南昌长力钢铁公司炼铁厂节能减排技术改造工程施工技术方案（60页）.doc

1、嗽茎敷既勉泰活莆穷扰傻呆坏呵它宵鹤仑唤魄蛮界沃怨插耘氮晌撂吸弱托真唁军泛旱糟勇典饥晋财询正额抛兄凤校统冤泡傣儿颧渐守烹劣俞厦忻外缆膜奴转垂狼圾座卡孟源捌炕单烙话匀庙琳哦仓眉郡蝴屉租臃洗将晒左酥追抿涟祁坪亮弯奥北聚朴会杉每怨弓姻辑排庞汞汾猩论郴轨千笆猪巩朔曰凹妙吏休身壳踞哟旭管笔旗芋锋杜隐辊茄州赋沦惰速澈闸碱坠鹤袜沼台霉峙端趁罕胜渡浑唇硝协玻作散位锑门歹屑淋分委符搭机欺晚涣幅坎楔屈咙脐寄钻爷谭决绚翼添泰锗磋恬痈歇株坛揽啮皱呜偿缀陈肌娟郝斌苏爽折桔贺篙稍检妖嚼铅锨斡灶筒帕兑生桂协和吓呈涕嗽蘸般慧虾酒搜舀柴毛勇啤南昌长力钢铁股份有限公司炼铁厂节能减排技术改造工程技术方案南昌长力钢铁股份有限公司炼铁厂

2、节能减排技术改造工程技 术 方 案1项目名称南昌长力钢铁股份有限公司炼铁厂节能减排技术改造工程2项目规模本工程设计规模为1座1050m3 高炉及相应配套的公用和辅助设施。年产生铁100万吨。3项目范围（1）炼铁工艺贮矿（焦）槽系统、皮带上料系统、炉顶系统、高炉本体、风口平台，出铁场、炉渣处理系统、热风炉系统、粗煤气系统、煤粉制备、喷吹系统。（2）储运设施焦碳、烧结矿、球团矿、块矿及杂矿从矿焦槽前最近转运站（注：不含该转运站）运受料，然后运至高炉贮矿槽内；喷煤用原煤运输，并设置自动清除式除铁器。（3）热力设施高炉鼓风机站、煤粉制备及本高炉区域内有关压缩空气、蒸汽等热力管网。（4）燃气设施煤气净化

3、、TRT余压发电以及高炉煤气、焦炉煤气、氧气、氮气等高炉区域内的燃气管线。（5）给排水设施高炉中心循环水泵站、水冲渣浊环水系统及高炉区域内生产、消防给排水系统，生活给水及生活污水排水系统，雨水排水系统。注：以上各种介质交接点在红线范围外1 m。（6）采暖、通风、除尘设施设置完善的采暖、通风、空调、除尘设施。（7）供配电高炉及其配套设施的供配电.（8）三电自动化控制系统配套的三电一体化自动化控制系统（电气传动、仪表、计算机、工业电视监控等）。（9）电讯（10）总图运输铁路、道路、平土排水及综合管线。4高炉主要技术经济指标 高炉主要经济技术指标序号指标名称单位数值备注1公称容积m310502利用系

4、数t / m3d2.61365天年平均3综合燃料比kg / t530 焦比kg/t380 煤比kg/t1504热风温度oC12005熟料率%90 其中： 烧结矿 %70 球团矿%20 块矿%106入炉矿石综合品位%577炉顶压力MPa0.160.208富氧率%039渣铁比kg / t35010年工作日d3532.70 t / m3d5主要设计原则1）先进、实用、可靠、经济、环保；2）优化设计、技术装备达到同级高炉先进水平；3）采用精料、高温、高压、富氧、大喷煤的冶炼工艺，实现高产、优质、低耗的目的。4）认真贯彻执行国家、行业、地方的有关法律、法规、标准和规定，特别是节能减排、安全卫生、消防等标

5、准和法规。6技术方案说明6.1 炼铁工艺6.1.1 主要设计要求1) 高炉采用胶带机上料方式，烧结矿、球团矿、焦炭槽下过筛，矿石和焦炭槽下分散称量，设置称量误差补偿，焦炭设置水份补正,小颗粒矿、焦丁回收。2) 炉顶设计压力为0.16-0.20MPa，采用串罐式无料钟炉顶装料设备，可实现自动单环、多环和手动定点、扇形等多种布料方式。炉顶结构采用框架式。3) 以高炉的高效、长寿为出发点，合理确定高炉内型尺寸，确定适宜的炉腹角，适当增加炉缸高度，同时增加死铁层的深度。4) 选择合理的炉体冷却结构及参数，使炉体实现100%冷却。在高炉的关键部位炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁，炉喉钢砖采用水冷，炉体采

6、用工业净水冷却系统，同时增加冷却强度，以确保高炉的高效、长寿，一代炉役寿命15年。5) 优化配置炉底、炉缸耐材，炉底从下向上分别设半石墨炭砖、微孔炭砖、陶瓷垫；炉缸采用炭砖加陶瓷杯结合的结构，关键材料考虑进口。6) 高炉设2个铁口，20个风口，不设渣口。合理布置出铁场，尽可能减少出铁场面积，缩短熔渣沟长度，采用固定储铁式主沟。提高炉前设备的自动化控制水平，最大限度地减轻工人的劳动强度，同时减小出铁场坡度，平坦化设计，方便炉前作业。铁沟端部采用摆动流嘴，采用100t铁水罐运送铁水（铁罐不包含在内）。7) 炉渣处理系统按100冲水渣考虑，采用明特法水渣处理工艺，水渣采用汽车外运。8)采用3座改进型

7、顶燃式热风炉。设置余热回收装置预热助燃空气和高炉煤气，同时考虑掺烧焦炉或转炉煤气，以获取1200 oC以上的热风温度。9)煤气粗除尘系统按重力除尘器设计，卸灰时不允许扬灰。10)高炉正常喷煤量按150kg/tHM设计，设备能力按200kg/tHM考虑。选择工艺先进、安全程度高、能进行大喷煤量操作的并罐式喷煤系统，总管加2个分配器的喷吹方式。11) 矿槽、出铁场及炉顶和有关转运站进行通风除尘，改善炉前及炼铁区域环境。12) 设置较完善的检测控制和高炉过程控制系统，采用三电一体化设计，一级基础自动化级，二级过程控制级、三级生产管理级。13) 设置行之有效的专业检测项目，如炉体温度、压力、流量检测、

8、低温红外线摄像仪、冷却强度在线监测、渣铁自动测温和风口在线成像系统、喷煤氧分析仪等。6.1.2 炉料结构6.1.2.1 高炉炉料结构高炉冶炼的炉料结构采用烧结矿配加一定比例的球团矿和块矿，即70烧结矿20球团矿10块矿。 原、燃料理化性能(注：南钢2007年19月平均)1)烧结矿（见表6-1）表6-1 烧结矿质量指标表项 目指标要求项 目指标要求全铁 %54转鼓指数 %73CaO/SiO22.23低温还原粉化指数 %60SiO2 %5.6还原度指数 %60Al2O3 %1.75粒度范围 mm550FeO %8.8其中5mm %7烧结矿温度 1002) 球团矿高炉冶炼所需球团矿外购，对球团矿质量

9、要求见表62。表6-2 球团矿质量指标表项 目指标要求项 目指标要求全铁 %61.7转鼓指数 %89.8CaO %1.4还原率 %55SiO2 %7.32耐压强度 kg/个球2356Al2O3 %1.2膨胀指数 %MgO %0.96粒度范围 mm518FeO %0.60其中5mm %1.963) 块矿块矿采用进口铁矿石：含铁量为TFe64粒度：530mm，其中5mm的含量占54）焦炭表6-3 焦炭质量指标表项 目指标要求项 目指标要求灰份 %12.8S %0.75强度 M40 %82粒度 mm2575M10 %7.5其中 75mm25 mmCRS60.5CRI315) 煤粉表6-4 烟煤/无烟

10、煤原煤质量指标表项 目指标要求项 目指标要求灰份 %/10/13水份 %挥发份 %/20/2.87粒度 200目 %80S %0.6/0.66矿槽、上料系统贮矿（焦）槽系统：1）贮矿槽设单排贮槽，分别贮存烧结矿、球团矿、块矿、杂矿，贮焦槽为单排贮槽，另外设有焦丁仓和小颗粒烧结矿仓，贮矿槽与贮焦槽一列式布置。2）烧结矿、球团矿、焦炭槽下过筛。筛除小于8mm的碎矿，小于30mm的碎焦。振动筛下方均带有小车可以手动推离安装位置进行离线维修、更换筛网3）槽下矿石、焦炭采用按品种分散称量，由各自的称量漏斗称量后，分别卸至槽下NO.2胶带机（B=1200）转运到NO.1上料主胶带机（B=1200）上，运至

11、高炉炉顶料罐。4）设置小块焦回收利用装置，设置独立的焦丁称量漏斗。将粒度为10mm以上的小焦与矿石经槽下供料系统混装后进入槽下NO.2胶带机上。5）设置小颗粒烧结矿回收利用装置，设置独立的小烧结矿称量漏斗。将粒度为3mm以上的小烧结矿经槽下供料系统分装后，进入槽下NO.2胶带机上。6）所有炉料均设称量误差自动补偿；7）设操作简便、精确可靠，不用砝码的电子称校秤装置。8）碎焦、矿粉由汽车运输。表6-5 矿焦贮槽设置数量及设备配置原料名称堆比重单 槽总 槽给料机振动筛t/h称量斗m3t/m3容积，m3数量，个容积，m3贮量，t焦炭（干）0.53烧结矿1.84球团矿2.02块矿2.51杂矿2.01焦

12、粉0.61电液闸门焦丁0.551小烧结矿1.81粉矿2.31电液闸门.2 上料系统控制矿槽控制设自动、手动操作方式，PLC连锁控制，称量漏斗称量和槽下设备运行情况在画面上显示。6.1.3.3 上料主胶带机1）采用钢丝绳皮带，使用寿命大等于6年；2）传动方式采用4驱动（3用1备），减速机采用SEW或富兰德产品，低速轴采用双排链传动接手；3）滚筒均采用铸胶重型滚筒，集中润滑。4）传动房及皮带通廊适当位置设工业电视监控（头尾轮和中部等）。5）胶带机上配有防逆转装置、机械纠偏装置、跑偏开关、事故拉绳开关、速度监测装置、纵向撕裂监测装置等保护装置。槽下NO.2及槽上胶带机选用EP带，驱动采用1用1备双驱

