地铁车站中间柱及钢管柱安装工程施工方案（19页）.doc

1、某地铁车站中间柱及钢管柱施工方案1编制依据序号名称编号12地下铁道工程施工及验收规范GB50299-19993钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20014建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20025工业建筑防腐蚀设计规范GB50046-956涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB / T89237车站工程施工质量验收标准QCD-006-20058钢管混凝土结构设计与施工规程CECS28: 9092工程概况2.1工程地理位置及周边环境2.2工程设计概况本车站采用盖挖逆作法施工，车站共设52根中间柱。中间柱作为施工过程的中间 支撑柱，在车站底板结构尚未封闭时，承受地下各层已施作完毕的框架结构

2、自重和各种 施工荷载；顶板封闭后，中间柱作为车站主要竖向承载和传力结构。车站主体共52根中柱，中柱为800mm钢管柱，壁厚14mm,柱长16.2m,柱心 填充C40微膨胀混凝土，钢管柱与顶板、中板和底板相接位置设置换形钢牛腿；柱下设 合格后施工下道工序图七人工挖孔施工工艺流程图(2) 施工准备及测量定位中间柱位于XXX主路范围，施工前首先采用风镐人工破除沥青混凝土路面结构层。 破除范围以挖孔中心为圆心，lm半径范围。破除完成后迅速清除各种杂物、平整场地。按施工设计图纸对每根桩进行编号，按照编号逐一计算桩中心点的坐标。采用极坐 标定位法，使用全站仪及激光测距仪进行轴线引测，以保证桩心定位准确，再

3、由桩中心 点引出4个十字方向控制点。测量测定桩位后，做好标识，并注意保护。(3) 人工挖孔前辅助工序施工先挖出首节护壁深度，同时以中桩桩位为中心自现况地面下挖3*3m见方、30cm深 的土槽，绑扎钢筋、支立护壁模板，浇注锁口和作业平台混凝土。浇注混凝土时设置安 全软爬梯、埋设安全带固定栓点，布设通风、照明线路。平面布置见图八。软爬梯固定栓点软爬梯,宽0.6m 爬梯间距0.沪厂#11T II提升支架Q安全防护栏杆安全带及固定栓点人工挖孔部分低压灯线(36V )孔口护筒碗C15厚30cm, 3*3n内径1.-通风管(4)人工挖孔与鼓风机或空压机接图八人工挖孔地面布置图人工挖孔所需的设备及工具主要有

4、：提升架、手推车、镐、锹、手铲、钎、线坠、 混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、 防水照明灯(低压36V、1OOW)、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、活动爬梯、安 全帽、安全带等。每节挖孔深度为护壁高度，现浇钢筋混凝土护壁每节高为1.2m。挖土由人工从上到下逐层用镐锹进行，挖土次序为先中间后周边。磴土装入吊桶，提升架垂直提升至洞内地面，再倒运出桩孔竖井。在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停挖土躲避开吊斗正下方，注意安全。当吊桶提升至高出洞内地面1.0m时，人工水平推动吊桶离开井口卸土, 下吊桶同时继续挖土。随开挖随支护，清理桩孔壁淤泥，复核桩孔垂直度和直

5、径，及时修正，并按下列顺 序进行护壁施做。 绑扎护壁钢筋：按设计图纸插入竖向钢筋并保证向下预留长度，再布设环向箍筋 并绑扎成形，及时安设模板。 浇注护壁混凝土及拆模：模板安装好后，浇注护壁早强混凝土，等级C25,灌注 时可用敲击模板或用钢筋棒反复捣实。 护壁模板采用组合式木模板，模板由四块拼装组成，模板间用U型卡钉连接，同 时以利拆除每节护璧适当设置L形调节缝板。模板长度为1.2m/节，加工节数根据实际 情况定(满足施工倒用)。施工过程中严禁超挖，如遇不稳定土层时，需根据现场实际情况重新分层，及早支 护、及早浇注护壁碇。施工过程中需在上层护壁碗达到设计强度的75%后方可拆模，再 开挖下步土体。

