改建杭州铁路扩建工程动车走行线特大桥道岔连续梁两线变三线施工方案（58页）.doc

1、改建铁路杭州铁路枢纽东站扩建工程I标动车走行线特大桥36#40#道岔连续梁（两线变三线）施工方案编 制：复 核：审 核：批 准：目 录1.编制依据32.工程概况32.1工程简介32.2主要技术指标42.3工程、地质条件42.4主要工程数量53.施工组织机构64.连续梁施工方案及施工工艺64.1.施工工艺流程64.2.支架体系施工74.3.支座安装124.4.支架预压134.5.钢筋制作、绑扎154.6预埋件施工184.7.波纹管安装194.8.混凝土施工204.9.预应力施工224.10 孔道压浆244.11封端254.12支架、模板拆除265.施工进度安排266.主要施工资源配置计划276.

2、1主要机械配置276.2施工测量、试验、检验仪器配置276.3劳动力组织287.质量目标与保障措施287.1质量目标287.2质量保证体系287.3模板及支架质量保证措施297.4钢筋加工及安装质量保证措施297.5冬季混凝土施工质量保证措施307.6预应力施工质量保证措施308. 安全保证措施318.1安全目标318.2安全保证体系318.3高空作业安全保证措施328.4吊装作业安全保证措施328.5预应力施工安全保证措施338.6 临近既有线施工安全保证措施339.文明施工、环保要求3410.应急预案3510.1应急准备3510.2应急处理方法36附件1：36#-40#道岔连续梁(两线变三

3、线)检算资料39动车走行线特大桥两线变三线连续梁施工方案1.编制依据1)预应力混凝土连续梁桥墩（杭枢东站施（桥）-02-III）2)有砟轨道预应力混凝土连续梁（两线变三线）（杭枢东站施（桥）-02-）3)铁路工程基本作业施工安全技术规程TB10301-20094)铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-20095)铁路混凝土工程施工技术指南TZ210-20056)铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-20037)客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-20088) 上海铁路局关于公布（暂行）的通知（上铁工发2010117号）。9)杭州铁路枢纽建设有限公司关于营业线施工有关规定。2

4、.工程概况2.1工程简介动车走行线特大桥位于杭州东站以北，冲海积平原，地势平坦、开阔，河网密布、水塘零星分布。主要跨越宣行线改线，综合维修工区及工区新建铁路，既有笕杭上行线，既有笕杭下行线改线，秋石高架等。桥全长1759.565m，设计时速80km/h，起讫里程ZDK000+605.83ZDK002+365.395，其中ZDK000+605.83ZDK002+207.315段为双线，线间距为5m，之后分为三支单线。 两线变三线预应力混凝土连续梁起止范围为36#墩(ZDK001+943.690)40#墩(ZDK002+074.490)，桥位纵坡为-32，桥跨布置为：32.6m+2*32.7m+3

5、2.6m,梁全长130.6m(含两侧梁端至边支座中心各0.5m)，大里程端约4m左右位于R=300m曲线上。全桥与既有线平面位置关系图、立面图详见附图1、附图2。 本连续箱梁共四孔，梁体结构形式为等高度连续箱梁，梁高为2.8m,截面形式为单箱多室变宽变箱室截面，顶板厚40cm60cm、底板厚30cm50cm、腹板厚36cm90cm,采用直腹板形式。其中距小里程侧梁端33.35m的梁体为等宽连续箱梁，顶板宽12m,底板宽6.4m；33.5m130.6m范围为变箱式、变宽连续箱梁，顶板宽12m19.928m，底板宽6.4m14.328m，于支撑处，箱梁顶、底、腹板局部加厚。全桥共设5道横隔梁，分别

6、设于中支点、端支点截面，中支点横隔梁厚1.5m，端支点横隔梁厚1.2m。梁体平面图与立面图详见附图3、梁体横截面图详见附图4。2.2主要技术指标铁路等级：级；设计时速：80km/h；线路情况：有砟，两线变三线，12号道岔，纵向坡度-32；设计使用年限：100年；抗震烈度：7度及以下。2.3工程、地质条件层次岩 层 说 明层厚(m)层底标高(m)基本承载力(KPa)(1)2粉土、饱和，稍密3.9880.48(2)1淤泥质黏土，流塑22.8-22.32(3)粉质黏土，硬塑3.8-26.12(5)1全风化泥质粉砂岩，全风化6.4-32.52(5)2强风化泥质粉砂岩，强风化7.8-40.32(5)3弱

7、风化泥质粉砂岩，弱风化4.8322.4主要工程数量 36#-40#为两线变三线预应力混凝土连续梁，其主要工程数量见表2.4 表2.4 主要工程数量表3.施工组织机构在本工程由“XX杭州东站扩建工程项目经理部三分部”组织施工，实行分部负责制，组成项目施工管理体系，按项目法组织施工。本分部下设3个架子队，每个架子队设队长、技术负责人、质检员、安全员、技术员、试验员、材料员、领工员、工班长各1名。本工程由第三架子队施工,其组织机构人员见图3。 图3：施工组织管理结构4.连续梁施工方案及施工工艺4.1.施工工艺流程本梁为预应力混凝土连续箱梁，采用支架法现浇施工。支架结构从下至上依次为：钢管桩、砂筒、分

8、配梁、双层加强贝雷梁、I10工字钢、15cm*15cm方木、15mm厚竹胶板，其中钢管桩支立在两端承台上，上部双层加强贝雷梁单跨跨越。施工前做好施工准备，包括场地平整、材料机具进场等。其施工工艺流程见图4.1。 图4.1：预应力混凝土连续梁施工工艺流程图4.2.支架体系施工4.2.1支架体系布置支架体系的布置是连续梁现浇施工的关键，须承受自上而下的全部静载及各施工阶段的活载。本预应力混凝土连续梁采用钢管桩、贝雷梁支架。具体布置为：承台施工时预埋25mm地脚螺栓通过法兰盘与60cm钢管桩有效连接，其中36#墩和37#墩小里程侧钢管桩壁厚为8mm，其余位置钢管桩壁厚为10mm；钢管桩横桥向间距在3

9、8#墩大里程侧中间腹板处三钢管桩间距为1.5m，其余位置间距均为2.0m。钢管桩桩顶焊接0.8m*0.8m*10mm钢板后安设50cm高砂筒，钢板与砂筒采用三角形钢板（=10mm）满焊连接。砂筒顶部安设2I50a工字钢分配梁，分配梁顶面采用钢楔块设置成3.2%的斜坡，底面与砂筒焊接连接。双层加强贝雷梁直接放置在分配梁上，贝雷梁之间根据间距不同采用45或90标准撑连接，对钢管桩支点往跨中7m范围腹板处贝雷梁采用220槽钢竖向加强。双层加强贝雷梁顶部设置I10工字钢横梁，间距0.6m，与贝雷梁采用U型卡扣固定。横梁上铺设纵向15cm*15cm方木，间距0.3m，最后满铺=15mm的竹胶板为底模，通

10、过铁钉与方木钉牢。为了保证梁体施工时钢管桩的稳定性，在墩身施工时预埋30cm*30cm*10mm钢板，自承台向上竖向间距为：36#墩、37#墩(2m+4.2m+4.2m)、38#墩(2m+3.5m+3.5m)、39#墩(2m+3m+3m)、40#墩(2m+4m)，横向间距按钢管桩位置布置。墩身与钢管支柱以及钢管支柱之间采用20槽钢剪刀撑连接。支架平面布置图、纵断面图及墩身预埋件图详见附图5；支架横截面图详见附图6。4.2.2支架搭设1) 预埋地脚螺栓：承台混凝土浇筑前预埋25mm螺栓，埋深不小于20cm，与承台顶面钢筋焊接连接。预埋前定位钢管支柱中心位置并弹出十字线，并利用法兰盘定孔位，保证预

11、埋地脚螺栓位置准确。地脚螺栓预埋布置示意图见图4.2.2-1。 图4.2.2-1：地脚螺栓预埋图(单位：cm) 2)安装钢管桩：钢管立柱采用法兰盘与承台预埋螺栓连接，同时钢管立柱之间、钢管与墩身预埋钢板之间采用20槽钢连接成为整体，桩顶焊接0.8m*0.8m*10mm钢板。钢管安装前实测承台顶高程，确定钢管支柱高度；3)安装砂筒：根据钢管立柱顶面高程调节砂筒顶标高，使砂筒安装完毕后顶部标高为设计标高，砂筒底钢板与桩顶钢板采用焊接连接，四周采用三角形钢板（=10mm）加强，筒塞部分采用C40混凝土灌满，筒体部分采用干燥的中细砂灌满压实，砂筒与钢管桩连接详见图4.2.2-2。 图4.2.2-2：砂

