大桥工程桥梁工程施工组织设计方案（196页）.doc

1、目 录第一章 编制说明4第二章 编制依据5第三章 工程概况7一、工程建设意义7二、工程规模、技术标准7三、桥梁结构8四、工程主要数量12五、环境因素13六、工程项目划分22第四章 施工准备工作计划23一、管理准备23二、技术准备23三、资源准备24四、现场准备24第五章 工程施工总体部署27一、原则和总体构思27二、施工管理组织机构27三、施工阶段任务划分28四、施工顺序28第六章 大型临时工程30一、总体概述30二、大型临时设施工程表39第七章 主要工程项目的施工方案41一、总体概述41二、钻孔灌注桩施工43三、承台施工 57 四、墩身施工67 五、主塔施工70六、主梁与斜拉索施工 86 七

2、、江中引桥上部结构施工125 八、陆上引桥及匝道上部结构施工133 九、桥面系及附属结构工程施工156 第八章 施工进度计划 157 一、编制原则与总体思路157 二、主要分项工程施工周期分析157 三、施工进度计划网络图158 第九章 施工总平面图159 一、说明159二、施工总平面图159 第十章 各项资源需要量及进场计划160一、劳动力需要量及进退场计划160二、主要材料需要量及进退场计划161三、主要施工机具、设备需要量及进退场计划162第十一章 资金需要量计划166第十二章 季节性施工的技术保证措施167一、冬季施工安排及质量保证措施167二、雨季施工安排及质量保证措施168三、夏季

3、施工安排及质量保证措施169四、台风期施工安排及防台风措施169第十三章 施工进度保证措施170一、技术质量保证措施170二、资源配置保证措施170三、资金保证措施170四、组织保证措施171五、进度目标的动态管理171第十四章 降低成本的措施172第十五章 质量管理与质量控制的组织保证措施173一、质量目标173二、工程创优计划173三、质量体系的建立与运行173第十六章 安全施工与职业健康的组织保证措施178一、安全施工与职业健康的管理原则178二、安全施工与职业健康管理体系178三、安全组织机构框图178四、安全施工与职业健康管理的具体措施178五、安全施工与职业健康责任制181六、教育

4、与培训181七、安全交底181八、航道安全管理181第十七章 文明施工和环境保护措施188一、文明施工的措施188二、环境保护的措施190第十八章 拟编制与上报的技术方案清单192附件一 施工总体平面布置图附件二 施工总体进度计划网络图第一章 编制说明XX市XX县XX大桥工程位于XX市XX县XX江入XX江口，是连接XX片区和三江片区的一条重要通道，作为XX镇“带形城市”空间结构两条交通轴线之一“阳光大道-XX大桥-江东大道轴线”的重要节点，起到连接XX组团和三江组团的重要功能。通过与XX江过江通道相接，进一步加强XX镇、三江片区与XX市区的交通联系，促进XX城区一体化发展，并给XX与乌牛和乐清

5、的联络带来方便。鉴于实施性施工组织设计是工程施工全过程中技术、经济和组织等活动的综合性纲领文件，我部对本工程实施性施工组织设计的编制工作非常重视，进场后立即由主要技术负责人拟定了编制目录，成立编制小组，分工负责，在广泛收集有关资料、认真领会设计意图、熟悉暂有的合同条款和技术规范的基础上，开展编制工作。由于目前设计图纸及合同文件未完善，所以在本施工组织设计的编制过程中存在一定的局限性，因此施组中的部分内容只能在在今后进一步完善。本施工组织设计是项目总体工程施工的指导性文件，在实施执行时，对各重要的分部、分项工程，应遵照本施工组织设计确定的原则，进一步优化方案，编制更详细的专项施工组织设计或专项施

6、工方案，用于具体指导工程的各项施工，以确保工程的质量、安全和进度能达到预期目标。第二章 编制依据一、本实施性施工组织根据XX市XX县XX大桥工程桥梁工程施工图进行编制。二、本施工组织设计的编制结合部颁相关规范、标准以及浙江省相关施工标准与文件进行编制。三、施工组织设计列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时参考用，不作为最后的供应计划。其各项数量如有出入时，应以施工预算中的数量为准。四、本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：1、XX市XX县XX大桥工程桥梁工程施工图2、法律法规2.1建设工程质量管理条例（2000年1月30日第279号国务院令）；2.2中华人民共和国档案法（1996

7、年7月5日第71号主席令）；3、施工规范与标准3.1工程测量规范（GB 50026-93）；3.2城市测量规范（CJJ8-99）；3.3公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；3.4城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ1-2008）；3.5城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）；第三章 工程概况XX大桥工程桥梁结构主要由斜拉桥、江中段引桥、XX段陆上引桥（陆上段主线、A、B、C立交匝道）、三江片陆上引桥和人行梯道桥等几部分组成。起点从西侧的XX片区桩号DQK0+001.121开始，跨越XX江至东侧的三江片区桩号DQK1+074.689止，主线全长1073.568m

8、，其中主航道斜拉桥长为275m。其中：PZX12pzx14为主航道斜拉桥，位于紧靠西岸侧的主河道，采用独塔双索面叠合梁斜拉桥形式，跨径布置为150m+125m=275m。一、工程建设意义XX县XX大桥工程作为XX镇“带形城市”空间结构两条交通轴线之一“阳光大道XX大桥江东大道轴线”的重要过江通道，对进一步改善XX中心片与三江片之间的交通联系，缓解XX江三桥、104国道XX江大桥的交通压力，以及促进XX城镇建设和三江片区发展都有十分重要的意义。二、工程规模、技术标准本项目起点位于XX尾岩头附近，向西跨过XX江，终点接三江片楠XX大道和中心大道的交叉口，主线全长1250米，其中桥梁段1075米（包

9、括主桥265米和引桥810米），东岸引道175米。 项目按城市主干道标准建设。桥梁标准断面为双向4车道+两侧非机动车道和人行道，宽31米；主桥横断面宽34米。主线设计速度采用60公里/小时，楠XX大道及立交匝道设计速度采用40公里/小时，计算荷载为公路级。 主桥采用独塔双索面斜拉桥方案，跨径布置为150米+120米（见图3.2.1），其中150米跨为通航孔，满足内河四级航道和500吨级海轮通航要求；120米跨非通航孔置辅助墩；引桥采用多跨预应力砼连续梁。桥梁西侧设一喇叭立交，近期三条匝道接入阳光大道，东侧跨过环江大道后落地，与楠XX大道和中心大道交叉口相接。本工程技术标准详见表3.2.1。表3

10、.2.1XX大桥工程技术标准表项目技术标准公路道路等级城市主干道行车道数双向4车道设计速度60km/h设计荷载公路I级桥面横坡最大4%地震烈度地震设防烈度7度，地震动峰值加速度系数为0.1g。通航净空要求500t级海轮设计洪水（潮位）频率特大桥1/300，大、中、小桥涵洞1/100设计基准期100年设计安全等级1.1防撞护栏等级江中段 SA型，中央分隔墩 SAm型；陆上引桥 SB型，中央分隔墩 SBm型。耐久性设计环境糊类别I类三、桥梁结构3.1主桥段桥梁3.1.1桥跨布置主桥斜拉桥跨径组合为150+125=275m，具体布置见图3.3.1。图3.3.1 斜拉桥主桥桥跨布置图本桥采用双索面布置

11、，塔墩固结、主梁半漂浮结构体系，边墩设纵向活动支座。钢-混叠合梁设有养护行车。主塔采用钻石型桥塔，主塔塔身总高为102.2米。3.1.2上部结构主梁采用双主梁式钢-砼叠合梁，主要轮廓尺寸为：中央分隔带宽度0.5米，道路中心线处叠合梁总高3.012米，其中钢结构高2.752米，砼桥面板厚0.26米，顶板设2%横坡，底板水平。单幅桥钢-砼叠合梁采用“工”字型双主梁形式，内设3道小纵梁腹板。标准节段长度取8米，梁上索距取8米，最大节段重量约260吨，详见图3.3.2。图3.3.2 主梁构造示意图3.1.3主塔基础构造承台顺桥向尺寸21.5米，横桥向尺寸54.25米，厚度5.0米，两端无尖角，以减少对

12、水流的影响。承台采用C35砼。主塔基础采用22根直径为2.5米的钻孔灌注桩基础，采用C30水下砼。桩基持力层在基岩，桩长49.5米，详见图3.3.3、3.3.4。索塔桩基采用钢管桩平台施工，承台采用钢板桩围堰施工。 图3.3.3 主塔基础示意图 图3.3.4 主塔承台平面示意图3.1.4边墩及基础 边墩连接主桥和引桥，边墩引桥江中段连接预应力连续箱梁，双幅，总宽为31米，边墩桥墩横桥向5.0米，顺桥向宽度3.0米，空心墩。主桥边支座直接支承在墩顶。边墩承台为哑铃型的钢筋混凝土结构，顺桥向尺寸8.2米，横桥向尺寸24.8米，承台厚度3.1米，承台采用C30砼。下设0.1米厚C20砼垫层。承台下布

13、置直径2.0米的钻孔桩8根。详见3.3.5、3.3.6。图3.3.5 主桥边墩承台桩基平面示意图图3.3.6 边墩墩柱承台示意图3.2江中引桥段桥梁3.2.1 江中引桥上部结构从主桥边墩起跨径布置为324米（预应力砼连续箱梁64.75m+64.75m+64.75m+64.75m+65m），江中引桥标准桥宽31米，采用分幅结构连续箱梁，并排两个单箱双室箱梁，每个箱梁宽15.35米，底宽7.35米，挑臂3.0米厚0.2-0.55米，顶板厚0.26米，底板厚0.22米，三道腹板均厚0.4米，斜腹板形式，顶板布置顶板横向预应力束，江中引桥标准段断面详见图3.3.7。图3.3.7 江中引桥横断面3.2.

14、2江中引桥下部结构江中引桥桥墩需与上部结构相结合，其外形、构造需考虑其江中桥面高度，选择适当的高宽比形式，并满足江中引桥的整体效果，同时必须考虑江中桥墩的防撞要求，因此，对于江中引桥，结合上部结构分幅式结构，选择顶部外展的“Y”型独柱结构，其外形效果及受力性能均能满足要求。构造尺寸：立柱底矩形尺寸5.0米X3.0米，空心墩，上部成花瓶形，外观美观，江中引桥每墩布置两个，承台埋置现状江底之下。，每个立柱下布置6根直径2.0钻孔灌注桩，详见图3.3.8。图3.3.8 江中引桥下部结构横断面四、工程主要数量图3.3.9 工程主要数量表细目单位部位合计主桥江中引桥三江片引桥XX片引桥人行梯道钻孔灌注桩

15、m1876.0 3120.0 3150.0 7000.0 1120.0 16266.0 承台m36962.1 3125.2 1071.3 2987.4 216.0 14362.0 下部结构m31505.7 1881.0 1232.2 1930.5 329.6 6878.9 主塔m35111.4 0.0 0.0 0.0 0.0 5111.4 混凝土防撞护栏m3110.0 390.0 220.2 939.5 0.0 1659.7 砼桥面铺装m29625.0 9418.6 2889.6 9812.0 1342.2 33087.4 沥表桥面铺装m26325.0 7933.0 2889.6 9812.0

16、 0.0 26959.6 预制混凝土板m31462.8 0.0 129.0 0.0 0.0 1591.8 预制砼箱梁0.0 0.0 920.8 0.0 0.0 920.8 现浇砼箱梁m30.0 8769.7 0.0 4263.7 0.0 13033.4 钢箱梁t2934.8 0.0 427.3 0.0 378.8 3740.8 钢拉索t334.0 0.0 0.0 0.0 0.0 334.0 普通钢筋t4219.8 2564.8 976.2 4461.6 170.5 12392.9 预应力钢筋t159.0 453.0 162.1 67.4 0.0 841.5 五、环境因素5.1气象本工程区域属来

17、热带海洋性季见气候，具有温和、湿润、多雨的特点。根据XX站（1951-2006年）实测资料统计分析，本地区气象特征如下：5.1.1气温多年平均气温 18；累年极端最高气温 39.6；累年极端最低气温 -4.50；最高月平均气温 28.0；最低月平均气温 7.80；5.1.2降水多年平均降水量： 1721.0mm；年最大降水量： 2919.8mm；年最小降水量： 1103.0mm；日最大降水量： 392.70mm；多年日最大降水量25mm的降水日数年平均为18.5d。降水多集中在5-9月份，占全年的64.7%。5.1.3风况根据XX气象台（1951-2006年）资料统计，XX地区常风向为ESE风

18、，次风向为E向，其频率分别占14.3%和12.1%；强风向为S向，次强风向为E向，最大极值风速为25.0m/s，详见表3.5.1。本地区风向的季节性变化大，每年的10月至翌年的2月多为西北风，频率为14%-23%；3-6月盛行ESE风，频率为21%-23%；7-9月以E风为主，频率为14%-23%。表3.5.1 XX气象台（1951-2006年）测风资料表风向平均风速（m/s）最大风速（m/s）频率（%）风向平均风速（m/s）最大风速（m/s）频率（%）N2.185S2.5NNE2.472SSW2.2NE2.291SW1.6ENE3.2182WSW1.7E3.42512.1W2.1ESE3.1

19、1414.3WNW3.1SE2.4186NW2.9SSE2.3121NNW2.05.1.4雾况本地区多为辐射雾，其次为平流雾。年最多雾日数 44d；年最少雾日数 2d；平均有雾日数 20.7d；5.1.5相对湿度由于受海洋气候影响，XX区域内平均湿度较大，均在80%左右，年平均相对湿度为81%,6月正值梅雨季节，相对湿度最高，月平均为89%，12月气候干燥，相对湿度为最小，月平均为74%。5.1.6台风XX地区每年均有可能遭受不同程度台风的袭击，根据对XX地区1990-2010年地面气象观测资料的统计，影响XX的台风（指发生8级以上大风或暴雨时，下同）共有40个，约占期间台风总数（285个）的

20、14.0%，年平均影响数约2.1个（见表3.5.2）。从表中可以看出，影响XX地区的台风个数在近5年有明显增多的趋势，影响XX地区的台风集中发生在7-9月，共有35个，占台风影响总数的83.3%。另外，出现大风的台风个数全部发生在6-9月份；出现暴雨的台风个数集中发生在7-9月份，共有25个，占台风影响总数的59.9%。年份1990199119921993199419951996199719981999个数4230211201年份2000200120032004200520062007200820091990-2010个数22053334242表3.5.2 XX1990-2010年台风影响个数

21、根据登陆和影响中国的热带气旋主要来自西太平洋海区，每年5-11月份是热带气旋影响期。西太平洋洋面产生的热带气旋主要有三条路径：5-6月以西移路径为主，对海南、广东和广西沿海地区影响较大；7-9月以西北登陆路径为主，影响广东东部、福建及浙江地区；10月之后转向路径为主，影响东北和日本地区。5.2水文5.2.1潮汐（1）潮汐性质XX江是XX江第二支流，河流纵横XX县境，主流发源于括苍山脉北支大青岗南坡。干流总长139.92km，河流落差1030m，平均比降为0.741%，支流呈扇形分布，左岸支流河短流急，右岸支流河长弯多。XX江口进入感潮河段，自塘湾起河流蜿蜒，南流径古庙、沙头、峙口、上塘、东岸、

22、黄田、三江等乡镇，在XX镇清水埠河口汇入XX江，下游河长34.6km，河宽375-700m不等，越至河口泥沙淤积严重。XX江下游段，由于潮水影响，不停冲刷两岸，平常平水潮每天二涨二落，流速最大保持1.5-2.0m/s，枯水期大潮水涨潮时，流速最大可达3.0-3.5m/s，落潮时，除洪水期影响流速2.5-3.0m/s之外，一般最大速度1.0-1.5m/s。河口是个暴涨不暴落的位置。由于河口扩散程度大，水势较平稳。（2）潮汐特征值XX江口距江心寺最近距离为2200m,口门处的潮位特征值可参考江心寺潮位站的资料，其潮汐特征值（85国家基面，下同）见表3.5.3。表3.5.3 XX江心屿站潮汐特征值参

23、数单位特征备注平均海平面m0.64历年最高潮位m5.53历年最低潮位m-2.16历年平均最高潮位m2.59历年平均最低潮位m-2.15历年平均潮差m3.92历年最大潮差m6.06平均涨潮历时4小时48分平均落潮历时7小时38分（3）设计水位设计高水位： 3.59m（高潮累积频率10%）设计低水位： -1.91m（低潮累积频率90%）50年一遇高潮位 5.31m；50年一遇低潮位 -2.76m；100年一遇高潮位 5.63m；5.2.2潮流根据XX大桥河流漂流测量技术报告，表面流速、流向测量成果见3.5.4、3.5.5。表3.5.4 表面流速、流向测量成果表（涨潮）流向线起始时间整段历时（s）全

24、长（m）潮位（m）平均流速（m/s）最大流速（m/s）最小流速（m/s）历时（s）距离（m）流速历时（s）距离（m）流速涨潮上游9：1511201122.41.871.002026.81.342014.70.74涨潮下游8：15940793.81.020.842023.81.19206.70.34表3.5.5 表面流速、流向测量成果表（落潮）流向线起始时间整段历时（s）全长（m）潮位（m）平均流速（m/s）最大流速（m/s）最小流速（m/s）历时（s）距离（m）流速历时（s）距离（m）流速涨潮上游13：22840583.81.750.702022.81.14203.40.17落潮上游13：46

25、500151.21.580.302011.60.58201.60.08落潮上游14:06920576.00.630.622027.51.38203.20.16落潮下游14:57780427.4-0.010.552023.21.16201.60.08落潮下游15:181260853.0-0.100.682020.81.04200.80.045.3地质5.3.1地形、地貌场地位于XX县XX镇和三江片区，横跨XX江，包括陆域和水域。拟建桥梁地貌类型由东往西可分为冲海积平原区，海岸带，山前冲海积平原区及丘陵。三江片区地貌类型为冲海积平原区，现主要为菜田和农田，地势平坦，地面标高3.00m左右，临江侧为

26、海堤，堤宽约4m左右，堤中建造水闸一座，水闸内侧为人工开挖河道，河流最宽处约10m左右；海岸带分为海岸地貌、潮间带及水下岸坡，宽约525m，从东往西地势渐变低，泥面高程-0.80-17.20m，其中西侧里程K0+300K0+425m段为主航道，属水下岸坡，标高-6.5-17.2m，水深约1020m左右，水流较急；K0+425K0+750m段标高-1.5-6.5m，坡度小于6；K0+750K0+825m段标高-0.8-1.5m，地势较平坦，表部淤积。江两侧为堤坝，西边零星分布小码头，西侧桥头处基岩出露，岩性为英安玢岩，岩质坚硬、致密。XX片冲海积平原区地势较平坦，现主要为民房、厂房及少量农田，地

27、面标高一般3.55.0m左右；丘陵地形起伏较大，最大标高49.45m，覆盖层厚度不大，植被较发育，坡度一般2030，局部基岩出露，岩性主要为安山玢岩、英安玢岩和晶屑玻屑熔结凝灰岩。5.3.2工程地质层的划分及特性根据施工图纸揭示，按照野外钻探编录，室内岩土试验成果，地层的成因时代，将勘探深度72.25m以浅地基岩土分为7个工程地质层组，细分为13工程地质亚层，1个夹层，现从上往下分述如下：1-0层：杂填土（Q4me）色杂，以灰黄色为主，松散，成分主要由生活垃圾、碎石、砾石及粘性土组成，表部局部为混凝土面板或夹块石，成分较杂，性质差。该层主要分布于XX片近江地段， 本次勘察ZK18孔揭示，层厚0

28、.50m。1-1层：粘土(Q43al-l)灰黄色，软可塑，无层理，偶含Fe、Mn质氧化斑，表部含植物根茎，有光泽，干强度高，韧性高。中偏高压缩性，力学性质性质一般，顶部约0.3m左右为耕植土。该层主要分布于ZK1ZK7孔一带，厚度0.802.20m，顶板标高2.702.94m。2-1层：淤泥夹粉砂（Q42m）灰色，流塑，无层理，夹少量粉砂薄层或团块，砂含量一般1020%，土质不均，局部以淤泥为主或砂含量较高，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。高压缩性，力学性质差。该层主要分布三江片地段（ZK1、ZK3ZK8孔揭示），厚度1.204.90m，顶板标高1.022.13m。2-2层：中砂（Q42al-

29、m）灰色，松散稍密，饱和，含少量粘性土团块或薄层，粘性土含量一般1020%，土质不均，局部为粉砂或细砂，摇震反应中等迅速。中压缩性，力学性质尚可。该层主要分布于三江片及江中地段，厚度4.1016.00m，顶板标高-4.100.64m。2-4层：淤泥 (Q42m)灰色，流塑，鳞片状，片径24mm，偶含贝壳碎屑，局部夹少量粉砂团块，土质不均，有光泽，干强度高，韧性高。高压缩性，力学性质差。该层主要分布于三江片及江中地段，厚度4.7016.70m，顶板标高-16.40-8.20m。3-1层：淤泥质粘土(Q41m)灰色，流塑，鳞片状，片径12mm，偶含贝壳碎屑，局部夹少量粉砂团块或薄层，土质不均，有光

30、泽，干强度高，韧性高。高压缩性，力学性质较差。该层主要分布于三江片及江中地段，厚度8.1018.60m，顶板标高-25.40-19.18m。3-2层：粉质粘土(Q41m)灰色，软可塑，鳞片状，片径12mm，局部无层理，偶含贝壳碎屑，局部底部夹粉砂薄层，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。中高压缩性，力学性质一般。该层主要分布于江中地段（ZK7ZK14孔揭示），厚度1.507.40m，顶板标高-37.30-32.80m。3-3层：中砂(Q41al-m)褐灰色，稍密，饱和，无层理，砂含量7585%，含少量粘性土，摇震反应中等迅速。中压缩性，力学性质较好。该层仅ZK1孔分布，厚度2.40m，顶板标高-3

31、3.86m。5层：卵石(Q32al-m)灰浅灰色，中密，顶部一般呈稍中密，卵石、圆砾母岩成分为凝灰岩，中风化，次圆状，卵石粒径一般2080mm，大者达120mm以上，含量一般5070%，局部达85%以上，砾石粒径一般520mm，含量1025%，砂含量510%，其余为粘性土，土质不均，局部为含粘性土圆砾（圆砾）。低压缩性，力学性质较好。 该层全场分布，厚度3.6521.60m，顶板标高-34.90-42.45m。5层:粘土(Q32m)灰色，软塑，无层理，含有机质条纹，有光泽，干强度高，韧性高。中偏高压缩性，力学性质一般。该层呈夹层形式局部分布于5层卵石中，厚度0.601.55m，顶板标高-44.