6、人工挖孔的过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。通风设备选 用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。每个桩孔自地面向孔内布 设一根0300帆布通风管。照明用电采用36V安全电压设备照明，并设专业电工人员定 期对低压线路进行检查。人工开挖全过程地面上要设有“正在施工的明显标志，并且保证每个桩位至少有两 名工作人员，一人孔内，一人孔口，保持孔内、孔口作业的人员联系，孔内、孔口作业 人员要定时交换作业位置，避免工人疲乏作业。(5)防止护壁坠落损坏措施 护壁主筋握成弯钩，上下钩结形成整体。 遇粘性土或松软土时，向土中砸设(p20钢筋锚钉，长度lm,环向间距50cm,并 和护

7、壁钢筋连接。 最底节护璧竖向设两排20锁脚锚杆，排距0.4m,两排错开布设。每排环向6 根，锚杆长1.7m,锚杆与对应位置主筋焊接成一整体，确保下部基桩钻孔时护壁不致开 裂下沉。 人工挖孔的垂直度和有效直径严格控制，避免钻具下放损坏护壁。5.3.3基桩施工基桩采用旋挖钻机机械成孔灌注，待底节护壁混凝土达设计强度100%方可开钻。(1) 泥浆制拌在场地南北两端各设一个的泥浆池，泥浆池采用砖砌筑成10mx4mx2m方型。用 制浆机加入清水、膨胀土和纯碱等制备泥浆，泥浆比重控制在1.151.20左右，泥浆粘 度控制在18-24S左右；在处于卵石层和承压水层，为了保证不坍孔，泥浆浓度选择在 1.20-

8、 1.30左右。泥浆使用后回收重复使用，用完后经沉淀抽去表面的水后运到指定地 点堆放并掩埋。泥浆制备及测试技术要求：A、及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备的泥浆进行第一次测试，使用前 再进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；B、储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作好原始记录；C、新鲜泥浆制作好后搁置24小时，必须经各项指标测试合格方可使用，回收泥浆 经过筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；D、设置拌浆池、贮浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆，泥浆池容 积满足钻孔桩施工进度要求。(2) 钻机就位钻机自行至桩位处把钻杆中心对准桩位，调整钻机底盘水平度，

9、待钻机底盘水平度 调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。在钻机对位用线绳拉十字交叉 点进行钻头对中，对中误差控制在2cm以内。(3) 成孔钻机开钻前需再次对钻机平台、钻盘中心及桩位进行检查以保证孔位偏差在规范允 许范围内。钻进开始时缓慢地进行，待钻至底节混凝土护壁下口 1.0m以下再正常钻进。 钻进利用钻机取土桶正转，进行孔内原始土的切削，然后提升取土桶。钻桶在提升前回 转35周，防止孔底土层粘附钻桶，造成卡钻事故。卸土时将取土桶提出孔外，平转 到卸土位置卸空取土桶。钻土过程中加入调配好的泥浆，泥浆液面始终保持高于地下水 位lm,以保证孔内稳定液起到平衡孔壁。重复以上过程，直至钻进

10、至设计标高。对终 孔深度范围用测孔器对孔径、孔形、倾斜度进行检测，同时测量孔深。钻进过程中根据 出磴情况查明地质情况并做好钻进记录。钻至砂卵石层时加强钻机和孔内水位观测，若 遇泥浆渗漏，立即停止钻进回填粘土，加强护壁后，重新开始钻进至设计标高，同时加 大泥浆浓度。在钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计有显着差别时，应及 时通知或请示监理工程师，在未征得监理工程师同意的情况下不得进行下一工序施工。桩内挖出的土体及时用装载机清离孔口，用汽车运到指定地点堆放，防止土体压力 过大造成孔壁坍塌。(4) 检孔与清孔钻孔至设计标高后，采用规范规定的方法检测孔深、孔径和垂直度等，待检测合格 后，及时清