12、筒与钢管桩连接图根据附件1检算结果可知，砂筒承受最大轴向力：N=1616.32KN，筒体中砂容许承载力=10MPa；则砂筒顶心直径：,实际取值d=55cm，合格。筒壁应力：，合格。4)安装横向2I50a分配梁：分配梁顶采用钢楔块设置成3.2%的斜坡，侧面与砂筒采用焊接连接；在分配梁上用油漆标出双层加强贝雷纵梁位置，并在此位置腹板设置钢板加劲肋（=10mm）；5)双层加强贝雷纵梁安装：每排贝雷纵梁采用标准贝雷片9片(27m)和改制非标准贝雷片2节(0.75+0.75m)组成，排与排之间根据间距采用45或90标准支撑连接。 图4.2.2-3:贝雷片槽钢加强布置图6)I10工字钢横梁安设。工字钢横梁

13、采用U型卡扣与贝雷纵梁固定。4.2.3模板制安1)模板制作外侧模采用厂制定型钢模，底模、内模、端模均采用=15mm的竹胶板和15cm15cm方木组成的木模。 2)模板安装模板安装顺序：底模腹板外侧模内模端模。底模标高按支架预压结果调整完毕后，重新标出连续梁中心轴线，对连续梁的平面位置进行放样，在底模上标出侧模、内腹板位置，据此对连续梁模板位置进行校正。侧模定型钢模安装时采用25t吊车吊装安装就位，人工辅以倒链或千斤顶校正，安装后在侧模顶、底处各采用1根25圆钢拉杆进行固定，纵向间距为1.5m。内模预先采用铁钉将=15mm的竹胶板和15cm15cm方木固定成块，待连续梁腹板钢筋及波纹管经监理工程

14、师验收合格后，采用吊车吊装到箱梁内进行现场拼装，并搭设钢管支架支撑。为防止在砼浇筑时内模整体上浮，沿纵桥向每隔2m利用16钢筋把内模固定于梁体底板主筋上。侧模安装固定后，顶部采用48钢管焊接防护栏杆，底部设18cm高踢脚板，外部挂设密目网，高度为1.2m。端模板安装时模板板面保证平整光洁、无凹凸变形，端模管道孔眼清除干净。将波纹管逐根插入各自的端模孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查波纹管是否处于设计位置。 模板安装尺寸允许偏差及检验方法见表4.2.3，侧模及内模详见附图7表4.2.3：模板安装尺寸允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置5尺量每边不少于2处2表

15、面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程5测量4模板的侧向弯曲l/1500拉线尺量5两模板内侧宽度+10-5尺量不少于3处6梁底模拱度+5-2拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺量3)模板安装注意事项拼装时所有的接缝处必须平整，拼缝间夹贴双面胶，拼缝表面用石腊密封；模板安装前清理干净模板表面的锈迹或浮渣，涂抹专用脱模剂；模板拼装时轻吊轻放，避免模板变形，影响模板的平整度和施工拼装质量。模板拼装不得在雷雨天气进行，拼装完成后，必须采取接地防雷措施，保证施工人员安全。4.3.支座安装设计采用QZ系列球型支座。安装前检查支承垫石顶面尺寸、高程、平整度、锚栓预留孔位置及尺寸，并清除预留锚栓孔中的杂物，对支

16、座范围内的支承垫石进行凿毛，然后在支承垫石顶面划线标明支座下座板的纵、横向中心线。连续梁支座布置详见图4.3 图4.3：36#-40#连续梁支座布置图（单位:cm）支座安装时调整支座处于水平状态，支座与墩台支承垫石密贴。支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内灌浆采用M50无收缩性砂浆。灌浆前仔细检查支座中心位置及标高，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止，灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，对漏浆处进

17、行补浆。支座安装预偏量值为：墩号36#37#38#39#40#预偏量（mm）-47-23020+40支座安装注意事项：1)支座类型及安装方法符合设计要求，特别是预偏量值；2)固定支座上、下座板应相互对正。3)支座上、下座板与梁底及支承垫石之间和支座各层承压面之间应密贴无缝隙，支座配件应齐全无损伤，锚栓螺母应拧紧无松动。4.4.支架预压4.4.1预压目的为确保箱梁的外观线型符合设计要求和施工过程的安全，通过预压来检验支架的刚度、强度和稳定性；通过预压进行沉降观测计算支架的弹性变形和非弹性变形值，验证理论计算值，同时作为设置预拱度的依据；4.4.2预压荷载计算在底模安装完成，经检查验收合格后，按设

18、计要求对支架进行分跨预压。预压荷载为梁体自重的1.2倍，预压材料采用砂袋，砂袋堆积密度按1.6t/m3计算，预压时，各点压重要均匀对称，轻吊轻放。预压重量计算如下:36#37#：区梁体重量：t=24.32m3x2.6t/m3=63.2t；预压重量：75.88t。区梁体重量：t=40.53m3x2.6t/m3=105.38t；预压重量：126.45t。区梁体重量：t=59.64m3x2.6t/m3=155.06t；预压重量：186.07t。37#38#：区梁体重量：t=24.44m3x2.6t/m3=63.55t；预压重量：76.26t。区梁体重量：t=40.74m3x2.6t/m3=105.9

19、2t；预压重量：127.11t。区梁体重量：t=70.13m3x2.6t/m3=182.34t；预压重量：218.81t。38#39#：区梁体重量：t=24.44m3x2.6t/m3=63.55t；预压重量：76.26t。区梁体重量：t=40.74m3x2.6t/m3=105.92t； 预压重量：127.11t。区梁体重量：t=83.37m3x2.6t/m3=216.77t； 预压重量：260.12t。区梁体重量：t=29.33m3x2.6t/m3=76.26t； 预压重量：91.52t。区梁体重量：t=46.6m3x2.6t/m3=121.17t； 预压重量：145.4t。39#40#：区梁

20、体重量：t=24.32m3x2.6t/m3=63.2t；预压重量：75.88t。区梁体重量：t=40.53m3x2.6t/m3=105.38t；预压重量：126.45t。区梁体重量：t=89.18m3x2.6t/m3=231.87t；预压重量：278.24t。区梁体重量：t=29.18m3x2.6t/m3=75.87t； 预压重量：91.05t。区梁体重量：t=87.46m3x2.6t/m3=227.4t； 预压重量：272.88t。预压区分布详见附图8。4.4.3 加载顺序堆载前利用大板车把事先装好的砂袋运至指定梁跨附近，吊装作业采用25t汽车吊（最大作业半径26m），预压实际重量可通过汽车

21、吊上自带称重仪进行读数累加，然后与理论预压重量核对，确保重量相符。预压堆载时，加载顺序纵向为从梁两端往跨中堆载,横向为从梁中心往两边对称堆载，加载时为防止底模被划伤，先在底模上铺满一层彩条布或篷布。支架预压采取分级加载，共4次，第一次为总荷载的30%，持荷8h，第二次加至总荷载的70%，持荷8h；第三次加至90%，持荷8h；第四次加至100%，并观测其变形和沉降，每4h进行一次沉降观测，直至最后三天的平均沉降值3.0mm时，方可卸载。为准确计算各级荷载作用下的非弹性变形量与弹性变形量，要求分级卸荷，卸载系数与加载系数相同，即按加载逆序的吨位进行卸载，卸载按每4h卸载一级进行。如遇雨雪天气，采取

22、雨布覆盖，保证加载重量的准确性。4.4.4 变形观测为了掌握加载后支架的变形情况，需要在预压前先布设好沉降观测网。沉降观测点布设在2个层面：第一层在钢管距地面约0.5米高度处，第二处在支架顶端用丝线悬挂重锤（要求丝线无变形），上、下2层测点一一对应在同一垂直线。测点沿纵桥向分别在墩中心线处、L/4、L/2、3L/4处布设，横桥向则在梁体中线、腹板中线及翼板处设点，形成立体沉降观测网。采用DSZ2水准仪进行沉降观测，测量时后视点取相对影响小的位置，如承台或原基准点上。沉降观测点平面布置示意图见图4.4.4。 图4.4.4：沉降观测点平面布置示意图为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高