32、85-51.46m。 6层：粘土(Q31m)浅灰色，可塑，无层理，偶含有机质及少量粉砂，有光泽，干强度高，韧性高。中压缩性，力学性质较好。该层主要分布于三江片及江中地段，厚度0.504.60m，顶板标高-58.60-54.97m。7层：含粘性土卵石(Q22al)灰黄色，中密，卵石、圆砾母岩成分为凝灰岩，中风化，次圆状，卵石粒径一般2060mm，大者达100mm以上，含量一般5065%，局部达80%以上，砾石粒径一般520mm，含量1525%，砂含量510%，其余为粘性土，土质不均，局部为圆砾。低压缩性，力学性质较好。 该层主要分布于三江片及江中地段，厚度1.0013.00m，顶板标高-61.1

33、6-55.28m。9-2c层：强风化晶屑玻屑熔结凝灰岩（J3x）紫灰色，表部氧化呈灰黄色，岩石风化强烈，裂隙发育，裂隙面覆盖Fe、Mn质氧化膜，岩芯呈碎块状，锤击易碎，力学性质较好。该层于主墩ZK14、ZK15孔揭示，厚度0.40m，顶板标高-46.50-44.80m。9-3b层：中等风化英安玢岩青灰紫灰色，斑状结构，块状构造，岩石节理较发育，节理面覆盖Fe、Mn质渲染，岩质坚硬、致密，锤击不易碎，岩芯呈柱状， RQD=6075%，力学性质良好。该层最大厚度10.30m，顶板标高5.39m。9-3c层：中等风化晶屑玻屑熔结凝灰岩（J3x）紫红色，凝灰结构，块状构造，岩石节理较发育，节理面覆盖F

34、e、Mn质渲染，锤击不易碎，岩芯呈碎块状短柱状，节长2060cm不等， RQD=5075%，力学性质良好。该层厚度2.9510.40m，顶板标高-65.40-45.20m。9-4c层：微风化晶屑玻屑熔结凝灰岩（J3x）紫红色，凝灰结构，块状构造，岩石节理不甚发育，岩质新鲜坚硬，锤击不易碎，岩芯完整，呈长柱状，节长3060cm不等， RQD=8595%，力学性质良好。该层顶板标高-55.60-54.50m。5.3.3不良地质及特殊岩土根据施工图纸揭示，勘察场区三江片为海积平原区，地形平缓；XX镇段桥头处靠近山体，坡度为2030左右，地形相对较陡，山体边坡植被较发育，覆盖层厚度不大，现场调查未发现

35、边坡崩塌现象，边坡目前基本稳定；河岸、河堤边坡基本稳定，总体场区现状地质灾害不发育，场区稳定性较好。勘察区内的特殊性岩土主要为软土，为全新世中晚期滨海、浅海相沉积的灰色淤泥、淤泥质土。勘察区内软土层除XX江靠山侧附近基岩出露区缺失外，其它地段均连续分布，其厚度大处达30m，底板标高变化较大。三江片陆域软土上部发育有厚1.20m左右的硬壳层(软可塑状粘土)。软土层物理力学性质指标平均值见表3。软土的含水量高、孔隙比大、压缩性高，具有触变、蠕变和流变等不良工程地质特性，工程地质条件极差。该区软土的渗透系数水平方向Kh=2.08E-73.97E-7cm/s，垂直方向Kv=1.48E-73.41E-7

36、cm/s，说明软土层在垂直方向和水平方向渗透性能弱。综上所述，全区软土分布广泛，厚度变化大，高压缩性，工程地质性质差，具触变、蠕变和流变等不良特性，钻孔桩施工时可能存在软土的缩径等不良工程地质问题。5.3.4场地工程地质分析与评价地基岩土分析与评价勘探深度72.25m以浅揭示的地基岩土共划分为7个工程地质层组，细分为13工程地质亚层，1个夹层，主要为海相与冲海积相地层沉积组合，三江片区、XX江段各单元层的分布总体较稳定，1-0层杂填土主要分布于XX片区场地表部，土质不均，成分杂；1-1层灰黄色粘土性质一般，主要分布于三江片区；上部土层除2-2层中砂性质尚可外，2-1层淤泥夹粉砂、2-4层淤泥高

37、压缩性，力学性质差；中部3-1层淤泥质粘土、3-2层粉质粘土高压缩性，力学性质较差一般，3-3层中砂中压缩性，力学性质较好，局部分布；中下部5层卵石、7层含粘性土卵石分布较稳定，厚度较大，低压缩性，力学性质较好，5层粘土中偏高压缩性，力学性质一般，以夹层形式局部分布于5层卵石中；6层粘土厚度较小，中压缩性，力学性质尚可，局部分布；9层风化基岩性质好，其中9-2层强风化基岩厚度小，9-3层、9-4层性质良好，厚度大，顶板埋深起伏（9-3层中等风化基岩顶板标高-65.405.39m），其中XX片近江桥头处基岩出露，主墩处基岩埋深适中（钻孔揭示顶板埋深41.1042.90m，顶板标高-45.20-4

38、6.90m），因此，XX片桥头处及主墩位置9-3层中等风化基岩可作为拟建桥梁的持力层。综上分析可知：三江片及江中段（三江片至主墩段）中上部土层性质差较差，下部5、7层卵石（含粘性土卵石）性质较好，厚度大，分布较稳定，为该区段桥梁较好的桩基持力层；主墩及XX近江段基岩埋深较浅，局部出露，性质良好，为该区段桥梁良好的持力层。六、工程项目划分本工程单位、分部、分项工程划分根据CJJ 2-2008城市桥梁施工与质量验收规范以及局相关工程项目划分的文件要求进行编编。6.1划分原则6.1.1单位（子单位）工程按照工程的结构部位或特点、功能、工程量进行划分；分部工程按照规模以及工程复杂情况依据材料种类、工艺

39、特点、施工工法进行划分。6.1.2分部工程（子分部工程）中按照主要工种、材料、施工工艺划分分项工程，分项工程由若干检验批组成。6.1.3检验批根据施工、质量控制和专业验收进行划定。6.2划分细目根据本工程特点以及相关规范要求，本合同段只划分一个单位工程。分部工程由地基与基础、墩台、桥跨承重结构、支座以及桥面系组成。分项工程由根据分部工程的具体结构形式进行划分，进场后将编制详细的工程项目划分表。第四章 施工准备工作计划本工程施工准备工作计划按照下述总体思路进行：1、 进行工程分析，通过现场勘察与现行施工技术进行比较，确定本项目的施工特点、难点、重点、创新点以及亮点。2、 项目责任分析：根据项目工

40、程实际情况，详细查阅与业主等上级单位签订的各项合同、协议等，对本项目合同责任、社会责任、经营责任进行分析。3、 现状调查与分析：根据实施性施工组织总体要求，进一步对工程周边环境进行详细的调查，包括自然因素调查与社会因素调查等。4、 确定项目管理目标、原则与计划：根据上述各项的调查与分析，确定本项目的管理目标、原则与计划，包括管理准备、技术准备、资源准备与现场准备。一、管理准备1、掌握合同，夯实基础管理详细查阅与本工程有关的各项合同，夯实基础管理，作为编制实施工性施工组织设计以及其它相关专项施工组织设计与专项方案的参考依据。2、人员培训教育制定人员培训教育计划，加强参建人员的整体施工与管理水平，

41、作为第14、15、16章节相关保证措施编制的依据。3、质量计划根据本项目总体施工要求，确定项目质量工作计划以及质量目标，作为第15章节相关保证措施编制的依据。4、成本计划工程建设项目资金的使用量比较大，一般情况下材料占总合同额的70%左右，如何有效合理的进行成本控制，必须进行详细的规划，作为第14节相关保证措施编制的依据。二、技术准备1、熟悉合同技术规范熟悉本项目涉及各合同以及相关技术、规范要求，了解项目各个控制要求以及强制性要求等，为项目管理做好各项准备工作。全面掌握合同技术规范是项目管理工作的首要任务，也是成本控制的必要工作之一。2、实施性施组编制编制实施性施工组织，明确本工程总体实施方案

42、，确定项目总体施工进度计划，规划项目施工总体平面布置。为保证项目施工管理工作的顺利进行，确定各控制项目的保证措施。实施性施工组织中必须明确本工程需研究的关键技术课题以及需进行技术总结的专题，根据施工进展情况开展各项技术研究与总结工作。3、单项施组编制单项施组的编制是在实施性施组的大框架下进一步细化各单项施工总体安排，对于实施性施组中已涉及的项目可以进行细化与补充，也可以根据单项工程实施情况增加必要的内容。4、基础试验工作做好工程项目前期各项试验工作，并根据合同要求配备试验人员，按照工程总体施工进度计划进行各项试验管理工作。5、测量工作因本项目涉及水上测量以及斜拉桥塔柱测量放样等难度大、精度要求

43、高等情况，详细审阅图纸，进行实地勘察，确定项目各项测量工作内容与计划。6、施工工艺标准化将各分项工程施工按照工序进行详细划分，并制定严格的施工工艺要求与验收制度，确保各分项工程施工达到标准化施工。三、资源准备根据项目总体施工计划，合理安排劳动力，材料的进场、资金、机具准备等阶段性配备。四、现场准备做好施工便道、栈桥、场地、水、电、通讯、临时工程（设施）等的准备工作，为项目开工打下良好的基础。表4.1-1 施工准备工作计划表序号施工准备项目简要内容负责部门负责人起讫时间备注技术准备组织人员学习合同条款和技术规范、对图纸进行研究核对，参加设计技术交底和现场交桩，了解设计意图和设计要求，沿线踏勘，了

44、解现场情况；工程部田加奇2012.062012.072选择施工方案，确定施工方法，进行施工设计质检部董耀文2012.062012.073编制施工组织设计和施工标后预算质检部经营部董耀文2012.062012.074协调与建设单位、监理的关系，明确监理流程工程部王国齐2012.062012.085劳动组织准备建立施工组织机构工程部王国齐2012.062012.076合理设置施工作业队组工程部王国齐2012.062012.077施工力量的集结进场和培训工程部安保部田加奇2012.062012.088向施工班组和操作工人进行开工前的技术交底工程部安保部田加奇2012.062012.079建立健全各项

45、管理制度工程部王国齐2012.062012.0810物资准备根据分部分项工程的施工方法和施工进度安排制定需要量计划材料部工程部王吉先2012.062012.0811进行施工材料料源调查，确定施工用材，确认材料质量，与有关单位签订供货合同材料部王吉先2012.062012.0812拟订运输计划和运输方案材料部王吉先2012.062012.0713按施工平面图要求组织物资按计划时间进场，在指定地点按规定方式进行储存或堆放，随时提供给工程使用材料部王吉先2012.062012.0714施工现场准备做好施工测量控制网的复测和加密工作，敷设施工导线和水准点测量组孙云鹏2012.062012.0815建立

46、工地试验室，开展原材料检测和施工配合比确定工作试验室刘娟2012.062012.0817三通一平，即通水、通电、通路、场地平整办公室刘晓丰2012.062012.0818建造临时设施：按照施工总平面图的布置，建造三区分离的生产、生活、办公和储存等临时房屋，以及施工便道、便桥、构件预制场等大型临时设施办公室刘晓丰2012.062012.0819原材料的储存堆放材料部刘晓丰2012.062012.0820做好冬雨季施工安排安保部刘晓丰2012.062012.0821落实消防和保安措施安保部刘晓丰2012.062012.08第五章 工程施工总体部署一、原则和总体构思总方针：科技领先，质量创优，科学管

47、理，文明施工。主桥（斜拉桥）施工是本工程的关键，保证主塔钻孔桩及主塔承台施工顺利是进度管理中的难点，主桥施工按照“安全/质量、文明施工/进度”的原则组织生产，引桥施工按照“安全/质量、文明施工、资源均衡”的原则组织生产。项目设置1个经理部驻地，3个工区（东、西岸工区及主桥工区），2个拌和站（东岸利用XX江大桥现有拌和站，西岸进场后再建立一套拌和站），2个材料加工存放场地（东西岸各一个），2个班组驻地（东西岸各一个）。各工区具备独立作业、应急作业的条件。二、施工管理组织机构为确保“安全、优质、高效、低耗、按期”地完成本项目工程，我公司将成立“XX市XX县XX大桥工程项目经理部”。按精干高效的原则

48、配置经理部各管理人员，按施工进度要求调配作业人员，按项目法组织施工。组织机构设置详见图5.1-1。项目经理部管理层设项目经理、书记、总工程师、副经理、总经济师等，职能部门设机材部、试验室、安保部、人财部、经营部、工程部、测量组、质检部、综合办公室、监察部等十个职能部门。设以下三大工区：东岸工区（一工区）：负责东岸江中引桥、陆上引桥以及人行梯道的所有施工任务；主桥工区（二工区）：负责PZX12#-PZX14#桩基、承台以及斜拉桥上部结构所有施工任务；西岸工区：负责西岸陆上引桥、A匝道桥、B匝道桥、C匝道桥以及人行梯道的所有施工任务。东岸工区（一工区）石宝龙西岸工区（三工区）王敬宇主桥工区（二工区

49、）田加奇试验室刘娟安保部董洋人财部汤爱丽经营部秦建伟工程部田加奇测量组孙云鹏办公室娄立楼监察部池洋涛质检部王博文机材部王吉先中交一公局第二工程有限公司瓯北大桥项目经理部项目经理谭桂根项目书记耿志国总工程师刘大成项目副经理刘晓丰项目副经理王国齐项目副经理崔玉彬总经济师董耀文图5.1-1XX大桥项目施工管理组织机构三、施工阶段任务划分基于施工进度计划关键路线分析，将各施工阶段大致划分如下：主桥PZX13#墩钻孔灌注桩施工阶段索塔承台施工阶段索塔施工阶段主梁及斜拉索施工阶段边跨合拢施工阶段索力调整引桥以及匝道桥施工以资源平衡为原则穿插在以上施工主线中。四、施工顺序结合项目工程概况以及实际调查情况，进

50、场后首先进行水中栈桥与平台的施工，保证项目施工便道的贯通，及时与当地海事部门以及其它相关部门办理各项施工手续。以主桥斜拉桥施工为关键控制节点，结合XX市气象、水文条件，合理安排台风期以及雨季施工任务，首先进行水中桩基以及后续分项工程施工任务，同时着手准备XX片陆上引桥的施工工作。积极与业主以及当地相关部门联系争取早日进入三江片引桥以及匝道桥的施工（人行梯道的施工根据总体进度计划安排穿插在主线施工过程中，不再单独列出）。主要分项工程施工安排见表5.1-2，详细施工顺序见施工总体进度计划网络图。表5.1-2 XX大桥主要分项工程施工安排序号施工部位施工任务划分节点完成日期说明1主桥桩基施工2013

51、年01月2承台施工2013年04月3主塔施工2013年12月4主梁施工与拉索安装2014年11月5江中引桥桩基施工2012年12月最晚结束时间6承台施工2013年02月7墩身施工2013年03月8悬臂浇注施工2014年02月9XX片陆上引桥桩基施工2013年10月10承台施工2013年11月11墩身施工2013年12月12上部结构施工2014年03月13三江片陆上引桥桩基施工2013年02月14承台施工2013年03月15墩身施工2013年04月16上部结构施工2013年10月17匝道桥桩基施工2013年10月18承台施工2013年11月19墩身施工2013年12月20上部结构施工2014年0

52、3月第六章 大型临时工程一、总体概述本工程涉及到的大型临时工程主要有施工栈桥与平台、主墩桩基（承台）施工用龙门吊、施工电梯、主塔液压爬模设备、主塔施工用塔吊、悬浇挂篮设备等。此处只列出各项临时工程设计的总体思路与施工顺序，详细方案参见各专项施工方案。1.1施工栈桥与平台主线桥PZX13PZX18墩均处于水中，栈桥与平台均采用钢管桩支承系统，上部结构采用贝雷片与型钢组合结构，桥面采用10mm轧花钢板。栈桥布置在桥梁前进方向左侧，桥面宽度7米，共计由88根钢管桩组成形成3*12+3（制动墩）+3*12=75m一联贝雷连续结构，入土深度30m40m不等。横桥向每排2根钢管桩，制动墩采用排，其余位置均

53、采用排，共计钢管桩44排，钢管桩之前采用平联进行可靠焊接。上部结构采用组双排单层贝雷梁，贝雷梁上设置横向工字钢分配梁，分配梁上设置纵向小型工字钢与桥面板进行可靠焊接。根据设计图纸提供桩基参数与地质资料，嵌岩桩（PXA13/14）采用冲击钻进行施工，摩擦桩（PZX15/16/17/18）采用旋挖钻进行施工。主墩平台施工考虑施工周期长，桩径大，钢筋笼重以及后期承台施工需要，设置80t龙门吊作为桩基/承台施工的起吊设置，加宽平台作为后期承台/主墩施工时材料临时堆放场地考虑。平台设置按龙门吊基础、桩基施工区域、行车区域以及加宽平台四个模块单独设计。引桥平台冲击钻施工考虑采用60t履带吊作为桩基钢筋笼下

54、放时的主要起设备，桩基砼灌注采用砼灌车直灌模式考虑，故平台设计按照桩基施工与行车区域两个模块考虑。引桥旋挖钻施工不设置行车区域，桩基施工主要起重设备为80t履带吊车，砼灌注采用砼泵车，平台只设计桩基施工区域。因根据总体计划要求，PZX17墩将作为首墩桩基施工，故本桥桩基施工平台设计行车区域。具体布置参见图6.2-16.2-7。图6.2-1水中引桥平面布置示意图图6.2-2水中引桥平台/栈桥平面布置示意图图6.2-3主墩承台平面布置示意图图6.2-4主墩平台平面布置示意图图6.2-5江中引桥承台平面布置示意图图6.2-6江中引桥平台布置示意图（PXZ14/15/18）图6.2-7江中引桥平台布置

55、示意图（PZX16/17）1.2主墩施工用龙门吊主墩桩基及承台施工采用龙门吊作为主要起重设备，结合施工期间钢筋的最大吊重、高度，承台模板单块最大重量以及其它各项需吊装结构物的重量统筹考虑选用龙门吊参数。 图6.1.3 60龙门吊类似照片1.3塔吊根据XX大桥主塔设计结构形式，结合桥位所处地理环境，主塔施工塔吊布置形式从以下几个方面进行考虑：（1） 塔柱施工爬升模架空间尺寸及安装荷载；（2） 钢锚箱的安装荷载（包括起吊及塔上安装）；（3） 塔吊的拆除荷载及空间位置；（4） 塔柱施工材料的垂直运输；（5） 横梁支架的安装与拆除；（6） 施工电梯的平面位置及安装荷载；（7） 主梁平面位置；（8） 抗

56、风性能等。为满足主塔施工及上部结构施工的吊重需要，共配置2台塔吊，左右幅各1台。东侧配置1台QTZ125F（JL5518）平臂塔吊，西侧（栈桥侧）配置一台QTZ315（JL7034）平臂塔吊（塔吊起吊参数见下表）。其中QTZ315型塔吊最大起重荷载为16T，足以满足主塔及上部结构施工需求。QTZ125最大起重荷载为8T，亦可满足单塔肢施工的需求（过程中可采用QTZ315协助完成）。表6.1.1 QTZ125F（JL5518）平臂塔吊参数表臂长倍率最大吊幅m最大吊重t20m25m30m35m40m45m50m55m55m4倍17.18.06.75.14.13.42.82.42.11.82倍30.

57、04.04.04.04.03.52.92.52.21.950m4倍17.78.07.05.44.33.53.02.52.22倍31.04.04.04.04.03.73.12.62.345m4倍18.48.07.35.64.53.83.22.72倍32.04.04.04.04.03.83.22.840m4倍20.08.08.06.25.04.13.52倍35.04.04.04.04.04.03.6表6.1.2 QTZ315（JL7034）平臂塔吊参数表臂长倍率最大吊幅m最大吊重t30m35m40m45m52.5m60m65m65m4倍19.016.09.47.86.65.74.63.93.42倍

58、30.010.010.08.37.16.25.14.43.960m4倍20.016.010.08.37.06.15.04.12倍31.010.010.08.87.56.65.54.652.5m4倍22.016.011.19.27.96.85.62倍34.010.010.09.78.47.36.145m4倍23.516.012.110.08.67.42倍35.410.010.010.09.17.9图6.1.3 类似施工图片1.4施工电梯电梯是主塔施工人员上下的主要交通工具，结合XX大桥主塔结构特点，上游方向设置一级斜爬到顶的模式，电梯基础设置在墩侧施工平台上；下游方向待下横梁施工完毕后设置施工电

59、梯，在下横梁顶标高位置设置吊挂平台。下塔柱施工及横梁施工时，下游方向塔肢施工搭设临时爬梯作为人员上下的主要通道，上游塔柱完成2个节段后开始安装施工电梯。电梯导轨附着于塔柱外壁，并随着爬架的爬升而接高。图6.1.4 类似施工图片1.5主塔液压爬模设备主塔施工采用液压爬模设备施工，爬模系统主要由模板、爬架、预埋件、爬升导轨、液压提升系统等组成，如下图所示。图6.1.5 液压爬模示意图1-附墙杆轨道；2-外爬架；3-液压千斤顶；4-工作平台；5-内模支撑；6-内模；7-劲性骨架；8-钢筋；9-外模；10-内爬架；11-塔体图6.1.6类似施工照片1.6挂篮设备江中引桥段（PZX13#-PZX18#)

60、为预应力连续箱梁结构，采用挂篮悬浇施工。结合本工程实际情况对挂篮进行针对性设置，单块梁体最大重量不超过150t，采用菱形挂篮，设计总重量（包括模板在内的全部重量）为70t,满足公路桥涵施工技术规范第16.5.1节规定（挂篮与悬浇段混凝土的重量比不宜大于0.5）。挂篮结构设计：（1） 挂篮吊架采用三角桁架形式；（2） 为保证其安全性，底平台前悬吊杆采用钢吊带；（3） 上桁架的后锚结构，对悬浇状态和走行状态分开设置、独立工作；（4） 挂篮在浇筑混凝土状态和行走时的抗倾覆安全系数、自锚固系统的安全系数、斜拉水平限位系统的安全系数及上水平限位的安全系数均按3.0考虑。图6.1.7菱形挂篮结构示意图1.

61、7拌和站混凝土搅拌站全部采用集中拌合，并对所有搅拌站按规定要求进行场地硬化处理，有效的保证晴雨作业和工地现场无泥泞、无积水施工，拌和场各种规格砂石料设立原材料标志牌，注明了原材料名称、规格、数量、产地和检验状态等内容，场内分材料堆放区、拌和区、作业区，场内道路整洁、适宜。拌和站占地16650平米，基础为1米宕渣，面层为20厘米C30混凝土。配备了两套全封闭的HZ120型搅拌机，生产能力为每台每小时100方混凝土；拌和站共建设7个料仓，最大储存量可生产1.5万方混凝土，每个储料仓、配料仓及输送带都搭建了彩钢瓦棚，以防止雨雪天气对砂石料含水量的影响，同时在材料堆放处设立施工标识牌，在拌和站设备前设

62、置混凝土配合比标牌。图6.1.7拌和站现场照片1.8桥面吊机桥面吊机主要由主桁架、变幅机构、起升机构、扁担梁及纵坡调整机构、行走机构、锚固系统等组成。详细结构设计与加工将在斜拉桥主桥专项施工技术方案中叙述。类似桥面吊机结构示意图如下：图6.1.8 类似桥面吊机结构示意图二、大型临时设施工程表表6.1.9 大型临时设施工程表序号设施名称结构形式用途备注1施工栈桥与平台钢管桩基础贝雷梁结构水上施工车行通道及桩基施工操作平台2龙门吊60t主墩桩基、承台施工吊装施工3塔吊QTZ125F（JL5518）QTZ315（JL7034）主塔施工吊装4施工电梯-主塔施工人员下下通道5主塔液压爬模设备-主塔施工6

63、挂篮设备-江中引桥段悬臂施工7拌和站-混凝土生产8桥面吊机-主桥主梁安装第七章 主要工程项目的施工方案一、总体概述本文仅对各分项工程施工方案进行简要说明，详细方案参见各专项施工方案。本标段主要工程量有主桥、江中段引桥、三江片引桥、XX片引桥、匝道桥以及人行梯道，其中主桥为独塔双索面叠合梁斜拉桥，跨径布置为150m+125m=275m。江中段引桥全长324m，三江片引桥180.59m，XX片引桥293.978m，匝道桥由A、B、C三个匝道组成。表7.1-1 桥梁总体布置一览表部位起讫桩号结构形式跨径组合主桥DQK0+195.099DQ K0+570.099独塔双索面叠合梁斜拉桥150+125=2

64、75m江中段引桥DQK0+570.099DQ K0+894.099预应力砼连续箱梁64.75+64.75+64.75+64.75+65=324m三江片引桥DQK0+894.099DQK1+074.689钢-砼叠合梁结构56.69m简支小箱梁结构31.1+31.0+31.0+30.8=123.9mXX片引桥DQK0+001.121DQK0+295.099钢筋砼连续箱梁（18.823+24+18.823）+（18.823+24+24+18.823=147.292m预应力砼连续箱梁35+44.111+35=114.111m预应力砼简支梁32.575mA匝道桥AK0+107.043AK0+480.47

65、3钢筋砼连续梁（18.43+20+20+18）+3*（18.5+23+18.5）+2*(19.5+19.5+19.5)=373.43mB匝道桥BK0+070.782BK0+201.612钢筋砼连续梁(18.83+20+18.4)+(18.4+18.4+18.4+18.4)=130.83mC匝道桥CK0+010.934CK0+203.364钢筋砼连续梁2*(18+20+20+18)+(20+20.43)=192.43m总体施工方案如下表所示：表7.1-2 桥梁总体施工方案部位主桥江中段引桥三江片引桥XX片引桥匝道桥人行梯道结构形式独塔双索面叠合梁斜拉桥预应力砼连续箱梁钢-砼叠合梁结构简支小箱梁结

66、构钢筋砼连续箱梁预应力砼连续箱梁预应力砼简支梁钢筋砼连续梁钢结构连续梁桩基施工水上搭设钢栈桥平台施工水上搭设钢栈桥平台施工陆地法施工陆地法施工陆地法施工陆地法施工陆地法施工陆地法施工陆地法施工承台施工钢板桩围堰施工钢板桩围堰施工降水开挖施工降水开挖施工降水开挖施工降水开挖施工降水开挖施工降水开挖施工降水开挖施工墩身施工液压爬模施工大块钢模板组合大块钢模板组合大块钢模板组合大块钢模板组合大块钢模板组合大块钢模板组合大块钢模板组合大块钢模板组合上部结构施工桥面吊机架设主梁，安装桥面板T型刚构采用挂篮悬浇法施工，直线段采用水中钢管支架法施工搭设钢管桩临时支撑结构吊装主梁采用大吨位履带吊安装箱梁支架现

67、浇施工支架现浇施工支架现浇施工支架现浇施工钢梁吊装施工1.1水中桥梁施工1.1.1桩基施工水中桩基全部采用“栈桥法”，变水上施工为陆地施工，搭设钢管桩钻孔平台，其中主桥主墩由龙门吊下放钢筋笼，其余桩基由吊车在平台上下放钢筋笼，混凝土由陆地拌和站直接运至现场刚性导管法水下浇注。1.1.2承台施工水中承台均采用钢板桩围堰作为挡水结构物，钢板桩打设采取有效措施保证围堰结构的密水性，砼施工采取有效措施进行内外温差控制，防止混凝土开裂而降低工程耐久性。1.1.3墩身施工水中墩身均采用大块钢模板施工，采用履带吊或汽车吊作为墩身施工的主要起重设备，根据实际墩身高度采用整体浇注或分节段浇注。1.1.4主塔施工

68、主塔采用液压爬模法施工，根据实际情况以及相关规范要求划分主塔施工具体节段，根据主塔施工吊装构件的类型与重量合理选择塔吊型号。1.1.4主梁安装钢梁安装采用专业钢构件厂加工，驳船运输，采用桥面吊机垂直提升，按照设计要求，进行主梁以及桥面板的安装。1.1.5挂篮悬浇施工PZX14PZX19采用挂篮悬浇施工，根据节段最大重量参照相关设计规范进行挂篮的设计与验算，并编制挂篮悬浇作业指书作为施工的指导文件。1.2陆上桥梁施工陆上桥梁桩基施工根据桩基承载形式的不同分为冲击钻施工与旋挖钻施工，承台采用直接开挖的方式进行施工。墩身施工与水中墩身施工方式相同，上部结构采用支架法进行施工。对于三江片区陆上引桥4孔