13、动形式，采用机械纠偏装置，采用铸胶滚筒，槽下NO.2胶带机设有除铁器。6.1.4无料钟炉顶装料高炉炉顶系统包括：炉顶装料设备、均排压系统、探料尺设备（机械及雷达探尺）、炉顶液压润滑系统、齿轮箱水冷系统、N2密封系统、炉顶吊车以及其他检修设施。6.1.4.1 无料钟炉顶设备采用PW串罐无料钟炉顶装料设备，使用寿命一代炉龄（带称重计量）。布料功能：手动：定点、扇形自动：环形、螺旋均排压系统均压采用净煤气一次均压和N2二次均压。均压放散采用旋风除尘及消音设备。炉顶探尺系统高炉设有2根机械探尺(1根探测深度6m，另1根探测深度24m)和1台雷达探尺。高炉炉顶水冷系统串罐无料钟炉顶设备的溜槽传动齿轮箱采

14、用循环水冷却，并设少量N2密封，以维持齿轮箱正压，以免炉尘进入齿轮箱内，因此在炉顶设置一套水冷系统和N2气系统，以保证溜槽传动齿轮箱正常工作。炉顶液压、润滑系统炉顶液压站由泵站、蓄能器站和阀架组成。位于炉顶大平台上。炉顶设备润滑设立双线干油集中润滑站，位于炉顶液压站内。为确保炉顶液压站的正常工作和安全，站内设有通风、火灾自动报警和消防设施。炉顶安装、检修设施1）设有起吊能力足够的炉顶吊车，可以将无料钟主要装料设备及主上料胶带运输机头轮等从地面吊装到安装位置上。2）在炉顶放散阀上方装有电动葫芦，可以从炉顶指定平台上，将炉顶放散阀吊装到安装位置。3）在溜槽检修孔上方设有电动葫芦配合布料溜槽拆装的专

15、用工具，用于更换布料溜槽。4）炉顶设有离心通风机，在检修无料钟设备时，首先用氮气赶净高炉煤气，再开离心通风机，用空气赶净氮气，然后检修。5）炉顶采用框架式结构，炉顶平台的分层以方便维护，易于设备吊装检修为原则，设计考虑可整体吊装设备外，也可以各部件分别吊装更换，各层平台均设两路走梯并分为左右侧布置。6）设置客货两用2t电梯一台。 高炉本体高炉结构与内型 炉体设计为自立式框架结构，四根框架柱为直立结构，以确保风口区操作空间，便于更换风口设备。本次在进行高炉内型设计时，除了要遵循一般高炉的设计原则之外，还特别采取以下技术措施：1) 保证一定的死铁层深度，以尽可能减少铁水环流对炉缸侧墙的冲刷，避免形

16、成“象脚”形的侵蚀。2) 采用适宜的炉腹角和炉身角。3) 适当加高炉缸高度。4）炉底设置排铅槽。高炉炉体冷却结构采用薄壁炉衬的方式。其中炉缸及风口段采用光面低铬铸铁冷却壁；炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁(共三层)；炉身上部直到炉喉采用镶砖球墨铸铁冷却壁；水冷炉喉钢砖。铜冷却壁采用铸铜工艺制作。低铬铸铁牌号：RTCr2、球墨铸铁牌号：QT400-18。（1）炉底采用水冷炉底。（2）炉底炉缸采用5段低铬光面铸铁冷却壁；冷却壁每块设4根冷却水管。（3）炉腹、炉腰、炉身下部采用3段铜冷却壁，。（4）炉身中上部采用铁素体基球墨铸铁冷却壁，每块设4根冷却水管。（5）炉喉下面设置一段光面球墨铸铁冷却壁。（

17、6）两段式水冷炉喉钢砖，水冷流槽检修孔。冷却系统（1）采用开路工业水冷却系统。（2）风口小套、炉顶用水为高压工业水；直吹管、炉壳晚期喷淋用常压工业水。（3) 炉役后期喷淋系统。6.1.5.4 炉体耐火材料的选择1） 炉底自下而上采用半石墨质炭砖微孔炭砖砌筑；2） 微孔炭砖上设两层刚玉质莫来石陶瓷垫；3） 风口、铁口采用刚玉质组合砖砌筑；4） 炉缸大墙为环砌微孔炭砖刚玉质莫来石陶瓷杯。5）铜冷却壁镶氮化硅结合炭化硅砖。6）炉身中部球铁冷却壁镶烧成铝炭砖7）炉身上部球铁冷却壁镶浸磷粘土砖。8）炉顶封盖采用喷涂料。6.1.5.5 炉体主要设备1）风口设备：高炉风口由大、中、小套组成，贯流式风口小套高

18、水速结构。2）炉顶打水降温装置。3）炉顶摄像仪具备低温红外成像（150）、料面检测（含料流轨迹测定）、炉喉煤气“米”字型分布等检测、显示功能。炉体检测主要检测项目如下：冷却强度在线检测；炉顶煤气温度、压力；炉体各部耐火砖衬温度；炉体各层冷却壁温度；炉身静压及压差；炉底炉缸每层均设置不同深度两个热电偶，以判断炉缸侵蚀情况；冷却水系统的温度、压力、流量。粗煤气系统6.1.6.1 粗煤气管道在4根煤气上升管的下部各设一个波纹补偿器，用以吸收由于温度变化引起炉体上胀的膨胀量（上部为球型节点）。波纹补偿器以上的上升管、下降管重量通过管道支座支撑在炉顶框架上。煤气上升管上安装2个直径为800mm的炉顶放散

19、阀（石阀三厂生产的无配重自锁型）,通过液压缸驱动。粗煤气系统管道采用喷涂。.2 粗煤气除尘设备采用重力除尘器作为粗除尘。顶部安装两个400mm（无配重自锁型）放散阀，通过液压缸驱动。安装遮断阀1台，遮断阀采用电动卷扬机传动。下部排灰需重点考虑排灰和运输方式，确保卸灰无二次扬尘。除尘器内部喷涂耐火喷涂料。为检测煤气成分，在除尘器出口处装煤气取样口，用管道引到卸灰平台。6.1.7 风口平台出铁场.1出铁场布置及结构型式高炉设置2个铁口，不设渣口。高炉设两个纵向布置的矩形出铁场，设计考虑高架桥上出铁场平台，每个出铁场各设置1个铁口。（2个出铁场下设置共用2条铁水罐车停放线，）采用100t铁水罐受铁水

20、。铁水罐设称量装置，空罐、重罐信号与摆动溜嘴连锁，炉前显示和中控室显示并记录。每个出铁场各配置1台20/5吨吊车；每个出铁口配置有主铁沟、支铁沟、渣沟、长臂泥炮、长臂开铁口机、摆动流嘴等设施。出铁场上还设有炉前工人休息室、工具间；靠近出铁场设有主控楼。出铁场平台柱、梁采用钢筋混凝土、钢筋混凝土捣制板。出铁场操作平台为平坦式地坪。撇渣器、支铁沟、渣沟上都设有除尘沟盖，沟盖与地面平齐，整个出铁场无垫沙层，主铁沟、支铁沟、渣沟在平台之下的钢筋混凝土凹槽内，钢筋混凝土凹槽的坡度与渣铁沟坡度相同。出铁场面层为耐热混凝土。风口平台为钢结构独立平台；平台面侧砌一层耐火砖；从出铁场至风口平台设有坡道，2t叉车

21、可直接开上风口平台，叉车可沿风口平台圆周行驶。风口平台下方、每条主沟的上方设有隔热设施，对钢结构起到保护作用。.2 出铁场通风除尘设施为有效除去这些烟尘，出铁场设有较为完善的通风除尘设施，在铁口两侧及顶部、主铁沟撇渣器、摆动流嘴及铁罐上方等处均设有强力抽风除尘点，使出铁场环境大为改善。.3 出铁场主要设备选择1）泥炮：采用西冶KD300型液压泥炮（长臂杆,要求泥炮基础尽可能离大沟的距离远），泥炮操作方式为现场操作室手动操作，泥炮和开口机同侧布置。2) 开铁口机：采用KDLA全液压长臂开铁口机，开铁口机为现场操作室手动操作。3) 铁渣沟：主沟为半贮铁式，沟体为钢板焊接件，内衬材质从钢壳开始依次为

22、粘土质隔热砖、粘土砖、永久层浇筑料、工作衬浇注料。支铁沟从钢壳开始依次为高铝砖、碳化硅浇注料内衬。为便于检修更换，铁沟尾段采用碳化硅预制件。渣沟采用碳化硅预制槽，渣沟尾段采用碳化硅浇注料内衬。所有渣铁沟外侧均采用混凝土浇注成型的沟槽。4）铁水摆动流嘴5）铁水自动测温6）铁水称重：铁水罐设称量装置。空、重罐重量在炉前显示和中控室显示并记录。摆动溜嘴在炉前手动操作。7）出铁场20/5t桥式起重机配置于出铁场，主要用于泥炮、开铁口机、出铁场除尘设备的维护更换、沟盖、生产用工具、材料、备品备件、以及出铁场垃圾的搬运。布置形式为一左一右，共二台，8）出铁场修理机械考虑到主铁沟、渣铁沟、摆动流嘴等的拆除、

23、修补、砌筑、浇注和烘烤的需要，应该配置拆沟机一台、快速搅拌机、振动棒、叉车、风镐等器械。 热风炉系统采用3座改进型顶燃式热风炉。设置余热回收装置预热助燃空气和高炉煤气，同时考虑掺烧焦炉或转炉煤气，以获取1200 oC以上的热风温度。炉渣处理系统水渣冲制工艺选择冲渣用水量：1500m3/h水压：300kPa 渣水比：1: 68每天出渣次数：1620次每一次出渣时间：60min选用一套环保式明特法（要求一套搅笼两套转鼓），并要求渣沟、渣池的蒸汽收集集中排放。冲渣清水池前设沉淀池及捞渣设备。设2个事故干渣坑（每个干渣坑可储24小时渣量）煤粉制备、喷吹系统高炉煤粉制备站采用1台中速磨煤机，预留1台位置

24、。烟煤与无烟煤混合喷吹，混合煤挥发份要求不大于20。原煤仓为烟煤和无烟煤各一个,通过电子秤配煤，磨煤机内混合。磨煤机选型制粉喷吹站内设2个制粉系列，本期建设1个系列，预留1个系列位置，制粉系列作业率95%。制粉系统包括热烟气系统、磨煤系统、收粉系统、落粉系统。热烟气系统包括热风炉烟气引风机、烟气炉、鼓风机。磨煤系统包括磨煤机、密封风机、给煤机。收粉系统包括袋式收粉器、主排烟风机。落粉系统包括密闭式振动筛，仓顶袋式收尘器。(1) 热烟气系统热烟气系统向磨煤机提供制粉用干燥剂。采用引热风炉废气烟气炉装置方案。磨煤机进口烟气管道还配有冷风阀，以备紧急使用。在热风炉烟道接口处设切断阀，阀门控制(遥控)