11、孔。验收方法是做一个长度等于46倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼孔规, 将孔规吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和垂直度达到要求。孔深用测 绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还立即用钻具修孔直至孔壁铅直，孔规能顺利放到底 为止。清孔时保持孔内原浆不变，静态护壁。先用旋挖钻机在不向下掘进的情况下，反复 挖除孔底松磴和沉磴，以节省清孔时间；同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换， 从而可彻底清除孔底沉磴，清孔时必须保持孔内水头低于护筒顶12m,防止坍孔。不 得采用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后采用开口盒提取距孔底以上50 cm位置处 泥浆进行检测，其控制指标为：孔底500mm以内的泥浆比重1

12、.15-1.2;含砂率冬8%; 粘度S28s;孔底允许沉磴厚度为100mm。如未达到要求，应继续清孔直至达到要求为止。 清孔达到要求后，再次报请监理工程师验收孔深、泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程师 签证同意后方可进行下道工序。(5) 钢筋笼制作钢筋笼在现场加工，整个钢筋笼加工成一段。钢筋笼主筋采用双面搭接焊或闪光对 焊，所有焊接头经外观检查和焊接力学性能检测合格后才能正式进行焊接，加劲箍筋用 定型模具用钢筋弯曲机弯制，接头均采用双面焊，焊接长度不小于5d;钢筋笼的组装在 加工平台上平卧进行组装，主筋接头相互错开35d以上，同一截面的主筋接头50%, 先将加劲箍筋安放在平台上，再将主筋依次穿入加

13、劲箍筋，调直并控制好间距进行点焊, 最后将螺旋筋套入主筋进行绑扎或点焊。在钢筋笼内每隔4m焊接一个十字形支撑架于 加劲箍筋处，防止钢筋笼在运输和吊装过程中变形，钢筋笼在放入孔内时，随放随割去 十字支撑架，以免影响下导管。钢筋笼最下端的主筋稍微向内弯曲，以防下钢筋笼入孔 时挂入孔壁。在钢筋笼上加设预制圆形混凝土垫块，垫块固定钢筋笼的主筋上，每间隔 3m在四个方向各固定一个，使钢筋笼在孔内居中，确保保护层厚度达到要求。(6) 钢筋笼吊装钢筋笼吊装采用25t汽车吊吊装。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼 顶部及底部1/3位置处，并且起吊点要设在钢筋笼箍筋与主筋连接处。在钢筋笼顶面焊 接4根与

14、主筋直径相同的吊环钢筋，钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从吊环钢筋 环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢筋笼的移位、下沉或上浮。吊放钢 筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。钢筋笼对位采用 拉十字线方法检测对位情况。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。吊装钢筋笼，要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指 挥。钢筋笼吊装前先根据锁口顶和钢筋笼顶面标高计算好吊筋长度，在钢筋笼主筋上作 好吊筋焊接位置标识，待钢筋笼吊至孔口后再焊接吊筋。钢筋笼安装深度允许偏差为50mm o(7) 水下混凝土灌注 水下碗浇注流程图安设导管放置充气

15、球胆匕安放灰斗日灌注首批混凝土=连续灌注混凝土，提升导管 =混凝土浇筑完毕，拔出护筒I基桩设计为C35碇，本次施工采用XXX混凝土有限责任公司和XXX混凝土有限 责任公司的商品腔，开工前将其资质报监理工程师审批后方可使用。每批次混凝土使用 均按要求报送配合比给监理工程师审批。每车混凝土到达现场，必须现场核实出厂开盘 鉴定资料和随车单，现场验证配合比，检查料单上混凝土的各项指标是否与需要的混凝 土的各项指标相符，若不符合要求，不得使用，立即进行退货处理。 导管吊装和水下轻的灌注成孔和清孔质量检验合格，钢筋笼下放就位后，及 时进行灌注前孔内沉磴检测，合格后立即灌注水下混凝 土。如不合格立即采用水泵

16、或空压机压浆二次清孔，合 格后方可进行混凝土灌注。初次腔灌注城计算简图水下碗采用导管法灌注，导管内径为30cm,中间 管节长2m,底节4m,配备lm、0.5m管节作长度调整, 管内壁光滑圆顺，内径一致，接头使用螺口连接时，导 管连接处用橡胶垫圈密闭。首次使用导管前应试拼、试 压、球胆通过以及接头抗拉试验，保证导管不漏水，并 编号及自上而下标尺度。水密试验的水压不小于孔底静 水压力的1.3倍，也不小于承受的腔最大压力的1.3倍。 导管长度根据孔深、平台高度等因素确定，导管下口至 孔底(沉磴面)的距离为3050cnu吊装时，导管应 位于井孔中央，并应在灌注盹前进行升降试验。整个吊 装过程应竖直下放