23、，然后每4小时观测一次，开始卸载前观测一次，然后每次卸载前观测一次，卸载完毕24h后再观测一次。对每处观测点分别取均值，第一处观测点反映的是基础与钢管的变形，第二处观测点反映的是基础与整个支架的变形。根据观测结果，填写支架沉降观测表，并计算非弹性变形量与弹性变形量，其中弹性变形量等于卸载后标高减去持荷后所测标高，用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和基础的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果调整支架的标高。设梁预拱度的跨长为L，梁跨中反拱值为，支架跨中弹性变形为，则预拱度y曲线方程为：4.5.钢筋制作、绑扎4.5.1钢筋检验钢筋必须按照不同种类、等级、牌号、

24、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立物资追溯牌分类标识。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书、批次批号和出场检验的有关力学性能试验资料。进场的每批钢筋均按试验规程要求取样试验，试验不合格产品不得用。4.5.2钢筋制作 连续梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行，纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接质量必须符合钢筋焊接和验收规程(JGJ18)和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160)要求。在钢筋加工前后，应注意以下事项： 1）钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油污、浮皮、铁锈应清除干净。 2

25、）加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。 3）用冷拉法调直钢筋时，钢筋的矫直伸长率不得大于1%。 4）钢筋接头应设在承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面的百分率不得大于50%，轴心区不得大于25%；同一根钢筋不得有两个接头。（注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。） 5）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀、和污染和避免压弯，装卸时不得从高处抛掷

26、。 6）焊工必须持证上岗，钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋焊接接头以同级别、同规格、同接头形式和同一个焊工完成的每200个为一批，不足200个也按一批计，对其进行拉伸力学性能检验。 7）钢筋在下料完成后，同一类型的钢筋要堆放一起，并且要堆放整齐、垫高并加遮盖；钢筋搭接焊时，搭接焊的搭接长度必须满足双面焊5d，单面焊为10d，同时焊缝要饱满、平整，不得有小气孔、焊馏、焊渣、锈迹、泥巴和钢筋烧伤现象。 8）在使用搭接焊时，先将钢筋折向一侧，用两点焊固定，焊接完成后保证两根钢筋在一条轴线上。 9）将加工好的成品钢筋运送至施工地点。成品钢筋在运输过程中不得锈蚀、污染和压弯。钢筋加工、允许偏差

27、和检验方法见表4.5.2。表4.5.2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量检查2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34.5.3钢筋安装钢筋布置按照设计图纸，先绑扎底板钢筋与腹板钢筋，期间完成此处波纹管孔道定位；加固完成后安装内模，进行顶板钢筋绑扎；沿梁体纵向设立34排马凳筋，确保钢筋位置正确和骨架不变形。当梁体钢筋与预应力筋相碰时，可适当梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋与模板之间设置35mm厚垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按每平方米不小于4个设置。对梁体钢筋进行整体

28、验收合格后，安装端模，绑扎预埋钢筋。绑扎完成后对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋、锚垫板、螺旋筋等)会同进行检查并报监理工程师检查签认，所有钢筋的加工、安装和质量验收等均按照有关规定进行。钢筋安装允许偏差和检验方法见表4.5.3 表4.5.3 钢筋安装允许偏差和检验方法表序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量204.6预埋件施工所有预埋件位置准确定位，外露部分进行相应的防腐处理；1)挡砟墙：梁体钢

29、筋绑扎时预埋16挡砟墙钢筋，待梁体施工完成后再绑扎其余钢筋，绑扎时要使梁体纵向钢筋从其内部穿过。挡砟墙每2m设一断缝，泄水孔处进行防水处理。2)竖墙及人行道板：竖墙预埋16钢筋与梁体钢筋同时绑扎，待梁体施工结束后再绑扎其余钢筋，梁体纵向钢筋从预埋钢筋内部纵向穿过。3)综合接地系统 梁体综合接地采用桥隧型接地端子，仅在梁体中间桥墩处及起点侧设置。每跨梁体设置8个接地端子，2个不锈钢连接线，2个L形连接器。接地的具体设置：每跨梁端截面的接地端子设在梁体小里程侧，桥面横向接地钢筋需在梁两端焊接预留，接地端子距梁端75cm顶板处于与横向钢筋相连。顶板纵、横向接地钢筋，底、腹板接地钢筋均采用梁体结构钢筋

30、代替，要求焊接牢固；设在梁底的两个接地端子与桥墩两个接地端子采用不锈钢连接线牢固连接。电力电缆槽内设置接地端子，综合贯通地线敷设在两侧通信信号电缆槽内，每个接地端预埋接地端子，为保证接地端子焊接质量，必须采用厂制标准件。防护墙施工时，防护墙钢筋与桥面板中横向、纵向钢筋搭接部分利用连接筋焊接牢固，设置防护墙中的接地端子采用L型和桥面板横向钢筋焊接。兼有接地功能的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短路电流要求，施工时应对接地钢筋做出标示，便于检查。在综合接地系统中，构筑物及设备在贯通地线接入处的接地电阻不大于1。4)防落梁设施：防落梁设施只在梁与墩之间，将焊有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在相应

31、的位置，梁体砼浇筑完毕拆除模板后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部预埋钢板处，防落梁挡块与垫石之间的空隙（3cm）采用弹性物质填充。5)接触网支柱：接触网支柱为H型钢柱，支柱基础中心距线左中心距离为3.15m。梁体施工时预埋M39锚栓、钢板及需与梁体钢筋一同绑扎的钢筋。锚栓外露基础面190mm，螺纹长度195mm，预埋时准确定位，施工进行中及施工完毕时对其进行检查和校正。施工完成后用塑料胶带保护螺栓外露部分，避免损坏螺纹。6)人行道栏杆：人行道采用双侧角钢栏杆，角钢与PR922 U型螺栓连接。梁体施工时预埋PR922 U型螺栓，横桥向位置在两侧翼板端，外露螺纹70mm，距翼板底部5c

32、m，纵桥向每1m设置一道。7)避车台：本连续梁避车台共8个，每个避车台结构尺寸为2m*0.8m*0.2m，分别设置在梁体两侧。第一道距梁端20.3m，然后每30m布置一处。8)通风孔：通风孔采用直径为100mm的PVC管，设置在腹板上，其顺桥向间距为400cm，上下交错设置，上层距顶板底面150cm，下层距底板底面100cm。若通风孔与预应管道及普通钢筋相碰时，适当移动其位置，并设170mm钢筋环。4.7.波纹管安装4.7.1.波纹管进场验收与保存波纹管外观应清洁，内、外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。波纹管存放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中，不

33、得直接堆放在地面上,必须垫以枕木并用苫布覆盖,防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。4.7.2.波纹管施工工艺 本连续梁根据钢束穿入根数不同设置90或80波纹管，波纹管预埋时采用10钢筋定位固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，直线段间距不大于0.6m，曲线段间距不大于0.3m。若预应力管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位时保证管道位置准确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺。波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，接头处套管搭接长度不小于50cm并以胶带严密缠绕，保证不渗水、不漏浆，同时，还应防止

34、电焊火花烧伤管壁。灌注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。本连续梁预应力筋在梁体内为多道曲线布置，采用在浇筑混凝土前穿入钢绞线束。由于金属波纹管管道刚度略差，易漏浆或被振动棒振瘪引起堵孔，易偏位。施工过程中人员、机械、震动棒不能碰撞管道，以免损坏管道造成漏浆或偏位。其中对腹板束、顶板束在管道中部设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。三通管采用比波纹管直径小5mm塑料管,其与波纹管重叠长度不小于10cm,并沿长度方向采用两层胶布缠绕，并将排气孔引

35、出梁顶面40cm-60cm，通气孔在施工时采用木塞塞紧，固定方法同波纹管。4.8.混凝土施工4.8.1混凝土浇筑 在浇筑混凝土之前要对支架、模板、钢筋等进行全面、严格的检查。保证支架稳定、模板位置标高正确、钢筋安装型号无误、各种预埋件安装牢靠，检查合格后，才能开始浇筑混凝土。由于梁体砼数量较大，为保证灌注质量，采用两台泵车同时从梁两端往中间浇筑砼，浇筑顺序为先底板、后腹板、最后浇筑顶板部分，并遵循纵向分段，斜向分层的原则，一次整体浇筑成型，其中腹板浇筑时交替进行。每次浇筑时向前推进长度控制在10m左右，分层厚度不超过30cm，梁体砼浇筑顺序见图4.8。 图4.8：砼浇筑顺序图（单位：cm）为防

