30m箱梁预制施工技术工程技术交底（23页）.doc

1、30箱梁预制施工技术交底交底内容一、 预应力工序作业流程依据给定坐标画出钢束坐标 焊接定位筋 穿波纹管 放线穿束混凝土强度达到90%后 进行预应力张拉压浆 封锚 二、 预应力工序操作基本要求及步骤1. 画坐标必须按技术部门给定的坐标进行操作，注意图纸中说明坐标高度为垂直高度及到定位筋顶面高度。2. 定位筋的布置间距为直线段100CM，曲线段50厘米一道，严格控制高程和水平位置。定位筋由梁中间向两端排距，误差在3mm以内；波纹管与定位筋固定采用双绑丝绑扎，与定位筋连体绑牢，以保证预应力孔道直顺，曲线圆滑。3. 波纹管接口采用大一号波纹管，对中拧紧，用塑料胶带缠裹粘牢。为防止孔道变形、渗浆，在混凝

2、土浇注前，孔道内穿入乙烯管。4. 钢绞线开捆必须在钢筋笼内进行，开捆时不得使用电焊、砂轮锯等有伤钢绞线的工具经行。放线时钢筋笼傍边不得站人及行走，不得围观，放线长度必须准确并挂出标识，写明长度及所用梁号，并将同束钢绞线用扎丝绑扎分类堆放，穿束时钢绞线端头必须用透明胶带缠裹成鸡蛋型避免穿破波纹管造成穿束困难。5. 混凝土强度达到90%后且龄期不小于7天方可进行张拉。张拉设计控制应力的100%，张拉时两端必须同步进行，每5Mpa相互报数，并按油表读数拉至相应的吨位。现场校核伸长值，偏差范围在理论伸长值6%后方可退锚。6. 张拉前应作好各项准备，设备待试运转正常后方可使用。注意各处接头不得有松动，漏

3、油。油表、千斤顶、油泵、必须按标定配套安装使用。7. 梁板的张拉必须得到试验强度报告达到强度后方可进行张拉，张拉状态必须做出明显标识。预应力张拉工序属于特殊工序，操作人员必须持证上岗。岗位资格证书必须在公司相关部门备案。8. 张拉前将进出油管连接好，拧紧。空载运转将千斤顶液压油中的空气排出，检查有无漏油现象，无问题后方可操作。9. 在张拉过程中，设专人指挥操作人员调整油泵速度，测量伸长值，由专人填写“张拉原始记录”。10. 张拉施工过程中，如出现千斤顶、压力表等机具发生故障或显示计量数据有误表示怀疑时，必须立即停机，停止操作。故障机具必须送法定计量检测机构检修校准后，才允许重新工作。11. 张

4、拉工艺步骤：锚具、夹片安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装千斤顶进油张拉伸长值校核持荷、锚固记录 工作准备：安装锚具之前要对锚垫板上的杂物进行清理，特别是其上的混凝土，另把多余的波纹管剪掉至漏出垫板内的灌浆孔为止。同时检查灌浆孔是否通畅。孔道内端头漏进的浆块也要清理干净。安装锚具、夹片：锚具安装必须进入锚垫板上的内环槽且紧靠锚垫板，并用6分管将夹片砸入孔内，夹片外露3-5毫米，夹片必须砸齐，不得有错台。注意不得漏上夹片。 安装限位板：限位板安装必须准确，必须与锚具对齐，不得硬砸， 安装千斤顶 安装工具锚及夹片 进油张拉： 伸长值校核：根据张拉实测数据计算实际伸长值。 卸荷：卸荷后检查钢绞线是否有

5、滑丝、断丝现象，并作好记录。12.张拉程序：第一阶段：待混凝土强度达到设计强度等级的90%后进行张拉，张拉力为控制应力的100%；015%k30%k100%k（持荷2分钟锚固）说明：张拉至15%k 量千斤顶油缸露出量L1，和工具锚夹片外露量L2，并做记录。 张拉至30%k 量千斤顶油缸露出量L3，和工具锚夹片外露量L4，并做记录。张拉至100%k 量千斤顶油缸露出量L5，和工具锚夹片外露量L6，并做记录。持荷2分钟。预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用伸长量和张拉力双控，以张拉应力为准，用伸长量进行校正，伸长量应在6之间。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。13、压浆

6、操作要求及步骤：1. 预应力在箱梁混凝土张拉后，应在当班进行孔道压浆。2. 压浆前两端锚具处用水泥浆夹片缝隙处塞严，捏成窝头状，待达到一定强度后方可进行压浆。压浆孔应保持通畅。3. 搅浆前对机器进行试运转，正常后方可使用，并作好压浆前各项准备工作。4. 搅浆：搅浆用水泥内不得含有团块。浆液搅拌严格按配合比进行，各种材料计量必须准确，灰浆搅拌均匀，在搅拌过程中严格掌握好水灰比，不得任意加水或水泥。5. 投料顺序：先加水加水泥加入其它材料6. 压浆：袋装水泥宜先用筛子进行过滤，防止出现颗粒堵塞管道，压浆前使用稠度仪测试合格后才能进行压浆。7. 压浆顺序宜先压下层孔道，压浆应缓慢均匀的进行。8. 压