17、，防止和井孔壁碰撞受损坍塌。混凝土灌入前先用清水充分润湿料斗，然后再灌入混凝土。水下碗封底采用充气球 胆隔浆，冲气球胆采用优质的橡胶制作，以确保施工过程中球胆不破裂，直径比导管内 径小510m叭灌注前，観必须准备充分，碗初始存量能满足导管埋入首批碗中的深度 不小于2m, 次封底成功。计算公式如下：混凝土初灌量 V=7rd2hi/4+k7iD2h2/4hl= （ h-h2） Yw/YcV混凝土初灌量hi导管内轻高度与管外泥浆压力平衡高度（m）h护壁泥浆深度（m）h2初灌腔导管外腔面高度，取2.32.5myw泥浆重度，取ll12KN/n?Yc観重度，取2324KN/n?d导管内径（m）D桩孔直径（

18、m）k轻充盈系数，取1.3。各部位置详见右图所示。初步计算，初灌碗量为7.98m灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。使用l.On?大漏斗。 第一车混凝土搅拌车连续灌注完毕，确保一次性封底成功。灌注混凝土要连续从漏斗口 边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。灌注过程中，要经常保持井孔水 头，防止坍孔。在灌注过程中，采用测深锤随时探测孔内観面位置，及时调整导管埋置 深度，控制导管埋入深度在26m。在拆除导管时，必须保证导管下口埋入碇中2m以 上。桩顶観超灌控制在O.8m l.Om,以保证桩顶的観质量。灌注过程中设专人记录灌 注时间、碗深度、导管埋深及导管拆除情况。严格

19、控制导管的埋深及拆除长度，避免出 现导管拔不动或拔出殓面，从而造成断桩事故。在灌注将近结束时，应核对碗的灌入数 量，以确定所测碗的灌注高度是否正确。5.3.4钢管柱施工每根钢管柱由工厂加工成一段，验收合格后运至施工现场，现场一次吊装就位安装。（1）定位器锚固面以上混凝土的清除混凝土灌注后及时采用泥浆泵抽排挖孔桩内的泥浆，定位器锚固面以上混凝土的清 除，在第一次灌注混凝土初凝后及时进行，此时混凝土强度较低，利于施工。人下孔前 先向挖孔桩内通风，排除孔壁附着泥皮等杂物，混凝土由人工采用风镐破碎并清除。(2) 定位器安装定位器是钢管柱施工精度控制的关键工序，施工控制坚持做到安装前放线，安装后 重新复

20、核安装位置。 自动定位器的原理及作用钢管柱采用上下两端同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于自动定位器，上 端用花篮螺栓调节定位。自动定位器是一种预先加工的装置，精确校正其平面位置、高 程和垂直度后，上端固定于人工挖孔桩的护壁预埋钢板上，浇筑桩基混凝土后其下端锚 固于桩基混凝土中。其构造特点决定了可实现对钢管柱的引渡、限定、精确定位的功能。 自动定位器的设计自动定位器呈十字锥形，由钢板组焊而成，然后由车床整体加工，加工误差在3mm 以内，固定边与水平面所成的直角误差在1%。以内。其锥底宽度比钢管内径小6mm。定 位器主要构件包括定位十字锥板、环形锚固底板等构件，其中十字锥板实现对钢管柱的 引

21、渡功能，并限定钢管柱的水平位移；环形锚固底板承托钢管柱，并控制钢管柱的水平 位置及标高，锚固于圆形钢筋混凝土桩内，可防止自动定位器变形、移位。 自动定位器的安装自动定位器的安装首先在地面加工好预埋钢板和定位器支撑钢板，基桩混凝土凿除 完成后，立即由测量员定出预埋钢板位置，在钢筋笼主筋上焊接安装预埋钢板。同时清 平桩头，下方定位器钢筋网片。然后再次在井口将标高控制点投测于挖孔桩护壁上，采 用悬挂钢尺精确定出定位器支撑钢板顶面标高(及定位器底板底面标高)，在预埋钢板 上焊接安装定位器支撑钢板。最后用吊车将定位器吊至桩底放置在定位器支撑钢板上， 采用投点仪将桩心投测于测基桩桩头顶面，并根据实测的桩心