25、在制粉控制室。系统配有热风炉烟气引风机，引风机出口接烟气炉装置入口。烟气炉装置以高炉煤气作为主燃料、焦炉煤气作为点火及稳燃，燃烧产生的高温烟气与热风炉烟气混合、提供温度供给磨煤机。燃烧所需的空气由鼓风机提供，鼓风机进口配消声器。高炉煤气管道设调节阀，调节煤气流量，高炉煤气及助燃风设比例调节；烟气炉装置设置点火程序控制和熄火保护装置。烟气引风机进口管设调节阀(遥控)，根据煤种变化调节烟气流量。(2) 磨煤系统原煤由皮带送至制粉喷吹站储煤仓。原煤从就近的转运站接出。原煤仓内贴高分子量聚乙烯含油衬板。给煤机为电子称重式。应具有防跑偏、内置小格拉链和可视功能。磨煤机配有密封风机。(3) 收粉系统收粉系

26、统采用一级收粉工艺。袋式收粉器采用低压长袋脉冲形式，采用复合薄膜抗静电滤料，用N2反吹清灰。为适应磨煤工况不同、风量变化较大的情况，主排烟风机配带调速型液力偶合器。(4) 落粉系统煤粉仓为称重式。由袋式收粉器落粉口排出的煤粉进入星型阀后再进入密闭式振动筛，筛除杂物后进入煤粉仓。煤粉仓采用岩棉板外保温，保温厚度80mm。根据喷吹罐向煤粉仓排N2卸压的要求，煤粉仓配有仓顶袋式收尘器，气体排放浓度50mg/Nm3。安全措施为确保制粉系统安全运行，设计采取完善的安全措施：喷吹制粉工艺参数排粉风机额定风量，布袋过滤面积，布袋煤粉进入煤粉仓采用震动筛给料（两台，济南中燃），原煤仓至磨机下煤应设置两个通道，

27、应安装两台给煤机。高炉有效容积 1050m3 (年产100万吨)利用系数 2.61t/m3d (年平均)喷煤比 150kg/THM，(max 200)小时喷煤 20t/h (max 25)喷吹煤种设计按照喷吹烟煤与无烟煤混合煤种考虑。煤粉粒度 -200目 80% 最大粒度 1mm 水份 1%喷吹系统的工艺流程喷吹系统采用2罐并列、主管加分配器直接喷吹方式，主管输送至高炉风口平台，由两台分配器按奇数、偶数风口支管向风口一一对应喷吹。煤粉仓下料经一手动插板阀，气动锥型阀、软连接，气动锥型阀在常压状态下将煤粉输送至喷吹罐里，三个电子称压头支承作为煤粉称重计量方法。采用无砝码校称装置。喷吹罐采用上出料

28、方式。6.1.10.8 喷吹系统自动控制喷吹部分控制系统中包括过程控制和程序控制。过程控制主要包括：总喷吹速率控制，氮气、压缩空气管道的加热控制，喷吹罐的自动加压等。程序控制包括喷吹罐的自动加料操作，自动换罐，自动排压操作，停电事故，计算机事故等紧急处理操作，全部操作分为自动、手动两种方式，并设有事故操作台。6.1.10.9 喷吹系统主要设备及其选型（1）喷吹罐单个喷吹罐的有效容积。（2）分配器：采用锥式分配器，分配器设置自动清堵检测装置。（3）喷枪：喷枪在停喷时由压缩空气冷却，喷枪入口设逆止阀防止拔枪时热风喷出。6.1.10.10 喷吹系统安全防爆措施 按相关规范设置。6.1.11 高炉液压

29、站液压系统设计的总说明1）在各种情况下选定的系统压力为最小安全系数1.3乘液压缸和旋转执行机构所需的压力。2）设计中包括所有临界液位，温度和压力的自动监控，并为这些功能配备报警或允许信号装置，配有能随时显示液位及低液位报警和事故停车功能的装置。3）油冷却器流量与系统要求相匹配，选用板式或管式，其水量的控制应满足系统的动态要求。4）控制阀在可能的部位使用叠加阀，在合适部位装有方向指示灯。5）油箱的尺寸足以保证散热和污物沉降，内壁经喷砂处理和清洗后，涂漆。6）所有电磁线圈均为湿式，以增强抗燃性。7）所有过滤器的选型与通流量、油品的粘度、过滤精度有关，其规格等于所需流量的两倍（压力），所有回流管路过

30、滤器规格为所需流量的三倍。8）所有过滤器或过滤器组（选用HYDAC产品），都装有报警装置，在主滤器上也安装目视指示器。9）液压系统设有高压及低压检测报警装置，设置足够的压力表和压力测量接头，方便直观的检测各区域的压力。 炉顶液压站泵站主要技术要求：电机 30KW 共2台，1用1备，连续工作制； 主泵流量： 90 L/min （采用进口） 系统压力： 12MPa 最大22MPa 过滤精度： 10 m 油箱容积： 2 m3 采用介质： ISO-VG46 抗磨液压油 循环泵 采用抗污染能力强的螺杆泵1台，连续工作； 电加热器： 冬季启动短时加热。 冷却水为工业净水 站内设置温度、烟雾报警，采用半自动

31、灭火。炉前液压站（两套液压泵站）泵站主要技术要求（1套）： 电机 90KW 4台，间歇工作制； 主泵流量： 195 L/min （采用进口泵） 系统压力： 25MPa/13 MPa 最大31.5 MPa 过滤精度： 10 m 油箱容积： 3 m3 采用介质： ISO-VG46 抗磨液压油 循环泵 采用抗污染能力强的螺杆泵1台，连续工作； 电加热器： 冬季启动短时加热。 冷却水为工业净水 站内设置温度、烟雾报警，采用半自动灭火。热风炉液压站泵站主要技术要求：电机 30KW 共2台，1用1备，连续工作制； 主泵流量： 90 L/min 系统压力： 12MPa 最大22MPa 过滤精度： 10 m

32、油箱容积： 2 m3 采用介质： ISO-VG46 抗磨液压油 循环泵 采用抗污染能力强的螺杆泵1台，连续工作； 电加热器： 冬季启动短时加热。 冷却水为工业净水 站内设置温度、烟雾报警，采用半自动灭火。槽下液压站泵站主要技术要求： 电机 22kW 共2台，1用1备，连续工作制； 主泵流量： 120 L/min 系统压力： 8MPa 最大16 MPa 过滤精度： 10 m 油箱容积： 2 m3 采用介质： ISO-VG46 抗磨液压油 循环泵电机 采用抗污染能力强的螺杆泵1台，连续工作； 电加热器： 冬季启动短时加热。冷却水为工业净水站内设置温度、烟雾报警，采用半自动灭火。布袋除尘液压站泵站主

33、要技术要求：电机 30KW 共2台，1用1备，连续工作制； 主泵流量： 90 L/min 系统压力： 12MPa 最大22MPa 过滤精度： 10 m 油箱容积： 2 m3 采用介质： ISO-VG46 抗磨液压油 循环泵 采用抗污染能力强的螺杆泵1台，连续工作； 电加热器： 冬季启动短时加热。 冷却水为工业净水 站内设置温度、烟雾报警，采用半自动灭火。其他辅助设备1）滤油小车（每座液压站配一台），用于各液压系统的加油。2）各种型号过滤器的更换滤芯，用于现场冲洗调试时使用。3）一次填充油，液压系统的清洗油和填充油由总包方负责。其它1）液压站管路中截止阀装有限位开关，控制柜内具有显示这些限位开关

34、状态的灯光讯号；2）每个压力继电器在控制柜内具有相应的灯光显示；3）所有油过滤器具有堵塞发讯功能，控制柜能显示相应的讯号指示；4）控制柜内具有超高液位、低液位和超低液位的显示，并能发出；5）控制柜内具有显示最高温、最低油温的功能，油温超高或过低都具有报警功能；6）电磁阀本身带有显示电磁铁通电、断电的灯光显示，控制柜内也具有相应的灯光显示；7）控制柜内能显示主泵中工作的比例阀中比例电磁铁正常状态的灯光显示；8）液压站由中国的一流厂家制造。炉前及炉顶液压泵、换向阀，炉顶比例换向阀采用进口原装伊顿威格士元件，其它主泵、及电子检测元件、循环泵、及其它阀门等均选用中国的优秀产品。润滑站1）两套干油润滑系

35、统，用于炉顶设备润滑。2）两套干油润滑系统，用于槽下两条主皮带设备润滑。6.2高炉矿槽供料系统6.2.1 槽前运输 从新1高炉槽前转运站接取矿、焦。6.2.2 槽上供料槽上设两条供料皮带（B1200mm），两台移动式卸料小车。卸料小车具有移动式除尘的功能。采用双驱动减速机电机传动、铸胶重型滚筒及皮带机运行的有关保护措施。6.2.3 控制与联锁控制槽上供料系统集中控制统一设置在原料控制室内。控制方式有自动控制、集中手动操作和机旁单机手动操作三种控制方式。6.2.3.2报警、检测及联锁(1)启动警示与事故报警控制室内和现场应有声/光信号显示。(2)检测及联锁对带式输送机的跑偏、打滑(速度)、撕裂等

36、状况进行检测；对于斜皮带，应设置逆止器。每个料仓设有1套雷达料位计，用于检测料仓的低料位、高料位和极高料位。对料仓的低料位、高料位和极高料位进行检测。所有检测信号均要求显示、自动报警及参与控制。拉绳事故开关及联锁（3）除尘点与相关工艺设备联锁除尘点与相关工艺设备联动运行。6.3 热力设施配套的热力设施有：高炉热电鼓风机站、化水站、空压站、低压蒸汽供应及高炉区域热力管道等。6.3.1高炉热电鼓风机站配套建设高炉热电鼓风机站一座。热电鼓风机站内设2台全静叶可调轴流压缩机组，配套多级冷凝式汽轮机；1台纯凝汽式汽轮发电机组，配发电机。6.3.1.1高炉汽动鼓风机 鼓风机采用全静叶可调轴流压缩机，汽轮机

37、采用冷凝式（积木块式）汽轮机，机组采用505电调控制。鼓风机、汽轮机的设计转速应一致。盘车装置采用电动盘车具备自动脱扣功能。汽动轴流压缩机组一台运行一台备用，风机能力按不富氧考虑，任意1台机组均可分别给新1、2高炉送风；每台风机配两只防喘阀，要求使用进口产品。预留1台汽动轴流风机的位置。 汽轮鼓风机辅助设备热井水位实现自动控制，冷却水采用两路供水，能实现两路同时供水，也能实现一路供水鼓风机应配置自洁式进风过滤器。（3）鼓风机组的控制系统机组采用505电调控制。机组速关油压、润滑油压、动力油压等重要联锁停机参数的压力开关具备三选二条件。（4）鼓风机组的润滑与控制油系统一台风机润滑油泵采用一主两辅

38、的设置，主油泵的压力和流量应进行认真核算，保证能满足汽轮鼓风机调节油和润滑油的压力和流量的要求。油管采用不锈钢。配备两只冷油器可并联使用也可串联使用，正常情况一用一备，特殊情况也可串联使用。汽轮机油应使用合成汽轮机油，整个鼓风机站润滑油设置一台真空滤油机，能为各台润滑油站进行在线滤油。动力油泵采用一用一备，并设计自循环泵，以便在必要时对油进行在线过滤。油管采用不锈钢。动力油泵回油都应自冷却器回油箱。6.3.1.2汽轮发电机设一台汽轮发电机组。目前公司计算静态下有每小时78万m3高炉煤气富余，考虑装配一台汽轮发电机组，该机组采用全冷凝式产品，冷凝器配备成熟先进的清洗装置。汽轮发电机采用505电调

