1、*单元件制造交底面板单元件腹板单元件底板单元件挑臂单元件横隔板单元件侧板单元件 L24L24联标准节段联标准节段单元件划分图单元件划分图 L24L24联平面联平面划分图划分图 顶底板精切下料后需矫平，严格控制平面度。采用反变形胎，闭口肋用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。顶底板采用多嘴精切（含坡口）在余量端留配切量。U肋下料后经过矫正、机加工、压制成型。将顶底板单元的纵、横基线返到无U（扁钢）肋面，打样冲眼,以备梁段组装用。采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。用板单元组装胎组装，组装时将纵、横基线返到顶底板上，并打上样冲眼。组装U（扁钢）肋 焊后上平台进行修整检验，以保证顶
2、底板平面度。用泡沫板和塑料布将顶板U肋端口封闭，防止雨水和杂物进入。顶（底）板制作组装流程顶（底）板制作组装流程顶、底板单元是全桥最多最主要的板单元，其制造精度直接影响到全桥的质量。基准端余量端1）板单元组装顶板单元U形肋采用自动定位组装胎进行定位组装，严格控制U形肋纵、横向位置。顶（底）板制作工艺要点：2）反变形焊接工艺U形肋与顶板的焊接在板单元反变形焊接胎上进行船位焊接，既保证了焊缝的熔透深度，又保证了板单元焊后的平面度。板单元反变形旋转焊接胎板单元反变形旋转焊接胎3）样板检查为保证板单元U形肋间距满足整体式横隔板要求，除采用上述的工艺、工装外，还将采用专用样板检查控制横隔板位置的U形肋间
3、距，样板自由落入率必须达到100。U形肋间距控制及检查样板形肋间距控制及检查样板隔板制作组装流程隔板制作组装流程横横隔隔板板不不仅仅是是钢钢箱箱梁梁的的骨骨架架，而而且且在在梁梁段段组组装装时时起起到到内内胎胎的的作作用用，其其制制造造精精度度直直接接影影响响到到梁梁段段的的几几何何尺尺寸寸和和相相邻邻梁梁段段箱箱口口间间的的匹匹配配精精度度；本本桥桥横横隔隔板板设设计计为为上上下下直直接接插插入入顶顶底底板板U U形形肋肋，因因此此在在横横隔隔板板单单元制作过程中必须严格控制尺寸精度元制作过程中必须严格控制尺寸精度采用数控精切下料（先切外形，再切坡口）；肋板、人孔和管线孔围板采用多嘴切割机精
4、切下料。严格控制平面度和直线度。以横隔板底边为基准精确划出上水平肋位置线，所有竖肋均以此线为基准定位组装，其目的在于控制上水平肋至底边的尺寸，从而便于顶板在梁段组装时确定标高。板边与胎架固定，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。埋弧自动焊焊接，焊后无损探伤。腹板制作组装流程腹板制作组装流程 精切，严格控制箱梁纵向线形。严格控制平面度和直线度。埋弧自动焊拼板。以纵腹板底边为基准精确划出上水平肋位置线，所有竖肋均以此线为基准定位组装，其目的在于控制上水平肋至底边的尺寸，从而便于顶板在梁段组装时确定标高。以水平肋位置线组焊水平肋，板边与胎架固定，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形
5、。在板单元对接处，水平肋留200mm工地焊接。多嘴精切，严格控制箱梁纵向线形。严格控制平面度和直线度。埋弧自动焊拼板。根据图纸尺寸，需要卷圆的加工横向弯曲线型，用样板检查合格后组装加劲肋。以水平肋位置线组焊水平肋，板边与胎架固定，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。在板单元对接处，水平肋留200mm工地焊接。侧板单元制作组装流程侧板单元制作组装流程悬臂块体制作组装流程悬臂块体制作组装流程1）检查来料（单元号、外形尺寸、对角线、坡口），然后板单元接宽。2）划线安装加劲肋T肋，并在专用船形焊接胎架上进行焊接。3）划线安装悬臂横向T形加劲肋，检查合格后焊接。4）安装悬臂围板封板。5）单元件
6、矫正后报检，完工报检合格后翻身转序。单元件装配要求单元件装配要求单元件的制造质量是保证钢箱梁整体制造质量的关键工序，因此在制造时对单元件的组焊过程严加控制。1.单元件的生产必须固定工位、固定施工人员、固定施工设备。2.单元件的制造应严格执行首件三检制，专检合格后方可进行大批量生产。3.装配的全过程严禁随意手工切割，如发现零部件与图纸尺寸不符，应找出原因，按相关程序进行处理。个别零部件的修正可采用半自动切割机进行修整。4.对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。5.所用引、熄弧板，其材质板厚应与母材相同。6.定位焊应注意:a）定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不符合要求不得定位焊。b）定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。c）定位焊缝长50100mm，间距400600mm，焊脚尺寸不超过设计焊脚尺寸的一半。下料要求下料要求 U肋加工要求肋加工要求 划线要求划线要求 板单元组装要求板单元组装要求
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