22、位置移动定位器，使定位 器中心孔与实测的桩心重合。定位器安装详见下图。築龍網zhulongxom建筑资料下義就崔筑龙网(3) 第二次浇注桩基混凝土锚固定位器为缩短施工周期，保证定位器牢固锚固于桩基盹中，并在钢管柱吊装过程中不发生 变形移位，采用C40早强混凝土锚固定位器。鉴于C40早强混凝土凝结时间快，需求 量小，采用碗搅拌机现场拌制，从井口用料斗吊入桩底，人工浇筑、振捣，浇筑完毕， 用抹布清理定位器上殓残渣，以免影响定位精度。混凝土浇筑完毕且终凝后，浇水养护, 至20h左右后混凝土强度达到25Mpa时即可吊装钢管柱。(4) 钢管柱安装 定位测量地面定位采用全站仪整体测设中柱设计平面位置，并在

23、护壁施工区域外十字轴线方 向上放好护桩，便于桩心位置的恢复。钢管柱底标高采用水准仪、30cm钢尺(有尺长改正)及7.5kg锤球相结合，测设钢 管柱底标高。为便于挖孔桩内定位器的安装，将柱底标高上返50cm.使用钢尺直接传 递标高时，变动钢尺三次，直至正确无误后在挖孔桩护壁十字轴线方向对应做4个点， 以此作为定位器安装标高控制点。定位器的桩心测设先从地面用7.5kg锤球将桩心引测至桩顶面上，精确定出定位器 的中心位置，以之为依据指导定位器的初定位安装。其后将1/20万的投点仪通过全站仪 直接置于地面桩心位置，将桩心直接投测于定位器中心指挥定位器精确定位，直至安装 完毕。为避免投点仪投点视镜不铅垂

24、误差，每次投点时按90度变化四个方向，如点位 均落于同一点时，即是桩心。否则会产生四个方向点A、B、C、D并行成一个四边形, 此时，取四边形的中心点O,即是桩心。 钢管柱体吊装就位测量控制通过两台经纬仪，分别置于轴线的护桩上，随时用相交点，指挥柱体的吊装，直至 其标高垂直度无误后完成吊装下放入孔。 钢管柱的吊放安装定位管柱一次整体吊放入孔，中间不接驳。出厂前，在上节法兰盘底加肋板上对称焊接 设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保柱体处于最不利位置时，吊耳不发生侧 翻破坏现象。准备工作完成后，采用两台25吨吊机相互配合作业。一台主吊，另一台 吊车辅助吊装，以防止钢管柱底部戳地变形。操作时一台

25、吊车在钢管柱上端两点起吊钢 管柱，同时另一台吊车起吊钢管柱底部，使钢管柱上端起吊过程中，其底部脱离地面。 辅助吊车缓慢放绳，待钢管柱完全垂直吊离地面，且相对稳定后，将其与辅助吊车分离。 对准桩位，下放钢管柱，慢插入孔，钢管柱底部可直接嵌入定位器，其管端稳固座落于定位器环行定位板上，通过标高测定柱底与定位器的吻合程度。然后对枉上端精确疋位。 通过设置在挖孔桩护壁预埋钢板与钢管柱加肋板之间的4只花篮螺栓进行钢管柱柱体上 端定位，花蓝螺栓可对柱体位置进行微调(钢管柱出厂前由厂家在钢管柱上端将钢管柱 的中心定出)。由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定，钢管柱上端 空间位置校定后，即可认为