69、简支小箱梁在预制厂集中预制然后进行后序安装作业。二、钻孔灌注桩施工本工程共有钻孔灌注桩382根，合计16161延米。表7.2-1 桩基参数一览表桩径桥名1.0m1.2m2.0m2.5m合计三江片陆上引桥6363水中引桥4848主桥202242XX片陆上引桥8080XX片A匝道桥6363XX片B匝道桥2323XX片C匝道桥3333人行梯道3030合计302626822382水上桩基施工利用钻孔工作平台施工，利用导向架进行钢护筒的沉设。根据上部结构施工情况，水中PZX18#平台材料考虑周转一次（周转至PZX16#），其它平台材料均按一次性投入使用。初步计划主桥PZX13#桩基投入8台冲击钻进行施工

70、，PZX14#投入2台冲击钻进行施工，PZX15#投入2台冲击钻进行施工，共计投入14台。结合桥位地质情况以及桩基深度，每根桩施工按照20天一个周期进行考虑。PZX16#-18#采用旋挖钻施工，单根桩施工周期按照2天进行考虑，因本工程施工需要经历两个台风期，两个春节，台风期施工考虑工期影响系数（桩基采用1.1，其它结构施工均采用1.2），春节施工影响天数（桩基7天，基它结构施工均为20天）。水中泥浆循环系统由泥浆泵、钢护筒、泥浆净化系统等组成；陆地泥浆循环系统由泥浆池和储浆池及沉淀池和渣池组成。基桩钢筋笼均在陆地钢筋加工厂集中制作，利用平板车经栈桥、驳船分段运至钻孔平台或墩位附近。基桩混凝土采

71、用陆地拌合站拌混凝土，使用砼罐车、输送泵供应砼浇筑桩基，采用刚性导管法进行水下砼浇筑。钻孔桩施工工艺流程如图7.1-1所示。2.1水上钻孔平台施工钻孔施工平台是全桥最重要的大型临时工程结构之一。其主要功能是为桩基础及承台施工作业提供水上工作平台。因此,该结构的安全、合理、先进性直接决定全桥施工的成败和成本控制的效果。钻孔桩施工平台采用钢管桩基础，贝雷梁与型型钢作为上部结构。根据以往施工经验以及图纸揭示地质条件，钢管桩初步采用壁厚8mm10mm、直径630mm1000mm，具体参数见栈桥平台施工专项技术方案。对于主桥施工平台考虑安装龙门吊作为后期承台以及主塔施工用起重设备，对龙门吊基础进行单独设

72、计，钢管桩采用壁厚100mm、直径1000mm。2.1.1施工工艺流程首先利用打桩船打设钢管桩，然后由履带吊、运输船配合人工搭设钻孔平台。平台形成后，在其上安置导向架，利用履带吊振沉钢护筒。钻孔平台施工工艺流程及插打详见图7.1-3、7.1-4。图7.1-3 钢管桩施工流程图图7.1-4 钢管桩插打示意图2.1.2 钢管桩打设钢管桩打设由东岸向西岸逐步推进，栈桥与平台同步施工，保证后期各分项工程施工能形成流水作业。钢管桩下沉到位后，立即与相邻桩采用平联及剪刀撑连为整体。待所有钢管桩下沉到位后，即可形成一个刚度较大的施工平台。2.1.3平联施工钢管桩沉放完成后，立即进行该墩钢管桩的平联施工。平联

73、施工应选在低平潮时进行，平联露出水面，便于吊装焊接作业，采用履带吊进行平联施工。平联与钢管桩焊接形成全周连接角焊缝，焊角高度为8mm。焊缝质量满足设计要求，特别应注意平联两侧及下部与钢管桩的焊接质量。2.1.4横向型钢承重梁及纵向贝雷梁施工图7.1-5 贝雷梁限位器承重梁横桥向布置，结合钢管桩偏位情况及起重能力，采用整体安装后用电焊联结成整体。履带吊车首先安装一组贝雷，准确就位后先牢固捆绑在承重梁上，然后焊接限位器，再安装另一组贝雷，同时与安装好的一组贝雷用型钢和自制花架进行连接。依此类推完成该节贝雷梁的安装，在贝雷安装时注意贝雷应不侵入钢护筒位置。2.1.5分配梁安装在贝雷梁安装完成后，安装

74、顺桥向分配梁。采用履带吊进行分配梁的安装，履带吊按设计间距安装横梁，并用U型卡固定好。2.1.6面板系安装横桥向分配梁铺设好后安装面板，然后安装爬梯、外围栏杆等附属设施。单节钻孔平台上部结构安装完成后进行桥面系施工，面板与纵梁接角点均要满焊，焊缝质量要满足要求，每块面板间横缝设置2cm的伸缩缝，纵缝设置1.5cm的伸缩缝，用于防止因温度变化而引起的平台面翘曲起伏，待钻孔平台施工完成后安装防滑钢筋、护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆。图7.1-6 钢管桩顶连接细部图图7.1-7 分配梁U型卡安装2.1.7钢护筒打设平台上部结构施工完毕后，进行钢护筒打设施工。钢护筒由运输船运至桩位处，在对桩

75、位进行精确定位后，由履带吊配合振动锤，通过导向架进行钢护筒打设。钢护筒在运输、起吊过程中设置十字撑以防护筒变形，十字撑在插打前拆除。钢护筒直径比设计桩径大20cm，长度、壁厚以及入土深度根据相关规范要求进行单独设计与验算确定。钢护筒制作长度根据现场吊装能力以及最大起吊长度进行确定。图7.1-8 导向架及打设示意图图7.1-1 钻孔桩施工工艺流程图图7.1-2 类似施工平台示意图2.1.8 钻孔平台防冲刷施工根据水文、地质资料，在水流动力作用下各墩冲刷十分明显，为了确保钻孔平台在使用期的安全，进行河床冲刷防护十分必要。根据我公司类似桥梁施工经验，在钻孔平台使用期间指派专人定期观测河床冲刷情况，并

76、做好相应的记录，一旦发现冲刷超过冲刷线时将及时进行防冲刷防护。防护采用抛砂袋与抛块石混合防护，在墩位一定范围内防护区采用袋装砂护底，再抛投块石护面的防护体结构，以确保钢管的埋深长度符合设计要求。2.2钻孔施工2.2.1钻机选型根据图纸揭示地层情况选取合适的钻孔设备，本标段主桥PZX12#、PZX13#、PZX14#均为嵌岩桩，其它江中段引桥和三江片引桥桩基均为摩擦桩，XX片桩基为端承摩擦桩。对于摩擦桩均采用成孔工效高的旋挖钻机施工，嵌岩桩及端承摩擦桩均采用冲击钻机进行施工。2.2.2泥浆性能根据地质条件，拟使用膨润土泥浆，进场后进行试验确定最佳泥浆配比。配置的泥浆的基本性能参数：比重为1.05

77、-1.12g/cm3、粘度90s、含砂率不大于4%。因泥浆的性能在钻进中是不断变化的，为了使泥浆的性能指标随时都符合钻孔的要求，以加快钻孔速度，避免或减少孔壁坍塌事故，应经常对泥浆进行检测图7.1-9 桩基施工示意图试验。捞取钻孔中渣样与勘察设计时的地质剖面图核对，以进一步优化泥浆性能，使对泥浆、钻锥、钻进压力和钻进速度的选择更为合适。现场实际施工时应对泥浆的性能进行现场试验以确定适宜的配合比与各项参数。表7.1-10 泥浆性能参考指标钻孔方法地层情况泥浆性能参考指标相对密度黏度（pa.s)含砂率(%)胶体率(%)失水率(mL/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(pa)酸碱度(PH)

78、正循环一般地层易坍地层1.051.201.201.4516221928848496962515221.02.535810810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.101.101.1516201828203544495959520202033312.512.512.5810810810旋挖一般地层1.021.10182249520312.5811冲击易坍地层1.201.402230495203358112.3成孔2.3.1钻机就位与施工测量进行钻孔之前由测量对孔位进行精确放样，钻机就位。水中桩基施工时，在钢护筒四周采用油漆做好标记，作为钻进过程中以及钢筋笼下放时对中的依据。陆

79、上桩基施工时，在护筒周围设置护桩，施工过程中注意对护桩的保护，防止碰撞与移位。2.3.2泥浆制备循环与钻渣排放钻孔灌注桩泥浆循环系统由泥浆池、泥浆槽、沉淀池、筛网和出渣口组成。同时在泥浆池内布置一台泥浆搅拌机，进行泥浆的制备，补充所钻孔内的泥浆。泥浆循环系统流程如下：图7.1-11 泥浆循环系统示意图水中桩泥浆池直接利用旁边的钢护筒，制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆。检验合格后再注入钻进的孔内。相邻护筒之间用钢管连接形成泥浆循环系统。陆地桩在不影响支架搭设的地方开挖泥浆池，最后恢复原地形地貌。泥浆回收利用，过滤后钻渣集中处理。2.3.3钻孔

80、开钻前制定详细可行的桩基施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并备有可靠的自发电系统和满足要求的混凝土供应。每钻进2m或地层变化时在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图相核对，钻孔过程中现场工程师旁站监督，发现问题及时解决。(1)钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，根据不同土层选择与之相适应的钻进工艺参数。(2)钻机就位后，调整底座并保持平稳，保证在钻进和运行中不产生位移。(3) 钻进至接近钢护筒底口位置12m左右时，采用低速钻进控制进尺，以确保筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口23m后，再恢复正

81、常钻进速度。(4)钻进过程随时注意补充浆液，维持孔内的水头高度。孔内泥浆面任何时候均应高于孔外水面或地下水位1.5m以上。(5)升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。(6)钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。(7)钻孔作业分班连续进行；经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。(8)因故停止钻进，孔口加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。(9)对于端承桩，入岩深度

82、采用持力层深度和标高双控的原则，既要保证挂力层深度满足图纸要求，也要保证桩尖标高与图纸要求一致。2.3.4清孔清孔应符合下列规定：(1)钻孔深度达到设计高程后，对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检验，符合下表要求后方可清孔。表7.1-12 钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻（挖）孔桩孔的中心位置(mm)不大于50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度(%)主桥及江中引桥段：不大于1/100陆上引桥及匝道桥：不大于1/200孔深(m)摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05钻孔桩沉淀厚度(mm)主桥及江中引桥段：摩擦桩不大于100，嵌岩桩不大于50陆上引桥及匝道桥：图纸未规定，按

83、规范要求执行清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；黏度：1720Pa.s；含砂率：98%（2)清孔采用正循环法，用符合要求的优质稀泥浆替换孔内循环液，并排除孔底沉渣和孔壁泥垢。当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，采用检孔器（专用检孔仪）进行孔径和垂直度的检查，经监理工程师验收认可后立即清孔。当泥浆指标达到相对密度1.031.10；粘度1720s；含砂率2；胶体率98；沉淀厚度不大于设计要求后，停止清孔，拆除钻具，移走钻机。 在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。 严禁用超深成孔的方法代替清孔。 采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来。2.4成桩施工2.4.1钢筋

84、笼制作与安装基桩钢筋笼均在钢筋加工厂内集中分节制作，运输到施工现场后用履带吊进行吊装（主桥PZX13#基桩钢筋笼采用龙门吊进行下放）。制作时注意50%错开断面的接头，在孔口进行钢筋笼接头对接。钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。存放时，分不同桩孔号进行分类编号。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在钢筋笼内环加强圈处用32钢筋加焊“+”字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“+”字支撑割去。为确保钢筋保护层，钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋并安设混凝土预制垫块；为确保钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与护筒顶焊接固定。为了检测成桩质量，根据设计要求，钻孔桩在钢筋笼内侧四周设置3或4

85、根通长超声波检测管。检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。成孔经检孔器检孔验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。钢筋笼的起吊和就位采用履带吊（龙门吊）吊装，钢筋笼下放时速度放慢防止碰撞孔壁。2.4.2导管安装混凝土灌注导管采用内径300型卡口管，按规定要求，在混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。钢筋笼下放完毕后开始安装导管。导管安装时必须仔细检测，每根接头必须带上密封圈并涂抹黄油，并记录好导管长度。导管连接过程中确保连接处的完好，避免使用已损坏的导管及接头。导管底口至桩孔底端的间距控制在0.

86、4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度大于1.0m。在灌注混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足沉淀厚度的要求，则利用导管进行二次清孔直至合格。2.4.3水下砼灌注（1）混凝土的供应混凝土由拌和楼集中生产，配备混凝土运输车。保证桩基混凝土灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。拌和楼备用发电机1台，备用的发电机要时刻做好供电准备。按三倍浇筑桩身混凝土体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料，当钻孔灌注桩成孔时间较集中时加大储备量。（2）二次清孔在混凝土浇注前对孔底沉渣进行检测，若孔底沉渣超过设计和规范要求，需进行二次清孔。清孔时保证孔内水头高度满足规范要求。（3）首批混凝土的浇筑首

87、批砼浇筑采用拔球法施工。浇注采用大小集料斗共同浇注的方法，小集料斗装半斗料，大集料斗装满斗料，封底时由专人统一指挥，大小集料斗务必一次性快速下料，封底初次埋深 一般要求达1m。（4）混凝土的连续浇筑首批混凝土浇筑成功后，连续浇筑，直至完成整根桩的浇筑。混凝土终凝前，与该桩相距小于5m的邻近桩位不能进行钻孔作业。导管采用履带吊（龙门吊）提拔、拆除，并使砼储料斗口高出护筒顶不小于3m。灌注过程中混凝土面每上升4m左右（根据方量预估）用测深锤探测孔内混凝土面标高，导管埋深控制在26。严格控制混凝土质量，随时检测混凝土坍落度，并根据规范要求抽样制作混凝土试件，以检验桩基混凝土质量。为确保成桩质量，桩顶

88、加灌0.8m高度。灌注过程中，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。图7.1-13 水下砼灌注示意图2.5桩底压浆与基桩检测基桩施工完成且混凝土强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检测，检测合格后方可进行桩底注浆。本工程桩基根据设计要求均进行桩底压浆，压浆所采用的水泥的强度等级不宜低于42.5，水泥浆的配合比经试验后进行确定。基桩内预埋声测管兼作压浆管，所以在施工过程中必须加强对声测管的保护，混凝土浇注完成后及时对声测管的通畅性进行检查。压浆管的布设和压浆设备应符合下列规定：（1） 压浆管应随钢筋骨架一起下放，且应保证其固定牢靠。管的接头处应密封，不漏水。（2） 压浆管的布置应能保证压浆的

89、均匀性，且应有3个及以上的回路，并应便于安装和保护。（3） 应在桩顶压浆管管口处设置压力表和卸压阀，进行压浆流量和压力的实测。（4） 压浆泵的能力应大于实际压浆时压力和流量的要求。桩底后压浆施工应符合下列规定：（1）桩身混凝土灌注后应及时采用高压水冲洗压浆管，疏通压浆通道。压浆工作宜在桩身混凝土强度达到设计（2）桩底压浆时，同一根桩中的全部压浆管宜同时均匀压入水泥浆，并应随时监测桩顶的位移和桩周土层的变化情况。压浆终止的时间应根据压浆量、压浆压力和孔口返浆等因素确定。在压浆10m范围内不得进行其它钻孔桩的施工作业。（3）桩底后压浆采取压浆量与压力双控，以压浆量控制为主，压力控制为辅。若压浆压力

90、达到控制压力，并在持荷5min后达到设计压浆量的80%，可认为满足要求。压浆压力宜为桩底静水压力的24倍。（4）对桩底采用开放式压浆时，压浆宜分3次进行，且宜依次按40%、40%、20%的压浆量循环压入。（5）每次循环压浆完成后，应立即采用清水浆压浆软管清洗干净，再关闭阀门；压浆停顿时间超过30min，应对管路进行清洗。3次循环压浆完毕，应在阀门关闭40min后，方可拆卸阀门。（6）桩底后压浆的施工记录压浆的起止时间、压浆量、压浆压力及桩的上抬量。2.6钻孔施工风险分析与预防2.6.1风险分析（1）钻孔平台施工中的防撞风险（2）当钻机深入到岩层内部，导致钻进相对较困难，有可能出现钻杆摆动大、钻

91、锥倾斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。（3）浇筑混凝土时，由于混凝土和易性较差、混凝土发生离析，发生混凝土堵管现象。2.6.2采取的预防措施（1）钻孔平台防撞风险施工期采取以下措施避免受撞击：平台在上下游侧设置警戒灯；平台在上下游200m左右设置防撞警戒船。（2）防掉钻头、偏斜孔、钻机超负荷运转对策加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。加强机械设备的检查，尤其是钻杆螺栓、法兰盘等。当遇到倾斜岩层时，根据现场实际情况采取低档慢速、优质浓泥浆、大泵量、两级钻进等方法钻进。（3）防混凝土堵管的对策严格控制混凝土流量和下放速

92、度，保持均匀的流量和流速。保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，如存在其他问题混凝土在短时间内（30min1h）不能搅拌到位时混凝土泵储料斗内应储备满斗混凝土，间隔10分钟泵送两个行程，使混凝土减少泌水率，或放慢放料速度。及时清理混凝土储料斗中残余干硬混凝土。混凝土导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准。2.7钻孔施工质量保证措施2.7.1钢护筒偏位预防措施加强测量：护筒沉设过程中严密监控其偏位及垂直度，尤其刚开始入土1倍直径深度左右，以便及时掌握护筒的偏位和竖直度。在起

93、始平台上设两台全站仪对钢护筒的平面位置及竖直度进行复核。加强护筒沉设前的准备：护筒沉设前准确放出桩位、找平护筒范围的岛面，保证护筒初入土状态时的垂直度。采用合理的打设工艺：护筒入土较深，采用打桩船插打护筒至设计标高。2.7.2防坍孔措施选择合理的钻进参数和泥浆性能指标、钻压、钻速等进行钻孔施工。选择具有丰富施工经验的技术工人参与施工；强调以预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。根据不同土层选择与之相适应的钻进方法。当钻至护筒下口附近1m时，提钻抛填粘土反复作旋转护壁。当河床水位变化时，或钻至砂砾土层漏浆严重时，及时调整孔内泥浆水头或用膨润土掺锯末造浆补充水头，保证孔内水头在任何时候均比施工水

94、位高3.0m以上。当钻孔过程中如发现发生小面积坍孔时，应立即制浆，提高泥浆的比重，钻孔过程中如发现大面积坍孔时，则必须回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度高于坍孔处24m，待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。2.7.3护筒底部漏浆的措施当钻头穿过护筒底部23m时，要及时观察护筒底泥浆的渗漏情况，一般液面下沉速度大于等于50cm/h时，可判断为漏浆，应及时回填优质粘土，掺入适量碱、盐和水泥，使粘土增加粘性并产生轻微固化，停一段时间后再重新施工。当钻孔过程中发生漏浆，但液面下降速度小于50cm时，可利用泥浆池内的泥浆向孔内补充，并适当投入优质粘土、水泥堵漏，待稳定后快速钻进穿越该地层。

95、以减少事故扩大造成的损失。2.7.4防缩径措施使用与钻孔直径相匹配的钻头。当出现缩径时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。在淤泥层和淤泥质粘土地层钻进时，容易产生缩径问题，钻进时应注意，每进尺一定深度后，上下提放钻头，重新扫孔，确保成孔直径。防掉钻头、偏斜孔措施控制钻机的偏位及垂直度:将全部钻机与型钢框架临时固定后，形成整体，避免单台钻机在大扭矩作用下发生移位等。加强现场质量管理工作，对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。加强机械设备的检查，尤其是钻杆螺栓、法兰盘等。根据不同的地质情况，合理选择钻机的钻进速度、钻压和泥浆性能。在各地质层交接2m范

96、围内及时调整钻机的钻进速度和钻压，特别是从砂层进入卵石层及从卵石层进入岩层两个阶段，需严格控制。当遇到倾斜岩层时，采取低档慢速、优质浓泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。防断桩措施选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的和易性控制。加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个参与工人的工作质量从而保证桩基混凝土的施工质量。加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。严格按照相关技术规范要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。三、承台施工3.1施工概述本工程合计水中承台6个，江中引桥段（PZX14PZX1

97、8）承台顶位于河床底，主墩（PZX13）承台底标高比河床底标高低210cm。根据图纸与现场踏勘情况，水中承台均采用钢板桩围堰作为施工临时挡水结构物。陆上承台直接开挖进行后续施工作业。3.2水中钢板桩围堰施工水中承台施工采用钢板桩围堰作为施工临时挡水结构物，钢板桩的平面尺寸比设计尺寸每边大1米。钢板桩采用拉森钢板桩，长度根据气象、水文以及各墩台形式进行设计确定，主要由钢板桩围护体系和内支撑体系组成。表7.3-1 拉森钢板桩参数型号规格截面面积单重惯性距截面模数W宽H高T厚每桩每米墙身每桩每米墙身 每桩每米墙身每桩每米墙身mmmmmmcm2cm2/mkg/mcm2/mcm4cm4/mcm3cm3/

98、mSP-40012513.076.4191.060.0150222016800 2231,340SP- 40017015.596.9242.576.1190467038600 3622,270钢板桩围堰施工工艺流程如图7.3-2所示。3.2.1 施工准备（1）钢板桩变形检查因钢板桩在装卸、运输过程会出现撞伤、弯扭及锁口变形等现象，因此，钢板桩在拼组前必须进行全面变形检查。锁口检查的方法：用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩从锁口通过检查，检查时采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾从锁口通过检查，对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。（2）钢板桩宽度检查为确

99、保每片钢板桩的两侧锁口平行，同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内，需要对钢板桩宽度进行检查。检查方法为：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜，对于肉眼看到的局部变形可进行加密检测，对于超出偏差的钢板桩不予投入使用。（3）其它检查剔除钢板桩前期使用表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤。（4）振动锤检查钢板桩围堰设计施工准备定位测量定位钢板桩安打导向架安装钢板桩吊运就位插打钢板桩安装支撑及加固 围堰检测否 围堰内清基 抽水堵漏、二次清基 封 底承台、墩身施工拔出钢板桩合格 图7.3-2 钢板桩围堰施工工艺流程图振动锤是打拔钢板

100、桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常，振动锤的端电压要达到380420V，而夹板牙齿不能有太多磨损。3.2.2钢板桩围堰实施（1）钢板桩运输检查并处理好的钢板桩，在堆放、起吊和运输中，要尽量避免碰撞，防止弯曲变形，起吊时采用多点（一般为3点）起吊，人工进行配合，平稳地放置在挂车上运输到施工现场。（2）钢板桩的插打考虑到起吊设备和振动设备等因素，钢板桩围堰采用逐片插打施工方案。为了确保每一片钢板桩插打准确，第一片钢板桩是插打的关键，第一片钢板桩位置选择在横桥向中心位置，插打时，钢板桩桩背紧靠导向架，边插边将吊钩缓慢下放，这时在相互垂直的两个方向用全站仪观测，以确保钢板

101、桩插正、插直。通过检测，确定第一片钢板桩插打合格后，然后以第一根钢板桩为基准，再向两边对称插钢板桩。在整个钢板桩围堰施工过程中，开始时插一根打一根将每一根钢板桩打到设计位置，到剩下最后5片时，采用先插后打方案，即到剩下最后5片时，先把剩下的钢板桩全部插好，检查合拢位置是否正确，若合拢有误时，用倒链或滑车组对拉便之合拢，检测或校正合拢钢校正后，再逐根打到设计深度。整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，及时调整，调整工具主要有千斤顶、木楔、导链等。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。（3）合拢在即将合拢时，开始测量并计算出钢板桩底部的直线距离，再根据钢板桩的宽度

102、，计算出钢板桩的数量，按此确定下一步钢板桩如何插打。为了便于合拢，合拢处的相邻两片桩为一高一低，打完每一片钢板桩都要沿导向架的法线和切线方向垂直，合拢应选择在角桩附近（一般离角桩5片），如果距离有差距，可调整合拢边相邻一边离导向架的距离，为了防止合拢处两片桩不在一个平面内，一定要调整好角桩方向，让其一面锁口与对面的钢板桩锁口应尽量保持平行。（4）支撑设置的安装钢板桩围堰由内围檩、十字撑和角斜撑组成支撑系统，支撑安装采用履带吊（主墩采用龙门吊）进行安装人工配合。（5）抽水堵漏、清基在抽水之前要重点检查各节点是否顶紧，板桩与导框间木楔是否敲紧，防止因抽水而出现事故。抽水速度不能过快，且要随时观察围

103、堰的变化情况，当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞。基坑抽水干后，可观察到围堰挡水止水效果：钢板桩围堰内表面基本没有漏水，只有少数较旧的钢板桩因接头不紧密导致少量漏水，基坑内也没有出现渗漏、管涌等现象，说明钢板桩围堰成功。（6）封底封底混凝土采用中心集料斗、多导管、从一边向另一边逐步推进的封底工艺。封底完成后施工方法与陆上承台施工方法相同。3.2.3钢板桩沉桩质量控制在钢板桩沉桩时容易产生以下问题影响钢板桩的沉桩质量：（1） 打桩阻力过大不易贯入这由两种原因造成。一是在坚实的砂层或砂砾层中打桩，桩的阻力过大；二是钢板桩连接锁口锈蚀，

104、变形，致使板桩不能顺利沿锁口打下。对第一种原因，需在打桩前对地质情况作详细分析，充分研究贯入的可能性，在施工时可伴以辅助沉桩办法，不能用锤硬打。第二种原因，应在打桩前对板桩逐根检查，有锈蚀或变形的及时调整。还可在锁口内涂以油脂，以减少阻力。（2）板桩向行进方向倾斜在软土中打板桩时，由于连接锁口阻力大于板桩周围的土体阻力，形成一个不均衡力，使板桩向前进方向倾斜。这种倾斜要尽早调整，可用卷杨机钢索将板桩反向拉住后再锤击，或可以改变锤击方向。当倾斜过大，采用上述方法不能纠正时，可使用特别的楔形板桩，达到纠缠的目的。（3）将相邻板桩带走这种现象常发生在软土中打板桩，当遇到了不明障碍物，孤石或板桩倾斜等