36、止施工过程中内模上浮，浇筑底板混凝土时一方面适当延长第一层(即底板层)混凝土的分段长度；另一方面通过设置卡筋，一端卡在内模上，另一端同底板主筋焊接，限制内模的上浮。当混凝土自流高度大于2m时必须用溜槽或导管输送，同时加强捣固，不得存在空洞或漏捣。振捣时不得碰撞预应力管道及其他预埋件，采取快插慢拔的方法进行，间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离。振捣时插入下层砼510cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。每点的振动时间应根据砼的塌落度的大小来控制，防止出现过振和漏振现象，使砼外观出现水波纹、黑印迹、砂线等现象，在浇筑梁的锚下、钢筋密集处及波纹管下方砼时，采取小振动棒仔

37、细振捣，防止出现蜂窝,不得将震动棒紧贴波纹管道，以免管道破损漏浆造成预应力孔道堵塞。混凝土浇筑完后，采用提浆整平机提浆并人工配合抹平顶板面，并在终凝前进行二次压光，以防止开裂。为降低日晒、雨淋、低温等影响，当环境温度低于+5时，采取覆盖土工布等保温措施，防止混凝土因低温冻坏，如仍不能满足要求时在梁底接碘钨灯或暖风机对梁体进行升温控制，严禁对砼洒水。当环境温度大于+5时，在梁顶设水筒，及时洒水养护，保持混凝土湿润，养护期不小于28d。4.9.预应力施工 本连续梁采用纵、横向预应力体系，纵向预应力采用两端同步张拉，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶、底板，从外到内左右对称进行；横向预

38、应力采用单端张拉，横向索张拉端与锚固端在箱梁两侧交错布置。纵、横向预应力钢束均采用高强度、低松弛钢绞丝，抗拉强度标准值fpk=1860MPa,Ep=1.95*105MPa。按钢绞线束数不同，对应采用内径90mm波纹管和内径80mm波纹管制孔。 4.9.1预应力材料检验预应力钢材及预应力锚具进场后，应分批严格检验和验收，妥善保管。锚具除检查外观、精度及质量出厂证明书外，对锚具的强度（包括疲劳强度）、锚固能力进行抽检。4.9.2预应力材料加工、安装钢绞线下料长度为孔道长度+2*80cm，按每束钢绞线的下料长度在下料槽内拉直，放平用砂轮切割机切断。钢绞线采用整束穿入，按每束钢绞线的根数进行编束，编束

39、时先将钢绞线理顺，沿长度方向每隔11.5m用扎丝把钢绞丝扎紧，确保钢绞丝顺直、不扭转。钢绞线经外观检查后，穿入端头自制成锥形，并套上穿束器，通过牵引钢丝绳将钢绞线束从孔的一端拉到另一端，至两端外露长度大致相等，同时注意钢绞线不得扭转。钢绞线安装完成后对管道的尺寸、位置、孔道平顺度、锚垫板与孔道中心线进行全面检验，并对管道端部开口密封，以防止水或其他杂物进入。混凝土灌注过程中及结束时检查钢绞线能否在管道内自由滑动。 预应力钢束使用前由XX集团二公司中心试验室现场做张拉、锚固试验，进行管道磨阻、喇叭口磨阻等预应力瞬时损失测试，以保证所预施应力准确。4.9.3预应力钢绞线张拉张拉前，清理锚垫板处的积

40、浆，画好孔道中心线，检查孔道，清除杂物；检查锚垫板与预应力是否垂直，否则加钢锲板；检查张拉活动工作的安全及防护装置是否还需完善。千斤顶使用前均与配套油表统一标定并定期检测，测出摩阻系数及千斤顶和油表的关系曲线。千斤顶及配套油表由专人保管，并及时做好使用及维修校准记录。预应力张拉分阶段进行，在梁体混凝土强度达到60%时对腹板束进行预张拉，张拉应力为500MPa；在梁体强度及弹性模量达到设计值的100%后进行终张。纵向预应力筋采取两端张拉，双侧对称进行，两端张拉伸长量要保持基本一致；横向预应力筋采取单端交错张拉。张拉顺序为先纵向预应力钢束，再横向预应力钢束，先腹板束，后顶、底板束。张拉时以张拉力为

41、主，采用张拉力、伸长量双控制，张拉伸长量与计算值差不超过6%。 张拉前需根据千斤顶标定的回归方程计算确定油表读数与控制张拉力的关系式。张拉过程派专人准确测量延伸量，且在张拉过程中，分阶段读出油表压力和延伸量的读数，作好施工记录。钢绞线理论伸长值L计算式： 纵向预应力理论伸长值L（cm）的计算式中： L预应力筋理论伸长值（cm）； P 预应力筋的平均张拉力（N）； Ay预应力筋截面面积mm2； Eg预应力钢绞线弹性模量（MPa）； L从张拉端至计算截面的孔道长度（cm）；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和； K孔道偏差系数,取0.0025； 孔道摩阻系数，取0.23。 钢绞线张拉完毕后

42、，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达到强度要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为23cm，切割钢绞线时，应先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤。4.10 孔道压浆预应力钢绞丝张拉完成后，切除锚具外露的钢绞丝（保证钢绞丝外露长度为23cm）进行孔道压浆。孔道压浆宜在终张拉完毕后两天内进行，以防预应力钢束锈蚀。采用普通压浆施工工艺，压浆料由水泥、高效减水剂、微膨胀剂等多种材料加水混合而成，水泥浆强度等级不低于M50。压浆料的水灰比控制在0.30.35之间，泌水率控制在2%，稠度控制在2535s之间。压浆工艺：

43、张拉施工完成后，用吹入无油份的压缩空气清洗管道，接着用含生石灰或氢氧化钙澄清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去和清水排除为止，最后以无油压缩空气吹干管道。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥等材料，使其水灰比、流动性、泌水性达到技术要求指标。拌浆前先加水空转几分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水（扣除用于融化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌35min直至均匀；将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌515min，搅拌结束后的浆体应在40min时间内压入孔道。压浆按先下后上的顺序，由一端以0.50.6Mpa的恒压力向另一端压送

44、管道压浆料，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，一般压浆泵设在低端，即杭州端。继续压浆到压力达到0.50.6Mpa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压完浆后保压12h，如无管道压浆料反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。 冬季压浆时应采取保温措施，在压浆或压浆三天内梁体及环境温度不得低于5。4.11封端梁体封端必须在孔道压浆结束后，经检查合格后，才允许进行施工。拆除端模后，先将锚穴四周进行凿毛处理，凿毛深度控制在23mm，凿毛程度以不见原光面混凝土为标准。清除锚垫板表面的灰浆、孔道口堵塞缝隙的纸等杂物，利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，使

45、之与封锚钢筋连为一体，绑扎牢固。封端混凝土采用C50无收缩混凝土，封端混凝土连续浇筑，一次成型。为保证封端的密实杜绝空响，经不断摸索改进工艺，利用电镐机前改装焊接与锚口大小相当的一块圆形钢板形成封闭型自制振捣器进行振捣封锚混凝土。该设备振动力强，特别适应干性混凝土振捣施工，既保证了封端质量又提高工效。 封端混凝土浇筑完成后，在梁端表面满涂聚氨酯防水涂料进行防水处理，防水涂料厚度为1.5mm。4.12支架、模板拆除在梁体混凝土强度达到设计强度的50%以上，松动内模与侧模。张拉前，若梁体混凝土内部与外部温差不大于15时，拆除侧模与内模。张拉压浆后拆除底模，在拆除前先降低砂筒标高，松动底部支架，在从

46、上至下逐步拆除。支架拆除时采用吊车在远离既有线侧从梁体拖曳，然后吊装。模板拆除时注意轻吊、轻放、避免与梁体的碰撞使之变形等，并在吊装过程中对其进行拉绳防护。为了确保安全，在整个支架、模板拆除过程中安排专人指挥，作业区域下方严禁站人。5.施工进度安排本连续梁施工拟定于2010年10月1日开工，2010年12月30日全部完工，总工期91天。具体工期如下： 1）支架搭设立钢管支架（包括砂筒安装以及标高调整）：2010年10月1日2010年10月5日（5天）纵横梁安装（包括底模、安全网、人行梯等）：2010年10月6日2010年10月15日（10天） 2）支架预压（分跨进行堆载及卸载）：2010年10