39、控制，必须配有功率变送器。汽轮发电机组盘车装置采用电动盘车或油涡轮盘车。6.3.1.3蒸汽锅炉在热电鼓风机站新建2台全烧高炉煤气中温中压锅炉，同时要单独考虑一路焦炉煤气做锅炉燃烧调节和保安作用，并预留1台全烧高炉煤气锅炉位置。高炉煤气低位发热值为3135 kJ/ Nm3 ，转炉煤气低位发热值为7524 kJ/ Nm3 ，焦炉煤气低位发热值为16700 kJ/ Nm3。蒸汽锅炉的炉内应设有蓄热稳燃装置和摄像装置，使锅炉燃烧的可靠性提高，并提高高炉煤气燃烧的稳定性和充分性。 蒸汽锅炉蒸汽锅炉的煤气烧嘴采用仪表调节阀，具备DCS后台自动控制功能。外供蒸汽量暂按60t/h考虑。蒸汽管路上的伐门及设施联

40、接的密封均采用金属缠挠垫。（2）锅炉燃烧系统及辅助设备在高炉煤气充足情况下锅炉可燃用100%高炉煤气，高炉煤气不足或高炉炉况不稳时，可掺烧转炉煤气和焦炉煤气。a) 送风机每台锅炉配两台送风机，单台送风机应满足锅炉75%额定负荷的需要，应采用变频调节，以起到节能效果，送风机用吸气消声器。b) 引风机每台锅炉配两台引风机，单台引风机应满足锅炉75%额定负荷的需要，以起到节能效果 c）引风机用吸气消声器 d）设混凝土烟囱1座（3）其它热力系统及辅助设备a）中压蒸汽应预留与3#锅炉、3#风机和现有热电锅炉中压蒸汽进行联网的接口b）低压蒸汽应设计1台减温减压器,并能实现DCS控制。并预留与现有热电锅炉进

41、行联网的接口，低压蒸汽管道阀门均采用柱塞截止阀。c）锅炉给水系统锅炉给水泵应设计为2用2备，并预留一台的位置。锅炉给水实现自动调节，且应具有两路调节系统，调节阀应使用国内知名厂家产品。d）排污、疏放水及加药系统阀门应采用国内知名企业的的产品，加药泵配三台计量泵e）汽轮机冷凝器循环冷却水系统冷却水采用两路供水，能实现两路同时供水，也能实现一路供水。冷凝器配备胶球清洗装置。f) 两台锅炉之间应设计连通的通道及检修葫芦。g) 应设计一套的减温减压器并都能实现DCS控制。h) 锅炉本体仪控仪表电缆采用防热辐射材料保护；i) 锅炉高、低温过热器材质均采用合金钢材料（15CrMo）；j) 主蒸汽管道上压力

42、、流量仪表取样阀设计采用质量好的高压焊接阀门；k) 每台锅炉煤气流量、压力的计量单独设计。（4）起重设备主厂房的起重机应满足安装时的最大起重量的需要。6.3.1.4消音设施鼓风机排气管、吸气管及放风管上装有消声器。鼓风机的噪声满足API615标准，汽轮机配有绝热材料及金属小罩壳。为消音、节能、消除漏风，冷风管选用好的密封垫片和保温材料。锅炉的过热蒸汽排放管设有排汽消声器，并在锅炉送风机进口设消声器。汽轮机主蒸汽管道疏水管路上应设消音器。6.3.2除盐水站为满足中温中压锅炉对给水的要求，新建化学除盐水处理站一座，采用一级除盐系统. 除盐水站主要设备一用一备，除盐水泵应具备一用两备。 水处理设备具

43、有自动和手动两种功能。 应设计一间水质化验室并装备一套水质分析仪表，重要指标实现在线检测。 净水池、除盐水池设置高低液位报警功能。(5) 除盐水泵压力设置低压报警功能。6.3.3空压站新建压缩空气站1座，站内设置Q=150m3/min，P=1.25MPa的离心式空压机3台，冷冻式干燥机3台，二用一备，在干燥机进口和出口分别设置高效除油器和除尘过滤器，以去除压缩空气中的油水和粉尘。设置相应的储气罐。喷煤用压缩空气量为35m3/min；本工程所需普通压缩空气通过减压解决，属外供的压缩空气由业主考虑。6.3.4低压蒸汽供应低压蒸汽主要供本工程区域生产、生活及采暖用。6.3.5高炉区域热力管道冷风管道

44、、烟气管道、中压、低压蒸汽管道需保温，主保温材料宜采用复合硅酸盐，保护层宜采用镀锌铁皮。6.4 燃气设施6.4.1 煤气管网 除尘工艺系统 高炉煤气净化采用干法布袋除尘。自重力除尘器出来的荒煤气进入并联的12台布袋除尘器，经布袋净化后的煤气含尘量10mg/m3，并入煤气总管，煤气经调压阀组调压稳定高炉炉顶压力，调压阀出口煤气压力保持在812KPa。为使减压阀组噪音达到环保要求，高炉减压阀组后设有煤气管道消音器。主要阀门液压传动。随着布袋过滤过程的不断进行，滤袋上的粉尘越积越多，过滤阻力不断增大。当阻力增大（或时间）到一定值时，电磁脉冲阀启动，进行脉冲喷吹清灰，喷吹气采用氮气，清理的灰尘落入灰斗

45、。为防止煤气结露，除尘器、荒煤气总管、净煤气总管、去热风炉煤气总管外表面覆盖保温层，以保持煤气温度。高炉煤气净化区包括12台布袋除尘器（双排布置，11台布袋除尘器过滤负荷30m3/m2（工况）以及与TRT合用的煤气值班室。 布袋脉冲清灰(1) 氮气系统：布袋反吹清灰和卸灰清堵均采用干燥洁净的氮气，从外部管网来的氮气送入氮气储罐，减压后再接至除尘器箱体上部清灰氮气分气包，供脉冲阀喷吹用。(2) 脉冲清灰和清堵：氮气脉冲清灰和清堵自成系统，由PLC控制逐个箱体进行离线清灰，在线清堵，1座高炉对应12个箱体，每个箱体设脉冲阀。(3) 煤气含尘检测：本设计设有布袋破损检测，设有1台煤气自动在线检漏仪；

46、12台除尘器出口管上以及煤气总管上分别设有含尘检测点，并在控制室PLC显示。6.4.1.3输灰系统输灰用氮气接自氮气主管，送至输灰系统，输灰系统管道采用内壁镀衬陶瓷的无缝钢管，通过温度检测实现输灰控制，为防止输灰管道结露，输灰管道沿线保温，将灰尘输送至大灰仓。采用气力卸灰，再由汽罐车运出厂区。6.4.1.4主要设备(1) 布袋采用耐磨性、耐温性、抗折性及粉尘捕集能力强的滤料。(2) 箱体 箱体个数：12个箱体规格：布袋规格：布袋总数：每个箱体布袋个数：每个箱体过滤面积：过滤负荷：30m3/m2（工况）6.4.2 高炉煤气余压回收透平发电装置6.4.2.1 设计原则在确保高炉炉顶压力稳定，保证高

47、炉正常生产的前提下，最大限度地回收高炉煤气压力的潜在能量。设计采用国内外先进、成熟可靠的技术和设备。 6.4.2.2 TRT主要设备（1）透平主机主机采用干式轴流、两极反动式透平。主机控制方式采用静叶自动可调控制。透平主机还带有危急保安器。透平可以手动、自动完成启动、升速、投励磁、并网、升功率和控制炉顶压力。（2）发电机由TRT厂家配套。采用济南、南阳、四川东方的发电机，采用无刷励磁。（3）润滑油系统润滑油泵采用两台电动油泵，不采用轴头泵，油管采用不锈钢。汽轮机油应使用合成汽轮机油。（4）液压伺服系统动力油泵采用一用一备，并设计自循环泵，以便在必要时对油进行在线过滤。油管采用不锈钢。动力油泵回

48、油和自循环泵回油都应自冷却器回油箱。动力油和润滑油各配一台滤油机，动力油滤油机应选用高效的3R滤油机（5um），润滑油滤油机建议配备优质国产真空滤油机。（5）大型阀门 入口电动蝶阀 入口电动插板阀 入口紧急切断阀旁通阀组 液压快开阀门组, 其中一只配进口的液压快开阀。出口电动蝶阀 出口电动插板阀 （6）给排水系统（7）氮气密封（8）励磁柜、同期柜、控制柜6.4.3 高炉煤气放散塔按一座高炉的煤气发生量（不含高炉热风炉本身用量）考虑。6.4.4高炉煤气、焦炉煤气、氮气、氧气供应及区域管网煤气供应情况（1）高炉煤气新2#高炉煤气净化减压后经电动蝶阀加水封组成的可靠切断装置后，分二路，一路送至红线外

49、1m后，并入3#、4#高炉净煤气管网并预留送高炉煤气柜接口。并入3#、4#高炉净煤气管网和预留送高炉煤气柜接口用阀门组由业主提供或利旧，本工程仅负责送至红线外1m。另一路送至新建高炉汽动鼓风站供新建2座燃气中温中压蒸汽锅炉使用，并预留1座锅炉接头（采用煤气堵板形式）。该路高炉煤气输送总管道按3座锅炉最大使用量考虑，总管的另一端设有电动蝶阀加盲板，以便将来与二期的新3高炉的净煤气管道连通。本工程锅炉用煤气高炉投产前由业主提供，送至红线外1m；投产后用新2高炉的煤气。高炉炉顶一次均压用煤气由布袋除尘系统后、调压阀组前接出，送至高炉炉顶。喷煤制粉站制粉系统分为2个生产系列，分二期建设，因此高炉煤气输

50、送需按最终规模考虑，由公司就近的净煤气总管上接出，送至制粉站附近至各系列的升温炉。其中二期所用煤气管道暂按预留接头考虑。（2） 焦炉煤气 焦炉煤气由业主送至红线外1m处。锅炉系统因一期二期位置相邻，焦炉煤气考虑共用一段总管。其中二期用户按预留管道接头考虑。6.4.4.2 氮气氮气由业主送至红线外1m处。6.4.4.3 氧气高炉采用机后富氧鼓风方式，按平均富氧率: 1.5,最大富氧率: 3 考虑；氧气压力：调压阀组前1.6MPa；为保证安全，氧气阀门采用不锈钢材质或铜质，氧气由业主送至红线外1m处。以上氧气、氮气、煤气等本工程用燃气介质由业主负责从公司就近的燃气总管上接出，并在与总管接出处设有可