105、情况时，板桩阻力增加，便会把相邻板桩带入。可以按下列措施处理：不是一次把板桩打到标高，留一部分在地面，待全部板桩入土后，用屏风法把余下部分打入土中；把相邻板桩焊牢在围檩上；数根板桩用型钢、夹具连在一起；在连接锁口上涂以黄油等油脂，减少阻力；运用特殊塞子，防止土砂进入连接锁口。板桩被带入土中后，应在其顶部焊接同类型的板桩以补充不足的长度。（4）钢板桩转动在水上施打钢板桩时，由于波浪等作用的影响，特别是海面上导桩长度较长导向能力变弱后，钢板桩的沉桩可能会以锁口为中心发生转动而偏离位置，影响板桩墙平整度和后期围檩的安装。为了限制钢板桩的转动，需要设置导架以保证施工精度，且在导架的导梁与钢板桩间应插入

106、垫块。且应在法线和法线垂直方向设置全站仪，细心观察避免转动。（5）其它问题在地下水位以下的砂性地层易液化时，打桩振动会引起地层液化使板桩蠕动，在此情况下要考虑先降水梳干地层。由于锁口压缩或拉伸造成的钢板桩的打深或打缩，有可能使得规定长度钢板桩数量不足。可采取通过修正下幅钢板桩打击方法、更改下幅钢板桩有效宽度、使用异型钢板桩、追打钢板桩等对策。此外，还需要在钢板桩锁口内涂止水材料或充填止水材料，防止钢板桩沉桩时锁口较大变形造成锁口分离的现象。图7.3-3 钢板桩围堰施工示意图3.3承台施工3.3.1承台施工工艺流程承台施工工艺流程如图7.3-4所示。3.3.2陆上基坑开挖/水中钢板桩围堰施工陆上

107、基桩施工完毕并经检测合格后，可进行承台施工。测量放出承台位置，基坑采用挖掘机开挖，人工配合，开挖方式为超挖，视地质条件进行地基处理，人工以混凝土修饰至承台底标高。在基坑四周设置排水沟和集水井，根据实际施工中的地下水水位情况确定抽水机的数量，保证承台的正常施工。因A匝道桥沿XX江西岸堤坝方向，部分承台与堤坝太近，开挖时为保证堤坝的稳定性，可在临近堤坝一侧采用打设钢板桩或钢管桩作为支撑结构，其它断面直接进行开挖。水中钢板桩围堰施工前应完成桩基检测工作，并根据实际情况可先进行桩底压浆施工后施工钢板桩围堰，也可采取必要的措施保护好检测管等围堰封底后再进行桩底压浆。钢板桩围堰施工参见第3.2节。准备工作

108、施工放样 地基处理/围堰封底绑扎承台钢筋 浇筑承台砼 立模破除桩头砼钢筋下料材质检验原材检测 砼养生集中拌合、运输试件制作陆上基坑开挖/水中钢板桩围堰施工图7.3-4 承台施工工艺流程图3.3.3地基处理/围堰封底陆上承台垫层混凝土浇筑前应对基底进行处理保证地基承载力满足要求，围堰封底参照第3.2节。3.3.4破除桩头砼利用风镐破除桩头，控制标高为高出承台底标高10cm，保证桩身嵌于承台高度。待风镐破桩桩基保护层范围内混凝土露出钢筋主筋后，采用履带吊将桩头吊出基坑外运至指定地点。3.3.5钢筋施工常规绑扎承台以及墩身的预埋钢筋，并严格按图纸和规范进行施工。施工过程中注意以下几点：（1）钢筋宜堆

109、置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖，并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分披验收，分别堆存，不得混杂，而且应设立识别标志。钢筋应具有出厂质量保证书和试验报验单，对不同型号的钢筋均应抽取试样做力学性能试验。（2）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。（3）主筋上每隔一米设置砼垫块，以保证钢筋骨架的砼保护层厚度。主墩承台钢筋施工时注意塔座、塔柱等伸入承台内的预埋件以及防雷接地设施的布置与埋设。3.3.6模板工程承台模板采用钢模板或竹胶合板，模板的安装利用汽车吊或履带吊。制作和安装模板时注意事项

110、如下：（1）模板及配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆。（2）模板与钢筋安装工作配合进行，与钢筋冲突的模板待钢筋安装完毕后安设。（3）模板用拉杆固定，并在模板外设立支撑。（4）砼抗压强度达2.5MPa时方可拆除模板，试验室做好砼试件。（5）模板的拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。3.3.7砼工程除主塔承台以外砼浇筑按一次浇筑完成，混凝土在拌和站集中拌和，砼罐车运输至施工现场，使用汽车泵进行浇筑。按每30cm厚水平分层布料，现场安排足够的振捣人员采用插入式振捣器振捣，浇筑上层砼时振捣棒须插入下层砼510cm。划定每个人的振捣区域，

111、严格按规范振捣保证砼浇筑质量。承台属于较大体积混凝土结构，按大体积混凝土施工工艺进行施工。砼浇注过程中，由专职技术人员在现场进行全过程控制，并作好砼浇注记录。试验室按照规定在施工现场制作砼试件，对试块进行养护以及日后的压力实验。3.3.8大体积砼温控措施大体积混凝土浇筑后将产生较高的水化热温升，形成不均匀非稳定温度场，产生非均匀的温度变形，温度变形在下部结构和自身的约束之下将产生较大的温度应力，温度应力往往超过混凝土的抗拉强度，导致混凝土开裂。为了避免承台混凝土产生过大应力，承台施工采用分层浇筑。为防止温度裂缝，保证工程质量，必须进行温度控制，并采取合理的温度控制措施。根据工地现场的实际情况，

112、制订以下具体的温控指标：大体积混凝土主要考虑抗裂性能好、兼顾低热和高强两个方面的要求。 在满足混凝土设计强度的前提下，尽量优化配合比，减少水泥用量。 采用双掺技术，掺用优质粉煤灰，采用缓解水化热效果好的外加剂，降低混凝土的水化热温升。 改善骨料级配，在现场条件许可和保证质量的前提下，可选择较大粒径的骨料及减少砂率。 调整施工时间，应尽量选择气温较低的天气施工，同时尽量安排每一浇筑层的中下部混凝土在夜间和早上浇筑，表面在白天浇筑。 降低入仓温度，使混凝土的浇筑温度小于浇筑期的月平均气温+4，且不大于28。水泥提前入罐，让其自然冷却，确保拌和前的水泥温度不高于60。当气温较高时，采用搭凉棚，堆高骨

113、料、底层取料和用凉水喷淋骨料等方法降低骨料温度。加快运输和入仓速度，减少混凝土在运输和浇筑过程中的温度回升。当白天气温较高时，在混凝土输送管上覆盖保温布，并洒水降温，夜间必须再揭开保温布散热。冷却水管安装冷却水管完毕后，逐根做密水检查，保证注水时管道畅通不漏水，混凝土养生完成后，冷却管内注入水泥浆封孔并将伸出承台顶面部分割除。 合理分层、分块浇筑。 分层浇筑时，应控制混凝土层间的浇筑间歇期，间歇期以不大于10天为宜。 表面保温与养护：混凝土浇筑完毕待初凝后立即在新浇混凝土表面进行蓄水养护和保温，分层面采用湿麻袋保湿，暴露面应覆盖塑料薄膜和土工布保湿。 控制预案如果现场检测过程中发现温度超出温控

114、标准，可采取以下措施：a 监测浇筑温度超出控制范围，可以将粗骨料洒水、通风降温，拌合用水投冰冷却，水泥储罐外壳洒水散热等措施降低砼出机温度；b 监测砼内部温度偏高，可以加大通水流量，降低冷却水温度的措施；c 监测内外温差过大，可以通过加强内部降温和外部保温措施来控制。图7.3.5 主塔承台冷却管布置示意图（承台正立面）图7.3.6 主塔承台冷却管布置示意图（承台侧立面）图7.3.7 主塔承台冷却管布置示意图（承台平面一）图7.3.8 主塔承台冷却管布置示意图（承台平面二）3.3.9承台施工质量控制标准表7.3.9 承台施工质量控制标准序号项目规定值或允许偏差备注1混凝土强度（MPa）在合格标准

115、内1. B为承台边长。2. 深水基础中以围堰作为承台模板时，承台的轴线偏位应符合设计规定2轴线偏位（mm）153尺寸(mm）B30m30B30mB/10004顶面高程（mm）20四、墩身施工此处墩身施工系指除斜拉桥主墩（PZX13）以外所有引桥及匝道墩身施工，主塔施工方法将单独进行叙述。4.1施工概述主线江中引桥采用“Y”型带棱角矩形空心立柱，结构尺寸5.0mx3.0m，上部成花瓶形，外观美观，江中引桥每墩布置两个，承台埋置现状江底之下。XX片区陆上主线采用双柱式“Y”型立柱，立柱外包4.5m，每个立柱尺寸为1.5X1.6（预应力砼连续箱梁）和1.3X1.5m（钢筋砼连续箱梁），上口呈花瓶形。

116、XX片区立交匝道采用“Y”型独柱，独柱结构尺寸1.7X1.5（桥宽8m），2.1X1.5（桥宽9m），上口呈花瓶形。三江片主线引桥简支梁结构，下部结构盖梁为倒T型盖梁，盖梁采用中央4.5m范围布置双柱，每个立柱尺寸为1.5X1.5，大挑臂倒T型盖梁结构，桥台为重力式U型桥台，基础均为直径1.2米的钻孔灌注桩。梯道下采用独柱加盖梁结构，独柱为直径1.0m的立柱，每个立柱下设置2根直径1.0m的钻孔灌注桩。主线桥墩身高度从2m26m不等，匝道墩身平均高度为7.85m。施工采用大块钢模板进行整体拼装，10m以下的墩身按照一次浇注成型，10m以上的按照两次浇注成型。江中段引桥桥墩为空心墩，采用翻模法施

117、工，施工节段按照4.5米标准节段施工，最后一节段即为花瓶高度，第一节段浇注高度根据墩身高度进行调节。4.2施工工艺流程墩身施工工艺流程参照图7.3.9。4.3钢筋工程竖向主钢筋要求定尺长度为9.0m。钢筋在车间加工成半成品，运至现场绑扎。主筋采用直螺纹接头。施工中采用搭设脚手架作为钢筋绑扎和模板支立的操作平台，以确保钢筋的准确位置。图7.3.9墩身施工工艺流程4.4模板工程外模采用大块钢模板。模板由4大部分组成：面板体系、围檩体系、支撑体系、工作平台体系。模板采用=6mm钢板分节卷制成定型钢模板，外用角钢或槽钢作肋，模板内面用磨光机打磨，保证混凝土面的光滑平整。上、下两节模板连接处用螺栓相连。

118、检查桥墩里程线、桥中线、墩身底标高，由其是曲线上的墩身应认真检查各墩的位置，以确保各墩的跨径符合设计要求。墩身施工支架必须是一个独立的支架，只能作为施工人员使用，或临时摆放一些施工材料和机具。施工支架要安全可靠。墩身采用模板应有足够的强度、稳定性与刚度。模板接缝要严密，不得漏浆。为了增强墩身外观美，将墩身模板制作成大块拼装模板。模板安装时采用履带吊将模板吊装到位，四周采用缆风绳固定。模板的支撑系统采用模板外侧搭设的脚手架作为人员上下通道，测量控制进行垂直度的调整，确保符合设计及规范要求。混凝土浇注前，需测量对模板位置进行校核。制作和安装模板时注意事项如下：模板严格按设计图纸进行组拼，经检验合格

119、后方可使用。模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆。钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板用拉杆固定。浇筑墩身砼的同时，试验室做好试件并加以养护，待砼抗压强度不小于2.5MPa时，由试验室通知现场技术人员拆除模板。模板的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序。4.5砼工程砼的配合比：在正式施工前，浇筑试验块，根据砼的设计要求以及施工工艺，优化施工配合比，明确施工工艺。砼的浇筑：采用拌和楼生产砼，泵车输送砼，保证砼浇注连续、快速进行。浇筑混凝土前，对模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。墩身砼浇筑，向模板内倾倒砼时，控制其自由倾落高度小于

120、2.0m，以不发生离析为度。超过这一高度则用溜管、串筒等设施卸落砼。砼按照30cm厚度分层浇筑，布料应均匀，分层保持水平，在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼。采用插入式振动棒进行砼浇筑，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持间距510cm，插入下层砼510cm。对每一振动部位，必须振动到砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。4.6砼养护墩身采用自然养护的方法。混凝土浇筑完成后，尤其在炎热天气，尽快覆盖和洒水养生，在墩身脱模前，保持模板湿润，脱模后，用塑料薄膜覆盖进行保温保湿养护。混凝土养护时间不少于7d。五、主塔施工5.1施工概述主塔采用钻石形索塔，塔身总

121、高102.2m（含塔座）。其中塔柱部分按钢筋混凝土构件设计，由下塔柱与上塔柱两部分构成。下塔柱之间设置横梁，横梁按预应力混凝土构件设计。下塔柱：采用单箱单室截面，塔底截面尺寸为5.0X8.0m（横桥向x顺桥向）。上塔柱：采用单箱单室截面，标准截面尺寸为4.0x6.0m（横桥向x顺桥向），横桥向壁厚0.7m，顺桥向壁厚1.0m（锚固区）。横梁采用单箱单室截面，标准截面尺寸为6.0x4.0m（宽x高）。主塔施工采用液压爬模施工工艺，主塔构造总图见图7.5.1。5.2主塔施工难点高塔施工控制、主塔混凝土耐久性、混凝土泵送施工等是主塔施工的关键问题。针对塔高、有效作业时间短，质量要求高，工期紧的特点，

122、XX大桥主塔施工需解决的关键技术和难点如下：（1）主塔施工设备选型由于桥址处于XX江，102.2米高的混凝土主塔施工需克服高空作业等不利因素影响，克服超高程混凝土输送可能出现各种问题，主塔施工对大型起重设备和混凝土泵送设备的选型尤为关键。（2）高塔施工测量控制主塔测量控制难度大，需通过多种测量手段的综合应用达到加强施工监测，确保主塔施工精度要求。主塔监测监控的重点和难点为：主塔线形的控制，包括高程、平面位置测控技术；主塔结构应力和变形监控技术，包括多种工况以及日照温差、风荷载等因素影响下的主塔各部位的应力状态和变形情况。（3）主塔高性能混凝土施工主塔高达102.2米，高标号、高性能混凝土的泵送

123、要求高、难度大。混凝土配合比设计及浇注工艺是确保主塔混凝土质量的关键。图7.5.1 主塔构造总图5.3施工工艺总体安排根据塔柱形状及施工需要，主塔施工总体工艺安排如下：主塔施工混凝土浇注按垂直高度进行水平分层，整个塔柱共划分为24个节段(不含塔座及底节调平层)，具体划分层情况如下：第一次砼浇注垂直高度为2米（塔根2米高塔柱与塔座混凝土一并浇注），按照标准节段4.5米进行施工，根据爬模施工工艺及实际情况，下横梁需分二次进行浇筑（模板在横梁中线拐角处无法分开，且不打算投入2套模板）。施工分节详见图及标准节段施工示意图如7.5.2、7.5.3： 图7.5.2塔柱施工节段划分图 图7.5.3 塔柱标准

124、节段施工示意图5.4施工测量与监控测量5.4.1精度要求混凝土索塔施工测量控制标准如表7.5.1所示。表7.5.1 混凝土索塔施工测量控制标准项目规定值或允许偏差塔柱底偏位（mm）10横梁轴线偏位（mm）10倾斜度（mm）总体塔高的1/3000,且不大于30节段节段高的1/1000，且不大于8塔顶高程（mm）20外轮廓尺寸（mm）塔柱20横梁10拉索锚固点高程（mm）10横梁顶面高程（mm）10预埋索管孔道位置（mm）10，且两端同向5.4.2下塔柱位置测量定位以主桥控制网为基准，用精度为0.5级的徕卡TCA2003全站仪准确地测放出塔底纵横轴线及下塔柱平面位置，注意从不同控制点复核。5.4.

125、3塔身测量控制定位塔身测量控制的关键在于对劲性骨架和模板的校正定位控制。检测方法可根据实际情况采用极坐标法，观测时间应选择在受日照、外界因素影响较小时间段内进行。测站选设的原则：满足施工控制观测的要求、方便观测，不影响各道工序的有序施工，保证规范要求的精度及施工进度要求。上塔柱拉索导管的定位是一项精度要求最高、工作难度最大、对成桥质量影响显著的测量工作。斜拉索是连接主塔和主梁并使之构成斜拉桥的重要组成部分，而索导管是将拉索锚固在主塔的重要构件，为了防止拉索与索道管管口发生摩擦而损坏拉索，影响工程质量，以及为了保证对称主塔两侧的各斜拉索位于同一设计平面上，防止锚固点偏心而产生的附加弯矩超过设计允

126、许值，必须对索道管顶口和底口中心的三维空间坐标位置进行精确定位，保证索道管口三维坐标偏差5mm。为便于索道管的支承和定位调整，须设置专用的定位支架，在主塔的索道管顶部焊接有专用的定位支座，支座的底板支承在定位架上，并设置用相应的水平和竖向微动螺杆，使调整定位时便于索道管位置的微动。5.4.4主塔沉降、位移、变形观测在东、西两岸各选一方便观测、不容易破坏的地方埋设固定式基准点，使每次仪器都能架设在同一三维坐标上，同时在塔上作出不同部位的变形观测点以及安装观测点方向反光镜片。观测方法：在固定式基准点架设TCA2003全站仪，选一个永久性控制点为后视方向，然后测出各变形观测点的三维坐标，以第一次观测

127、成果为基准值，根据基准值与每一个观测值进行计算可得出沉降、位移值。5.5钢筋、混凝土、预应力工程施工的一般规定5.5.1钢筋工程（1）钢筋制作钢筋在加工场加工制作，复杂的细部尺寸用CAD或者米格纸放大样。加工半成品的钢筋应按型号、规格、用途等进行编号挂牌，分别堆放。半成品钢筋由运输车运往施工现场。大于25mm的定尺钢筋连接采用机械接头。小于25mm的钢筋连接一般采用搭接焊或者绑扎接头。（2）钢筋直螺纹接头工艺钢筋应先调直再按设计要求接头位置下料，下料采用电动砂轮锯。钢筋切口应垂直钢筋轴线，不得有马蹄形或翘曲端头。不允许用气割进行钢筋下料。钢筋套丝。套丝过程必须用钢筋接头供应商的卡规或环规逐个检

128、查钢筋的套丝质量。要求牙形饱满，无裂纹、无乱牙和秃牙缺陷；牙形与牙形规吻合；丝头小端直径在卡规或环规的允许误差范围内。经自检合格的钢筋直螺纹丝头，应一头戴上保护帽，另一头拧紧与钢筋规格相同的连接套筒，并按规格堆放整齐，以便质检或监理抽查。抽检钢筋直螺纹丝头的加工质量。质检或监理人员用钢筋套丝工人的牙形规和卡规或环规，对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，并作好记录。如有一个丝头不合格，应对该加工批量全数检查。不合格丝头应重新加工并经再次检验合格后方可使用。经检验合格的钢筋丝头要加以保护，要求一头钢筋丝头拧紧同规格保护帽；另一头拧紧同规格连接套筒。（3）钢筋连接确认丝头无损坏时，将带

129、有连接套筒的一端拧入待连接钢筋； 用管钳扳手拧紧钢筋接头，并达到规定的螺纹长度。连接时，将扳手钳头咬住连接钢筋，垂直钢筋轴线均匀加力，严禁钢筋丝头未拧入连接套筒就用扳手连接钢筋。否则会损坏接头丝扣，造成钢筋连接质量事故。 钢筋接头拧紧时应随手作油漆标记，以备检查，防止漏拧钢筋绑扎主筋用直螺纹接头连接之后，每一层箍筋由下而上绑扎，箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点，可每隔一根箍筋相互成梅花式扎牢。绑扎高度按每次砼浇筑高度进行。5.6.2混凝土工程浇混凝土前将模板内的杂物清除干净，模板面洒水润湿，但模内不得有积水。混凝土浇筑从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层振捣时使用插入式振动器，其分层厚度为30c

130、m。振动器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.75倍，振动器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振动器开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。振动器靠近模板时，机头与模板应保持一定距离，一般为10cm。混凝土浇筑完底层后，在浇筑上层时，振动器机头应稍插入至下层使两层结合成一体。混凝土应振动到停止下沉，无显著气泡上升，表面平坦，呈现薄层水泥浆时为止。5.5.3预应力工程下料长度=理论长度+千斤顶工作长度+工具式过渡板长度+预留长度。钢绞线下料场地要平整，地面上铺木板或彩条布，防止下料时磨损钢绞线。下料要力求准确，误差不超过1cm，减少浪费

131、，下料完成后按长度编号挂牌，妥善保管，防止锈蚀。预应力定位钢筋间距：直线段不大于80cm，曲线段不大于50cm，对小半径预应力管道采用圆弧型螺旋筋保护措施。当预应力管道与其他构造（如普通钢筋）干扰时，适当移动普通钢筋，确保预应力管道位置准确。预应力锚固端的各类锚座、锚垫板位置准确，且必须与预应力钢束（筋）垂直，预应力钢束（筋）的接长均采用连接器。预应力张拉时，预应力钢束严格按设计图中所规定的张拉顺序、对称张拉的原则进行张拉。预应力钢束张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与理论伸长量差值控制在6%以内，同一张拉截面中钢束的断丝率不得大于1%。张拉过程中，建立完善的安全管理制度和措

132、施，保证施工安全。预应力钢束张拉完毕后，严禁碰撞锚头，禁止用气割锚头外多余的钢束，用砂轮切割机割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。压浆完毕后，经检查后布置封锚钢筋，立模浇注混凝土，以防止锚具锈蚀。5.5.4真空辅助压浆、封锚预应力孔道采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆，所用原材料应符合下列规定：（1） 水泥采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。（2） 外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其它对预应力筋有腐蚀作用的成分。减水剂采用高效减水剂，且应满足现行国家标准混凝土外加剂（GB 8076）中高效

133、减水剂一等品的要求，其减水率应不小于20%。（3） 矿物掺合料的品种宜为I级粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。（4） 水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水中不得含有350mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物，宜采用符合国家卫生标准的清洁饮用水。（5） 膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。（6） 压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应大于350m2/kg，三氧化硫含量不应超过6.0%。采用压浆材料配置的浆液性能应符合表7.5.2的要求。表7.5.2 预应力孔道压浆浆液性能指标项目性能指标水胶比0.260.2

134、8凝结时间（h）初凝5终凝24流动度（25)(s)初始流动度101730min流动度102060min流动度1025泌水率（%）24h自由泌水率03h钢丝间泌水率用于孔道压浆的设备性能应符合下列规定：（1） 搅拌机的转速应不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度宜限制在20m/s以内，且应能满足在规定时间内搅拌超链接的要求。（2） 用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。（3） 压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%75%

135、的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。（4） 真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.10MPa的负压力。5.6劲性骨架5.6.1劲性骨架设计竖向主筋均采用直螺纹机械连接，并利用劲性骨架进行钢筋的空间定位，劲性骨架采用角钢拼成桁架，长度暂定9.0m，部分节段根据各节塔柱浇筑分层高度局部调整。为保证劲性骨架受力后顺应塔肢的倾斜度，可根据计算和测试对劲性骨架进行一定角度的预偏。5.6.2劲性骨架现场安装方法（1）承台、塔座施工时进行小断面桁架预埋，其伸出混凝土顶面20cm。（2）测量人员先在已安装预埋的小断面骨架顶面的连接板上按塔柱倾斜角度焊接限位角钢。（3）塔吊吊装小断面骨架，当骨架

136、对角立柱进入连接板上的限位装置内后，由测量人员校核其倾斜是否合乎要求，当达到设计要求后，立即将骨架与连接板施焊。（4）小断面骨架安装固定后，用角钢按设计要求把小断面桁架联结固定起来，形成整体劲性骨架。5.7爬模系统爬模系统包括爬架、模板和工作平台系统。其功能集爬架爬升、模板支立、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉、孔道压浆、施工平台于一体，其工作平台整体随塔柱施工逐步上升，始终为施工人员提供一个封闭的操作空间，能安全、快速地完成塔柱施工，并提高施工质量。图爬模系统示意图液压爬模体系主要由：预埋件部份、导轨部份、液压系统、模板体系和操作平台几大部分组成，每节混凝土设计浇注高度为4.5米。图7.5.

