年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程钢结构安装技术交底（31页）.doc

1、钢结构安装技术交底编号：工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位钢梁分部工程单层钢结构安装日 期2010年 5月26日交底内容：1. 施工准备1.1钢梁准备：1.1.1 按计划准时将要吊装的钢梁运输到施工现场；并对钢梁的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行全面检查，并确定钢梁合格后在钢梁翼缘板和腹板上弹上中心线，将钢梁表面污物清理干净。1.1.2 检查钢梁在装卸、运输及放置中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查。1.2 机具准备：12吨汽车吊一台、吊装索具、垫木、垫铁、扳手、撬根、扭矩扳手；复检合格的高强度螺

2、栓，检查合格的钢丝绳。1. 作业条件：2.1 素土回填夯实，场地平整完毕，确定运输构件的汽车及汽车吊可进入现场作业。2.2 所有的钢结构构件在进场后都要进行验收，各项验收指标合格并报送项目、监理审批合格后方可使用。2. 操作工艺：安装准备钢梁组拼钢梁安装连接与固定检查、验收3.1 安装准备： 3.1.1 检查安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。3.1.2 放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。3.1.3 为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在垂直于屋架钢梁上、下翼缘板方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。3.2 钢梁组拼：3.2.1 钢梁分片运至现场组装时，拼装平台应平整。

3、3.2.2 组拼时应保证屋架钢梁总长及起拱尺寸的要求。3.2.3 组装好一次吊装，在垂直于屋架钢梁上、下翼缘板方向采用钢管、方木或其它临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。3.3 钢梁安装：3.3.1 钢梁吊装两个吊点选择在钢梁的重心两侧，两个吊点之间的距离不能小于1米。4米4米 钢梁吊装示意图（1）4米4米 钢梁吊装示意图（2）3.3.2 吊车就位要合适，要能看得见起重工的手势以及信号，起重工信号必须准确。3.3.3 屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。3.3.4 安装第一榀屋架钢梁时，在松开吊钩前初步校正；对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架测向弯曲，

4、将屋架临时固定。3.3.5 螺栓安装时，安装螺栓穿入个数达到该节点螺栓个数三分之一后，并将其拧紧，即可松钩。3.3.6 第二榀屋架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用杉篙或方木临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。干净。钢材必须按规格品种堆放整齐。3.3 .7 栓孔不对位时，不得随意汽割扩孔。可用调节柱身垂直度方法或用过铳通孔等方法使螺栓自由穿过栓孔。3.4 构件连接与固定： 3.4.1 构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。 3.4.2 安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性

5、螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于23扣。3.4.3 支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。3.5 检查、验收：3.5.1 跨中垂直度：H/250且不大于10mm。3.5.2 侧弯失高：L/1200且不大于10.0mm。3.5.3 拱度：设计未要求起拱的-5.010.0mm。4. 成品保护：5.1 构件卸车时，吊点处要用木方垫好，防止钢丝绳损伤构件。5.2 支撑、部分次梁等较小构件卸车时不得随意往下扔，要逐个传送。5.3 构件放置整齐.5.4 每层构件应垫至少3道木方，超长构件要增加木方的数量。禁止用钢管等硬质物件代替垫木。5.5 构件堆放禁止超高，应以3

6、-4层为宜。专业技术负责人：交底人：接受人:钢结构防腐涂装分项工程质量技术交底编号：工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程单层钢结构涂装日 期2010年 5月7日交底内容：1.1本工艺标准适用于一般型钢钢屋架制作工程。2.1 材料及主要机具：2.1.1 钢材：按设计图纸使用Q235钢，钢材应有制裁量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。2.1.2 连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。2.1.3 涂料：防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及

7、使用说明。2.1.4 主要机具：剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、电钻、扩孔钻：电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台；喷砂、喷漆设备等。工具：钢尺、角尺、卡尺，划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。2.2 作业条件：2.2.1制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽谈商手续。2.2.2 按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工艺规程）。2.2.3 制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定量检测部门检定取得证明。3.1 工艺流程：加工准备及下料零件加工小装配（小拼）总装配（总拼）屋架焊接支撑连接

8、板，檩条、支座角钢装配、焊接成品检验除锈、油漆、编号3.2 加工准备及下料；3.2.1 放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。3.2.2 根据放样作样板（样杆）3.2.3 钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3.2.4 屋架上、不弦下料时不呈孔，其余零件都应号码孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。3.3 零件加工；3.3.1 切割；氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛制。 3.3.2

9、 焊接：上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去椤角。对接焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。3.3.3 钻孔：屋架端基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置，尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。3.4 小装配（小拼）：屋架端部部T形基座、天窗架支及承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上，部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。3.5 总装配（总拼）；3.5.1 将实样放在装配台上，按照施工图工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生