26、柱顶与柱底在垂直方向投影重合，钢管柱位置已精确定位。 柱顶钢筋笼在吊放前在地面与柱体焊接在一起整体吊装。 钢管柱的稳定加固钢管柱定位完成后，为了保证钢管柱混凝土灌注过程中柱体不产生位移，吊装就位 后从上至下进行加固，加固位置为钢管柱顶部及钢管柱两个连接法兰处，加固处采用四 面对顶，加固采用顶丝杠。 钢管柱的防锈蚀处理钢管柱出厂前先在加工厂进行除锈和喷涂环氧防锈漆，进场后采用架空覆盖存放， 避免其遭受曝晒和雨淋，钢管柱入孔前再次对站厅层和站台层柱身外露部分包裹塑料彩 条布，防止吊装和回填过程损坏防锈漆。(5) 灌注杯口混凝土杯口腔亦采用C35混凝土，施工时采用直升导管法浇筑。浇筑时环向撒布混凝土

27、， 通过测算混凝土浇筑量及测绳测量控制混凝土浇筑面标高，灌注顶面超出底板底标高 1020cm,待施作车站底板结构时凿至设计标高，确保桩头混凝土。(6) 灌注柱芯混凝土根据钢管腔结构设计与施工规程(CECS28: 90)的规定，并结合盖挖逆作钢管 柱的结构特点，选择高位抛落无振捣法。其原理是利用観自管口自由下落时所获得的重 力加速度冲击能量，使観挤密而无须振捣。其抛落高度不少于4米，对柱顶孔口段抛落 高度不足4米的，采用插入式振捣器振实。一次抛落的混凝土量宜在0.7立方左右，用 料斗装填，料斗的下口尺寸应比钢管柱内径小，以便混凝土下落时，钢管柱管内空气能 够排出。 鉴于钢管内碗强度较高，为避免施

28、工冷缝的出现，碗灌注必须连续进行，为此必 须进行严密周详的施工组织。施工前认真做好各项准备工作。落实施工人员，严格进行 技术交底；检查各种施工机具的数量、型号及工作性能是否能够满足施工需要；要求碗 备量应能保证连续灌注，确保観质量。 每根钢管柱浇灌碗之前，先在其底部浇灌一层厚10-20cm厚的与核心碗强度等 级相同的水泥砂浆、以免初灌碗落下时粗骨料产生弹跳现象。 钢管柱内碗浇灌连续进行，必须间歇时，间歇时间不得超过碗初凝时间。 柱顶面以下4米范围内混凝土采用从地面插入高频振捣棒振捣，始终控制棒体在 混凝土面以下1米内振捣。在振捣棒上作尺寸标识，另放一测绳控制混凝土面标高，相 互对照以控制振捣棒

29、埋深。(7) 回填柱四周空隙为了保护钢管柱柱体成品，防止施工时对其破坏挤压柱体。柱体混凝土初凝后在柱 体与挖孔桩孔壁之间环形均匀填入中粗砂。6质量要求6.1基桩允许偏差和检查方法序号项目允许偏差检查方法1桩身垂直度0.5%线锤、钢尺检查2桩径5mm钢尺检查3泥浆比重(孔底上0.5m处)1.15-1.2比重计检查4沉確厚度100mm钢尺和测绳检查5桩位偏差50mm钢尺检查6桩顶标高+30/-50mm水准仪检查6.2钢筋笼加工和安装允许偏差和检查方法序号项目允许偏差检查方法1主筋间距10mm钢尺检查2箍筋间距20mm钢尺检查3钢筋笼直径10mm钢尺检查4钢筋笼长度30mm钢尺检查5保护层厚度土 20mm钢尺检查6安装深度20mm水准仪、钢尺检查6.3钢管柱加工允许偏差和检查方法序号项目允许偏差检查方法1钢管纵向弯曲矢高10mm钢尺检查2管径椭圆度4.8 mm卡尺检查3管端不平度0.3 mm塞尺检查4钢管管长度3 mm钢尺检查6.4钢管柱安装允许偏差和检查方法序号项目允许偏差检查方法1钢管柱不垂直度15mm线锤、钢尺检查2钢管柱中心线5 mm钢尺检查3钢管柱顶面标高+ 10, 0mm水准仪检查4钢管柱顶面不平度5mm水准仪检查5钢管柱间距设计柱距的l/1000mm钢尺检查