51、靠切断装置后，送至红线外1m处。高炉区的化学消防设施设置灭火器的场所，主要有主电室、电气室、配电室、操作室、电缆室、控制室、仪表室、变压器室及液压站等场所。6.5 给排水设施6.5.1水源6.5.1.1 生产用水及补充水由前湖水源管提供，由业主分二路从不同地点送至红线外1m。分界点供水压力:前湖水管接点压力0.12MPa，:二泵房水管接点压力0.48MPa。6.5.1.2 生活水由业主加压后送至红线外1m。 6.5.2 区域内给水系统.1生产、消防给水系统 厂区生产新水给水管网系统的水源直接采用前湖水源管业主提供的前湖水，各循环水系统的补充水采用经过净化后的前湖水。.2 生活给水系统6.5.2

52、.3软化水给水系统（1）软化水装置采用钠离子交换器。（2）软水池设置高低液位报警功能；（3）软水补充泵压力设置低压报警功能。6.5.3 区域内排水系统.1 生活污水排水系统粪便污水经过化粪池处理后排入厂区生产雨水综合排水管网.2 生产废水及雨水排水系统6.5.4 给排水系统（1）高炉炉体工业净水循环水系统 高炉炉体、热风炉工业净水循环系统（2）风口小套高压净环水系统 （3）冷媒水系统（4）高炉区其它设备常压净环水系统 （5）高炉鼓风机净环水系统 一期水泵设计四台，二开二备，并预留二期2台水泵及泵房的位置。（6）高炉水冲渣浊环水系统 （7）高炉干渣浊环水系统 （8）高炉炉役后期浊环水系统 （9）

53、炼铁区生产新水系统 6.5.5 泵房内阀门要求（1）泵房内的闸阀采用不锈钢丝杆和铜螺母的闸阀。（2）泵房内DN450mm的阀门采用手动阀门；DN500阀门采用电动阀（注明采用手动阀的地方除外）。（3）高炉泵房水泵吸水管上的阀门采用手动阀门（不论阀门直径大小都采用手动阀门），高炉净环水泵出水管上的阀门采用液力自控阀或多功能水泵控制阀和手动闸阀(阀体采用铸钢)。连通管上的阀门采用手动阀门。热电泵房水泵吸水管上的阀门采用手动蝶阀（不论阀门直径大小都采用手动蝶阀），热电净环水泵出水管上的阀门采用电动蝶阀和手动蝶阀。连通管上的阀门采用手动蝶阀。（4）软水泵进水管阀门采用手动闸阀(阀体采用铸钢)，软水泵出

54、水管上的阀门采用止回阀和电动蝶阀(阀体采用铸钢)和手动闸阀(阀体采用铸钢)。各系统供水母管采用双路供水管道，单根供水管道能满足正常生产供水量的70%。热电联产回水管道采用二根，其余各系统回水管道采用单路回水管道。6.6 通风除尘设施6.6.1 应用标准 采暖通风与空气调节设计规范 GB50019-2003 工业炉窑大气污染物排放标准 GB9078-1996 大气污染物综合排放标准 GB16297-1996 工业企业设计卫生标准 GBZ1-2002 工业企业噪声控制设计规范 GBJ87-19856.6.2.1 设计范围（1）高炉上料除尘系统（含转运站）；（2）高炉出铁场除尘系统；（3）高炉炉顶除

55、尘系统； 设计原则由于工程所在地为城市近郊，环保压力大，岗位环境和排放浓度小，要求除尘能力按扩大一级考虑。1）除尘系统为高炉生产服务。2）在保证高炉安全生产及炉前操作不受影响的前提下，确保出铁场烟气的有效捕集。3）满足国家和钢铁行业对环保的要求，各项指标要求达到或优于标准。4）选用技术成熟、先进、能耗低的除尘设备。5）系统设计合理、先进、经济，运行可靠、检修方便。6）系统运行安全、操作方便，使用寿命长。 高炉上料除尘系统1) 高炉上料除尘系统 高炉上料系统主要由矿槽和焦槽等组成。高炉贮矿槽具体设置有：烧结矿仓、焦碳仓、块矿仓、矿粉仓等。为解决高炉原、燃料在槽下给料、筛分、称量、落料转运等工艺过

56、程中产生的扬尘问题，工艺设备在产生粉尘的各部位均设有密闭罩，并进行抽风除尘。 高炉上料除尘系统主要包括矿槽槽下振动筛、称量漏斗、称量漏斗卸料口、筛下料卸料口、主上料皮带机受料点等落料点抽风除尘以及槽上抽风点。矿槽槽下振动筛、称量漏斗、称量漏斗卸料口、筛下料卸料口、主上料皮带机受料点等除尘点采用局部密封措施并设除尘罩，每根抽风支管上设一手动阀门，供一次性调节风量用。矿槽槽上配有2台卸料小车卸料，小车卸料点不固定，因此采用随小车移动的移动式吸风口，将小车向矿仓卸料产生的烟尘吸入水平矩形风管。整个矿仓上部设2台移动式卸料小车，槽上设2个移动抽风点.2) 高炉上料除尘系统设备整个高炉上料除尘系统总风量

57、待定，除尘器采用长袋脉冲布袋除尘器，过滤面积待定，过滤风速待定；滤料为涤纶针刺毡滤料。含尘气体经管道进入脉冲布袋除尘器净化，净化后的气体含尘浓度小于50mg/Nm3, 达到国家排放标准，经风机，消声器消声降噪后，由钢烟囱排放。除尘器收集下的灰尘由刮板输送机输送到钢灰仓贮存。钢灰仓中的灰由钢灰仓下加湿机加湿后汽车外运。除尘风机为一台布置，采用户外型风机、电机，不设风机房。除尘风机、电机选型待定。防护等级IP54。3) 高炉上料除尘工艺流程除尘系统的工艺流程： 矿槽槽上、槽下各吸尘点 除尘管道 脉冲布袋除尘器 星型卸灰阀 风机 埋刮板输送机 消声器 贮灰仓 烟囱 加湿机 大气 汽车外运 高炉出铁场

58、除尘系统1) 除尘系统的设置 高炉设有一个矩形出铁场，2个铁口，贮铁式主沟，摆动流嘴，采用100t铁水罐车。高炉出铁场在生产过程中，出铁口、主沟撇渣器、铁沟、摆动流嘴等处产生大量的烟尘。为防止烟尘污染环境，改善炉前操作人员的工作条件，除工艺上设置盖、罩进行密闭外，并在以上各处分别设排烟除尘点，即出铁场除尘系统。高炉共有两个出铁场，2个出铁口，一般情况两个出铁口不会同时出铁。设置一套出铁场除尘系统。高炉出铁场除尘系统风量按一个铁口出铁考虑，两个铁口除尘根据出铁情况切换，在各出铁口的排烟支管上设置气动阀门，气动阀门与出铁情况连锁切换。2) 除尘烟罩的设置高炉出铁口在出铁操作过程中会产生大量的烟尘，

59、为有效地捕集这部分烟尘，高炉出铁口一二次烟尘捕集罩拟采用侧顶吸罩加顶吸罩形式，同时将炉前风口平台下吸尘罩与炉体之间用钢板连续焊接密封，防止烟尘沿炉体上升扩散。侧顶吸罩设置在风口平台下，风口平台即为其罩顶板，罩口沿铁沟方向双侧布置，一直到风口平台的末端。顶吸排烟罩设置在风口平台的末端，与风口平台连接在一起。为了防止烟罩因高温烘烤而变形，烟罩下沿设有水冷管排。摆动流嘴采用密闭罩顶部抽风的方式。主沟撇渣器在端头设封堵，主沟设盖板，盖板为梯形结构，内壁喷涂耐火材料防止高温辐射变形。主沟撇渣器和主沟抽风都从盖板引出抽风口，风管从平台下的砂层穿出接到平台下主管道。3) 除尘系统运行控制高炉的两个出铁口不会

60、同时出铁。在各出铁口的排烟支管上设置气动阀门，气动阀门与出铁情况连锁切换。为节省电能和避免大型风机频繁启动对电网的冲击，出铁场除尘系统风机采用液力偶合器进行调速。调速型液力偶合器运行与阀门开启连锁：只要一个出铁口出铁，除尘风机就高速运行；当两个出铁口都停止出铁，液力偶合器（风机）调到低速运行。为保证除尘器正常工作，防止出铁时瞬时温度过高烧毁滤袋，在除尘器入口设有冷风阀，当烟温超过115时，冷风阀自动开启(并有声光报警)，混入外界冷空气，以降低烟尘温度，当烟温低于105时，冷风阀关闭。这样，除尘器的滤袋始终保持在允许的工作温度范围内，保护了滤袋，延长了滤袋的使用寿命。4) 除尘系统风量及主要设备

61、高炉的出铁场除尘系统总风量待定。出铁场除尘风量分配一览表抽风点抽风量（104m3/h）烟气温度（）备注出铁口顶吸罩80-120出铁口侧顶吸罩80-120两面侧顶吸摆动流嘴70顶吸主沟撇渣器160高炉炉顶漏风合计整个一座高炉的出铁场除尘系统总风量待定，除尘器采用长袋脉冲布袋除尘器，过滤面积、过滤风速待定；滤料为针刺毡滤料。除尘器脉冲喷吹所用压缩空气设有干燥装置，以保证清灰效果。含尘气体经管道进入脉冲布袋除尘器净化，净化后的气体含尘浓度小于50mg/Nm3, 达到国家排放标准，经风机，消声器消声降噪后，由钢烟囱排放。除尘器收集下的灰尘由刮板输送机输送到钢灰仓贮存。钢灰仓中的灰由钢灰仓下加湿机加湿后

62、汽车外运。除尘风机为一台布置，采用户外型风机、电机，不设风机房。除尘风机、电机待定。防护等级IP54。液力偶合器型号（1台）：型号待定。5) 除尘系统的工艺流程除尘系统的工艺流程：1#铁口系统 2#铁口系统 气动阀门 气动阀门 长袋脉冲除尘器 刮板输送机 风机 液力偶合器 电机 消声器 贮灰仓 烟囱 加湿机 大气 汽车外运 炉顶除尘高炉上料胶带机向炉顶料罐卸料时会产生大量粉尘，污染周围环境。为改善炉顶工作条件，防止环境污染，在上料皮带头部和布料器设置抽风罩。炉顶除尘设计风量待定。6.6.3 采暖、通风、空调设施6.6.3.1采暖、通风、空调技术 (1) 采暖 操作室、工人休息室、办公室设冷热空

63、调进行冬季采暖。(2) 通风通风方式一般采用轴流风机通风换气。房间内有可燃气体时，采用防爆型轴流风机。有防火要求的房间，进出风口设防火阀，同时通风机与烟感器连锁。操作区受高温辐射的地方，设置岗位轴流风机通风。 (3) 空调 工艺有空调要求的房间及经常有人工作的房间,进行工艺性或舒适性空气调节。高低压配电室电气室配有空调降温和排风扇通风。6.6.3.2操作室通风空调根据工艺专业委托，对操作室、值班室、休息室等处设计通风、空调，操作区设置岗位移动轴流风机通风降温，具体情况详见下表：序号地点空调通风设施型号数量备注1高炉主控室空调FL2052槽下控制室空调FL1053槽下、热风炉、炉顶、炉前液压站轴