10、变形，影响装配精度。3.5.2在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。3.5.3将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。3.6 屋架焊接；3.6.1 焊工必须有岗位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊接工作应与焊工的技术水平相适应。3.6.2 焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况,修整后方能施焊。3.6.3 焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊接连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。 3

11、.7 支撑连接板、檩条支座角钢的装配，焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊，用样杆同样划出角钢的位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩打支座角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。3.8 成品检验；3.8.2 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，。供复验摩擦系数使用。3.8.3 按照施工图要求和施工规定，对成品外形几何尺寸进行检查验化，逐榀屋架做好记录。3.9 除锈、油漆、编号；3.9.1成品经质量检验合格

12、后进行除锈，除锈合格后进行油漆。3.9.2涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不行漏涂。3.9.3 在构件指定的位置上标注构件编号。4.1 保证项目：4.1.1 钢屋架制作进行评定前，先进行焊接及螺栓连接质量评定，符合标准规定后方可进行。4.1.2 钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。4.1.3 钢材切割面必须无裂纹、夹渣分屋和大于1mm的缺楞。4.2基本项目；4.2.1 构件外观表面无明显凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。焊接、飞溅物、毛刺应清理干净。4.2.2螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%

13、。4.2.3 允许偏差项目，见表5-12。 项次项目允许偏差(mm)检验方法屋架最外端两个孔或两端L24+3 -7支承面最外侧距离L24m+5 -10用钢尺检查2屋架跨中高度10设计示要求起拱+10 -5设计要法语起拱L/5000用拉线、钢尺检查4 相邻节间弦杆的弯曲L/10005 固定檩条的连接件间距56 支承面到第一个安装孔距17 节点杆件轴线交点错位3划线后，用钢尺检查 注：L为屋架长度；1为弦杆在相邻节点间距离。 5.1 堆放构件时，地面必须反垫平，避免支点受力不均，屋架吊点、支点应合理；宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生不挠或扭曲。 5.2 钢结构构件应涂防锈底漆，编号不得损坏。 6

14、.1 构件运输、堆放变形；运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。6.2 构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后定位焊固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。6.3拱不符合要求：钢屋架拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措拖消除焊接收缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。6.4 焊接变形：应采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构

15、件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。6.5 跨度不准；制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过偏差 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。 7.2 钢构件出厂合格证。 7.3 主要构件验收记录 7.4 设计变更及技术处理洽商记录. 7.5 焊接超声波探伤告、摩擦面抗滑移系数试验报告、涂层检测记录。专业技术负责人：交底人：接受人: 钢结构防火涂装技术交底编号：工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期一、施工准备1、材料（1）防火涂料：需使用经主管部门鉴定，并经当地消防

16、部门批准的产品。并附有出厂合格证，检验报告。技术性能应满足有关标准的规定。1）耐火试验由消防部门每1000t现场抽样一次，送国家耐火构件质量监督中心检验，其耐火极限应符合设计要求。（1）粘结强度及抗压强度每500t抽样一次，送国家认证检测中心检验，其粘结强度及抗压强度应大于技术指标的规定。现场堆放地点应干燥，通风、防潮、发现结块变质时不得使用。（2）高强胶粘剂及钢防胶由厂家配套供应，按说明书使用。（3）钢丝网、钢筛卡，塑料布等。（4）主要机具：混合机、灰浆泵、钢丝网剪刀、铁锹、计量容器、刻度钢针、钢尺等。2、作业条件（1）应由经批准的施工单位负责施工，检查资质批准文件。（2）基层处是：彻底清除

17、钢构件表面的灰尘，浮锈，油污。（3）对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆二遍，经检查验收方准喷涂。（4）喷涂前将操作场地清理干净，造近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加以保护。（5）固定钢丝网：按构件形状剪好钢丝网，用6钢筋卡固定在钢构件上，钢丝网与钢构件间留有5-10mm间隙。二、施工工艺1、工艺流程：作业准备防火涂料配料、搅拌喷涂检查验收。2、防火涂料配料，搅拌：粉状涂料应随用随配。STI-A型配合比如下：喷涂层数施工配合比每用量1防火涂料：高强胶粘剂：钢防胶：水1 ： 0.05 ： 0.17 ：0.81720kg23防火涂料：钢防胶：水1 ： 0.17 ：0.8搅拌时先将涂料倒入混合机加水拌合

18、2min后，再加胶粘剂及钢防胶充分撑拌58min，使稠度达到可喷程度。3、喷涂：（1）在喷涂前，应将构件间的缝隙用防火涂料或其他防火材料填平，以避免产生防火薄弱环节。（2）外喷涂是以一定的压力喷射防火涂料，目的是为了保证涂层粘结牢固，因此当风速在5m/s以上时，不宜施工。喷完后宜在环境温度538相对湿度90%，通风条件良好的情况下干燥固化。（3）当防火涂料分为底层和面层涂料时，两层涂料相互匹配。且底层不得腐蚀钢结构，不得与防锈底漆产生化学反应，面层若为装饰涂料应试验验证。（4）薄涂型钢结构防火涂料，当采用双组份装时，应在现场按说明书进行调配。出厂时已调配好的防火涂料，施工前应搅拌均匀。涂料的稠