7、浆用6分管阀门与压浆孔连接，必须拧紧，压浆前两端应做好准备工作。注浆由一端压浆另一端流出浓浆后关闭出浆端阀门继续加压0.75Mpa，持荷3-5分钟后关闭注浆端阀门后拆掉压浆连接管。压浆完毕，应将注浆泵及胶管冲洗干净，同时将构件表面及端部锚具处所沾附的灰浆也冲洗干净。 一、张拉、注浆工序技术质量要求预应力孔道坐标质量要求项次项 目允许偏差（mm）1管道坐标梁长方向30梁高方向102管道间距同排10上下排10预应力孔道安装位置质量要求项次项 目允许偏差（mm）1位置梁端5梁中102孔径0，+10 1. 张拉伸长率控制误差范围：理论计算伸长值的6%以内为合格。2. 张拉油表读数必须按技术部门提供数据

8、张拉操作，必须张拉到给定数据。并持荷2分钟。 3.孔道压浆采用50MPa水泥浆；水泥浆稠度控制在1418s；水泥浆按试验室出具的配合比通知单进行计量和搅拌。压浆最大压力为0.75Mpa，压浆要饱满。4、水泥浆在压浆过程中要不间断搅拌，一罐浆要在30-40分钟完成，每工作台班制取不少于2组7.077.077.07cm试件。5、压浆时及时做好记录及相关资料。压浆完毕后，裁断钢绞线必须用角磨机，外露长度不低于5厘米。6、封锚时，钢筋网片绑扎严禁与锚具部位焊接。二、预应力工序质量检验与验收要求分项工程检查项目允许偏差检验频率检验方法范围点数预应力张拉及孔道灌浆混凝土强度检查(同条件试块)100%每片梁

9、一组物理检测钢绞线下料技术规划批量3件观察张拉记录张拉顺序符合设计要求全部100%观察张拉记录张拉应力植符合设计要求全部100%观察压力表读数查张拉记录张拉伸长率6%全部100%查张拉记录断丝划丝数量每束一根且每断面不超过总丝数的1%全部100%观察检查压浆记录水泥浆稠度检查1418s一片梁1点试验压浆压力检查0.50.7MPa全部100%观察、查压浆记录水泥浆溢出检查全部100%观察、查压浆记录说明：1. 施工中检验应严格按上表规定检验频率进行检验，此表为每片箱梁的检验点数。 2. 施工中各工序、班组按照上表做好自检记录，并及时上报到质检科作为填写质量评定资料的依据。 3. 施工小队自检合格

10、后，报质检员验收合格后方可进行下道工序。三、 安全注意事项1. 所有进场的预应力设备必须维护保养好，完好率必须100%，严禁带病运转和操作。2. 张拉设备、机具应放在张拉梁的侧面，操作人员不得站在张拉设备的后面，工作要精神集中，有专人负责统一动作。在张拉过程中如有异响或钢绞线断丝、飞片等现象时，应及时将压力回零，并认真检查原因，无问题后方可操作。3. 油泵开动过程中，操作人员不得擅自离岗。4. 做好安全预防措施；张拉时千斤顶前面加防护钢板，操作人员要在千斤顶两侧工作，不得有其他人员在张拉端穿行。5. 压浆要设专人负责，两端人员必须统一、协调。压浆人员严禁面对枪头和出浆孔，并戴好防护眼镜。6.

11、压浆设备在使用前要认真检查是否运转正常，防护罩是否齐全后方可使用，并戴好防护眼镜及防护手套。并设有专人看管电闸箱。7. 压浆人员在搅浆时，要放好过滤网否则不准倒灰，搅浆设备运转工作时，上灰时脚不得踩在皮带防护罩上及运转部件上。8. 在使用角磨机时，必须戴防护眼镜，两人配合操作，角磨机上的防护罩必须安装有效。模板施工工序一、模板基本组合形式： 箱梁模板采用钢制模板。 模板分为底模、侧模、内模、端模四个部分。 模板整体由以上四个部分组合拼装形成。二、模板组合前准备工作阶段操作步骤和要求： 底模使用前的稳底固定： 底模框架在混凝土基座上铺设稳固。铺设时，底模框架应焊接固定在基座预埋连接固定角铁上。