47、月16日2010年10月20日（5天） 3）底模标高调整、侧模板安装：2010年10月21日2010年10月30日（10天） 4）钢筋绑扎、预应力及内模安装：2010年10月31日2010年11月24日（25天） 5）混凝土浇筑及养生：2010年11月25日2010年12月6日（12天） 6）预应力筋张拉、压浆及后续施工：2010年12月7日2010年12月15日（9天） 7）桥面系施工：2010年12月16日2010年12月30日（15天）6.主要施工资源配置计划 本工程所有进场机械设备、主要材料都必须报监理验收合格后，才能投入使用。施工人员必须经过培训合格后才能上岗。6.1主要机械配置表6

48、.1现浇连续梁主要机械设备配置表序号设 备 名 称型 号数量备 注1汽车吊QY252台吊装作业2罐车8m310辆砼运输3汽车泵60m3/h2台砼浇筑 4钢筋加工设备2套钢筋加工5张拉设备 4套张拉6压浆设备 1套压浆7插入式振捣棒50/3012/8振捣6.2施工测量、试验、检验仪器配置6.2.1施工测量架子队技术室设专职测量工程师负责本工程所有重要控制测量及施工放样，强调测量复核制度，放样采用莱卡TC802型全站仪。配备的测量仪器见表6.2.1。表6.2.1：测量仪器设备表序号仪器设备名称规格单位数量1水准仪AL-32X套22全站仪莱卡TC802套16.2.2试验、检验仪器经理部设中心试验室，

49、配齐各种试验、检测所需的仪器、设备；架子队设工地试验室，配备常规性仪器、设备，负责本工程的原材料送检和常规施工检测、试验。6.3劳动力组织梁体施工主要是支架搭设、模板安装、钢筋制安、混凝土浇筑、预应力施工，计划投入施工人员145人。作业队劳动力配置及任务划分见表：劳动力配备见表6.3。表6.3：劳动力配备表及任务划分表序号工种及班组名称人 数任 务 安 排1测量人员3梁体线型控制、支架沉降观测2现场领工员2现场施工3技术员3梁体技术工作4安全员2梁体施工安全5支架搭设班组25钢管桩、纵横梁安设、拆除7钢筋及预埋件制安50钢筋及预埋件制安8模板制安班组20模板拼装、拆除施工9混凝土作业班组20混

50、凝土浇筑、养护施工10预应力张拉班组20连续梁预应力筋张拉施工11合计1457.质量目标与保障措施 7.1质量目标1）检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%，单位工程一次验收合格率100%，确保部优。2）杜绝质量事故，消灭质量隐患，减少质量问题。 7.2质量保证体系成立工程质量领导小组，由分部经理担任组长，分部副经理、分部总工担任副组长，成员有质检工程师等各相关职能部门人员，严格执行相关规章制度，抓好质量工作。1)建立健全各项质量检查制度，分部与经理部的专职质量工作人员互相配合，实行经常性的检查和定期检查相结合的方式，进行对质量的控制和监督。2)建立健全检测制度。加强试验及检测工作，

51、特别是影响工程质量的各种材料试验，混凝土常规试验等工作，严格要求钢筋、混凝土、模板施工人员按操作规程施工，以确保施工质量。3)所有施工的人员，都必须是正规培训后，具有上岗证并掌握施工技术标准、有关规定要求，懂得工艺过程和操作方法，以便取得控制质量的主动权。7.3模板及支架质量保证措施1）准确定位钢管桩预埋件位置，预埋件下部振捣密实，不允许出现空隙，保证与承台、墩身连接牢靠。2）使用的模板，要保证有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便，并采用优质脱模剂涂刷模板表面。3）在支架搭设前向支架作业队进行认真技术交底，以保证现场拼装情况与计算值相一致。4）支架经“加载验收”合格后，方允许交付使用

52、，并应向下一工序人员详细交底，提醒注意事项。5）模板、支架使用过程中，应派专人不断检查，发现问题及时解决。6）拆卸模板、支架时，应按规定顺序拆除，小心轻放，并决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放。 7.4钢筋加工及安装质量保证措施1）钢筋验收：必须要有出厂质量保证书，没有出厂保证书的钢筋不予进场，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合格后方能使用。2）钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为对焊接作业质量的监督考核。3）钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放

53、场地要采取防锈措施。4）钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格后，方可浇筑混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。7.5冬季混凝土施工质量保证措施1）当环境昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3d低于5或最低气温低于-3时，砼施工应按冬季施工。 2）砂石料等工程材料，保持干燥状态。冬期混凝土拌制，砂石骨料的温度应保持在0以上，拌和用水的温度不应低于5。冬季混凝土施工时，在任何情况下混凝土的灌注温度不低于5，出机温度不低于10。3）混凝土运输车罐体上加盖保温罩，保证运输道路通畅，减少运输时间

54、，以减少运输中热量损失。 4）连续梁施工为大体积混凝土施工，混凝土浇筑应选择在白天天气较好的条件下进行。混凝土灌注后，在未达到抗冻强度前，混凝土体温度不得低于施工规范规定的要求。同时混凝土配合比选用较小的水灰比和较低的坍落度，并按规定添加防冻剂，以提高混凝土的抗冻性。混凝土表面需加塑料薄膜包裹，薄膜外再覆盖草袋和棉毡等保温材料。当气温低于5时，严禁洒水养护。7.6预应力施工质量保证措施7.6.1预应力钢绞线1）进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单，进场时要进行外观检查，钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂，油渍等物质。检查合格后进行力学性能检验，符合要求方允许使用。 2）钢绞线

55、张拉时应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。如无规定时，应避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处在受压区内，边缘不产生拉应力。张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为23cm，切割钢绞线时，应先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤。7.6.2张拉及配套设备张拉设备在使用前应配套进行校验，当使用压力机校验时，应以千斤顶压力机为确，压力表精度不低于1.5级。对校验后的千斤顶不得进行内部拆装，压力表不得互换。千

56、斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。8. 安全保证措施8.1安全目标杜绝较大(及以上)施工安全事故；杜绝较大(及以上)火灾事故；杜绝一般责任事故。8.2安全保证体系施工中严格贯彻执行中华人民共和国安全生产法、建设工程安全管理条例。建立健全安全生产责任制度、安全教育培训制度、作业人员安全保障措施及安全技术制度，配足专职安检人员。主动接受业主和监理单位的安全监督和检查。建立以分部经理为首的安全保证体系。坚持“安全第一、预防为主”

57、和坚持“管生产必须管安全”的原则，明确承担安全施工的责任和义务。重要的安全设施必须坚持与主体工程“三同时”原则，即：同时设计、审批，同时施工，同时验收，投入使用。8.3高空作业安全保证措施 1）严格执行“三宝一器”使用制度。凡进入施工现场的人员必须按规定戴好安全帽，按规定要求使用安全带和安全网。用电设备必须安装质量好的漏电保护器。现场作业人员不准赤背，高空作业不得穿硬底鞋； 2）从事高空作业人员，必须进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。高空作业人员配给工具袋。小型工具及材料应放入袋内，较大的工具，拴好保险绳。不得随手乱放，防止坠落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢； 3）在进行模

58、板安拆、支架搭设拆除、电焊、气割等作业时，下方不得有人操作。模板、架子拆除必须遵守安全操作规程，并应设立警戒标志，专人监护； 4）支架上堆物应整齐、牢固，且距离外沿的距离不得小于1m。8.4吊装作业安全保证措施 1）吊装施工作业施工前认真做好施工组织方案的研究，起重设备经检查、维修、试吊、确认达到作业条件后施工； 2）起重司机持证上岗，严禁非专业人员操作； 3）吊运、安装等施工中设专人指挥，注意相互联系配合。在起重作业区外，设立警戒线及标志，严禁非作业人员进入； 4）在重物或起重臂下严禁站人。不准超力矩起吊重物，也不得仰角超过限度起重施工； 5）当风力达到5级时，停止起吊作业； 在起重机作业上