137、4液压爬模体系预埋件5.7.1埋件组成液压自爬体系的埋件系统组成有：伞形头、内连杆、锥形接头、高强螺栓等,见图7.5.4。图7.5.6 爬模预埋件支座埋件的连接方式及在砼内的预埋方式见图7.5.5。图7.5.5 爬模预埋件5.7.2爬升导轨导轨是整个爬模系统的爬升轨道，它包括埋件支座和导轨两部分。埋件支座见右图：埋件支座承接导轨和主梁传递的载荷,它主要受到施工活荷载、重力荷载、风荷载及弯矩作用等，故其具有很强抗拉,抗剪和抗弯力。同时，它还起到为导轨导向的作用。导轨由两根槽钢 16a及一系列梯档组焊而成，梯档间距30cm，供上下轭的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。5.7.3液压爬升系

138、统如下图所示，液压爬升系统包括：液压泵、油缸、上轭和下轭四部分。图7.5.7 爬模爬升系统液压泵和油缸提供整个爬模系统升降动力。上轭、下轭，它是爬架与导轨之间进行力传递的重要部件，改变轭棘爪方向，实现提升爬架或导轨的转换。5.7.4模板体系本工程拟采用钢木组合大面积模板，主要由芬兰进口WISA板(厚21mm)、钢背楞、钢围檩等三部分组成。面板与钢背楞通过自攻螺丝固定，钢背楞与钢围檩之间通过螺栓相连接，三者有机固结成一整体。面板芬兰进口WISA板，板厚21mm，板面为酚醛树脂双面覆膜，四周边缘采用防水涂料封边。模板调节支架由H型钢、36的螺旋杆和劲板加工而成，H型钢与爬升架焊接，螺旋杆通过小槽钢

139、、丝杆套筒与H型钢连接，通过旋动螺杆对外侧模进行调节并固定外侧模。模板调节支架在浇注混凝土时安装和支撑模板，并承受部分混凝土侧压力。混凝土浇注完毕后，拆模时旋松螺杆，通过手拉葫芦进行模板的脱模，再通过上部调节导链将模板后退，让出足够空间，进行模板维护工作。内模采用与外模相同的结构方式，分段处位于拐角中部，横向做成45度斜角方式有利脱模。模板的提升采用葫芦并由塔吊配合进行。模板采用内外对拉，上口安装钢管撑，保证断面尺寸，注意对角线的误差值。图7.5.8 操作平台示意图5.7.5操作平台操作平台主要分为工作平台、修饰平台及下吊架几部分。塔肢外侧（上下游方向）平台共分5层（内侧及南、北侧平台共分4层

140、），其中两个上部工作平台（2#、1#）、一个主工作平台（0#）、两个下部工作平台（1#、2#，内侧及南北侧只有1#）。0#平台用于调节和支立外侧模， 2#、1#平台用于钢筋绑扎和混凝土浇注，1#平台主要用于爬升操作、拆卸锚固件和混凝土修饰，2#平台即下吊架，用于混凝土修饰并可作为电梯入口。5.8.6爬模施工步骤爬模施工步骤示意图如下图所示。图7.5.9 爬模施工步骤示意图5.8下横梁施工5.8.1施工概述下横梁为空心箱型截面，宽6m，高4m。施工采用落地钢管支撑，浇注分两次，第一次浇注至顶板下倒角处，横梁砼应在其初凝前浇筑完成。注意预留塔、梁固结用结构的钢筋、管道、锚具。图7.5.10 下横梁

141、断面钢束布置图5.8.2施工工艺流程测量定位支架系统安装侧模、内模安装底模板绑扎钢筋、安装预应力管道浇注第一次砼养护养 护绑扎顶部钢筋支立第二次内模浇注二次砼张拉预应力束封锚管道压浆拆除模板模板制作试块制作试块制作水泥浆试块制作图7.5.11下横梁施工工艺流程图5.8.3支架系统（1）支架构造横梁支架系统由牛腿、钢管柱及其平联纵联、钢砂筒、分配梁、型钢主梁、小横梁、模板组成。钢管柱底部座落在承台预留圆槽内，柱底钢板与塔座主筋直接焊接，完成后回填微膨胀砂浆。钢管柱之间设置平联、纵联，所用螺旋钢管根据构造规定选用，平联、纵联与钢管柱之间基本采用连接板销接的方式。下横梁支架图如下，纵桥向4排钢图7.

142、5.12 下横梁支架示意图管。（2）支架施工承台施工时，预留钢管柱底座圆槽、其他相关预埋件位置。安装钢管立柱第一节，进行位置与垂直度控制，满足要求后与承台预埋件焊接固定。搭设脚手架：用建筑标准脚手架搭设人梯、操作平台，脚手架每隔6m和钢管支撑连接，保证脚手架的整体稳定性。吊立第二节钢管立柱，并完成法兰连接。在横梁支撑系统的施工中，根据桁架的挠度、立柱的弹性、非弹性变形等因素最终确定底模的底标高预抬值及预拱度。5.8.4模板系统底模采用竹胶板、侧模采用大块钢模板，在模板加工场地完成加工和试拼。内腔模板采取组合钢模板木模板。5.8.5钢筋、混凝土及预应力系统横梁与塔柱段整体浇筑，高度方向分两次浇注

143、，混凝土浇注采取对称、分层布料振捣施工方法，混凝土浇注必须在初凝前完成。预应力钢束孔道与普通钢筋位置发生冲突时，普通钢筋的位置可适当调整，张拉槽处在封锚时，钢筋必须焊接恢复。下横梁钢束共分两批张拉，下横梁浇注完毕后张拉第一批钢束N3、N7N9，待主梁悬臂浇注10#节段完成后再张拉第二批钢束N1、N2、N4N6。混凝土强度达到设计强度的90%时且龄期达到7天后方可张拉预应力束。张拉程序：0初应力（0.1con）1.0con 作持荷2分钟锚固。5.9塔柱施工平衡结构下塔柱在下横梁未张拉之前，塔柱混凝土自重和施工荷载沿水平方向的分力使塔柱根部处于偏心受力状态，使内侧边缘因受拉而可能开裂，需设置拉杆来

144、平衡外倾力。随塔柱施工不断升高，塔肢在自重、爬模及风等荷载作用下，塔柱会产生较大拉应力，因此在塔柱施工的同时必须每隔一定距离设置水平横撑。拉杆和水平撑的间距及数量通过有限元模型分析计算最终确定。考虑水平支撑受力变形，以及拆除水平横撑后将引起塔肢在自重作用下变形，为保证成塔线形，塔柱立模时需要设置一定的预偏量加以调整。六、主梁与斜拉索施工6.1施工概述主梁采用钢-砼叠合梁，全桥叠合梁由两根工字形钢加劲纵梁和钢横梁组成的钢桥面系与混凝土桥面板形成整体组合截面。钢主梁为纵梁、横梁、小纵梁、挑梁等组成的梁格体系。钢主梁主要受力构件的钢材基本采用Q345qD钢板，局部采用有Z向受力要求的Q370qD钢板

145、。主梁标准节段长8.0米。索梁锚固区采用钢锚箱连接方式，全桥共计68个钢锚箱，锚箱承锚板板厚50mm，传力板板厚50mm、40mm，根据索力大小及拉索倾角的变化，传力板的长度由1.27m变化至3.76m。传力板加劲板厚40mm、30mm，锚垫板板厚80mm。单个钢锚箱重量最大为3.8t，最小为1.84t。与钢结构结合成一体的钢筋混凝土桥面板沿全桥宽布置。桥面板分预制板和现浇缝部分，标准预制板厚0.26米，靠近主跨边墩、边跨边墩处分别加厚至0.36米及0.5m。全桥预制板共272块，规格72种，预制混凝土标高为C60。图7.6.1 主桥钢梁结构示意图拉索采用扭绞型平行钢丝斜拉索，锚具采用PESM

146、7型冷铸锚。钢丝标准强度1670MPa，级松弛。斜拉索在梁上基本索距8.0m、锚跨调整为3.5m，全桥共217=34对斜拉索，最长斜拉索长度约157m。斜拉索型号共有7种，最大拉索型号为2417，最小拉索型号为1097。通过对斜拉索表面采取双螺旋线为气动辅助措施，提高斜拉索抗风雨振性能。斜拉索在主塔上锚固采用直接锚固于塔壁上，并在塔壁上设置环向预应力，在主梁上的锚固采用钢锚箱形式，钢锚箱置于主梁加劲梁纵梁工字形梁外侧腹板的外侧。主要的施工工艺包括构件拼装法（散拼），钢构件制造、混凝土桥面板分块预制；现场钢梁拼装，铺设桥面板，浇筑预制板间现浇逢。大部分梁段采用桥面吊机安装各个构件，边墩、辅助墩附

147、近梁段采用支架施工。6.2主桥钢结构制作与安装6.2.1主桥钢结构特点（1）主梁为组合截面，全桥叠合梁由两根“工”字型钢加劲纵梁和钢横梁组成的钢桥面系与混凝土桥面板形成整体组合截面，钢主梁为纵梁、横梁、小纵梁、挑梁等组成的梁格体系，钢主梁主要受力构件的钢材基本采用Q345qD钢板，局部采用（Z向受力要求板）Q370qD钢板。（2）钢纵梁、横梁、小纵梁及挑梁加劲梁共两片“工”字型纵梁，工字梁腹板中心距25.5m，上下翼缘宽0.8m，钢纵梁顶板厚度35mm，底板依据受力分为60mm、70mm，腹板20mm、30mm、40mm、50mm，并局部有Z向受力要求。钢纵梁梁高根据底板厚度的不同，梁高分别为

148、2.5m及2.51m，在边跨压重横梁处，纵梁渐变加高至3.76m，箱梁每隔4.0m设置一个实腹式横隔板，每1.3m或1.35m设置竖向加劲。横梁分为标准中横梁、压重中横梁、主塔处横梁及主跨和边跨端横梁，顺桥向基本间距4.0m。标准中横梁横梁采用焊接工字型截面，梁高2.722m，上翼缘为600x35mm，下翼缘为600x50mm，腹板厚20mm，部分竖向加劲肋底部需与压重小纵梁螺栓连接，主塔处中横梁以及主跨和边跨横梁采用钢箱截面。尾段横梁内需浇压重C20砼，分两次浇筑。全桥断面上设三道小纵梁，小纵梁采用焊接工字型截面，梁高0.32m顶板为550x12mm，底板为300x10mm。在钢主梁的外侧设

149、悬臂长度为4.35m的挑梁，挑梁采用焊接工字型截面，人行道板采用钢结构，钢人行道板与挑梁焊接连接。（3）压重小纵梁 压重小纵梁采用工字型断面，梁高0.516m，顶板260x160mm，底板260x160mm，腹板设有竖向加劲肋。（4）剪力钉 剪力钉采用22圆头焊钉，分为200mm、180mm两种，其中200mm剪力钉主要在工厂焊接，部分（伸缩缝附近）位置受施工因素影响，需要在工地焊接，180mm剪力钉位于拼接板处，需在工地焊接。（5）钢锚梁索梁锚固区采用钢锚箱连接方式，全桥共计68个钢锚箱，钢锚箱承锚板板厚50mm，传力板厚50mm、40mm，根据索力大小及拉索倾角的变化，传力板的长度由1.2

150、7m变化至3.76m，传力板加劲板厚40mm、30mm，锚垫板板厚80mm。 单个钢锚箱重量最大3.8t，最小1.84t。 板件之间栓接、焊接进行连接。（6）桥面板 与钢结构结合成一体的钢筋混凝土桥面板沿全桥宽布置。桥面板分预制板和现浇缝部分，标准预制板厚0.26米，靠近主跨边墩、边跨边墩处分别加厚至0.36米及0.5米。 现浇接缝砼通过钢梁顶面的抗剪栓钉，预制板的外伸钢筋及接缝纵横向钢筋联接成整体。在两跨端部设置纵向预应力。 预制板应提前制作，存放6个月以上，以减少收缩影响。6.2.2叠合梁叠合梁纵梁共两片“工”字型纵梁，工字梁腹板中心距25.5m，上下翼缘宽0.8m，钢纵梁顶板厚度35mm

151、，底板依据受力分为60mm、70mm，腹板20mm、30mm、40mm、50mm，并局部有Z向受力要求。钢纵梁梁高根据底板厚度的不同，梁高分别为2.5m及2.51m，在边跨压重横梁处，纵梁渐变加高至3.76m，箱梁每隔4.0m设置一个实腹式横隔板，每1.3m或1.35m设置竖向加劲。纵梁根据制造及安装需要纵向分为66件5.4米到17米不等单件纵梁，现场安装时纵梁之间利用连接板及螺栓连接，其中长度8米为标准段纵梁。叠合梁8米标准纵梁示意见图7.6.1。 图7.6.1 叠合梁标准纵梁示意图叠合梁横梁分为标准中横梁、压重中横梁、主塔处横梁及主跨和边跨端横梁，顺桥向基本间距4.0m。标准中横梁横梁采用

152、焊接工字型截面，梁高2.722m，上翼缘为600x35mm，下翼缘为600x50mm，腹板厚20mm，部分竖向加劲肋底部需与压重小纵梁螺栓连接，主塔处中横梁以及主跨和边跨横梁采用钢箱截面。尾段横梁内需浇压重C20砼，分两次浇筑。单件横梁长为24.7米，横梁与纵梁之间采用全熔透焊接。叠合梁标准工字形横梁示意见图。 图7.6.2 叠合梁横梁示意图叠合梁人行道工程主要由挑梁和带U肋桥面板组成，桥面板采用正交异性板结构，其中挑梁顶厚度均为16mm，底板厚为25mm，腹板厚度为12mm；桥面板顶板厚为16mm，U肋为8mm钢板卷制。人行道分段制造后，整体与纵梁焊接。钢材材质为Q345qD。叠合梁人行道工

153、程截面示意见图7.6.3。图叠合梁人行道工程截面示意图6.2.3主桥叠合梁分段原则及方案综合考虑叠合梁分段厂内制造、运输、现场安装等因素，并依照设计图纸的要求，确定以下原则：a.横向不分段，宽35米，纵向分段长度5.4m17m，标准段长度为8米；b.分段位置不设置在桥墩、跨中；c.分段最大尺寸：2.51米x17米x35米d.分段最大重量：约200吨，其中8米标准段重量为98吨。叠合梁断面示意如下图：图7.6.4叠合梁断面示意图叠合梁纵向分段示意如下图：主桥叠合梁跨度为150+125m，纵向分为33个节段，其中8米为标准节段。图7.6.5叠合梁纵向分断示意图主桥叠合梁分段重量及外形尺寸如下表所示

154、：节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)ZQD-G1200130183500017000ZQD-G297.813018350008000ZQD-G397.813018350008000ZQD-G497.813018350008000ZQD-G597.813018350008000ZQD-G697.813018350008000ZQD-G797.813018350008000ZQD-G897.813018350008000ZQD-G997.813018350008000ZQD-G1097.813018350008000ZQD-G1197.813018350008000Z

155、QD-G1297.813018350008000ZQD-G1397.813018350008000ZQD-G1497.813018350008000ZQD-G1597.813018350008000ZQD-G1697.813018350008000ZQD-G1797.813018350008000ZQD-G1897.813018350008000ZQD-G197013018350005400ZQD-G2097.813018350008000ZQD-G2197.813018350008000ZQD-G2297.813018350008000ZQD-G2397.813018350008000ZQD

156、-G2497.813018350008000ZQD-G2597.813018350008000ZQD-G2697.813018350008000ZQD-G2797.813018350008000ZQD-G2897.813018350008000ZQD-G2997.813018350008000ZQD-G3097.813018350008000ZQD-G3197.813018350008000ZQD-G328613018350007000ZQD-G331891736035000132506.2.4叠合梁材料采购与检验根据公司相关制度按照三相公开招标程序选择有资质的厂家选择钢结构加工厂家。（1）一

157、般规定本桥制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，必须有材料质量证明证书。材料进场后，必须按照相关规定进行复验并做好复验记录，复验合格并报监理工程师批准后方能使用。按照各种材料相关要求进行存放、使用和回收，保证材料使用合格可靠。（2）钢材本桥叠合梁主结构材料采用Q345qD钢材，其牌号、技术要求、试验方法、检验规则、质量证明书等应符合桥梁用结构钢（GB/T714-2008）的相关规定。本桥所用的材料应符合设计文件的要求，除必须有材料出厂证明书外，钢材还应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；合格后方能使用，检验应做好记录。本工程设计主要用料Q34

158、5qD，材质标准如下表所示。试件下料前，根据材质标准对所用材料进行化学成分和机械性能复验，复验结果应满足下表要求（摘自GB/T714-2008）。牌号化 学 成 份（）Q345qDCSiMnPSAl0.180.601.600.0250.0250.015机 械 性 能板厚mmRelMPaRbMPaAV型缺口冲击纵向（J）弯曲(180)-20163454706302134D=2a35335D=3a板厚超过30mm的应进行超声波探伤，钢板质量分级按厚钢板超声波检验方法( GB/T2970-2004)中的级执行。钢材表面质量应符合热轧钢材表面质量的一般要求（GB/T14977-94）的规定。加工过程中

159、发现的钢材缺陷，按铁路钢桥制造规范(TB10212-2009)的附录A处理。结构使用的钢板或型钢，在材质或规格方面，原则上不允许制作厂家自行更换钢材型号，如有意外变化，对原设计需作任何改变时，应按有关程序进行变更设计，并征得设计单位和监理方的确认后，方可实施。（3）焊接材料焊接材料的种类和型号应根据焊接工艺评定确定。选定的焊接材料应符合表2的规定,CO2气体纯度应大于99.5%,且含水量应小于0.005%。表7.6.6 焊材的标准焊接材料名称标准名称标准号埋弧焊丝溶化用焊丝GB/T14957-1994气体保护焊丝气体保护焊用焊丝GB/T14958-1994CO2药芯焊丝碳钢药芯焊丝GB/T10

160、045-2001CO2实芯焊丝气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊剂低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-1990手工电弧焊焊条碳钢焊条GB/T5117-95手工电弧焊焊条低合金钢焊条GB/T5118-953.3所用的焊接材料必须有厂家的出厂质量证明书，并应按现行有关标准由制造厂进行复验,保存检查记录备查。（4）高强度螺栓本桥采用的高强度大六角头螺栓连接副性能等级为10.9S。高强度螺栓连接副由一个大六角头螺栓、一个大六角螺母和两个垫圈组成。其型式尺寸、技术条件应符合钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件（GB/T122812312006）的规定。高

161、强度螺栓连接副应由生产厂按批配套供货，必须有生产厂按批提供的产品质量保证书。高强度螺栓连接副应在保质期内使用。（5） 焊接试板焊接工艺评定试板:为了保证焊接质量，根据设计文件的要求，按铁路钢桥制造规范(TB 10212-2009)的规定，选取能涵盖本桥各种工况下的焊接接头形式、焊接位置、焊接方法等制定评定方案，拟定评定指导书。试板长度应根据样坯尺寸、数量等因素予以综合考虑，自动焊不宜小于600mm，焊条电弧、CO2气体保护焊不得小于400mm。宽度应根据板厚、式样尺寸、探伤要求确定。试件选用本工程设计用料Q345qD，材质标准如下表所示。试件下料前，根据材质标准对所用材料进行化学成分和机械性能

162、复验，复验结果应满足下表要求（摘自GB/T714-2008）。牌号化 学 成 份（）Q345qDCSiMnPSAl0.180.601.600.0250.0250.015机 械 性 能板厚mmRelMPaRbMPaAV型缺口冲击纵向（J）弯曲(180)-20163454706302134D=2a35335D=3a试件坡口采用机械加工的方法制备，无加工条件下也可用半自动火焰切割的方法制备，组装前，焊接区母材表面作除锈、除污处理。试件组装，两端安装引/熄弧板,组装间隙允差02mm。单面焊对接试件组装预留11.5度的反变形量，坡口角度允差5度。所有试件焊接后均经焊缝外观检查、内部超声波探伤和X射线拍片

163、检查均应合格。焊缝外观成型应良好，无气孔、夹碴、咬边、裂纹、尺寸不足等缺陷。焊缝质量检验级别按TB10212-2009的有关规定办理。焊接接头性能试验:接头试验项目试件型式试 验 项 目试验数量试验方法对接接头试件接头拉伸（试板）试验1按焊接接头机械性能试验方法（GB 26492654）的规定焊缝金属拉伸试验1接头侧弯试验 1低温冲击试验6 接头硬度试验1T型接头试件焊缝金属拉伸试验1接头硬度试验1注： 弯曲角=180； 缺口开在焊缝中心及不超过熔合线外1mm处各3个。 机械性能试验验收应符合下列规定：a 当拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格；当试验

164、结果低于母材标准值，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果不低于母材标准值，则仍可判为合格，否则，判为不合格；b 接头侧弯试验结束后，若试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则，判为不合格；c -20Akv的规定值为34J。若冲击试验的每一组（3个）试样试验结果的平均值不低于规定值，且任一试验结果不低于0.7倍的规定值，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，允许从同一试件上再取一组（3个）附加试样重新试验，若总计6个试验结果的平均

165、值不低于规定值，且低于规定值的试验结果不多于3个（其中，不得有2个以上的试验结果低于0.7倍的规定值，也不得有任一试验结果低于0.5倍规定值），则仍可判为合格，否则，判为不合格；d 当焊接接头的硬度值不大于HV350时，则判为合格，否则，判为不合格；e 机械性能试验结束后，若发现试样断口上有超差的缺陷，应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合现行国家标准钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法（GB 226）的规定；焊缝成型系数应为1.32.0。6.2.5叠合梁的制造与运输桥叠合梁由纵梁、横梁、锚箱及人行道桥面板等几部分组成，制造时以上部件单独制作，

166、然后利用专用胎架按4+1梁段进行叠合梁组装焊接。叠合梁在厂家集中加工制作。（1）制作材料要求主桥叠合梁主体结构采用Q345qD钢板。 Q345qD钢材的化学成分含量、力学性能和冷弯性能应符合设计图纸及桥梁用结构钢（GB/T 714-2008）中的有关规定。钢板的表面质量按GB/T 714规定执行。钢板的厚度、宽度、长度允许偏差应符合GB/T 709的规定。钢板的不平度应符合GB/T 709的规定。包装标志及质量证明应符合GB247的规定。钢板超声波检验，检验标准、级别由供需双方协议规定，并在合同中注明。钢板应按张进行检验、验收，检验结果不符合本技术条件前面所述的有关要求时，可以按GB/T 71

167、4规定进行复验。凡检验合格的钢板，应以适当的方法逐张标记下述条目（钢板不允许打钢印）：钢板牌号、炉号、产品号、尺寸、供货商名称、企业标准编号凡供货的钢板，应逐张提供质量证明书，应包括下述内容：钢板牌号、标准号、炉号、产品号、检验号、化学成分、力学性能（拉伸、冲击、弯曲）、超声检测结果、产品尺寸及重量。焊接材料应根据母材钢板的技术要求和性能来选用焊丝和焊剂，并事先经过工艺评定试验和有关的专项试验评定后方能确定。焊接材料应符合碳钢焊条（GB/T 5117-1995）、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110-2008）、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（GB/T5293-1999）技术规定。焊材

168、进厂后要按不同牌号、规格、批号、生产厂家、标准进行检验，合格后才允许使用。焊接材料的存储、堆放处应保持干燥、通风，堆放焊材处应与地面保持一定距离（300mm），库房相对湿度不得大于60。为预防陶质衬垫受潮，在使用前进行802小时烘焙，尤其在工地焊接时。 涂装材料按照公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）规定办理。（2）各工序制造质量技术要求作样、号料钢材进厂后应进行预处理，并经监理工程师现场认可后，方可作样、号料。作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表的规定。表7.6.8样板、样杆、样条制作允许偏差 序 号项 目允许偏差（

169、mm）1相邻孔中心线距离0.52角线、两极边孔中心距离1.03宽度、长度+0.5，-1.04曲线样板上任意点偏离1.0对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过作样校对后确定。作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为1mm。号料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平整度。切割单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经

170、监理工程师批准后方可实施。主要零件应采用精密切割，手工切割只可用于次要零部件或切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行加工的零件。所有杆件的精切外露边缘应倒圆角，确保精切棱边的匀顺。手工切割边缘表面质量应符合表的规定，精密切割边缘表面质量应符合的规定。表7.6.9 次要构件手工焰切切割边缘表面质量项目标准范围（mm）允许极限（mm）构件自由边次要构件手工气割0.501.00焊接接缝边次要构件手工气割0.801.50表7.6.10 精密切割边缘表面质量要求 等级 项目用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长

171、度内，容许有一处1mm超限应补修，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度零件矫正和弯曲及板单元制作零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。也可采用机械矫正或热矫正。主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。采用热矫时，热矫温度应控制在600800，严禁过烧。矫正后零件温度应慢慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。用冲压成型的零件，仅用在次

172、要部件上，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不应出现裂纹和撕裂。钢桥面板U形肋加工，一般宜采用辊式冷压成型法施工，U形肋成型后要求外边缘不得有裂纹，且所有自由切割处均要打磨匀顺。零件矫正允许偏差应符合表7.6.11的规定。表7.6.11 零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差(mm)钢板平面度每米范围f1.0马刀弯全长范围L8mf3.0L8mf4.0角钢直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度联结部位0.5其余部位1.0角肢平面度联结部位0.5其余部位1.0零件加工零件边缘加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙程度Ra不得大于25m；顶紧传力面的表面粗糙度Ra不得大于12.5m；顶紧加工面

173、与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为板厚）且不得大于0.3mm。坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求。零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。零件加工的允许偏差应符合表及表的规定，并满足设计图纸要求。表7.6.12 零件加工尺寸允许偏差名称允许偏差（mm）备注长度宽度顶板、底板、锚腹板2.02.0长度留二次切头量的正差可放宽横隔板整体1.01.0分块2.02.0搭接的横隔板边坡纵隔板板件2.02.0横纵隔板接板2.02.0与横纵隔板搭接风嘴板件2.02.0长度留二次切头量的正差可放宽其他板件2.02.0平板肋2.0U形肋2.0锚管3.0其他型钢3.0

174、断面垂直度不大于2.0表7.6.13 U形肋制作尺寸允许偏差名称简图说明允许偏差(mm)U形肋尺寸开口宽B-1,+2顶宽b1.0肢高h1、h2-1,+2两肢差h1-h21.5长度L2.0纵向弯曲度flL/2000且5横向弯曲度ftL/4000且2.5扭转3基本构件组装零件和部件应经检查合格后，方可组装，连接接触面和焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。需要接料的钢板必须在构件组装前完成，且符合下列规定：底板、腹板及顶板接料长度应符合图纸要求；顶板、纵向板肋、横隔板接料焊缝应符合图纸规定。纵向板肋纵向接料焊缝宜布置在受压区；构件组装时应将相邻焊缝错

175、开，错开的最小距离应符合图纸要求及公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的规定；U形加劲肋在一个梁段长度内不允许有工厂拼接缝；顶底板在一个梁段内不得有沿横向的工厂拼接缝；U形加劲肋与顶板间的组装间隙全长范围内不得大于0.5mm，U形加劲肋 与顶板间采用坡口角焊缝，焊缝熔深不得小于75板厚；横隔板与顶板及U形加劲肋间的组装间隙不得大于1.0mm，两者之间应采用角焊缝焊接，从顶板到U肋应连续施焊至弧形切口端部，在U肋与顶板交接处80mm范围内不得起熄弧，焊缝在弧形切口端部应围焊，同时应打磨匀顺。对横隔板与U肋相交处的弧形缺口棱边应打磨倒圆角，半径2.0mm，弧形切口不得有凹凸等缺口，

176、否则应打磨匀顺。构件组装允许偏差应符合表的规定，并满足设计图纸要求。表7.6.14构件组装允许偏差序号简图项目允许偏差(mm)1对接高低差T25D1T25D0.5对接间隙b+102拼装缝隙D1.03面板倾斜D0.54U肋与桥面板组装坡口钝边P0.25t t为肋板厚度组装间隙b0.5坡口角度a5025U肋与横隔板的组装横隔板与顶板及U肋间的组装间隙t1.0横隔板弧形缺口棱边打磨倒圆角半径r2.06箱形梁隔板间距S3.07箱形梁高度h+2.0, 0箱形梁宽度b2.0箱形梁横断面对角线|l1-l2|3.0箱形梁旁弯f5.08板梁腹板、纵、横梁腹板的局部平面度D1.09磨光顶紧缝隙0.210箱形杆件内

177、加劲肋间距B1、B2、B3箱端口部位1.0其他部位3.011板单元（板肋及T肋）间距S1.0与板的组装间隙a1.0板肋垂直度1.0焊接接头质量检验及评定所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、气孔、咬边、烧穿、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。焊缝外观质量要求应符合表的规定。表7.6.15 焊缝外观质量标准编号项 目简 图质量要求（mm）1咬 边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区和箱形杆件隔板） 不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区） 0.3纵向对接及主要角焊缝 0.5其它焊缝 12气 孔横向对接焊缝不容许纵

178、向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.53焊脚尺寸主要角焊缝K，其它焊缝K，手工角焊缝全长10%范围内允许K4焊 波任意25mm范围内高低差2.05余高（对接）焊缝宽b12时，h3；12b25时，h4；b25时，h4b/256余高铲磨后表面（横向对接）不高于母材0.5，不低于母材0.3，粗糙度R a50圆柱头焊钉焊完后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检验。焊钉底角应保证360周边挤出焊脚。每100个圆柱头焊钉至少抽一个进行弯曲检验，方法是用锤打击圆柱头焊钉，使焊钉弯曲30时，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝为合格；若不合格则加倍检验。焊

179、缝施焊24小时后，经外观检验合格，应进行无损检验。钢板厚度40mm以上焊接体的无损检验应在焊接48h后进行。焊缝无损伤检验等级应符合表的规定。 表7.6.16 焊缝超声波探伤范围和检验等级焊缝探伤方法检验等级验收标准级对接焊缝30mm超声波B级TB10212-2009 I 级X射线B级GB/T3323-2005 II 级30mm超声波B、C级TB10212-2009 I 级级对接焊缝30mm超声波B级TB10212-2009 I 级X射线B级GB/T3323-2005 II 级30mm超声波B、C级TB10212-2009 I 级熔透角焊缝超声波B级TB10212-2009 I 级磁粉（板厚大

180、于30mm）JB/T6061-2007 I 级部分熔透坡口角焊缝超声波A级TB10212-2009 II 级贴角焊缝磁粉JB/T6061-2007 I 级对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探焊接接头数量的10(且不得少于一个接头)。探伤范围为焊缝两端各250300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。当监理工程师认为必要时，承包人应按其指定部位进行补检，并不计入10的数量之内。（3）板单元制造此处主要针对人行道桥面板。桥面板顶板分段制造，采用定尺料

181、采购，宽度每边留10mm加工量，长度留20mm余量。在横断面方向共分5块板单元件，顶板单元件由顶板和U肋两部分组成，顶板和U肋在板单元件组拼前完成钢板预处理。所有原材料在进场后，必须进行原材料复检，对有特殊要求的还需进行超声波检测。原材料复检合格后，进行平板和钢板预处理。钢板的预处理、放样及下料所有钢材经复验合格后才能投入预处理工序。钢板在下料前,根据不同的板厚分别采用九辊和十一辊校平机进行校平保证钢板平面度，消除钢板轧制内应力。钢板、各种型材在钢材预处理流水线上完成抛丸处理和喷涂车间底漆工作，喷涂车间底漆一度，漆膜厚度30m。采用CAD建模，对钢箱梁各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作

182、为绘制下料套料图及数控编程的依据。放样时按工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量。下料严格按工艺套料图进行，保证主要构件受力方向与钢材轧制方向一致。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，U型肋、扁钢加劲板等采用专用吊具起吊，保证钢板及下料后零件的平整度。钢板采用激光、等离子或火焰切割下料。零件加工及矫正横隔板人孔及管线孔加劲圈用三芯辊或油压机加工成型；冷弯曲加工作业均在车间内进行，环境温度不低于-5。过渡坡口和板边加工采用刨边机加工。钢板采用九辊和十一辊校平机进行矫平；切割后的零件，由于受热不均引起的变形，采取在4000KN或13000KN油压机上矫平，矫平时，环境温度不宜

183、低于-5；当采取热矫时，其加热温度应控制在600800，严禁过烧；温度降至室温前，不允许锤击钢材和用水急冷；钢箱梁U肋加工采用冷加工制作U型肋时，U型肋外缘不得有裂纹，否则应采取热煨。（4）叠合梁工厂段组拼梁段制作及预拼在同一胎架上一次完成。在工厂内设梁段制作及预拼生产线，梁段采用“4+1” 匹配方式，由一端开始制作5轮，两个拼装胎架同步开始作业。完成全桥梁段制作工作。叠合梁制作的重、难点：梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性；大尺寸桥面板的制造精度及线形控制；叠合梁熔透焊缝多，焊接变形及焊接质量的控制；叠合梁断面尺寸大，连接关系多，梁段间对接时的接口尺寸的匹配；工艺应对措施：制定合理的焊接工

184、艺，减少结构变形造成的误差；设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；制定合理的装配工艺，保证结构的组装精度；设置 “4+1”梁段制作预拼专用胎架，基础预埋件与基础砼框架纵、横梁浇灌成整体，胎架与基础预埋件焊接形成刚体。根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及叠合梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载叠合梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架横梁设计成高度可调整形式，以便在每轮叠合梁制作前，根据每轮胎架的设计高度调整模板高度，满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化的要求。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件

185、准确定位。胎架区设置有供单元件调整及角点控制的装置和标识，同时，考虑到不同区域的梁段其纵坡值不一样，而相邻梁段在胎架上预拼时又必须保证其拱度值，因此，我们在每一轮梁段上胎架组焊前根据每一轮胎架的设计拱度值调整模板高度，模板高度的调整采用插调整垫板形式来完成。在胎架区的地面上设置供各单元件定位的（纵、横向）标记线以及梁段中心线、角定位控制线等，在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证叠合梁整体尺寸精度。（4）叠合梁焊接工艺主要焊接接头有对接、角接、棱角接头等。为了保证焊接质量符合设计要求，依据设计文件和铁路钢

186、桥制造规范（TB10212-2009）的要求应进行施工前的焊接工艺评定试验。针对此桥焊接接头形式，选取有代表性的接头形式进行焊接工艺评定试验。接头焊接试验项目如表7.6.17所示。表7.6.17接头性能试验项目试样型式试验项目试样数量试验方法对接接头试件接头拉伸（拉板）试验 11）按焊接接头机械性能试验方法（GB 2649-2654）的规定。2）熔透角焊缝的取样参照有关规定执行焊缝金属拉伸试验1接头侧弯试验 1低温冲击试验 6 接头硬度试验1宏观断面酸蚀试验1熔透角接试件焊缝金属拉伸试验1低温冲击试验6宏观断面酸蚀试验1接头硬度试验1T形接头试件焊缝金属拉伸试验1宏观断面酸蚀试验1接头硬度试验

187、1注 对接接头侧弯试验，弯曲角=180。 缺口开在焊缝中心、热影响区即熔合线外1.0 mm处各3个。注： C钢在-20低温环境做冲击试验 试件焊接完成后应进行外观检查，要求达到初步焊接工艺规定的相应焊缝的质量标准。焊接完成24小时后做超声波探伤检验，对接接头质量等级应达到级，其它接头应达到级。对接接头还须进行射线探伤，射线探伤范围为焊缝全长，质量等级应满足GB332387规定的AB/级。试验项目见表。 表7.6.18试验项目试件型式试验项目试样数量试验方法对接焊缝接头拉伸（拉板）试验1件GB/T2651焊缝金属拉伸试验1件GB/T2652接头侧弯试验1件（弯曲角=180）GB/T2653-20

188、冲击试验*6件（缺口开在焊缝中心及热影响区t1.0mm处各3件）GB/T2650接头硬度试验1件GB/T2654宏观断面酸蚀试验1件GB226熔透角焊缝焊缝金属拉伸试验1件GB/T2652-20冲击试验6件（缺口开在焊缝中心及腹板侧热影响区t1.0mm处各3件）GB/T2650接头硬度试验1件GB226宏观断面酸蚀试验1件GB/T2654贴角焊缝焊缝金属拉伸试验1件GB/T2652宏观断面酸蚀试验1件GB226接头硬度试验1件GB/T2654（5）叠合梁的涂装涂装环境要求聚氨脂面漆低于0不宜施工；底材温度需高于露点以上3；氟碳面漆温度不得低于5。其余涂装环境温度在538之间，相对湿度80以下（

189、当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。构件表面结露不得涂装，金属表面温度高于露点3以上方可施工，涂装后4小时内应保护免受雨淋。施工时，避免基材被太阳直晒。工艺试验涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，涂装工艺试验报监理工程师确认，工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。（6）叠合梁的存放与运输单元件转运对重量在两吨以下的单元件可采用钢板夹具起吊，转运可用叉车（形状和重量适宜）或汽车，码放不能过高，每一层要用垫木垫平并塞紧，防止移动，转运过程要平稳；对外形尺寸较大、重量较重不用翻身只需平位转运的单元件，必须在单元件上设置四个吊环用于起吊与转运。吊环位置应以构件重心对称

190、布置，且吊环间距不应过大（小），以挂绳间的夹角60为宜，且不得大于120。对不能用叉车转运的外形尺寸较大、重量较重的单元件须用汽车或平板车转运，转运要平稳，全过程必须有专人看护；汽车或平板车转运过程中车速不能过快，特别是在拐弯时一定要减速，以防工件甩出。单元件存放单元件在存放前，应对场地的平整度、坚实性、通风与排水是否良好等情况进行检查与整改；单元件、部件等构件可采取叠放，每层间用枕木垫平，枕木位于有加强筋的部位，存放高度不得大于5层且不超过1.5米，严禁构件产生变形，且构件与地面间的净空不得小于300mm，对形状特殊的构件，存放时要采取加固措施，防止倾倒；存放时按类分区，码放整齐，而且根据需

191、求顺序合理存放，即先需要的构件应存放于上部且获取方便。无标识（记）或标识（记）不完整的构件严禁进入存放区；存放区内各堆位要有清晰的标牌，且标牌要放于显眼易找的部位，为构件转运提供便利。钢箱梁转运叠合梁制作预拼完工后，用平板车转运到厂房外梁段存放场进行修整，然后再用平板车转运到涂装厂房进行涂装。梁段涂装完工后，再用平板车转运到梁段存放场地存放。转运过程中需要严格执行成品、半成品保证措施。梁段存放钢梁存放采用4个钢墩支撑，钢墩位置设在梁段纵腹板与横隔板交叉的部位。存放场地经过平整、夯实、硬化，不会因承受梁段重量而下沉。梁段与支墩间设置垫木。梁段按吊装顺序存放，以减少周转，防止转运阻塞。切实做好成品

192、保证措施，确保产品安全与质量。叠合梁运输运输时间根据项目总体施工进度计划安排通知厂家。初拟计划以每批次为4个叠合梁分段，具体梁段数量根据项目施工总体要求通知厂家提前三天装船发运。主桥叠合梁共分为33个制造单元，计划分为9个船运批次。运输驳船基本要求：最大载重量：1000t，最大运输尺寸：17mx35m 。捆绑工具:在运输途中，对运输构件进行加固，以保证运输途中构件的安全。（钢箱梁运输示意图如右图所示）叠合梁吊装根据主桥施工总体说明要求，叠合梁总体吊装方案如下：A、主塔区ZQD-G1、ZQD-G2、ZQD-G20梁段吊装在索塔中、上塔柱施工的同时，拼装ZQD-G1（纵向长17米）梁段存放支架；利

193、用大型起重船吊装ZQD-G1梁段放置在临时支架上，然后利用两台浮吊抬吊叠合梁节段ZQD-G1就位，接着现场焊接主塔两侧ZQD-G1节段人行走道及桥面板。继续利用浮吊分别吊装主塔两侧梁段ZQD-G2和ZQD-G20，安装并张拉第一对斜拉索Z1、B1；接着吊装对应桥面板，然后利用起重船起吊架梁吊机散件，并在已完成安装叠合梁上拼装完成2台架梁吊机。B、其余梁段吊装利用桥面架梁吊机双悬臂悬拼梁段，其标准施工工序为：采用桥面吊机四点平衡起吊梁段，至安装位置后利用临时匹配件与已有梁段临时连接，精确定位后完成工地连接，第一次对称张拉该梁段斜拉索。吊机前移，就位后第二次对称张拉斜拉索。驳船就位，吊装下一梁段。

194、按以上次序分别完成节段ZQD-G3与ZQD-G21，节段ZQD-G4与ZQD-G22，节段ZQD-G5与ZQD-G23，节段ZQD-G6与ZQD-G24，节段ZQD-G7与ZQD-G25，节段ZQD-G8与ZQD-G26，节段ZQD-G9与ZQD-G27，节段ZQD-G10与ZQD-G28，节段ZQD-G11与ZQD-G29，节段ZQD-G12与ZQD-G30，节段ZQD-G13与ZQD-G31，节段ZQD-G14与ZQD-G32梁段及桥面板吊装，按此顺序利用架梁吊机共完成24个节段吊装。C、墩Pzx14位置ZQD-G33梁段吊装：在墩柱施工时，拼装ZQD-G33（纵向长13.25米）梁段存放

195、支架；利用大型起重船吊装ZQD-G33梁段放置在临时支架上，然后吊装桥面板等附属结构到位，同时利用浮吊拆除主塔右侧的桥面架梁吊机。D、梁段ZQD-G15、ZQD-G16、ZQD-G17、ZQD-G18、ZQD-G19吊装：利用架梁吊机依次吊装梁段ZQD-G15、ZQD-G16、ZQD-G17、ZQD-G18，同时依次安装并对称张拉斜拉索Z14到Z17与B14到B17。最后利用浮吊吊装梁段ZQD-G19就位，主桥叠合梁吊装完成。主桥叠合梁吊装节段如下表所示。表7.6.19 主桥叠合梁吊装节段节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)ZQD-G1200130183500017

196、000ZQD-G297.813018350008000ZQD-G397.813018350008000ZQD-G497.813018350008000ZQD-G597.813018350008000ZQD-G697.813018350008000ZQD-G797.813018350008000ZQD-G897.813018350008000ZQD-G997.813018350008000ZQD-G1097.813018350008000ZQD-G1197.813018350008000ZQD-G1297.813018350008000ZQD-G1397.813018350008000ZQD-G

197、1497.813018350008000ZQD-G1597.813018350008000ZQD-G1697.813018350008000ZQD-G1797.813018350008000ZQD-G1897.813018350008000ZQD-G197013018350005400ZQD-G2097.813018350008000ZQD-G2197.813018350008000ZQD-G2297.813018350008000ZQD-G2397.813018350008000ZQD-G2497.813018350008000ZQD-G2597.813018350008000ZQD-G26

198、97.813018350008000ZQD-G2797.813018350008000ZQD-G2897.813018350008000ZQD-G2997.813018350008000ZQD-G3097.813018350008000ZQD-G3197.813018350008000ZQD-G328613018350007000ZQD-G33189173603500013250E、叠合梁吊装注意事项现场安装主要是纵梁之间高强螺栓连接，需要检测高强螺栓连接副以及连接面粗糙度，严禁在主桥叠合梁钢构件上随意引弧，焊接临时附件等；主塔两侧斜拉索要求对称安装及张拉预紧；在梁段吊装之前需与水路交通运输部

199、门密切合作，确保通行及吊装安全；每一个节段吊装完成后及时对顶面标高等进行仔细复测核对，并报监理认可；等叠合梁吊装完成后再进行最后一道面漆喷涂。6.3主桥拉索制作与安装6.3.1总体概述主桥拉索的制作采用三项公开招标择优选择拉索制作与安装单位。斜拉索采用7镀锌高强平行钢丝成品索，标准强度为1670MPa，拉索采用双层PE护套，塔端采用张拉端冷铸锚，梁端采用固定端冷铸锚。全桥共设斜拉索2x17对，分7109、121、151、187、199、211、241合计7种规格。索号表示： 主跨索Z1- Z17边跨索B1- B17最大索（Z17）长156.769米,重约11.2吨。最大成桥索力为：B17 45

200、42KN斜拉索安装施工内容：施工准备拉索塔端挂索（临时锚固）桥面展索、梁端拉索锚头按设计位置定位塔端拉索牵引锚固主边跨塔内张拉调索安装减震器等附属构件。6.3.2拉索原材料性能与要求（1）高强钢丝性能要求斜拉索钢丝采用7高强镀锌钢丝，抗拉强度为b1670MPa，钢丝的性能参数表1中的相关要求，其他指标及相关检验验收要求满足桥梁缆索用热镀锌钢丝（GB/T17101-2008）的要求。表7.6.20 斜拉索用高强度钢丝技术要求序号项目技术指标1公称直径7.0（-0.07，+0.07）mm2不圆度0.07mm3公称面积38.5mm24抗拉强度1670MPa5屈服强度1490MPa6延伸率4.0% （

201、标距=250mm）7弹性模量（2.00.1）105MPa8反复弯曲5次 （r=20mm）9缠绕3d8圈不断，（D为钢丝直径）10松弛率2.5% （0.7G.U.T.S1000hr，20）11疲劳应力360MPa （上限应力0.45G.U.T.S，N=2106反复荷载）12锌层单位重量300g/m213锌层附着性5d8圈锌层不起层，不剥落（D为钢丝直径）14硫酸铜试验4次 （每次一分钟）15伸直性能：弦与弧的最大矢高1m弦长，弦与弧的最大自然矢高25mm16自由圈升高度0.25m（2）斜拉索锚具性能要求本桥斜拉索锚具采用冷铸镦头锚锚具，锚具所用各种材料的技术性能应满足斜拉桥热聚乙烯高强钢丝拉索技

202、术条件（GB/T18365-2001）和大跨度斜拉桥平行钢丝斜拉索（JT/T775-2010）要求，当两个标准的要求不一致时，按照严格要求执行。锚具是将塔、梁和索连接起来的主要构件，锚具的制作直接影响斜拉索制作的工期和质量，因此，选择合格的锚具厂商非常重要。在选择拉索制作与安装单位时将锚具供货厂家作为考核指标之一重点关注。本项目成品索共68根，规格共分7种，共计136套锚具，要求2013年12月全部完成制作。（3）优质高密度聚乙烯（HDPE）的品质及供应斜拉索所用护套为双护层热挤HDPE护套，内层黑色采用进口材料，外层彩色基料采用进口料，其中外层彩色HDPE考虑桥梁亮化投射效果。其塑料的各项技

203、术性能须满足斜拉桥热挤聚乙烯高强钢丝拉索技术条件（GB/T18365-2001）和大跨度斜拉桥平行钢丝斜拉索（JT/T 775-2010）的要求。斜拉索外包的高密度聚乙烯材料在大气环境中应具有较好的抗老化寿命。内外层用高密度聚乙烯防护套，其技术性能应符合下表的要求。表7.6.21 内层黑色高密度聚乙烯材料技术要求序号项 目技术指标1密度0.9420.978g/cm22熔融指数20MPa4断裂伸长率600%5邵氏硬度606维卡软化点1157脆化温度25kJ/m29耐热应力开裂96h10耐环境应力开裂性IU Igcpalco 6305000h11碳黑含量2.30.3%12碳黑粒度4000合格141

204、00168小时空气箱老化拉伸强度保留率断裂伸长率保留率85%85%表7.6.22彩色高密度聚乙烯材料技术要求序号项 目技术指标1密度0.9420.978g/cm22熔融指数20MPa4断裂伸长率600%5拉伸弹性模量150MPa6弯曲弹性模量5501100MPa7邵氏硬度608维卡软化点1109脆化温度25kJ/m211耐热应力开裂96h12耐环境应力开裂性IU Igcpalco 6305000h13100168小时空气箱老化拉伸强度保留率断裂伸长率保留率85%85%14耐光色牢度7级斜拉索质量检测和试验手段斜拉索成品在制作过程中，各项质量要求及允许偏差均有明确规定，在加工中应严格遵守，并符合

205、下表要求。表7.6.22 斜拉索制作质量检测项目与方法 工序名称质量控制项目检验频次检验方法标准丝长度精度全检台座扭绞工序钢丝表面质量全检目测裸索直径1次/30m游标卡尺裸索节距1次/30m钢卷尺缠带情况全检目测扭绞情况全检目测裸索长度1次/根钢卷尺挤塑工序塑料颜色1次/根目测塑料产地1次/根目测烘料时间1次/桶数显表烘料温度1次/桶数显表裸索直径30米/次钢卷尺机筒温度设定温度计机头温度设定温度计拉索外径30米/次游标卡尺护套厚度每根端部游标卡尺护套外观质量全检目测护套偏心度全检游标卡尺螺旋线螺距30米/次钢卷尺精下料工序下料长度全检钢卷尺/标准长度法端面平整度全检直角尺拉索外径全检游标卡尺

206、塑料偏心度全检游标卡尺剥套长度全检钢卷尺 工序名称质量控制项目检验频次检验方法灌锚工序镦头质量全检游标卡尺灌锚温度全检点温仪灌锚时间全检手表灌锚用量全检电子秤灌锚位置全检直尺试模尺寸全检游标卡尺试模强度全检万能试验机张拉工序张拉力全检传感器最大张拉力全检表显计工作温度全检温度计测长载荷全检传感器拉索长度全检钢卷尺/台座法拉索外观全检目测热缩套密封全检目测拉索外观全检目测热缩套管全检目测索体包装全检目测锚具包装全检目测标牌全检目测按照斜拉索现行国家标准，完成斜拉索制作后采用超张拉进行检验，要求如下：A、成品索的外观检验成品拉索的外观面应良好完整，不应有深于1mm的划痕。成品拉索两端冷铸锚外表面不

207、得有损伤，螺纹不得有任何碰伤，锚圈和锚杯能自由旋合。锚头表面平滑，涂层完好，无锈迹。B、成品拉索的长度测量成品拉索的制作长度指设计温度、零应力时的拉索总长，即为拉索尾端之间的直线长度。对成品索超张拉检验后进行长度测量，测长力为20%的超张拉力。C、成品拉索的超张拉检验每根成品索在出厂之前必须进行超张拉检验，合格后方能出厂交付使用。超张拉前，千斤顶油泵、油压表及测力仪器等应在标定有效期内，超张拉时配套使用。超张拉力取1.21.4倍设计索力。即设计索力小于或等于3000 kN时取1.4倍；设计索力大于3000 kN小于6000 kN时取1.3倍；设计索力小于或等于6000 kN时取1.2倍.超张拉

208、力允许调整到最接近的50 kN的整数倍上，并分为5级加载。成品拉索超张拉以后，冷铸锚分丝板内缩值一般不大于5mm，锚圈和锚杯的旋合不受影响。6.3.4斜拉索运输与存放本项目桥位位于浙江XXXX县XX镇，共有斜拉索68根，斜拉索尺寸：外径2.43.3米，高度0.4米1.3米，单件重量1.911.1吨，总重量约380吨。全部采用脱胎包装，根据大桥实际要求全部斜拉索采用汽车运输至施工现场。具体斜拉索运输计划如下表所示。表7.6.23 斜拉索运输计划索号数量高度外径单根重量总重量备注根MMMMTT124522622 2.169 4.339 1#-6#拉索，24根，61.327吨。124522622 2

209、.169 4.339 223882362 1.871 3.741 223882362 1.871 3.741 324852362 2.092 4.185 324852362 2.092 4.185 425152384 2.568 5.136 425152384 2.568 5.136 526182384 2.841 5.682 526182384 2.841 5.682 626782622 3.791 7.581 626782622 3.791 7.581 726782622 4.149 8.299 7#-11#拉索，20根，107.4吨。726782622 4.149 8.299 82791

210、2622 4.515 9.030 827912622 4.515 9.030 927912622 4.887 9.773 927912622 4.887 9.773 1028752867 6.416 12.832 1028752867 6.416 12.832 11210002867 6.883 13.766 11210002867 6.883 13.766 12210002867 7.354 14.708 12#-17#拉索，24根，208.838吨。12210002867 7.354 14.708 13211252867 7.828 15.656 13211252867 7.828 15.

211、656 14211252867 8.305 16.609 14211252867 8.091 16.183 15212502867 8.782 17.563 15211252867 8.335 16.671 16212502867 9.261 18.522 16211523078 9.131 18.263 17213303156 11.026 22.053 17211123319 11.123 22.246 合计68377.565 斜拉索运输至现场后由根据项目总体平面布置存放至指定位置，一般采用露天储存方式，储存场地应有干燥、通风、泻水快的特点。现场堆放要求干燥通风，场地要求平整，以利货物平稳

212、，在脱胎包装成品斜拉索下方加垫枕木，每件保证有4-6个加垫点，以利通风、排水，避免与地面的硬物接触造成损伤及便于斜拉索吊装，特别是锚头部分下方应垫上软性衬垫如橡胶、麻袋或者汽车轮胎等。6.3.5斜拉索安装施工设置配置根据现场工况，可采用主边斜拉索交替安装的方式，以实现对施工设备的合理利用。若施工情况有变动，可根据情况重新调配设备资源，以满足现场实际工期要求。表7.6.24斜拉索安装主要施工设备材料配置表(一个塔)序号设备名称型号或规格数量备注1千斤顶650t4+1套2张拉组件各规格4套3油泵ZB4-8004+1套含油管接头等4辅助牵引千斤顶350t4+1套5油泵ZB4-5004+1套6放索盘2

213、套7软牵引工装4套8吊装的辅助工装18套9卷扬机（含钢丝绳）3T-5T6台10电焊机2台11塔吊QTZ125f1套现场提供12汽车吊25t1套租用 油泵 千斤顶 放盘机 卷扬机6.3.5斜拉索的安装与张拉（1）现场工艺条件桥面展索，设备应有能力将斜拉索提升至桥面。全桥共需2台放索盘。主边跨主梁全部采用桥面吊机进行拼装，斜拉索全部在塔上进行张拉。主梁悬臂施工阶段，斜拉索张拉施工过程中不进行前一根索的调整。锚垫板尺寸（塔内）：满足张拉要求张拉设备配置：主张拉千斤顶：5台，备用1台；软牵引张拉千斤顶：5台，备用1台。主塔内无残留施工垃圾和影响拉索施工的障碍物。（2）斜拉索安装工艺流程施工准备拉索上锚

214、头安装软牵引系统，与塔上牵引卷扬机绳连接-挂索（软牵引临时锚固）桥面展索拉索下锚头进梁部锚箱锚固塔上软牵引上锚头拉索上锚头锚固-塔上张拉-并按指令多次张拉调索。（3）斜拉索安装步骤施工准备首先要与设计院、监理、监控等部门进行技术对接和交流，认真做好设计图纸中有关斜拉索体系的技术交底工作；以及施工交叉的工序配合。根据最终确认的斜拉索的技术图纸，计算、确定斜拉索安装施工中的技术参数。进行工装的设计、制造及机具设备的配、购工作。根据施工现场具体工况和环境，进一步细化施工方案。做好拉索的进场、检验及前期防护措施。斜拉索的进场检验项目如下：A、成品斜拉索进场后根据质保单进行严格检验，检验合格后，妥善保管

215、。B、检验锚具在运输过程中是否有损伤，着重检查索体外包装是否有损伤，锚具的内、外螺纹是否有损伤。C、检验并核对成品斜拉索合同内的质量证明文件等是否齐全完整。安装施工现场准备工作如下：A、塔顶、塔内、桥面预埋件、预留孔等对照图纸一一落实。B、塔内操作平台的准备。C、斜拉索安装用起重设备准备。D、桥面展索和压索用的牵引卷扬机，根据桥面现场的工况，提前进行吊点预埋，以便安装。桥面布置4台卷扬机用于展索及牵引压索。E、施工前要完成施工供电系统的电器配置和线路架设，确保施工用电。F、施工前完成所有机械起重设备的调试和试用。G、张拉设备的标定。H、工装机具和相关辅件材料准备到位。I、塔外吊笼设置和塔吊布置

216、。在主塔旁配备塔吊一台，用于材料、设备吊装、前期拉索的挂索、吊笼升降和拆夹板。在塔外设置1-2个吊笼，用塔顶卷扬机（或自牵引系统）牵引，临近塔吊打保险，用于挂索、拆防护夹板。斜拉索安装A、斜拉索安装牵引力计算 根据拉索的长度，上下两端锚垫板中心距离，可估算出牵引力为T时，拉索上端离塔柱上相应索孔锚板端面的距离L: L=L0-L+(2LX2L0)/(24T2)-TL/AE L0上下两端锚垫板中心距离 拉索单位长度重量L拉索长度 LX拉索长度水平投影 T牵引力A钢丝截面积E弹性模量施工前根据设计提供的索力及斜拉索相关技术参数，对每对索张拉时锚杯螺母刚旋平锚杯端面时的牵引力进行计算，来确定软牵引钢绞

217、线束根数和预留长度。B、斜拉索放索根据索重、索长及现场施工条件，放索可根据不同的施工阶段采用不同的施工方案。短索用塔吊直接起吊，放索到桥面以上高度，横移斜拉索至施工区段，松钩使斜拉索下落至桥面适当长度后，用桥面卷扬机把斜拉索拖至待装锚管附近，拖拉距离以满足挂索要求为宜。放索时拆下螺母，装上牵引装置，为挂索作准备。此阶段不需放索盘，直接从地面起吊上桥,索离开地面后,静停几分钟,让其自由旋转释放扭力。长索采取桥面放索方案。索通过桥面吊机上桥、装盘，桥面索盘倒运通过平板车完成。塔端通过塔吊提升放索，在放索过程中直接上塔完成塔端挂索过程，梁端通过卷扬机拖拉到索道管附近完成全部放索。图7.6.25 斜拉

218、索桥面放索示意图图7.6.26 斜拉索放索示意图及照片C、主、边跨挂索主、边跨挂索方法相同，钢绞线软牵引均在塔上进行。根据索重、索长，索的牵引力以及不同的施工区段分别采用不同的施工方法。前期：索长较短，索重较小，可在桥下放索时先卸掉螺母，装上软牵引装置，螺母用塔吊吊上塔顶，用塔内卷扬机吊入工作面。根据索道管长度在距张拉端适当地方装上吊索防护夹板。为了安全可在防护夹板外侧再加装一套加劲夹板，利用塔吊起吊斜拉索至索道管口，塔内卷扬机钢丝绳从索管放下，与锚杯内的软牵引装置相连，塔内导向利用在预埋件上焊接耳板施工。由专人指挥，塔吊起吊和塔内牵引同步进行，直至锚杯伸出索道管，螺母能带平丝扣为止（为了减小

219、梁端牵引力，也可先锚固软牵引钢绞线，再根据情况张拉牵出锚杯锚固）。塔吊提升过程中注意保持塔内牵引绳受力，以免索体自由弯曲顶住索筒。必要时塔外卷扬机也可辅助牵引。后期：同样塔吊起吊斜拉索。为了减少压索的牵引力，此时张拉端需装配钢绞线软牵引，软牵引装置根据牵引力的大小由若干根1860Mpa的钢绞线、工具夹片、锚板、限位板、软牵引头、P锚组成，在桥面装配好适当的软牵引头，塔内卷扬机钢丝绳与软牵引相连，塔外卷扬机与防护夹板相连，专人指挥，同步提升。软牵引头上的工具锚板进入撑脚后插上环型钢板，卸下塔内牵引钢丝绳，装上软牵引张拉设备。图7.6.27 塔吊（塔顶钢架）挂索照片及示意图D、主边跨梁端拉索安装

220、上索头在塔上临时锚固后，可用塔吊二次吊索，将下锚头吊起，放在锚头小车上，索下放置尼龙托轮和托棍，卷扬机牵引直接把索展开。8梁端挂索照片及示意图在距离下锚头后数米处安装哈夫夹和卷扬机滑轮组，桥面吊机配合，牵引拉索，把下锚头喂进梁下索导管，锚头露出锚箱锚板后，按设计要求的外伸量，旋合锚杯螺母。E、塔内软牵引上锚头启动塔内千斤顶，往返张拉软牵引钢绞线，将拉索上锚头拉进上锚垫板后，旋合锚杯螺母。拆除软牵引系统，安装张拉杆和千斤顶，等待指令进行第一次张拉。（4）斜拉索的张拉准备工作A、在成品索挂索完成后，塔内张拉前的准备工作也要立刻进行。B、拆除挂索时使用的牵引头，选择与成品索锚头内部螺纹相配套的变径套

221、，旋入锚头内。此时应该注意，变径套所有螺纹一定要旋入锚头的内螺纹底部，多余的螺纹部分应留在外面。C、将千斤顶的撑脚安放到合适的位置。使之在装拉杆及千斤顶就位时不要移动。撑脚的中心与锚具中心，应保持同心，不得有偏心的现象，以免在以后的张拉中将锚具的外螺纹拉伤。D、装入拉杆时一定到位后,千斤顶就位。千斤顶在放下时要轻。要求和撑脚的接触面要平，并且要求对中。E、装配螺母。螺母装上后不要旋得太紧，以便给千斤顶活动的余地。应离千斤顶1-2cm，这样有利于调节千斤顶、撑脚与锚具的中心位置。同时，也有利于千斤顶的供油。张拉顺序根据监控指令。张拉工艺A、接通油泵和千斤顶的油管，检查精密压力表是否与千斤顶相符，

222、在未张拉之前，可以在空载的情况下活动两个行程，确保千斤顶在张拉时无任何问题。B、启动油泵，在张拉过程中，成品索缓慢上升。与此同时，应将成品索的锚圈缓慢的下旋，使其不致离锚垫板的位置过高。C、当达到设计、监测监控给定的张拉吨位后。应先稳住油压，检查索力值是否正确。然后旋紧螺母，使螺母能与锚垫板充分的结合。D、最后卸除油压回油、关机、断电、完成张拉的全过程。（5）调索调索的目的调索是为了补偿施工过程中的一些应力损失或者是修正施工中出现的误差，使得全桥的桥面线形和结构内力能最大限度的符合设计要求。调索的步骤A、撑脚的安装、拉杆的安装及千斤顶的就位与张拉步骤相同。B、按照设计给定的调整张拉吨位，上下调

223、节螺母的位置，以达到要求的索力和桥面线形。C、调索时，当千斤顶、撑脚及张拉杆安装到位后，需要增加索力时，用千斤顶张拉杆引伸斜拉索；需要放松索力时，受力前预先使千斤顶活塞伸出一定量，然后再用千斤顶顶动张拉杆，使锚头上的锚固螺母刚好能够松动，将锚圈松开后，使千斤顶卸荷，将斜拉索放出索管口。图临时减振器示意图调索注意事项调索要求“均匀、对称、分次、循环”施工，一般采用三种控制目标：A、索力控制；B、挠度控制；C、索力与挠度双控。调索后使桥面线型流畅，索力均匀，梁结构也能处于较佳工作状态，基本消除徐变、非线性影响，使索力、主梁应力、索塔应力都处于安全的工作范围内。索力的检测采用电子频振仪。图内置减震圈

224、安装照片斜拉索的临时减振在斜拉索安装完成后到整桥调索过程中，为减小风振影响，在斜拉索下端设置临时减振器，此方法简单有效。（6）附属结构安装减振圈的安装A、由于施工误差，斜拉索与预埋管之间或多或少存在偏心，采用专用工装进行偏心调整。对于偏心过大的斜拉索，可采取对锲块进行切割打磨，调整偏心至满足要求。B、安装楔块时，将锲块调至预埋管最里端居中位置。C、安装金属阻尼橡胶圈。D、收紧螺栓并调整，使金属阻尼橡胶圈紧密压紧在斜拉索索体上。填充氨基甲酸乙酯发泡材料A、检查预埋钢管内是否有油渍和水，如有应去除。图不锈钢护套安装照片B、检查设备是否完好，确认完好后加发泡料液。C、接通电源，开机试运行。调节料液比

225、例至最佳状态。D、进行全桥发泡。E、全部发泡完毕后，等23小时，此时泡沫完全固化。F、表面整修。把不规则的部分和多余部分用手锯锯掉，使其美观。防水罩安装减震圈安装完毕后，在预埋管口，将防水罩安装到位，在防水罩与预埋管和索体接触面涂抹密封胶防水。不锈钢护套安装A、根据拉索外径以及设计要求对不锈钢外护管下料，下料长度必须考虑两边折边的长度。B、不锈钢外护管两边折边的长度根据现场使用要求确定，一侧单边折，另一侧单边折后再翻边。C、将不锈钢外护管包住拉索，直至其与防水罩台阶相接触。D、不锈钢外护管两侧折边连接，同时用麻绳将不锈钢外护管临时收紧固定，用钢丝钳将连接边向一侧折平，再用皮榔头敲紧、敲平。E、

226、不锈钢管安装完后在管口处进行硅烷改性聚合物密封剂密封处理。F、不锈钢外护管与拉索尽量贴紧，防止不锈钢外护管滑动。G、用密封胶封堵不锈钢外护管与拉索间的缝隙，以防止雨水进入。七、江中引桥上部结构施工7.1施工概述江中引桥段（PZX14#19#)上部结构型式为合并双幅式大挑臂折线型预应力混凝土现浇连续箱梁，梁高4.0m2.8m，梁高变化为二次抛线线形式，为单箱双室结构，纵横坡通过结构和支座垫块调整来实现，支座处箱梁底设楔型垫块调平纵坡，保证支座平置，采用挂篮悬浇施工。每个T构共10个施工节段，最大浇筑节段长3.25m，0#块节段长7m，最大节段混凝土方量51.5m3。0#和1#块梁段采用钢管支架现

227、浇，其余段落均采用挂篮悬浇施工，边跨直线段采用水中钢管桩支架施工。现浇支架必须进行预压，以消除非弹性变形，预压重量为120箱梁重量；挂篮经试拼后，应按设计荷载进行预压，以测定挂篮的弹性变形并消除其非弹性变形。合拢段应选择夜晚气温较恒定时段锁定劲性骨架和浇注合拢段混凝土。7.20#块及直线段施工7.2.1结构形式主梁0#块、1#节段和边跨直线段现浇均采取钢管桩型钢支架进行施工。支架安装完毕应进行预压，以消除结构非弹性变形，并检验结构的承载能力及稳定性。预压过程分级加荷，并进行详细观测，分析数据，按实测的弹性变形量和施工控制要求，确定立模标高和预拱度。墩梁临时固结采用体外固结方式，根据设计文件提供

228、的悬臂T构最大不平衡弯矩和竖向反力进行具体的设计与计算，详细参见挂篮悬浇专项施工技术方案，结构型式如图7.7.1所示。图7.7.1 墩梁临时固结类似结构型式7.2.2施工方法（1）外模采用大块钢模板，内模采用组合钢模。钢筋根据工艺分两次绑扎到位，首先绑扎底板及腹板钢筋，然后绑扎顶板钢筋。（2）预应力管道利用“井”字形钢筋固定，锚垫板四周采用海绵将缝隙堵塞密实，防止水泥浆漏入堵塞锚垫板。管道接头采用外接头，接头处用胶布缠裹密实。为了保证管道畅通，拟在管道安装完毕后，穿入比其直径略小的PVC衬管，并在砼浇筑过程中经常转动，以避免漏浆堵塞，砼浇筑完毕后将PVC管拔出。（3）混凝土在拌合站拌合，由罐车

229、运至工地，用泵车进行浇筑。混凝土浇筑次序为：先浇筑底板，再浇筑腹板和顶板，从两端向中央隔板推进。在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土出现裂缝。初凝的混凝土采用加厚棚布包裹，并将堵头板处箱梁口用棚布覆盖堵住。混凝土施工前应进行混凝土配合比试验，在满足设计标号的前提下尽量减小水灰比，降低水泥用量，采用骨料粒径和级配应符合规范要求，必要时可适当掺入减小收缩量的外加剂，混凝土的初凝时间必须大于块件浇注时间。0、1#块钢筋、钢绞线密集，混凝土浇注高度大，为保证一次成型的质量，局部地方的蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：优化施工配合比，增加混凝土的流动性、和易性

230、，以方便混凝土浇筑。在浇注混凝土前，在两侧腹板距底板混凝土顶面一定高度开3030cm开口，作为泵送混凝土软管的入口和施工观察窗口。在浇注混凝土时通过观察孔观察混凝土的振捣情况；在混凝土快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。严格控制各天窗处泵管泵送混凝土的方量，一个天窗只负责本入口周围1m内的混凝土输送，禁止从一个窗口多泵混凝土使其流动至另一个天窗范围或采用振动捧拖赶混凝土。采用插入式振动棒振捣，振捣时严禁碰撞波纹管，波纹管密集处采用30振捣棒，一般部位采用50振捣棒。严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量；严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升：

231、水平分层厚度确定为40cm，该高度内混凝土经旁观技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有流动性，会有部分混凝土从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当

232、让部分腹板混凝土流入底板内，以补充底板混凝土至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的混凝土由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板混凝土高出底板混凝土1.52m后，腹板内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板混凝土过多的流入底板。顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时，要做到混凝土浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体混凝土重量接近。同时，钢绞

233、线和精轧螺纹钢在混凝土浇筑前穿束，浇筑过程中不断活动钢绞线。在腹板内侧模板下拐角，增铺并加固30cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间应控制在4天以后。7.2.3施工注意事项在0#、1#块施工时，按照安装挂篮需求，预埋好各种预留孔道，以便挂篮拼装能准确就位。0#块、1#钢筋管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊接在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当加密，并且焊接定位钢筋网片的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。0#、1#块腹板

234、混凝土浇注时，采用串筒以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞。0#、1#块预留管道密集，混凝土浇注时在管道中安装抽拔管，防止砂浆堵塞管道，浇注后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板内侧面，在竖向预应力波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。其它施工工艺为常规工艺，后续实施性专项方案将会详细介绍，在此不再赘述。7.3悬臂浇注7.3.1施工流程图7.7.3 挂篮悬臂浇注施工流程图7.3.2挂篮拼装（1）待0#块和1#节段施工完毕并满足要求后，用M20级砂浆找平行走轨道位置，铺设轨道。（2）箱梁0#块和1#节段施工完成张拉完预应力并压浆

235、后立即组织进行挂篮的拼装，挂篮组件由吊车起吊至0#块顶面进行组拼。（3）挂篮的拼装顺序为：先主桁及锚固系统，后上横梁及悬吊系统，再为底篮结构，最后为模板系统。7.3.3挂篮的加载试验挂篮加载试验拟采取“堆载法”进行，采用水箱或砂袋作为试验荷载，按等代荷载的分级逐级递增加载的试验方法。试验荷载按照箱梁最大块段重量取值。（1）消除挂篮的非弹性变形。（2）测出挂篮前端在各个块段荷载作用下的竖向位移。（3）测出挂篮主桁各杆件、前吊带及后锚在最大荷载作用下的应力。7.3.4直线段施工因直线段位于水中，故采用钢管桩作为支架支撑基础，支架采用满堂支架。水中支架方案将在具体专项方案中进行阐述。支架现浇施工参见

236、8.2章节。7.3.5合拢段施工箱梁的合拢是控制主桥受力状况和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和工艺都必须严格控制。箱梁合拢段采用“吊架法”进行施工。（1） 合拢按先中跨后边跨的顺序合拢，具体为：先合拢14#-15#、18#-19#节段，再合拢15#-16#、17#-18#节段，最后合拢16#-17#节段。图7.7.4 合拢段施工流程图（2） 合拢温度选择在一天中低时间段且较长时间内气温变化不大时合拢。（3） 合拢段采用“吊架法”施工，即利用吊杆将底篮悬挂在合拢段两侧的箱梁顶板和底板上，在底篮上铺设底模和架设外模，进行合拢段施工。（4） 按设计合拢温度及张拉预应力后弹性压缩进行约束

237、锁定。在锁定前，应用千斤顶和顶支架将梁段顺桥向预顶；锁定后，撤除千斤顶，再复测合拢段长度、高程。合拢前应在两悬臂端加平衡重，并在混凝土浇筑过程中逐步撤除，使悬臂挠度保持稳定。7.3.6施工监控施工监控是确保箱梁施工实际与设计相吻合的重要控制手段，主要监控的方面有墩身应力及沉降观测，箱梁应力及线型监测。主要考虑的因素有气温变化条件、结构材料、施工荷载、收缩徐变、控制计算参数、梁体实际浇注方量等因素。八、陆上引桥及匝道上部结构施工三江片引桥预制小箱梁在梁场集中预制，再进行安装作业。钢混叠合梁的施工方式为先搭设临时支撑系统进行上部结构施工，钢-砼叠合梁的钢结构U型箱梁采用工厂预制，现场吊装拼接施工；

238、叠合梁每跨现场需在路口搭设两个临时支架，一片箱梁分三段吊装至临时支架上进行现场焊接，钢箱梁需考虑预拱度。钢砼叠合梁必须在砼桥面板与钢梁形成整体后（即砼湿接头到达强度后）方可落架。叠合梁桥面板采用预制板结构，预制板放满30天方可吊装至钢梁上。XX片陆上引桥为钢筋混凝土连续梁、预应力混凝土连续梁和预应力混凝土简支小箱梁，匝道桥均为钢筋混凝土箱梁，施工采用普通碗扣支架施工。本工程XX片区和三江片区分别通过四条自行车推行梯道解决非机动车和人群的过江问题，梯道每侧布置两个，宽4.5m，采用钢结构连续梁结构，采用双主梁形式，横向通过步道钢结构相连接，结构梁高0.5m，采用三跨或四跨一联连续梁结构。钢结构梁

239、采用工厂预制，现场吊装拼接施工，钢梁需考虑预拱度。8.1预制小箱梁施工主线PZX20#24#为四孔预制预应力砼小箱梁，30m左右小箱梁结构梁高1.6m，上口宽2.4m，标准段主线每跨布置6片小箱梁。小箱梁在现场预制完成后进行吊装施工。本工程计划设置小型箱梁预制场一处。预制场设制预制台座，台座采用钢筋混凝土扩大基础。每个台座成为一个整体，每片梁支座部分基础加宽、加深处理，砼内部还布设受力钢筋，以加强扩大基础强度、钢度，使其能承受预应力钢材的全部张拉力不产生变形和位移，扩大基础也与台座成为一个整体，这样增强其抗倾覆及抗滑移能力；箱梁底模采用加工钢模，并将其通过钢支撑焊接在台座基础上，底模的侧面粘贴

240、橡胶泡沫止浆。此外，预制场台座之间场地作硬化处理，铺10cm厚M7.5砂浆，同时做好预制场地的排水系统工作，设置纵横向排水沟进行排水。另外由于本合同段地基基础不良，加上预制梁自重较大（达100吨），两端集中力分别达到50吨，由于构件张拉后两端受集中力太大，因此两端头台座容易产生局部沉降和下陷，从而会造成台座损坏，甚至会造成预制梁产生裂缝、开裂的现象。为确保台座端头受力后不会产生沉降、箱梁以及台座不发生破坏，在进行箱梁的施工过程中必须谨慎，及时安排测量人员对梁体、台座进行全过程的跟踪测量，观测台座和梁体变化，如有异常情况立即停止施工，在对台座（考虑到梁体荷载自重以及考虑一定的安全系数，因此要确保

241、台座两端分别能承受不少于80吨的承载力）采取可靠的处理经检测满足施工要求后方能进行箱梁的预制工作。图8.1.1 预制小箱梁施工工艺流程图8.1.1模板施工预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，外模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。箱梁模板采用龙门吊进行起吊安装，台座清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及固定预应力管道，然后安装外模。先将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。外模安装拼缝

242、间夹垫橡胶泡沫以防漏浆，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，观察接缝有无错台，同时要注意砼的保护层厚度。底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁内模安装，内模安装好后，绑扎顶板钢筋，然后安装堵头模板。堵头模板安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨边梁、中跨中梁、中跨边梁等类型，同时注意顶板横坡及各类型箱梁的预制长度。模板拆除时箱梁砼强度宜在2.5MPa左右，大块模板脱模前应将拉杆取掉，横隔板的堵头板拆除。大块模板须用手拉葫芦或龙门吊进行拆除。模板拆除时

243、注意不要碰坏箱梁梁体。8.1.2钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋采用在加工场下料，运输至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况，首先进行台座顶面处理，处理完后放出箱梁的端头线，台座中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。绑扎底板钢筋和腹板钢筋并进行安装腹板纵向预应力管道，然后安装外侧模，钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，安装内模，然后进行顶板钢筋的绑扎。绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋，以便进行下道工序的施工。在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制。底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行底板、腹板纵向预应

244、力管道的安装；顶板钢筋绑扎同时也进行顶板负弯索预应力管道的安装，预应力管道安装时要注意以下事项：（1）、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。（2）、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用字型钢筋固定架进行固定，字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。（3）、波纹管内要逐根穿入内衬管，以防止混凝土浇注时漏浆，保持波纹管内孔道畅通、无杂物。8.1.3混凝土浇注在钢筋、模板施工完成后，需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查，满足要求后及时请监理工程师进行验收。同时在进行砼浇注之前，必须了

245、解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到58米后由先浇筑的一端开始进行腹板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端23米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。也可采用水平分层浇注。箱梁砼振捣采用插入式振捣器与附着式震动器振捣。箱梁砼浇注时，插入式振捣器

246、的使用与振捣一般相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔3040cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以免造成管道脱节，位移，弯曲或出现局部凹陷，造成孔道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。底板砼要求从顶板进行投料，投料要均匀。底板砼振捣要专人负责，在箱内振捣，并对超高砼进行清理，对支座部位要加强振捣，投料要少并要及时振捣。腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位

247、人工插捣，对腹板要求不能一次投料过多，要分两至三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。8.1.4混凝土养护箱梁浇注完毕之后在施工现场集中养护，根据当时环境，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护；覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。混凝土的洒水养护时间不得少于7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土表面的光洁程度依不同部位而异，外露面无装饰设计时，

248、浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆，发现表面质量有缺陷时，应报有关部门批准后再进行修饰。8.1.5预应力张拉与压浆预应力张拉与压浆工艺参见8.2章节。8.1.6预制小箱梁安装箱梁安装前制定专项施工技术方案，根据现场实际条件做好吊装前的各项准备工作。在梁板未安装前，采用全站仪在盖梁上精确放出橡胶支座、临时支座的纵横轴线，用水准仪对各支座垫石顶面标高进行测量复核，如不符合要求须进行凿平。在伸缩缝处，按照设计图纸将四氟板式橡胶支座安装好。梁板安装顺序：测量放样吊机就位支座精确放样、安放梁板运至安装现场梁板安装就位