64、流风机BT35-11No.444电气室空调KFR7555炉前工人休息室空调、吊扇KFR3536工人更衣室空调、吊扇KFR3557仪表维修间空调KFR3528风口平台移动式轴流风机移动式轴流风机49出铁场移动式轴流风机移动式轴流风机410办公室空调KFR35106.6.3.3鼓风机站通风消除鼓风机站内鼓风设备所散发出的余热，设置轴流风机进行通风换气，选用T35-11型轴流风机。6.6.3.4泵房通风冲渣泵房、软水循环加压泵房、热水泵房在运行过程中，其各泵房室内均有不同程度的余热产生。为了消除余热，使泵房设备正常运行，对泵房采用T35-11型轴流风机进行通风换气以保证泵房的正常工作环境。6.7 供

65、配电设施6.7.1高压系统配置要求1) 高压系统用户提供二路35KV电源。交接点在35kV进线开关柜。2) 35KV变压器，选用二台31.5MVA变压器, 变压器阻抗根据限制短路电流要求确定，一台变压器能满足该系统生产用电要求，且用电系统的功率因数不低于0.92。3) 电力变压器应按国家有关标准设计制造，采用S11及以上系列产品，35KV变压器选用免维护型的且带有载调压开关。4) 35KV电压互感器采用抗谐振型。设备制造遵守现行的最新版本的国家技术标准及行业标准，国标未列部分参照IEC标准执行，35K高压开关柜选用KYNB-40.5手车式开关柜，35KV断路器选用ZN-35系列国产真空断路器。

66、10KV高压柜推荐使用KYN28-12型铠装中置移开式交流金属封闭开关设备，断路器采用VS1国产真空断路器，弹簧操作机构，断路器断流容量为31.5KVA（需进行短路电流计算后最终确定），高压柜内的所有互感器选用大连第一互感器厂产品，所有母排全部热缩封装处理，进出线柜内有过压保护装置，并且盘面有运行状态监控显示器5) 变电站的所用变采用干式变压器。6) 锅炉区域的电缆敷设方式为桥架敷设，且电缆保护套管采用抗高温防辐射材质。7) 发电机的出线柜采用干式三相铁芯电抗器限制短路电流，不采用凯立的快速开关。8) 35KV及10KV高压开关柜继电保护均采用微机综合保护装置。合用一套微机后台。10KV系统配

67、接地选线装置与零序电流互感器.。9) 发电机采用国产优质励磁控制方式为无刷励磁机(不采用永磁机方式)。10) 所有进线柜必须安装多功能电子电能计量表；11) 35KV总变电所10KV开关柜每段各备用3台。12) 发电机与35KV变电所主保护设有光纤差动保护。13) 高压系统的操作及保护电源采用铅酸免维护电池组，电压为DC220V，要求开关电源选用华为产品，蓄电池选用进口品牌。6.7.2 低压系统配置要求1) 所有的下级配电站都必须具备可靠的二路独立电源，该电源的操作系统电源为直流。2) 低压系统具备自投功能为锅炉的煤气、锅炉给水等重要电动阀门提供电源。3) 低压总开关不设控制回路失压脱扣功能。

68、4) 所有电机选型应符合国家现行标准的节能型非淘汰产品，所有照明器材选择节能灯具及光源，厂区高温区域电缆必须采用防火阻燃电缆。6.8 电气传动与控制6.8.1设计选型原则电气基础自动化控制系统是保证高炉正常生产的关键系统，相对其他系统而言，对于系统硬件的可靠性、稳定性上要求更高。因此，在确定系统选型时应把握住硬件的高可靠性、高稳定性这一关，同时应要求控制装置的CPU具有较高的性能（例如指令处理速度和指令集条数）。一般按以下原则进行选型：用高可靠性的控制系统硬件设备：包括CPU、通讯模块、网络部件等；所有模板均能热插拔。用光纤做为工业以太网连接介质，提高系统通讯距离和通讯可靠性。高可靠性的I/O

69、：I/O模块应具有耐硫化氢和二氧化硫气体腐蚀的性能。电气基础自动化系统操作与控制采用网络化的一般采用HMI-PLC-现场总线结构。机旁操作方式：特别重要设备不通过PLC程序实现，一般设备通过PLC程序实现。6.8.2 电气基础自动化控制系统划分（1）高炉本体控制系统（2）高炉原料控制系统（3）煤气清洗控制系统（4）高炉水冲渣控制系统 （5）高炉循环水泵站控制系统（6）鼓风机站锅炉系统(7) 煤粉制备控制系统此外TRT系统 随机械设备成套（1）出铁场除尘系统 随机械设备成套(2 ) 矿槽除尘系统 随机械设备成套(3 ) 气动鼓风机系统 随机械设备成套以上各系统之间的数据交换通过通讯网络实现，操作

70、监视工作通过电仪合一的HMI操作站完成。6.8.3 电气专业的控制内容（1）高炉原料准备系统 槽上原、燃料运输系统槽上原、燃料运输设备连锁控制；与原料场自动控制系统通讯；矿槽、焦槽料位检测；矿、焦槽控制系统焦槽的设备连锁控制及焦碳的称量控制；矿槽的设备连锁控制及矿石的称量控制；焦碳、矿石筛粉设备连锁控制；上料周期控制；原料模拟跟踪控制； 原料除尘系统原料除尘工艺设备连锁控制； 公共功能操作数据设定；数据整理及传送； 设备状态监视；设备故障处理。(2) 高炉本体 炉顶原料装入系统焦碳、矿石称量斗及下部设备连锁控制；主上料皮带连锁控制；炉顶装料设备的连锁控制；料流调节阀（角）的开度控制；炉顶旋转布

71、料器（、角）定位控制；炉顶探尺位置控制；炉顶液压阀门开闭跟踪锁定控制；炉顶装料方式设定及控制；炉顶探尺料线设定及控制；上料截止处理； 热风炉换炉控制系统设备连锁控制；换炉过程控制；送风过程控制；燃烧过程控制；休风过程控制； 出铁场控制系统出铁场工艺设备连锁控制； 出铁场除尘系统出铁场除尘工艺设备连锁控制； 公共功能操作数据设定；数据整理及传送；设备状态监视；设备故障处理。 (3) 高炉水冲渣系统水冲渣工艺设备连锁控制；水冲渣水泵设备连锁控制；操作数据设定；数据整理及传送；设备状态监视；设备故障处理。设备故障处理。(4) 循环水泵控制系统设备连锁控制；操作数据设定；数据整理及传送；设备状态监视；

72、设备故障处理。(5) 画面显示工艺流程画面；操作数据设定画面；设备操作画面；设备状态监视画面；故障报警画面。6.8. 4 电气传动控制特殊功能描述炼铁高炉系统有几项特殊传动装置：高炉炉顶布料溜槽交流变频调速装置；高炉炉顶料位探尺直流调速装置（电动机为直流）；高炉炉顶下料阀数字比例阀调节装置；高炉水冲渣脱水转鼓交流变频调速装置 ；对于高炉布料溜槽倾动装置调速控制方案，一般采用四象限运行的能量回馈制动控制方式。对于高炉料线探尺采用直流可逆数字调速控制装置。高炉水冲渣脱水转鼓调速控制方案，一般采用四象限运行的能量回馈制动控制方式。6.8. 5 电气控制操作方式的规制电气控制系统共设有2地4种操作方式

73、，即在集中操作室HMI上的自动、手动、非常手动和紧急操作台（ECD）上的非常手动操作和在机旁操作箱上的单机手动操作。（1）HMI自动操作方式：此种操作方式是当操作控制条件和工艺及设备连锁条件成立时，系统自动地完成一个工艺过程的控制（或动作）的控制操作方式。（2）HMI手动操作方式：此种操作方式是当操作控制条件和设备连锁条件成立时，人工依照工艺顺序分别对设备进行各种操作（如起皮带机、打开阀门等）的单机控制操作方式。（3）HMI非常手动操作方式：此种操作方式是当操作控制条件成立时，在无任何工艺及设备连锁条件下，由人工根据经验依照工艺顺序对某个设备进行应急操作的一种特殊的控制操作方式。这种操作方式在

74、两种状态下有效：一种是在HMI上选择“HMI非常手动”； 另一种是在上述2种操作方式下发生了设备故障（如阀门的开、关超时故障等）时。（4）ECD非常手动操作方式：此种操作方式是当系统发生非常情况时，操作人员在集中操作室的紧急操作台（ECD）上，对某个特殊重要设备进行紧急操作，此时仅有该设备自身最基本的安全连锁而无其它连锁。（5）机旁手动操作方式：此种操作方式是仅有单机设备自身最基本的安全连锁而无其它连锁，由人工在机旁进行单机设备检修和调试时使用的控制操作方式。6. 9 高炉自动化控制6.9.1 系统设计原则仪控系统所有检测仪表和控制设备均采用技术先进、可靠、维护量少、有成熟应用经验的设备，配置

75、水平与工艺水平相一致。6.9.2设备配置整个高炉项目的控制系统PLC选用施奈德QUANTUM系列产品，采用冗余光纤环形工业以太网连接各控制器和工作站，工控机选用美国DIGGICOM工控计算机（流行配置、21液晶显示器），监控软件选用美国WANDWARE公司的INTOUCH软件最新版本。温度仪表：选用国际标准分度的正规厂家生产的热电偶、热电阻测温元件（不带温变），热风温度测量需设计两点检测。压力检测仪表：压力、差压采用原装进口ROSEMOUMT、HONEYWELL、EJA变送器,小差压或低量程压力测量采用ROSEMOUMT 3051差压变送器（配仪表校验手操器）；水流量仪表：管道安装分体式电磁流

76、量计,防护等级:IP68，流量积算显示仪表配置保护箱。流量仪表结算类焦炉煤气、氮气、氧气、压缩空气、蒸汽计量采用孔板流量计；高炉煤气计量采用测管流量计+ROSEMOUMT 3051差压变送器，配在线吹扫装置；检测装置安装设计在水平管道上，流量变送器安装位置必须高于取源点；其它非结算类气体计量采用插入式或国内知名厂家孔板流量计，计量精度满足工艺要求；软水检测使用孔板流量计或超声波流量计；液位检测仪表：温度、流量、液位、风量控制调节阀：工艺称量系统：工艺配料秤现场设计校秤装置,并按量程需要配备标准校验设备；贸易结算称量系统：选用全悬浮四托辊进口皮带电子称,计量段皮带通廊按计量校准要求设计实物校验通