12、底模钢板稳固时要保确稳实。底模钢板与基础须牢固垫实，不允许出现虚稳或悬空现象。底模必须用水准仪进行找平校正。校正后的底模模板表面应符合平整度规定要求，接缝严密，线条直顺并保证预拱度符合要求。 底模均应按施工现场平面图排列顺序进行编号。 芯模组合拼装： 芯模采用分块拼装、联体组合、整体就位的形式。 芯模组合件包括：轻型组合钢模板、骨架、连接件、支撑四个部分。 芯模初次使用前应按组装位置对应编号，防止混用。 芯模组合用螺栓连接方式，每个螺栓孔都应固定，不可缺少。各向支撑顶杠必须紧固到位，保证芯模受力时不发生因受力而产生变形或移位现象。 芯模就位高度和固定水泥垫块加工制作：芯模就位高度采用在底模上水

13、平横向安放水泥垫块的方法。按设计图纸要求，两端箱室空间自梁中向两端对称渐变收缩，为了确保芯模支撑各向位置准确，保证混凝土底板、顶板和腹板各断面厚度均达到设计要求，应采用在底模上预先放置水泥垫块，固定芯模入模高度，并附以水平施加支撑的方法，达到稳固芯模的目的。施工前，应由相关工序负责人画出底模安放水泥垫块各点位置、高度简图，标明水泥垫块位置间距、各点高度尺寸。确保其能够完全承受芯模自身重量、抵抗混凝土振捣时各向冲击力和抗扰动能力。水泥垫块制作应按简图标注的尺寸，所用材料和配合比和梁身砼一样。 侧模就位采用分片靠模整体连接方式。1侧模制作时必须考虑底模所设的反拱，避免和底模拼接出现错台漏缝，2在本

14、桥在曲线段，各预制箱梁隔板尺寸变化，施工时注意各不要用错模板3侧模拼装时严格控制箱梁顶板高低变化，避免安装后与桥面铺装横坡不符 模板第一次使用前的整理工作： 模板初次使用前，必须进行抛光打磨除锈工作。先用棉丝擦净板面浮锈，再用棉丝蘸柴油擦拭，确保板面无锈迹且光洁，然后涂刷脱模剂。 涂刷脱模剂时，模板表面不得有水痕或其他沾附物。涂刷应由专人操作。要求从模板一端向另一端顺序起刷（或横向或纵向）不得漏刷。涂刷应达到板面溶剂颜色均匀、薄厚一致的效果。脱模剂使用前，应充分搅匀，保证涂刷质量。 每次支模前应进行如下工作：将模板面板上残留的混凝土灰渣、浆皮等清理干净，用干棉丝擦拭后，再涂刷脱模剂。底模每使用

15、一次后用水准仪和2m靠尺进行平整度检查。模板板面必须保证平整光洁，无凹凸变形。三、模板安装工艺流程顺序： 底模底模板面清理 底模侧面贴密封条 刷脱模剂 。操作要求： 板面清理应精心细致，不可以用锤击方式清理灰渣。刷脱模剂不要用脚踩踏模板，避免因踩踏留痕影响混凝土浇筑后的外观质量效果。 芯模组合拼装芯模分段拼装组合 板间拼接缝粘贴密封胶带 刷脱模剂。操作要求： 每片芯模对接位置应按板号拼装，做到清晰无误，不可以混用。所有连接件、锁孔卡具均应就位固定锁紧，不得留有空档，确保芯模持力时整体受力性能始终处于最佳状态，不发生扭翘变形或移位现象。 芯模组拼接缝处密封胶带应粘贴有效，确保不漏浆3 芯模在浇筑

16、砼时为防止上浮，在浇筑前用 压杠处理，压杠与侧模连接，每道芯模设两道压杠。模板安装板面清理 刷脱模剂 检查底模侧面密封条是否贴实和直顺 侧模吊装靠底就位 各向尺寸复核 钢筋骨架吊入 芯模整体吊装入模就位固定 芯模细部调整紧固 质量检查 顶板钢筋 绑扎 校正尺寸固定模板整体操作要求：1 侧模吊运就位必须由专业信号工指挥。2 侧模吊运靠底必须采用相向吊靠形式。靠底后，垫好侧模框架里外地脚楔子，将侧模两端头上下拉杆用螺丝带上丝扣之后，才可以摘卸吊装钩索。3 侧模就位后，应及时带上对拉螺栓，上好螺丝，保证模板不因其他意外情况发生倾倒现象。侧模就位后，在最终固定前，应在其外侧加设斜支撑，确保施工安全。4

17、 侧模全部靠完后，使用千斤顶和其他辅助工具校正侧模高程、垂度和下部底面宽度。所有模板框架地脚支撑垫点均须用楔子垫稳备实。5芯模入模就位固定： 芯模安装前，在底模上从梁中向两端按对称高度安放水泥垫块，横向排列，每50cm一道，水泥垫块位置点高度应确保无误，不可以用错。入芯模前应进行专项质量检查。 芯模吊装就位固定后，各断面直顺度和变截面几何尺寸应符合设计要求。 预留通气孔位置准确，固定牢固，通气空孔在每次浇筑完砼后要及时开通。 检查芯模外侧各断面高（厚）度尺寸。不符合设计要求者应予调整纠偏。5芯模吊装时注意避免碰撞钢筋。6 钢筋插入作业 绑扎顶板钢筋和负弯区波纹管和锚具。7侧模各向尺寸校正并固定