19、度应适当，太稠。施工容易反弹，太稀，易于流溜。（5）薄涂型涂料的底层粉笔料一般都比较粗糙，宜采用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4Mpa，喷嘴直径为4-6mm。喷后的局部修补可用手工抹涂。当喷枪的喷嘴直径可调至1-3mm时，也可用于喷涂面层涂料。（6）底涂层喷涂前应检查钢结构表面除锈是否满足要求，尘土杂物是否已清除干净。底涂层一般喷23遍，每遍厚度控制在2.5mm以内，视天气情况，每隔8-24n喷涂一次，必须在前一遍基本干燥后喷涂。喷射时，喷咀应与钢材表面保持垂直，喷口至钢材表面距离保持在4060mm为宜。喷射时操作人员要随身携带测厚计检查涂层厚度，直到达到设计规定厚度方可停止喷涂。若设计要求涂

20、层表面平整光滑，待喷完最后一遍后应用抹灰刀将表面抹平。（7）厚涂型钢结构防火涂料不管是双组份还是单组份，均需要现场加水调剂一次调配的涂料必须在规定的时间内喷涂，否则会固化堵塞管道。厚涂型钢结构防火涂料宜采用压送式喷涂机喷涂，空气压为0.40.6Mpa，喷口直径宜采用610mm。（8）厚涂型每遍喷涂厚度一般控制在5-10mm，喷涂必须在前一遍基本干燥后进行，厚度检测方法与薄涂型相同，施工时如发现有质量问题，应铲除重喷。有缺陷应加以修补。（9）检查验收：喷完一个建筑层经自检合格后，将施工记录交总包、分包，甲方、监理方联合检查。用刻度的钢针抽查厚度，如发现厚度不够，补喷或铲掉重喷。用锤子敲击检查空鼓

21、，发现空鼓应重喷。合格后，办理隐蔽工程验收手续。三、质量要求1、主控项目（1）涂料性能必须符合钢结构工程质量验收规范第4.9.2条规定。（2）涂装表面验收必须符合钢结构工程施工质量验收规范第14.3.1条规定。（3）强度试验必须符合钢结构工程施工质量验收规范第14.3.2条规定。（4）涂层厚度必须符合钢结构工程施工质量验收规范第14.3.3条规定。（5）表面裂纹必须符合钢结构工程施工质量验收规范第14.3.4条规定。2、一般项目（1）产品质量必须符合钢结构工程施工质量验收规范第4.9.3条规定。（2）基层表面必须符合钢结构工程施工质量验收规范第14.3.5条规定。（3）涂层表面质量必须符合钢结

22、构工程施工质量验收规范第14.3.6条规定。四、施工注意事项1、主要安全技术措施（1）各类漆料和其它易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其他材料混放。（2）库房应通风良好，不准住人，并设置消防器材和“严禁烟火”明显标志，库房与其它建筑物应保持一定安全距离。（3）进入施工现场必须戴安全帽，高处作业必须系好安全带。（4）使用煤油、汽油、松香水、酮等调配油料、戴好防护用品，严禁吸烟。2、质量记录本工艺应具备以下质量记录：（1）防火涂料材料质量证明书及检验报告。（2）隐蔽工程验收记录。（3）涂装检测资料。（4）检验批验收记录。（5）设计变更，洽商记录。专业技术负责人：交底人：接受人:钢结构焊接工

23、程技术交底编号：工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期交底内容：一、施工准备（1）材料（2）电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期或药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。常用焊条选用依据：1）焊接3号钢时：对塑性、韧性、抗裂性较高的重要结构，如重级工作制吊车梁或类似结构时宜采用低氢焊条T426、T427，对其它结构可采用T420T425。2）焊接16锰钢时：对塑性、韧性、抗裂性较高的重要结构，如重级工作制吊车梁或类似结构时宜用低氢焊条T506、T507，对其它结

24、构可采用T502、T503焊条。3）托板：当采用本坡口对焊时，如需用托板，材料可用3号钢。2、作业条件1）审阅施工图纸，拟定焊接工艺。2）准备好所需施焊工具，焊接电流。3）在空旷地区施焊时，应采取档风档雨措施。4）焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。5）施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。二、操作工艺要求1、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后，应放在保温箱内随用随取。2、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才可采用。3、普通碳素结构钢厚度大于34m

25、m和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行予热，其焊接予热温度及层间温度宜控制在100150，予热区应在焊接坡口两侧各80100mm范围内。4、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。5、要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。6、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。7、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。8、重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与