59、方有架空线时，将重臂降低，以免碰撞，并保持一定的距离。同时积极与有关部门协商，实行断电施工；8.5预应力施工安全保证措施 1）预应力钢绞线下料在清理干净的硬化场地进行，场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。 2）夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象,以保证夹具具有足够的自锚能力,防止夹片、锚具弹出伤人。 3）采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。 4）锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与粱体钢筋焊接的方法确保锚垫

60、板角度、位置准确。以防应力过大，锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。 5）在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。 6）张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合倒链吊挂，以防油顶吊落，伤及张拉操作人员。 7）张拉作业区设立安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。 8）张拉或退锚时,张拉油顶后面严禁站人,并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。 9）张拉作业时设置专人负责指挥,测量伸长量时,停止油顶张拉。 10）张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套,以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管

61、的正常使用。8.6 临近营业线施工安全保证措施 1）机械临近营业线施工时，当列车通过时，必须停止装卸、回旋等作业，防止机具侵限； 2）施工中在营业线旁临时堆放工程材料、停放机具设备等，一律不得侵限，并搭设、堆码稳固，派人巡守检查； 3）连续梁在40#墩处与接触网回流线距离较近，施工时需对支架、模板、及钢筋等金属物件接地，施工人员使用高压绝缘手套、绝缘靴、绝缘垫等耐高压的绝缘用品。 4）人身和携带物件以及搬运物件必须与接触网回流线等其它带电部分保持2m以上距离，并设有接触网工监护。 5）整个施工过程中安全防护人员须加强监控，梁上不得存放易被风刮走的物品，施工人员不得乱抛物件，以免落在营业线内引起

62、接触网短路、断线或其它影响列车运行等险性事故。9.文明施工、环保要求 1）施工场地的遗弃物、废料等集中进行预处理后，采用专用车辆运输至指定的处理厂或存放点，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。 2）施工场地周围开挖排水沟，做到排水畅通，场内不得积水、积污，应充分考虑其对原地面排水的影响，以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。 3）注意夜间施工的噪音影响,尽量采用低噪音施工设备。少数高噪音设备尽可能不在夜间施工作业。 4）加强各种车辆清洗、保养工作，尤其是进入城市市区车辆必须清洗干净。各种易产生扬尘的运输物资，在车箱顶部覆盖、密封。 5）现场设安全生产宣传牌，主要施工部位、作业点和危

63、险区域都设置醒目的安全宣传标语或合适的安全警告牌。 6）堆场要平整，堆放物二侧有分隔间距和标志，多余的材料与物品及时退场，无散乱物件。10.应急预案 为了尽可能减少施工中各险情发生时全体职工能够各司其职，及时处理险情，将损失和影响降低到最小程度，特制定本应急预案。10.1应急准备1）人员准备健全组织、职责分明，成立应急领导小组。由分部经理任组长，分部书记、副经理、总工为副组长，各部门负责人员为组员，抢险队由分部各部门成员，应急预案小组如下： 组 长：黄爱民 副组长：姚建文、郭杰、彭波、唐爱众 组 员：李增华、唐宇征、袁明忠、闵世军、石生伟、曹洪涛、汪元贵、唐春平、郭建清、巩聚林、王志强、孙俊杰

64、 表10.1：应急预案小组主要成员联系方法序号姓名联系电话小组职位1黄爱民组长2姚建文副组长3郭杰副组长4唐爱众副组长5彭波副组长6李增华组员7闵世军组员8曹洪涛组员9唐宇征组员10袁明忠组员11石生伟组员12唐春平组员 2）人员分工组长：组织指挥全队的应急救援工作；副组长：协助组长负责应急救援的具体工作；安质部：协助组长做好险情报警、情况通报及险情处置工作；负责现场警戒、治安保卫、疏散群众和道路管制工作；工程部：负责现场技术调查、技术处理、制定方案和防范措施；物机部：负责现场工程抢险、抢修所需救援物资、设备的储备调用；综合办公室：负责对外联系伤员抢救和救援车辆的安排工作。3）物资准备通信工具

65、分部均配有固定电话和移动电话，并有专人24小时值班。急救物质配备了各种型号圆木、方木、接触网线路抢修物资等，分别放置在施工现场，且有专人进行保管；与附近车站、养路工区签定救援协议，同时和当地万事利医院取得沟通，签定救援协议（急救电话：85047999），以便发生人员伤亡时，能得到及时、有效的救治。应急设施及器材针对现场实际情况，在本连续梁施工现场备有施工用的挖掘机1台、吊车1台、装载机1台、抢修工程车、升降梯、绝缘梯等，并进行经常性的检查，确保其状态良好；同时责令附近施工的机械队伍在险情发生时积极配合分部组织的应急救助，及时出动应急响应的各种机械。10.2应急处理方法 1）当接触网断线事故发生

66、后，当事人或最先发现的人应立即大声呼叫停止作业，并有责任、权利将信息准确传递出去。听到呼叫的任何人，均有责任将险情信息报告给与其最近的负责领导、抢险队员，使消息迅速报告到应急响应小组组长处。工地防护人员立即按电气化接触网断线事故发出紧急停车信号并进行防护；同时，现场施工负责人必须立即通知驻站联络员；驻站联络员立即报告车站值班人员请求紧急处理；经事故初步调查后，现场施工负责人必须及时报告应急领导小组组长，应急领导小组组长及时报告上级部门，并通知办公室值班调度及时通知各相关单位部门配合。 接触线抢修的主要过程：在距断头1米左右各装一紧线器，用手扳葫芦连接两紧线器进行紧线，将两断头拉至能够制作接头为

67、止，用接触线接头线夹制作接头，然后进行定位器、吊弦的安装更换，并调整接触网的导高、拉出值等，对故障所在锚段可能影响的线岔和中心锚结进行检查，加以调整，直到完全恢复正常为止。一般情况下，接触线断线损坏不超过500毫米，不用另加导线，如破坏长度在0.52米之间，可加上一段导线制作两个接头，破坏长度在两米以上一时不能恢复，可用紧线器或钢线卡子将两接触线断头固定在承力索上，用TRJ95软铜绞线短接断头，电力机车降弓通过。 2）支架失稳险情处置 施工现场若发生支架倒塌造成人员坠落挤压事故等情况，现场人员必须及时上报应急小组成员，应急小组成员根据各自职责采取行动，保证现场能得到及时救援。抢险人员利用就近储

68、备的应急物资、机械等在最短时间把现场清理恢复。并对受伤人员进行第一时间抢救，伤势严重者要拨打120急救电话，急送医院抢救医治。 3）物体打击、高空坠落等伤害、伤亡事故处理当工地发生伤害事件，最先采取呼救措施。具体抢救措施如下：物体打击：迅速移走处理周围可能继续产生危险的坠落物、障碍物。为急救医生留出通道，使其可以最快到达伤员处。物体打击不仅产生外伤，还产生内伤，不可急速移动或摇动伤员身体，应多人托住伤员身体，缓慢将其放置于平坦的地面，发现伤员呼吸障碍，应进行胸外按摩或人工呼吸。发现出血，应迅速采取止血措施，可在伤口近心端结扎，但每半小时松开一次，避免坏死。动脉出血应用指压大腿根部股动脉止血。高

69、空坠落：高空坠落大多是内伤，不能急速移动或摇动伤员身体，应多人托住伤员身体，用平板将伤员送医院救治，避免对伤员的二次伤害。发现伤员呼吸障碍，应进行胸外按摩或人工呼吸。附件1：36#-40#道岔连续梁(两线变三线)检算资料1、计算依据1）有砟轨道预应力混凝土连续梁（杭枢东站施（桥）-02-VI）2）路桥施工计算手册 人民交通出版社3）铁路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ02586）；4）钢结构 中国铁道出版社 张家旭 张庆芳2、材料特性序号材料规格单位重量(kg/m)截面积(cm2)抗弯模量(cm3)惯性矩(cm4)1竹胶板=15mm1502方木15cm*15cm2255634219310工字

70、钢100*68*4.5mm11.214.3349245450工字钢500*158*12mm93.61191860464705双层加强贝雷梁3*1.5m90/1532122981286钢管桩600(=8mm)116.8148.79651927钢管桩600(=10mm)145.5185.3580675.33 支架体系计算3.1计算说明 道岔连续梁为两线变三线预应力混凝土连续梁，桥跨布置为：（32.1+2*32.7+32.1）m，梁段全长130.6m。梁体结构形式为等高度连续箱梁，截面形式为单箱多室变宽变箱室截面，梁高2.8m，箱梁顶板全宽12m19.928m，箱梁采用直腹板形式。箱梁顶板厚40cm