18、模板整体： 侧模整体紧固前，全面认真检查钢筋绑扎、芯模就位固定、侧模高程和垂直度等操作工序的质量操作情况，确认全部符合质量验收标准后，相向侧模对称按顺序依次拧紧对拉螺栓。 按排布间距要求上好并固定抗芯模上浮压杠。 8 两端堵头板安装要符合图纸设计的角度。支护牢靠，保证锚垫板垂直于钢束。四、模板组装工序质量验收完成上述工序操作后，由工序负责人组织自检，填写自检单，报质检员监理进行质量验收。五、模板拆除拆除芯模 拆除侧、端堵模板 拆除侧模。操作要求：芯模拆卸 芯模拆卸先从端隔梁端头开始，向内依次分段拆卸。严禁一次性将支撑固定件全部拆除。应配备相应的照明设备、送风设备、拆卸工具和其他劳动保护用品，确

19、保操作人员的人身安全。工序负责人必须全程在现场指挥作业。 芯模各种连接件、配件均不得发生遗失现象，必须设专人整理和保管。 拆下的芯模应按各自编号有序码放。 芯模压杠应在浇筑混凝土顶板时拆除。 侧、端堵模板拆卸 先拆卸两个端堵模板，然后再拆卸横隔梁侧向的模板。 拆卸过程中使用锤击时，应注意用力适度，避免模板变形影响正常使用。 侧模拆卸侧模拆卸时，首先将上下对拉螺栓依次拆下抽出，由龙门吊车配合，用吊钩挂住模板，把模板支架下里边楔子抽掉拿出，两端部外边楔子应最后抽掉拿出。用千斤顶附以其他工具顶击侧模适当部位，使侧模自由落地。 模板安装使用的各种连接件、对拉螺栓丝扣及螺丝在出次使用前，应用机油浸泡。每

20、次使用时，上紧螺丝后，螺栓两端头丝扣处均应涂刷机油，保证螺丝旋拧顺畅。这样可以减低劳动强度和操作难度，降低工耗，也可以增加螺栓周转使用次数。操作人员应配备专用扳手。 拆模要按规定的操作顺序进行。操作人员要相互配合。要及时清理擦拭模板，重新进行模板安装的程序操作，以便下次生产之用。六、模板检验质量要求： 模板底面平整，与基座刚性连接稳固。底模、侧模每个支撑点均应垫平稳实，无悬空现象。 模板拼装各部几何尺寸准确，线条直顺；预留孔洞直径、位置准确；接缝严密无漏浆缝隙；整体高度一致；各端垂度方正，无扭翘变形现象；所有孔洞均应堵塞严密，防止漏浆。 按规定程序进行质量自检，填写自检单，报专职质检员进行质量

21、验收。七、支模程序操作质量要求 支模前，工序负责人应对操作人员进行模板安装专项技术交底和安全交底。根据各操作环节安排布置具体工作内容。每个分布操作细节都应指定专人负责。每片梁支模长度尺寸按任务单所给尺寸进行。 操作人员在操作中必须无条件服从指挥，不得自行更改操作顺序和操作步骤。操作过程中，严禁生砸硬撬模板，避免破坏模板原有尺寸的精度。 模板工序与其他工序交叉作业应在施工开始前由各工序负责人商议确定，统一流水作业顺序，避免施工中发生相互干扰的情况。八、模板工序质量检验与验收要求分项工程检查项目允许偏差检验频率检验方法模板范围点数相邻模板表面高低差2mm每片梁4点用钢尺量表面平整度3mm每片梁4点

22、用2m直尺检测垂直度0.1%H，6 mm每片梁2点用垂线或经纬仪检验模内尺寸+3，5 mm每片梁3点用钢尺量,长、宽、高各一点轴线位移8mm每片梁2点用小线经纬仪测量，纵、横各一点垫石高程+2 mm，2mm 每片梁8点用直尺测量预埋件位置5 mm每个预埋件每个预埋件1点用钢尺量平面高差2mm每个预埋件1点用水准仪预留预应力孔道位置梁端5mm每个预留孔洞（道）1点用钢尺量，2m计一个点梁中10mm其他位置10mm用钢尺量说明：1.施工中检验应严格按上表规定检验频率进行检验，此表为每片箱梁的检验点数。2.施工中各工序、班组按照上表做好自检记录，并及时上报到质检科作为填写质量评定资料的依据。 3.施