26、焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。9、要求与强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。10、为了减少焊接变形与应力必须采用如下措施：（1）焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。（2）收缩量大的焊缝先焊接。（3）对称布置的焊缝应由成双数的焊工同时焊接。（4）长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳法焊接。（5）采用反变形法，在焊接前，予先将焊件在变形相反的方向加以变弯曲或倾斜 ，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。（6）采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少

27、焊件的残余变形及翅曲。（7）锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力变形。11、焊接结构变形的矫正。（1）机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可以用压力机械矫正变形。（2）火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热。后的收缩所引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧一乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热温度可控制在700850范围内。三、质量要求1、主控项目5.2.1 焊条、焊丝、焊剂，焊渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存

28、放。5.2.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。专业技术负责人：交底人：接受人:钢结构施涂技术交底表 C1-5工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期交底内容：一、施工准备1、材料漆料，稀释剂和固化剂等的种类和质量必须符合设计要求和有关标准的规定，并有产品质量证明书和出厂合格证。2、作业条件（1）钢结构制作和钢结构安装分道工序完成后，经质量检查均符合要求。（2）基层面经清理已无铁锈、油污、焊渣(制作及安装时)灰尘等杂质。（3）有关漆料调配的配合比已由试验室送至施工现场，并经调试检查均符合现场施工使用及验

29、收要求。（4）施工料具及施工计划项目已到现场。二、操作工艺要求1、一般规定（1）本工艺操作要求适用于工业与民用建筑钢结构工程的漆料涂料涂刷工序。（2）涂刷应分两次进行；涂底层应于构件制作完毕组装之前进行；涂面层应在钢结构安装完成并固定后才进行。（3）涂刷时施工地点的温度应为5-38oC之间为宜，相对湿度应不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。（4）涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。（5）施工图注明不涂层的部位和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处应留出3050mm宽的范围暂不涂底。（6）传力铣平端和铰轴孔的内壁应涂刷防锈剂，铰轴孔应加以保护。构件与混

30、凝土接触面处涂水泥浆。（7）施工前，根据设计要求应做样板或样子间，并保留到竣工验收后为止。2、操作顺序一般的操作顺序应该是从上而下，从内到外；先浅后深的分层次进行。3、操作方法（1）组装前的涂底层漆1）钢结构件表面的清理工作经现场施工技安，专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好的红丹或防锈漆。2）待红丹或防锈漆充分干燥后，便把已调制好的腻子抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘拭除干净；打磨时要注意不能磨穿油底，更不可磨损棱角。3）然后开始涂刷底层漆；若涂刷厚度设计无明确规定时，底层漆一段宜涂刷二至三遍；涂刷时每遍均要到横平坚直，纵横交错厚度

31、均匀一致。4）底层漆刷完毕后，应要构件上按原编号标注；重大构件应标明重量，重心位置和定位标号。（2）安装完成后涂面层漆1）构件安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处和焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。2）已涂刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂面层漆的工作；面层漆一般宜涂刷二遍。3）最后应作全面的检查，确保做致无漏涂欠涂或少涂；并且符合设计要求及验收标准。三、质量要求1、主控项目14.2.1涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛

32、刺等。14.2.2涂料，涂装遍数，涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。2、一般项目14.2.3构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀，无明显皱皮，流坠，针眼和气泡等。14.2.4当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。四、应注意的质量问题1、涂层作业气温应在538 oC之间为宜，当天气温度低于5 oC时，应选用相应的低温涂层材料施涂。2、当气温高于40 oC时，应停止涂

33、层作业。因构件温度超过40 oC时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。3、当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。4、钢构件制作前，应对构件隐蔽部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。五、成品保护1、钢结构构件防锈底漆及编号不得损坏。2、安装时损坏的防腐底层漆应该补涂，以保证漆膜厚度能符合规定要求。六、主要安全技术措施1、各类漆料和其它易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其它材料混放。2、库房应通风良好，不准住人，并设置消防器材和“严禁烟火”明显标志，库房与其它建筑物应保持一事实上的安全距离。3、使用煤油、汽油、松香水、酮等调配油料，戴好防护用

34、品，严禁吸烟。4、沾染漆料的棉纱、破布、油纸等废物，应收集存放在有盖的金属容器内及时处理。专业技术负责人：交底人：接受人:钢结构手工电弧焊接分项工程质量技术交底编号：工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期交底内容：1.1本工艺标准适用于一般型钢屋架制作工程.2.1材料及主要机具:2.1.1钢材:按设计图纸使用Q235钢或16锰钢,钢材应有质量证明书,并应符合设计要要及现行国家标准的规定.2.1.2连接材料:焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不同得使用。213涂料：防腐油漆应符合设计

35、要求和有关樯准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。214主要机具：剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻机、电钻、扩孔钻；电焊、气焊、电弧气刨设备：钢板平台；喷砂、等漆设备等。工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。22作业条件221制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单办理洽商手续。222按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工艺规程）。223制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定设计量检测部门检定取得证明。31工艺流程：加工准备及下料 零件加工 小装配（小拼） 总装配（总拼