71、、底板厚30cm50cm、腹板厚36cm90cm。 支架采用钢管立柱与双层贝雷梁组合形式：60cm钢管桩支立在承台上，壁厚10mmm(仅在36#墩、37#墩小里程侧壁厚为8mm),横桥向间距为2m（仅在38#墩大里程方向梁中心线处三根钢管桩间距为1.5m），纵桥向距离墩身中心线为2.8m(37#-39#)和2.75m（36#、40#），桩顶设50cm高砂筒，砂筒上设置2I50a工字钢为横向分配梁，分配梁上搭设双层贝雷梁，跨度分别为（27m+2*27.1m+27）m，双层贝雷梁上横向铺设I10工字钢作为横梁，间距为0.6m,其上在铺设15*15cm方木纵梁，间距为0.3m,最后满铺15mm厚竹胶

72、板做底模。 计算时竹胶板、方木、I10工字钢取腹板处最不利荷载检算；连续梁为变截面形式，施工时梁底板处双层贝雷梁按间距0.9m布置，腹板处按间距0.45m布置，底板间距为腹板间距的2倍，底板处梁厚为腹板处梁厚的1/4，则双层贝雷梁计算按腹板处最不利荷载检算；2I50a分配梁及60cm钢管桩计算根据工况比选按最不利荷载进行检算。3.2荷载计算（1）连续箱梁钢筋混凝土自重荷载(取1.2倍安全系数)： 腹板处=1.2*2.8*26=87.36KN/m2 底板处=1.2*0.7*26=21.84KN/m2 翼板根处=1.2*0.6*26=18.72KN/m2 翼缘处=1.2*0.2*26=6.24KN

73、/m2（2）施工荷载：=2.5KN/m2（3）振捣混凝土产生的荷载：=2KN/m2（4）模板自重：=1.5KN/m2 检算模板强度时采用荷载：=(+)*1 检算模板刚度时采用荷载：=(+)*13.2.1底模面板受力计算 底模面板采用15mm竹胶板,其下设置15*15cm方木小楞，方木小楞中到中间距为0.3m，净距为0.15m，计算时按跨径0.15m考虑，取长度1m进行简化分析。（1） 底模强度计算 1)模板力学性能 弹性模量：E=0.1105MPa。 截面惯性矩：I=bh3/12=1001.53/12=28.13cm4 截面抵抗矩：W= bh2/6=1001.52/6=37.5cm3 截面积：

74、A=bh=1001.5=150cm2 2)模板受力计算 最大弯矩：M=qL2/8=93.360.152/8=0.263kN*m 弯曲应力：=M/W=0.263103/37.510-6=7.01MPa=11MPa 竹胶板板弯曲应力满足要求。（2）刚度计算 f=5qL4/384EI =588.860.154/(3840.110828.1310-8)*103 =0.23mmL/400=0.375mm 竹胶板刚度满足要求。 综上，竹胶板受力满足要求。3.2.2纵梁方木受力计算纵梁方木为15cm15cm方木，中对中间距为0.3m，其下I10工字钢横梁中到中间距为0.6m, 按三等跨连续梁计算。作用在纵梁

75、方木上的均布荷载为：q=93.360.3=28.01kN/m跨中最大弯矩：M=0.08*qL2=0.0828.010.62=0.81kN*m落叶松容许抗弯应力=14.5MPa，弹性模量E=11103MPa(1)纵梁方木弯曲应力：=M/W=(0.81103/5.6310-4)*10-6=1.44MPa=14.5MPa纵梁方木弯曲应力满足要求。(2)纵梁方木刚度：f=0.667qL4/100EI =(0.66726.660.64)*103/(1001110642.1910-6) =0.05mmL/400=1.5mm纵梁方木刚度满足要求。综上，纵梁方木强度满足要求。3.2.3 I10工字钢横梁检算I

76、10工字钢中到中间距为0.6m，支撑于双层贝雷梁上，其中腹板处间距为0.45m，底板处间距为0.9m，其中腹板处均布荷载为：q=93.36*0.6=56.02KN/m，底板处均布荷载为：q=27.84*0.6=16.7KN/m。I10工字钢按贝雷梁在腹板处布置位置分两种情况进行检算。受力计算模型I如下：根据清华大学结构力学求解器得：弯矩图如下：最大弯矩：M=1.38KN*m剪力图如下：最大剪力：V=9.05KN最大支反力为：F=17.77KN最大挠度：f=0.13mm受力计算模型II如下：根据清华大学结构力学求解器得：弯矩图如下：最大弯矩：M=1.45KN*m剪力图如下：最大剪力：V=12.6

77、KN最大支反力为：F=20.54KN最大挠度：f=0.13mm弯矩图如下：由以上计算结果可知，最不利情况为受力模型II。(1)横梁梁应力： =M/W=1.45106/49103=29.6MPa=145MPa =VS/tI=12.6*28.2*106/（4.5*245*104）=32.2MPa=85MPa 横梁应力满足要求。(2)横梁刚度： f=0.13L/400=1.125mm 横梁刚度满足要求。 综上，横梁I10工字钢受力满足要求。(3) 双层加强贝雷梁最大支反力 双层加强贝雷梁最大支反力为F=20.54KN，则q=34.23KN/m3.2.4 单排双层加强贝雷梁检算 单排双层加强贝雷梁容许

78、弯矩为： 单排双层加强贝雷梁容许剪力为：单排双层加强贝雷梁最大跨度为27.1m，单排承受最大均布荷载为34.23KN/m，受力模型为：根据清华大学结构力学求解器得：弯矩图如下:最大弯矩：M=3008.18KN*m剪力图如下：最大剪力：V=463.82KN最大变形：f=47.26mm(1) 强度M=3008.18KN*mM=3375KN*m，合格V=463.82KNV=245.2KN由于剪力超限，施工时对腹板处贝雷梁支点往跨中7m采用220槽钢加强,间距为0.75m。(2) 刚度 f=47.26mmL/400=67.75mm，合格综上：贝雷梁受力满足要求。3.3 2I50a分配梁及60cm钢管桩

79、受力检算3.3.1 工况比选 36#-40#道岔连续梁为每跨梁端变截面长度约为1.6m(不含墩顶段)，计算时按等截面简化计算。连续梁荷载计算见表3.3.1，钢管桩布置形式及承受荷载计算见表3.3.2。 表3.3.1：连续梁荷载计算孔跨梁钢筋砼自重（安全系数取1.2）支架及外部施工荷载梁截面积梁跨自重（KN）单位荷载（KPa）面积（m2）荷载（KN）36#37#10.1932.610364.45 8.00 391.23129.60 37#38#11.080332.711304.57 8.00 4353480.00 38#39#13.568432.713843.02 8.00 521.164169

80、.28 39#40#15.431732.615695.89 8.00 606.334850.64 表3.3.2：钢管桩布置形式及承受荷载计算 孔跨连续梁总荷载（KN）钢管桩布置形式每排钢管桩承受荷载小里程根数及间距大里程根数及间距小里程（KN）大里程（KN）36#37#13494.056（5*2.0m）6（5*2.0m）6747.03 6747.03 37#38#14784.566（5*2.0m）6（5*2.0m）7198.86 7585.738#39#18012.37（2*2.0+2*1.5+2*2.0m）9(8*2.0m)8737.18 9275.1239#40#20546.539(8*2

81、.0m)9(8*2.0m)10067.8 10478.73 根据钢管桩壁厚不同，36#-37#处壁厚为8mm钢管桩作为一种工况进行检算；37#-40#处壁厚为10mm钢管桩作为另一种工况进行检算,根据表3.3.2计算可知，37#-40#道岔连续梁钢管桩最不利受力情况为38#墩大、小里程侧钢管桩，大里程侧平均每根钢管桩承受荷载为1248.17KN，小里程侧平均每根钢管桩承受荷载为1264.28KN，37#-40#钢管桩检算按此两排钢管桩进行受力检算。3.3.2 荷载计算工况一：36#-37#处壁厚为8mm钢管桩计算36#-37#梁截面为等宽、等高形式，按腹板厚为0.5m,底板处总厚度为0.7m的