23、工小队自检合格后，报质检员，监理验收合格后方可进行下道工序。钢筋施工工序钢筋下料 半成品加工 绑扎钢筋骨架 画孔道坐标焊接定位筋 穿入、固定波纹管 吊钢筋骨架入 模板 绑扎顶板钢筋。 一、 钢筋加工及钢筋骨架绑扎技术要求 原材料要求进厂钢筋必须有质量证明或试验报告单，试验部门及时复验力学性能，合格后方可使用，复检不合格钢筋应隔离并做明显标识，防止用错。钢筋的码放放垛底离地应不少于50厘米，防止污染或下雨浸泡锈蚀，钢筋场地必须保持排水畅通。进厂钢筋必须做标识，注明厂牌规格、型号代表数量及检验状态。 钢筋下料及加工：钢筋下料加工前，施工员依据设计图纸编制钢筋配料单。作业队应根据配料单原材长度尺寸和

24、不同下料尺寸进行配料，使钢筋的接头最少。钢筋使用前应清除表面污渍，有损伤和锈蚀严重的应及时清除出场。钢筋目测应平直，无局部弯折。弯曲的钢筋应调直后使用。钢筋下料时先试切一根检查尺寸,无误后方可成批切断,不得以切好的钢筋做量尺。切断后的钢筋必须按规格、型号分别挂牌，码放整齐。弯曲成型的钢筋在批量生产前先做样品，必要时放样核对，无误后方可成批加工，确保尺寸准确。合格的样品应予保留，做为批量加工半成品比对校验的样子。钢筋加工形状、尺寸、规格必须符合设计图纸要求。 弯曲钢筋下料的长度，除满足设计图纸尺寸要求，尚应充分考虑钢筋弯曲后所形成的实际伸长。当实际尺寸与设计尺寸有差异时，可以进行合理的调整，但必

25、须保证满足设计尺寸的要求，使弯曲成型后的钢筋即符合设计要求又能达到节约材料的目的。操作人员在加工过程中应自觉地经常自检，保证加工的合格率，尽量不出次（废）品。钢筋加工半成品合格率要求：100%。 批量加工前，工序负责人应向操作人员下达生产任务单和钢筋配料单。钢筋批量下料（或弯曲成型）后，按规格、种类和使用部位挂牌标识，分别码放。钢筋加工质量要求项 次项 目允 许 偏 差 值（mm）1受 力 钢 筋 成 型 长 度+5 -102弯 起 钢 筋弯 起 位 置20弯 起 高 度0 -103箍 筋 尺 寸0 -34钢 筋 总 长+5 -10骨架主筋采用搭接焊工艺。 焊接操作人员资格要求：焊接操作人员应

26、持有岗位资格证书，上岗前经过专业培训并进行资格实操复验，考试合格后方可安排上岗操作。 骨架主筋焊接是钢筋加工质量控制的重点，操作人员必须严格按照“钢筋焊接操作规程”规定的要求进行操作。 焊接质量检查要求：在同一台班内由同一焊工完成的300个同级别、同规格钢筋焊接接头做为一个检验批。当同一台班内焊接的接头数量累计不足时，在一周内累计计算。累计仍不足300个接头，则仍按一批计算。 钢筋焊接接头外观检查质量要求：a) 应以每批焊件中抽查10%，且不得少于10个焊接接头； b) 接头处不得有横向裂纹；c) 钢筋表面不得有明显烧伤；d) 接头处轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍（12为1.2mm；20为

27、2mm）。e) 对不合格的焊接接头，应予剔除，切除热影响区后重新焊接。 钢筋焊接接头力学性能检验：按规定的批量送试。送试试件应从每批接头中随机切取6个试件送试验室试验。试验合格后，及时悬挂合格标识牌。未挂合格标识牌的，严禁使用。 钢筋骨架绑扎： 钢筋骨架绑扎要求在工作底板上绑扎。绑扎前应确定绑扎步骤按钢筋工序流程进行施工。顶板钢筋在底板工作台上同步绑扎，最后吊装组合拼绑成型。钢筋绑扎场地应清洁平整,骨架在底板上布筋、画线、绑扎,绑扎宜采用双丝。骨架钢筋严格按图绑扎，不得擅自取代和更换。主筋应注意错开相邻焊点排列位置。在一个断面不小于50cm范围内对焊接头不得超过50%，且对焊点不得在最大弯矩处

28、，注意错开对焊位置。钢筋骨架绑扎按设计图纸标注位置和间距尺寸依次划线预先布设，依划线位置顺序绑扎。绑扎采用八字形法或十字扣法，不允许出现跳扣和绑扎松散现象，关键节点采用双绑丝做法。绑扣应拧转一圈半左右，并将绑丝头按向骨架内侧。钢筋骨架绑扎后整体线条整齐直顺，筋与筋贴实，相互间距符合设计图纸要求。绑扎后的钢筋骨架应具有适宜的刚度和稳定性，不出现自然倾斜和变形现象。钢筋上若沾有油污或泥土应清除干净，骨架中的钢筋相交点均应绑扎，不得跳扣、漏绑。绑扎顶部钢筋可交错绑扎，但必须保证钢筋在生产过程中不发生位移。预埋钢筋外露部分必须符合设计图纸要求。预埋位置、外露长度（高度）、间距严格按设计图纸所示位置固定