36、） 屋架焊接 支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接 成品检验 除锈、油漆、编号32加工准备及下料：321放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。322根据放样作样板（样杆）。323钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。324屋架上、不弦下料的不号孔，其余零件都应号孔；热加工的型钢先热加工待冷却后再号孔。33零件加工：331切割：氧气切割 前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹级大于1的缺楞，并应清除毛制。332焊接：上、下弦型钢需

37、接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接材质和波口型式与焊件相同，焊后气割 切除并磨平。333钻孔：屋架端部基座板螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划法钻孔。34小装配（小拼）：屋架端部T型基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。35总装配（总拼）：351将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。352按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。353把上、下弦垫板及节点连接板放在

38、实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠实位角钢。半片屋架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。354点焊好的半片屋架翻转180，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。355在半片轾架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。356将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。357将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180，即可将别一面上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对济用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重得进行。36屋架焊接：361焊工必须有岗

39、位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。362焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。363焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。37支撑连接板、檩条支座角钢的装配，焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样划出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置一并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩打支座角钢、支撑连接板。焊接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝

40、及部位上，打上焊工钢印代号。38成品检验：381焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。、级焊缝应作超声波探伤。382用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷吵处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复组摩擦系数使用。383按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。39除锈、油漆、编号：391成品经质量检验合格进行除锈，除锈合格后进行油漆。392涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。393在构件指定的位置上标注构件编号。41保证项目：411钢屋架制进行评定前，先进行焊接及螺栓连接质量评定，符合

41、标准规定后方可进行。412钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。413钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于1的缺楞。42基本项目：421构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。422螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚度的2%，孔圆度偏差不大于1%。43允许偏差项目，见表5-12。表5-12项次项 目允许偏差（）检验方法屋架最外侧距离L24m+3 -7支承面最外侧距离L24m+5 -10用钢尺检查2 屋架跨中高度10设计未要求起拱+10 -5设计要求起拱L/5000用接线、钢尺检查4 相邻节间弦杆的弯曲L/10005

42、 固定檩条的连接件间距上56 支承面到第一个安装孔距上17节点杆件轴线交点错位3划线后，用钢尺检查注：L为屋架长度；1为弦杆在相邻节点间距离。51堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。屋架吊点、支点应合理；宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。52钢结构构件应涂防锈底漆，编号不得损坏。61构件运输、堆放变形：运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发和变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。62构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3，应予矫正，拼装时和夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后

43、再定位焊固定。长构件翻身时由于 刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。63起拱不符合要求：钢屋架拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措施施消除焊接收缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。64焊接变形，应采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后瑞进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。65跨度不准：制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过偏差。本工艺标准应具备以下质量记录：71钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。72钢构件出厂合格证。73主要构件验收记录。74设计变更及技术处理洽商记录。75焊缝超声波探

44、伤报告、摩擦面坑滑移系数试验报告、涂层检测记录。61涂层作业气温应在538之间为宜，当天气温度低于5时，应选用相应的低温涂层材料施涂。62当空气湿度高于40时，应停止涂层作业，因构件温度超过40时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。63当空气温度大于85%，或构件表面有结露时，不宜时行涂层作业。64钢构件制件前，应对构件隐蔽部位，结构夹层以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。本工艺标准应具备以下的质量记录：71钢架结构底漆涂层产品合格证。专业技术负责人：交底人：接受人:钢屋架制作分项工程质量技术交底编号：工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日

45、期交底内容：1.1工艺标准适于一般型钢钢屋架制作工程。2.1 材料及主要机具：2.1.1 钢材：按设计图纸使用Q235钢或16锰钢,钢材应有质量证明书,并应符合设计要求及现行国家标准的规定。2.1.2 连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。2.1.3 涂料：防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。2.14 主要机具：剪切机、型钢锈矫正机、钢板轧平机、钻床、电钻、扩孔钻、电焊、气焊、电孤气刨设备；钢板平台；喷漆设备等。工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、

46、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。2.2 作业条件：2.21 制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办洽商手续。2.22 按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工程规程）。2.23 制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精庆应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。3.1 工艺流程：加工准备及下料零件加工小装配（小拼）总装配（总拼）屋架焊接支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接成品检验除锈、油漆、编号。3.2 加工准备及下料：3.2.1 放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。3.2.2根据放样作样板

47、（样杆）3.2.3 钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正一的偏差值不应超过规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3.2.4 屋架上、不弦下料时不号孔，其余零件都应号孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。3.3 零件加工：3.3.1 切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛割。3.3.2 焊接：上、下弦型钢需要接长时，先焊缝接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。3.3.3

