试验AR16严密性试验（若需要）AR17泄漏性试验（若需要）AR18吹扫AR