77、道；配电隔离器：高炉系统料罐检测：特殊或专用仪表：选用国内外有成熟应用经验的产品；对于不进入系统的外围零星部分显示、控制仪表,采用国内知名品牌无纸记录仪（带网络功能）和操作器，有值班人员的场所无纸记录仪和操作器设计在操作台便于操作。PLC控制系统：选用施耐德昆腾系列、西门子S7400系列、霍尼韦尔最新版本产品，为减少控制信号对系统的干扰，开关量模块不能放在本地机架与CPU模块、模拟量模块分开配制；高炉探尺（料线、料速仪）发送器随工艺设备配套，显示转换器另行定货；CO、O2分析仪选用质量可靠的国外产品。铁水罐铁水雷达液面检测仪为国外产品，国内采购。模块选型要求1. 所有现场差压、压力变送器应加配

78、电器，AI、AO信号应加信号隔离器， 2、温度检测: 选用可直接采集电阻（）、毫伏（mV）信号的模块，减少控制柜内的其他仪表设备和配线；3、UPS不间断电源：4、所有现场变送器应加仪表保护箱，节流装置与执行器安装应保证有检修位置并搭建防护罩。注：自控系统详细要求需根据设计院提出的初步设计方案，并结合工艺系统的配备再作补充或调整。6.9.3主要技术参数1）压力.差压.液位变送器的通用技术要求如下: -智能型,精度:不低于0.25% -长期稳定性:优于0.1%/年 -温度影响:在-40- +80摄氏度范围内为0.05%/10摄氏度-带液晶显示表头和安装支架.-防护等级IP65.2）热电阻的通用技术

79、要求如下:-分度号:PT100,测量精度:A级-防水接线盒（IP65）-保护管材质:1Cr18Ni9Ti（有特殊防护要求的参照设计规范）-过程连接:M27x23）热电偶的通用技术要求如下:-精度:不低于2.5摄氏度或0.75% 1t1-常温绝缘电阻:大于1000M欧-m(实验电压500+50Vdc)-防护等级:IP65-保护管材质:根据工况不同分别选用1Cr18Ni9Ti和刚玉4）非接触式温度测量-辐射式高温计,光纤式,包括:安装附件,供电:220VAC-输出:4-20mADC5）控制阀门的通用技术要求如下:-均要求带配对安装法兰及所有紧固件-阀门的材质要求:常温和汽化冷却阀门阀体为碳钢,阀芯

80、为不锈钢.高温和特殊用途阀门材质单独注明.-有调节阀的流量特性根据工况确定,气动调节阀带过滤减压阀和E/P定位器.-切断阀带控制电磁阀,带全开/全关位置开关节点输出(无源接点)6）电磁流量计的通用技术要求如下:-智能型,且转换器带面板调试功能-精度:不低于0.5%-隔离输出 4-20mA DC ,转换器带瞬时流量及累计流量显示-供电电源为 220V AC 50Hz-均要求带配对安装法兰及其全套紧固件-电磁流量计出厂时必须标定-传感器防护等级不低于 IP687）结算类称量系统-数字称重仪具有485接口与网络通讯功能, 供电 220V AC-称量精度为：0.5%，分度值50，量程比5：1控制软件及

81、其相关的网络组成基础自动化控制级。分为系统控制站和操作站；其系统划分与高炉炼铁生产工艺及现场条件紧密结合，数据传递路径清楚，网络结构合理、可靠。基础自动化系统的操作站具有强大的应用功能：画面显示和打印功能；为了便于操作员对生产过程进行监视和操作，提供以下几种画面：动态工艺流程图和操作画面控制回路显示画面(含设定值、过程变量、输出值的棒图和数值显示)趋势曲线(实时和历史)报警画面事件记录和打印功能；系统能记录下各种过程变量和事件，并可根据需要将这些信息打印出来。生产报表的存储和打印功能系统可根据生产单位的管理情况打印如产量统计、部分能源介质耗量统计等生产管理所需要的简单报表。基础自动化系统（包括

82、远程I/O）均采用不停电电源装置（UPS）供电。以保证系统的可靠性。自动化系统均要良好接地，专设控制系统接地，接地要求符合自动化系统设备的技术规定。电仪（EI）基础自动化控制（L1）级采用电仪一体化（电气、议表共用）的PLC、DCS系统和基于pentium IV 系列 IPC的HMI操作设备，通过工业以太网络结构，实现各个控制器/PLC之间的高速数据传输，以完成对工艺设备的检测和控制。整个自动化控制系统务必实现全局时钟功能（所有事件的记录采用统一的时钟）。6.9.5自动化仪表及控制6.9.5.1 项目内容 (1) 炼铁车间 矿槽及上料系统 高炉炉顶 高炉炉体 热风炉 风口平台及出铁场 水冲渣系

83、统 喷煤系统(2) 热力设施仪控系统要求：a) 汽轮机、风机、发电机的重要仪控元件必须采用进口的优质产品。b) PLC、DCS系统的冗余应达20%以上（所有模拟量、开关量的位置应有20%的冗余）c) PLC、DCS系统UPS系统应采用优质可靠的先进品牌，要有备用UPS。d) 风机、发电机的PLC、DCS系统的操作能全部实现后台电脑操作，具有SOE、报表显示打印功能。e) 全站各个电脑后台系统可实现通讯，且实现GPS卫星对时及语音报警功能。f) 两台汽轮鼓风机采用自动拨风系统调节。高炉汽动鼓风机站(3) 燃气设施 高炉煤气清洗（干式）系统 高炉炉顶余压发电（TRT）系统 炼铁区区域管线及煤气放散

84、塔(4) 给排水设施(5) 除尘设施 出铁场布袋除尘系统 矿槽布袋除尘系统 炉顶布袋除尘系统 控制方式和装备水平 槽上和槽下采用三电合一的PLC控制系统，在原料控制室进行监视、操作和控制。上料系统、高炉本体、无料钟炉顶、热风炉、煤气干法除尘等采用三电合一的PLC控制系统，置于高炉中控室，集中在控制室内进行监视、操作和控制。水冲渣系统采用三电合一的PLC控制系统，在水冲渣主控室内进行监视、操作和控制。高炉喷煤（制粉及喷吹）采用三电合一的PLC控制系统，在喷煤控制室进行监视、操作和控制，其重要数据通讯至高炉主控室。高炉汽动鼓风机站风机部分，控制系统PLC（含软、硬件）及现场仪表均由供货商成套，安装

85、在风机控制室内。两台锅炉采用三电合一的DCS控制系统，集中在锅炉控制室进行监视、操作和控制。锅炉除氧给水系统采用三电合一的PLC控制系统，集中在除氧给水控制室进行监视、操作和控制，其主要数据通讯至锅炉控制室。余压发电（TRT）控制系统（PLC）及主要仪表由机械设备供货商配套，安装在相应的控制室内。高炉中心循环水泵站(含柴油机发电保安水)，软水站、水冲渣循环水泵站，鼓风机站循环水等设施，均采用三电合一的PLC控制系统，集中在各自的控制室内进行监视、操作和控制。其它公辅设施如炉矿槽、出铁场除尘、煤气干法除尘、炉顶、热风炉的液压站等小型随同机械设备配套的仪表仍采用常规检测、控制仪表，并在相应的控制室

86、内布置仪表盘。本设计考虑高炉主控室仍保留一个紧急操作台，为高炉炉顶、送风系统等设置几个极为重要的参数及远程操作开关，其目的是：在开炉前设备调试阶段或运行中当控制系统出现故障时能将高炉逐渐转入休风状态，以防止事故的扩展与蔓延。高炉控制室与鼓风机站控制室的生产联系信号采用PLC系统网络及监视器画面显示的形式完成并配有声光讯号。PLC、DCS系统的冗余应达20%以上（所有模拟量、开关量的位置应有20%的冗余）6.9.5.3 检测和控制内容(1) 矿槽上料系统(2) 高炉本体及无料钟炉顶具体检测和控制项目如下：炉顶料罐均排压控制及料空信号连锁炉顶料罐称量电子秤及压力测量N2罐入口流量、N2罐压力测量炉

87、顶液压、稀油润滑站的油泵压力、油箱油位、油温检测、报警炉顶上升管内煤气压力及温度测量高炉炉顶煤气分析（CO、CO2、H2、N2）炉喉、炉体、炉缸、炉底、炉基的温度测量显示及报警膨胀罐压力、水位测量及控制炉体冷却壁温度测量及炉体冷却水系统水流量、压力及温度测量及报警等冷却壁、炉底及风口大、中套热负荷计算(3) 风口平台及出铁场炉前氮气、压缩空气、蒸汽，压力、流量测量液压站压力、温度测量铁水温度测量(4) 热风炉各种介质的压力、流量、温度测量。(5) 高炉煤气除尘系统（重力除尘器及干式布袋装置）重力除尘器灰位测量及报警连锁;布袋除尘器前-后煤气压力、温度测量，除尘器筒体布袋前-后差压测量及连锁控制

88、除尘器下部锥体及大灰仓灰位测量及报警连锁布袋除尘器布袋破损检测，氮气总管压力、流量及各支管压力测量，蒸汽总管压力、流量测量，水管道压力、流量测量，净煤气流量、总管含尘量测量，调压阀组后煤气压力及温度测量，干式布袋运行及清灰采用的程序控制，(6) 高炉炉顶余压发电装置（TRT） 余压发电机组控制监测系统随工艺设备配套带来。主要检测内容如下：透平入口煤气流量、压力、温度测量透平出口煤气压力、温度测量透平轴封差压测量及控制透平、发电机轴承、振动、温度、轴位移测量等氮气流量、压力冷却水的流量、压力、温度润滑油、动力油的压力、温度、油位(7) 高炉水冲渣系统南、北出铁场共设一套水渣处理系统。检测项目有：

89、水量、水温测量(8) 粉煤制备及喷吹系统1）煤粉制备系统高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）压缩空气及氮气（N2）蒸汽等总管压力测量及控制、流量测量；鼓风机出口压力测量；烧嘴前煤气、空气管压力测量；升温炉内温度测量；磨煤机热烟气入口温度、流量测量；热烟气系统主排烟风机定子、轴承温度测量；磨煤机给煤量操作；磨煤机烟气出口温度测量、调节磨煤机废烟气负压调节制粉系统除了上述的检测及控制外，还在磨煤机入口、磨煤机出口、袋式收粉器出口、煤粉仓内氧（O2）含量；磨煤机入口、袋式收粉器出口、煤粉仓内一氧化碳（CO）含量检测及报警装置，以求系统安全生产。主排烟风机入口流量测量，出口放散烟气流量测量及调节，出

90、口烟气温度测量及稀释风量调节（稀释风机出口管道）。2）煤粉喷吹系统其检测项目有：喷吹罐流化调节喷吹罐补气流量调节喷吹罐罐压调节喷吹罐重量测量喷吹罐温度测量喷吹主管压力测量安全连锁控制压缩空气总管、氮气总管、流量、压力测量喷吹支管测堵(9) 高炉鼓风机站汽动鼓风机鼓风机组控制监测系统及全部现场检测仪表均由鼓风机配套带来。主要检测内容如下：风系统主要包括：风机入口风压、风温测量、风机出口风压、风温、风量测量供油系统主要包括：油压，油温，油过滤器前/后差压，油箱油位鼓风机轴承温度，轴位移等各项参数的测量及报警冷却水系统：压力、温度测量风机设防喘振控制系统，定风压/定风量静叶串级调节系统汽轮机的真空度