82、等截面简化计算，36#-37#钢管桩处横截面图如下： （1）计算梁钢筋砼自重荷载如下： （2）施工荷载：=2.5KN/m2 （3）振捣混凝土产生的荷载：=2KN/m2 （4）模板自重：=1.5KN/m2 （5）支架自重：=2KN/m2 2I50a分配梁安设在间距为6*2.0m的钢管桩顶面，承受箱梁荷载，并把荷载分配到每根钢管桩。 因箱梁截面结构尺寸不同，2I50a分配梁上荷载为非均布荷载，因此需要根据总反力换算为梯形荷载。36#-37#墩每侧承受荷载为：G1=6747.03KN，梁端每米连续梁对应钢管桩反力和为256.62KN，转换系数为：a=6747.03/256.62=26.3，叠加后连续

83、梁总荷载如下：根据清华大学结构力学求解器得：弯矩图如下：分配梁最大弯矩为：M=278.77KN*m；剪力图如下：每根钢管桩反力为：N1=N6=465.16KN, N2=N5=1498.69KN, N3=N4=1410.69KN分配梁最大剪力为：V=837.65KN分配梁最大挠度为：f=0.2mm；工况二：37#-40#处壁厚为10mm钢管桩计算受力情况I: 38#墩大里程侧荷载计算 按腹板厚为0.5m,底板处总厚度为0.7m的等截面简化计算，则38#墩大里程侧钢管桩处横截面图如下： （1）计算梁钢筋砼自重荷载如下： 38#大里程侧梁端对应2I50a分配梁承受反力（单位：cm） （2）施工荷载：

84、=2.5KN/m2 （3）振捣混凝土产生的荷载：=2KN/m2 （4）模板自重：=1.5KN/m2 （5）支架自重：=2KN/m2 2I50a分配梁安设在间距为2*2.0m+2*1.5m+2*2.0m的钢管桩顶面，承受箱梁荷载，并把荷载分配到每根钢管桩。 因箱梁截面结构尺寸不同，2I50a分配梁上荷载为非均布荷载，因此需要根据总反力换算为梯形荷载。38#墩大里程侧钢管桩承受荷载为：G1=8737.18KN，大里程梁端每米连续梁对应钢管桩反力和为320.957KN，转换系数为：a=8737.18/320.957=27.222，叠加后连续梁总荷载如下： 转换系数为27.222换算荷载后2I50a分

85、配梁承受反力（单位：cm）根据清华大学结构力学求解器得：弯矩图如下：分配梁最大弯矩为：M=388.02KN*m；剪力图如下：每根钢管桩反力为：N1=N7=1278.08KN, N2=N6=1376.6KN, N3=N5=905.45KN，N4=1616.32KN分配梁最大剪力为：V=821.09KN分配梁最大挠度为：f=2mm；受力情况II: 38#墩小里程侧荷载计算 按腹板厚0.5m,底板处总厚度为0.7m等截面简化计算，则38#墩小里程侧钢管桩处横截面图如下： （1）计算梁钢筋砼自重荷载如下： 38#小里程侧梁端对应2I50a分配梁承受反力（单位：cm）（2）施工荷载：=2.5KN/m2（

86、3）振捣混凝土产生的荷载：=2KN/m2（4）模板自重：=1.5KN/m2（5）支架自重：=2KN/m2 2I50a分配梁安设在间距为6*2.0m的钢管桩顶面，承受箱梁荷载，并把荷载分配到每根钢管桩。 因箱梁截面结构尺寸不同，2I50a分配梁上荷载为非均布荷载，因此需要根据总反力换算为梯形荷载。38#墩小里程侧钢管桩承受荷载为：G1=7585.7KN，小里程梁端每米连续梁对应钢管桩反力和为299.1KN，转换系数为：a=7585.7/299.1=25.362，叠加后连续梁总荷载如下： 转换系数为25.362换算荷载后2I50a分配梁承受反力（单位：cm）根据清华大学结构力学求解器得：弯矩图如下

87、：分配梁最大弯矩为：M=469.42KN*m；剪力图如下：每根钢管桩反力为：N1=N6=1454.57KN, N2=N5=1025.83KN, N3=N4=1312.47KN分配梁最大剪力为：V=947.6KN分配梁最大挠度为：f=3.2mm；综上：2I50a分配梁最不利受力为受力情况II，按此工况检算。 600钢管桩最不利受力为受力情况I，按此工况检算。3.3.3 2I50a分配梁计算 由工况一、工况二受力计算可知，分配梁最大弯矩为：M=469.42KN*m；分配梁最大剪力为：V=947.6KN；分配梁最大挠度为：f=3.2mm。（1）强度 =M/W=(469.42106/18602103)

88、=126.2MPa=145MPa =VS/tI=947.6*1084.1*106/（12*46470*2*104） =92.11MPa1.25=106.3MPa根据路桥施工计算手册，新构件按容许应力法计算可按提高系数1.25取值，则分配梁应力满足要求，实际施工时在腹板处焊接加劲钢板。(2）刚度 f=3.2mmL/400=3.75mm 2I50a分配梁挠度满足要求综上：2I50a分配梁受力满足要求。3.3.4 钢管桩受力计算1）=600mm(=8mm)钢管桩受力计算 由工况一受力计算可知，钢管桩承受最大轴力为：N=1498.69KN。支架立柱采用=600mm(=8mm)的钢管桩，立柱最大简支长度

89、取4.2m，故l0=4.2，截面面积148.79cm2,回转半径i=20.93cm长细比查钢规可知轴心压杆稳定系数=0.97，最大钢管桩反力为1498.69KN。 合格 2）=600mm(=10mm)钢管桩受力计算 由工况二受力情况I可知，钢管桩承受最大轴力为：N=1616.32KN。支架立柱采用=600mm(=10mm)的钢管桩，立柱最大简支长度取4.2m，故l0=4.2，截面面积185.35cm2,回转半径i=20.86cm长细比查钢规可知轴心压杆稳定系数=0.97，最大钢管桩反力为1616.32KN。 合格3.4 侧模检算 侧模为钢模，块长3M，面板厚度为6mm，肋板高为10cm，每块模

90、板在肋板外设 3道10桁架背肋，间距1.2M；在桁架背肋上下各设一条25的圆钢做拉杆。3.4.1荷载计算砼浇筑时的侧压力：Pm=Kh式中：K-外加剂影响系数，取1.2；-砼容重，取26kN/m3；h-有效压头高度。砼浇筑速度v按0.3m/h，入模温度按20考虑。则：v/T=0.3/20=0.0150.035h =0.22+24.9v/T=0.22+24.90.015=0.6mPm = Kh=1.2260.6=19kPa砼振捣对模板产生的侧压力按4kPa考虑。则：Pm=19+4=23kPa3.4.2面板计算横向小肋采用10，间距为s=300mm，竖向仅在连接处设12mm钢板法兰。面板厚度：6mm

91、。横肋间距：竖肋小肋间距： 按单向板计算计算跨径板宽取1m计，则考虑到板的连续性，其强度和刚度计算如下：满足要求面板的刚度和挠度满足要求。3.4.3横肋计算 横向小肋采用10，间距为300mm，10的截面系数Wx39.7103cm3，惯性矩Ix=198.3104mm4。 1)强度计算q=Ps=230.3=6.9KN/m6.9Nmm满足要求。2) 挠度计算悬臂部分挠度满足要求。跨中部分挠度。3.4.4背肋计算设背肋两端的拉杆为支点，背肋为简支梁，砼侧压力按均布荷载q0考虑。q0=231.5=34.5kN/m= 127.4MPaw=145MPa 满足要求挠度：fmax= 0.0014m2.8/40

92、0=0.007m 满足要求3.4.5拉杆拉力验算拉杆（25圆钢）间距1.5m，1.5m范围砼浇筑时的侧压力由上、下两根拉杆承受。则有：=2.8q0/2r2=2.81.523/20.0152=98.4MPa=215MPa满足要求3.5 内模检算道岔连续梁内模采用竹胶板，方木小楞顺桥向布置，小楞截面尺寸为15*15cm，布置间距为30cm。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和方木通过铁钉加工成整体。箱梁内模支撑采用483脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，钢管顺桥向按0.6m设置一排，每排钢管数量根据梁室宽度确定，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定。 内模顶板、内模侧板荷载小于腹板处荷载，不需另行检算。