249、砂浆填缝铰缝浇筑砼养生桥面系施工。8.2支架现浇箱梁施工本节以预应力砼箱梁为例进行说明。8.2.1施工工艺流程施工组织地基处理搭设支架堆载预压调整标高、铺设模板浇筑第一次混凝土绑扎钢筋卸去荷载钢筋下料混凝土配比沉降观测原材检测强度检查孔道压浆洒水养生浇筑第二次混凝土拆除模板卸落支架集中拌合、运输穿束张拉强度检查试块制作8.2.2地基处理支架现浇施工均位于XX片区域，现场主要以房基为主，地基较好，先用挖基对支架搭设区域进行整平，对局部松软地段进行换填宕渣处理，最后浇筑混凝土地平，地平以不少于10cm为宜。承台浇注完后把基坑里的水排尽，再用掺灰土回填并压实；其余部位整平后用18T压路机震动压实，平

250、整过程中中间部位应略高，以确保施工过程中的雨水及冲洗模板的水不积存。8.2.3支架搭设采用满堂支架法，支架采用模数0.90.9m碗扣钢管支架，腹板位置加密为0.9*0.6m，横梁位置视箱梁高度加密为0.60.6m或0.60.3m， 为分散上部结构通过支架对地基施加的荷载，在地基上满打混凝土基础，支架横向每排用6米钢管及扣件作斜撑，纵向两侧设6米钢管剪刀撑。支架具有足够的强度、刚度及稳定性，施工过程中所有的节扣都锁死锁牢；支架调水平，防止出现局部受力现象，进而出现支架变形乃至倒塌等事故。斜撑的扣件拧紧，不得少上漏上。纵楞、横楞按照设计间距安装好后，派专人检查所有顶托及底托是否吃劲，防止有不受力的

251、立杆从而造成浇筑时模板局部变形；混凝土浇筑时设专人负责查看支架，发现有变形现象或下陷现象立即通知现场负责人，现场负责人应立即通知有关领导，并会同技术人员分析其原因，暂停混凝土浇筑并采取相关措施进行加固。8.2.4支架预压（1）预压的目的检验支架及地基的强度及稳定性，消除砼施工前支架的非弹性变形（消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形）。检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。支架拼立好后采用等载预压工艺。（2）预压方法采用砂袋按各段设计荷载进行预压。以每联为单位，逐联预压，一联卸载后，砂袋移至相邻联。一联结束后，具备作业条件的，砂袋移

252、至下一联，不具备作业条件的吊至地面，运输堆放到合适位置以备下次使用。每袋砂重约50kg，用吊机吊装到支架顶部后，由人工搬运加载。根据荷载的分布不同对应加载，预压重量控制在梁体实际重的1.2 倍或按设计要求进行。预压方法预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点压重要均匀对称，防止出现反常情况。虽然砼分两次浇筑，预压的荷载为全部重量。故在支架搭设完工后，应以全部重量，采用堆载的方法均布的压于支架上，并设观测点进行观测。支架及底模完工后，采用汽车吊吊重，按照箱梁混凝土重量分配预压荷载。沉降观测在支架预压及砼浇筑过程中设置观测点，进行全方位观测，发现问题及时采取措施。

253、在跨中选取若干点作为观测沉降的标准点。测量时选用足够的预测点，以保证测量数据的准确性。预压前在每跨台墩之间的支架上及相应支架底部布设5组观测点，每组5个点，距墩或台2m处布设一组，1/4跨径及1/2跨径布设一组。预压时逐日对其进行沉降观测，做好记录，预压时首日每隔4h进行一次沉降观测，静压5天以上及达到稳定状态2天以上（沉降稳定标准：24小时沉降1mm）方可卸载。如此一方面收集支架、地基的变形数据，观察地基的承载力是否满足要求，另一方面可减少或消除支架的构造变形，以保证浇出的梁身不发生过大的挠度变形和开裂。预压时主要观测的数据有：支架底座沉降地基沉降；顶板沉降支架沉降；卸载后顶板可恢复量以及支

254、架的测位移量和垂直度。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。根据各点对应的弹性变形数值及设计预拱度调整模板的高程。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素：=1+2+3+4+51箱梁自重产生的弹性变形量；2支架弹性压缩量；3支架与方木、方木与模板、支架与枕木之间的非弹性压缩量；4支架基础地基的弹性压缩量；5支架基础地基的非弹性压缩量。通过预压施工，可以消除3、5的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按=1+2+4计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计标高。比较预压前后支架顶高，校验预拱值设置是

255、否合理，若相差较大，则需调整底模高程8.2.4模板模板由底模、侧模及内模三个部分组成，一般预先分别制作成组件，在使用时再进行拼装，模板以竹胶合板为主，在齿板、堵头或棱角处采用木模板。模板的椤木采用方钢、槽钢或方木组成，布置间距以30cm左右为宜，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确定，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。内侧模采用木模，制作时确保表面光洁，确保不漏浆。模板支撑牢固，对于翼板或顶板采用框架式木支撑。对于腹板模板，根据腹板高度设置对拉杆，对拉杆采用塑料套管，以便拉杆取出，不得用气割将拉杆割断。箱梁砼是外露砼，须注意砼外观，各种接缝紧密不漏浆，必要时在接缝间加密缝条。砼的脱模剂采用清洁的

256、机油或其它质量可靠的脱模剂，不得使用废机油。在箱梁的顶板和模隔板上根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。由于箱梁底、侧模板安装后，有钢筋、内模等多道工序，作业时间相对特长，往往等到浇注砼时，模板内有许多杂物，须采用空压机进行清理，并在底模板的适应位置设备一块活动板，以方便清理。8.2.5钢筋、预应力钢束加工与布置在安装并调好底模及侧模后，开始底、腹板普遍钢筋绑扎，在底、腹板钢筋完成后，安装内模，浇注第一次砼。砼终凝后，再支内模顶板，绑扎顶板钢筋，进行砼的第二次浇注。普通钢筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，对于腹板钢筋一般根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架

257、，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。在墩顶横梁部分，墩身钢筋应按设计要求伸入箱梁钢筋骨架中，与箱梁钢筋进行牢固的绑扎和连接。由于纵向预应力管道长度较长，走向线形起伏，在箱梁腹板中埋深深浅不一，为确保箱梁梁体混凝土浇注时既能充分振捣，又能避免预应力管道破裂而导致漏浆，纵、横向管道均采用PE塑料波纹管。将穿好钢束的波纹管根据设计坐标安置，用定位钢筋定位。反复调整波纹管位置，使波纹管位置准确无误，若波纹管位置与结构钢筋相碰，适当挪动结构钢筋位置，必须保证管道位置准确。钢束每端预留不少于80cm的工作长度。对绑扎好的钢筋和波纹管的位置进行检查，特别注意预应力锚固端螺旋筋的配置

258、，定位和预埋锚固板的位置正确无误后可进行下道工序。8.2.6砼浇筑箱梁所用砼为高标号砼，施工中严格按照监理工程师批准的配合比进行拌和，采用强制拌和机拌和，拌和时间1.01.5分钟，拌和时按配合比进行严格计量。混凝土生产及运输必须保证使浇注连续作业，从加水搅拌起至运送砼到工地及运输完成时间规定如下：气温（）无搅拌运输（min）有搅拌运输（min）20-30306010-1945755-96090不允许使用有初凝的砼，砼拌和出料后，不允许用加水等其它方法，重新改变砼的稠度。砼的运输采用砼罐车运输，砼汽车泵车配合浇筑，砼浇筑时必须良好振捣并且分层浇筑，分层浇注每层厚不大于0.3m，先浇筑底板、腹板混

259、凝土，然后二次浇注顶板混凝土。砼浇注与砼振捣要密切配合，分层浇注分层振捣。混凝土采用先浇底板、腹板，再浇顶板方法，注意底板与腹板浇筑的时差不应超过混凝土的初凝时间，第一次浇注完毕，必须将底板顶模板扣牢固，箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固钢筋密集部位，应特别注意振捣。振捣采用插入式振捣方式，插入式振捣器当采用直线行列插捣时，插入间距不得超过振捣器作用半径1.5倍；交错插捣时，不得超过振捣器作用半径的1.75倍，插入时尽量避免碰撞钢筋和模板，插入和拔出操作不可速度过快，在振捣新砼时，须将振捣器机头稍插入下层，使两层结合到一体，砼振捣时间必须适宜，当砼气泡不发生，砼不再下沉，砂浆开始

260、上浮，砼表面平整，即表明砼已振捣实。因箱梁长度较长，所以采用斜层浇注法。由梁一端向另一端浇注。8.2.7砼养生砼初凝后立即进行洒水养生，在养护期间必须随时保持砼表面湿润，梁顶覆盖保水材料，并随时洒水，使梁体混凝土保持湿润状态，以免表面失水过多而产生裂缝，养生时间一般为57天。待砼强度达设计要求时方可张拉预应力钢束。8.2.8预应力施工（1）张拉前的准备工作a.检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实；b.清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补用空气压缩机向孔道内压气，清除孔道内杂物；c.在锚垫板上标出锚圈安放位置；d.计算张拉理论伸长值；e.千斤顶、

261、锚具、管道三对中安装；f.张拉前按规范要求对千斤顶、油泵进行标定，对管道进行清洗等；g.张拉设备在首次使用、使用期超过六个月或200次、以及修理后都要进行校验标定； h.张拉前对下列数据进行测定：锚具的锚口摩阻、孔道摩阻损失、混凝土强度及钢绞线弹性模量。（2）张拉砼强度达到设计强度的90%以上、龄期大于7天后方可张拉预应力钢束。钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。预应力张拉程序如下：0初应力（10%k）100%k（持荷2min锚固），k为锚下控制应力，体外张拉控制应力再加上锚圈口预应力损失。钢绞线采用双控，以张拉力为主、钢绞线伸长量校核，若延伸量低于

262、-5%和超过+10%时，立即停止张拉，分析查出原因并处理完后方可继续张拉。预应力钢绞线断滑丝不超过1%，否则进行更换，若不能更换时，提高该束或其它各束的控制张拉力做为补偿。但任何情况下不得超过钢铰线标准强度的80%。注意事项：锚具用锚圈和夹片使用前应逐个进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验；预应力筋穿束前要逐根编号，穿束后认真检查，及时调整，谨防穿乱或扭曲；工具锚夹片和锥孔表面要涂退锚炅，以便灵活退锚，节约时间。工具锚夹片安放限位板，注意识别标志，避免用错，为便于穿束，将长、曲束穿入端用钢焊制成锥体状，并在锥体前端加焊416圆钢制成的拉环，以便穿束时牵引使用；张拉系统使用前进行标

263、定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算，千斤顶吨位大，要用特制的三角架及滑轮组装置，并确保张拉时平稳；张拉前认真检查张拉系统，务必安全可靠，千斤顶后设置张拉防护挡板，禁止站人，并制定详细的安全措施。8.2.9孔道压浆预应力束张拉完毕24小时内及时压浆。压浆施工采用真空吸浆技术。（1）准备工作压浆前应对压力表进行标定。冲洗孔道。穿束前采用压缩空气或高压水清除管道内杂质，保证孔道畅通，并用不含油的压缩空气吹干孔道内积水。相关检查工作：压浆端、抽气端连接装置；压浆材料质量；设备机具完好性等。应在工地试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量应精确到1%。（2）原材料要求后张预应力孔道采用专用压浆

264、料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆。所用原材料应符合下列规定。水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。矿物掺合料的品种宜为I级粉煤灰、磨细矿粉或硅灰。水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分。压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应不大于350m2/kg，三氧化硫含量不应超过6.0%。采用压浆材料配置的浆液，水胶比应为0.260.28，初凝时间5h，初始流动度宜为1017s，泌水率为0，3h自由膨胀率02%。（3） 压浆设备要求搅拌机的转速应不低于1

265、000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度宜限制在20m/s以内，且应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm过滤网。压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1MPa的负压力。（4）压浆预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的

266、压浆孔压入；对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.50.7MPa，对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa，对竖向孔道，压浆的压力宜为0.30.4MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出的与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口，宜保持

267、一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为35min。压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。压将完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构或构件同强度的混凝土并应严格控制封锚后的梁体长度。（5）施工要点箱梁采用支架施工，施工前应搭设好支架，并进行预压，预压重取节段箱梁自重的120%，以消除结构非弹性变形，并要求支架弹性变形满足施工规范要求，在施工过程中严防其它外力致使支架变位。混凝土施工要注意保温、保湿的养护工作，防止出现非受力性

268、裂缝，影响结构受力及外观。施工人孔只能开在每跨顶板四分一跨径处，孔口尺寸小于0.8m0.8m，每室开孔数量不得多于一个。施工完后采用微膨胀混凝土浇筑补强。主梁施工时注意防撞栏杆、伸缩缝、泄水管、支座预埋板等预埋件的设置，并留好箱内通风孔。所有受力主筋均按规范要求采用焊接接长方式连接，并且同一截面接头数量不得超过规范允许值。8.3叠合梁及梯道钢梁施工引桥钢箱梁跨度为56.69m，该引桥叠合梁由4个主梁以及主梁之间的横梁加劲连接而成，宽度为15.6m。梯道每侧布置两个，宽4.5m，采用钢结构连续梁结构，采用双主梁形式，横向通过步道钢结构连接，结构梁高0.5m，采用三跨或四跨一联钢结构。钢构件特点叠

269、合梁主梁采用高度2.345米，宽度2.1米的钢箱梁结构，其中顶板厚35mm和25mm，底板厚度有20,30和40mm三种规格，腹板厚度为16mm布置，同时在腹板上布设厚度10mm的加劲板。钢材材质为Q345qD。该叠合梁是由四个主梁及主梁间的横梁加劲焊接而成。梯道工程主要是由H型钢与踏步板及其加劲板组成，其中踏步板及加劲板的主要厚度为8mm，12mm，16mm和20mm。钢材材质为Q345qD。钢结构均由有资质的厂家集中加工与制作，具体方案参见主桥钢结构制造。引桥叠合梁分段综合考虑叠合梁分段制造、运输、现场安装等因素，并依照设计图纸的要求，确定以下原则：（1）横向分段，每一个主梁为一段，宽2.

270、7米，纵向分段长度小于16m；（2）分段位置不设置在桥墩、跨中；（3）分段最大尺寸：2.7米x2.4米x16米（4）分段最大重量：约30吨。叠合梁断面示意如图所示。图8.1.2叠合梁断面示意图叠合梁纵向分段示意如图所示。引桥叠合梁跨度为56.69m，共分为16个节段。图8.1.3叠合梁纵向分段示意图引桥桥叠合梁分段重量及外形尺寸如下表所示。节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)DHL1-A27.812400151752700DHL2-A27.512400150002700DHL3-A27.512400150002700DHL4-A19.612400107052700D

271、HL1-B27.812400151752700DHL2-B27.512400150002700DHL3-B27.512400150002700DHL4-B19.612400107052700DHL1-C27.812400151752700DHL2-C27.512400150002700DHL3-C27.512400150002700DHL4-C19.612400107052700DHL1-D27.812400151752700DHL2-D27.512400150002700DHL3-D27.512400150002700DHL4-D19.612400107052700横梁加劲14.412400

272、26811000引桥梯道主桥叠合梁分段综合考虑叠合梁分段制造、运输、现场安装等因素，并依照设计图纸的要求，确定以下原则：（1）横向不分段，纵向分段长度小于18m；（2）分段位置不设置在跨中；（3）分段最大尺寸：4.5米x1米x17.6米（4）分段最大重量：约30吨。引桥梯道立面示意如图所示。图8.1.4引桥梯道立面示意图引桥梯道分段重量及外形尺寸如下表所示：节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)TD-A14.5180037004500TD-A 221.21800176004500TD-A 321.21800176004500TD-A 421.2180017600450

273、0TD-A 521.21800176004500TD-A 621.21800176004500TD-A 723.01800191004500TD-B15.4180045004500TD-B221.21800176004500TD-B 321.21800176004500TD-B 421.21800176004500TD-B 521.21800176004500TD-B 621.21800176004500TD-B 723.01800191004500TD-C13.0180025004500TD-C221.21800176004500TD-C321.21800176004500TD-C421.2

274、1800176004500TD-C57.7180064044500TD-D13.0180025004500TD-D221.21800176004500TD-D321.21800176004500TD-D423.01800191004500钢构件制造与运输钢构件的制造工艺参见主桥钢构件制造，此处不再详述。引桥叠合梁由主梁、横梁加劲两部分组成，制造时以上部件单独制作，然后利用专用胎架按4梁段进行叠合梁组装焊接。钢构件的吊装因现场施工场地平面小等条件制约，叠合梁按分段情况在制造厂制造成吊装段后运至安装现场直接吊装到已搭设好的临时支架体系上，叠合梁节段架设上要求调整至设计线性后才能进行现场焊接。安装的

275、叠合梁包括引桥叠合梁以及引桥梯道。（1）吊装施工准备主体结构必须施工完毕，并且检验合格。起重机所行走的路线和支车的位置必须压实平整好，以确保吊装的顺利进行，起重机吊装工作范围内的障碍物必须预先清除。吊装施工时使用的钢丝绳、索具、道木等应该准备齐全，并达到施工使用要求。安装施工人员根据空心板的实际尺寸，对吊装施工中垂直空间内影响和阻碍吊装的物体拆除清理干净。根据现场实际情况和施工机械的现状，编制合理吊装施工方案。组织参加作业的施工人员对方案进行学习，掌握吊装方法和技术要求。（2）吊装设置、支架等计算吊装机械的选定与计算正确合理的选择吊装机械是保证安全作业，提高工作效率的重要前提，下面以的长度为1

276、8米、重量为25吨、就位高度为20米的梯道TD-A7为例，并结合现场作业条件，对吊装机械作出如下选定。吊装机械主要是保证桥梁在一定重量下起升、旋转、变幅的安全，选择一台80吨汽车吊作业的方法进行施工比较经济可行。吊装索具的选定及计算本工程采用四点钢丝绳吊装，下面以较重的主线钢箱梁为例对吊索进行选择与计算：吊装总重：P=K（G+Q）G引桥叠合梁单件重量（25T）Q绳索吊钩重（2T）K动载系数（1.10）P=1.10（25+2）=29.7T吊装绳索按6倍安全系数计算，根据吊装用途选用637规格的钢丝绳。每根钢丝绳受力为：P =P/4/cos30=8.57T,选用637-42.0-(1700)的钢丝

277、绳，钢丝绳的最小破断力为T=1030KN钢丝绳的许用拉力P许=1.249T/KT钢丝绳的最小破断力1030KNK钢丝绳的安全系数K=6P许=1.24910306=214.4KN=21.4TP许 P绳故钢丝绳满足吊装性能。临时支架检算工况计算（叠合梁，按2根钢管支撑计算），引桥叠合梁支撑断面示意图如图所示。A、计算内容计算各临时支撑荷载、各临时支撑及其地基承载力。B、计算参数地面承载力：取800KPa。C、计算荷载引桥叠合梁节段最重为30t,按2根钢管承受单节钢箱梁考虑。临时施工荷载取10吨D、临时支撑顶受力计算 取载荷不均匀系数=1.5临时支撑顶最大受力如下：单管最大受力=1.5x（30+10

278、）/2=30吨E、临时支撑验算计算横向应力：=P竖/A 式中：为单管所受的竖向力，A为钢管截面面积 由图纸取立柱采用325x8的立柱，根据钢结构设计规范，验算其强度及稳定性如下强度验算：f f为钢管材质设计抗拉强度值，f=210N/ mm2 通过强度公式得出 =37.6MPa210 Mpa 安全。单根钢管稳定性验算：325x8钢管最大计算长度L=3.4m回转半径 r=112mm 长度系数=1计算得钢管最大长细比 =30=P竖/Af 稳定系数查表为=0.963则合=39 MPa210 Mpa 安全！地基承载力验算为防止基础下陷，将每根钢管支撑底部焊接2块0.6米x0.6米的厚钢板基础最大支撑反力

279、Vmax=30t施工现场地基承载力取值=800kPaP=A=800x0.6x0.6x2=57.6t 30t 安全。通过对临时支撑及其地基承载力的验算，得出以下结论：各临时墩支柱柱的最大应力均小于Q235钢材的容许应力=210MPa，满足规范要求。（3）叠合梁吊装图8.1.5 叠合梁吊装纵断面图引桥叠合梁共分成了16个主箱体单元，需要在箱梁底布设置临时支架。叠合梁架设顺序：先安装主梁A线和主梁B线。即先安装节段DHL1ADHL4A再安装节段DHL1BDHL4B。主梁节段安装完成之后，安装主梁A和主梁B之间的横梁加劲E。安装节段DHL1CDHL4C。安装主梁B和主梁C之间的横梁加劲F。安装节段DH

280、L1DDHL4D。安装主梁C和主梁D之间的横梁加劲G。（4）引桥梯道钢构件吊装以A梯道为例，先安装TD1，标高，中心线等技术参数符合设计要求之后，再依次安装TD2，TD3.TD7。 其余的B梯道，C梯道以及D梯道均按照此顺序进行安装。8.3.6钢构件吊装施工技术措施（1）吊车进场前，应先请司机勘察现场、道路等，并与参加吊装人员商议起吊注意事项及吊装程序。（2）根据现场情况和吊装要求，将叠合梁搬运摆放到起吊位置。（3）吊装索具应专人负责检查，并做好检查纪录。（4）吊装前应对设置好的全部吊装索具按照国家有关规定的要求进行全面维修检查。（5）起重机支立及行走范围内的地面应回填，平整，压实，以利于吊装

281、过程顺利进行。（6）在施工中，如需吊装索具代用，必须经过研究并征的有关人员的同意后方可使用，并作好纪录。（7）吊装施工中，为保证每台起重机重量分配与计算方案相符，吊装施工人员应对空心板进行试吊，经试吊重量分配与计算相符后，再进行吊装作业。（8）吊装施工中，起重指挥、起重机司机须随时保持联系，并做到协调一致，不得出现起重机相互夺力和单台起重机超载情况。（9）吊装前应检查捆绑是否平稳、牢固，不得在空心板上堆放或悬挂零星物件。空心板起吊平移前，其底部与所跨越的障碍物之间应有30厘米以上的净空。起吊就位放稳后，未经指挥人员同意不得松钩。为防止吊装过程中起吊物摆放、旋转或碰撞其它构件、建筑物，应采用牢固

282、的溜绳。（10）使用的卡环，钢丝绳等吊装索具应有合格证，吊装索具应受力均匀、无断丝、扭结、弯折、压扁、磨损、腐蚀或者电弧作用引起的损坏等现象。（11）钢丝绳在使用过程中，不得与设备、构件、建筑物的棱角直接接触，如果接触必须垫衬半圆管。（12）吊装时有执行指挥发布指挥信号，信号应交底清楚，分工明确，发布信号和传递信号要统一、清晰、准确、及时。（13）正式吊装前要进行试吊，试吊时，钢箱梁吊离地面100mm至200mm，检查各部位情况合格后方可正式吊装，如果试吊实际重量超过设计重量，应该采取措施，在起重机性能满足的情况下，经过业主，监理单位认可后可以继续吊装，如果起重机性能不能满足，应立即停止吊装。

283、（14）吊装前，同建设及监理单位联系。协调搬运过程中行走路线间障碍物的拆除。（15）吊装施工前，要注意天气预报情况，对于预报5级以上风力天气时，要注意谨慎吊装或不安排吊装施工。（16）在遇到4级以上风力天气情况吊装时，对于钢箱梁吊装过程中所设稳定用溜绳要增加，溜绳操作人员也要增加，保证风力突然增大时的稳定及吊装安全。8.3.7钢构件吊装安全技术措施（1）吊装前施工技术负责人必须依据吊装方案向参加方案实施的全体施工人员进行认真仔细的技术交底，做到各岗位人员熟悉方案内容，明确单项作业职责和任务。（2）在施工的全过程中施工人员必须做到分工具体，明确职责在整个吊装过程中，要切实遵守现场秩序、服从命令、

284、听指挥，不得擅自离开工作岗位。（3）吊装施工现场设立警戒区，并做出明显标识，设定监护人监护，无关人员不得入内。（4）吊装过程中，应统一信号，施工人员均须熟悉信号，以便各岗位协调动作。（5）吊装前应与气象部门联系，了解天气情况，不允许在雪天，夜间以及五级以上风力的情况下吊装作业。（6）在吊装过程中吊起的空心板不得长时间空中停留，如必须停留，应采取可靠措施，未经现场施工人员许可不得在吊装物底部和周围以及受力索具附近停留或者通过。（7）在施工过程中，如需要利用构筑物系结索具者，必须经过验算并能安全承受，经有关方面同意后，方可使用，同时要垫衬木板等保护物，以维护构筑物索具不受损伤。（8）施工人员必须严

285、格遵守吊装方案及程序，服从指挥。（9）吊装前应组织安全部门，技术部门，调度部门等相关部门共同进行全面检查，经过检查合格后，方可起吊。（10）方案实施过程中，必须讲究科学态度，严格执行方案，没有征得有关人员同意的前提下，不得任意更改方案。（11）在高处指挥时，指挥人员应该严格遵守高空作业的安全要求。（12）当指挥人员不能同时看见起重机司机和负载时，应站到能看见起重机司机一侧，并增设中间指挥人员传递信号。（13）指挥人员在发出吊钩或负载下降信号时，应保护负载降落地点的人身及设施安全。（14）吊装施工人员须听从指挥人员的指挥，发现不安全情况时及时通知指挥人员。（15）吊装施工时，起重机械不得超负荷作业。（16）施工过程中，要作好现场清理，保持现场整洁，以利现场施工。（17）现场辅助人员及设施应该随时待命，发现问题及时处理。（18）注意安全用电，施工用电按照JGJ4688施工现场临时用电安全技术规范设置，防止触电事故发生。（19）对违反安全施工有关规定，立即停止施工，限期整改并按照规定予以处罚。（20）在重点部位配备足够数量的消防设施，做好防