29、牢固，直顺度保持一致，不允许出现位移、外露长度（高度）及间距超过质量允许偏差的现象，确保桥面系后期铺装工作顺利进行。在施工过程中应注意随时调整。 钢筋保护层属于施工质量严格控制项目。钢筋保护层采用标准水泥垫块固定形式，呈梅花形交错放置。底板钢筋保护层垫块在底板钢筋绑扎完后安放，布放间距为50厘米；两侧钢筋骨架使用水泥垫块，布放间距为50厘米 。垫块 与钢筋连体绑扎形式，垫块就位排列应合理、均匀、有效。 钢筋骨架绑扎成型后，钢筋工序负责人组织自检，待监理验收。9 骨架钢筋绑扎完成验收合格后吊装入模，吊装是注意骨架整体刚度，放入模板里是要注意保护层，波纹管坐标进行检查，不符合要求的必须调整，才能吊

30、入芯模。10稳固芯模后进行顶板钢筋吊装拼绑成型，拼绑是注意骨架钢筋和顶板钢筋的位置整确，钢筋绑扎牢固。钢筋骨架成型与安装质量要求项 次项 目允 许 偏 差 值（mm）1受 力间 距102钢 筋两 排 以 上 排 距53箍 筋 构 造 筋 间 距204保 护 层 厚 度5孔道坐标架定位筋预应力孔道定位筋在施焊前应由技术部门按设计图纸中预应力钢束图坐标施工，操作人员必须按图纸设计要求进行操作。画孔道坐标时，孔道高程和孔道水平间距应由箱梁的跨中向两端进行。定位筋由梁中向两端排距，直线段1M一组，曲线段每50厘米一组。定位筋与腹板钢筋焊接固定。此项工作应设专人操作，确保施工质量。定位筋与腹板筋连体焊牢

31、。波纹管接口采用大一号波纹管，双向对中拧紧，用塑料胶带缠裹粘牢。波纹管与锚垫板喇叭口处用密封条缠严，防止渗浆。为防止孔道变形或渗浆，在混凝土浇筑前，孔道内穿入4cm乙烯管。预应力孔道坐标质量要求项次项 目允许偏差（mm）1管道坐标梁长方向30梁高方向102管道间距同排10上下排10 预应力孔道安装位置质量要求项次项 目允许偏差（mm）1位置梁端5梁中102孔径+10 三、钢筋绑扎过程中各工种交叉作业应明确的事项： 在钢筋绑扎过程中，会出现钢筋工序、模板工序、预应力张拉工序的交替作业。为此，规定施工排序大体按下述顺序进行： 钢筋骨架绑扎 预应力孔道定位筋焊接 波纹管穿入固定 吊装入模 内模就位

32、顶板翼板筋拼绑梁端锚区钢筋绑扎 端堵模板合模 锚区螺旋筋应按要求位置固定，与波纹管接口处密封缠裹牢固。 各工序之间应协作配合，衔接紧凑，按顺序操作。 各工序负责人在完成本工序后应组织自检，填写自检单，报专职质检员监理进行验收。四、质量检验与验收要求分项工程检查项目允许偏差检验频率检查方法范围点数钢筋加工调直冷拉率2%2/台班钢尺量受力钢筋成型长度+5，-10批量 批量 10%钢尺量弯曲弯起点位置20mm批量批量10%钢尺量弯起点高度0，-10批量批量10%钢尺量箍筋尺寸0，-3mm批量批量10%钢尺量钢筋总长+5，-10批量批量10%钢尺量对焊符合规范要求300个接头批量2%物理试验钢筋安装受

33、力筋间距两排以上同排距5mm每片梁2点用钢尺量受力筋间距同排10mm每片梁4点用钢尺量箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距0,-20mm每片梁5点连续量取5个间距，其平均值计1点钢筋骨架尺寸长10mm每片梁3点用钢尺量宽、高或直径5mm每片梁3点用钢尺量弯起钢筋位置20mm每片梁3点用钢尺量保护层厚度5mm每片梁6点沿模板周边检查孔道坐标梁长方向30mm全部80点用钢尺量孔道间距同排10mm全部80点用钢尺量上下排10mm全部80点用钢尺量说明：1.施工中检验应严格按上表规定检验频率进行检验，此表为每片箱梁的检验点数。 2.施工中各工序、班组按照上表做好自检记录，并及时上报到质检科作为填写质量评定资料

34、的依据。3.施工小队自检合格后，报质检员监理验收合格后方可进行下道工序。 技 术 交 底 记 录编 号工程名称小白河分洪道特大桥部位名称箱梁预制工序名称混凝土工序施工单位XX工程局有限公司交底日期2009年4月17日一、 混凝土搅拌、浇筑工序混凝土搅拌 运输 浇筑底板 浇筑腹板 浇筑顶板混凝土养护 拆除芯模后封锚二、混凝土搅拌 混凝土搅拌准备工作：搅拌前应进行空机试运转，检查搅拌机、水泵、装载机、混凝土运输车等设备工作状况。混凝土浇筑前的隐检内容：检查模板安装后的外形和几何尺寸钢筋骨架及钢筋的规格、型号、数量及其位置钢筋保护层、预应力波纹管情况预埋件、外露筋、预留孔的位置和数量 混凝土搅拌站要

35、严格遵守操作规程，依照试验室下发的混凝土配合比通知单和浇注申请单进行配料，搅拌机操作人员不得擅自变更。 搅拌前应对计量数据进行核对，在接到混凝土开盘令后方可开盘。混凝土入模坍落度控制在90110mm。不合格混凝土不得入模。 试验室相关人员应与专职质检员一起对第一盘混凝土进行开盘鉴定，填写开盘记录。专职质检员在搅拌过程中应随机进行抽查，确保搅拌质量。试验室应严格监控混凝土配合比执行情况。搅拌混凝土时应严格控制搅拌时间，不得任意缩短搅拌时间。混凝土应拌制均匀，色泽一致，和易性良好，已经拌制好的混凝土不得中途加水。混凝土在搅拌过程中要检查混凝土拌合物的均匀性。如出现有明显离析和泌水现象，立即通知技术

36、人员查明原因，调整配合比。三、混凝土的运输箱梁混凝土采用搅拌运输车运输。在运输中应以每分钟约24转得慢速进行搅拌。混凝土运至箱梁浇筑地点后，若发生离析或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌。经二次搅拌仍不符合要求不得使用。现场根据混凝土浇筑情况，搅拌站和运输车做好配合。不得将混凝土放置时间过长造成混凝土坍落度损失过大。四、混凝土浇筑方法及要求混凝土浇筑前，工序负责人必须向作业队做班前技术安全交底，组织操作人员对振捣器、振捣棒、移动式电闸箱等进行试运转检查。所有操作人员要分工明确，责任到人，分块到位。浇筑前应清除模板内一切杂物，堵塞模板漏浆缝隙，调整好水泥垫块。混凝土浇筑应选择一天中温度较低时浇筑

37、。提前查看天气预报遇大雨应禁止浇筑混凝土浇筑开始后，其他工序应根据需要指定专人予以配合，包括预备人员和备用器械应准备充分，保证混凝土浇筑顺利进行。振捣采用附着式和插入式振捣棒，附着式主要是振捣腹板。附着式振捣器采用1.5千瓦高频振捣器，在振捣时腹板下料部位随下料随振捣。振捣时间每次为（12分钟）为宜，避免过振，和漏振，不准在以振捣过的地方重振，更不准在未投料的地方振捣。振捣棒主要采用50棒，边角处可采用30棒振捣底板和中隔板及顶板。钢筋密集区在机械振捣不到时用匾铲人工捣实。插入式振捣棒正常转动后方能插入混凝土中，振捣棒拔出后才能停止转动，不得在混凝土中开启或停转振捣棒。混凝土振捣应遵循快插慢拔

38、的原则，振捣时要上下振动，使各部均匀受振，若遇预埋件及外露钢筋时，插棒应直立，不得斜插。振捣棒不得碰撞预埋件，不得触及波纹管，并避免碰撞模板。振捣时各振点要均匀排列，按顺序进行，不得漏振，一般棒距不应超过振捣棒震动作用半径的1.5倍，亦不得超过30厘米。混凝土浇筑时采用吊斗下料，振捣棒振捣。龙门吊司机要与放料人员协调配合。保证下料速度和布料均匀。严禁一次集中下料。混凝土下料分层1520cm一层。吊斗放料口距梁顶钢筋不得超过40cm。箱梁浇筑顺序：先浇筑底板，然后浇筑腹板，最后浇筑顶板。浇注底板时先从内膜天窗处下料，使混凝土从内膜天窗流入箱内底板，浇注时要随时观察底板混凝土是否饱满。然后使用压板

39、封严。腹板混凝土浇注采用斜向分段、水平分层的浇注方法。振捣时必须有专人负责指挥，插入式振捣器配合振捣，振捣时人工配合补料，确保振捣密实。浇注时应保护好成孔管道，振捣时应避免振捣棒碰撞预应力管道。在浇筑过程中，应随时观察其沉降，底板浇注的饱满程度、芯模的支撑是否牢固以及芯模是否有上浮的情况，发现问题及时处理。振捣方法；底板混凝土振捣及顶板混凝土振捣均以插入式振捣棒为主。混凝土振捣的时间应保证混凝土有足够的密实度，并以混凝土不再下沉，不出现气泡及表面泛浆为宜。浇注完毕后用木抹子搓平，在混凝土收浆前，梁顶表面进行刷毛处理，芯模的压杠待混凝土初凝时拆除。拆除时注意梁顶面混凝土的平整和密实，必要时补砼。

40、在混凝土浇筑时，设专人调整箱梁横梁钢筋及翼板钢筋。看模人员在浇筑过程中认真检查模板紧固状况，随时上紧（已松动的）模板螺栓。振捣时，掌握好适当的插入深度和间距，不得漏振。振捣棒不得触击波纹管，防止波纹管破裂进浆。对锚垫板后面及隔梁边角进行二次振捣，防止漏振。14每片梁按要求现场制作混凝土试块：标准养护试块3组；同条件养护试块 3组；混凝土试块尺寸：150150150（mm）； 混凝土试块制作要在试验人员监督下，专人制作。并及时送标养间养护，同条件试件放在现场箱梁模板下。15混凝土浇筑完成后，模板周围散落的混凝土灰渣应清理干净，盖好苫布并压实，保证混凝土静停养护质量。16使用的工具器械要及时收回，

41、保管妥当，防止遗失。每班工作完成后，设专人将现场清理干净，余杂废弃物装车清走，倒在指定地点，做好施工现场环境保护工作。五、混凝土养护浇筑完毕后的混凝土必须及时覆盖苫布，洒水养护。1.梁体密闭，避免混凝土因早期失水和风吹出现梁体干缩裂缝。 养护期间，需要完成芯模的拆除工作。芯模拆模强度控制在设计强度等级的4050%之间为宜。2.在梁体混凝土浇筑完毕后，覆盖苫布，将梁体全面罩住，静置34小时，达到初凝，开始升温。升温期每小时升温约10，最高温度控制在50为止。进入降温期，养护温度缓慢均匀下降，每小时降温10，至常温之差不大于15后，撤去苫布。3.自然养护过程中应适时洒水，以利混凝土强度的正常增长。

42、自然养护时间不少于7天。用无纺布进行覆盖，每天洒水的次数以能保持混凝土表面始终处于湿润状态为宜。箱室内用高压水枪喷水进行养护养。护人员必须严格执行养护制度，如实填写“混凝土养护记录”。五、混凝土封端：1. 锚区封端前，梁体与封端混凝土接触面必须进行凿毛处理。钢筋网片与梁体外露预留筋连体绑扎。钢筋网片绑扎不得施焊。支模时，应对梁长、梁端垂直度和对角线进行量测校正，特别是梁长要严格控制。模板与梁体接合严密，固定牢固，保证混凝土浇注时不出现跑模、漏浆现象。2. 封端混凝土采用与梁体同设计等级混凝土，应分层浇筑振实。 3.混凝土凿毛：箱梁横隔梁、翼板现浇湿接头接合面在拆模后均须立即进行凿毛处理此项工作

43、应抓紧时间完成，以保证混凝土尽快实施养护。4.封端混凝土养护时间不应少于48小时。拆模时，注意保护边角线条。5.混凝土养护完成后，由工序负责人组织自检，填写自检单，报专职质检员进行验收。六、混凝土质量检验与验收要求分项工程检查项目允许偏差检验频率检验方法范围点数混凝土搅拌原材料控制水泥、混合料2%每工作班1次零点校核，含水率测试和配比通知单粗、细骨料3%水、外加剂2%坍落度检测1820cm10mm每片梁2次浇筑点坍落度简法强度检测试块制取0.2 mm每片梁5组用卡尺抽检一组弹模检测试块制取0.2 mm每片梁1组用卡尺抽检一组混凝土浇筑浇筑分层20 cm3 cm每片梁3点钢尺量振捣插棒间距304

44、0 cm每片梁4连续5棒计一次密实情况泛浆均匀每片梁1每层一次顶面拉毛6 mm每片梁1尺量构件外观断面尺寸宽0,10 mm每片梁5用钢尺量沿端部、L/4处和中间各计1点高5 mm每片梁5用钢尺量沿端部、L/4处和中间各计1点厚5 mm每片梁5用钢尺量沿端部、L/4处和中间各计1点长度0，10每片梁4用钢尺量，两侧上下各计1点。侧向弯曲L/1000每片梁2沿梁长拉线量最大失高左右各计一点两对角线长度差15 mm每片梁1点用钢尺量麻面1%每片梁1点用钢尺量麻面总面积平整度5 mm每片梁2点用2m直尺量最大值说明： 1.施工中检验应严格按上表规定检验频率进行检验，此表为每片箱梁的检验点数。2.施工中各工序、班组按照上表做好自检记录，并及时上报到质检科作为填写质量评定资料的依据。3.施工队自检合格后，报质检员、监理验收合格后方可进行下道工序。