91、、排气温度、冷凝水温锅炉锅炉设有给水自动调节、燃烧自动调节、炉膛负压自动调节、过热蒸汽温度自动调节，除氧器设有水位、压力自动调节。具体检测项目如下：过热蒸汽、锅炉给水、过热蒸汽减温水流量测量锅炉给水、过热蒸汽、主蒸汽、送风机出口、省煤器前后、锅炉炉膛、高炉煤气等压力测量省煤器前后、锅炉给水、过热蒸汽、主蒸汽、空气预热器出口、锅炉炉膛等温度测量汽包水位、锅炉给水流量、压力测量烟气氧含量测量锅炉设有自动点火及自动保护装置火焰检测除氧器压力调节除氧器液位控制锅炉区域内设有CO气体高限报警送、引风机、锅炉给水泵的电流、温度(10) 给排水设施 高炉本体中心循环水泵站各供水泵组温度、压力、流量测量各补水

92、泵组温度、压力、流量测量净环水吸水井水位测量净环水、软水补水流量测量各高压电机的电流、定子线圈温度、轴承温度水冲渣循环水泵站水泵组温度、压力、流量测量补水流量测量 (11) 除尘系统矿槽布袋除尘风机房风机轴承、电机定子温度测量、报警进口压力测量出铁场布袋除尘风机房风机轴承、电机定子温度测量、报警进口压力测量油冷却器进、出水温度、压力测量、报警(12) 炼铁区区域管线及煤气放散塔高炉煤气温度、流量测量及累计焦炉煤气温度、流量测量及累计氧气调压站、富氧鼓风控制系统、温度、压力、流量测量及累计氮气温度、流量测量及累计煤气放散塔前煤气压力测量及控制、燃烧放散点火装置控制以及煤气放散流量测量。6.9.6

93、控制室 高炉设集中控制室，用以放置控制、操作站等设备，用于对高炉上料、本体、高炉炉顶、出铁场、热风炉等系统进行集中操作及监控。喷吹站、水冲渣系统、煤气清洗系统、余压发电、各水泵站及除尘风机等均设有独立的控制室。鼓风机站、燃气锅炉及除氧给水控制室。6.10电讯设施依据炼铁工艺及主体专业提供的技术资料和要求，行政调度电话、无线对讲机、工业电视摄像系统、火灾自动报警系统等设施。6.10.1生产调度电话 高炉主控室的操作人员与有关操作岗位、值班室之间需及时取得联系，相互配合接受炼铁分厂调度室的统一调度、统一指挥.为此本设计配置调度电话20台。总包单位只作设计，配线安装、话机由业主自行解决。6.10.2

94、无线对讲系统考虑到高炉系统、喷煤、鼓风机发电、煤气余压透平发电等设施大修时，通讯不能中断，仍需要与有关部门联系，使用电话不方便，故本工程配置手持式无线电对讲机19付。6.10.3工业电视为减轻操作人员的劳动强度，减少工厂定员，提高生产效率及操作人员的安全感，增强控制系统的可靠性，本工程配置工业电视设备25套（三星摄像机、监视器采用21液晶显示器）。以便操作人员在高炉主控室通过监视器随时观察出铁口、铁水罐、冲渣、上料胶带机、炉顶受料斗卸料、喷煤、鼓风机、发电、煤气余压透平等运转情况；高炉炉喉摄像仪1套，上述图象信号分别送至相应的控制室(详见工业电视安装地点一览表)。6.10.4火灾自动报警系统根

95、据国家标准火灾自动报警系统设计规范（GB50116-98）钢铁冶金企业设计防火规范（GB50414-2007）的要求，为及时发现和通报火灾，防止和减少火灾危害，保护人身和财产安全，将火灾扑灭在阴燃或初始阶段，本工程配置火灾自动报警系统1套。报警控制器设在高炉主控室墙壁上。控制器由一路可靠的220伏交流电源供电，设备本身配有直流电源。在主控室、高配室、低压变电所、中央配电室、液压站等区域设置感烟探测器、感温探测器、手动报警按钮等设备，将上述区域的报警信号送到报警控制器。一旦发生火灾，控制器就会及时发出报警信号。探测器安装地点、安装方式详见火灾自动报警设备安装地点一览表。火灾报警的接地系统与电气专

96、业接地系统合用，接地电阻不大于1欧姆。6.10.5通讯线路行政电话、调度电话组成综合电话网，其线缆穿管保护，厂房内明敷设，室内为暗敷。工业电视和火灾报警系统为单独配线，线缆穿管后室内为暗敷，厂区内沿建筑物或电缆桥架敷设（有效屏蔽，减少干扰）。表10-1 通讯用户一览表序号用户安装地点通讯种类电话机讲对12号高炉主控室432出铁场泥炮操作室3转运站14槽下电气室5槽下除尘站16出铁场除尘17槽下值班室118供料系统控制室119煤气干式布袋除尘系统值班室10冲渣泵房值班室1111PLC室112水泵房高低压配电室113热电联产循环水泵房1114循环水泵房111535KV变点所116鼓风机站2117空

97、压站18煤气余压透平发电（TRT）1119喷煤2220机动23合 计1819表10-2 工业电视安装地点一览表序号摄像机监视器安装地点用途数量环境条件辅助装置安装地点数量高炉系统11#、2#、S1胶带机传动位置观察胶带机运转3常温风冷防尘罩槽下值班室132主胶带机尾部卸料点观察卸料情况2常温风冷防尘罩槽下值班室3电磁除铁器观察电磁除铁器1常温风冷防尘罩槽下值班室4炉顶主胶带机头部观察炉顶主胶带机头部1常温风冷防尘罩高炉主控室5高炉出铁场铁口区观察出铁场铁口区2常温风冷防尘罩高炉主控室6高炉出铁场下停罐处观察出铁情况4烟尘多风冷防尘罩高炉主控室7炉喉摄像仪观察炉内1烟尘多高温炉内防护罩高炉主控室

98、喷煤车间8主厂房0.000中速磨煤机观察磨煤机1烟尘多风冷防尘罩喷煤主控室29主厂房40平台胶带机卸料点观察卸料点1烟尘多风冷防尘罩喷煤主控室煤气余压透平发电（TRT）10发电机平台观察发电机 1烟尘多风冷防尘罩煤气主控室411透平主机平台观察透平主机112润滑油站观察润滑油站1烟尘多风冷防尘罩煤气主控室13动力油站观察动力油站1烟尘多风冷防尘罩煤气主控室鼓风机发电站14锅炉汽包水位观察锅炉汽包水位4常温风冷防尘罩机炉控制室415炉膛火焰观察炉膛火焰2高温多尘炉内防护罩机炉控制室216鼓风机鼓风机2常温风冷防尘罩机炉控制室2合 计2727表10-3 火灾自动报警设备安装地点一览表序号保护区域名

99、称面积m2手动报警按钮（只）声光报警器（只）探测器报警控制器或火灾复示盘感烟（只）感温（只）感温电缆（m）1高炉中央控制楼230086461800报警控制器2槽下电气室30021103上料系统液压站1441134喷煤54042121805冲渣泵房901136热电联产循环水泵房12031161807循环水泵房600319120835KV变点所5603327300火灾复示盘9鼓风机站8004227250火灾复示盘10空压站24011311煤气干法布袋除尘12011312煤气余压透平发电（TRT）4503218180火灾复示盘合 计362318336401(3)6.11. 总图运输 厂址概况.1 厂

100、址（略）6.11.1.2工程地质及水文地质6.11.1.3 地震烈度地震烈度：6度。6.11.1.4 气象条件年平均气温7.6；极端最高气温39.4；极端最低气温-26；最热月平均气温25.5；最冷月平均气温-12.5；年最大降水量533.7mm；年最小降水量286.2mm；三十分钟最大降水量34.4mm;最热月相对湿度73%；最冷月相对湿度46；最大积雪厚度70mm；冻土深度1500mm；年平均风速3.m/s；全年主导风向冬季为西北风，夏季为东风和东南风；6.11.1.5 现有外部交通运输条件6.11.2 总体布置车间组成本工程主要生产设施：高炉本体、风口平台出铁场、粗煤气除尘系统、热风炉系

101、统、矿焦槽系统、高炉矿槽上料系统、水冲渣设施。主要配套公辅设施：鼓风机站、制粉喷煤站、干式高炉煤气清洗设施、出铁场除尘设施、矿焦槽除尘设施、高炉循环水泵房、鼓风机站循环水泵房、软水及除盐水站、区域变电所、高炉主控楼（配置防火隔音门窗）、高炉喷煤供料系统等。 6.11.2.2 工厂总平面布置 总平面布置原则符合国家有关的规程、规范；满足工艺要求；根据厂址用地的具体情况，考虑现有场地和总平面布置特点，以及规划规模及规划厂（车间）组成，总平面布置应满足布置紧凑、充分考虑场地形状、尽量做到不征用或少征用土地，经济合理地利用土地，工艺流程合理，物流顺畅，降低成本等原则，进行总平面布置；同时考虑二期工程新

102、3高炉（1250 m2）投产后才停3和4炉的布置方案。6.11.3运输工程6.11.3.1 运输方式高炉生产的运输主要采用铁路、道路、胶带机运输方式。6.11.3.2 铁路运输（1）线路设施铁水线要保证畅通，线路的道岔由站道16道引出。（2）运输设备：目前，内部铁路运输设备已存在机车数量不足的问题。所以本工程铁水运输的机车均需新增部分。机车、铁罐提出设备规格型号数量，由业主自行解决。 6.11.3.3 道路运输道路承担了铁路及胶带运输之外的所有物品的运输。提出运输车辆设备规格型号数量，由业主自行解决。（1）道路平面布置。主干道宽7米，次干道5米。（2）胶带运输原燃料上料主要用胶带运输。6.11

103、.4 绿化为减少灰尘对周围环境的污染，减弱噪声的影响，美化厂容，改善劳动条件，为职工创造良好的生产和生活环境。设计尽量利用厂区内道路、铁路两侧和所有空闲地段种植当地适宜的树木和花草，特别是产生污染源较多的厂（车间）需要重点绿化。按照钢铁企业总图运输设计规范规定进行布置。 消防设施由于该工程建设在已有厂区内，其消防工作仍由原消防部门负责，不再设立消防站但须按常规设置消防设施。总平面布置满足建筑设计防火规范中的有关规定。厂内道路兼作消防道路，并按有关规定设置消火栓，以保证安全生产。7上述技术附件中在对本高炉改造项目中的有关工艺、设备、功能的描述中如有相互矛盾，不一致的约定或描述，将按照有利于甲方的原则执行，如果协议中没有规定，双方友好协商。