48、钻孔:屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔,以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。3.4 小装配（小拼）：屋架端部T形基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件烛接时为防止变形，宜采用成对背，用夹具夹紧再进行焊接。3.5 总装配（总拼）：3.5.1 将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响精度。3.5.2 按照实样高尔夫球上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。3.5.3 把上、下弦垫板及世点连接放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片屋架杆

49、件全部摆好后，按照施工图核对开误、，即可定位点焊。3.5.4 点焊好的半点片屋架翻转180，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。3.5.5 在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。3.5.6 将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。3.5.7 将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180,即可半另一面上上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装即完成，其余屋架的装配均扫上述顺序重复进行3.6 屋架焊接；3.6.1 焊工必须有岗位合格证。安排焊工所担任的焊接

50、工作应与焊接工作应与焊工的技术水平相适应。3.6.2 焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况,修整后方能施焊。3.6.3 焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊接连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。3.7 支撑连接板、檩条支座角钢的装配，焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊，用样杆同样划出角钢的位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩打支座角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位

51、上，打上焊工钢印代号。3.8 成品检验；3.8.2 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，。供复验摩擦系数使用。3.8.3 按照施工图要求和施工规定，对成品外形几何尺寸进行检查验化，逐榀屋架做好记录。3.9 除锈、油漆、编号；3.9.1成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。3.9.2涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不行漏涂。3.9.3 在构件指定的位置上标注构件编号。4.1 保证项目：4.1.1 钢屋架制作进行评定前，先进行焊接及螺栓连接质量评定，符合标准规定后方可进行。4.1.2 钢材的品种、规格、

52、型号和质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。4.1.3 钢材切割面必须无裂纹、夹渣分屋和大于1mm的缺楞。4.2基本项目；4.2.1 构件外观表面无明显凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。焊接、飞溅物、毛刺应清理干净。4.2.2螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。4.2.3 允许偏差项目，见表5-12。表5-12项次项 目允许偏差(mm)检验方法屋架最外端两个孔或两端L24+3 -7支承面最外侧距离L24m+5 -10用钢尺检查2屋架跨中高度10设计示要求起拱+10 -5设计要法语起拱L/5000用拉线、钢尺检查4 相邻节间弦杆的弯曲L/10005 固

53、定檩条的连接件间距56 支承面到第一个安装孔距17 节点杆件轴线交点错位3划线后，用钢尺检查 注：L为屋架长度；1为弦杆在相邻节点间距离。 5.1 堆放构件时，地面必须反垫平，避免支点受力不均，屋架吊点、支点应合理；宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生不挠或扭曲。 5.2 钢结构构件应涂防锈底漆，编号不得损坏。 6.1 构件运输、堆放变形；运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。6.2 构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。长

54、构件应拉通线，符合要求后定位焊固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。6.3拱不符合要求：钢屋架拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措拖消除焊接收缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。6.4 焊接变形：应采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。6.5 跨度不准；制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过偏差 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。 7.2 钢构件出厂合格证。 7.3 主要构件验收记录 7.

55、4 设计变更及技术处理洽商记录. 7.5 焊接超声波探伤告、摩擦面抗滑移系数试验报告、涂层检测记录。专业技术负责人：交底人：接受人:高强螺栓连接技术交底编号：工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期5mm的整倍数。螺栓公称直径 增加长度（mm）M16 25以上M20 30以上M22 35以上M24 40以上3、接头的组装（1）连接处钢板或型钢应平直，板边无毛刺，以保证摩擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤磨擦面。（2）装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。（3）接触面的间隙按下列规定处理。间隙大小 处理方法1mm以

56、下 不作处理3mm以下 将较厚一侧向较薄一侧过渡的缓坡（1:5）3mm以上 填入垫板且垫板要与磨擦面作同样处理（4）安装临时螺栓：首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。（5）安装高强度螺栓：结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强度螺栓，垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺栓不能自由穿入螺孔时，要用较刀修孔后再穿入，不得强行用力打入，以防螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强螺栓紧固后，即拆下临时

57、螺栓。（6）高强螺栓的紧固：一般分次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准予拉力的60%80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准予拉力，偏差不大于10%，初拧可用电动板手，风动板手或手动扭矩板手；终拧多用电动板手，如空间狭窄时，也可用手动板手进行终拧。（7）紧固顺序：为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行。1）对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。2）对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。3）对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该腹板对螺栓群进行紧固。4）对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行紧因。（8）对螺

58、栓进行自栓，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的坚固扭矩，抽查数量为节点处理螺栓总数的10%，并不大于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩板手对节点所有螺栓重拧一遍。三、质量要求1、主控项目（1）成品进场必须符合钢结构工程施工质量验收规范第4.4.1条规定。（2）扭矩系统或予拉力复验必须符合钢结构工程施工质量验收规范第4.4.2条或第4.4.3条规定。（3）抗滑移系数试验必须符合钢结构工程施工质量验收规范第6.3.1条规定。（4）经拧扭矩必须符合钢结构工程施工质量验收规范第6.3.2条或6.3.3条规定。2、一般项目（1）成品进场检验必须符合钢结构工程施工质量验收规范第4.4.4条规定。（2）表面

