惠东县S356线多祝至平山段改建工程桥梁工程施工技术交底（59页）.doc

1、惠东县S356线多祝至平山段改建工程一标段桥梁工程施工技术交底惠东县S356线多祝至平山段改建工程一标段项目管理办公室目录 桥梁工程施工技术 31、钢筋 32、模板、支架103、混凝土及钢筋混凝土工程184、施工测量385、钻孔灌注桩基础396、墩台施工457、空心板的预制468、后张法预应力 T梁499、 梁板安装 5810、桥面系施工 5811、桥梁加固施工（碳纤维加固、粘贴刚板） 59 桥梁工程施工技术1、钢筋1.1 一般要求1.1.1 钢筋混凝土中的钢筋和预应力混凝土中非预应力钢筋必须符合现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）、冷轧带肋

2、钢筋（GB13788）、低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）的规定。1.1.2 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高50-70cm并加遮盖。钢筋表面上的油渍、漆污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净。带有颗粒状或状的老锈的钢筋不得使用。钢筋除锈通常可通过在冷拉或调直过程中除锈，少量的除锈可采用电动除锈机或喷砂，局部除锈可采用人工用钢丝刷或砂轮等方法进行，亦可将钢筋通过砂箱往返搓动除锈。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。1.1

3、.3 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。1.1.4 以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合现行公路钢筋混凝土及预应力混凝土设计规范（JTG D62）的有关规定。重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。1.1.5 预制构件的吊环，应采用未经冷拉的R235热轧钢筋制作。1.2 钢筋的下料与连接1.2.1 钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：1 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2 钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。3 采用冷拉方法调直钢筋

4、时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。1.2.2 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合表1.2.2的规定。表1.2.2 受力主钢筋制作和末端弯钩形状弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180R2352.5d3dd为钢筋直径135HRB3358-254d5dHRB40028-405d90HRB3358-254d10dHRB40028-405d中间弯钩90以下各类20d1.2.3 用R235钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩

5、平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，如设计无要求时，可按图4.2.3a)b)加工；有抗震要求的结构，应按图4.2.3c）加工。图4.2.3 箍筋弯钩形式图1.2.4 钢筋的焊接与绑扎接头1 轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。2 钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊（HRB 500钢筋必须采用闪光对焊）。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。电

6、渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不得用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适用范围应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。质量验收标准见附录E-2。3 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持焊工考试合格证上岗。4 钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。5 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截

7、面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。6 凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。7 电渣压力焊、气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊的技术规定及电弧焊中的坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊和钢筋与钢板焊接的技术规定事参照现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定执行。8 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接

8、头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接并没有的截面面积占总截面面积的百分率应符合表4.2.4-1的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表1.2.4-1的规定。表1.2.4-1 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制注：1.焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。2.在同一根钢筋上应尽量少设接头。3.装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制。4.绑扎接头中

9、钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。9 电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。10 焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨。11 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表4.2.4-2的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。表1.2.4-2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25R235钢筋35d30d25d月牙纹HRB335钢筋45d40d35dHRB400钢筋55d50d45d注：1.当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带

10、肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。2.当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。3.在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。4.当混凝土强度等级低于C20时，R235、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d，HRB500钢筋不宜采用。5.对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度（及以上）时应增加5d。6.两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。12 受拉区内R235钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头

11、末端可不做弯钩。直径等于和小于12mm 的受压R235钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。加工钢筋的偏差不得超过表4.2.4-3。表1.2.4-3 加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸513 焊接钢筋的验收和允许偏差1）焊接钢筋的质量验收内容和标准应按桥涵施工技术规范的规定执行。2）焊接钢筋网和焊接骨架的偏差不得超过表1.2.4-4的规定表1.2.4-4 焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）网的长、宽10骨架的宽及高5网眼

12、的尺寸10骨架的长10网眼的对角线差10箍筋间距0，-201.3 钢筋施工1.3.1 钢筋绑扎与保护层1 钢筋接头的布置，应符合本章第4.2节的有关规定。2 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。3 除设计有特殊规定者外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。4 墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45,中间钢筋的弯钩应与模板成90。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15，在浇筑过程中不得松动。5 箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式

13、箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。6 应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。7 在浇筑混凝土前，应对安装好的钢筋及钢筋网预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。1.3.2 钢筋骨架1 对于预制钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。2 骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：1）拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形的预留拱度。2）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接

14、头是否符合焊接要求。3）拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。4）骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。5）施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。1.3.3 钢筋网钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接：1 当焊接网的受力钢筋为R235或冷拉R235钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网

15、的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎半交叉点。2 当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。1.3.4 束筋施工1 束筋的规格、数量、位置应符合设计要求，束筋的锚固长度应符合设计要求。2 束筋的焊接与绑扎应符合4.2.4的要求，束筋的机械连接应符合4.2.5的要求。3 束筋设计区域内设置的钢筋网，其位置、规格、数量应符合设计要求，钢筋网的铺设应符合4.3.3的要求。1.3.5 灌注桩钢筋骨架的

16、制作及安装钢筋骨架的制作、运输及吊装就位应符合下列技术要求：1 钢筋骨架的制作应符合设计要求和桥涵施技术规范第4章的有关规定。2 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。3 应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。4 架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。5 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。6

17、 变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。1.3.6 安装钢筋的允许偏差钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表4.3.6的规定。表1.3.6 钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台10板32、模板、支架2.1 一般要求2.1.1 本章适用于公路桥涵就地浇筑和工地、工厂预制构件的混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土所用的

18、模板、支架的设计和施工。2.1.2 模板、支架的设计原则1 宜优先使用胶合板和钢模板。2 在计算荷载作用下，对模板、支架结构应按受力工况分别验算其强度和刚度，对支架还应进行稳定性验算。3 模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。4 结构宜简单，制作、装拆方便。2.1.3 模板、支架可采用钢材、胶合板、塑料板和其他符合设计要求的材料制作。钢材可采用现行国家标准碳素结构钢(GB700)中的标准。2.1.4 浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。2.1.5 重复使用的模板、支架应

19、经常检查、维修。2.2 模板、支架设计2.2.1 设计的一般要求1 模板、支架的设计，应根据结构型式、跨径、施工组织设计、荷载大小、地基土类别及有关的设计、施工规范进行。2 应绘制模板、支架的总装图和细部构造图。3 应制定模板、支架结构的安装、使用、拆卸保养等有关技术安全措施和注意事项。4 应编制模板、支架材料数量表。5 应编制模板、支架设计说明书。2.2.2 设计荷载1 计算模板、支架时，应考虑下列荷载并按表5.2.2进行荷载组合。1）模板、支架自重。2）新浇筑的混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力。3）施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载。4）振捣混凝土时产生的振动荷载。5）

20、新浇筑的混凝土对侧面模板的压力。6）倾倒大方量混凝土时产生水平方向的冲击荷载。7）其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。普通模板荷载计算见附录D。表2.2.2 模板，支架设计计算的荷载组合模板结构名称荷载组合强度计算刚度验算梁、板的底模板以及支承板、支架等1)+2)+3)+4)+7)1)+2)+7)缘石、人行道、栏杆、柱、梁、板等的侧模板4)+5)5)基础、墩台等厚大结构物的侧模板5)+6)5)2 钢、木模板及支架的设计，可按现行公路桥涵钢结构及木结构设计规范(JTJ025)的有关规定执行。3 计算模板、支架的强度和稳定性时，应考虑作用在模板、支架上的风力。设于水中的支架，尚应考虑

21、水流压力、流冰压力和船只漂流物等冲击力荷载。4 钢框胶合板覆面模板块的整体抗弯强度及刚度，可根据实测胶合板弹性模量与钢材弹性模量之比，胶合板折算为相应面积的钢板，然后按组合钢模板的计算方法进行验算，同时还需验算在钢边框作为支承边的情况下，胶合板本身的抗弯强度与刚度。2.2.3 稳定性要求1 支架的立柱应进行压杆稳定计算，确定最不利杆件的临界荷载。当验算模板及其支架在自重和可能发生的偏载以及风荷载等作用下的抗倾覆稳定时，验算倾覆的稳定系数应不小于1.3。2 支架受压构件纵向弯曲系数可按现行的公路桥涵钢结构及木结构设计规范(JTJ025)进行计算。2.2.4 刚度要求验算模板、支架的刚度时，其变形

22、值不得超过下列数值：1 结构表面外露的模板，挠度为模板构件跨度的1/400；2 结构表面隐蔽的模板，挠度为模板构件跨度的1/250；3 支架、受载后挠曲的杆件(横梁、纵梁)，其弹性挠度为相应结构计算跨度的1/400；4 钢模板的面板变形为1.5mm；5 钢模板的钢棱和柱箍变形为L/500和B/500(其中L为计算跨径，B为柱宽)。2.3 模板施工2.3.1 钢模板制作1 钢模板宜采用标准化的组合模板。组合钢模板的拼装应符合现行国家标准组合钢模板技术规范(GB50214)。各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准。2 钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。3 大块钢模板加工中

23、，组装前应对零部件的几何尺寸进行全面检查，合格后方可进行组装，对零部件的各种连接形式的焊缝应符合外观质量标准。面板及整体刚度应符合本章第5.2.4条的规定。2.3.2 木模板制作1 木模可在工厂或施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮。木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。当采用平缝时，应采取措施防止漏浆。木模的转角处应加嵌条或做成斜角。2 重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。 2.3.3 其他材料模板制作1 钢框胶合板覆面模板的板面组配宜采取错缝布置，支撑系统的强度和刚度应满足要求。吊环应采用R235钢筋制

24、作，严禁使用冷加工钢筋，吊环计算拉应力不应大于50MPa。2 高分子合成材料面板、硬塑料或玻璃钢模板，制作接缝必须严密，边肋及加强肋安装牢固，与模板成一整体。施工时安放在支架的梁肋上，以保证承载能力及稳定性。3 圬工外模1）土胎模制作的场地必须坚实、平整，底模必须拍实找平，土胎模表面应光滑，尺寸准确，表面应涂隔离剂。2）砖胎模与木模配合时，砖做底模，木做侧模，砖与混凝土接触面应抹面，表面抹隔离剂。3）混凝土胎模制作时应保证尺寸准确，表面抹隔离剂。4 土牛拱胎在条件适宜处，可使用土牛拱胎。制作时应有排水设施，土石应分层夯实，密实度不得小于90，拱顶部分选用含水量适宜的粘土。土牛拱胎的尺寸、高程应

25、符合设计要求。2.3.4 模板安装的技术要求1 模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接(模板与脚手架整体设计时除外)，避免引起模板变形。2 安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。3 模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。4 模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。5 当

26、结构自重和汽车荷载(不计冲击力)产生的向下挠度超过跨径的1/1600时，钢筋混凝土梁、板的底模板应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和1/2汽车荷载(不计冲击力)所产生的挠度。纵桥向预拱度可按抛物线或圆曲线分配。6 后张法预应力梁、板，应注意预应力、自重和汽车荷载等综合作用下所产生的上拱或下挠，应设置适当的预挠或预拱。2.3.5 中小跨径的空心板制作时所使用的芯模应符合下列要求：1 充气胶囊在使用前应经过检查，不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。每次使用后，应妥善存放，防止污染、破损及老化。2 从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。3 浇筑混凝土

27、时，为防止胶囊上浮和偏位，应采取有效措施加以固定，并应对称平衡地进行浇筑。4 胶囊的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。对于直径为250300mm的胶囊，其放气时间可参考表5.3.5确定。表2.3.5 胶囊放气时间气温（）055151520203030混凝土浇筑完后（h）11128106846345 充气胶囊芯模在工厂制作时，应规定充气变形值，保证制作误差不大于设计规定的误差要求。6 木芯模使用时应防止漏浆和采取措施便于脱模。应控制好拆芯模时间，过早易造成混凝土坍落，过晚拆模困难。应根据施工条件通过试验确定拆除时间。7 钢管芯模应由表面匀直、光滑的无缝钢管制作，混凝土终

28、凝后，即可将芯模轻轻转动，然后边转动边拔出。2.4 支架施工2.4.1 支架支架整体、杆配件、节点、地基、基础和其他支撑物应进行强度和稳定验算。1 钢支架可采用型钢、钢管、常备式钢构件等作为支架的材料设备，以常备式钢构件组成的钢排架，其纵、横向距离应根据实际情况进行合理组合，以保证结构的整体性；并应设置足够的斜撑、扣件和缆风绳，以保证排架的稳定。2 满布支架满布支架可采用门型、碗扣、轮扣和钢管扣件等定型钢管支架产品。满布支架的地基必须进行妥善处理，避免产生过大沉降；对支架应进行强度和稳定性验算，应加强斜向连接与支撑，以保证支架的整体稳定。2.4.2 施工预拱度和沉落1 支架应预留施工拱度，在确

29、定施工拱度值时，应考虑下列因素：1）支架承受施工荷载引起的弹性变形；2）超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度；3）由结构重力引起梁的弹性挠度，以及1/2汽车荷载(不计冲击力)引起梁的弹性挠度；4）受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；5）支架基础在受载后的沉陷。预留施工沉落值参考数据见表5.4.2表2.4.2 预留施工沉落值参考数据项 目沉落值（mm）接头承压非弹性变形木与木每个接头顺纹约2，横纹为3木与钢每个接头约为2卸落设备的压缩变形砂筒24木楔与木马每个接缝约13支架基础沉陷底梁置于砂土上510底梁置于粘土上1020底梁置于砌石或混凝土上约3打入砂土中

30、的桩约5打入粘土中的桩约510（桩承受极限荷载时用10，低于极限荷载时用5）2 应根据结构型式、承受的荷载大小及需要的卸落量，在支架和适当部位设置相应的木楔、木马、砂筒或千斤顶等落模设备，以方便支架的拆卸。2.4.3 支架制作安装1 支架宜采用标准化、系列化、通用化的构件拼装。无论使用何种材料的支架，均应进行支架施工图设计，并验算其强度、刚度和稳定性。2 制作木支架时，长杆件接头应尽量减少，两相邻立柱的连接接头应尽量分设在不同的水平面上。主要压力杆的纵向连接，应使用对接法，并用木夹板或铁夹板夹紧。次要构件的连结可用搭接法。3 支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中有可能发生的偶然冲撞和振动。安

31、装时应注意以下事项：1）支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，立柱底端应设垫木以分布和传递压力，并保证浇筑混凝土后不发生超过允许的沉降量。2）船只或汽车通行孔的两边支架应加设护桩，夜间应采用灯光标明行驶方向。施工中易受漂流物冲撞的河中支架应设坚固的防撞设施。4 支架在安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。5 对安装完成的支架宜采用等载预压消除支架的非弹性变形，并观测支架顶面的沉落量。2.5 模板、支架的拆除 2.5.1 拆除期限的规定模板、支架的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度等级来决定。1 非承重侧模

32、板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。2 芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除，拔除时间应通过试验确定，以混凝土强度达到0.40.8MPa时为宜，抽拔时不应损伤结构混凝土。3 钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，混凝土强度达到设计强度等级的50后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，混凝土强度达到设计强度等级的75后，方可拆除。如设计上对拆除承重模板、支架另有规定，应按照设计规定执行。2.5.2

33、 拆除时的技术要求1 模板拆除应按设计要求的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除时严禁将模板从高处向下抛扔。2 卸落支架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。在拟定卸落程序时应注意以下事项：1）在卸落前应在卸架设备上画好每次卸落量的标记。2）梁式桥上部结构支架宜从跨中向支座依次循环卸落。3 墩、台模板宜在其上部结构施工前拆除。拆除模板，卸落支架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。4 模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。2.6 质量检验2.6.1 模板、支架和制作应根据设计要求确定模板

34、的形式及精度要求，设计无规定时，可按表2.6.1执行。表2.6.1 模板、支架及制作时的允许偏差项 目允许偏差（mm）木模板制作模板的长度和宽度5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架尺寸5榫槽嵌接紧密度2钢模板制作外形尺寸长和高0，1肋高5面板端偏斜0.5连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0注：1.木模板中第5项已考虑木板干燥后在拼合板中发生缝隙的可能。2mm以下的缝隙，可在浇筑前浇

35、湿模板，使其密合。2.板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。2.6.2 模板、支架和安装的允许偏差，在设计无要求时，应符合表5.6.3的规定。表2.6.2 模板、支架及安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高基础15柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础30墩台20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，103、 混凝土及钢筋混凝土工程 3.1 一般要求

36、3.1.1 各种混凝土所用的原材料：水泥、粗、细集料、拌合水、外加剂、掺合料均应符合现行国家和公路行业标准、规范的规定。进场后应按规定对其有关的产品资料、产品材料分批进行验收、复验，并应有有效的鉴定证明。3.1.2 混凝土所使用的原材料及拌和物的质量的检验、试验方法应符合现行的公路工程集料试验规程JTG E422005和公路工程水泥及水泥混凝土试验规程JTG E302005的有关规定。未列入的试验项目，应参照其他有关试验规程。应采用与工程中相同的原材料进行检验，检测项目应根据工程设计和施工规范要求确定，检查条件应与施工条件相同，当工程所用的原材料和混凝土性能要求发生变化时，应重新试配检验。3.

37、1.3 混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体尺寸标准试件测定。试件以同龄期者三块为一组，并以同等条件制作和养护，每组试件的抗压强度应以三个试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中间值的差值超过中间值的15%时，则取中间值为测定值；如有两个测值与中间值的差值均超过15%时，则该组试件无效。3.1.4 当采用非标准尺寸试件做抗压强度试验时，其抗压强度应按表6.1.6所列系数进行换算。表3.1.5 混凝土试件抗压强度换算系数骨料最大粒径(一)试件尺寸(一)换算系数602002002001.05301001001000.95注：采用150mm150mml50mm的标准试件，其骨料最大粒径

38、为40mm。3.1.5 混凝土抗压强度应为标准尺寸试件在温度为202及相对湿度不低于90%的环境中养护28d做抗压试验时所测得的抗压强度值(MPa)，在进行混凝土强度试配和质量评定时，取其保证率为95%。采用蒸养的混凝土构件，试件应先随构件同条件蒸养，再转入标准条件下养护，养护时间为28d。采用掺粉煤灰掺合料的混凝土抗压强度，如设计有要求，其标准条件下养护时间按设计要求执行。3.1.6 用于检查混凝土的强度的试件，宜在浇筑地点随机制取。3.1.7 公路桥涵混凝土宜使用非碱活性骨料。当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量应符合本规范的有关规定；处于海水、盐碱水等腐蚀环境中的混凝土，不得使用具有

39、碱活性的集料。由集料、水泥、外加剂、掺合剂带入混凝土中的碱含量还应符合本规范的有关规定。3.1.8 公路桥涵混凝土结构有特殊防腐蚀要求时，宜参照公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范（JTG/T B07-01-2006）有关规定执行。3.2 混凝土原材料3.2.1 水泥1 应选用品质稳定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；对于环境作用严重条件下的混凝土，宜采用硅酸盐水泥或低热水泥；在有充分证明条件时也可选用其他水泥。2 不同强度等级、品种的水泥不宜混合存放、使用。当对水泥质量有怀疑（如受潮等）或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。3 水泥的含碱量应符合下列要求： 1）当集料具有碱硅酸反

40、应活性时不应超过0.6%。2）C40及以上混凝土，不宜超过0.6%。 3.2.2 细集料1 细集料应采用级配良好、质地坚硬、吸水率小、颗粒洁净的河砂。氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，不宜采用抗渗性较差的岩质（如花岗岩、砂岩等）作细集料。细集料的试验按现行公路工程集料试验规程（JTG E422005）执行。2 砂按规格分可分为粗、中、细三种细度模数，见表6.2.2-1：表3.2.2-1 砂的分类砂 组粗 砂中 砂细 砂细度模数3.73.13.02.32.21.6 3 砂按用途分为类、类、类。类宜用于强度等级大于C60的混凝土；类宜用于强度等级无C30C60及有抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；类宜用

41、于强度等级小于C30的混凝土和建筑砂浆。4 砂的技术要求，1）砂的级配应符合表6.2.22中所规定的级配范围。表3.2.2-2 砂的分区及级配范围标准筛筛孔尺寸(mm)级 配 区标准筛筛孔尺寸(mm)级 配 区123123累计筛余()累计筛余()9.50000.60 8571704140164.751001001000.30 9580927085552.363552501500.151009010090100901.1865355010250注：1.表中除4.75mm、0.6mm、筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量应小于5。2配不同等级的混凝土宜优先选2区砂；1区砂宜提高砂率以

42、配低流动性混凝土；3区砂宜适当降低砂率以保证混凝土的强度。2）砂的其它技术指标要求，见表6.2.2-3。表3.2.2-3 砂（细集料）技术指标项 目技术要求类类类有害物质含限值天然砂含泥量（按质量计）1.03.05.0云母（按质量计）1.02.02.0轻物质（按质量计）1.01.01.0有机物（比色法）合格合格合格硫化物及硫酸盐（按so3质量计）0.50.50.5氯化物（以氯离子质量计）0.010.020.06亚甲蓝试验人工砂（MB值1.4或合格）石粉含量（按质量计）3.05.07.0人工砂（MB值1.4或不合格）石粉含量（按质量计）1.03.05.0天然砂、人工砂泥块含量（按质量计）01.0

43、2.0坚固性（硫酸钠溶液法经5次循环后）质量损失小于值8810人工砂粒单级最大压碎值 202530表观密度（kg/m3）25003松散堆积密度（kg/m3）1350空隙率（）47碱集料反应经碱集料反应试验后由砂制备的试件无裂封、酥裂、胶体外溢等现象，在规定的试验龄期膨胀率小于0.10注：1.当碱集料反应不符合表中要求时，应按有关采取抑制碱骨料反应的技术措施。2.根据 “公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范”（JTG/T B07-01-2006），宜对于重要结构建议提高要求：处在冻融循环下的重要工程混凝土应进行坚固性和抗冻融试验。坚固性试验结果失重率应小于5。对于可能处于干湿循环、冻融循环下的混凝土

44、含泥量应低于1。硫化物及硫酸盐折合SO3含量均不宜超过胶凝材料重的0.5。3.2.3 粗集料1 混凝土的粗集料，应采用质地坚实、均匀洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石。氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，不宜采用抗渗性较差的岩质（如花岗岩、砂岩等）作粗集料粗集料的技术指标应符合表2.2.3.1的要求。表3.2.3-1 粗集料的技术指标项 目技术要求R235级级碎石压碎指标 （）102030卵石压碎指标 （）121616坚固性（按质量损失计）5812针片状颗粒含量（按质量计）51525有害物质含泥量（按质量计）0.51.01.5泥块含量（按质量计）00.50.7有机物含量（按质量计）合格合格合

45、格硫化物及硫酸盐（按SO3质量计）0.51.01.0岩石抗压强度火成岩80MPa；变质岩60MPa；水成岩30MPa。表观密度2500kg/m3松散堆积密度1350kg/m3空隙率47碱集料反应经碱集料反应试验后，试件无裂封、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10注：1.R235宜用于强度等级大于C60的混凝土；级宜用于强度等级大于C30C60及有抗冻、抗渗或取它要求的混凝土；级宜用于强度等级小于C30的混凝土。 2.岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5倍，或制成的混凝土其性能（如弹模，抗渗等）应高于设计、规范要求。为配制耐久性混凝土的指标，碎石、卵石压碎指标应

46、小于10；吸水率应小于2；针片状颗粒含量（按质量计）应小于7。对于可能处于干湿循环、冻融循环下的混凝土会泥量应低于0.7。硫化物及硫酸盐折合SO3含量均不宜超过胶凝材料重的0.5。4.材料的坚固性还应满足（表2.2.3-3）碎石或卵石的坚固性试验的要求。2 粗集料应采用二级或多级配。粗集料的颗粒级配，宜采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级。粗集料的级配范围应符合表3.2.3-2的要求。表3.2.3-2 碎石或卵石的颗粒级配规格级配情况公称粒级（mm）累计筛余（按质量百分率计）方孔筛筛孔尺寸（mm）2.364.759.5016.01

47、9.026.531.537.55363.075.09052095100901004080010052595100901003070050531.595100901007090154505054095100709030650503 粗集料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm；混凝土实芯板的骨料最大粒径不宜超过板厚的1/3且不得超过40mm。氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，粗集料粒径不宜超过25mm（大体积混凝土除外），且不得超过保护层厚度的

48、2/3。4 混凝土结构物处于表3.2.3-3所列条件下时，应对碎石或卵石进行坚固性试验，试验结果应符合表内的规定。表3.2.3-3 碎石或卵石的坚固性试验混凝土所处环境条件在溶液中循环次数试验后质量损失不宜大于()寒冷地区，经常处于干湿交替状态55严寒地区，经常处于干湿交替状态53混凝土处于干燥条件，但粗集料风化或软弱颗粒过多时512混凝土处于干燥条件，但有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求高或强度大于C4055注：1.有抗冻、抗渗要求的混凝土用硫酸钠法进行坚固性试验不合格时，可再进行直接冻融试验。2.处在冻融循环下的重要工程混凝土应进行坚固性和抗冻融试验。坚固性试验结果失重率应小于10。5 施工前宜对

49、所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。具体试验方法可参照现行公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）进行。3.2.4 水1 拌制混凝土宜采用饮用水，一般能满足要求，使用时可不经试验。2 当采用其它水源时水质应符合表3.2.4-1的规定表6.2.4-1 拌和用水的品质指标项目预应力混凝土钢筋混凝土素混凝土PH值5.04.54.5不溶物（mg/L）200020005000可溶物（mg/L）2000500010000氯化物（以CL-计）（mg/L）50010003500硫酸盐（以SO42-计）（mg/L）60020002700碱含量(r

50、ag/L)150015001500注：1.对于设计使用年限为100年的结构混凝土，氯离子含量不得超过500 mg/L；对使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，氯离子含量不得超过350 mg/L。2.碱含量按Na20+0.658K20计算值来表示。采用非碱活性骨料时，可不检验碱含量。3 被检验水样应与饮用水样进行水泥凝结时间对比试验。对比试验的水泥初凝时间差及终凝时间差均不应大于30min；同时，初凝和终凝时间应符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥(GB 175)的规定。4 被检验水样应与饮用水样进行水泥胶砂强度对比试验，被检验水样配制的水泥胶砂3d和28d强度不应低于饮用水配制的水泥胶砂

51、3d和28d强度的90%。5 混凝土拌合用水不应有漂浮明显的油脂和泡沫，不应有明显的颜色和异味。6 未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土的拌制、养护。3.3 掺合料掺合料主要为粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等。使用时应保证其产品品质稳定，来料均匀。1 粉煤灰、磨细矿渣、硅灰的质量指标及适用范围见附录F-3。2 掺合料在运输与存贮中，应有明显标志，严禁与水泥等其它材料混淆。3 施工需要掺用掺合料（粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等），使用前应通过试配检验，确定其掺量。掺用掺合料的混凝土应符合设计、有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。4 严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。5

52、应采取有效措施防止由于在混凝土中掺入掺合料而产生的不利影响（如：掺入硅粉后应加强降温和保湿养生，避免混凝土的温缩、干缩和自缩裂缝产生）。6.4 外加剂1 外加剂应的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。2 试配掺外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，按设计与施工要求进行检测，检测条件应与施工条件相同，当材料或混凝土性能变化时应重新进行试配。3 所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用，其质量应符合现行混凝土外加剂(GB 8076)的规定，其中主要外加剂的性能应符合表6.4的要求，

53、表3.4 外加剂的性能指标性 能 要 求高效减水剂早强减水剂引气减水剂缓凝高效减水剂早强剂泵 送 剂减水率（）1581215-坍落度增加100mm泌水率（）909570100100泌水率90含气量（）4.03.03.04.5-4.5凝结时间mim初凝-90+120-90+90-90+120+90-90+90坍落保留值30min150mm终凝60 min120mm抗压强度比（）1d140140-135-3d130130115125130907d1251151101251109028d12010510012010090收缩率比() 28d120120120120120125抗冻标号50502005

54、05050对钢筋锈蚀作用对钢筋无锈蚀作用注：1.表中的减水率、泌水率、凝结时间、抗压强度比、收缩率比等数据为掺外加减混凝土与基准混凝土差值或比值。2.凝结时间“”表示提前，“+”表示延缓。3.泵送剂基准混凝土坍落度为（8010）mm。泵送剂性能指标值仅为参考值。4.参考 “公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范”（JTG/T B07-01-2006）的要求：高效减水剂硫酸钠含量应15，建议在重要结构施工中采用。4 每批外加剂使用前应复验，其效果应与试配时一致，否则应立即停止使用。5 钢筋混凝土结构的混凝土中掺入外加剂还应满足：1）不得掺用含氯盐外加剂。2）掺引气剂或引气减水剂混凝土的含气量宜为3.5

55、%5.5%。3）宜用卧式、行星式、或逆流式搅拌机搅拌，搅拌时间宜控制在35min。4）凝结时间应适应混凝土的运输和浇筑需要。5）外加剂应存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，不同品种外加剂应有标记，分别储存。粉状外加剂在运输和储存过程中应注意防水防潮。严禁使用已结硬、结团的外加剂用于混凝土工程中。6 膨胀剂1）公路工程宜用硫铝酸钙类膨胀剂，但此类膨胀剂不得掺于硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥和高铝水泥中。2）膨胀剂性能应符合混凝土外加剂应用技术规范（GB 50119-2003）的规定。3）膨胀剂适用于有边界、有约束条件下的混凝土结构和填充性混凝土结构。 3.5 混凝土的配合比 3.5.1 混凝土的配合

56、比，应以质量比表示，应按照现行普通混凝土配合比设计规程(JGJ/T 55)进行计算并通过试配确定。混凝土的试配强度，应根据设计强度等级、环境作用、耐久性、工程要求，工作性等要求。对于有特殊要求的混凝土的配合比设计(包括抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、高性能混凝土、泵送混凝土、大体积混凝土)，在符合国家现行有关标准的专门规定条件下，亦可参照上述规程，经过试配确定。在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配合比提供依据。3.5.2 混凝土进行试配时应采用与工程中相同原材料，配制的混凝土拌和物性能应满足施工工艺要求（和易性好、凝结速度符合施工需要、不泌水、不离析、坍落度损失小等）；制成的混

57、凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求，还应满足经济合理。当设计有要求或构件有变形控制要求时，配制的混凝土还应满足弹性模量值的要求。3.5.3 混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定，尽量选用低坍落度的混凝土施工。坍落度可参照表6.5.3-1选用。表3.5.3-1 混凝土浇筑入模时的坍落度结 构 类 别坍落度(mm)(振动器振动)小型预制块及便于浇筑振动的结构020桥涵基础、墩台等无筋或少筋的结构1030普通配筋率的钢筋混凝土结构3050配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构5070配筋极密、断面高而窄的钢筋混凝土结构7090注：1.本表建议的坍落度是未考虑掺用外加剂而产生的作用。2

58、.水下混凝土的坍落度，另见本技术交底有关章节的规定；3.用人工捣实时，坍落度宜增加2030mm。4.浇筑较高结构物混凝土时，坍落度宜随混凝土浇筑高度上升而分段变动。3.5.4 工程施工应进行耐久性设计，结构混凝土的基本要求应符合表3.5.4-1的规定。表3.5.4-1 结构混凝土耐久性的基本要求环境类别环境条件最大水灰比最小水泥用量（kg/m3）最低混凝土强度等级最大氯离子含量（）最大碱含量（kg/m3）温暖或寒冷地区的大气环境、与无侵蚀的水或土接触的环境0.55275C250.303.0严寒地区的大气环境、使用除冰盐环境、滨海环境0.50300C300.153.0海水环境0.45300C35

59、0.103.0受侵蚀性物质影响的环境0.40325C350.103.0注：1.有关现行规范对海水环境中结构混凝土的最大水灰比和最小水泥用量有更详细规定时，可参照执行。2.本表中的氯离子含量系指其与水泥用量的百分比。3.预应力混凝土构件中的最大氯离子含量为0.06，最小水泥用量为350 kg/m3。3.5.5 不同强度等级的混凝土的最大胶凝材料总量(水泥和掺合料)要求如下：大体积混凝土不宜超过350kg/m3。C40以下不宜大于400 kg/m3；C40C50不宜大于450 kg/m3 ；C60不宜大于500 kg/m3（非泵送混凝土）和530 kg/m3（泵送混凝土）。对于暴露于空气中的一般混

60、凝土，粉煤灰掺量不宜大于20，且每方混凝土的硅酸盐水泥用量不宜小于240 kg/m3。3.5.6 混凝土的碱含量除应符合3.5.4的规定外，还应按下述要求控制 ：1）对特殊大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8 kg/m3；2）由外加剂、掺合料带入而增加的碱含量也应计入上述数量内；3）当混凝土处于与水接触或潮湿环境时由外加剂带入的碱含量（以当量氧化钠计）不宜超过1.0 kg/m3；处在潮湿环境中的混凝土，因条件限制不得不使用有潜在碱活性集料时，水泥中的碱含量应于以限制，并宜掺用大掺量的矿物掺合料。4）当处于受严重侵蚀的环境（海水环境、受侵蚀性物质影响的环境或使用除冰盐和滨海环境），宜使用非碱活性集

61、料，且不宜单独采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥作为胶凝材料，应掺用大掺量或较大掺量的掺合料，并加入少量的硅粉。3.5.7 通过设计和试配确定配合比后，应填写试配报告单，提交施工监理或有关方面批准。混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整、报批。3.6 混凝土的拌制3.6.1 拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量应准确。计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。配料数量的允许偏差(以质量计)见表6.6.1。表3.6.1 配料数量允许偏差材料类别允许偏差()现场拌制预制场或集中搅拌站拌制水泥、掺合料21 粗、细集料32 水、

62、外加剂21注：骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。3.6.2 大型结构物混凝土应使用卧轴式、行星式或逆流式带有自动计量装置到搅拌机械搅拌。机械搅拌时，最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于6.6.2的规定。表3.6.2 混凝土最短搅拌时间搅拌机类别搅拌机容量(1)混凝土坍落度(）30307070混凝土最短搅拌时间(min)自落式4002.01.51.08002.52.01.512002.51.5强制式4001.51.01.015002.51.51.5注：1.搅拌时间为全部材料装入搅拌筒开始搅拌至开始出料的间

63、隔时间。2.搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长12min。3.搅拌机装料数量(装入粗集料、细集料、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机标定容量的110%。4.当采用其他的搅拌工艺时，搅拌时间应按工艺要求执行。5.当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。3.6.3 零星、少量工程的低标号塑性混凝土也可在不渗水、平整耐磨的平板上进行人工拌和。3.6.4 混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：1 混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如

64、混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应观察、检查混凝土拌和物的均匀性、粘聚性和保水性。2 根据需要还应检测混凝土拌和物的其他质量指标，并应符合本章的其他规定。3.7 混凝土的运输3.7.1 混凝土运输允许延续时间不宜超过表6.7.1的规定。表3.7.1 混凝土运输允许延续时间气 温()无搅拌设施运输(min)有搅拌设施运输(min)2030306010194575596090注：1.本表适用于初凝时间大于上述表列运输时间加浇筑时间的普通混凝土。2.掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时

65、间后，确定运输时间限制。3.表列时间系指从加水搅拌至入模时间。3.7.2 混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失超过要求等现象。3.7.3 用无搅拌运输工具运送坍落度较小的混凝土时，应采用内壁平整光滑、不漏浆、不吸水、有顶盖的盛器。每次卸出混凝土后，盛器内不得留有剩余混凝土，还应满足入仓前的混凝土均匀、不离析。3.7.4 采用其它运输工具（泵送、输送带、吊斗等）输送混凝土时应考虑各种运输工具的性能、能力和运输速度，并与拌和、浇筑能力相适应，以确保混凝土在初凝前完成浇筑工作。3.8 混凝土浇筑的一般规定3.8.1 浇筑混凝土前1 应根据结构物的大小、位置制定符合实际的浇筑工艺

66、方案（施工缝设置、浇筑顺序、降温防裂措施、保护层的控制等）。2 应对支架（拱架）、模板、钢筋、支座、预拱度和预埋件进行检查，并做好记录，符合要求后方可浇筑。 3 模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂，木模板应预先湿润。4 浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。3.8.2 浇筑混凝土时要进行温度控制，在炎热气候时，混凝土入模温度不宜高于28，当估计混凝土绝热温度不低于45时，浇筑温度需进一步降低。还应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，模板与钢筋温度以及周围温度不宜超过40。3.8.3 在相对湿度较小，风速较大时，应采取措施避免混凝土内、表

67、的水分过快蒸发。3.8.4 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：1 从高处直接倾卸时，在不发生离析的情况下，其自由倾落高度不宜超过2m。2 当倾卸不满足上述要求时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度过高时，应设置减速装置。3 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，并严禁用振动棒分摊混凝土。3.8.5 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表6.8.5的规定。表3.8.5 混凝土分层浇筑厚度捣实方法浇筑层厚度(m

68、m)用插入式振动器300用附着式振动器300用表面振动器无筋或配筋稀疏时250配筋较密时150人工捣实无筋或配筋稀疏时200配筋较密时150注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。3.8.6 浇筑混凝土时，应采用振动器振实，当确实无法使用振动器振实的部位时，才可用人工捣固。1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50l00mm的距离；插入下层混凝土50l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。2）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。3）附着式振动器的布置距

69、离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。4）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。3.8.7 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表6.6.7的规定。当超过允许时间时，应按浇筑中断处理，同时预留施工缝，并做好记录。表3.8.7 混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)混凝土强度等级气温不高于25气温高于25C30210180C30180150注：1.当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应

70、根据试验结果确定。 2.混凝土全部时间是指从加水到振捣等全部工艺结束的用时。3.8.8 施工缝的位置应在混凝土浇筑之前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的平面应与结构物的轴线垂直，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：1 应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层；凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。2 经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为1020mm的1:2的水泥砂浆，或铺一

71、层厚约300mm的混凝土，其粗集料宜比新浇筑混凝土减少10%。3 重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋（钢筋直筋不小于16mm，间距不大于20mm或石榫；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带）。4 施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。5 施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。3.8.9 在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。

72、应查明原因，并采取措施减少泌水后，才能继续浇筑混凝土。3.8.10 结构混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土裸露面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。3.8.11 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。3.8.12 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。3.9 混凝土养护、修饰的一般规定3.9.1 混凝土的养护1 对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定

73、的养护制度。 2 一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快、及早予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间始终使模板保持湿润。3 当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。4 混凝土养护用水的要求与拌和用水相同。5 混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。大掺量矿物掺合料，养护时间应根据现场的具体情况来确定，一般不宜低于28天强度的70%。每天洒水次数以

74、能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。采用塑料薄膜养护层时，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水。采用喷化学浆液养护层时，应经试验证明并采取措施确保不漏喷后，可不洒水养护。6 当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在强度达到50%以前，、养生不少于7d时，不受水的冲刷侵袭。当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在l0d以内，且强度达到设计强度的70%以前，不受水的侵袭。7 为预防非受力裂缝的出现，混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止表面温度因环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。特别是对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措

75、施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25。8 混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏；强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。9 用蒸汽养护混凝土时，按本规范第25章的规定执行。3.9.2 混凝土的修饰1 混凝土外露面无装饰设计时，应对浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆。发现表面质量有缺陷时，应根据缺陷的严重程度，分析原因，采取改正措施，应报监理工程师批准后再进行修饰。2 对表面有一般抹灰(水泥砂

76、浆抹面)和装饰抹灰(水刷石、水磨石、剁斧石)等装饰设计的结构，应在浇筑混凝土时采用表面平整的模板，拆模后按设计要求的装饰类别进行装饰。3.10 特殊混凝土3.10.1 抗冻、抗渗、耐腐（酸碱）混凝土 抗渗、耐腐（酸碱）混凝土的配合比设计、拌和、浇筑基本要求同普通混凝土，养护时间应按第3.7章的有关规定执行。 1 耐腐（酸碱）混凝土的施工应符合如下规定：1）耐腐混凝土的原材料和配合比应符合本规范第32节和第3.5节的有关规定。不宜单独使用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥作胶凝材料，使用时应掺加外加剂和掺合料；宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料；

77、含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料。2）耐腐混凝土的最低水泥用量、最大水灰比、允许值应满足本规范第3.5.4节的规定。3）耐腐钢筋混凝土结构的混凝土保护层垫块质量应符合下列规定：垫块的强度、密实性应高于构件本体混凝土；垫块宜采用水灰比不大于0.40的砂浆或细石混凝土制作；垫块厚度尺寸不允许负偏差，正偏差不得大于5mm。4）混凝土的含碱总量及氯离子含量的限制要求参见本规范第3.5.4节。5）混凝土除满足强度等级外，其混凝土的抗渗标号也应符合设计要求。2 有抗渗要求的混凝土应符合如下规定：1）有抗渗要求的混凝土，其抗渗等级应符合表6.10.3-3的要求。表6.10.1-1 结构混凝土抗渗

78、等级选用标准最大作用水头与混凝土壁厚之比抗渗等级5W4510W61115W81620W1020W122）有抗渗要求的混凝土所用原材料宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料和含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料；砂率宜为35%45%。3）有抗渗要求的混凝土宜采用防水剂、引气剂、膨胀剂、减水剂或引气减水剂等外加剂，并宜掺用矿物掺合料。4）有抗渗要求的混凝土应符合水泥胶合物总量不宜小于320/m3；砂率宜为35%45%；最大水灰比应符合表3.10.3-4。表3.10.1-2 抗渗混凝土最大水灰比抗渗等级l 最大水灰比C20C30混凝土C3

79、0混凝土W60.600.55W8W120.550.50W12以上0.500.455）掺引气剂的抗渗混凝土，其含气量宜控制之3%5%，还应做含气量试验。6）混凝土抗渗性试验方法应符合现行公路工程水泥混凝土试验规程(JTJ053)的规定。试配时要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa。3.11 质量检验和质量标准3.11.1 混凝土的质量检验：1 各种材料、各工程项目和各个工序，应经常进行检验，保证符合设计和施工技术规范的要求。检验项目和次数应符合下列规定：1）浇筑混凝土前的检验：(1)施工设备和场地；基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板；混凝土浇筑方法。(2)混凝土组成材料质量及数量；混凝

80、土配合比（包括外加剂)及混凝土的性能（如：凝结时间塔落度等）。(3)养护方法及设施，安全、环保设施。2）拌制和浇筑混凝土时的检验：(1)混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，必要时随时抽样试验。(2)混凝土的和易性（坍落度等)每工作班至少2次。(3)砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测；并应及时调整施工配比。(4)钢筋、模板、支架等的稳固性和安装位置。(5)混凝土的运输、浇筑方法和质量。(6)外加剂使用效果。(7)制取混凝土试件。3）浇筑混凝土后的检验：(1)养护情况。(2)混凝土强度，拆模时间。(3)混凝土外露面或装饰质量。4）结构外形尺寸、位置、变形和

81、沉降。2 隐蔽工程检查、分部工程检查、工程变更设计、施工技术修改、施工方案变更、质量事故的发生和处理等事项，应按有关规定及时通知有关人员。3 对混凝土的强度，应制取试件检验其在标准养护条件下28d龄期的抗压极限强度。试件制取组数应符合下列规定：1）不同强度及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点或拌和地点随机制取。2）浇筑一般体积的结构物(如基础、墩台等)时，每一单元结构物应制取2组。3）桩身混凝土抗压强度应符合设计规定；并按下列要求制取试件：每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每班应制取2组。4）连续浇筑大体积结

82、构物混凝土时，每80200m3或每一工作班应制取2组。5）上部构造，主要构件长16m以下应制取1组，1630m制取2组，3150m制取3组，50m以上者不少于5组。小型构件每批或每一工作班应制取不少于2组。6）小型构筑物（小桥涵、挡土墙）每一座或每工作班制取不少于2组；当原材料和配合比相同，并由同一拌和站拌制时，可几座或几处合并制取2组。4 应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件作为考核结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受载荷等阶段强度的依据。3.11.2 质量标准1 混凝土抗压强度应以标准条件下养护28d龄期试件的抗压强度进行评定，其合格条件如下：1）应以强度等级相同、龄期相同

83、以及生产工艺条件和配合比相同的混凝土组成同一验收批，同一验收批的混凝土强度应以同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值(当为非标准尺寸试件时应进行强度换算)为代表值。2）大桥等重要工程及中小桥、涵洞工程的试件大于或等于10组时，应以数理统计方法按下述条件评定：Rn-K1Sn0.9R(6.13.2-1)RminK2R(6.13.2-2)式中：Rn 同批n组试件强度的平均值(MPa)；n同批混凝土试件组数；Sn同批n组试件强度的标准差(MPa)，当Sn 0.06R时，取Sn=0.06R；R设计的混凝土强度等级(MPa)；Rminn组试件中强度最低一组的值(MPa)；K1 K2合格判定系数，见表6.1

84、3.2-1。表3.11.2-1 K1 K2的值n1014152425K11.701.651.60K20.90.853）中小桥及涵洞等工程，同批混凝土试件少于10组时，可用非统计方法按下述条件进行评定： Rn1.15R(6.13.2-3) Rmin0.95R(6.13.2-4)4）灌注桩的检测方法和数量应符合设计要求。应选择混凝土代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定或对桩有怀疑时，应用钻取芯样法对桩进行检测。当检测发现桩身质量不符合要求时，应报有关单位研究处理。2 当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用非破损或局部破损的检测方法回弹法超声

85、回弹综合法、钻芯法、后装拔出法等，按国家现行有关标准的规定对结构构件中的混凝土强度进行推定，并作为判断结构是否需要处理的依据。如需要处理的，应由有关单位共同研究决定。3 结构混凝土应符合下列规定：1）表面应密实、平整、光洁、无明显施工缝、色泽与致、边角线平顺。2）如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的0.5。3）如有裂缝，其宽度不得大于设计规范的有关规定。4）预制桩桩顶、桩尖等重要部位无掉边或蜂窝、麻面。5）小型构件无翘曲现象。6）对蜂窝、麻面、掉角等缺陷，应凿除松弱层，用钢丝刷清理干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞捣实，覆盖养护；用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先

86、经试验验证。7）如有严重缺陷，影响结构性能时，应分析情况，研究处理。4 混凝土和钢筋混凝土结构物的位置及外形尺寸允许偏差应符合本规范各章节的有关规定。5 抹灰工程应符合下列规定：1）一般抹灰成分、颜色必须一致，粘结牢固，不得有脱层、空鼓、掉角等现象。2）水刷石必须石粒清晰、分布均匀、平整密实，不得有掉粒和接茬痕迹。3）水磨石必须表面平整、光滑，石子显露均匀，格条位置正确，不得有砂眼、磨纹和漏磨。4）剁斧石必须剁纹均匀，深浅一致，棱角完整。5）干粘石必须石粒分布均匀，粘结牢固，不露浆，不漏粘，阳角处不得有明显的黑边。6）拉毛灰必须花纹、斑点分布均匀，同一平面上不显接茬。4、 施工测量 4.1 对

87、控制性桩点应进行现场交桩，并进行控制点复测，保护好其成果。根据具体施工的需要应对控制点进行加密。大桥的控制性桩点应编号绘于标志总图上，并注明各有关标志坐标，相互间的距离、角度、高程等，以便于寻找。桥址中轴线控制桩对于大桥每岸不少于2个，并测定各墩台控制桩。施工过程中，应对控制网进行定期或不定期的检测。当发现控制点稳定性有问题时，应立即进行局部或全面复测。 4.2 施工测量应贯穿于整个施工过程之中，除对桥涵各分项工程进行准确施工放样外，在施工过程中，还应随时进行其监测，并做测量记录和相应的评定。发现问题及时处理，各分项工程规定值或限差详见相关章节。4.3 大桥、特大桥以及结构复杂的桥梁，在施工过

88、程中应对主要墩、台的沉降变形、倾斜度等进行监测。4.4 对桥梁结构的安装部分应对安装的位置、相对尺寸以及高程进行复测，其误差须符合相关要求。4.5 桥梁在进行施工放样时，应首先对桥梁各墩台控制性里程桩号、基础坐标、设计高程等数据进行复核计算，核对计算结果与设计文件中所提供数据是否相符。4.6 涵洞测量放样时，应注意核对设计文件与现场涵洞所处的地形、涵底坡度、斜交角度是否相符。4.7 各分项工程完成后的测量，须按公路工程质量检验评定标准要求的检查项目进行。4.8 桥梁总体交工测量：1）测定桥面中线；2）桥宽(车行道、人行道)；3）桥长；4）引道中心线与桥梁中心线的衔接；5）桥头高程衔接；6）桥面

89、高程；7）测量桥跨的挠度变形，以及墩、台(或塔、锚)的沉降、倾斜。4.9 为防止差错，施工测量中自行测定的控制性桩点，须由两人进行测量相互检查核对，并作出检查核对记录。施工放样测量，应采用重复测量或闭合测量的方法进行，做到处处有检核。 1.10施工测量的精度应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的要求。并将测量成果资料报送监理工程师，经监理工程师批准后施工。6、钻孔灌注桩基础6.1场地、平台及护简6.1.1 施工平台1）场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。筑岛的技术要求应符合本规范第11章沉井基础施工的有关规定。筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于最高施工水位0.51

90、.0m。2）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行。6.1.2钢管桩施工平台施工质量要求：钢管桩倾斜率在1%以内。位置偏差在300mm以内。平台必须平整，各联接处要牢固，钢管桩周围需要抛砂包，并定期测量钢管桩周围河床面标高，检查冲刷是否超过允许程度。6.2 护筒设置6.2.1护筒内径宜比桩径大200400mm。6.2.2护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。6.2.3旱

91、地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。6.2.4水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。6.2.5护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.52.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。6.2.6护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况

92、埋置深度宜为24m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.01.5m。6.2.7护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。6.3 泥浆的调制和使用技术要求6.3.1 钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照表1选用。1 泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa.s)含砂率(%)胶体率 (%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(PH)正循环一般地层易坍地层1.051.201.201.4516221928848496962515221.

93、02.535810810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.101.101.15162018282035444959595202020333l2.5l2.5l2.5810810810推钻冲抓一般地层1.101.201824495203l2.5811冲击易坍地层1.201.40223049520335811注：1.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；3.在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头 (2m)维护孔壁； 4. 若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆

94、时，可掺用添加剂改善泥浆性能；6.3.2 对大直径或超长钻孔灌注桩，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定。在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆。6.4 钻孔施工6.4.1 一般要求1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。应经常注意地层

95、变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。5）钻头的直径要求：对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径；对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。6.4.2 钻孔灌注桩钻进的注意事项1）不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。2）采用正、反循环钻孔(含潜水钻)均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%。3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调

96、整后重新压入钻进。4）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。5）变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进,达到设计高程后，再换钻头扩孔到没计直径，依次作业23次直到完成符合设计要求的变截面桩。钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。6.4.3 二次成孔的使用条件1）当钻孔桩桩径较大，或钻孔机械的能力不能满足一次成孔的要求时，可采用二次成孔的方式进行钻孔施工。2）对于大直径的回旋钻成孔，一次成孔的钻头阻力较大时，

97、可先用小钻头成孔，再二次扩孔至设计桩径。6.5 清孔6.5.1 清孔要求1）钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合本规范表8.7.3的要求后方可清孔。2）清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。3）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。6.5.2 清孔时应注意的事项1）清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。2）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。3）不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出

98、泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表8.7.3的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表8.7.3的规定。4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。6.6 灌注水下混凝土6.6.1 钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求1）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。2）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。3）骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。4）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm、箍筋间距20mm、骨架外径10mm、骨架倾斜

99、度0.5%、骨架保护层厚度20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高箱20mm，骨架底面高程50mm。6.6.2 灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备1）灌注水下混凝土的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。2）水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。其途中运输与灌注混凝土温度有关时，可参照桥涵施工技术规范第6、25章的有关规定执行。3）水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径

100、为350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按式(8.3.5-2)计算： (6.3.5-2)式中：导管可能受到的最大内压力(kPa)；混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)；导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。4）导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。5）导管应定时进行水密试验，以确保桩基施工质量。6.6

101、.3 水下混凝土配制1）采用普通硅酸盐水泥使用，当采用复合硅酸盐水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时问不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。2）为了保证水下混凝土和易性和耐久性，应掺加二级以上粉煤灰。3）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。4）细集料宜采用级配良好的中砂。5）混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。6）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应

102、保持足够的流动性,其坍落度一般情况下宜为180220mm，特殊情况时宜通过试验确定。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量可参照桥涵施工技术规范第6章有关规定办理。6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。混凝土拌和物的配合比，可在保证水下混凝土顺利灌注的条件下，按照桥涵施工技术规范有关混凝土配合比设计方法计算确定。7）针对本项目在沿海地区(包括有盐碱腐蚀性地下水地区)应按设计要求进行配制防腐蚀混凝土。4 灌注水下混凝土的技术要求1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的

103、需要，所需混凝土数量可参考公式(8.3.5-4)计算： (8.3.5-4)式中：灌注首批混凝土所需数量(m3)；桩孔直径(m)；桩孔底至导管底端间距，一般为04m；导管初次埋置深度(m)；导管内径(m)桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即； 、意义同式(8.3.5-2)。2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。4）在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。5）在灌注过程中，导管的埋置深度

104、宜控制在26m。6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。9）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。10）混凝土灌注至桩顶时，应注意

105、管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。6.6.5 灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。6.6.6 桩身检测桩基施工完后七天，按招标文件的要求在监理工程师在场的情况下，对每一根钻孔桩采用超声波或其他检测方法进行检测。合格后方可进行下道工序的施工。7.墩台施工7.1墩柱及盖梁7.1.1 墩柱采用半圆形整体模板，上下左右利用型钢上的孔眼螺栓连接，支撑采用方木，钢丝绳缆风加固。模型之间的连接均设有5-10mm 锥形基口，防止模型接头露浆，也便于模型的安装。钢筋在加工棚集中制做，现场绑扎，在钢筋骨架上绑与混凝土同标号的混凝土垫块，以保证保护层

106、厚度。模型安装采用卷扬机或吊车提升，人工调整加固。混凝土浇筑均采用强制式混凝土拌和机拌制，混凝土运输车运送，泵送混凝土入模。捣固采用插入式震动棒振捣。有系梁的墩，分次浇筑，每次浇到系梁处。无系梁墩柱一次立模，一次浇注。混凝土灌筑时分层对称进行，分层厚度2030厘米，灌筑后混凝土表面距模板上缘应有不小于1015厘米的距离。混凝土入模时，要均匀分布，采用插入式震动棒振捣密实，震动棒插入下一层混凝土中的深度不得超过5厘米。当混凝土强度达到2.5MPa后进行脱模。脱模后及时养生，养生采用墩柱上包裹塑料布的养生方法，养生的时间不得少于7天。 盖梁施工在墩柱混凝土达到足够的强度后进行。墩柱上设钢抱箍，钢抱

107、箍上架设工字钢做纵梁，在纵梁上铺方木横梁。在横梁上铺设盖梁底模，在横梁两边上铺设脚手板做为盖梁施工的工作平台。盖梁的模板采用特制的大块钢模，进行现场吊装拼接到设计位置。盖梁底模铺设好后，在其上进行盖梁钢筋的焊接，焊接采用双面焊。钢筋焊接成骨架。经监理工程师检查后，安装侧模，模板安装完成，经检查后进行混凝土的浇筑施工。在浇筑混凝土的同时做好盖梁上面的支座、垫石等构造物。严格控制垫石顶标高及平整度。7.2 桥台施工基础施工完成后，在基顶进行台身施工放样。承台采用人工配合挖掘机开挖坑，用风镐凿去桩头，基底抹砂砾，大块特制钢模板作侧模。台身使用组合钢模板，台帽模型根据工程类别制作定型钢模板，周转使用，

108、保证台帽施工不露浆，表面整洁美观。每座台的台身一次立模，两次浇筑（每半幅一次浇筑完成）。每座桥台的台帽左右两个半幅分别一次浇筑完成。施工严格按照混凝土施工规范要求进行。模板安装严密、不漏浆，并具有足够的强度和刚度，并加强支撑，以保证混凝土在浇筑过程中，模板不发生变形。台身混凝土达到足够强度后方可进行台帽施工，在施工过程中严格控制台帽顶、胸墙顶、侧墙顶、搭板底的标高，并注意预埋搭板、防撞护栏钢筋。严格按照设计图纸及规范要求绑扎台帽钢筋。墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支承垫石钢筋网位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。桥台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度

109、贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线的位置。锥体填土应准确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。锥体护面宜在填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边坡补土。坡面铺砌应自下而上分段进行。反滤（垫）层应按规定分层做好，并须边做反摅（垫）层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。8.空心板的预制和架设8.1张法预应力砼空心板梁预制8.1.1材料1 钢绞线钢绞线的力学性能应符合设计和规范要求，每批进场材料均有由厂方提供的质量证明书，检测合格证和复检报告。 2 钢筋钢筋的力学性能应符合有关要求，每批进场材料均应有厂方质量保证书，检验合格证和复

110、检报告。钢筋表面无裂纹、机械损伤、结疤、壁裂等缺陷。 3 预应力砼材料预应力砼采用不低于42.5的硅酸盐水泥和普通水泥，所用砂石料除达到普通砼的用料要求外，粗集料采用质地坚硬的碎石，含泥量小于1%。细集料采用中粗砂，含泥量小于3%。所用砂、石、水等必须进行有害物质分析，符合规范要求后，才可使用。 4 张拉设备张拉千斤顶能适用于所采用的系统，能平稳加压、减压及有效持荷。千斤顶在张拉前对其精度进行校准，包括千斤顶、压力泵及压力表等，应配套校验，并达到工程师满意。 5 模板为了保证预制梁的质量，模板要有强度、刚度，又要保证砼的浇注质量。外模采用特制钢模，内模采用充气芯模，模板要求尺寸准确，接缝严密，

111、不漏浆，浇注的砼达到内实外美。 8.1.2 预应力空心板梁施工1台座首先硬化场地使台座在空心板生产过程中不至变形，台座宽度严格按照设计梁板底宽施工，台座基础为中间厚15cmC30砼，中间设置拉筋；两端各两米范围内因张拉需要砼加厚到20cm且加密拉筋布置。浇筑台座砼要保证台座顶的水平。在台座两边的角钢上1cm厚的橡胶条，使空心板侧模挤压固定于台座上后浇注砼时不至漏浆。台座两边相应布置排水沟和钢筋混凝土支撑边梁，支撑边梁每隔一定距离预埋钢筋环，用于拉固固定空心板侧模的拉杆。2 钢筋加工及安装、波纹管安装钢筋进场资料须齐全，分类垫起堆放于钢筋棚中，必要时加于遮盖以保护钢筋不受损伤、污染。各类钢筋须经

112、各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行，钢筋加工由钢筋班下料，在预制厂专门搭建的加工棚中进行。在各准备工作做好后，对底模进行打磨清理，并涂刷脱模剂。把在钢筋加工场加工好的钢筋在底模上进行安装绑扎，先绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并按设计图纸和规范要求布置安装、固定波纹管。波纹管用机械卷制，按设计长度连接，按设计位置安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防止漏浆。钢筋安装绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位置和尺寸，钢筋绑扎要用木块垫起避免脱模剂（或脱模油）污染钢筋。3侧模安装侧板由正规厂家定制加工，采用大型钢板整体拼装，检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。钢筋绑扎好后

113、安装侧模，安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂（或脱模油）。侧模安装应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直。两侧模上顶要用拉杆拉牢，下边间隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上，使侧模牢固、密实安装在台座，保证不变形、不漏浆。为保证梁板保护层厚度在钢筋和模板之间设置垫块，垫块应错开布置，不贯通截面全长。4混凝土的拌制、运输和浇筑模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，混凝土由搅拌站统一按批的配合比拌制，并由砼运输车运输并集中卸料于专门制作的料斗中，用龙门吊把料斗吊起移动卸料、浇筑空心板。混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检，浇

114、注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度，先浇筑空心板孔底以下砼，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣，振动棒插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止芯模上浮。首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm。其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除

115、。5 拆模侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度，且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。综合考虑施工质量、施工进度和施工难度，应掌握好抽出芯模的时间，在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除，板梁浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。6预应力钢绞线张拉空心板混凝土达到一定强度后拆除模板，砼强度到到75后，穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉工序为：0初应力（10K）20K100K持荷2min 锚固张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值正负6时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10-25之间，取10为初应力，预应力钢材伸长量为

116、初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、断丝应按规范规定处理。张拉用设备应严格检测后方可使用，并且根据要求定期保养和检测。7压浆、封锚压浆按设计和规范相关要求进行。压将前对波纹管孔道进行检查，必要时进行冲洗以清除有害物质。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业,保证压浆缓慢、均匀进行。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。并按要求进行封锚，达到强度后即可起吊架设。9、后张法预应力T梁9.1、施工准备9.1.1预制场布置预制场地表面要进行整平处理，并

117、经压实，以防沉陷。必要时应根据地质情况对场地进行相应的处理，可采用换填、掺石灰或水泥，以及用其他的方法进行处理，使得地基的承载力能满足施工要求。预制场梁的起吊、运输设备宜选用龙门吊机。龙门可根据梁的重量选择，一般一组龙门配备两套吊装设备，一套吊装能力较小的用来装、拆模板及其他工作，另一套吊装能力较大的用来转运梁。龙门吊机常用有型钢加工的专用龙门，或是雷桁架，六四军用梁，万能杆件等自行拼装而成。预制场布置时应整体考虑梁的预制区、成品堆放场、运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合，不干扰。并且还要安排钢筋制作场面、砂石料堆放场、水泥仓库、拌和机作业场、水、电供应系统等。预制场内应

118、设置功能良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水，使场内无积水，对于多雨的地区，场区内的道路、预制区、存梁区还应进行硬化隔水，防止水渗入地下造成地基软化，使地基的承载力下降而造成梁体不均匀沉降引起断裂等事故。9.1.2预制梁的模板要求：预制梁的模板虽然是施工过程的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程成本等有直接影响，因此模板应满足下列要求：具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈的振动下不漏浆，同时模板还应便于制作，装拆容

119、易，施工操作方便。T 型梁的整套模板由底模、倒模、端头模板三部分组成。1、底模底模分为底座部分和模板。预制 T 梁底座一般为两层砼结构，底层为模板式结构，厚度应根据梁体的重量和地基承载力情况而定，一般应为20cm40cm， 宽度一般中心两侧各1.01.5m，长度方向一般较梁长出2.0m 左右，可采用片石混凝土。预应力张拉以后，梁体中部拱起，两端受力集中，因此底座两端支撑处前 后各1.52.0m 进行加深处理，一般应加厚混凝土4060cm，同时布设一定的钢筋网片，提高承载力。底座的上层为和梁体马蹄等宽，长和梁体等长的高为 30cm40cm 墩结构， 主要用来支撑底模及梁体的重量。底模通常采用 8

120、mm10mm 钢板，通过预埋在方形底座上的预埋角钢等预埋件和底座连接。方形底座和钢底模应比梁体的马蹄宽度略小，以便底座边上可以贴一层橡胶或泡沫，防止砼浇筑时漏浆。2、侧模和端模T 形梁的侧模和端模应采用钢模，主要特点是加工尺寸准确，拼拆迅速，周转次数多，板面一般采用4mm8mm 的钢板。钢模支架一般采用角钢加工而成，断面尺寸可根据计算选定，通常用50mm100mm 的角钢，对于翼板底支架，为保证基刚度也可采用槽钢作为纵横向支撑架。T 型梁的侧模板长度一般从横隔梁处分隔，模板的平接缝通常采用对接焊，内侧焊好后应用打磨机磨平。后张法预应力 T 梁，端模需要用两套端模。一套是梁体浇筑用，其形状按张拉

121、用锚固板的位置做成阶梯状，另一套是梁体张拉后管道压浆完成后封端用。为了保证梁体浇筑时混凝土的密实，侧模上应安装附着式振捣器，布置时应根据梁高及振捣器的功率结合模板等综合考虑振捣器的位置及间距。 9.1.3配合比设计混凝土的施工配制强度应不低于设计等级的 1.15 倍，同时应遵循低水灰比， 宜控制在0.240.38 的范围，最大不超过0.45，低砂率宜控制在 28%34%的范围内，最大不超过40%；高骨灰比，水泥用量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550kg/m3，高效减水剂的掺量宜为水泥的0.5%1.8%。9.2 施工工艺： 9.2.1 刷底模脱模剂底模在涂刷脱模剂之前应进

122、行认真清理，脱模剂可分为：油脂类，可用 较好的机油，同时可掺少量黄油，以增加粘度。皂类，可用高浓度的肥皂水。9.2.2 钢筋加工、绑扎 钢筋的加工应设置专门的加工场地，对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。为了防止钢筋绑扎中对底模的污染等，应设置专门的绑扎台，待钢筋骨架绑扎好后，整体吊装安放到预制台座的底模上，底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。9.2.3 设置预应力筋预留孔道 预留孔道的方法可采用抽芯法或预埋管道法，施工中应符合图纸所示。 预应力预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板 应垂直于孔道中心线。管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定

123、位，使其能牢固地置于 模板内的设计位置。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于1.0m；对于波纹管不宜大于0.8m；对于胶管不宜大于0.5m；对于曲线管道宜适当加密。各种成孔管道接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉 絮封堵严实，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内影响预应力束穿入。9.2.4 安装侧模、端头模板为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面 应涂刷脱模剂。侧模的每块模板的平面位置应预先准确放样，安装时一一对应就位，防 止模板移位和凸出，通底部、顶部的拉杆对模板进行固定后，对模板的平面位置， 顶部标高，节点联系及稳定性进行检查，要求模板的安装精度应高于预

124、制梁精度要求。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。9.2.5 混凝土浇筑混凝土浇筑 混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，一般采用不平浇筑法， 也可采用斜层浇筑或纵向分段，水平分层浇筑。混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土 产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端45m 处合拢。分层浇筑时，每层厚度不宜超过 30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过11.5 小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土 T 梁工字梁的马蹄部分钢筋较

125、密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时应辅助 以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和制孔管。预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。 9.2.6 砼养护、拆模混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。一般在常温下 砼的洒水养护时间

126、不少于7 天，当气温低于5时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先 拆的顺序；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa 时方可拆除侧模板。预留孔道的抽拔管， 应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按下表控制：制孔器抽拔时间参照表 环境温度（） 抽拔时间（h） 环境温度（） 抽拔时间（h） 30 以上3 2010 58 3020 35 10 以上812 对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除， 如无规定时，应在砼强度达到设计的5

127、0%后方能拆除。拆模的程序： 拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉 杆。拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少 模板间的粘结力。安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在 拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。也可采用活门装置拆模，要先拆活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。吊移存放。模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直 吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。9.2.7 检查、清理预留孔道预留孔道应

128、在制孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂 物为预应力筋穿孔创造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm 左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆或铁皮接头堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置， 从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。9.2.8 预应束的制备及穿束 预应力束的制备 预应力钢丝或钢绞线的

129、下料长度，应为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断宜采用砂轮切割机；以保证切口平整，线头不散， 也可采用气割下料法，不允许采用电弧切割下料。 预应力束的穿束 预应力钢束在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔 2m3m 用铁丝捆扎一道。穿束一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根5的长钢丝作引线，用卷物机进行穿束。9.2.9预应力束的张拉1）张拉程序后张法预应力筋张拉程序，依力筋种类与锚具类型不同而异。可分为钢绞线和钢丝束。钢绞线束，有自锚性能的夹片式锚具低松弛力筋 0初应力（持荷2min 锚固） 为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；两端同时张拉时，两端千斤顶升降

130、压、画线、测伸长、插垫等工作应一致；预应力的张拉控制应力应符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增加5%，但不得超过允许应力的规定值。2）两次张拉工艺预应力梁在混凝土强度达到强度之前，如达到设计强度的60%以上，先张拉一部分力筋，对梁体施加较低的预压应力，使梁体能承受自重荷载，提前将梁移出生产梁位。因为混凝土强度早期发展快，后期强度增长慢，所以采取早期部分施加应力，可大在缩短生产台座周期，加快施工进度。预制梁移出生产台座后， 继续进行养护，待达到混凝土设计强度后，进行其他力筋的张拉工作。预应力梁进行早期张拉力筋的根数、位置和锚头局部承压应力的均需通过验算后确定。3）张拉要点力筋的张拉顺序应按

131、设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：其一避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处在受压区内，边缘不产生拉应力；其二应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值内，但不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。对于长度大于或等于25m 的直线和曲线预应力筋应在两端张拉，若设备不足时可先张拉一端，后张拉另一端。长度小于25m 但仍较长的直线预应力筋，也尽量采用两端张拉。4）张拉应力控制预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校对，实际伸长值 与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的

132、差值应控制在6%以内。实际伸长值的量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至规定的应力时， 应停车量测一个初始值，再拉到初应力的I 倍量测一个实际伸长值L1 作为0 到初始应力的伸长值，待拉至张拉控制X 时的实际伸长值为L2，总的伸长值L 应为L1和L2之和，并与理论伸长值进行比较。5）滑丝和断丝处理在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受 力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此施工中应做好如下要求（1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有

133、磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。 锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔的锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。 锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均 匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。锚具安装位置要准确：

134、锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与 孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。（2）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。 将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。 千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油 过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。 在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率 减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与为丝。建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。（

135、3）、滑丝与断丝的处理滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法。 钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹（钢钎可用5mm 的钢丝，端部磨尖制成，长20cm30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。然后拉出钢丝束再换新的钢丝束和锚具。单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压 楔紧。人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端 张拉到钢丝的控制应

136、力仍拉不出锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。（5）安全操作注意事项张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块 弹出伤人。油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意 拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧 紧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有 足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块； 以防支架不稳或受力不均倾倒伤人

137、。在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大 事故。9.2.10 孔道压浆和封端1、孔道压浆孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空 隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。1）、压浆前的准备工作(1)割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm. (2)封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。（3）冲洗孔道。孔道在压浆前应用压力水冲洗，

138、以排除孔内粉渣等杂物， 保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。2）、水泥浆的拌制水泥浆的主要技术条件1 浆体强度应符号设计规定。对截面较大的孔道，浆体中可掺人适量的细砂。浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。2 浆体的技术条件应符合下列规定：浆体的水胶比应低于本体混凝

139、土，同时宜不大于0.4。拌和后3h，浆体泌水率不宜大于2，最终不超过3，泌水应在24h内重新全部被浆体吸收。通过试验后，浆体掺人适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于10。浆体稠度宜控制在1418s之间。3）水泥浆的拌和先下水再下水泥，拌和时间不少于 1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。4）、压浆工艺（1）孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的

140、压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。（2）压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m 时，应提高压力100kPa 200 kPa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管， 以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压姿态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于 10mm，以防堵塞。（3）预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min45min；有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明

141、可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。（4）压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa075Mpa； 当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3Mpa0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。（5）为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制用标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa 后可

142、撤消养护，方可进行移运和吊装。9.2.11封端孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端 面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。1）设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。2）妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。3）封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。10、梁板安装根据梁板的自重及桥梁位置的地理条件，选择吊装设备。板梁的安装方法：（1）复核支座垫石中线、水平，并划出支座十字线。（2）空心

143、板梁由运梁平板车运到架梁现场。（3）为保证梁体安装准确，在架梁前预先支座用环氧树脂粘贴固定在垫石上划好的十字线上。（4）吊车就位，由具有丰富架梁经验的机械工程高度指挥架梁，由吊车起吊，平衡上升，并调整就位，架梁按梁编号对称进行架设，保证架梁作业轻起慢放，就位准确。12、桥面系施工防撞护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。栏杆施工不仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。为使桥面铺装与空心板梁紧密结合为整体，在桥面铺装施工前，应把空心板梁顶面凿毛，且用水冲洗干净，方可浇桥面混凝土。1）桥面铺装 现浇桥面板混凝土施工前将空心板梁顶面混凝土面用水充分湿润，混凝土应采用混凝

144、土泵车分段浇筑，表面先使用行夯刮平，然后用木抹抹平收浆，混凝土在初凝前再用木抹二次抹面，使混凝土表面保持适当的粗糙，能使面层沥青混凝土与之很好的结合。 按设计绑扎钢筋网，并采取措施保证位置正确和保护层厚度。 浇注混凝土前在桥面范围内布点测量高程，保证铺装厚度及平整度。 浇注混凝土时施工人员和机具不得踩踏钢筋，并预留伸缩缝工作槽，桥面铺装在全桥宽上同时进行，采用混凝土输送泵浇注，平板振动器和振动梁振捣密实、平整。 浇注完毕，进行修整，包括镘平及表面自由水清理，在一段桥面铺装修整完成并在其收浆拉毛后，尽快予以覆盖和养生。2）伸缩缝施工中严格按施工技术规范操作。施工时一定要认真仔细，特别是要控制顶面

145、标高和各部位几何尺寸，按施工图施工。 伸缩缝装置的牌号、型号必须符合图纸规定，安装时，预留工作缝槽的空隙及伸缩缝装置的安装预留宽度，必须与安装温度相适应，伸缩缝安装必须在厂家提供的夹具控制下进行，安装温度应在15下进行。 伸缩缝装置下面或背面的混凝土必须捣固密实，预埋件位置准确，安装完毕，伸缩缝装置必须与桥面铺装接全平整。3）护栏护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。施工不仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。施工方法：根据护栏的结构尺寸专门设计防撞护栏模板，循环周转使用,混凝土采用泵入模，插入式振动器捣固，覆盖洒水养护。防撞护栏施工中，设专人检查钢板及地脚螺栓预

146、埋位置，灌注完毕后，立即清理掉螺栓丝扣上的砂浆，并涂以黄油，用塑料包裹，保证栏杆安装工作正常进行及栏杆安装的美观，整齐。桥面施工完成后，经监理工程师检查，再进行桥栏杆等的安装施工。13、桥梁加固施工13.1 碳纤维加固施工粘贴碳纤维加固施工应严格执行碳纤维片材加固修复混凝土结构技术规程(CECS1462003)及JTGT J23-2008公路桥梁加固施工技术规范。13.1.1混凝土表面处理。用角磨机清除混凝土表面的劣化层，露出干净、结构结实的混凝土表面。对于混凝土蜂窝、胀裂、松散、钢筋锈蚀的缺陷，先凿除松散部分，并用环氧砂浆作为整平材料填补平整或圆滑顺畅过渡，并保证混凝土保护层厚度不小于15m

147、m。13.1.2修补表面裂缝及表面修整。应先对裂缝进行表面封闭裂缝或灌缝修补。对混凝土表面尖锐凸起的部位，用角磨机磨平或倒角处理，并打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20mm。表面打磨后，应用强力吹风器或吸尘器将表面粉尘、松散附渣彻底清除，确保粘贴基面干净、无油污并保持充分干燥。13.1.3涂底胶。应按产品生产厂提供的工艺规定配制比例把底层胶主剂和固化剂置于配胶容器中，用电动搅拌器搅拌均匀。采用滚筒或毛刷均匀、无遗漏的将底胶均匀涂抹于混凝土表面。等底胶表面指触干燥后，如发现表面突起毛刺，应打磨光顺。13.1.4修正找平处理。底胶干燥后，若发现粘贴表面有缺损、坑洼、凹陷拐角、模板接头处出现的高度差等

148、情况，应选用丙酮将表面浮尘擦去，采用找平胶进行抹填修补。找平材料固化干燥后，如发现整平部位表面有突起毛刺，应打磨光顺。13.1.5粘贴碳纤维布。按设计规定尺寸沿粘贴部位的方向剪裁碳纤布，严禁斜切碳纤布，并防出现拉丝现象，剪裁成型的碳纤维注意保护洁净不受污染。根据使用说明规定配合比要求，严格按重量比计量配制，调制好的粘贴胶抓紧使用。粘贴碳纤维前应对混凝土表面再次擦拭，确保粘贴面无粉尘。用刷子均匀地将粘结胶涂刷在选定混凝土表面，粘贴胶涂布面不小于所粘贴的碳纤维布的大小。在已涂好粘贴胶的混凝土表面铺覆碳纤维布，碳纤维布的铺覆方向应符合设计要求，一层中布与布之间的搭接应在纤维方向进行，要求使碳纤维布不

149、皱、不折、展延平滑顺畅。用胶辊滚压碳纤维布应沿纤维方向施加压力，从一端向另一端滚压，滚压中使粘贴胶液应充分渗透纤维布，做到浸润饱满，使碳纤维和底层充分粘接。碳纤维布搭接长度100mm。多层粘贴时，应在表面干燥后立即进行下一层的粘贴。如超过40分钟，则应等12小时后，再行涂刷粘结剂粘贴下一层。13.1.6 粘贴碳纤维布养护。粘贴施工完成后，自然养护24小时内应确保不受外力硬性冲击等干扰。每道工序完工后，均应采取适当措施保证不受污染或雨水侵袭。经自然养护完全固化后，对碳纤维布粘贴面仔细检查，如果碳纤维布贴层有空鼓或气泡，采用注射器针管将调制好的粘贴胶注入填充至密实，并应保证密实粘贴面积大于95。1

150、3.1.7表面防护。当需要做表面防护时，应按有关规范的规定处理，并保证防护材料与碳纤维片材之间有可靠的粘结。13.1.8 碳纤维片材为导电材料，施工碳纤维片材时应远离电气设备和电源，或采取可靠的防护措施，施工过程中应避免碳纤维片材弯折。现场施工人员应采取响应的劳动保护措施。13.2 粘贴钢板及包钢加固施工时必须严格遵守混凝土结构加固技术规范(CECS25：90) 及JTGT J23-2008公路桥梁加固施工技术规范的有关规定。13.2.1混凝土表面处理。先凿除松散部分，用环氧砂浆或高一级标号混凝土填补平整，用角磨机清除混凝土表面劣化层，露出干净、结构结实的混凝土表面。用棉布沾丙酮拭净表面，并使

151、表面完全干燥。13.2.2安装加压系统。加压固定采用千斤顶、膨胀螺栓、角钢、垫板、顶杆所组成的系统。按设计文件要求尺寸确定的位置钻孔固定膨胀螺栓，并在待粘贴钢板的相应位置精确钻孔，钢板应平整无锈。13.2.3涂胶和粘贴。配制胶应按灌缝胶说明书提供配比和所需用量拌制，混合搅拌至颜色均匀后使用。胶粘剂配制好后，涂抹在已处理好混凝土表面和钢板表面，将钢板粘贴在混凝土表面，用准备好的固定加压系统固定，适当加压，以胶液从钢板边缝挤出为度。13.2.4检验时可用小锤轻击粘贴钢板，从音响判断粘贴效果，也可采用超声仪检测。若锚固区有效粘结面积少于90%，非锚固区有效粘结面积少于70%，应剥离钢板，重新粘贴。13.2.5维护。加固后钢板宜采用20mm厚M15水泥砂浆抹面保护,也可采用涂防锈漆保护，以避免钢材的腐蚀。