59、硬度试验必须符合钢结构工程施工质量验收规范第4.4.5条规定。（3）施拧顺序和初拧、复拧扭矩必须符合钢结构工程施工质量验收规范第6.3.4条规定。（4）连接外观质量必须符合钢结构工程施工质量验收规范第6.3.5条规定。（5）摩擦面外观必须符合钢结构工程施工质量验收规范第6.3.6条规定。（6）拧孔必须符合钢结构工程施工质量验收规范第6.3.7条规定。四、施工注意事项1、主要安全技术措施（1）使用活动板手的板口尺寸应与螺母尺寸相符，不应在手柄上加套管。高空上操作应使用死板手，如用活动板手，要用绳子栓牢，人要系好安全带。（2）组装钢板件使用螺栓时，严禁用手插入连接面或探摸螺孔，取放垫铁板时手指应放

60、在垫铁的两侧。2、产品保护（1）结构如在防腐区段（如酸洗车间）应在连接板缝、螺栓头、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子（如过氧乙稀腻子等）封闭，面层防腐处理与该区段钢钻结构相同。（2）结构防锈区段，应在连接板缝、螺栓头、螺母和垫圈周边涂快干红丹封闭，面层防锈处理与该区段钢结构相同。专业技术负责人：交底人：接受人:檩条安装技术交底编号：工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位檩条分部工程单层钢结构安装日 期交底提要：檩条安装交底内容：一、 施工准备1、 要求：照施工图及安装方案施工，严格遵守相关规范规程。2、 执行规范：钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-2001）建

61、筑钢结构焊接规程 （JGJ81-91）钢结构工程质量检验评定标准 （GB50221-2001）3、 檩条准备：檩条安装前，必须对檩条的定位标高、孔距和伸出长度等进行检查，并对檩条的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径等等进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，方可安装。作业条件1、所有的钢结构构件在进场后都要进行验收，各项验收指标合格并报送项目、监理签字后方可使用。2、 檩条的安装要在钢结构主体安装校正之后进行。专业技术负责人：交底人：接受人:塑钢门窗安装技术交底编号：工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位塑钢门窗分部工程单层钢结构安装日 期2010年6月1日交底内容：

62、一、作业条件 1、塑料门窗一般采用预留洞口法安装。对于砖混结构，洞口四周预埋同规格的砼砖，其位置参靠门窗框安装固定的位置图。 2、墙提的作业大面积完工。 3、门窗洞红的尺寸、位置检验合格。 （二）材质要求 1、门窗的进场检验：塑料门窗进场时必须按照“贯标”程序组织人员检查验收。一是外观检查，查其有无破损、断裂：二是尺寸验收，查框的四边尺寸，查扇的方正、翘曲，做到安装前的质量预控。 2、紧固件、五金件、增强型材及金属板衬板等，应进行表面防腐处理。 3、固定片厚度应大于或等于1.5mm，最小宽度应大于或等于15mm，其表面应进行镀锌处理。 4、门窗与洞口密封用嵌缝膏应取有弹性和粘接性。 （三）工具

63、器 电锤、电钻、自制方尺、线坠、水平尺等。 二、质量要求 （一）主控项目 1、塑钢门窗的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置、连接方式及填嵌密封处理应符合设计要求，内衬增强型钢的壁厚及位置应符合国家现行产品标准的质量要求。 2、塑钢门窗框、副框和扇的奥妙状必须牢固。固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确，了解方式应符合设计要求。固定点应距窗角、中横框、中竖框150mm200mm，固定点间距应不大于600mm。 3、塑钢门窗拼樘料内衬增强型钢的规格、壁厚必须符合设计要求，型钢应与型材内腔紧密吻合，其两端必须与洞口固定牢固。窗框必须与拼樘料连接紧密，固定点间距应不大于600mm。 4、塑钢门窗应

64、开关灵活、关闭严密，无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施。 5、塑纲门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢固，位置应正确，功能应满足使用要求。 6、塑钢门窗与墙体间缝隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满，表面应采用密封胶密封。密封胶应粘结牢固，表面应光滑、顺直、无裂纹。 （二）一般项目 1、塑钢门窗表面应洁净、平整、光滑、大面应无划痕、碰伤。 2、塑钢门窗扇的密封条不得脱槽。旋转窗间隙应基本均匀。 3、塑钢门窗扇的开关力应符合下列规定： （1）平开门窗扇平铰链的开关力应不大于80N;滑撑铰链的开关力应不大于80N，并不小于30N。 （2）推拉门窗扇的开关力应不大于100N。 4、玻璃密封条与

65、玻璃及玻璃槽口的接缝应平整，不得卷边、脱槽。 5、排水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。 6、塑钢门窗安装的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。下表 塑钢门窗安装的允许偏差和检验方法项次项 目允许偏差（mm）1门窗槽口宽度、高度1500mm21500mm32门窗槽口对角线长度差2000mm32000mm53门窗框的正、侧面垂直度34门窗横框的水平度35门窗横框标高56门窗竖向偏离中心57双层门窗内外框间距48同樘平开门窗相邻扇高度差29推拉门窗铰链部位配合间隙2; 110推拉门窗扇与框搭接量1.5; 2.511推拉门窗扇与竖框平行度2三、工艺流程找中弹线门窗框安装固定塞缝抹口门窗扇、五金件安

66、装打密封胶 四、操作工艺 （一）找中弹线 量出最上层窗的安装位置，找出中线并吊垂以下各层窗洞口中心线并在墙上弹线，量出上下各樘窗框的中线并标记。 （二）门窗框安装固定 将框塞入洞口，根据图纸要求的位置及标高，用木楔子及垫块将框临时固定，框中线与洞口中线对齐，调整标高，保证上下一条线，左右一水平。重点调整下框的水平及立框的垂直度和角方正。（推荐使用自制1m左右的木方尺，但必须每天校正其准确性），待各项均符合要求后，用膨胀塞固定。注意：底框用铁件固定，固定时要随时检查底框的水平度和立框的垂直度并调整。 固定片或点的位置及间距图如下： （三）塞缝 框洞之间填塞闭孔泡沫塑钢、发泡聚苯乙烯等弹性材料，分

67、层填实，拆掉木楔后的洞同样应分层填塞同样材料。 （四）抹灰做口 内外口抹灰时，外侧窗台略低于内侧窗台。外侧抹灰时要用5mm厚片料将框和抹灰层隔开，待砂浆硬化后取出并修规矩，抹灰面应超出窗框，其厚度以下影响门窗开启为宜，外侧抹灰不能淹没框下的出水口。 （五）门窗扇及五金件安装 扇在安装前一定要检查其是否变形或翘曲，安装完毕后要检查其推拉是否灵活并调整，五金件要牢固好用。 （六）打密封胶 内、外墙涂料或面层施工完毕后，将门窗内外框边与洞口相接处及拼樘料与门窗框间隙用嵌缝胶进行密封处理。要求连续、均匀、薄厚合适。将飞边及多余嵌缝膏用布或棉丝及时清理干净。 （七）容易出现的质量问题及原因 1、划伤及框

68、角断裂。成品保护不好，抹灰污染未及时清理待硬化后清理极易划伤门窗。搬运时的磕碰及安装时框角处的楔子塞得太紧都易造成框角断裂。 2、门窗扇侧边不直。长久码放不合理，垫木不平、位置不当都易出现此种情况。因此长久贮存要求垫木平整，立放角应大于70，防止倾倒及日晒雨淋。 3、推拉门窗扇安装后倾斜，即两扇侧边不平行。此为底框不水平或滑轮偏差所致。故在检查下框水平度时要比规范要求的标准提高一个等级为宜，并对滑轮进行调整。 4、平开扇开启不到90。这是由于抹口的抹灰层太厚，吃框太多所造成的。 5、雨季从窗框往室内返水。框的排水口堵塞或外口抹灰层太厚淹没排水口。 6、门窗框在安装完毕后一段时间变形，呈曲线状。

69、尤其是在较冷季节安装的门窗，到较热季节即出现此种情况。造成的原因是安装完毕后临时用的垫块未撤除，限制了门窗的变形所致，故安装完毕后必须拆掉垫块，填充弹性材料，允许其自由变形。 （八）成品保护 1、塑钢门窗在安装过程中及工程验收前，就采取防护措施，不得污损。 2、已装门窗框、扇的洞口，不得作运料通道。 3、严禁在门窗框、扇上安装脚手架、悬挂重物;外脚手架不得顶压在门窗框、扇或窗撑上，并严禁蹬踩窗框、窗扇或窗撑。 4、应防止利器划伤门窗表面，并应防止电、气焊火花烧伤或烫伤面层。 5、立体交叉作业时，门窗严禁碰撞。专业技术负责人：交底人：接受人:钢结构施涂技术交底表 C1-5工程名称钢制品有限公司年

70、产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期专业技术负责人：交底人：接受人:钢结构施涂技术交底表 C1-5工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期专业技术负责人：交底人：接受人:钢结构施涂技术交底表 C1-5工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期专业技术负责人：交底人：接受人:钢结构施涂技术交底表 C1-5工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期专业技术负责人：交底人：接受人:钢结构施涂技术交底表 C1-5工程名称钢制品有限公司年产5万吨不锈钢复合板生产线主厂房工程交底部位分部工程日 期专业技术负责人：交底人：接受人: